ESTAMPAGEM &
CONFORMAÇÃO
BRASIL
Stamping & Forming Magazine Brazil Revista de Corte, Estampagem e Conformação de Chapas, Arames e Tubos
Agosto 2021
Modelo Avançado de Quebra Rugas de Linha Adaptativa
Redução do Número de Protótipos de Componentes Automotivos em Aço de Alta Resistência Análise Numérica da Força Máxima nos Processos de Estampagem de Peças Prismáticas Comparação dos Métodos de Análise das Deformações na Estampagem Incremental Análise da Força no Processo ne Estampagem a Quente de um Aço DIN 22MnB5 Robustez da Produção de Estampados: o Papel das Propriedades Mecânicas para a Conformação de Chapas – Parte II
DOUTOR EM TRATAMENTO TÉRMICO
Industrial Heating
OUT A DEZ 2020 15
20 13 Modelo Avançado de Quebra Rugas de Linha Adaptativa
18
CONTEÚDO
41 AGOSTO 2021 - NÚMERO 6
ARTIGOS 13 Modelo Avançado de Quebra Rugas de Linha Adaptativa Wesley Aparecido da Silva
No processo de conformação de chapas metálicas a definição da operação de repuxo é a mais complexa e a que demanda maior tempo de desenvolvimento.
18
Redução do Número de Protótipos de Componentes Automotivos em Aço de Alta Resistência Alisson S. Duarte, Sixpro, Belo Horizonte (MG)
O projeto ULSAB (UltraLight Steel AutoBody) é um consórcio internacional que compreende mais de 35 empresas siderúrgicas.
20
Análise Numérica da Força Máxima nos Processos de Estampagem de Peças Prismáticas Rafael Pandolfo da Rocha; Matheus Henrique Riffel; Thaís Morato Bueno; André Rosiak e Lirio Schaeffer
A alta competitividade do segmento industrial e o curto tempo para desenvolvimento de novos produtos impulsiona o emprego de ferramentas de análise de processos que permitam agilizar a etapa de projeto.
30
Comparação dos Métodos de Análise das Deformações na Estampagem Incremental
36
Análise da Força no Processo ne Estampagem a Quente de um Aço DIN 22MnB5
41
Robustez da Produção de Estampados: o Papel das Propriedades Mecânicas para a Conformação de Chapas – Parte II
Rafael Gustavo Schreiber; Dionatan de Souza Britto; Andrison Rodrigues Teixeira; Régis Marcelo de Souza e Lirio Schaeffer
Este trabalho apresenta uma comparação de dois métodos para análise das deformações no processo de Estampagem Incremental.
Thaís G. Morato Bueno; Rafael Pandolfo; André Rosiak; Matheus Riffel e Lirio Schaeffer
Este trabalho relata um estudo sobre a estampagem a quente do aço DIN 22MnB5 com revestimento de Alumínio-Silício, fabricado pela ArcelorMittal, comercialmente conhecido como USIBOR® 1500. A espessura do material é de 1,5 mm.
João Henrique Corrêa de Souza, TechnNova Consultoria em Engenharia e Inovação
Na segunda parte do artigo serão detalhados alguns ensaios importantes para a conformação de chapas, dando continuidade à primeira parte. ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 3
ESTAMPAGEM &
CONFORMAÇÃO
BRASIL
Stamping & Forming Magazine Brazil
EQUIPE DE EDIÇÃO SF Editora é uma marca da Aprenda Eventos Técnicos Eireli (19) 3288-0437 Rua Ipauçu, 178 - Vila Marieta, Campinas (SP) www.sfeditora.com.br
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04 Índice de Anunciantes 12 Informe publictário
Lirio Schaeffer Editor, schaefer@ufrgs.br • (51) 99991-7469 Udo Fiorini Publisher, udo@sfeditora.com.br • (19) 99205-5789 Mariana Rodrigues Diagramação - Revisão, marianar205@gmail.com • (19) 3288-0437 André Júnior Vendas, andre@grupoaprenda.com.br • (19) 3288-0437
As opiniões expressadas em artigos, colunas ou pelos entrevistados são de responsabilidade dos autores e não refletem necessariamente a opinião dos editores.
ÍNDICE DE ANUNCIANTES Empresa
Pág.
Contato
Autoform
29
www.autoform.com
Portal Aquecimento Industrial
05, 07, 47, 48, 3ª Capa
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Metalurgia
2ª Capa
www.metalurgia.com.br
Villares Metals
4ª Capa
www.villaresmetals.com.br/pt
COLUNAS 05
Editorial Brasil Revista Estampagem & Conformação
A SF Editora do Grupo Aprenda está novamente desafiando mais um ano do impacto da pandemia do coronavirus na vida das pessoas e aceitou a luta para publicar mais uma edição da Revista ESTAMPAGEM & CONFORMAÇÃO.
06 08 11
PHS Work Force Team Aço PHS para estampagem automotiva
Caros leitores, o grupo do PHS Task Force do IPEN/SP tem avançado em temas de grande relevância ao segmento de aços de alta resistência e dentre os diversos estudos, destaca-se o PHS com o emprego do revestimento Al-Si.
Simulação Eficiência e qualidade no Try-out
No setor de estampagem de chapas, o momento de maior expectativa é o try-out. Este departamento está na ponta da cadeia produtiva de ferramentas e, daí, os estampos devem sair da ferramentaria levando consigo o selo de qualidade da mesma.
BrDDRG Obrigado, 2021
O ano de 2021 já está chegando ao fim e temos vários motivos para comemorar e agradecer. Comemorar a força que temos para superar os obstáculos, esta que permite que continuamos indo adiante, nos adaptando e aprendendo sempre.
4 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
EDITORIAL
REVISTA ESTAMPAGEM & CONFORMAÇÃO
A
SF Editora do Grupo Aprenda está novamente
Humanos especializados, posteriormente deve-se iniciar com
do coronavirus na vida das pessoas e aceitou a luta
fabricação. Desde o controle da temperatura, medições de
desafiando mais um ano do impacto da pandemia
para publicar mais uma edição da Revista ESTAMPAGEM & CONFORMAÇÃO.
Um dos focos que atualmente vem sendo muito importante
para a Indústria Nacional é a contínua e importante busca para a implementação da moderna Indústria 4.0. Um dos grandes
problemas que atualmente se sobressai e que é uma das causas da dificuldade de implementação é a interdisciplinaridade
que esta técnica exige: os técnicos de processos em geral não
entendem o suficiente da Tecnologia de Informática (TI) e os
a aquisição e monitoramento de dados durante a etapa de
forças e deslocamentos, tempos, etc . entre outros parâmetros. É muito importante o conhecimento dos efeitos desses parâmetros no processo. Isso envolve um mínimo de adaptação de modelos de cálculos. Nem sempre é fundamental o uso dos caríssimos softwares de simulação computacional, muitas vezes existem
formulas empíricas para os cálculos que podem levar a soluções
rápidas e relativamente precisas na determinação e consequente uso parâmetros otimizados dos processos.
A Revista Estampagem & Conformação traz nesta
especialistas de TI não entendem nada de processos. Então,
edição a continuação do papel das propriedades mecânicas,
dos custos necessários para a implantação, trazem o grande
do quebra rugas, a redução do número de protótipos de
a junção destes dois mundos, somada com a preocupação
trauma para as dificuldades de alguns empresários na sua implementação. Entretanto, é importante frisar que é um
caminho sem volta. A competitividade nacional e internacional passa pela implementação da Indústria 4.0. As pequenas e
medias empresas também não escaparão de sua implementação. O que ainda é importante mencionar refere-se à forma para
implementá-la, que deve ocorrer por etapas: Em primeiro lugar é necessário considerar a importante formação de Recursos
a apresentação de um modelo avançado de determinação
componentes automotivos em aços de alta resistência, emprego da Estampagem Incremental com método de análise das
deformações bem como uma análise de cálculo de força na Estampagem a Quente de 22MnB5. Desejo boa leitura a todos Lirio Schaeffer, Editor.
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ESTAMPAGEM
ABRIL 2021 5
MaterialSeries
››
AÇO PHS PARA ESTAMPAGEM AUTOMOTIVA
C
aros leitores, o grupo do PHS Task Force do IPEN/
revestimento Al-Si apresenta-se em estado passivo em ambientes
ao segmento de aços de alta resistência e dentre os
oferece proteção catódica ao aço. No entanto, em ambientes com
SP tem avançado em temas de grande relevância
diversos estudos, destaca-se o PHS com o emprego
do revestimento Al-Si. O objetivo desta coluna é demonstrar o
empenho dos pesquisadores que agregaram muito valor ao grupo
durante estes último anos e neste sentido, destaca-se um trabalho
recente que foi executado pela Dra. Camila Pucci Couto, durante seu doutorado . 1
O uso de aços endurecidos na prensagem a quente (PHS - do
inglês, press-hardened steel) já está bem estabelecido na indústria
que não contém altas concentrações de íons cloreto, e assim não
altas concentrações de íons cloreto, esses íons promovem a quebra da película passiva, o revestimento torna-se ativo e corrói prefe-
rencialmente em relação ao aço. Além disso, o processo corrosivo ocorre de maneira localizada (por pites), a matriz de alumínio é atacada preferencialmente em torno dos precipitados de silício
ou ferro-alumínio que se comportam catodicamente em relação à matriz.
Apesar de todo o conhecimento relacionado ao revestimento
automotiva. Entretanto, eles precisam ser protegidos com reves-
Al-Si, o cenário muda completamente quando se trata de aço
mesmo descarbonetação. Cita-se os aços galvanizados, como os
um sistema complexo composto por diferentes subcamadas, que
timentos metálicos, isto para evitar fenômenos de oxidação e, até mais comuns na indústria automotiva e sua grande vantagem é a
combinação dos mecanismos de proteção por barreira e proteção
catódica e por isto, muitos trabalhos são direcionados em relação ao seu uso. A grande dificuldade em relação a este sistema de
revestimento, submetido especificamente aos processos de estampagem a quente, está relacionada à fragilização do aço induzido pelo metal líquido (zinco). Isto acontece devido às elevadas
temperaturas de austenização, que podem variar de 850 °C a 950
°C. Por esta razão, o revestimento mais comum aplicado aos aços
PHS é o sistema alumínio-silício (Al-Si), com 10 % de silício em
fração de massa, aplicado por imersão a quente. Este revestimento é destinado a aplicações onde resistência à oxidação em altas temperaturas é necessária.
O comportamento eletroquímico do revestimento Al-Si é
estudado. A adição de silício ao banho de alumínio promove o deslocamento do potencial de corrosão para valores mais posi-
tivos, tornando assim o revestimento mais nobre em função do
teor de silício. Além disso, o silício promove uma interface mais regular entre o aço e o substrato, o que diminui a probabilidade
de micro trincas e até mesmo o desplacamento do revestimento. Assim como a maioria dos revestimentos a base de alumínio, o
1 Texto extraído do Doutorado Direto da Engenheira de Materiais, Camila Pucci Couto, desenvolvido em regime de cotutela entre o Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (IPEN) - Autarquia associada à Universidade de São Paulo (USP) e a Vrije Universiteit Brussel (VUB) da Bélgica, sob a orientação do Prof. Dr. Jesualdo Luiz Rossi (IPEN), do Prof. Dr. Herman Terryn (VUB) e do Dr. ReynierRevilla (VUB).
6 ABIL 2021
ESTAMPAGEM
PHS revestido com Al-Si. Sabe-se que o revestimento se torna
podem ser caracterizadas como subcamadas enriquecidas em alumínio, ou enriquecidas em ferro/silício. Isto acontece devido ao
processo de difusão entre os elementos presentes no revestimento
e no substrato de aço. Além dessas subcamadas, defeitos inerentes ao processo de estampagem a quente, como micro trincas e va-
zios, são formados na camada do revestimento. As micro trincas
se propagam por toda a camada do revestimento e são limitadas a
camada de interdifusão, região de interface entre o revestimento e o substrato de aço. Por outro lado, os vazios são também resultados do rápido processo de difusão entre os elementos.
Essa condição do revestimento, após o processo de estampa-
gem a quente, altera também o comportamento eletroquímico de todo o sistema. Cada subcamada se comporta de uma maneira diferente e os defeitos podem acelerar o processo corrosivo. A primeira alteração é em relação ao comportamento global do
sistema que se torna mais nobre depois do processo de estam-
pagem a quente. No entanto, essa é uma resposta da superfície. Para avaliação de cada subcamada do revestimento, técnicas
eletroquímicas localizadas podem ser utilizadas para análises na
seção transversal. A técnica de microscopia de varredura de força por sonda Kelvin (SKPFM - do inglês, scanning Kelvin probe force microscopy) que permite a avaliação da nobreza relativa
do sistema na ausência de um eletrólito. Por meio dessa técnica, verificou-se que tanto o revestimento quanto o substrato de aço tornam-se mais nobres depois do processo termomecânico. A
razão pela qual isso acontece está relacionado a difusão do ferro
MaterialSeries
›› em direção ao revestimento e também pela transformação micro-
motriz é a diferença de potencial de corrosão entre o aço e o re-
às diferentes subcamadas do revestimento, aquelas enriquecidas
favorecido o processo de difusão do ferro, mais nobre o revesti-
estrutural do aço de ferrita/perlita para martensita. Em relação em alumínio foram caracterizadas como as menos nobres do revestimento.
Entretanto, um eletrólito pode alterar o comportamento
eletroquímico de um sistema, e por essa razão, uma técnica localizada complementar,considerando a influência de um eletrólito,
foi utilizada: a micro célula eletroquímica. Essa técnica permite a
vestimento. E quanto maior a temperatura de austenitização, mais mento e menor a diferença de potencial de corrosão entre o aço e
o revestimento. Portanto, o revestimento de Al-Si em aços PHS, protege o aço pelo mecanismo de barreira e, caso algum defeito exponha o substrato de aço, o mesmo correrá simultaneamente com o revestimento de forma generalizada.
Por fim, pode-se afirmar que o processo de estampagem a
aquisição de curvas de polarização em escalas nanométricas. Os
quente altera a morfologia, composição e estrutura do revestimen-
potencial de corrosão de cada subcamada do sistema é deslocado
Obrigado e até a próxima edição.
resultados mostraram que de fato, após a estampagem a quente, o para valores mais positivos. Além disso, as subcamadas enrique-
cidas em alumínio mostraram-se as mais susceptíveis à corrosão e
to Al-Si e consequentemente, seu comportamento eletroquímico.
com um comportamento ativo. Por outro lado, as fases enriqueci-
Grupo formado dentro do IPEN no ínicio de 2010 e intitulado
com um comportamento passivo.
formado por pesquisadores e especialistas internos e externos
de todo o sistema (revestimento e aço) depois da estampagem a
valor ao setor da mobilidade e solucionar os problemas que
das em ferro/silício mostraram-se as mais resistentes à corrosão e
como PHS Work Force Team em 2015, sem fins lucrativos,
Embora diferentes estudos confirmaram o enobrecimento
na área de aços de alto desempenho, com foco em agregar
quente, a força motriz para proteção catódica diminui. A força
habitam estas comunidades.
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ESTAMPAGEM
ABRIL 2021 7
SIMULAÇÃO
››
EFICIÊNCIA E QUALIDADE NO TRY-OUT
N
o setor de estampagem de
chapas, o momento de maior expectativa é o try-out. Este
departamento está na ponta da cadeia produtiva de ferramentas e, daí, os
estampos devem sair da ferramentaria
levando consigo o selo de qualidade da mesma. Portanto, é no try-out onde
af loram quaisquer problemas e imper-
feições daquele produto/processo, desde a sua concepção, no design, até a usina-
gem dos estampos, passando pelo plano de métodos, simulação, projeto etc.
É sabido também que a hora do try-
Figura 1
-out é a hora mais cara da ferramentaria e mais crítica em relação aos prazos. Sendo assim, quando os estampos
chegam a este departamento, os ferra-
menteiros precisam trabalhar como uma equipe de pit stop da Fórmula 1. E os
problemas mencionados anteriormente
têm um impacto enorme, gerando, ainda nos dias de hoje, uma grande quantidade de retrabalhos, atrasos, desperdício
de matéria-prima e falta de confiabilidade por parte dos clientes.
Além das questões inerentes ao
Figura 2
processo de estampagem mencionadas,
o modelo de trabalho adotado no Brasil deposita ainda mais responsabilidade
e peso no try-out, quando comparado a outros países emergentes no setor.
Logo, ao fazer novamente uma analogia com a Fórmula 1, um pequeno parafuso
emperrado na roda coloca em risco todo o esforço feito para vencer a corrida. Em busca de melhorar o cenário
alarmante em que se encontram as fer-
ramentarias brasileiras, existem esforços e iniciativas que têm buscado entender 8 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Figura 3
SIMULAÇÃO
››
este modelo de trabalho no setor e os seus gargalos. Parte desses esforços
concentra-se em testar e desenvolver
melhores práticas na aplicação das tec-
nologias disponíveis no mercado. Dentre essas tecnologias, destaca-se a simulação do processo de estampagem por elementos finitos, que está hoje em um ponto
de evolução muito além da maioria dos
demais processos de fabricação e assume um volume de atividades e uma respon-
sabilidade enormes na cadeia produtiva.
Figura 4
A simulação está presente em quase todo momento. Quando bem utilizada, reduz os retrabalhos e aumenta a qualidade
final de forma notável. Ainda assim, o
try-out é e será por muito tempo o vilão e o herói desta história. E um grande aliado das Ferramentarias é o OmniCAD, um software que trata os pro-
blemas mais complexos de forma fácil,
Figura 5
rápida e objetiva.
Para peças com springback fora da
tolerância dimensional, o OmniCAD
oferece a compensação por escaneamen-
to do produto (figura 1) ou compensação por pontos 3D (figura 2)
Para ferramentas modificadas em
try-out e desatualizadas em relação ao
PLM e projeto (figura 3) o OmniCAD é capaz de fazer a atualização de superfí-
cies pelo escaneamento das ferramentas, conforme mostra a figura 3.
Para ferramentas com modificações
drásticas em try-out ou que não possuem projeto ou PLM, é possível utilizar a
Figura 6
Engenharia reversa pura do OmniCAD, conforme mostra a figura 4.
Para modificações de produto por
parte do cliente, o OmniCAD oferece
OmniCAD possui uma aplicação que
adaptar as modificações de produto à
ges por distâncias ou ângulos medidos
mostra a figura 5, além de correções e
na zona compensada e a tangência com a
as transformações livres, que permitem ferramentas já compensadas, conforme ajustes diversos e compensações locais. Para compensações em f langes o
Por fim, para painéis externos, o
permite realizar a compensação em f lan-
OmniCAD permite manter a qualidade
na qualidade, mantendo a boa qualidade
oferecendo também todas as análises
zona não modificada, conforme mostra a figura 6.
classe A em todas as suas aplicações,
necessárias para avaliar a qualidade de superfície em tempo real, conforme mostra a figura 7.
ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 9
SIMULAÇÃO
››
Muitas ferramentarias e montadoras
fora do Brasil, como a Tesla, Mazda e Stellantis tem aplicado o OmniCAD
com sucesso, não só no try-out, mas em departamentos e momentos diversos,
como mostra o f luxo na figura 8. Dessa
num segundo momento, proporciona
mente pela empresa, oferecendo resulta-
eficiência geral da ferramentaria, ao ser
forma, o OmniCAD é absorvido rapidados imediatos, ao possibilitar a solução de problemas presentes no try-out. Já
uma grande melhoria na qualidade e na aplicado nos departamentos anteriores ao try-out.
Ricardo A. Micheletti Viana, Engenheiro Mecânico, graduado pela UFMG com 15 anos de experiência no processo de conformação de chapas, simulação e acompanhamento de try-out. É autor de patente, livro, artigos e colunas diversas. Gerente técnico e sócio na empresa “SIXPRO Virtual and Practical Process”.
Figura 7
Figura 8 10 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
BrDDRG
››
OBRIGADO, 2021
O
ano de 2021 já está chegando
contorno” que vão sendo colocadas.
acadêmicos, permitindo essas conexões
motivos para comemorar
também de agradecer, primordialmente
de nossa indústria.
ao fim e temos vários
e agradecer. Comemorar a força que
temos para superar os obstáculos, esta que permite que continuamos indo
adiante, nos adaptando e aprendendo
sempre. Essa força nos permitiu realizar o 7° Congresso do BrDDRG em
outubro com formato virtual (acesse os anais do congresso gratuitamente no endereço https://www.2021.senafor.
com/anais.html). Nos permitiu também continuarmos estudando, trabalhando, construindo, de maneiras diferentes,
nos adaptando às novas “condições de
Mas, não nos esqueçamos que é hora
por estarmos vivos e sãos nesta época de tantas incertezas.
Para 2022 esperamos poder realizar
tão necessárias para o desenvolvimento
Um bom Natal a todos e que venha
2022! Abraços
o nosso tradicional congresso de forma presencial, de 5 a 7 de outubro (www.
Dr.-Ing. João Henrique Corrêa de Souza é
senafor.com). Para o 8° Congresso
secretário nacional da BrDDRG, professor
científica renovada, com o objetivo
Grande. Technnova Consultoria em Engenharia e
apresentados. Como de costume
technnova.com.br ou o perfil no Linkedin www.
do BrDDRG teremos uma comissão
visitante na FURG - Universidade Federal de Rio
de manter o alto nível dos trabalhos
Inovação. Para saber mais acesse o site: www.
teremos um mix de apresentações
linkedin.com/in/joaohcdesouzametalforming.
de convidados destacados, trabalhos oriundos da indústria e trabalhos
ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 11
INFORME PUBLICITÁRIO
AutoForm anuncia a mais nova versão do software, o “AutoForm Forming R10” A AutoForm Engineering GmbH, principal fornecedora de
nologia no Brasil irá promover um evento para seus clientes de forma a celebrar esse grande momento. O lançamento da nova versão no Brasil está previsto para o último quartil deste ano.
soluções de software para processos de estamparia e armação
Sobre a AutoForm Engineering
versão do software, “O AutoForm Forming R10”.
chapas e processo de montagem de carrocerias brutas. Com
processo de conformação, combinando todos os aspectos críticos
é reconhecida como a fornecedora líder de software para
de carrocerias brutas, anunciou recentemente a sua mais nova Esta solução tem por finalidade suportar toda a cadeia do
A AutoForm oferece soluções de software para conformação de mais de 400 funcionários dedicados a esta área, a AutoForm
para a confecção de peças conformadas.
fabricação de produtos, cálculo de custo de ferramentas e
o nível de qualidade de seus processos. É com este propósito que
otimização do processo de montagem de carrocerias. Todas
lidade de processo”. Os aprimoramentos mais recentes trazem
escolheram o AutoForm como o software de sua preferência.
de projeto do ferramental, compensação de retorno elástico e
Alemanha, Holanda, França, Espanha, Itália, República Tcheca,
Com o AutoForm Forming R10, os usuários poderão elevar
materiais, design de ferramental e estamparia virtual, bem como
a AutoForm adotou o lema “Guiando você para a mais alta qua-
as 20 principais montadoras e a maioria de seus fornecedores
benefícios particulares para usuários que trabalham nas áreas
Além de sua sede na Suíça, a AutoForm possui escritórios na
conformação a quente.
Suécia, EUA, México, Brasil, Índia, China, Japão e Coreia. A
vimentos dos processos, os usuários podem obter uma visão
suas representações. Para informações mais detalhadas, visite:
alternativos de peças e processos, identificar as causas dos
Nos acompanhem em nossas mídias sociais e entrem em contato
A combinação das soluções do software AutoForm cobrem os
Blog - https://formingworld.com/
Ao implementar o software AutoForm para os desenvol-
AutoForm também está presente em outros 13 países através de
profunda dos efeitos de fabricação, avaliar rapidamente projetos
www.autoform.com
desvios dimensionais e implementar contramedidas eficazes.
para maiores informações.
processos de estamparia e montagem de carrocerias brutas.
Site - https://www.autoform.com/pt/
do software, o escritório responsável pela distribuição da tec-
engineering/mycompany/
Com o anuncio global da AutoForm sobre sua nova versão
12 ABRIL 2021
ESTAMPAGEM
LinkedIn - https://www.linkedin.com/company/autoform-
ARTIGO
MODELO AVANÇADO DE QUEBRA RUGAS DE LINHA ADAPTATIVA Wesley Aparecido da Silva
N
o processo de conformação
do repuxo, tornando esta uma etapa
try-out, encontrando-se uma corrida de
definição da operação de
eliminar o método de tentativa erro
rupturas ou rugas e que principalmente
de chapas metálicas a
repuxo é a mais complexa
e a que demanda maior tempo de
complexa a ser definida. O objetivo é visando minimizar as perdas durante o
chapa ideal que garanta uma peça sem assegure a repetibilidade do processo.
desenvolvimento. Isto ocorre porque é
necessário atingir um controle adequado do escoamento da chapa com o objetivo de encontrar um estado de deformação
equilibrado, já que uma restrição muito elevada potencialmente gerará falhas
por ruptura e uma restrição muito baixa
levará ao enrugamento, além de afetar os
resultados dimensionais relacionados com o retorno elástico.
O estado de deformação é
influenciado por diversos fatores, como a rigidez do material, a espessura e
até mesmo a geometria da superfície
Figura 1. Raio de entrada/saída do quebra-rugas ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 13
ARTIGO O departamento de engenharia vem
atuando com presença cada vez mais forte na definição e validação dos
processos, onde os softwares de CAE
são ferramentas poderosas que trazem para os especialistas a possibilidade de simular virtualmente diferentes
cenários a fim de encontrar o processo
ideal, reduzindo assim tempo e custo de try-out. Estimasse que para cada 1 hora de engenharia ocorra uma redução de 5
horas no chão de fábrica, entre usinagem, ajuste e try-out. (Esses dados foram
levantados por uma montadora que possui todo o processo mapeado da construção de suas ferramentas).
Entretanto, mesmo na engenharia se
faz necessário otimizar os tempos, e para
Figura 2. Elementos que caracterizam o raio
o processo de simulação de conformação de chapas metálicas os softwares de
simulação oferecem alguns artifícios que podem auxiliar nessa tarefa.
Na operação de repuxo, para se obter
o controle do escoamento da chapa um recurso de processo bastante usual é a
restrição gerada por quebra-rugas, sendo estes perfis definidos sobre a superfície do prensa-chapa que atuam como um
freio para o deslocamento da chapa ao longo da conformação. Eles podem
ser definidos com diferentes graus de
restrição dependendo da sua geometria,
podendo ter raios e alturas variadas. Seus
Figura 3. Elementos caracterizados da malha após formação do quebra-rugas
raios de entrada e saída podem começar a partir de aproximadamente 2,0mm. (Figura 1 - Raio de entrada/saída do quebra-rugas).
Tendo em vista a proporção em que
os raios do quebra-rugas podem ser
definidos, considerando que a simulação será baseada em elementos finitos, é
esperado que a quantidade de elementos para caracterizar estes raios seja muito grande e o tamanho dos elementos bastante pequeno, e a combinação
desses fatores implicará em um aumento 14 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Figura 4. Aumento da rigidez após o encruamento na região do quebra-rugas geométrico
ARTIGO significativo do tempo de cálculo já que
a todo momento a superficie da malha é atualizada de acordo com as interações
entre ela e as superficies das ferramentas. (Figura 2 Elementos que caracterizam o
raio / Figura 3 Elementos caracterizados
da malha após formação do quebra-rugas). Voltando a questão da otimização
dos tempos de engenharia, os softwares de simulação mais modernos oferecem
alguns recursos para reduzir o tempo de
cálculo para a representação dos quebra-
rugas, sendo gerados modelos de quebrarugas analíticos que simulam a restrição
da chapa sem representar a sua geometria, Figura 5. Afinamento da chapa
que precisam ser analisados e utilizados com cautela.
Hoje existem basicamente dois
modelos de quebra-rugas analíticos, o de linha constante e o avançado de linha adaptativo. O modelo
constante é um modelo simplificado onde apenas a força de restrição do
quebra-rugas é considerada, o que não condiz exatamente com a realidade
já que a restrição é variável ao longo
do processo de conformação, uma vez que a espessura da chapa e a rigidez Figura 6. Representação da formula para o cálculo do modelo de linha adaptativo
gerada pelo encruamento irá variar. Esse modelo pode ser utilizado em
estudos iniciais, apenas para ter uma
ideia se será necessário ou não utilizar quebra-rugas e também identificar a
possibilidade de segmentação, definindo diferentes restrições no entorno da
linha de entrada da matriz. A vantagem desse modelo se comparado com o
quebra-rugas puramente geométrico está no tempo de cálculo, uma vez
que para os modelos analíticos não há
caracterização dos raios do quebra-rugas e consequentemente a malha não será tão refinada nessa região. (Figura 4 Figura 7. Comparativo entre os modelos de quebra-rugas (retorno elástico) benchmark da Numisheet [1]
Aumento da rigidez após o encruamento na região do quebra-rugas geométrico / Figura 5 - Afinamento da chapa). ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 15
ARTIGO
Figura 8. Resultado e aperfeiçoamento da precisão com a aplicação das opções de modelagem de quebra-rugas correspondentes. Cortesia da EBZ SysTec GmbH
Pensando nessa limitação do modelo
analítico de linha constante, alguns
desenvolvedores estão trabalhando a fundo na formulação de modelos analíticos cada
vez mais avançados para se aproximarem a realidade, e esse recurso já está disponível
em alguns dos softwares mais atualizados na forma do modelo de linha adaptativo.
(Figura 6 - Representação da formula para o cálculo do modelo de linha adaptativo /
Figura 7 – Comparativo entre os modelos de quebra-rugas).
No modelo de linha adaptativo
avançado, a força de restrição irá variar de acordo com o incremento do cálculo, já
que o modelo se adapta conforme variam a espessura e o enrijecimento gerados
pelo encruamento no momento corrente.
Dessa forma esse modelo, além de garantir um menor tempo de simulação, também traz maior precisão para os resultados,
como pode ser visto no artigo publicado
no blog formingworld.com pela empresa EBZ SysTec, que utiliza esse recurso
para otimizar o tempo da sua engenharia 16 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Figura 9. Comparativo entre o modelo geométrico e os modelos analíticos
ARTIGO
Figura 10. Fechamento do prensa-chapa, conformação até o fundo da matriz e momento anterior ao alívio de tensões. (Função unflattening)
sem perder a correlação dos resultados
pois o volume da peça normalmente
- Resultado).
inevitavelmente a chapa escoará mais e
de simulação com a prática. (Figura 8
Outro fator de extrema importância
quando utilizado o modelo de quebra-
rugas analítico constante está relacionado com a precisão do resultado do retorno elástico do blank após o repuxo, que
é prejudicado uma vez que o perfil do
quebra-rugas não é formado na superfície do chapa e esse tem influência tanto no
momento gerado após o alivio de tensões quanto na própria rigidez produzida pela forma do perfil, mascarando assim o
resultado do retorno elástico. (Figura 9 -
Comparativo entre o modelo geométrico e os modelos analíticos).
Nesse ponto o modelo de linha
adaptativo avançado também oferece a possibilidade de calcular apenas o fechamento do prensa-chapa com o
quebra-rugas geométrico. Pelo fato do
quebra-rugas não ser tão profundo e por
não ter grande f luxo de material durante o fechamento o tempo de cálculo será
menor. Posteriormente, do momento do primeiro toque da chapa com punção
até se alcançar o fundo da matriz, será
utilizado o modelo de linha adaptativa,
possui uma profundidade maior e
consequentemente demandará de uma quantidade maior de iterações. Sendo assim, para essa etapa a utilização do
modelo adaptativo trará uma redução bastante significativa do tempo de
cálculo. E para finalizar e garantir maior precisão no resultado do retorno elástico
o perfil do quebra-rugas que foi simulado durante o fechamento do prensa-chapa é aplicado novamente à condição final do repuxo no momento anterior ao alívio
de tensões, sendo essa função conhecida como unf lattening ou desplanificação,
Referências [1] T. Buranathiti e C. Cao, “Benchmark Simulation Results: Automotive Underbody Cross Member (Benchmark 1)”, em conferência internacional e workshop sobre simulação numérica de processos de conformação 3D de chapas metálicas, Detroit/ Michigan, 2005. [2] M. Sester, I. Burchitz, E. Saenz de Argandona, F. Estalayo, B. Carleer, “ACCURATE DRAWBEAD MODELING IN STAMPING SIMULATIONS”, Journal of Physics: Conference Series 734, 2016. [3] M. During, “EBZ SysTec’s Approach to Efficient Draw Bead Modelling”, Disponível em: https://formingworld.com/ebz-systec/, Acesso em: 14 Junho 2021
permitindo um resultado mais preciso do cálculo do springback. (Figura
10 - Fechamento do prensa-chapa,
conformação até o fundo da matriz e
momento anterior ao alívio de tensões. Função unf lattening).
Dessa forma, trabalhando com o
modelo de linha adaptativo avançado
é possível economizar cerca de 55% do
tempo de cálculo se comparado com uma simulação rodada com os quebra-rugas
Wesley Aparecido da Silva - Engenheiro de aplicação AutoForm, possui mais de 13 anos de experiência na área de ferramentaria em diversas tarefas nas áreas de estamparia, ferramentaria, engenharia de processos e desenvolvimento. Atualmente atua com a implementação, treinamento e suporte do software AutoForm. +55 11 4121 6772/ wesley.aparecido@autoform.com.br
geométricos e ainda garantir uma elevada precisão dos resultados.
ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 17
ARTIGO
REDUÇÃO DO NÚMERO DE PROTÓTIPOS DE COMPONENTES AUTOMOTIVOS EM AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA ESI Group
Introdução
O
projeto ULSAB (UltraLight Steel AutoBody) é um
consórcio internacional que compreende mais de 35
empresas siderúrgicas. Tem
como objetivo demonstrar o potencial de redução de massa do peso dos
veículos garantindo, simultaneamente, a integridade estrutural, a resiliência e
melhorias no conforto e no desempenho
da dirigibilidade, tudo isso mantendo um custo razoável.
Sabe-se que a conformação de chapas
metálicas pode acarretar mudanças nas
projeto ULSAB foi o desenvolvimento
inf luência do processo de estampagem
mais precisos e próximos da realidade,
mostrando a importância de se considerar
com foco na obtenção de resultados
especialmente utilizando-se os aços Trip 800 e DP 600, considerados
relativamente novos quando comparados
no comportamento do Crash Test,
um todo o histórico de processo nas
análises via simulação computacional. O ponto inicial do projeto foi a
com aços comuns. Essa ação foi realizada
realização da simulação do processo
Group, buscando alcançar uma estrutura
Stamp, como exemplificado na Fig.
em conjunto com a Arcelor e a ESI de chassi mais leve.
O foco foi estabelecido na análise dos
dois principais componentes das barras frontais, parte do conjunto mostrado na Fig. 1. O intuito foi analisar a
completo de estampagem, via Pam2. Observa-se a existência de uma
distribuição variada das deformações
e da espessura e, portanto, a iminente
inf luência dos fatores metalúrgicos no
comportamento do produto final, como é
propriedades do material, principalmente quando se trata de aços de alta
resistência. Entender essas variações é muito importante para melhorar o
comportamento da estrutura durante o teste de colisão.
A prática mais comum é realizar
simulações de Crash Test baseadas apenas na espessura nominal e nas
propriedades do material original, ou seja, ignora-se os efeitos da mudança de espessura e encruamento após
conformação. Por esse motivo, essa
metodologia se tornou obsoleta para
colisões virtuais com componentes de aço de alta resistência.
Assim sendo, uma das vertentes do
18 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Figura 1. Conjunto considerado nos estudos do Projeto ULSAB.
ARTIGO 3 as diferenças nos resultados quando
considerou-se a inf luência do processo de estampagem e quando não se considerou a inf luência do processo de estampagem no Crash Test.
Assim, foi possível verificar que
o uso de soluções integradas para um
aço de alta resistência pode promover a
obtenção de uma estrutura de chassi mais leve e melhorar a precisão dos resultados da simulação de testes de colisão. Os benefícios obtidos com este projeto foram:
• Redução de massa
Figura 2. Peça estampada no Pam-Stamp.
• Redução de custo
• Redução de número de protótipos
• Obtenção do histórico de conformações • Resultados precisos e realistas para a simulação de Crash Test
Ressalta-se que os principais pilares
para a indústria continuam sendo uma estrutura leve, o projeto robusto, bem
como a redução do número de protótipos físicos. Como resultado, unir as
simulações de estampagem e de colisão
permite economizar em custos e reduzir
o tempo de desenvolvimento de produto.
Alisson S. Duarte, Sixpro, Belo Horizonte (MG) contato@sixpro.pro | (31) 3243.1367 Tradução: Amanda Pereira (SIXPRO): (a)
(b)
comercial@sixpro.pro
Figura 3. Simulação do Crash Test (a)considerando-se o processo de estampagem e (b) sem considerar o processo de estampagem, via software Pam-Crash.
o caso de um eventual impacto.
utilização do hardware e acelerando
Stamp DMP (Distributed Memory
seguida, combinou as soluções Pam-
Arcelor usou a versão Pam-
Processing) oferecendo recursos para a f lexibilidade de hardware para que os cálculos pudessem ser realizados
inclusive durante a noite, otimizar a
o processo de tomada de decisão. Em Stamp e Pam-Crash com o intuito aumentar ainda mais a precisão na
simulação de estruturas de aço de elevada resistência. É possível visualizar na Fig.
ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 19
ANÁLISE NUMÉRICA DA FORÇA MÁXIMA NOS PROCESSOS DE ESTAMPAGEM DE PEÇAS PRISMÁTICAS Rafael Pandolfo da Rocha; Matheus Henrique Riffel; Thaís Morato Bueno; André Rosiak e Lirio Schaeffer
Resumo A alta competitividade do segmento industrial e o curto tempo para desenvolvimento de novos produtos impulsiona o emprego de ferramentas de análise de processos que permitam agilizar a etapa de projeto. Nos projetos de estampagem de chapas metálicas, a simulação numérica tornou-se indispensável. Em substituição aos métodos tradicionais de tentativa e erro, o método por elementos finitos (MEF) viabiliza a otimização das variáveis inerentes ao processo. Consequentemente, é possível mitigar alguns dos seus principais problemas, como o surgimento de fratura, enrugamento e retorno elástico. Uma segunda alternativa de análise do processo, ainda mais rápida e barata, baseia-se no emprego de cálculos analíticos. Estes são capazes de prever, entre outros parâmetros, as forças envolvidas na estampagem. Este trabalho tem como objetivo avaliar o grau de assertividade de equações previstas na literatura para estimar a força máxima de estampagem a frio de peças não-axissimétricas. Para tanto, os resultados analíticos da força de estampagem de chapas de 1 mm de espessura do aço inoxidável austenítico AISI 304 foram confrontados a resultados obtidos via simulação numérica. Palavras-chave — Aços inoxidáveis. Embutimento profundo. Peças prismáticas. Força máxima. Simulação computacional.
Introdução
O
processo de estampagem
profunda é considerado um dos mais importantes processos de
conformação de chapas metálicas, sendo adotado, comumente, para fins de fabri-
cação de componentes destinados às mais diversas finalidades: confecção de utensí-
lios de cozinha, de recipientes de alimentos, de carrocerias de automóveis, dentre outras tantas aplicações. No entanto, é
considerado um processo muito complexo devido às tensões e deformações plásticas
envolvidas, bem como pela quantidade de
conhecimento prévio da interferência de
afetam diretamente na qualidade dos pro-
das peças estampadas é vital para que se
parâmetros que interagem entre si e que
dutos finais. Esses parâmetros envolvem questões geométricas (raio da cabeça do
punção, espessura da chapa, raio de entrada da matriz, folga entre as ferramentas,
cada um desses fatores na qualidade final reduza os custos inerentes ao desperdício
de matéria-prima, de desgaste precoce das ferramentas e de retrabalho [1,2,3].
Um dos parâmetros mais importan-
etc.), propriedades do material (módulo de
tes do processo é a força máxima, a qual
de anisotropia, etc.) e especificações de
ser aplicado pelo punção para realizar uma
elasticidade, tensão de escoamento, grau
processo (força do prensa-chapa, força de estampagem, coeficiente de atrito, tem-
peratura, velocidade do punção, etc.). O
corresponde ao valor máximo de carga a
operação particular de repuxo. Em suma, a força para executar um determinado
processo de estampagem corresponde ao ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 20
ARTIGO somatório de todos os esforços constantes do processo, mais especificamente: força relativa à deformação uniforme; força de atrtito; e a força correspondente à
uniformização da espessura; esforços esses demonstrados na figura 1. Nesse sentido, a força para promover a deformação ideal
aumenta com o curso do punção, dado que acresce o nível de deformação plástica e,
por conseguinte, o nível de encruamento do material. A força global de atrito, por outro lado, é dada em função do atrito
estabelecido entre o blank e o prensa-chapa, bem como entre o blank e a matriz
na região da dobra, partindo de um pico
de carga (mudança do atrito estático para dinâmico) para um processo de redução
contínua, motivado pela redução da área Figura 1. Representação do comportamento da força durante os processos de estampagem [5]
Figura 2. Representação do processo de estampagem simulado no software Simufact Forming 15 ® ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 21
ARTIGO da geratriz sob o prensa-chapas. Por fim,
É importante destacar que, dentre
a uniformização da espessura da parede
essas opções, o método de análise por
processo, mais precisamente, quando a
precisão na determinação prévia da força
da peça estampada ocorre ao final do
área do blank encontra-se, por completo, no interior da cavidade da matriz [4,5].
A estimativa prévia da força máxima é
imprescindível para determinar a capacidade exigida para a prensa mecânica ou
hidráulica, projetar o ferramental, deter-
minar o trabalho mecânico para realizar a deformação plástica do material e, consequentemente, para estimar o consumo de energia. Todavia, o cálculo dessa força é
uma tarefa difícil em virtude da quantidade de parâmetros envolvidos e da complexidade do processo de embutimento profundo.
Para avaliar a influência dos parâmetros do processo sobre a força máxima, métodos
elementos finitos (MEF) apresenta maior máxima do processo de estampagem e do
prensa-chapas, bem como da distribuição
das tensões, das deformações e da redução de espessura ao longo da peça. Ademais, também é possível prever as condições
de lubrificação necessárias para execu-
ção do embutimento, além de promover a otimização dos seus parâmetros de
processamento e, consequentemente, a
redução da intensidade de alguns dos seus
de acordo com os trabalhos de [6] e [9], os parâmetros geométricos do processo
de repuxo da cuba e de peças cilíndricas
se assemelham. Os resultados analíticos da força máxima serão comparados aos
resultados obtidos via simulação numéri-
ca, com o intuito de validar a metodologia de cálculo que seja mais apropriada para previsão da força.
2. MATERIAIS E MÉTODOS 2.1 Simulação computacional
surgimento de fratura, de enrugamento e
de retorno elástico nos produtos finais [7,8].
O setup das simulações numéricas ba-
seou-se nas configurações do processo de
Dessa maneira, este trabalho visa ava-
experimentais são caros e demorados por
da força máxima nos processos de estam-
quinas necessárias para realizar os ensaios
peças axissimétricas, considerando que,
o atrito entre a peça e as ferramentas, o
liar o grau de assertividade das equações
causa dos materiais, ferramentas e má-
nas variáveis relativas às formulações de
principais problemas, como, por exemplo,
experimentais, numéricos e analíticos
têm sido utilizados na literatura. Métodos
Para tanto, serão feitos alguns ajustes
disponíveis na literatura para estimativa
pagem de peças no formato de uma cuba.
estampagem que são utilizadas normal-
mente na prensa hidráulica de duplo efeito, de marca DanPresse, com capacidade de 178 kN no cilindro principal e 53 kN
no cilindro inferior (utilizado para exercer
experimentais. Por outro lado, métodos
numéricos são menos caros, mas requerem
Tabela 1. Propriedades mecânicas do aço inoxidável austenítico AISI 304 [10]
a definição correta das variáveis de entrada
nos softwares de simulação e a validação de
um modelo numérico para fornecer resultados confiáveis. Nesse aspecto, os métodos
Propriedades
Limite de Escoamento (Re)
Módulo de Elasticidade (E)
em expressões analíticas derivadas de aná-
Densidade (ρ)
lise teórica e testes experimentais [6].
270 MPa
Limite de Resistência (Rm)
analíticos são mais econômicos e simples
de implementar, uma vez que são baseados
Valor
650 MPa 200 GPa
Coeficiente de Poisson (ν)
0,3
8 g/cm³
Índice de Encruamento (n)
0,4
Coeficiente de Resistência (C)
1370 MPa
Tabela 2. Parâmetros de entrada do processo fornecidos ao Simufact Forming 15 ®
Material
Parâmetro
Coeficiente de atrito
Deslocamento do punção
Força do prensa-chapa
Tipo de malha
Número de elementos
Tamanho dos elementos 22 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Simulação 1 AISI 304 0,05
17 mm
4,15 kN
Simulação 2 AISI 304 0,1
17 mm
4,15 kN
Simulação 3 AISI 304 0,15
17 mm
4,15 kN
Simulação 4 AISI 304 0,2
17 mm
4,15 kN
19,5 mm/s
19,5 mm/s
19,5 mm/s
19,5 mm/s
0,2 mm
0,2 mm
0,2 mm
0,2 mm
solid-shell
solid-shell
solid-shell
solid-shell
ARTIGO micos para obtenção das propriedades físicas e mecânicas do
aço inoxidável austenítico AISI 304 (tabela 01), visando instruir corretamente esse software e, posteriormente, a execução dos cálculos analíticos.
As simulações foram executadas para quatro condições super-
ficiais de lubrificação distintas, envolvendo, assim, a variação do
coeficiente de atrito e mantendo-se inalterados os demais parâme-
tros do processo de embutimento, conforme demonstrado na tabela 2. Os resultados fornecidos para cada processo simulado serão
comparados aos resultados fornecidos pelos cálculos analíticos, objetivando, assim, mensurar o grau de verossimilhança entre esses.
O formato do blank utilizado nas simulações computacionais
e, posteriormente, nos cálculos analíticos possui uma espessura Figura 3. Dimensões do blank para estampagem de uma cuba
de 1 mm e seu formato se aproxima de um disco com diâmetro de 78,3 mm, porém com uma diagonal mais estendida de 85,3 mm
a força do prensa-chapa), disponível no Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM) da UFRGS. As simulações compu-
tacionais foram conduzidas com base no Método de Análise por Elementos Finitos (MEF), fazendo-se, portanto, uso da licença disponível no laboratório do software Simufact Forming 15 ®,
(figura 03), cujo valor, para fins de cálculo, equivale ao diâmetro equivalente da geratriz (Db,e).
Na figura 04, encontra-se a representação técnica do ferramen-
tal utilizado nas simulações, cujas informações dos aspectos geo-
métricos são imprescindíveis para a execução dos cálculos analícos.
comercializado pela empresa Msc Software Company, subsidiária do grupo Hexagon. Na figura 02, representa-se a forma com que
2.2 Metodologias de Cálculo da Força Máxima
foram dispostos as ferramentas e a geratriz no software durante as simulações executadas.
Para realizar a estimativa prévia da força máxima nos processos de embutimento de uma cuba, foram realizadas adaptações nas
Além disso, foi realizada uma revisão dos trabalhos acadê-
equações de Siebel, Siebel-Beisswanger, Lange e Tschaetsch,
Figura 4. Dimensões do ferramental para estampagem da cuba: vista frontal (a) e superior (b) ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 23
ARTIGO típicas de peças axissimétricas, conforme realizado no trabalho
de [6]. Torna-se viável a adpatação dessas formulações, uma vez que os parâmetros geométricos de estampagem de uma cuba se
Db,e = 2 .
√
ApR (2) π
assemelham à estampagem de peças axissimétricas. A figura
A relação de estampagem (β) para o repuxo de uma cuba se as-
cálculo de força máxima através dessas formulações, a saber: a
a equação 3 [3].
5 estabelece algumas das variáveis necessárias à elaboração do espessura do blank (s 0), a folga entre o punção e a abertura da
matriz (c), o raio de entrada da matriz (rd), o raio da lateral da
matriz (rdc), o raio da cabeça do punção (r pb), o raio da lateral do punção (r pb), o comprimento do blank (A) e do punção (a), bem
como as suas respectivas larguras (B) e (b).
O conceito de diâmetro equivalente foi proposto na literatura
semelha à metodologia de cálculo de peças cilíndricas, segundo
β = Db = Db,e (3) dp
dp,e
Sabe-se que Db e dp correspondem aos diâmentros do blank e do
punção circulares, respectivamente. Por sua vez, Db,e e d_(p,e)
para estender a aplicação das equações de estampagem de peças
se referem aos diâmentros equivalentes do blank e do punção
do blank (Db,e) e do punção (dp,e) são estimados considerando
dos diâmetros equivalentes do punção e do blank também pode
cilíndricas à peças não-axissimétricas. Os diâmetros equivalentes que a área de um blank circular (AC) é igual à área de um blank
quadrado ou retangular (A R), e que a área da superfície da cabeça do punção circular (ApC) é igual à área do punção quadrado ou
retangular (ApR), conforme demonstrado nas equações 01 e 02,
respectivamente [3, 11, 12].
Db,e = 2 .
√
ser realizada através do Teorema de Pitágoras, de tal forma que esses diâmetros acabam se equivalendo à diagonal das seções transversais do punção e da geratriz [6].
2.2.1 Equação de Siebel De acordo com a equação de Siebel (equação 4), a força máxima
A R (1) π
quadrados ou retangulares, respectivamente. A determinação
(Fp,max) é obtida quando se atinge aproximadamente 30% do
deslocamento total do punção, motivo pelo qual as variáveis da
equação estão voltadas a um diâmetro de flange de cerca de 77% do diâmetro da geratriz. A formulação de Siebel compreende a
atuação de cinco esforços que atuam concomitantemente: força
Figura 5. Propriedades geométricas do ferramental e do blank para o cálculo da força máxima [6] 24 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO para realizar a deformação plástica ideal da chapa; força para
dobrar a chapa sobre o raio de entrada da matriz; força para des-
dobrar ou endireitar a chapa após a passagem pelo raio da matriz; força de atrito na região do prensa-chapa; e a força de atrito no raio de entrada da matriz [13].
[ (
Fp,max = Pm . S 0 . e μ . π/2 . 1,1 . kf 1 . In 0,77 . Db,e + 2 . μ . Fpc
dp,e + S 0
+ Kf 2 . S 0
2 . rd
0,77 . PB . S 0
]
)
(4)
O cálculo é baseado no perímetro médio da peça final (Pm), na espessura da chapa (S 0), no coeficiente de atrito (µ), na tensão
de escoamento na região do diâmetro extero do f lange (kf 1) e na região de entrada e saída do raio da matriz (kf 2), no diâmetro
correlaciona-se o coeficiente de resistência (C) e o índice de
encruamento do material (n), bem como as deformações verda-
deiras nas regiões do diâmetro externo do f lange (φ1), do raio de
entrada da matriz (φ 2) e da parede da peça (φ 3) [6,13].
kf 1 = C. ( φ1n + φ1n ) (5) 2
kf 2 = C. ( φ 2n + φ 3n ) (6) 2
As tensões verdadeiras φ1, φ 2 e φ 3 equações 7, 8 e 9, levam em consideração o diâmetro equivalente do blank (D b,e), o diâmetro equivalente do f lange no instante da força máxima (De), o diâmetro equivalente do punção (dp,e), o raio de entrada da matriz (rd) e a espessura do material (S 0) [6,13].
φ1 = In Db,e (7)
equivalente do punção (dp,e) e do blank (Db,e), na força do pren-
De
sa-chapa (Fpc), no perímetro do blank (PB) e no raio de entrada da matriz (rd).
Os valores de tensão de escoamento na região do diâmetro
extero do f lange (kf 1) e na região de entrada e saída do raio
φ 2 = In
√D
da matriz (kf 2) são obtidos pelas equações 5 e 6. Para tanto,
b,e
2
- De2 + (dp,e + 2 . S 0 + 2 . rd )2
(8)
dp,e+ 2 . S 0 + 2 . rd
Tabela 3. Variáveis necessárias para os cálculos analíticos da força máxima
Parâmetros
Limite de Resistência (Rm)
Índice de Encruamento (n)
Coeficiente de Resistência (C)
Espessura da chapa (s0)
Coeficiente de atrito (µ)
Força do prensa-chapa (FpC)
Coeficiente de Eficiência (η)
Diâmetro equivalente blank (Db,e)
Diâmetro equivalente do punção (dp,e)
Raio de entrada da matriz (rd) Raio lateral do punção (rpc)
Condição 1 650 MPa 0,4
Condição 2 650 MPa 0,4
Condição 3 650 MPa 0,4
Condição 4 650 MPa 0,4
1370 MPa
1370 MPa
1370 MPa
1370 MPa
0,05
0,1
0,15
0,2
1 mm
4,15 kN 0,75
85,3 mm
1 mm
4,15 kN 0,75
85,3 mm
1 mm
4,15 kN
4,15 kN
0,75
0,75
85,3 mm
53,94 mm
53,94 mm
53,94 mm
10 mm
10 mm
10 mm
6,5 mm
6,5 mm
1 mm
6,5 mm
85,3 mm
53,94 mm 6,5 mm 10 mm
Raio da cabeça do punção (rpb)
6,5 mm
6,5 mm
6,5 mm
6,5 mm
Largura da seção do punção (b)
44 mm
44 mm
44 mm
44 mm
Comprimento da seção do punção (a)
Perímetro do blank (PB)
Perímetro médio da peça (Pm)
44 mm
261,56 mm
161,97 mm
44 mm
261,56 mm
161,97 mm
44 mm
44 mm
261,56 mm
161,97 mm
261,56 mm
161,97 mm
ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 25
ARTIGO φ 3 = In
(
1+
S0
2 . rd + S 0
)
+ φ 2
(9)
No instante da força máxima, o diâmetro equivalente do f lange (D e) corresponde a um percentual do diâmetro equivalente da geratriz (D b,e), conforme demonstrado na equação 10 [6,13]. D e = 0,77 . D b,e (10)
2.2.2 Equação de Siebel-Beisswanger Exceto pelo coeficiente de eficiência do processo de estampa-
gem em função da atuação do atrito (η), as variáveis da equação da força máxima de Siebel-Beisswanger (equação 12) já foram
identificadas anteriormente. Assume-se que, para estampagem de peças não-axissimétricas, o seu valor é de η = 0,75 [14].
Fp, max = Pm . S 0 .
O cálculo do perímetro médio da peça final (Pm) engloba o comprimento (a), a largura (a) e o raio da lateral do punção (r pC), além da espessura da chapa (s 0), de acordo com a equação 11 [6]. Pm = (2a + 2b - 8 . r pC + 2 . π . r pC + π . S 0 ) (11)
[ (
)]
1,1 . kf 1 . In Db,e - 0,25 η
dp,e
(12)
2.2.3 Equação de Lange A equação de Lange (equação 13) para o cálculo da força
máxima possui as suas variáveis similares às demais equações, diferindo-se, apenas, pelo emprego da tensão de escoamento
Figura 6. Força x Deslocamento do punção fornecidos pelo Simufact Forming 15 ® 26 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO média (kfm), aferida através da equação 14. Assim como adotado
Com a finalidade de prever analiticamente o comportamento da força
de eficiência do processo de estampagem em função da atuação
0,15 e 0,2), por intermédio das equações de Siebel (equação 4), Siebel-
na equação de Siebel-Beisswanger, assume-se que o coeficiente do atrito (η) seja igual a 0,75 [6, 11].
Fp, max = 1 . Pm . S 0 . kfm . In Db,e (13)
dp,e
η
kfm = kf 1 + kf 2 (14) 2
De acordo com a equação de Tschaetsch (equação 15), a força má-
xima de estampagem é dimensionada com base no comprimento (a), na largura (a), no raio da cabeça (r pb) e da lateral do punção (rpc), além do limite de resistência da chapa metálica (R m)
(
( ) Db,e - 0,9 dp,e
-Beisswanger (equação 12), Lange (equação 13) e Tschaetsch (equação 15), foram sintetizadas, na tabela 3, as informações sobre as propriedades mecânicas, parâmetros do processo de embutimento e os aspectos geométricos da geratriz e do ferramental.
2. RESULTADOS 3.1 Simulação computacional Conforme pode ser visto na figura 6, é representado o com-
2.2.4 Equação de Tschaetsch
Fp, max = S 0 . R m .
para cada condição superficial de lubrificação simulada (µ = 0,05 , 0,1,
[15]
.
do deslocamento do punção. Destaca-se que esses dados foram
fornecidos pelo software Simufact Forming 15® e, posteriormente, transferidos para o MS Excel para construção do gráfico.
3.2 Cálculos Analíticos Na tabela 4, são demonstrados os resultados encontrados para as
.
formulações de Siebel (equação 4), Siebel-Beisswanger (equação
12), Lange (equação 13) e Tschaetsch (equação 15), bem como das
)
2 . π . rpc + 4 + (a + b - 4 . rpb ) 2
portamento da força para cada processo simulado, em função
(15)
suas respectivas variáveis auxiliares. À exceção da equação de
Lange, os resultados de força máxima para o embutimento de peças não-axissimétricas foram consideravelmente próximos.
Tabela 4. Resultados de força máxima encontrados analiticamente.
Deformação verdadeira no diâmetro externo do flange (φ1)
Deformação verdadeira na região do raio de entrada da matriz (φ2)
Deformação verdadeira na parede da peça (φ3) Tensão de escoamento na região do diâmetro externo do flange (kf1)
Tensão de escoamento na região de entrada e saída do raio da matriz (kf2)
Tensão de escoamento média (kfm)
Siebel
Siebel - Beisswanger
Lange
Tschaetsch
µ = 0,05
µ = 0,1
µ = 0,15
µ = 0,2
0,26
0,26
0,26
0,26
0,242
0,242
0,242
0,242
0,311
0,311
0,311
0,311
787,99 MPa
787,99 MPa
787,99 MPa
787,99 MPa
817,68 MPa
817,68 MPa
817,68 MPa
817,68 MPa
802,84 MPa
802,84 MPa
802,84 MPa
802,84 MPa
Resultados de força máxima (Fp,max)
37,62 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
40,25 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
43,12 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
46,27 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 27
ARTIGO Analisando a tabela 5, percebe-se que,
da força necessária para realizar a deformação
de imprecisão insignificativo em relação às
quando comparado aos resultados encontrados
plástica das chapas mitiga o desgaste precoce
simulações numéricas, inferior a 3%, sendo,
via simulação computacional, a equação de
das ferramentas e os custos relativos ao desper-
portanto, uma excelente ferramenta para prever,
Siebel possui um grau de imprecisão muito in-
dício de matéria-prima e de energia.
com rapidez e baixo custo, a força máxima de
significativo, próximo dos 2%, motivo pelo qual
Embora a equação de Siebel seja a única
estampagem de peças não-axissimétricas.
pode-se concluir que é apropriada à estimativa
que, dentre as formulações empregadas na etapa
prévia da força máxima para os processos de
de cálculo analítico, considera a influência do
estampagem de uma cuba. Entrentanto, as
coeficiente durante o processo de embutimento,
AGRADECIMENTOS
equações de Siebel- Beisswanger e Tschaetsch,
observa-se que os resultados de força máxima
Os autores agradecem à Universidade Federal
embora desconsiderem a influência do atrito
obtidos são significativamente próximos, à
do Rio Grande do Sul (UFRGS) pela infra-
no comportamento da força de embutimento,
exceção dos resultados insatisfatórios fornecidos
estrutura para qualificação dos discentes e
apresentaram resultados rápidos e considera-
pela equação de Lange. Os resultados de força
para realização de pesquisas relacionadas à
velmente próximos da simulação numérica,
máxima fornecidos pelas equações de Siebel-
área de Conformação Mecânica, bem como
com uma imprecisão inferior a 10%, podendo
Beisswanger e Tschaetsch se distanciam em,
ao Conselho Nacional de Desenvolvimento
também auxiliar na quantificação prévia da
no máximo, 10% dos resultados encontrados
Científico e Tecnológico (CNPq) e à Coorde-
força máxima e, assim, auxiliar na especificação
através da equação de Siebel (tabela 4). Embora
nação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível
da capacidade mínima das prensas e no projeto
deva ser evitado em razão da sua simplicação
Superior (Capes) pela concessão de bolsas que
das ferramentas.
demasiada dos parâmetros dos processos de
fomentam o desenvolvimento de pesquisas
estampagem, o emprego dessas equações que
científicas nacionais.
desconsideraram o comportamento do atrito
4. CONCLUSÕES
possibilitou uma estimativa eficaz e rápida
Com base nos resultados fornecidos pelo
da força máxima, sendo, apenas, necessário
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
software de simulação computacional (figura
considerar um fator de segurança quando da
[1] BALLIKAYA, H.; SAVAS, V.; OZAY,
6), nota-se que a força de estampagem é
seleção da capacidade mínima das prensas e da
C.. The Limit Drawing Ratio In Die Angled
significativamente dependente das condições
execução do projeto do ferramental.
Hydromechanical Deep Drawing Method. The
superficiais de lubrificação estabelecidas entre
Quando comparados os resultados obtidos
International Journal of Advanced Manufactu-
as interfaces de contato do material com o
através das simulações e dos cálculos analíticos,
ring Technology, v. 106, n. 1, p. 791-801, 2020.
ferramental, de modo que, quanto mais eficaz
constata-se que obteve êxito a adaptação das
[2] FERESHTEH-SANIEE, F.; MONTA-
for o regime de lubrificação selecionado (menor
equações de força máxima de Siebel, Siebel-
ZERAN, M. H. A Comparative Estimation
coeficiente de atrito), menor será a força
-Beisswanger e Tschaetsch aos processos de
Of The Forming Load In The Deep Drawing
desenvolvida durante o processo, conforme
embutimento de peças não-axissimétricas, dado
Process. Journal of Materials Processing Tech-
já corroborado nos trabalhos de [4], [5] e [6].
que, no máximo, os resultados se encontrariam
nology, v. 140, n. 1-3, p. 555-561, 2003.
A seleção correta do tipo de lubrificante e a
cerca de 10% distantes da simulação (tabela
[3] MEDELLÍN-CASTILLO, H. I. et al.
forma de aplicação são constantemente alvos de
5). Não obstante, percebe-se que os resultados
Analysis of the allowable deep drawing height
estudos das indústrias, uma vez que a redução
da formulação de Siebel apresentam um grau
of rectangular steel parts. The International
Tabela 5. Comparação dos resultados de força máxima encontrados através dos cálculos analíticos e das simulações
Valores de Força Máxima (Fp,max)
Simulação Computacional
Siebel
Siebel - Beisswanger Lange
37,62 kN
38,97 kN
79,46 kN
Tschaetsch 28 AGOSTO 2021
µ = 0,05
37,98 kN
42,44 kN ESTAMPAGEM
µ = 0,1
41,12 kN
40,25 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
µ = 0,15
43,62 kN
43,12 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
µ = 0,2
46,43 kN
46,27 kN
38,97 kN
79,46 kN
42,44 kN
ARTIGO Journal of Advanced Manufacturing Tech-
sarbeiten auf dem Gebiete des Tiefziehens
nology, v. 66, n. 1-4, p. 371-380, 2013.
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[4] DIETER, G. E.. Metalurgia Mecânica.
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2. ed. Rio de Janeiro: Guanabara Dois,
1955.
1981. Traduzido por Antonio Sergio de
[14] SIEBEL, E.; BEISSWÄNER, H.:
Sousa e Silva, Luiz Henrique de Almeida,
Tiefziehen. München: Carl Hanser Verlag,
Paulo Emilio Valadao de Miranda.
1955.
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[15] TSCHATSCH, H.: Metal Forming
Atrito para Processos de Estampagem. Tese
Practise: Processes, Machines, Tools.
de Doutorado. Porto Alegre: Universidade
Springer, 2006.
Federal do Rio Grande do Sul, 2012, 131p. [6] RIVAS-MENCHI, A. et al. Performance evaluation of analytical expressions for
Rafael Pandolfo da Rocha, Engenheiro
cylindrical and rectangular deep drawing
Mecânico, Mestrando do Programa de
force estimation. Journal of Manufacturing
Pós-Graduação em Engenharia de Minas,
Processes, v. 36, p. 340-350, 2018.
Metalúrgica e Materiais (PPGE3M), na
[7] NETO, D. M. et al. Influence Of The
Universidade Federal do Rio Grande do Sul –
Plastic Anisotropy Modelling In The
E-mail: rafael.pandolfo@ufrgs.br
Reverse Deep Drawing Process Simulation. Materials & Design, v. 60, p. 368-379,
Matheus Henrique Riffel, Engenheiro
2014.
Mecânico, Mestrando do Programa de
[8] COLGAN, M.; MONAGHAN, J.
Pós-Graduação em Engenharia de Minas,
Deep Drawing Process: Analysis And
Metalúrgica e Materiais (PPGE3M), na
Experiment. Journal of materials processing
Universidade zzzFederal do Rio Grande do
technology, v. 132, n. 1-3, p. 35-41, 2003.
Sul) – E-mail: matheus.riffel@ufrgs.br
[9] RIVAS-MENCHI, A. et al. Análisis del efecto de diversos parámetros en el de-
Thaís Morato Bueno, Engenheira Metalúrgica,
sempeño del proceso de embutido de formas
Mestranda do Programa de Pós-Graduação
rectangulares. Master Thesis. México:
em Engenharia de Minas, Metalúrgica e
Universidad Autónoma de San Luis Potosí;
Materiais (PPGE3M), na Universidade Federal
2015.
do Rio Grande do Sul – E-mail: thais.morato@
[10] OIKAWA, P. M. V.: Estudo do
ufrgs.br
desempenho de aços inoxidáveis modificados para aplicação em meios corrosivos
André Rosiak, Engenheiro Metalúrgico,
do processamento primário do petróleo.
Doutorando do Programa de Pós-Graduação
Dissertação de mestrado. Porto Alegre:
em Engenharia de Minas, Metalúrgica e
Universidade Federal do Rio Grande do
Materiais (PPGE3M), na Universidade Federal
Sul, 2009, 97p.
do Rio Grande do Sul – E-mail: andre.rosiak@
[11] LANGE, K.: Handbook of metal
ufrgs.br
forming. McGraw-Hill Book Company, 1985, p. 1216.
Lirio Schaeffer, Engenheiro Mecânico, Prof.
[12] DAXIN, E.; MIZUNO, T.; LI, Z.
Dr. Ing. do Programa de Pós-Graduação
Stress analysis of rectangular cup drawing.
em Engenharia de Minas, Metalúrgica
Journal of materials processing technology,
e Materiais (PPGE3M), na Universidade
v. 205, n. 1-3, p. 469-476, 2008.
Federal do Rio Grande do Sul – E-mail:
[13] SIEBEL, E.: Tiefziehen: Forschung-
schaefer@ufrgs.br ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 29
COMPARAÇÃO DOS MÉTODOS DE ANÁLISE DAS DEFORMAÇÕES NA ESTAMPAGEM INCREMENTAL Rafael Gustavo Schreiber; Dionatan de Souza Britto; Andrison Rodrigues Teixeira; Régis Marcelo de Souza e Lirio Schaeffer
Resumo Este trabalho apresenta uma comparação de dois métodos para análise das deformações no processo de Estampagem Incremental. Neste estudo foi estampada uma peça com formato de hiperboloide a partir de uma chapa de latão C268 com 0,81 mm de espessura. O processo de Estampagem Incremental da peça foi realizado em um centro de usinagem CNC, utilizando uma ferramenta de raio 5 mm, com eixo livre (sem rotação), com incremento vertical de 0,5 mm e lubrificação com óleo VG 100. Após o experimento foi avaliada a deformação máxima na peça por método analítico (baseado na lei do cosseno) e por medição direta com micrômetro. Os valores obtidos de máxima deformação na espessura foram comparados a fim de determinar o erro percentual no uso do método analítico em relação ao valor obtido na medição direta. Palavras-chave — Estampagem Incremental, Deformação, Lei do Cosseno, Latão.
Introdução
A
estampagem incremental é um processo de aplicado à fabricação de peças em pequena escala e também
à prototipagem de componentes em desenvolvimen-
to [1]–[3]. Nesse processo há grandes vantagens em relação ao
processo de estampagem convencional, como o menor custo de fabricação do ferramental e a obtenção de maiores limites de estampabilidade [4], [5].
A estampagem incremental consiste na conformação pro-
gressiva de uma chapa plana de espessura s0, pelo incremento de uma ferramenta de conformação com ponta semiesférica e
diâmetro df. Este processo consiste em fixar a chapa entre um
prensa-chapas e uma placa de apoio. À medida que a ferramenta
de conformação penetra sobre a chapa é realizada sua conformação, de modo que o formato da peça é definido pela trajetória da ferramenta, conforme indicado na Figura 1.
Figura 1. Representação Esquemática de Estampagem Incremental [6] ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 30
ARTIGO Para a conformação da peça são necessários vários in-
crementos com a ferramenta sobre a chapa. O percurso da
ferramenta normalmente é determinada por programação de comando numérico computadorizado (CNC) [2]–[4]. Por meio do incremento vertical Δz e lateral Δxy da ferramenta sobre a cha-
pa é formado o ângulo de parede θ com o eixo horizontal, sendo que a espessura da chapa é diminuída até a espessura final s1. É possível relacionar o ângulo de parede com a espessura
final da chapa, sendo essa relação expressa pela lei do cosseno,
conforme indicado na Equação 1 [7]. Segundo a lei do cosseno, quanto maior for o ângulo de parede utilizado, menor será a
A deformação verdadeira no sentido da espessura da chapa
φ 3 é determinada pela Equação 2, em função da espessura inicial e da espessura final. φ 3 = ln
Onde:
()
s1 (2) s0
φ3 = deformação verdadeira na espessura (-). A deformação na espessura também pode ser obtida por
espessura final da chapa.
meio da lei da constância de volume, conforme Equação 3 e
s1 = s 0 ∙ cos(θ) (1)
mações na largura e no comprimento.
Equação 4. Mas para isso se faz necessário conhecer as defor-
Onde:
φ1 + φ2 + φ3 = 0 (3)
s1 = espessura inicial da chapa (mm);
φ3 = - (φ1 + φ2 ) (4)
s 0 = espessura final da chapa (mm); θ = ângulo de parede (°).
Figura 2. Dimensões do círculo e da elipse para visioplasticidade (a) e Exemplo de peça conformada para avaliação por visioplasticidade (b) [8]
Figura 3. Dimensões do hiperboloide (a) e Trajetória da ferramenta no experimento (b) [9] ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 31
ARTIGO Onde:
φ1 = deformação verdadeira no comprimento (-); φ2 = deformação verdadeira na largura (-).
As deformações φ 1 e φ 2 podem ser determinadas pelo mé-
todo da visioplasticidade. Neste método geralmente é realizada a gravação eletroquímica ou gravação a laser de uma grade
MATERIAIS E MÉTODOS Neste trabalho foi realizada a estampagem incremental de uma
chapa de latão C268 com espessura inicial 0,81 mm. O formado estampado foi de um hiperboloide, que é um perfil que permite
a conformação da peça em um ângulo variável, desde um ângulo inicial θ 0 até um ângulo final θ1. As dimensões do hiperboloide
círculos na chapa antes de sua conformação. Dependendo do
estão indicadas na Figura 3a e a trajetória da ferramenta no expe-
culos gravados são deformados podendo assumir um formado
até que ocorresse a fratura do material, ou seja até a profundidade
tipo de deformação à qual a peça está sendo submetida os círdiferente (elíptico) ou assumir uma dimensão diferente (um
círculo de maior diâmetro). A Figura 2a apresenta as dimen-
sões de um círculo gravado antes da deformação da chapa e as
rimento está indicada na Figura 3b. O experimento foi conduzido máxima h.
Este experimento de estampagem incre-
dimensões de um formato elíptico apresentado na chapa após a deformação do material. A Figura 2b apresenta uma peça
estampada e a grade de círculos deformada para avaliação da visioplasticidade.
As dimensões da grade deformada podem ser realizadas
por meio de uma régua f lexível. Após a medição da grade as deformações verdadeiras φ 1 e φ 2 são calculadas por meio da
Equação 5 e da Equação 6. φ1 = ln
φ 2 = ln
Onde:
() ()
d1 (5) d
d 2 (6) d
d1 = comprimento da elipse (mm); d 2 = largura da elipse (mm);
Figura 4. Realização do experimento no centro de usinagem CNC
d = diâmetro do círculo gravado na chapa (mm). Além da estimativa da deformação em espessura por meio
da lei do cosseno e por meio da visioplasticidade, também é
possível verificar o valor da deformação pela medição direta da espessura final da chapa. No entanto, para fazer a medição da
espessura da chapa após a deformação do material é necessário realizar o corte da peça.
Este trabalho apresenta uma comparação entre estes três
métodos para análise da deformação em espessura no processo
de estampagem incremental (lei do cosseno, visioplasticidade e medição direta).
Figura 5. Pontos de medição na peça estampada 32 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO Para determinar a deformação do material neste experimento
com base na lei do cosseno foi necessário calcular o ângulo de
parede (θ) em função da profundidade do perfil (h) por meio da Equação 7. θ = sen-1
Onde:
(
√(R + r) - (R - h + r) 2
)
2
R+r
(7)
θ = Ângulo de parede ao longo do perfil (º);
s = Espessura da chapa ao longo do perfil (mm); R = Raio do hiperboloide (mm); Figura 6. Realização do experimento no centro de usinagem CNC
r = Raio da ferramenta (mm);
h = Profundidade ao longo do perfil (mm). A Figura 6 apresenta uma representação do perfil de hiperbo-
loide estampado com variação de espessura ao longo da profun-
didade, sendo esta figura a referência para a dedução da Equação 7. Com base no ângulo estimado em função da profundidade do perfil, foi estimada a espessura final da chapa (Equação 1) e a deformação correspondente (Equação 2).
O erro percentual calculado entre a espessura da chapa
estimada pela lei do cosseno e a espessura da chapa medida com micrômetro foi determinado pela Equação 8. ep = Figura 7. Comparação de espessura entre a medição direta e lei do cosseno
mental foi realizado utilizando uma ferramenta com diâmetro
df = 10 mm, fabricada em aço SAE 1045 temperada e revenida.
Para conformação da peça foi utilizado incremento vertical Δz = 0,5 mm, velocidade de avanço v = 500 mm/min, sem rotação da ferramenta (eixo livre) e lubrificação com óleo VG 100. O ex-
(
Onde:
s1med - s1calc s1med
)
∙ 100 (8)
ep = Erro percentual (%);
s1med = Espessura final da chapa medida com micrômetro (mm); s1calc = Espessura final da chapa calculada pela lei do cosseno
(mm).
perimento foi realizado em um centro de usinagem CNC marca Romi e modelo Discovery 380, conforme indicado na Figura 4.
Após a conformação da peça foi realizado um corte transver-
RESULTADOS E DISCUSSÕES
sal por eletroerosão a fio. Em seguida foram marcados 32 pontos
Após a medição direta de espessura nos 32 pontos marcados
marcada com auxílio de um traçador de altura com resolução 0,01
formação em espessura corresponde a cada ponto. A Tabela 1
de medição ao longo do perfil da peça. A altura de cada ponto foi mm. A espessura da peça em cada ponto marcado foi realiza-
da através de um micrômetro com curso 0-25 mm e resolução
0,01 mm. Com o valor de espessura em cada ponto foi possível
calcular a deformação em espessura em cada ponto por meio da Equação 2. Na Figura 5 são indicados os pontos de medição ao longo do perfil da seção transversal da peça.
na seção transversal da peça estampada, foi calculada a de-
relaciona a altura de medição de cada ponto marcado na peça
com a espessura final e a deformação em espessura obtidas por medição direta com micrômetro e pelo método analítico em função da lei do cosseno.
Na Tabela 1 também é apresentado o valor de erro per-
centual no valor da espessura estimado pela lei do cosseno em ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 33
ARTIGO Tabela 1. Espessura final e deformação obtidas para cada ponto de medição
N
o
1
Altura de medição, h (mm) 0
2
0,85
4
1,2
3
Espessura final, s1 (mm) Medição Direta
Lei do Cosseno
Erro, ep (%)
0,80
0,61
0,60
1
5
1,25
7
1,9
6
1,55
8
3
9
3,9
11
5,9
10
4,5
12
6,3
13
7,8
14
8,8
15
9,5
16
10,9
17
12
18
13,1
19
14,43
21
16,77
20
15,92
22
18,23
23
19,92
24
21,24
25
22,78
26
23,88
27
24,45
28
26,15
29
27,67
30
28,89
31
29,54
32
31,35
0,81
0,80
0,80
0,79
0,79
0,77
0,75
0,74
0,70
0,69
0,64
0,63
0,54
0,44
0,43
0,40
0,40
0,39
0,39
0,38
0,38
0,38
0,37
0,37
0,37
0,36
0,36
0,36
0,34
0,33
0,31
0,62
0,61
0,60
0,60
0,60
0,58
0,57
0,56
0,55
0,54
0,52
0,51
-23,9
-0,012
-0,285
-24,4
-0,012
23,5
0,44
0,42
0,41
0,39
0,37
0,35
0,34
0,23
A Figura 7 apresenta um gráfico comparativo entre os
valores de espessura final obtidos para cada ponto selecionado na peça por meio de medição direta e estimado pela lei do
-0,077
-22,8
-0,090
-19,5
-0,146
-20,9
-0,160
-15,5
-0,236
-17,1
-0,251
-5,6
-0,405
-0,610
12,5
-0,633
-0,706
14,1
-0,706
12,8
-0,731
8,0
-0,731
8,1
-0,757
3,3
-0,757
-2,3
-0,757
-4,1
-0,784
-9,3
-18,4
0,25
-0,051
-22,4
0,29
0,26
-0,025
-22,6
-13,0
0,27
-0,025
-24,0
0,32
0,31
-0,012
-23,5
17,5
0,46
0,000
-24,1
0,47
0,48
máximo de 26,2% no ponto 32.
ESTAMPAGEM
Lei do Cosseno
13,9
apresentou um valor mínio de 2,3% no ponto 23 e um valor
34 AGOSTO 2021
Medição Direta
0,50
relação à medição direta em cada ponto. Este erro percentual
cosseno.
Deformação na espessura, φ3 (-)
-0,784
-0,784
-12,5
-0,811
-23,7
-23,7
-23,8
-26,2
-0,811
-0,811
-0,868
-0,898
-0,960
-0,268
-0,288
-0,292
-0,293
-0,300
-0,307
-0,330
-0,350
-0,363
-0,394
-0,403
-0,439
-0,463
-0,480
-0,515
-0,544
-0,574
-0,611
-0,654
-0,679
-0,725
-0,780
-0,825
-0,881
-0,922
-0,945
-1,014
-1,081
-1,138
-1,170
-1,264
Na Figura 7 é possível observar que ao método da lei do
cosseno se mostrou mais impreciso nas extremidades do perfil,
principalmente na parte inicial, assim como constatado nos estudos de Silva et al. [10]. No entanto na parte central a lei do seno apresentou uma estimativa mais aproximada.
No gráfico a profundidade inicial de medição apresenta
grande discrepância entre o valor calculado e medido em função
ARTIGO de que o perfil estampado (hiperboloide) iniciou com ângulo de
SOL, H.; HENRARD, C.; HABRAKEN, A. M. Process window
ângulo resultou em grande diferença entre a lei do cosseno e o
toolpaths, CIRP Ann. - Manuf. Technol., 253–256 (2008) 57 (1).
parede elevado (θ = 40,1º), de modo que a mudança brusca de valor real da espessura obtida na medição da chapa.
Para a estampagem incremental de um perfil irregular Do
et al. [11] também encontraram valores experimentais de es-
pessura e deformação significativamente diferentes do estimado pela lei do cosseno. Esses desvios são menos significativos
em geometrias simples como em troncos de cone, com ângulo
de parede constante, como constatado por Schreiber et al. [9].
enhancement for single point incremental forming through multi-step [8] CASTELAN, J.Utilização das tecnologias CAD/CAM para estampagem incremental do alumínio série 1000, (2007). Porto Alegre: Dissertação (Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2007. [9] S CHREIBER, R. G.; SOUSA, A. L. DE; SCHAEFFER, L.; SANTOS, E. M. DOS; FILHO, F. F.; NORBERTO, J. C.; MONDO, L. S. S.; CABRAL, T. H. Inf luência do Ângulo de Parede na Estampagem Incremental de AA1100 - H14, An. do 39o SENA-
CONCLUSÕES
FOR, (2019) (3).
Neste estudo para comparação do método de determinação da defor-
[10] SILVA, M. B.; SKJOEDR, M.; ATKINS, A. G.; BAY, N.;
mação na estampagem incremental, foi possível concluir que:
MARTINS, P. A. F. Single-point incremental forming and formabi-
• A previsão de espessura pela lei do cosseno se mostrou mais impre-
lity-failure diagrams, J. Strain Anal. Eng. Des., 15–35 (2008) 43 (1).
cisa nas regiões de curvatura inicial e final da peça;
[11] DO, V.-C.; PHAM, Q.-T.; KIM, Y.-S. Identification of forming
• O erro percentual na estimativa de espessura pela lei do cosseno em
limit curve at fracture in incremental sheet forming, Int. J. Adv.
relação à medição direta variou de 2,3 a 26,2% na peça analisada.
Manuf. Technol., 4445–4455 (2017) 92 (9–12).
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AGOSTO 2021 35
ANÁLISE DA FORÇA NO PROCESSO DE ESTAMPAGEM A QUENTE DE UM AÇO DIN 22MnB5 Thaís G. Morato Bueno; Rafael Pandolfo; André Rosiak; Matheus Riffel e Lirio Schaeffer
Resumo Este trabalho relata um estudo sobre a estampagem a quente do aço DIN 22MnB5 com revestimento de Alumínio-Silício. A espessura do material é de 1,5 mm. Nesse estudo foi captada a força de estampagem em relação ao deslocamento do punção. Foi realizado o processo de austenitização do aço a 950°C e 1100°C com posterior estampagem. Posteriormente foi realizada a análise de microestrutura e micro dureza do material em estudo. Palavras-chave — estampagem a quente, 22MnB5, força de estampagem.
1. INTRODUÇÃO
A
conformação de chapas metálicas é hoje uma das tecnologias mais importantes na indústria manufatureira. A fabricação de componentes a partir de chapas
metálicas está presente nos mais variados setores industriais,
matriz, onde ocorre a conformação e têmpera ao mesmo tempo (COUTO et al., 2020).
O conhecimento da força de estampagem ainda permite a
otimização dos projetos, uma vez que fornece subsidio para a
desde a fabricação de eletrodomésticos e computadores, até a indústria automotiva, onde processo de estampagem é o principal método de manufatura das carrocerias e painéis de automóveis (GÜLER; ÖZCAN, 2014).
A estampagem a quente é uma tecnologia relativamente
nova que, com objetivo de otimizar a deformação dos aços avançados de alta e ultra alta resistência, tem sido utilizada. Esses
aços quando tem a sua resistência aumentada, sua conformabi-
lidade pode ser diminuída e um efeito de retorno elástico pode aparecer devido a tensões residuais. A estampagem a quente
consiste num processo termomecânico no qual uma chapa de aço é aquecida por alguns minutos até atingir temperaturas
de austenitização e em seguida, transferida do forno para uma
Figura 1. Curva tensão deformação 22MnB5 como recebido e após a estampagem a quente. Fonte: BILLUR, 2019. ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 36
ARTIGO avaliação das principais variáveis do processo, como o raio da
matriz, tensão de escoamento do material e máxima relação de estampagem (SCHAEFFER, 2004).
Os aços ao boro-manganês têm sido apontados como os
mais materiais mais adequados para o processo de estampa-
gem. Na indústria automotiva o aço amplamente utilizado é o 22MnB5. Antes do processo de conformação a quente, o aço
consiste em uma microestrutura composta de ferrita e perlita e possui um limite de resistência de aproximadamente 600 MPa (COUTO et al, 2020). Após conformada, a peça temperada
possui alta resistência. Uma peça de 22MnB5 tem mais de 1000 MPa de limite de escoamento e aproximadamente 1500 MPa Figura 2. Curva de resfriamento correspondente ao 22MnB5. Fonte: NADERI, 2008.
de limite de resistência (BILLUR, 2019). A figura 1 mostra
a curva de engenharia do 22MnB5 em duas condições: como recebido e após o processo de estampagem a quente.
O diagrama CCT para o aço em estudo é observado na
figura 2. Para que as propriedades acima citadas sejam aten-
didas, deve-se obter após o processo de estampagem a quente
uma microestrutura completamente martensítica. Para isso, de acordo com (NADERI,2008), deve se certificar de que a taxa de resfriamento do material seja inferior a 25°C/s.
2. MATERIAIS E MÉTODOS Neste estudo, foram utilizadas chapas de 1,5mm de espessura do aço ligado ao boro, DIN 22MnB5, com revestimento composto de Al-Si. A composição química do material foi definida por espectrometria de emissão óptica por centelha e encontra-se Figura 3. Curva de engenharia 22MnB5 obtida experimentalmente.
na Tabela 1.
Figura 4. Esquema do ferramental e processo analisado. ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 37
ARTIGO Para caracterização mecânica inicial do 22MnB5 foram
simultaneamente. O tempo de processo entre o material sair do for-
máquina universal de ensaios da marca EMIC com capacidade
que a microestrutura do material seja completamente martensítica.
realizados ensaios de tração em temperatura ambiente em uma
máxima de 600 kN e velocidade de 2,5 mm/min, de acordo com a norma ASTM E 8M. A Curva de Engenharia do material
no e ser completamente estampado foi inferior a 25 segundos, para A tabela 3 mostra um resumo dos processos realizados.
Durante os experimentos, dados de força e deslocamento do
encontra-se na figura 3.
punção foram adquiridos através de um transdutor de desloca-
te de Resistência à Tração encontram-se na tabela 2.
-LVDT) e uma célula de carga mantada sob o punção. Os dados
As propriedades mecânicas de Limite de Escoamento e LimiA partir da tabela 2 os valores de Re e Rm encontrados são
muito semelhantes aos encontrados por (BILLUR, 2019) na figura 1, para a condição como recebido.
O processo de estampagem ocorre da seguinte maneira: a tira
mento variável linear (Linear Variable Differential Transformerdos sensores foram obtidos através de um sistema de aquisição de
dados da marca HBM, modelo Spider 8, conectado a um computador, sendo a leitura dos dados obtida pelo software Catman.
Para a realização das análises de micro dureza foi utilizado
é aquecida no forno elétrico da marca Sanchis. As temperaturas de
um microdurômetro da marca Insize Hardness Tester ISH-
ferida para a matriz em temperatura ambiente de aproximadamente
em quatro regiões, como pode ser observado na figura 5 e reali-
austenitização são de 950°C e 1100°C e, em seguida, a chapa é trans30°C. O tempo de estampagem foi de aproximadamente 10s para o
processo de conformação, onde a têmpera e a conformação ocorrem
C
Si
0,23
Mn 1,24
P
0,012
S
0,001
Cr
0,17
zadas 5 medições de dureza em cada região.
Foi realizada a metalografia na seção transversal da peça após
a conformação em cada uma das quatro regiões definidas na figura anterior. As amostras foram lixadas com lixas de granulação
Tabela 1. Percentual em massa dos elementos químicos presentes no 22MnB5
0,23
-TDV1000 com carga de 0,2 kgf. Para análise, a peça foi divida
B
0,002
Nb
0,001
Ti
0,04
100 μm, 220 μm, 320 μm, 400 μm, 600 μm e 1200 μm. O polimento foi realizado com pasta de diamantes e o ataque químico com Nital 2%. As imagens das microestruturas foram obtidas
através de microscópio óptico da marca Olympus, modelo Gx51. Tabela 2. Propriedades Mecânicas obtidas do ensaio de tração a temperatura ambiente
LdTM
Limite de Escoamento, LE (MPa) 415
Limite de Alongamento, Resistência à Al (%) Tração, Rm (MPa) 563
10
3. ANÁLISE EXPERIMENTAL A seguir, a figura 6 está apresentando a evolução da força
de estampagem em função do deslocamento do punção para os processos de estampagem a quente realizados.
Figura 5. Regiões da peça escolhidas para análise após o processo de estampagem. 38 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO Durante o processo, a força de estampagem apresenta um
aumento praticamente linear com o avanço do punção até uma
profundidade de 28,5 mm, quando a força alcança seu valor máximo para o processo. A partir desse ponto, ocorre um aumento abrupto na força de estampagem até aproximadamente 200 kN.
Isso ocorre, pois o punção finalizou o seu curso no fundo da ma-
triz (sendo a espessura da chapa de 1,5 mm) e a força que a célula de carga começa a registrar corresponde à capacidade máxima da
(a)
prensa, e não mais a resistência do material à deformação.
A respeito das diferenças entre as temperaturas de austeniti-
zação utilizadas, pode-se confirmar que não houve uma mudança significativa de força com as modificações de temperatura e
tempo de austentização. Para os dois processos, a força de estampagem encontrou-se próxima aos 5 kN.
As figuras 7 e 8 mostram imagens das micrografias efetuadas
nas regiões A, B, C e D para os tempos de austenitização estudados. Pode-se observar que a microestrutura do aço na figura 6 foi ho-
mogênea, ou seja, tanto a região A que esteve em contato com o prensa
(b) Figura 6. Força de estampagem x deslocamento do punção para as temperaturas de austenitização de : (a) 950°C e (b) 1100°C.
chapas, como a região D que esteve em contato com o punção obtiveram a mesma apresentação de microestrutura. Há indícios que a microestrutura seja composta basicamente por martensita, com alguns pontos de bainita e austenita retida. Pode-se observar na figura 7 que a microestrutura do aço na estrutura final para as temperaturas de austenitização de 1100°C também se apresen-
Tabela 3. Resumo das configurações para os processos de estampagem a quente.
Processo Estampagem a Quente
Estampagem a Quente
Temperatura, T (oC)
Tempo de austenitização, t (min)
950
15
1100
10
tou homogênea, obtendo basicamente a mesma microestrutura em todas as regiões analisadas. Há sinais que essa microestrutura também seja composta basicamente por martensita, com alguns pontos de bainita e austenita retida. A diferença no refino da microestrutura para as condições analisadas pode ter se dado por conta da temperatura de austenitização, na qual a temperatura de 1100°C possibilitou um maior crescimento de grão austenítico. A característica observada na microestrutura ao longo de toda a chapa pode ser devido a matriz não ser refrigerada, proporcionando taxas
Tabela 4. Microdureza Vickers para as diferentes temperaturas de austenitização analisadas.
Temperatura de Austenitização
950oC
Na tabela 4 a seguir estão indicados os valores médios das cinco microdurezas medidas em cada região analisada, além da média geral da
Região analisada
Microdureza média (HV0,2)
Região A
452
Região C
461
tes temperaturas de austenitização utilizadas neste estudo. A figura 9
464
regiões da peça analisadas.
Região B
Região D
Média das regiões
1100oC
de resfriamento de valores aproximados em cada região analisada.
459 482
apresenta um gráfico comparativo entre as durezas medidas em relação às
444
Região C
472
Região D
Média das regiões
A partir dos resultados de microdureza apresentados, não foi possível observar um valor consideravelmente distinto de dureza para as diferen-
Região A Região B
microdureza na peça por tempo de austenitização.
469 479 466
4. CONCLUSÕES A partir do trabalho apresentado, pode-se inferir que não houve uma diferença considerável entre a força de estampagem para temperatura de ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 39
ARTIGO
Figura 7. Microestrutura para temperatura de austenitização de 950 °C e posterior estampagem a quente correspondente a (a) região A, (b) região B (c) região C e (d) região D da amostra
Figura 8. Microestrutura para temperatura de austenitização de 1100 °C e posterior estampagem a quente correspondente a (a) região A, (b) região B (c) região C e (d) região D da amostra
austenitização de 950°C por 15 minutos e 1100°C por 10 minutos. O perfil
strength steels. Lehrstuhl und Institut für Eisenhüttenkunde, 2008.
da evolução da força de estampagem pelo deslocamento do punção de uma
SCHAEFFER, L. Conformação de Chapas Metálicas. Imprensa Livre
condição mostrou-se muito similar a outra. Além disso, a dureza também
Editora, Porto Alegre, 2004.
não teve uma mudança significativa entre as condições estudadas. Para as micrografias, pode-se concluir que a taxa de resfriamento
Thaís G. Morato Bueno, Engenheira Metalúrgica, mestranda do programa
alcançada no experimento não foi suficiente para que a microestrutura
de pós-graduação em Minas, Metalurgia e Materiais - PPGEM, Universidade
fosse completamente martensítica, que de acordo com (NADERI, 2008)
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, Rio Grande do Sul.
deveria ser superior a 25°C/s.
thais.morato@ufrgs.br Rafael Pandolfo, Engenheiro Mecânico, mestrando do programa de
5. AGRADECIMENTOS
pós-graduação em Minas, Metalurgia e Materiais - PPGEM, Universidade
O presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de Aper-
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, Rio Grande do Sul.
feiçoamento de Pessoal de Nível Superior - Brasil (CAPES) - Código de
rafar44@hotmail.com
Financiamento 001. André Rosiak, Engenheiro Metalúrgico, mestre em engenharia mecânica, doutorando do programa de pós-graduação em Minas, Metalurgia e
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Materiais - PPGEM, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
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Alegre, Rio Grande do Sul. andre.rosiak@ufrgs.br
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Matheus Riffel, Engenheiro Mecânico, mestrando do programa de pós-
steel coated with hot-dip Al-Si before and after hot-stamping process
graduação em Minas, Metalurgia e Materiais - PPGEM, Universidade
investigated by means of scanning Kelvin probe microscopy. Corro-
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, Rio Grande do Sul.
sion Science, v. 174, p. 108811, 2020.
matheusriffel@hotmail.com
GÜLER, Hande; ÖZCAN, Reşat. Comparison of hot and cold stamping simulation of Usibor 1500 prototype model. Indian Journal of
Lirio Schaeffer, Engenheiro Mecânico, doutor em engenharia, professor
Engineering & Materials Sciences, v. 21, pp. 387-396, 2014.
titular, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, Rio Grande
NADERI, Malek; BLECK, Wolfgang. Hot stamping of ultra high
do Sul, Brasil. schaefer@ufrgs.br
40 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO
ROBUSTEZ DA PRODUÇÃO DE ESTAMPADOS: O PAPEL DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA A CONFORMAÇÃO DE CHAPAS – PARTE II João Henrique Corrêa de Souza, TechnNova Consultoria em Engenharia e Inovação Na segunda parte do artigo serão detalhados alguns ensaios importantes para a conformação de chapas, dando continuidade à primeira parte.
Ensaio de tração com restrição lateral
O
ensaio de tração com restrição lateral (Figura 10-a) pode ser utilizado para gerar um estado plano de deformações no material a ser estudado. Alterando-se o tamanho do raio r do corpo de prova conforme mostrado na Figura 11 é possível permitir um certo grau de estreitamento lateral do mesmo. Isso permite cobrir uma parte da região de compressão da CLC, além da região de deformação plana. O procedimento foi desenvolvido por Rozzo e Deluca em 1972.
gerado nas regiões de contato das cunhas exerce uma grande influência no resultado, sendo, portanto, muito sensível às condições de lubrificação. No envelope de escoamento os pontos representados pelo ensaio situam-se nas regiões de cisalhamento (Figura 12-b).
Ensaio de compressão empilhada Pawelski (1967) foi o primeiro a realizar um teste de compressão com amostras de chapas de metal empilhadas. O teste de
compressão empilhada é uma adaptação do teste de compressão de cilindro conforme DIN 50106. A vantagem do ensaio de compressão em relação ao ensaio de tração é o maior grau de deformação que pode ser alcançado, uma vez que o material não pode se contrair sob pressão. Devido à baixa espessura do material, várias amostras individuais são empilhadas no teste de compressão de camada, pelo que as amostras devem ser alinhadas uniformemente em relação à sua direção de laminação. Para reduzir os efeitos do
Ensaio de tração-compressão Também chamado de ensaio de cunha segundo Sachs (Keilzug-Pruefverfahren nach Sachs, em alemão), o ensaio de tração-compressão é caracterizado por aplicação de tensão uniaxial sobreposto por tensões de compressão geradas por cunhas laterais. As deformações podem ser analisadas através de métodos como visioplasticidade. O ensaio reproduz o estado de tensão-compressão presente em regiões de flange do processo de embutimento. Uma desvantagem do teste é que o atrito
Figura 10. Figura 10: a) Geometria do corpo de prova. b) Locais do envelope de escoamento que são determinados em um estado de deformações planar. ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 41
ARTIGO atrito, folhas de tef lon são usadas nas interfaces entre as bandas de compressão e o corpo de prova. As deformações que ocorrem na direção circunferencial são registradas pelo sistema de medição de deformação óptica. A tensão de escoamento é determinada pelas forças de deformação detectadas e a área da seção transversal da amostra, que é considerada idealmente cilíndrica. A tensão compressiva na direção da espessura da folha leva a uma expansão uniforme da amostra (Figura 13). Os aumentos de comprimento nas direções x e y dependem da anisotropia normal.
Ensaio de cisalhamento (corpo de prova Pöhlandt)
Figura 11. Método desenvolvido por Rozzo e Deluca (1972) para determinação do lado esquerdo da CLC.
Os testes de cisalhamento são usados para testar materiais de chapa metálica sob cisalhamento ideal simples. Este ensaio permite que a resistência ao escoamento sob tensões de cisalhamento seja medida. A força de tração e a mudança no comprimento são registradas pelas garras da máquina de ensaios (Figura 14). A tensão de cisalhamento é determinada por meio de análise de deformação por visioplasticidade.
Ensaio Bulge
Figura 12. a) Representação do corpo de prova em formato de cunha durante o ensaio. b) Pontos no envelope de escoamento representados pelo ensaio. 42 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
O teste de expansão hidráulica foi apresentado por Hill (1950) e é frequentemente usado para a determinação de curvas de escoamento até graus de deformações verdadeiras de cerca de 0,7. A Figura 15 mostra o princípio do processo em que um fluido é pressionado de um lado em uma amostra redonda rigidamente fixada. Através da pressão do meio acontece a expansão da amostra e ela finalmente rompe no pólo da calota. Líquidos (geralmente meios à base de óleo ou água), gases e também meios viscoplásticos podem ser usados. A pressão da mídia é medida por meio de um sensor de pressão e o raio e a espessura da folha no pólo da amostra é medido opticamente ou com método tátil (Figura 16).
ARTIGO Ensaios Nakajima e Marciniak ((ISO12004)
Figura 13. a) Representação das amostras de chapas empilhadas para o ensaio. b) Ponto no envelope de escoamento representado pelo ensaio característico de um estado plano de tensões.
Figura 14. : a) Corpo de prova antes e depois do ensaio. b) Pontos no envelope de escoamento, característicos de cisalhamento.
Figura 15. Princípio e estados de tensão alcançáveis do teste de expansão hidráulica Bulge.
A norma para a avaliação da Curva Limite de Conformação (CLC) é a DIN EN ISO 12004, que descreve o procedimento de teste, bem como o método de avaliação. O desenvolvimento do padrão procurou manter a simplicidade da definição do CLC. Na verdade, apesar do grande número de configurações de teste disponíveis para caracterizações de materiais, como ensaio de tração, teste de Bulge, ensaios de deformação plana, a norma prescreve o uso de apenas uma configuração de alongamento com duas variações de punção, ou seja, um punção hemisférico de acordo com Nakajima e um punção plano de acordo com Marciniak. Para encontrar uma definição universal da curva limite de formação, Nakajima propôs uma configuração de teste para a análise de várias condições de deformação usando uma configuração de ferramenta única. O chamado teste de Nakajima é composto por uma unidade de fixação e um punção hemisférico. As diferentes configurações de deformação são obtidas com várias geometrias de amostra. Os espécimes são tiras cuja largura muda de acordo com o histórico de deformações desejado, que pode variar desde a condição biaxial com a geometria total até a tensão uniaxial com larguras pequenas (Figura 17). Eles também observaram que a condição de deformação mais severa, em que o ponto mais baixo do FLC é alcançado, corresponde à condição de deformação plana. Marciniak propôs uma configuração de máquina semelhante ao teste de Nakajima, mas com o emprego de um punção plano. Devido à condição crítica de contato entre a folha e o punção plano, o chamado teste Marciniak requer uma chapa de suporte entre as duas superfícies de contato. Esta garante uma distribuição homogênea das deformações (Figura 18). Na as duas configurações são representadas de acordo com a norma DIN EN ISO 12004-2 [13]. ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 43
ARTIGO
Figura 16. Foto de um ensaio de expansão Bulge montado (Fonte: IFU Stuttgart).
Figura 17. Influência dos diferentes corpos de prova no caminho das deformações, no ensaio Nakajima. Fonte: IFU-Stuttgart.
Ensaio de tração em corpo de prova em cruz (tração biaxial) No ensaio de tração biaxial, uma chapa em forma de cruz é tracionada em dois eixos, criando assim um estado de tensão multiaxial na região central do teste. O princípio e os estados de tensão que podem ser alcançados são mostrados na Figura 19. Neste ensaio é possível variar a proporção das forças de teste em ambas as direções de carregamento. O início do escoamento pode ser determinado em todo o primeiro quadrante do envelope de escoamento. A realização deste teste é descrita pela norma ISO 16842 (2014). Sem modificação adicional do corpo de prova, mesmo uma ligeira deformação plástica leva à falha do mesmo. Para garantir a homogeneidade do estado de tensão e deformação na região central da amostra, diferentes geometrias de corpo de prova foram desenvolvidos, como mostra a Figura 20.
Figura 18. Diferenças entre as geometrias das ferramentas segundo Nakajima e segundo Marciniak. No ensaio Marciniak uma chapa de suporte é utilizada para permitir que as deformações em estado plano se desenvolvam na região plana do disco. Fonte: Erichsen.
Ensaio de dobramento A determinação da dobrabilidade de chapas é realizado com objetivo de determinar o máximo ângulo de dobra alcançável, por exemplo através da EN ISO 7438. Além desta, é possível avaliar a capacidade de uma chapa de ser dobrada e 44 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
Figura19. Princípio e estados de tensão alcançáveis com o corpo de prova em formato de cruz.
ARTIGO
Figura 20. 20: Ajustes de ensaios de tração biaxial com a) Variação dos raios (Shiratori e Ikegami, 1967), b) Redução da espessura da folha (Wilson e White, 1971), c) Recortes nos braços (Mönch e Galster, 1963) e d) Reforço aditivo dos braços (Hou et al., 2021)
Figura 21. 21: Vista em corte de união por grafagem em um produto automotivo, apresentando falha na região externa da dobra.
desdobrada em vários ciclos com a DIN EN ISO 7799. É importante mencionar que existem diversos ensaio não normalizados, por exemplo para determinação de raios mínimos de dobra. Ensaios de dobramento são úteis para verificação das propriedades de materiais utilizados na fabricação de carrocerias automotivas (Figura 21). Em processos de grafagem (hemming) o conhecimento da capacidade e limites de dobrabilidade da chapa é essencial. Na norma EN ISO 7438 é descrito um aparato para realização de ensaios de dobramento com rolos e punção substituível (Figura 22-a). A amostra é dobrada até o atingimento de determinado ângulo ou totalmente, com intuito de esgotar a capacidade de dobramento da chapa. O ensaio permite a avaliação de um Fator de Dobramento, obtido através do quociente entre raio interno da dobra e espessura da chapa, que representa a dobrabilidade do material. Este fator pode ser representado em relação a diferentes graus de estiramento, já que antes da etapa de grafagem o componente passou por operações de conformação (Figura 22-b). Complementarmente, após o teste, a superfície da borda externa dobrada pode ser avaliada de acordo com critérios de avaliação subjetivos e definida em classes de qualidade. Uma inspeção visual ocorre aqui, uma vez que nenhum registro quantitativo das variáveis medidas é possível. Para várias imagens de borda de dobra, como pode ser visto na Figura 23, graus são dados e um limite de falha é definido com base neles. A partir de hoje, um grau de 2 a 3 é definido como o limite de falha, que não deve ser ultrapassado em termos de qualidade.
Variabilidade das propriedades mecânica
Figura 22. a) Dispositivo para dobramento segundo a DIN EN ISO 7348.
As chapas utilizadas na fabricação de componentes estão sujeitas a variações em suas propriedades mecânicas originadas na fabricação das bobinas. A Figura 24 ilustra a variação do índice de anisotropia em uma chapa de aço relaminada a frio, dentro de uma única bobina. É de se esperar que todas as outras propriedades ESTAMPAGEM
AGOSTO 2021 45
ARTIGO
Figura 23. Classes de qualidade para a qualidade da superfície da borda dobrada.
Figura 24. Variação da anisotropia normal em uma chapa de DC06. Fonte: IFU Stuttgart.
46 AGOSTO 2021
ESTAMPAGEM
ARTIGO
Figura 25. Resultado de simulação singular (direita) realizada sem considerar a variabilidade das propriedades do material e a peça real com problema de qualidade (esquerda).
importantes para o sucesso do processo também variem, o que certamente tem consequências na robustez do processo. O uso de modelos singulares de simulação pode fornecer informações importantes no que diz respeito à fabricabilidade de um componente. Porém, dado que uma só simulação não consegue representar a variabilidade natural dos parâmetros, o resultado não garante um processo de fabricação robusto, como mostrado na Figura 25. A variações podem estar relacionadas não só às propriedades mecânicas, mas também a fatores oriundos do processo como força do prensa-chapas, tribologia (atrito), velocidade da prensa, etc. Essas variações podem ser representadas na análise por elementos finitos, garantindo assim um processo que continuará produzindo de forma estável mesmo em uma situação de propriedades mecânicas desfavoráveis.
Conclusões Representar corretamente o comportamento plástico de um material em todas as situações que ocorrem no mundo industrial é um desafio que ocupa os pesquisadores até hoje. Os diferentes tipos de ensaios apresentados aqui possuem suas vantagens e desvantagens, devendo ser utilizados de acordo com a sua proximidade ou semelhança com o fenômeno que acontece na realidade do processo. A mensuração e representação ma-
temática das variações que ocorrem nas propriedades mecânicas é essencial para a condução de simulações estocásticas. Em um modelo de simulação estocástico é possível realizar de forma automática uma varredura das consequências das variações naturais dos parâmetros de entrada (inclusive propriedades) no resultado da simulação. Com o advento dos Gêmeos Digitais Guiados pela Física, a importância da caracterização correta dos materiais aumenta mais ainda. Além disso a capacidade de representar a variabilidade do mundo real é essencial. O futuro dos sistemas de engenharia utilizados em processos de estampagem exigirá modelos precisos e ao mesmo tempo com uma certa “flexibilidade”, onde informações fluem do sistema para fora, são comparadas com a realidade e entram novamente no sistema. Com isso, o sistema é capazes de representar o mundo real e seus nuances e servir de ferramenta para análise de cenários e mesmo correções autônomas de processo.
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ESTAMPAGEM
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