Korrosionsschutz-Systeme by Sika Schweiz AG

Korrosionsschutz-Systeme Wirtschaftliche LĂśsungen fĂźr alle Anforderungen

Sika – der verlässliche Partner Die Sika wurde 1910 gegründet und ist noch heute eine unabhängige Unternehmung schweizerischen Ursprungs. Sika ist führend in den Bereichen Prozessmaterialien für das Dichten, Kleben, Dämpfen, Verstärken und Schützen von Tragwerkstrukturen am Bau und in der Industrie. Dies nicht zuletzt deshalb, weil Sika mit ihrem grossen Knowhow immer neue, innovative und erprobte Systemlösungen anbietet, welche für alle Beteiligten von grossem Nutzen sind. Eckpfeiler Korrosionsschutz Für den Korrosionsschutz im Stahlbau sind Beschichtungssysteme mit Abstand die wichtigsten, häufig die einzig praktikablen Verfahren. Durch besondere Produktabstimmungen bietet Sika KorrosionsschutzBeschichtungen für alle denkbaren Stahlkonstruktionen an. Dabei achten wir vor allem auf die Tauglichkeit in der Praxis. Denn eine einfache Verarbeitung und problemlose Haftung auf unterschiedlichen Substraten steigern die Effizienz von Korrosionsschutzmassnahmen ebenso wie die messtechnisch erfassbare Qualität der Beschichtung.

Inhalt Einleitung

2 / 3

Normen

Korrosionsart

Prüfen von Altanstrichen

Vorbereitung / Vorbehandlung

Schutzdauer

Stahlhochbau Inhalt

Infrastrukturbau Einleitung

10 / 11 2

Grundsätze / Planung Stahlwasserbau

4/5 12 / 13

Abdichtung unter Plattenbelägen Schwerer Korrosionsschutz / Chemie mit Sika Systemen

6 14 / 15

Energieversorgung Begehbare Flachdachsysteme mit Sika Sarnafil Brandschutz Systemaufbauten – Nicht unterbewohnte Balkone (Typ A) – Unterbewohnte Terrasse ohne Wärmedämmung (Typ B) – Unterbewohnte Terrasse mit Wärmedämmung (Typ B) – Unterbewohnte Terrasse mit schwellenlosem Ausgang (Typ B)

16 / 17 7

Korrosionsschutz

16/17

Sika® TeakDeck

Sikafloor®-400 N Elastic

18 / 19 8/9 10/11 12/13 14/15

Normen Seit Jahrzehnten beschäftigt sich Sika mit dem Korrosionsschutz von Stahl und beteiligt sich massgeblich an der Entwicklung neuer Systeme für den zeitgemässen Korrosionsschutz. Die Beachtung aller Regelwerke und Technischen Vertragsbedingungen ist sichergestellt. Gleichzeitig ist die Produktqualität für die einzelnen Anwendungsbereiche durch externe Prüfzeugnisse nachgewiesen. SN EN ISO 12944 «Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme». Diese Norm, welche die SN 555001 «Oberflächenschutz von Stahlkonstruktionen» abgelöst hat, stellt die Grundnorm für den Korrosionsschutz dar. Dieses Werk, aufgeteilt in 8 Teile, behandelt alle wichtigen Aspekte des Korrosionsschutzes (Grundlagen, Umgebungseinflüsse, Oberflächenbeurteilung- und vorbereitung, die Konzeption von Erstschutz- und Instandsetzungsmassnahmen, Laborprüfungen von Beschichtungssystemen sowie Ausführung und Überwachung der Arbeiten).

ZTV KOR «Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für den Korrosionsschutz von Stahlbauten». ZTV-W «Zusätzliche Technische Vorschriften Wasserbau. Richtlinien für den Korrosionsschutz im Stahlwasserbau». Daneben gibt es noch eine Vielzahl von weiteren Normen, die je nach Begebenheit zur Anwendung kommen. Die Sika Korrosionsschutzprodukte decken das gesamte Spektrum der in der SN EN ISO 12944 und dem SIA Merkblatt 2022 definierten Korrosivitätskategorien ab.

SIA Merkblatt 2022 «Oberflächenschutz von Stahlkonstruktionen». Diese leicht verständliche Arbeitshilfe ist aus der SN EN ISO 12944 abgeleitet. Sie behandelt jedoch nur Korrosivitätskategorien bis C3.

Korrosionsart Die Erscheinungsform der Korrosion ist je nach Stahl und Umgebungsbedingungen sehr unterschiedlich. Bei unlegiertem Stahl, welcher in der Bauwirtschaft am meisten zum Einsatz kommt, zeigt sich der Korrosionsschaden meist in einem ganzflächigen Abtrag der Stahloberfläche. Werden zu diesem Zeitpunkt keine Korrosionsschutzmassnahmen getroffen kommt es zum Muldenfrass was früher oder später zum Versagen der ganzen Konstruktion führt. Eine weitere oft anzutreffende Form der Korrosion ist der punktuelle Angriff auf den Stahl mit Durchrostungsfolge bei Verschraubungen oder Spalten in der Konstruktion sowie bei Schweissnähten. Für viele Konstruktionen kommt zum Schutz vor Korrosion verzinkter Stahl zum Einsatz. Doch auch bei diesem Stahl kann es, je nach Umgebungsbedingungen, kurz oder langfristig zum Zinkabtrag und anschliessender Korrosion kommen. Dies hängt jedoch stark von den Bedingungen (z.B. saure oder alkalische Umgebung) ab. Bei legiertem Stahl zeigt sich die Art der Korrosion unter anderem durch Lochfrass, Spalt- und Kontaktkorrosion, Messerlinienkorrosion bei Schweissnähten, etc. Bei diesen Stählen spielt die werkseitige Behandlung des Stahls eine grosse Rolle auf die Korrosionsart und Geschwindigkeit.

Einteilung der Umgebungsbedingungen Kategorie nach SN EN ISO 12944-2 Tabelle 1 + 2

Beispiele

Kategorie nach SN 555 001 Tabelle 4

Aussen

Innen

C1 unbedeutend

–

Geheizte Gebäude mit neutralen Atmosphären, z.B. Büros, Läden, Schulen, Hotels

C2 gering

Atmosphären mit geringer Verunreinigung. Meistens ländliche Bereiche

Ungeheizte Gebäude, wo Kondensation auftreten kann, z.B. Lager, Sporthallen

C3 mässig

Stadt- und Industrieatmosphäre, mässige Verunreinigungen durch Schwefeldioxid. Küstenbereiche mit geringer Salzbelastung

Produktionsräume mit hoher Feuchte und etwas Luftverunreinigung, z.B. Anlagen zur Lebensmittelherstellung, Wäschereien, Brauereien, Molkereien

C4 stark

Industrielle Bereiche und Küstenbereiche mit mässiger Salzbelastung

Chemieanlagen, Schwimmbäder, Bootsschuppen über Meerwasser

nicht definiert

C5-I sehr stark (Industrie)

Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte und aggressiver Atmosphäre

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und starker Verunreinigung

nicht definiert

C5-M sehr stark (Meer)

Küsten- und Offshorebereiche mit hoher Salzbelastung

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und starker Verunreinigung

nicht definiert

Im1 Süsswasser

Flussbauten, Wasserkraftwerke

Im2 Meer- oder Brackwasser

Hafenbereiche mit Stahlbauten wie Schleusentore, Staustufen, Molen; Offshore-Anlagen

nicht definiert

Im3 Erdbereich

Behälter im Erdreich, Stahlspundwände, Stahlrohre

nicht definiert

Ein weiterer oft eingesetzter Werkstoff ist Aluminium, der für leichte Konstruktionen verwendet wird. Das Korrosionsverhalten und der daraus entstehende Korrosionsschaden sind bei diesem Werkstoff stark von der Legierungszusammensetzung abhängig. Ungünstige Legierungen und Umgebungsbedingungen können bei Aluminium zu Rissen oder Lochfrass führen. Kommt es bei beschichtetem Stahl zur Korrosion zeigt sich dies meist durch punktuelle Durchrostung oder Unterwanderung der Beschichtung mit Oberflächenabtrag und nachfolgendem Muldenfrass. Dafür verantwortlich ist in der Regel eine vorgängige Verletzung der Beschichtung. Eine entscheidende Rolle für die Art der Korrosion und die Geschwindigkeit des Korrosionsvorgangs bei allen Werkstoffen spielt die konstruktive Gestaltung. In jedem Fall sind scharfe Kanten, schlecht zugängliche Stellen sowie Mulden und Spalten in welchen sich Wasserpfützen bilden können zu vermeiden.

Prüfen von Altanstrichen Nicht immer ist die komplette Entfernung alter Beschichtungen für die Renovation von Stahlkonstruktionen nötig. Geht es z.B. nur darum dem Bauwerk ein frisches Aussehen zu verleihen, weil die Beschichtung abgewittert ist, oder darum eine Totalsanierung um einige Jahre hinauszuzögern, genügt es oft 1– 2 Deckanstriche aufzubringen. Selbstverständlich sind vorgängig allfällige, korrodierte Stellen zu sanieren. Um dabei aber keine bösen Überraschungen zu erleben, ist die Altbeschichtung immer vorgängig auf ihre Funktionalität und Verträglichkeit mit der nachfolgenden Deckbeschichtung zu prüfen. Diese Prüfungen werden meist am Objekt durchgeführt. Je nachdem können weitere Prüfungen im Labor notwendig sein. Visuelle Kontrolle Die erste und einfache Beurteilung erfolgt durch die visuelle Beurteilung. Dabei wird die Beschichtung auf ihren Verwitterungszustand, auf Unterrostung, Abblätterungen und Riss- und Blasenbildung geprüft. Mittels einem Messer oder Spachtel können dabei Mängel oder Fehlstellen freigelegt werden. Als Faustregel zur Bestimmung ob die Beschichtung ausgefleckt oder ein Deckanstrich notwenig ist, gilt: Flächenanteil Notwendige Ausführungsart

< 5%

5 – 20%

> 20%

Fehlstellen ausbessern

Teilerneuerung: Fehlstellen ausbessern und mind. 1 Deckanstrich aufbringen

Vollerneuerung

Bestimmung der Basis von Altbeschichtungen Sind keine Kenntnisse und Unterlagen über die Altbeschichtung vorhanden, muss die Basis der Altbeschichtung ermittelt werden. Dies kann am Objekt mittels einem in Lösemittel getränkten Pad, welches auf die Altbeschichtung aufgelegt wird, geschehen. Eine sichere Lösung ist es, ein Stück der Beschichtung in einem dafür vorgesehenen Labor analysieren zu lassen. Anhand des Resultats kann danach der geeignete Beschichtungstyp gewählt werden.

Vorbereitung / Vorbehandlung

Schichtdicke Zur Bestimmung der Gesamtschichtdicke einer Beschichtung wird in der Regel eine zerstörungsfreie Messmethode angewendet. Der Markt bietet dafür eine Vielzahl geeigneter Prüfgeräte, welche nach magnetischen, magnetisch induktiven und dem Wirbelstromverfahren messen. Soll die Anzahl und Dicke der einzelnen Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtungen ermittelt werden, geschieht dies durch einem Keilschnitt. Gitterschnitt Die Gitterschnittprüfung gibt Auskunft über die Haftung zwischen den einzelnen Beschichtungen sowie zur Haftung zum Untergrund. Diese Methode kommt nur zum Einsatz, wenn die Gesamtschichtdicke der Beschichtung unter 250 μm beträgt. Ist diese höher, ist die Haftung mittels Haftzug und / oder Kreuzschnitt zu bestimmen. Haftzug Beim Haftzug wird ein Stahlstempel auf die Beschichtung geklebt und danach mit einem Prüfgerät abgezogen. Dadurch erhält man die Angabe der Kraft, welche notwenig ist um die Beschichtung abzulösen, sowie in welcher Schicht die geringste Haftung besteht. Probefläche Die SN EN ISO 12944, Dezember 2007, weist darauf hin, dass vor der Instandsetzung zur Überprüfung der Verträglichkeit mit der vorhandenen Beschichtung Probeflächen angelegt werden können.

Vorbereitung der Stahloberfläche Zur Vorbereitung des Stahls gehört es, zuerst den Rostgrad zu bestimmen. Gemäss SN EN ISO 12944 wird dieser in 4 Grade unterteilt: A: S tahloberfläche weitgehend mit festhaftendem Zunder bedeckt, aber im Wesentlichen frei von Rost B: Stahloberfläche mit beginnender Rostbildung und beginnender Zunderabblätterung C: Stahloberfläche, von der der Zunder abgerostet ist oder sich abschaben lässt, die aber nur ansatzweise für das Auge sichtbare Rostnarben aufweist D: S tahloberfläche, von der der Zunder abgerostet ist und die verbreitet für das Auge sichtbare Rostnarben aufweist Gleichzeitig ist die Oberfläche auf Verunreinigungen durch Fette, Öle oder wasserlösliche Salze zu prüfen. Diese müssen vor dem Strahlen mit einem geeigneten Mittel entfernt werden, da sie sich durch Trockenstrahlen nicht entfernen lassen. Das bekannteste und beste Verfahren der Oberflächenvorbereitung ist das Trockenstrahlen. Die Wahl des Strahlmittels, ob Grit (kantiges Strahlmittel) oder Shot (rundes Strahlmittel), wird durch die Strahlanlage sowie die gewünschte Rauheit der Stahloberfläche bestimmt. Letzteres wird auch bestimmt durch die Strahlmittelhärte, -abstand, -druck,-sorte, und den Strahlwinkel. Gestrahlte Stahloberflächen werden in Vorbereitungsgrade eingeteilt. Sa 1: (leichtes Strahlen) Oberfläche frei von losen Verunreinigungen. Rostgrade B / C / D Sa 2: (gründliches Strahlen) Oberfläche nahezu frei von losen Verunreinigungen. Rostgrade B / C / D Sa 2½: (sehr gründliches Strahlen) Oberfläche frei von losen Verunreinigungen, verbleibende Spuren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen. Einheitliches metallisches Aussehen. Rostgrade A / B / C / D Sa 3: (Strahlen bis auf dem Stahl visuell keine Verunreinigungen mehr zu erkennen sind) Oberfläche ist frei von losen Verunreinigungen und besitzt einheitliches metallisches Aussehen. Rostgrade A / B / C / D

Rauheitsgrade Die Rauheit einer Stahloberfläche beeinflusst die Haftung der Beschichtung. Gemäss DIN EN ISO 8503-1 wird die vorbereitete Stahloberfläche, je nach Rautiefe, in eine der drei Rauheitsgrade «fein», «mittel» oder «grob» eingeteilt. Die Bestimmung des Rauheitsgrades kann mit den ISO Rauheitsvergleichsmustern S (Shot) oder G (Grit) sowie nach dem Tastschnittverfahren erfolgen. In der Regel wird ein Rauheitsgrad «mittel» angestrebt. Kann die Vorbereitung des Stahls nicht mittels Strahlen durchgeführt werden, kennt die SN EN ISO 12944 auch die Vorbereitung durch ganzflächiges oder partielles Handentrosten. Weniger eingesetzt und demzufolge auch weniger bekannt ist das Vorbereiten des Stahls mittels Flammstrahlen und Beizen. Vorbereitung verzinkter Stahloberflächen Hier kann zwischen zwei Verfahren gewählt werden. Das abtragende Verfahren ist das Sweepen – leichtes Anstrahlen der Oberfläche. Dabei wird die Oberfläche mit nichtmetallischen, kantigen Strahlmitteln aufgeraut. Diese Vorbereitungsmethode ist ein sehr sicheres Verfahren für nachfolgende Beschichtungen. Sie erfordert jedoch vom Verarbeiter ein Höchstmass an Verantwortung, da es bei unsachgemässer Führung der Strahldüse schnell zu einem kompletten Abtrag des Zinks kommen kann. Eine weitere Methode ist die Netzmittelwäsche. Dazu wird die Oberfläche mit einem Gemisch aus Wasser, Ammoniaklösung und Netzmittel (Geschirrspülmittel) gewaschen und anschliessend mit viel sauberem Wasser gut nachgereinigt. Mischung: 10 lt Wasser, 0,5 lt Ammoniakwasser (25%-iger Salmiak), 1 Esslöffel Spülmittel. Vorbehandlung Unter Vorbehandlung wird in der Regel das Phosphatieren oder Chromatieren verstanden. Zur Vorbehandlung gehört aber auch das Aufbringen einer Fertigungsbeschichtung im Werk im Anschluss an das Strahlen. Mögliche Fertigungsbeschichtungen - SikaCor® EG Phosphat 2-K-Epoxidharz-Grundbeschichtung mit geringem Lösemittelanteil - Sika® Permacor®-1705 1-K-Zinkphosphat-Grundbeschichtung auf Kunstharzbasis

Schutzdauer In der SN EN ISO 12944 Teil 1 und 5 werden Beschichtungssysteme in Abhängigkeit von der zu erwartenden Schutzdauer definiert. Dabei wird zwischen folgenden Zeitspannen unterschieden: Niedrig (L = low) 2 – 5 Jahre Mittel (M = middle) 5 – 15 Jahre Hoch (H = high) >15 Jahre Wegen des grossen Zeitfensters bei der Zeitspanne «mittel» empfiehlt die Norm, dies bei der Aufstellung von Spezifikationen zu berücksichtigen. Schichtdicken Die Schichtdicke eines Systems entscheidet nicht nur über die Schutzdauer der Beschichtung, sie hat auch einen direkten Einfluss auf die Materialkosten. Als Regel gilt: So dicht wie möglich aber nur so dick wie nötig. Nassschichtdicke Entspricht der Filmdicke des Nassfilms. Sie ist bei der Applikation die einzig kontrollierbare Dicke. Trockenschichtdicke Die nach der Aushärtung verbleibende Schichtdicke. Die Messung erfolgt in der Regel nach dem zerstörungsfreien Schichtdickenmessverfahren auf magnetisch-induktivem Prinzip. Sie kann aber auch errechnet werden indem man die Nassfilmdicke durch 100 dividiert und mit dem Festkörpervolumengehalt (in %) multipliziert. Sollschichtdicke Vorgegebene zu erreichende Trockenschichtdicke, (z.B. 100 µm). Dabei werden Einzelwerte, die mindestens 80% der vereinbarten Sollschichtdicken erreichen, toleriert, wenn der Mittelwert mindestens die vereinbarte Sollschichtdicke erreicht und deren Anzahl geringer als 20% der Gesamtanzahl der Einzelwerte sind. Hinweis: Für raue Oberflächen muss, falls nichts anderes vereinbart, ein Korrekturfaktor gemäss ISO 19840 berücksichtigt werden.

Höchstschichtdicke Es wird ein Maximalwert definiert der mit keinem Einzelwert überschritten werden darf. Als Höchstschichtdicke (Einzelwert) wird maximal das Dreifache der Sollschichtdicke empfohlen. Der Grund liegt nicht in der Wirtschaftlichkeit sondern in der Technik. Werden Beschichtungen in zu hohen Schichtdicken appliziert besteht die Gefahr, dass es bei der Trocknung zu Spannungsrissen kommt. Ein weiterer Grund ist eine mögliche Lösemittelretention bei lösemittelhaltigen Systemen. Besonders grosses Augenmerk ist der Schichtdicke bei Schraubverbindungen zu schenken, da es hier zu einem Abfall der Vorspannkraft und zu einer Aufwulstung der Beschichtung kommen kann. Aktive und passive Schutzmechanismen Neben der Schichtdicke spielt für die Schutzdauer einer Beschichtung auch die Art der Pigmente eine Rolle. So werden einzelnen Beschichtungssystemen gezielt Aktivpigmente beigegeben, welche aufgrund ihrer basischen Wirkung die Passivierung der Eisenoberfläche übernehmen. Ein weiteres Pigment, welches die Schutzdauer heraufsetzen kann, ist das Eisenglimmer. Dieses blättchenförmige Pigment, auch Barrierepigment genannt, wirkt dadurch, dass der Diffusionsweg des Wassers verlängert und somit die Schutzdauer vergrössert wird. Kantenflucht Unter Kantenflucht versteht man das «flüchten» der Beschichtung von den Kanten. Dies geschieht aufgrund der Oberflächenspannung der Beschichtung, welche bei der Erhärtung dazu neigt sich zusammen zu ziehen und von den Kanten zu flüchten. Scharfe Kanten sind deshalb während der Vorbereitung zu brechen bzw. abzurunden.

Stahlhochbau Hallenkonstruktionen, Einkaufszentren, Flughäfen, Türme, Masten. So unterschiedlich wie Bauwerke sind auch die Anforderungen an den Korrosionsschutz. Ob bei Neubauten oder der Instandsetzung – Sika Korrosionsschutzbeschichtungen besitzen höchste Korrosionsschutzqualität. Neubau Im Neubau und bei der teilweisen oder kompletten Beschichtung im Werk sind schnelle Aushärtung, kurze Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen, Robustheit sowie die schnelle mechanische Belastbarkeit gefordert. Speziell in der SN EN ISO 12944 wird die Beschichtung im Werk ausdrücklich empfohlen, um eine möglichst lange Schutzdauer und Wirksamkeit des Beschichtungssystems sicherzustellen. Instandsetzung Die Instandsetzung von Altbeschichtungen wird aus wirtschaftlicher und umweltpolitischer Sicht immer wichtiger. Es lohnt sich also die Instandsetzung rechtzeitig in Angriff zu nehmen solange die Altbeschichtung noch funktionsfähig ist. So müssen meist nur Teilbereiche von Grund auf bearbeitet werden.

Systemaufbau – Beispiel Umgebungsbedingungen nach SN EN ISO 12944-2: C4 stark Sollschichtdicke total: 260 µm  Stahl gestrahlt im Reinheitsgrad Sa 2½  1 × 80 µm SikaCor® EG Phosphat (Rapid)  1 × 100 µm Sika Poxicolor® Plus oder Rapid  1 × 80 µm SikaCor® EG 4 oder EG 5

   

Ob für Neubauten / Werksbeschichtungen oder für die Instandsetzung. Sika besitzt mit seiner SikaCor®-Produktreihe für jedes Bauwerk das geeignete Beschichtungssystem.

Infrastrukturbau

Infrastrukturbau Verkehrswege aus Stahl, meist Strassen- und Eisenbahnbrücken sind Wind und Wetter ausgesetzt. Salzablagerungen, Feuchtigkeit über Flussläufen und Kondenswasser verstärken die Belastungen zusätzlich. Dies sind extreme Bedingungen, welche eine Beschichtung aushalten muss. Dazu kommen verschärfte Umweltschutzverordnungen für Korrosionsschutzarbeiten im Freien, die den Korrosionsschutz aufwändig und kostenintensiv machen. Die Dauerhaftigkeit einer Korrosionsschutzbeschichtung gerade in diesem Bereich ist deshalb von grosser Bedeutung.

Schottertrog Ebenflächige, geschweisste Trogformen oder die bei älteren Konstruktionen üblich genieteten Brückenbleche erfordern verschiedene Schutzsysteme, die speziell auf Flexibilität und Verformungsverhalten abgestimmt sind. Die Hauptanforderung an die Systeme ist bei beiden Bauarten gleich. Sie müssen mechanischen Belastungen standhalten, die durch Bewegungen im Schotterbett auftreten. Für genietete und geschweisste Tröge wurde Sika® Elastomastic TF entwickelt. Das System ist nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 84, geprüft und zugelassen.

Überbau Aufgrund der nur geringen mechanischen Belastung in diesem Bereich werden dünne, aber sehr feuchtigkeits- und chemikalienbeständige Schutzbeschichtungen eingesetzt. Stand der Technik für diese Anwendung ist das SikaCor® EGSystem. Eine Kombination aus Epoxidharz-Grund- und Zwischenbeschichtung und einer Deckbeschichtung auf Basis einer farbtonstabilen Polyurethanbeschichtung. Wirtschaftliche und ökologische Alternativen stellen die high-solid Produkte aus der Sika Poxicolor®-Reihe und SikaCor® EG-120 dar. Ihr Lösemittelanteil ist um 50% reduziert. Ein besonderer Vorteil liegt auch darin, dass aufgrund höherer Schichtdicken mehrere Arbeitsgänge eingespart werden.

Geh- und Radwege Dieser Teil der Fahrbahn ist nur leichten mechanischen Belastungen ausgesetzt. Elastische Kombinationen aus Epoxidharz und Polyurethan sorgen für dauerhaften Schutz. 4 bis 10 mm dicke Beläge aus Sika® Elastomastic TF sind rutschfest und mechanisch so widerstandsfähig, dass auf eine Asphaltschutzbeschichtung verzichtet werden kann. Aufgrund ihrer Elastizität nehmen diese Beläge Verformungen, Schwingungen oder Durchbiegungen auf und bewähren sich besser als starre Beschichtungen.

Fahrbahn Leichtfahrbahnen, sogenannte orthotrope Platten, erfordern eine schubfeste Verbindungsschicht zwischen Stahlfahrbahn und Asphaltbelag. Aber auch die seitlichen Kappen, die zumeist als Geh- und Radwege genutzt werden, erfordern spezielle Schutzschichten, die gegen Korrosion schützen und darüber hinaus mechanischen, chemischen und thermischen Belastungen standhalten. SikaCor® HM (Haftmasse) sorgt in Kombination mit SikaCor® HM Primer für einen guten Verbund zwischen der Schutzschicht und der Fahrbahnplatte aus Stahl.

Stahlwasserbau Wasserunberührte Flächen Ähnlich wie im Stahlbrückenbau unterliegen diese Flächen unterschiedlichen klimatischen Bedingungen mit hoher Kondenswasserbildung und benötigen deshalb einen zuverlässigen Schutz gegen Korrosion. Dazu führt Sika neben den oben erwähnten Beschichtungs-Systemen die bewährten SikaCor® EG oder Sika® Poxicolor®-Systeme.

Stahlwasserbau Korrosionsschutzbeschichtungen an Druckleitungen, Turbinen, Wehranlagen, Schleusen, etc. müssen besonders extremen Belastungen standhalten. Nebst unterschiedlichen klimatischen Bedingungen kommen ständige Wasserwechsel- oder Dauerwasserbelastungen sowie mechanische Einwirkungen und Abrieb hinzu. Für solche Bauwerke, welche oft lange Wartungsperioden von bis zu 20 Jahren haben, sind qualitativ hochwertige Korrosionsschutzbeschichtungssysteme gefordert.

Wasserberührte Flächen Sika ist seit vielen Jahrzehnten mit dem Stahlwasserbau, eine der Königsdisziplinen im Korrosionsschutz, eng verbunden. Anfänglich mit Bitumen- und Teeranstrichen und später mit Teer-Epoxidharzkombinationen. Heute setzen wir auf teer- und lösemittelfreie und auf lösemittel-reduzierte Beschichtungssysteme wie z.B. SikaCor® SW 500 oder Sika Poxicolor® SW. Diese abriebfesten Beschichtungen mit Zulassung für die Korrosivitätskategorien Im 1 bis Im 3 (nach SN EN ISO 12944-2), ergeben zusammen mit der hochpigmentierten ZinkstaubGrundbeschichtung SikaCor® Zinc R einen qualitativ äusserst hochwertigen Korrosionsschutz, welcher seines gleichen sucht. Wie für viele Sika Korrosionsschutzbeschichtungen, liegen auch für diese beiden Beschichtungssysteme, eine Reihe von weiteren Prüfungen und Zulassungen vor, die jederzeit bei der Sika bezogen werden können.

Systemaufbau – Beispiel Umgebungsbedingungen nach SN EN ISO 12944-2: Im 1 (Süsswasser) (Geprüft und zugelassen nach BAW) Sollschichtdicke total: 750 µm  Stahl gestrahlt im Reinheitsgrad Sa 2 ½  1 × 50 µm SikaCor® Zinc R  1 × 350 µm SikaCor® SW 500  1 × 350 µm SikaCor® SW 500

   

Schwerer Korrosionsschutz / Chemie Besondere Herausforderungen an den Korrosionsschutz stellen Bauwerke und Anlagen der Industrie, Mineralöl- und der chemischen Industrie. Industrie In der Industrie erfüllen Bauwerke verschiedenste Aufgaben. Deshalb werden auch an den Korrosionsschutz unterschiedliche Anforderungen gestellt. Angefangen bei leichten Beanspruchungen, z.B. in Innenräumen, bis hin zu Beschichtungen, welche hohen mechanischen und chemischen Belastungen ausgesetzt sind. Die breite Sika Produktpalette bietet massgeschneiderte Lösungen, die im Baukastenprinzip optimal auf die jeweilige Situation abgestimmt werden können. Mineralölindustrie Öl ist der meistgefragte Rohstoff und Energieträger unserer Zeit. Gleichzeitig gilt es die Umwelt vor diesem Rohstoff zu schützen. Deshalb werden an den Korrosionsschutz von Anlagen, in denen Öl und Kraftstoff umgeschlagen und gelagert werden, höchste Anforderungen hinsichtlich Beständigkeit gestellt. Jahrzehntelange Erfahrung mit Millionen von Quadratmetern an Referenzflächen in der ganzen Welt beweisen eindrucksvoll die Belastbarkeit und hervorragende Performace unserer Produkte. Chemische Industrie Chemische Produktionsanlagen und die dazugehörenden Rohre, Rohrbrücken, Tanks, etc., bedürfen eines auf die Situation genau abgestimmten Korrosionsschutzes. Aussen müssen Korrosionsschutzbeschichtungen gegen Witterungseinflüsse, Wasser und Kondensat schützen. Im Innern gegen Chemikalien verschiedenster Art und Zusammensetzung. Die grosse Bandbreite der Sika Korrosionsschutzprodukte bietet für jede Anforderung die richtige Lösung.

Schutz vor Chemikalien Sika® Asplit® VEL ist eine glasfaserverstärkte Laminatbeschichtung auf Basis 2-Komponenten Vinylester mit sehr hoher Beständigkeit gegen viele Chemikalien. Sie wird eingesetzt zur Abdichtung von Auffangwannen und Auffangräumen aus Stahlbeton, innerhalb von Gebäuden und im Freien bei der Lagerung von Flüssigkeiten sowie zur Beschichtung von Stahltanks zur Lagerung aggressiver Medien.

Energieversorgung Kraftwerke, Überland- und Kühlwasserleitungen, Gasbehälter, Windenergieanlagen sowie Strommasten – ohne Energie läuft nichts. Auch hier sind aufgrund unterschiedlicher Bedingungen und Einsatzbereiche differenzierte Anforderungen an den Korrosionsschutz gestellt. Sika Korrosionsschutz-Systeme schützen Bauwerke zuverlässig, wirtschaftlich und dauerhaft von oben bis unten, an Land und im Wasser.

Auch feuerverzinkte Strommasten bedürfen je nach Umgebungsbedingungen einer Korrosionsschutzbeschichtung. Dies haben reihenweise eingeknickte Strommasten nach heftigen Stürmen und Schneefällen in der Vergangenheit gezeigt. Saurer Regen trägt das Zink ab und lässt den Stahl durchrosten. SikaCor® 6630 M, 1-komponentige Kunstharz-Kombination mit hervorragender Haftung auf feuerverzinkten Oberflächen bietet dauerhaften Schutz. Ob bereits beim Neubau oder bei der Instandsetzung. Systemaufbau (Duplex) – Biespiel Umgebungsbedingungen nach SN EN ISO 12944-2: C3 mässig Sollschichtdicke total: 160 µm

  

 Feuerverzinkter Stahl sweepen oder Netzmittelwäsche  1 × 80 µm SikaCor® 6630 M  1 × 80 µm SikaCor® 6630 M

Brandschutz Feuer – Gefahr für Leben und Sachwerte In der Schweiz ereignen sich jedes Jahr über 20 000 Brände, die zwischen 20 und 50 Todesopfer und mehr als 200 Verletzte fordern. Der Sachschaden übersteigt 500 Millionen Franken. Diese enormen Schäden können durch konsequente Brandschutzmassnahmen erheblich verringert werden. Die Aufwändungen für einen wirkungsvollen Brandschutz machen in der Regel nur zwei bis drei Prozent der Erstellungskosten aus. Investieren Sie in Sicherheit!

Ästhetische Brandschutzbeschichtungen Mit Sika® Unitherm®-Brandschutzbeschichtungen können je nach der erforderlichen Brandschutzklasse (R30 und R60), den späteren Anforderungen und den örtlichen Gegebenheiten, qualitäts- und kosten-optimierte Lösungen realisiert werden. 20 Jahre Praxiserfahrung weltweit sowie vorgeschriebene Nachprüfungen nach einer Alterung von mehr als 15 Jahren beweisen, dass mit Sika® Unitherm®Brandschutzbeschichtungen ein Langzeitschutz erreicht wird. Unzählige Referenzobjekte mit einer Fläche von mehr als 25 Millionen Quadratmetern, sind der sichtbare Beweis für Qualität und Tauglichkeit.

Brandschutz-Spritzputz Im Gegensatz zu Dämmschichtbildnern müssen Brandschutz-Spritzputze nicht aufschäumen. Ihre isolierende Wirkung ist von Anfang an vollumfänglich gewährleistet. Mit dem BIROCOAT®-System sind wirtschaftliche Lösungen bis R90 möglich. Als Spritzputz ist BIROCOAT® leicht mit marktüblichen Mischpumpen aufzubringen. Profilfolgender Auftrag auf Betonflächen und Stahlbauteilen ist selbst bei komplexen geometrischen Formen gewährleistet – schnell und kostengünstiger als herkömmlicher Feuerschutz mit Platten. Sein ungewöhnlich geringes Eigengewicht beeinträchtigt die Statik von Bauteilen nicht und gewährleistet somit sicheren Schutz. Die Ästhetik spielt bei diesem System nur eine untergeordnete Rolle.

Sika – der verlässliche Partner Mehrwert vom Fundament bis zum Dach

 Systemlösungen für den Tunnelbau  Betontechnologie  Abdichtungen  Industriebodenbeläge und dekorative Beschichtungen  Plattenlegerwerkstoffe  Klebstofftechnologie für Parkettbeläge  Kleben und Dichten an der Gebäudehülle  Brandschutz von Stahl und Beton  Stahlkorrosionsschutz  Bauwerksinstandsetzung, -schutz und -verstärkung  Flachdachabdichtung

Vor Verwendung und Verarbeitung ist stets das aktuelle Produktdatenblatt der verwendeten Produkte zu konsultieren. Es gelten unsere jeweils aktuellen Allgemeinen Geschäftsbedingungen.

Sika Schweiz AG Tüffenwies 16 CH-8048 Zürich Tel. +41 58 436 40 40 Fax +41 58 436 45 84 www.sika.ch