skywalk Paragliders - Bericht Thermik-Magazin | Gleitschirmschmiede in Thailand

REPORTAGE | Acrocross/Skywalk

GLEITSCHIRMSCHMIEDE IN THAILAND SKYWALKS JOINT VENTURE IN CHON BURI

Arne Wehrlin, Miteigentümer beim größten deutschen Gleitschirmhersteller, gibt den Zahlencode für die Eingangstür der Produktionsstätte ein. Eine Handlung mit Symbolcharakter! Die Gleitschirme aus Marquartstein werden nämlich seit einiger Zeit nicht mehr in einer Fertigung auf Bestellung produziert, ­sondern bei Acrocross in Chon Buri (Thailand). Skywalk hat dort als Mitfinancier den Fuß in der Türe! Ein neuer Weg, denn bisher gab es nur Gleitschirmfirmen, die eine eigene Produktion in Fernost betreiben oder bei einem Originalausrüstungshersteller (OEM) fertigen lassen. THERMIK war in Chon Buri vor Ort … von Norbert Aprissnig

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Mit Symbolcharakter: Arne Wehrlin öffnet die Tür zur Produktion. Foto: Norbert Aprissnig

Acrocross und Skywalk: Das Joint Venture macht den ­deutschen Marktführer zum ­Miteigentümer in Thailand …

Foto: Mario Eder

Da Acrocross/Skywalk seine Pforten heute bereits geschlossen hat, beziehen wir gleich unser direkt am Meer gelegenes Hotel. Der bekannteste Ort an der Küste, südlich von Chon Buri ist Pattaya. Früher als Hochburg für Sextourismus verschrien, ist es heute als Touristenziel in Thailand nicht mehr ganz en vogue.

Der Strandabschnitt von Chon Buri hingegen fungiert durch seine Nähe zu Bangkok als „Badewanne“ für besser situierte Thailänder, nur wenige ausländische Touristen verirren sich hierher. Wir verabreden uns zum Abendessen.

Eine gute Gelegenheit, in einem der typischen thailändischen Strandrestaurant, James Noh, mein Gegenüber, besser kennenzulernen.

James und Justin Noh

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enige Tage vor meinem Abflug nach Asien schickt mir Arne Wehrlin ein Foto unseres Treffpunkts am Flughafen von Bangkok. Eine schlichte „8“ steht auf dem Tor! Ich bin skeptisch, der internationale Flughafen Suvarnabhumi ist immerhin eine der wichtigsten Drehscheiben in Asien und dementsprechend überfüllt und geschäftig.

Doch mit dem „Orientierungs-Foto“ am Handy ist der Ausgang nur eine halbe Stunde nach meiner Landung schnell gefunden. Der Flieger aus Wien war überpünktlich, daher muss ich noch ein paar Minuten im ­klimatisierten Gang warten, ehe Arne, vom Parkhaus kommend, eintrifft. Mit dabei James Noh, der Chef von

Acrocross, sowie Jonathan Jefferies, US-Importeur von Skywalk aus Utah, dem 45. Bundesstaat der USA. Jonathan hat den 25-StundenFlug auf sich genommen, um Arne zu treffen und mit eigenen Augen den Werdegang eines Skywalk-Gleitschirms zu erleben. So wie wir!

Chon Buri Die Produktionsstätte liegt eine Autostunde südöstlich der Hauptstadt am nördlichen Ende des Golf von Thailand. Es ist ein mehr oder weniger zusammenhängendes Wirtschaftsareal mit Bangkok, durch das wir auf der Autobahn flott nach Süden rollen. Vorbei an der weltweit größten Produktion für Pickup-Kleinlaster, wie James Noh beiläufig erzählt.

Der smarte James ist ganz asiatischer Businessman. Schlank, grau meliert, groß gewachsen und modisch gekleidet. Er erscheint in Begleitung seines älteren Bruders Justin, der erst vor Kurzem eine leitende Rolle in der Produktionsstätte übernommen hat. Zu meiner Überraschung erfahre ich zu Beginn unseres Gesprächs, dass die „Nohs“ gar nicht aus Thailand stammen, sondern aus dem etwa fünf Flugstunden entfernten Südkorea. James ist schon ein „alter Hase“ im Gleitschirmbusiness. Sein Einstieg begann beim koreanischen Gleitschirmhersteller „Edel“. Ältere Gleitschirmpiloten werden sich vielleicht noch an die Marke mit dem markanten Adlerschnabel im Logo erinnern. Seinerzeit einer der weltgrößten Player im Tuchflügelgeschäft ist Edel mittlerweile völlig von der Bildfläche verschwunden. Nach dem Crash des ehemaligen Marktführers begann James mit einer Handvoll nun arbeitsloser Arbeiter und einigen Maschinen eine eigene Produktion in Korea. Doch im aufstrebenden Tigerstaat wurde eine Gleitschirmproduktion durch die hohen Lohnkosten schnell unwirtschaftlich. „China oder Thailand“, erzählt James, waren seine Alternativen. Thailand wurde es schlussendlich. Zu Beginn war es der österreichische Hersteller Airwave (mittlerweile nicht mehr im Gleitschirmbusiness), später folgten AirDesign und Skywalk, die bei James Noh in Thailand produzieren ließen.

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REPORTAGE | Acrocross/Skywalk

Arne Wehrlin mit James und Justin Noh und Produktionsleiter Mr. Lee (v.l. n. r.).

Foto: Norbert Aprissnig

ACROCROSS/SKYWALK JOINT VENTURE Doch der ehemalige Gleitschirmausbilder beim koreanischen Militär erkennt auch die Gefahren des OEM-Produzenten. Seine Kunden, die Gleitschirmhersteller, könnten kurzfristig die Produktionsstätten wechseln und bei einem Mitbewerber irgendwo in Asien anheuern.

Die Vertiefung der Geschäftsbeziehung mit Skywalk entpuppte sich als große Chance …

die OEM-Produktionsstätte, die Unterschiede sind augenscheinlich. An den v­erschiedensten „Nähstraßen“ werden Gleitschirme unterschiedlicher Hersteller nahezu hintereinander produziert, wobei natürlich Kleinserien eines Gleitschirmmodells bevorzugt angegangen werden. Der Blick auf die Wände der Produktionshallen versinnbildlicht diese Mischung: Neben

Joint Venture mit Skywalk Ganz friktionsfrei ist das Joint Venture mit Skywalk für James Noh allerdings nicht, agiert er nun quasi an zwei Fronten: Als OEMProduzent muss er einerseits seine Kunden aus der Gleitschirmszene bei der Stange halten und andererseits tritt er als Partner einer großen Gleitschirmfirma, die wiederum in Konkurrenz zu seinen anderen Kunden steht, auf. Um Diskussionen und „Eifersüchteleien“ zwischen den Herstellern gar nicht aufkommen zu lassen, sind „OEM-Acrocross“ und „Acrocross/Skywalk“ räumlich strikt getrennt. De facto sind es zwei verschiedene Produktionsstätten, die zehn Autominuten in Chon Buri auseinanderliegen.

Im Rahmen unseres Besuchs betreten wir auch

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Acrocross-Chef James Noh stammt aus Südkorea, wo er beim früheren Marktführer Edel ins Gleitschirmbusiness kam. Foto: Norbert Aprissnig

den Produktionsanweisungen eines Hochleisters der einen Marke hängt dann auch schon mal das Farbkonzept eines Intermediates eines anderen Herstellers. Das ist in der Skywalk Produktion anders: Hier gibt es nur durchgängige Arbeitsanweisungen von Skywalk für Skywalk.

Skywalk und Acrocross sind nun durch dieses Joint Venture verbunden, der deutsche Marktführer ist quasi Miteigentümer der neuen Produktionsräume, die James Noh in kürzester Zeit in Chon Buri adaptieren konnte.

Unsere Führung bei Acrocross/Skywalk beginnt im großen klimatisierten Materiallager. Auf die richtig temperierte Lagerung der Tücher und Materialien wird besonders viel Wert gelegt, denn Unterschiede könnten sich in Zeiten immer genauer berechneter Kappen und Spannungsverhältnisse negativ bemerkbar machen. „Das ganze Material hier steht auch in unserer Buchhaltung und wir bestellen die Werkstoffe vom bayerischen Headquarter in ­Marquartstein aus“, erläutert Arne. Der Unterschied zur OEM-Schiene wird auch in diesem Bereich augenscheinlich, die Gleitschirmfirmen kaufen die Flügel von den Produzenten in

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Fernost zu Stückpreisen. Beeindruckend auch die Arbeitsbedingungen in den angrenzenden Produktionsräumen: Alles ist hell und sauber.

Und klimatisiert, wie James Noh ausdrücklich betont.

Für den kritischen Besucher aus dem Westen ist es natürlich schwierig, ganz hinter die Kulissen blicken zu können. Denn eines ist klar: Hauptmotivation für die Produktion in Fernost sind nach wie vor die vergleichsweise niedrigen Produktions­ kosten! Wir können nur die offensichtlich guten Arbeitskonditionen positiv bewerten und der Aussage von James Noh und Arne Wehrlin Glauben schenken, dass für thailändische Verhältnisse faire Löhne gezahlt werden. Dass die Mitarbeiter bei Acrocross/ Skywalk gut und respektvoll behandelt werden, zeigt auch ein Detail, dass uns bei Dienstschluss ­aufgefallen ist: Arbeiter und Näherinnen, die nicht im näheren Umkreis der Fabrik wohnen, werden mit Bussen, die Acrocross/ Skywalk bezahlt und organisiert, in ihre Dörfer und Wohnstätten zurückgebracht bzw. morgens abgeholt.

Produktionsleiter Mr. Lee checkt einen ­Leichtschirm. Foto: Mario Eder

Skywalk R&D und Produktion Die eigentliche Näharbeit findet mehr oder weniger in zwei großen Hallen statt. Vorarbeiten werden teilweise automatisiert durchgeführt, wie das Schneiden der Stoffteile mittels Lasercutter. Trotz der technischen Hilfsmittel ist und bleibt vieles Handarbeit. Im kleineren Produktionsbereich werden – und das ist

neu – auch Skywalk-Gurtzeuge produziert. Als Auftakt wird das neue leichte Komfortgurtzeug „Breeze“ nun komplett in Chon Buri gefertigt.

Im größeren „Saal“ findet man die „Nähstraßen“ für die Gleitschirmmodelle. In Kleingruppen wird an verschiedensten Produktionsschritten eines Gleitschirms gearbeitet. Natürlich wird nicht wild und quer durch die Gleitschirmpalette des deutschen Gleitschirmherstellers gefertigt, sondern geregelt in verschiedenen Produktionswochen gewisse Stückzahlen eines Modells in einer Größe gebaut. Ein wichtiger Schritt ist aber auch das Zusammentragen verschiedenster Schnittteile, ein Vorgang, den man gut beobachten kann. Wohldurchdachte Organisation ist alles, denn Zeit und Material müssen perfekt genutzt werden, um einen möglichst guten Produktionsablauf zu garantieren.

Natürlich kann es da auch vorkommen, dass die Software, die die materialoptimierte Anordnung der Schnittteile am Laserplotter (NestingSoftware) gewährleistet, schon mal Teile eines anderen Modells, das erst in einer der nächsten Produktionswochen ansteht, noch zusätzlich

Skywalk-Tücher kommen von Porcher (Frankreich) und Dominico (Südkorea).

Foto: Norbert Aprissnig

Lasercutter im Einsatz Foto: Mario Eder

Die Arbeitsbedingungen für die A­ rbeiter bei Acrocross/Skywalk sind gut.

Foto: Mario Eder

Die Datenfiles aus Deutschland werden vor Ort für die Verarbeitung aufbereitet.

Foto: Mario Eder

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REPORTAGE | Acrocross/Skywalk

Zwischenkontrolle am Leuchttisch Foto: Mario Eder

Auch die Skywalk-Rettungssysteme werden bereits in Thailand produziert. Foto: Mario Eder

mitschneidet, um jede noch so kleine Lücke voll auszunutzen. Hier liegen wohl auch die möglichen Nachteile einer eigenen Produktion: Im Skywalk-Headquarter in Marquartstein muss Materialeinkauf und Produktionsplanung perfekt funktionieren, denn Leer- und Stehzeiten gilt es auf jeden Fall zu vermeiden. Wie alle Hersteller ist auch Skywalk erpicht darauf, in Sachen Nachhaltigkeit zu punkten. Da gibt es naturgemäß viele Ansätze, vor allem will man die nicht notwendigen Transportwege so weit wie möglich vermeiden. Schon jetzt wer-

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Der zur Kontrolle abgehängte Gleitschirm erlaubt sogar einen Blick ins Innere des Flügels.

Foto: Norbert Aprissnig

den Produkte aus Chon Buri „zielgerichtet“ verschickt und der Bereich Logistik soll noch weiter verbessert werden.

Was in der Skywalk-Produktion besonders auffällt, ist die offensichtlich hervorragende Kommunikation zwischen dem Entwicklungsteam in Deutschland und der „Ausführung“ in Chon Buri. Die maßgeblichen Konstrukteure der Gleitschirme und Gurtzeuge sind mehrmals im Jahr vor Ort in Thailand, um die Nähtechniken noch mehr mit den speziellen ­Anforderungen der Skywalk-Produkte zu verzahnen. Arne

Nähanweisungen für das neue Breeze-Gurtzeug Foto: Norbert Aprissnig

Wehrlin hat natürlich nicht nur wegen uns den weiten Weg nach Asien auf sich genommen, sondern ist parallel gedanklich schon wieder mit vielen a­ ktuellen Details der Produktion beschäftigt. So ­verwundert es nicht weiter, dass Arne in der Halle bei unterschiedlichen Stationen richtiggehend „herumrotiert“: Mal sieht man ihn in einem Gurtzeugprototypen sitzen, dann bespricht er mit einer Näherin ein Detail eines Tragegurts und wenig später finde ich Arne am Boden sitzend mit einer ­Nähnadel an einem Prototypen des neuen M ­ escal 6 arbeiten.

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Überall liegen und hängen bis ins ­kleinste Detail ausgeführte und gezeichnete Produktionsan­ weisungen herum, die aus den Computern der Designer von Skywalk stammen. Spätestens hier wir jedenfalls klar, dass es in der heutigen Zeit längst nicht mehr getan ist, einen genialen Gleitschirm am Computer zu zeichnen.

Neben der aufwendigen Testarbeit, die noch für jeden Gleitschirmpiloten nachvollziehbar ist, folgt dann noch viel Arbeit in der Abstimmung mit der Produktion. Die „Versionsnummern“ dieser Entwürfe zeigen sehr gut, dass die Datenleitung von Marquartstein ins ferne Thailand keine Einbahnstraße ist. Hier wird ständig an ­Verbesserungen gefeilt und natürlich gibt es – was die nähtechnische Machbarkeit betrifft – viel Feedback zurück nach Bayern.

Damit betreten wir auch schon den Bereich des Qualitätsmanagements. Sieht man sich in den Produktionshallen von Acrocross/Skywalk um, erkennt man schnell, dass auch hier ständig an den Schrauben gedreht wird. Das sichtbare Ende dieser Kette ist der von der Decke abgehängte Gleitschirm, der von zwei Mitarbeiterinnen mittels eines Kompressors ­ Das Skywalk-R&D-Team ist regelmäßig zu Besuch in Chon Buri. Die Gurtzeugdesigner Peter Müller (li.) und Dominik Asteiner (re.) besprechen Details direkt vor Ort. Foto: Mario Eder

Endkontrolle: Jeder produzierte Gleitschirm wird abgehängt und aufgeblasen auf etwaige Fehler kontrolliert.

Foto: Mario Eder

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REPORTAGE | Acrocross/Skywalk

In der kleineren Produktionshalle werden vor allem Gurtzeuge und Kleinteile gefertigt.

Foto: Norbert Aprissnig

a­ufgeblasen und genau durchleuchtet einer finalen Sichtkontrolle unterzogen wird.

Als wir wenig später um 17 Uhr im sonnendurchfluteten Innenhof die Vorgänge des Feierabends beobachten, haben auch wir einen typischen Produktionsalltag miterleben dürfen.

Die Arbeiter und Näherinnen zerstreuen sich mit der ihnen eigenen asiatischen Fröhlichkeit auf verschiedensten Verkehrsmitteln in alle Richtungen … Wir durften sie einen Tag begleiten und haben einen durchwegs positiven Eindruck der Arbeitsbedingungen gewonnen.

Wir hingegen machen uns auf den Weg zurück

Arne nimmt unter dem interessierten Blick des USImporteurs Jonathan Jefferies in einem Prototypen des neuen Gurtzeuges „Cruise“ Platz.

Foto: Norbert Aprissnig

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in Thailands Metropole. Schnell hat uns die Hektik der Rushhour eingeholt. Rückblickend erscheint da die Produktion in Chon Buri und ihre Umgebung fast friedlich und ländlich. Mit der untergehenden tropischen Sonne endet unser interessanter Tag in Skywalks neuem Joint Venture in Asien! Der Blick hinter die Kulissen hinterlässt vor allem ein beeindruckendes Gefühl: Unglaublich, wie umfangreich die Arbeitsschritte zum fertigen Produkt „Gleitschirm“ eigentlich sind.

Als ich dann – kurz darauf – an einem ­schönen Wintertag in Südspanien das ­ nächste Mal

für einen Testflug unter dem neuen ­Skywalk Arriba 4 hänge und nach oben b­licke, ­ überkommt mich ein Gefühl der Demut. ­ Eine Demut, die nicht nur den Konstrukteuren unserer hochtechnisierten Stoffflügel gilt.

Ich muss auch an die unzähligen geschickten Hände denken, durch die dieses Kunstwerk gegangen ist, bevor es zu dem geworden ist, was es ist: eine atemberaubende, grandiose Erfindung, die uns eine einmalige Leidenschaft ermöglicht – die Welt mit dem einfachsten, aber höchst ­komplexen Fluggerät von oben zu bestaunen!

Hier legt Arne an einem Mescal-6-Prototypen höchstpersönlich Hand an.

Foto: Norbert Aprissnig

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Die Mitarbeiter scheinen gerne bei Acrocross/Skywalk zu arbeiten und sind stolz auf ihre Produkte.

Foto: Norbert Aprissnig

INTERVIEW MIT ARNE WEHRLIN THERMIK: Skywalk gibt es ja schon seit Anfang 2000. Wo wurde bisher produziert?

Arne Wehrlin: Skywalk hat immer schon in Fernost in verschiedensten Produktionsstätten produzieren lassen. Bei Aeroman in Hongkong, später bei Gin Gliders in China. Um bessere Lieferbarkeit und Risikostreuung zu erhalten, haben wir schlussendlich auch begonnen, bei Acrocross in Thailand produzieren zu lassen.

Parallel waren wir aber immer auch schon am Aufbau einer eigenen Produktion interessiert, Versuche in Vietnam gab es da schon.

THERMIK: Wie kam es zum Joint Venture mit Acrocross in Thailand?

Arne Wehrlin: Durch die gute Zusammenarbeit mit James Noh und Acrocross haben wir schnell gemerkt, dass wir eigentlich deckungsgleiche Interessen haben. James war auf der Suche nach mehr Planungssicherheit und wir wollten eine eigene Produktion!

THERMIK: Was sind denn die großen Nachteile einer „fremden“ Produktion? Viele Gleitschirmhersteller machen das nach wie vor so – Skywalk hat auch fast 20 Jahre die „OEM-Schiene“ verfolgt!

Arne Wehrlin: Genau genommen muss die Produktion bei unterschiedlichen Marken immer wieder „umgestellt” werden. Du kannst deinen gewünschten Standard einfach nicht so leicht etablieren. Wir von Skywalk wollen über Produktionsmanuals jede Leine, jede Naht, jede

Stichlänge, jedes Material genau definieren. Bei einem fremden Hersteller ist man gewissermaßen einem generellen Standard unterworfen, der ja grundsätzlich nicht schlecht sein muss.

Die Möglichkeiten zur Beeinflussung sind aber weit geringer! Alle Prozesse müssen für uns durchgängig sein! Auch in Zukunft wird das immer wichtiger und daher alternativlos für einen Premiumhersteller.

THERMIK: Wie ging es dann mit dem Joint Venture los?

Arne Wehrlin: Wichtig war, dass wir mit James Noh ein sehr gutes Vertrauensverhältnis hatten.

Dies war die Basis eines gemeinsamen JointVenture-Vertrags, der beide Seiten langfristig absichern sollte. Daraufhin haben wir gemeinsam investiert, Skywalk hat seine Maschinen aus Vietnam abgezogen. Skywalk und Acrocross sind an diesem Joint Venture zu gleichen Teilen beteiligt.

THERMIK: War von Anfang an klar, dass die Produktion in einem neuen getrennten Bereich zur OEM-Produktion der anderen Hersteller stattfinden soll?

Arne Wehrlin: Ja, das war uns ganz wichtig!

Denn natürlich wollen wir unser Know-how schützen.

THERMIK: Gibt es da wirklich so viele Unterschiede in verschiedenen Produktionen?

Arne Wehrlin: Natürlich gibt es da Unterschiede, das fängt schon bei der Lagerung der Materialien an. Zudem hat man natürlich bei der eigenen Produktion völlige Transparenz bei den Produktionsprozessen, den Materialkosten, den Arbeitskosten und den Kosten des Manage-

ments. Bei OEM kauft man Gleitschirme zum Standard der Produktion und zum Stückpreis!

THERMIK: Eine richtig eigene Produktion ist es ja eigentlich nicht, oder?

Arne Wehrlin: Naja, das kommt auf den Standpunkt an. Wir haben Inventar und Maschinen hier, wir bestellen die Materialien ... und okay, die Halle gehört James. Ich würde das als eigene Produktion in einem Joint Venture beschreiben.

THERMIK: Andererseits hat man als an einer Produktion in Thailand beteiligter deutscher Hersteller plötzlich andere Probleme an der Backe.

Arne Wehrlin: Ja, sicher! Das Problem von saisonalen Schwankungen müssen wir quasi mittragen, ja sogar aktiv bewältigen, um die Produktion am Laufen zu halten.

Wir ­sitzen gemeinsam in einem Boot! Schlussendlich haben wir ja jetzt nicht mehr nur die ­ Verantwortung für unsere Mitarbeiter in Deutschland, sondern auch für die Mitarbeiter in Thailand!

THERMIK: Ist das Ziel, dass später einmal alle Skywalk-Produkte hier in Thailand gefertigt werden?

Arne Wehrlin: Ja, auf jeden Fall! Wir sind in da auch schon sehr weit!

THERMIK: Würdest du unseren Lesern auch schon ein paar neue Produkte verraten, die in Kürze in Chon Buri produziert werden!

Arne Wehrlin: Ja, gerne! Am Gleitschirmsektor der neue A-Schirm Mescal 6 mit neuen interessanten Innovationen sowie der Sportklasseflügel Cayenne 6.

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