Lehrbuch Gramss by Stefan Stroessenreuther

DAS PORZELLAN V O N

ERNST Q R A M S S

VERLAG

DES S P R E C H S A A L • M Ü L L E R & S C H M I D T • C O B U R Q

J j j l i w i c f i & <go

DAS

PORZELLAN VON

ERNST

Q R A M S S

Das vorliegende Buch wendet sich bewußt in Sprache und Inhalt an die Facharbeiter, Vorarbeiter und Meister der Porzellanfabriken und an diejenigen, die es werden wollen. Das Buch ist auch geeignet, dem Kaufmann und Verkäufer und jedem, der an der Herstellung und Bedeutung des Porzellans interessiert ist, Überblick und Kenntnisse auf leicht verständliche Weise zu vermitteln. Auf theoretische und wissensdiaftliche Ausführungen wurde ganz verzichtet.

VERLAQ DES SPRECHSAAL MÜLLERS SCHMIDT • COBURQ

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VERBOTEN

SPRECHSAAL

1951 • MÜLLER

SCHMIDT

M E I N E N

BEIDEN

B E R U F S V E R B U N D E N E N

DIPL.-INQ. DIPL.-1 NC/.

ERNST

R E I N H A R D

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I N H A L T S V E R Z E I C H N I S Seite

I. Geschichte des Porzellans

II. Deutsches Porzellan im Wandel der Zeit III. Betriebsanlage,

Einrichtung und maschinelle Ausstattung .

IV. Rohstoffe Die Grundstoffe Kaolin Quarz Feldspat Analysen Aufbereitung Masseversätze Weichporzellan V. Die Formgebung Drehen Gießen Formen Stanzen

•

der Gegenstände

VI. Die Fertigmachung Trocknung Verglühen Glasieren

VIII. Die Sortierung

29 31 31 32 32

47 47 49 52 54 56 59 59 61

IX. Die Dekoration Aufglasur Unterglasur

63 64 66

X. Betriebswirtschaft Herstellungskosten Kalkulation Erfahrungsziffern Kubikinhalt der Brennkapseln XI. Die Wirtschaftsverbände

. .

32 32 32 46

VII. Der Gar-, Scharf- oder Glattbrand Die Brennkapseln Das Füllen der Ofen Der Brennofen — Ofensysteme Die Feuerführung Brennfehler Der Glühbrand Der Kanal- oder Tunnelofen

XII. Hinweise aus der Praxis Sachregister

13 15 17 17 17 17 16 19 25 29

der Porzellanindustrie

70 70 72 72 74 75 78 SO

I. Geschichte des Porzellans Unter dem Sammelbegriff „ K e r a m i k " sind alle aus Ton und anderen silikatisdien Mineralien —- einzeln oder vermengt — geformten und dann gebrannten Produkte zu verstehen, wie Porzellan, Steingut, Fayence, Terrakotta, Steinzeug, Töpferwaren, ja selbst Tonrohre und Ziegel. Porzellan ist also ein Teil der Keramik. Schon in grauer Vorzeit wurden von den an der Spitze der Zivilisation stehenden Völkern — den Ägyptern, Griechen und Römern — gewisse Erdschichten infolge ihrer plastischen Eigenschaften zur Herstellung keramischer Produkte verwendet. Audi Deutschland stellte schon vor Erfindung des Porzellans das keramische Produkt Steinzeug her. Die grauen und braunen Gefäße der Werke in Höhr, Bunzlau und Bürgel sind begehrte Sammelstücke in teils recht hübsdier Ausführung. Die erste Kunde vom chinesischen Porzellan kam Ende des 13. Jahrhunderts durdi den venetianischen Weltreisenden Marco Polo, der einen Teil Asiens bereist hatte, nach Europa. Aber erst Anfang des 16. Jahrhunderts wurden von portugiesischen Kaufleuten die ersten Gegenstände — in schon hoher Vollendung — überbracht, die allgemein Interesse und Bewunderung auslösten. Der Name Porzellan stammt aus dem portugiesischen, und zwar nach einer Schnecke der Familie der Cypraneiden „choncha cypranea", einer Schnecke mit weißglänzender Schale, der Porzellansdinecke, portugiesisdi „porzellana". Das erste chinesische Porzellan soll sdion um die Zeit von Christi Geburt hergestellt worden sein, und dies war wohl dadurch möglich, daß ein naturgegebenes Material vorhanden war, das in der Zusammensetzung alle erforderlichen Bestandteile in sich vereinigte und nur gebrannt zu werden brauchte. Man hatte sich wohl seinerzeit damit abgefunden, daß das chinesische Porzellan ein Privileg der Chinesen bleiben werde; denn es ist nicht bekannt, daß besondere Bemühungen um die Ergründung des Geheimnisses der Herstellung einsetzten. Die Erfindung des Porzellans in Deutschland erfolgte viel — etwa hundert Jahre — später, und zwar im Zusammenhang mit einer ganz anderen Bestrebung. Zu jener Zeit setzte ein heißes Bemühen der Alchimisten ein, Gold zu machen, und zwar auf Betreiben der Fürstenhöfe, die immer steigendere Mittel für ihre prunkvollen Hofhaltungen und ihr verschwenderisches Hofleben benötigten, mit dem sie sich gegenseitig zu überbieten versuchten. Allenthalben kochten und schmolzen diese Alchimisten in ihren, mit allerlei Zierat versehenen Laboratorien mit Phrasen und geheimnisvollen Zeremonien in feuerfesten Tiegeln alle nur möglichen Rohstoffe zusammen, um durch das „Arkanum" Gold herzustellen. Es war ein heißes Bemühen an allen Fürstenhöfen um den Erfolg, und man wachte sehr sorgfältig darüber, daß auch private Goldsucher stets unter landesfürstlicher Kontrolle standen. Zu jener Zeit (1701) versudite sich auch Johann Gottfried Böttger, 1682 in Schleiz in Thüringen geboren, der als Apothekergehilfe in Berlin tätig war, mit der geheimnisvollen Kunst. Es dauerte aber nicht lange, bis der damalige Kurfürst, spätere König Friedrich I. von Preußen, auf ihn aufmerksam wurde. Um 9

der strengen Bewachung zu entgehen, floh er über die Grenze nach Wittenberg. Der Kurfürst bot alles auf, um mit List oder Gewalt des Flüchtlings wieder habhaft zu werden, aber der Sachsenkönig August der Starke widersetzte sich ebenso energisch der Auslieferung, und Böttger wurde unter großer Bedeckung nach Dresden gebracht und dann auf der Albrechtsburg in Meißen gefangen gesetzt. Hier sollte er seine Künste zeigen und Gold machen. Die Versuche dauerten Jahre hindurch, jedoch es wollte kein Gold werden. Zu gleicher Zeit bemühte sich auch der Wissenschaftler und Hofmann Ehrenfried Walter von Tsdiirnhaus um die Erfindung des Porzellans auf der Albrechtsburg, und Böttger benutzte dessen feuerfeste Bohstoffe für die von ihm zur Erzsdimelze benötigten Schmelztiegel. Hierbei gelang es ihm eigentlich unbeabsichtigt, die ersten Ergebnisse einer keramischen Verbindung feststellen zu können. Vor Ausführung weiterer Versuche, die Böttger wohl audi geheim hielt, starb dann 1708 von Tschirnhaus, und im folgenden Jahr 1709 brachte Böttger seine ersten Erzeugnisse aus rotbraunem Porzellan heraus. Daraus entstand wohl auch die Lesart, die sich bis zur Streitfrage steigerte, von Tschirnhaus und nicht Böttger sei der eigentliche Erfinder des deutschen Porzellans. Das zunädist rotbraune Produkt wurde rasch bis zu einer reinweißen Ausführung vervollkommnet und die gewinnversprechende Erfindung als großes Geheimnis sorgfältig gehütet. Die Albrechtsburg wurde streng bewacht und Böttger wie ein Gefangener gehalten, wenn auch mit allen Bequemlichkeiten. Ein königlidier Befehl besagte, ausgerissene Arbeiter und sonstige Sachkundige würden wie fahnenflüchtige Soldaten behandelt. 1710 erschien zur allgemeinen Bewunderung das erste deutsche Porzellan auf der Leipziger Messe. Aber trotz strenger Absperrung und sorgfältiger Bewadiung konnte 1717 durch den Ausreißer Emailleur Hunger und 1719 den Werkmeister Samuel Stötzel das Produktionsgeheimnis nach Wien verschleppt werden, und es war klar, daß nun in der weiteren Folge das kostbare Produkt an fast allen Fürstenhöfen hergestellt wurde und daß sich diese in der Gestaltung und prunkvollen Bemalung gegenseitig zu überbieten suchten. 1719 starb Böttger — 37 Jahre alt. Wenn nun auch an vielen Fürstenhöfen streng behütete Produktionsstätten bestanden, so ist es gleichwohl gelungen, das Geheimnis der Herstellungsweise auch tatsächlich zu wahren, erst 1758 haben der Theologe Macheleit und der Glasmadier Gotthelf Greiner — beides Thüringer — völlig unabhängig voneinander das deutsche Porzellan durch eigene Versudie nacherfunden. Thüringen wurde nun die Hochburg einer sich rasdi entwickelnden und aufblühenden Exportindustrie für Porzellan und fand dabei eine weitgehende fiskalische Unterstützung, insbesondere durch kostenlose oder doch stark verbilligte Überlassung von Holz als Feuerungsmaterial für die Ofenbrände. Uberall erfolgten Neugründungen, denn Trupps von angelernten Arbeitern verließen ihre alten Arbeitsstätten, angelockt von glänzenden Angeboten finanzkräftiger Unternehmer. Auf diese Weise 10

entstanden: Wien 1718, Höchst 1740, Nymphenburg 1747, Berlin 1750, Fürstenberg 1753. Dann weiter in rascher Folge: 1. in Thüringen: Volkstedt 1760, Gera 1762, Wallendorf 1764, Veilsdorf 1765, Fulda 1765, Gotha 1767, Ilmenau 1777, Großbreitenbach 1779, Bauenstein 1783, Blankenhain 1790, Eisenberg 1795, Pößneck 1799, 2. in Schlesien: Tiefenfurth 1808, Waldenburg (Krister) 1831. 3. in Bayern: Hohenberg 1814, Selb (Lorenz Hutschenreuther) 1856, 4. im Ausland: Rußland (Petersburg) 1756, Dänemark (Kopenhagen) 1772, Frankreich (Sevres) 1774, Böhmen (Bubensgrün) 1790. Wurden zum Anfang ausschließlich figürliche Gegenstände und Nippsachen hergestellt, so schlössen sich schon sehr bald Gebrauchsgegenstände an, die aber ebenfalls wegen ihres hohen Erwerbspreises noch Jahrzehnte lang nur von wohlhabenden Kreisen erstanden werden konnten. Erst später und nur sehr langsam wurde dann das Porzellan Gemeingut. Für technische Zwecke — Isolatoren usw. — fand Porzellan erst in den 80er Jahren des vorigen Jahrhunderts Verwendung, aber dann in rasch steigendem Maße. Heute ist Porzellan in seiner vielseitigen Gestaltung und Verwendbarkeit, seiner Formbarkeit, Isolierfähigkeit, Widerstands-, Bruch- und Säurefestigkeit, sowie seiner Vorzüge in hygienischer Beziehung ein nicht mehr wegzudenkender Werkstoff für die gesamte Wirtschaft. Die Entwicklung im Erstehen neuer Produktionsstätten in Deutschland vollzog sich insbesondere um die Mitte des vorigen Jahrhunderts, wobei sich drei fast abgegrenzte Zentren bildeten, und zwar zunächst in Thüringen, dann Oberfranken und Oberpfalz und schließlich 1808 beginnend in Schlesien; nur wenige Einzelwerke liegen im übrigen Deutschland verstreut. Die Zusammenballung hatte ihre Ursache wohl in örtlichen oder nahen Vorkommen von Boh- oder Brennstoffen — die Thüringer Werke hatten Privilegien im Holzbezug aus den großen Waldbeständen •—- dann aber besonders in dem Vorhandensein guter und fachkundiger Arbeitskräfte. So entstanden nach und nach in Thüringen 66, in Bayern 78 und in Schlesien 15 Porzellanfabriken von recht beachtlichem Ausmaß. Das französische Frittenporzellan wurde 1695 und das englische Knochenporzellan 1752 erfunden. Diese beiden Nachahmungen stellen zwar ebenfalls Brennprodukte von Mischungen bestimmter Minerale dar, sind aber sowohl vom chinesischen als auch vom deutschen Porzellan und auch unter sich wesentlich verschieden.

II. Deutsches Porzellan im Wandel der Zeit Die deutsche Porzellanindustrie hat sich zu einer auf dem Weltmarkt hoch angesehenen Industrie entwickelt, deren Produkte in der Ausfuhr deutscher Fertigwaren einst mit an allererster Stelle standen. Dies ist besonders beachtlich, da fast ausschließlich deutsche Rohstoffe Verwendung finden und 50 %> Lohnanteil im Herstellungswert enthalten sind. 11

Deutsches Porzellan hatte schon bald nach der Reichsgründung ob seiner guten Qualität und Preiswürdigkeit eine Art Monopolstellung in der ganzen Welt. Nirgends war der äußerst komplizierte Produktionsprozeß bis zu einer solchen Vollendung ausgebaut, nirgends ein solch geschulter Stamm von Facharbeitern vorhanden. Die erste statistische Erhebung, die heute einen ungefähren Überblick über den recht beträchtlichen Anteil der Ausfuhr an der Gesainterzeugung gibt, ist die Produktionserhebung des Reichsamtes des Inneren vom Jahre 1897. Hiernach gingen von 52,4 Millionen Mark Erzeugung 62 % °/o mit 35 Millionen ins Ausland. Früher spielte Japan als Konkurrent noch keine große Rolle, in der amerikanischen Einfuhr 1900 ist Deutschland mit 42,8 Mill. verzeichnet, Japan mit 5,3 Millionen Mark. Alle ausländischen Wettbewerbe scheiterten an der Leistungsfähigkeit Deutschlands. Deutsches Porzellan war an Qualität, Ausführung und Preiswürdigkeit nicht zu schlagen. Manche Versuche blieben schon in den Anfängen stecken, eine ernsthafte Konkurrenz trat im freien Wettbewerb nicht in Erscheinung. Zwar entwickelte sich in Österreich (in der heutigen Tschechoslowakei) eine Porzellanindustrie, die aber Deutschland keinen sonderlichen Abbruch tat und die französische Konkurrenz I.imöge.s war auch ohne größere Bedeutung. Im Weltkrieg 1914/18 litt das Ausland zunächst bittere Not, es entbehrte das deutsche Porzellan. Es wurden allenthalben Fabriken errichtet, und wenn auch das Produkt zunächst mehr als mangelhaft und auch unzugänglich und teuer war, man begnügte sich damit und fand in den weiteren Kriegsjahren Zeit und Gelegenheit, aus den Kinderkrankheiten herauszukommen und sich zu verbessern. Nach Kriegsende wurde zwar das deutsche Produkt wieder bezogen, weil es besser und —- durch die deutsche Inflation recht preiswert war. Der Aufstieg in der Entwicklung setzte sich bis zum Jahre 1926 fort. Zu dieser Zeit beschäftigte die deutsche Porzellanindustrie 63 000 Arbeitskräfte mit einer Jahresproduktion von 82 Millionen Mark. Exportiert wurden 62 °/o der Produktion mit 400 000 dz im Werte von 51 Millionen Mark. Die ausländischen Werke blieben aber auch nicht untätig. Auf Grund ihrer recht guten Erträgnisse infolge ihrer Monopolstellungen während des Krieges waren sie in der Lage, sich alle technischen Neuerungen an Maschinen, Ingenieure und Facharbeiter, ja selbst die Rohstoffe aus Deutschland zu beschaffen, und es war dann erstaunlich, wie verhältnismäßig schnell sie sich durch die Herstellung eines ganz brauchbaren Fabrikates entwickelten. Amerika hatte 1915 drei keramische Tunnelöfen, 1924 deren 80 und 1928 bereits 102. Dieser recht beachtliche Absatzmarkt ging dann Deutschland langsam verloren, man beschränkte sich auf dasjenige Porzellan aus Deutschland, für dessen Herstellung die amerikanische Produktion in geschmacklicher und qualitativer Hinsicht noch nicht genügte. Allenthalben traten Exportschwierigkeiten in Erscheinung durch Handelsbeschränkungen, teils zum Sdiutze der heimischen Industrie, teils aus politisdien Gründen. Amerika hatte die Einfuhrzölle von 35 % im Jahre 1897 auf 60 0 o im Jahre 1925 und 70 °/o im Jahre 1928 erhöht und erhob 12

seit 1934 einen weiteren Zuschlag von 10 Cts je Stück, und dies wirkte absolut prohibitiv. Rußland und Polen sperrten die Einfuhr deutschen Porzellans gänzlich. Aus diesen Gründen folgte dann eine recht unerfreuliche Abwärtsbewegung, die Ausfuhr sank von Jahr zu Jahr und erreichte im Jahre 1934 mit 110 000 dz im Werte von 14,5 Millionen Mark ihren tiefsten Stand. Die Folge war eine starke Beschäftigungslosigkeit und das Eingehen einer ganzen Anzahl von Betrieben. Die frühere Monopolstellung des deutschen Porzellans auf dem Weltmarkt kam durch die immer weiter steigende Errichtung eigener Industrien in den hauptsächlichsten Absatzländern Amerika, England, Skandinavien, Frankreich, Niederlande, Italien und Schweiz ins Wanken. Einfuhrhemmnisse wie Kontingentierungen, Zollerhöhungen, Devisenbeschränkungen, Markiervorschriften u. dgl. taten das übrige für eine starke Ausfuhrschrumpfung, die sich bis zu 75 °/o auswirkte. Der Durchschnittserlös sank sogar infolge des starken Wettbewerbs noch mehr ab. Erst im Jahre 1935 ist wieder eine ansteigende Ausfuhr festzustellen und auch ein Ansteigen des Inlandskonsums, der aber auch eifien recht bedenklichen Tiefstand erreicht hatte. Wurden pro Kopf der Bevölkerung im Jahre 1925 in Deutschland für 2,44 Mark, in Skandinavien 7,92 Mark, in Holland 5,26 Mark und in der Schweiz 3,62 Mark an Haushaltporzellan verbraucht, so war dieser Verbrauch im Jahre 1930 in Deutschland auf 1,56 Mark gesunken und betrug 1933 nur noch 0,95 Mark. 1935 waren es wieder 1,23 Mark. Kapazität und Produktion zeigten entsprechende Kurven. 1925 erscheint die Kapazität und Produktion mit 90 000 t voll ausgenutzt, 1933 waren es noch 40 000 t bei einer Kapazität von 82 000 t, 1935 wieder 60 000 t. Der zweite Weltkrieg zerstörte zunächst alle Fundamente einer wirtschaftlichen Ordnung und Entwicklung, es ist aber zu hoffen, daß sich nach Wiederherstellung der unentbehrlichen Weltwirtschaft auch das deutsche Porzellan seinen Weg wieder suchen und auch finden wird.

III. Betriebsanlage, Einrichtung und maschinelle Ausstattung Die Herstellung des Porzellans gliedert sich in vielerlei recht komplizierte Einzelvorgänge, erfordert einen umfangreichen Produktionsapparat und vereinigt Wissensdiaften der verschiedensten Art in sich. Man sehe sich nur einmal eine solche Produktionsstätte rein äußerlich an. An dem Umfang ist sdion zu ermessen, wie vielgestaltig die Produktion sein muß, die ein solch räumliches Ausmaß erfordert. Die älteren Betriebsanlagen haben sich vielfach aus kleineren Anfängen im Laufe der Jahrzehnte zu ihren heutigen Größen entwickelt und es konnte dabei nicht immer die wünschenswerte und zweckmäßige organische Gestaltung der Betriebsanlagen zueinander Beachtung finden. Es sind Transportwege notwendig, die man bei einer Neuanlage größeren Stils vermeiden würde. Wenn nicht unüberwindliche Schwierigkeiten entgegenstehen, wird man immer einen direkten Anschluß an das Hauptverkehrsnetz vorsehen, denn der Transport der anrollenden beachtlidien Mengen Roh-, Hilfs- und Brennstoffe, 13

insbesondere aber die Verladung der abgehenden, leicht zerbrechlichen Fertigwaren — hauptsächlich bei losen Ladungen — ist im anderen Falle sehr erschwert und kostspielig. Das Ausmaß der Mühlenanlage und die Größe und Anzahl der einzelnen Maschinen richtet sich nach der Art und dem Umfang des vorhandenen bzw. zu schaffenden Brennofenraumes. Vielfach wird zunächst verarbeitungsfertige Porzellanmasse bezogen, aber wohl in allen Fällen die Selbstherstellung vorgesehen und baldmöglichst durchgeführt, denn diese Abteilung bietet dem Techniker ein sehr wichtiges und interessantes Betätigungsfeld zur Vornahme von Versuchen über die Verwendbarkeit von neuen Bohstoffen und Verbesserungen von Massen und Glasuren und birgt dann manch streng gehütetes Betriebsgeheimnis. Die Grundlage des Betriebes bildet die M a s s e m ü h l e , in der die Rohstoffe zu Porzellanmasse verarbeitet werden. Eine gute Ausgestaltung und zweckmäßige Einrichtung für einen glatten und sauberen Verlauf muß der Stolz jedes Betriebsleiters sein. Hier werden die in greifbarer Nähe gelagerten Rohstoffe zerkleinert, gemahlen, geschlämmt, vermengt, entwässert, geschlagen, gemaukt und geknetet. Dabei muß streng darauf geachtet werden, daß jede Verunreinigung, insbesondere mit Eisen, vermieden wird, denn dieses Mineral dürfte als der größte Feind des Porzellans anzuspredien sein, weil schon das allerfeinste Eisenteildien im Brand einen mehr oder weniger großen schwarzbraunen Fleck (Eisenschuß) verursacht, der den Gegenstand meist wertlos macht. Deshalb sind audi die großen Trommelmühlen von 800 bis 8000 Liter Inhalt mit eisenfreien Quarzit-, Silex- oder Porzellansteinen ausgemauert, um jede Abnutzung der Eisenwände zu verhindern. Zur weiteren Verhütung einer Verschmutzung der Masse mit Eisen und zum Entzug von Eisenbestandteilen aus den Rohstoffen wird die flüssige Masse (Schlicker) über große und starke Magnete geleitet. Größte Sauberkeit auf dem Transport, bei der Einlagerung, Behandlung und Verarbeitung der verschiedenen Rohstoffe ist Voraussetzung für einen sauberen Ausfall des Produktes. Die Vermahlung der in Frage kommenden Minerale wie Feldspat, Quarz usw. erfordert die Verwendung von Steinbrechern, Walzwerken und Kollergängen, die Zerkleinerung fetter und magerer Tone für Masse und Brennkapseln die von Walzwerken und Tonhobeln, die weitere Vermahlung der Rohstoffe benötigt Trommelmühlen, die Vermischung dann Quirle und Rührwerke, der Wasserentzug aus dem Massesdilidcer Membranpumpen und Filterpressen, die Homogenisierung des Massekuchens Knetmasdiinen und Vakuumpressen. D i e T o n - o d e r S c h a m o t t e m ü h l e , in der die zur Herstellung der feuerfesten Brennkapseln benötigten Bohstoffe verarbeitet und vermengt werden, ist in der Begel der Massemühle angegliedert, aber räumlidi getrennt. Hier werden die feuerfesten Tone, Erden und Schamottebrocken mittels Tonhobel, Quetschmaschinen, Walz-, Becher- und Siebwerken zerkleinert, nach bestimmten Körnungen sortiert und im richtigen Mischungsverhältnis in großen Gruben oder Bottichen eingesumpft und dann in zylindrisdien Tonschneidern vermengt. 14

Es ist also schon in den Mühlen ein recht beachtlicher Maschinenpark erforderlich. Eine gute Wartung und Unterhaltung dieser wertvollen Maschinen ist bei der starken Beanspruchung im Interesse ihrer Lebensdauer dringend geboten. Auch die F o r m g e b u n g der Gegenstände erfordert je nach der Art der Produkte sehr verschiedene Einrichtungen in maschineller Hinsicht. Für Gebrauchsgeschirre und Ziergegenstände sind neben Dreherspindeln insbesondere Eindrehmaschinen und Becherautomaten notwendig. Die Herstellung technischen Porzellans erfordert je nach der Art und Größe der Gegenstände einfache Schlagoder Tritthebel- bis größte Spindel- und hydraulische Pressen. Bei der Herstellung von Gebrauchs- und Zierporzellan, auch technischem Porzellan einfacherer Art, werden fast ausschließlich Gipsformen verwendet, dagegen erfordern bestimmte und besonders größere technische Werkstücke für die Formgebung Stahlmatrizen bis zur kompliziertesten Ausführung und hohem Herstellungswert, weshalb auch meist Werke dieser Art recht umfangreiche Betriebsschlossereien mit allen technischen Neuerungen unterhalten. Dazu kommen dann noch je nach Erfordernis Trocken- und Transportanlagcn und Lastenaufzüge. IV. Rohstolle, deren Entstehung, Vorkommen, Gewinnung, Zusammensetzung, Aufbereitung und Verwendung Die Zusammensetzung der Porzellanmasse ersdieint in der schliditen Formel 50 °/o Tongehalt, 25 %> Feldspat und 25 °/o Quarz redit einfach, ist es aber durchaus nicht. Wenn die Chinesen sdion in frühester Zeit ihr Porzellan aus naturgegebenem Material ohne weiteren Zusatz herstellen konnten, so zeigen dodi die jahrhundertelangen Bemühungen und Versudie europäischer Wissenschaftler und Forscher die Schwierigkeiten, die damit verbunden sind. Die Rohstoffe in ihrer versdiiedenartigsten Zusammensetzung lösen ohne genaue Kenntnis der Bestandteile und deren Eigenschaften in neuer Verbindung recht unerwartete und überraschende Ersdieinungen aus, so daß erst in mühseligen Versuchen ein richtiges Mischungsverhältnis der einzelnen feuerfesten und weißbrennenden Tone, Erden und Steine gesudit und gefunden werden mußte. Schon die geringfügigsten Abweichungen bringen in der Verarbeitung (Formgebung), Feuerfestigkeit und Standfestigkeit völlig unerwartete Ergebnisse. Es ist eine bekannte Tatsache, daß ein bewährt gutes Masse- oder Glasurrezept nicht ohne weiteres in einem anderen, entfernter gelegenen Werk mit dem gleichen Ergebnis Verwendung finden kann, sondern es muß in jedem einzelnen Falle erst sorgfältig ausgeprobt und die Materialien aufeinander abgestimmt werden. Es wurde schon die Auffassung vertreten, daß selbst unwesentlich erscheinende Einwirkungen, wie das zur Verwendung kommende Wasser (wie bei Pilsener oder Münchener Bier?) oder das Feuerungsmaterial Einflüsse auf den Ausfall des Porzellansdierbens haben. Klingt die Mähr auch sonderbar, was geschrieben steht, ist wahr! 25

Der Porzellantechniker ist meist kein Chemiker oder Wissenschaftler, sondern Fachmann und hat seine Wissenschaft aus vieljähriger Praxis. Er belegt die Vorgänge im Produktionsprozeß nicht mit chemischen Berechnungen, sondern sucht auftretende Schwierigkeiten durch Versuche aus praktischer Erfahrung zu beheben. Die Wissenschaft fand zunächst nur schwer und erst verhältnismäßig spät Eingang zur Mitarbeit in der keramischen Industrie, sehr zum Nachteil derselben. Leider sind die Abhandlungen der Wissenschaftler meist auch so geschrieben, daß der Porzellantechniker nicht immer die praktische Nutzanwendung daraus ziehen kann. Die drei Grundstoffe haben folgende Eigenschaften: Die T o 11 s u h s t a n z (Kaolin) gibt dem Gemenge die Bildsamkeit, den Zusammenhalt und die Plastizität zur Formung. Der Q u a r z (Kieselsäure) ist das Magerungsmittel und der F e l d s p a t das Flußmittel zur Sinterung, zum Verschmelzen der verschiedenen Bestandteile. Diese Grundstoffe sind nun neben reinem Vorkommen auch in verhältnismäßig vielen weißbrennenden Rohstoffen enthalten, wie Ton, Pegmatit, Geyserit, Quarzit, Sand, aber fast nie in einer gleichbleibenden Beschaffenheit, so daß dieselben laufend überprüft und analysiert werden müssen, um die richtige und gleichmäßige Zusammensetzung der Bestandteile zu gewährleisten. Für sich allein, aber auch im Gemenge, ist der Feldspat der am leichtesten schmelzende Bestandteil. Im Gemenge bei der hohen Brenntemperatur für Hartporzellan ergibt sich folgende Wandlung: im schmelzenden Zustand vermag der Feldspat Kieselsäure und Tonsubstanz aufzunehmen, so daß die Bestandteile in chemische Reaktion treten unter Bildung von Silikaten. Der Schmelzpunkt dieser Silikate liegt jedoch höher als der des Feldspates, aber niedriger als der de; Kaolins. Die Brenntemperatur muß deshalb eine solche sein, daß der Erweichungspunkt nicht erreicht wird, um die Standfestigkeit des Porzellans zu sichern. In der Wahl der einzelnen Rohstoffe nach Reinheit und Feinheit, in richtigen Behandlung, Anwendung und Verarbeitung zur Verfeinerung Porzellanscherbens liegen auch heute noch die Fabrikationsgeheimnisse der zelnen Produktionsstätten neben der äußeren stilvollen und künstlerischen staltung und Formgebung, sowie der geschmackvollen und hochwertigen malung.

der des einGeBe-

In der Begel werden Gebrauchsgeschirre, Ziergegenstände und technisches Porzellan als Hartporzellan mit einer Brenntemperatur von 1350 bis 1 5 0 0 ' C hergestellt, im Gegensatz zu Weichporzellan mit einer solchen von 900 bis 1200 C. Zu letzteren rechnet auch das französische Frittenporzellan sowie das englische Knochenporzellan. Das Frittenporzellan hat einen glasartigen, durchsichtigen Scherben, ist spröde und empfindlich. Das Knochenporzellan enthält einen größeren Bestandteil an Knochenasche und ist eigentlich eine Art besseres Steingut. Dasselbe wird auch in Art der Steingutherstellung zuerst hart gebrannt und nach Auftrag der Glasur und der Farben in einem zweiten Feuer von niedrigerer Temperatur fertig gebrannt. Beide Produkte haben aber zufolge der geringeren Brenn-

temperatur den Vorteil, im Scharffeuer mit schönen, leuchtenden Farben ausgestattet werden zu können, die jedoch der Brenntemperatur für Hartporzellan mit 1400° C nicht standhalten. Die

Grundstoffe

K a o l i n — P o r z e l l a n e r d e — ist Ton in reinster Form und das Produkt eines Verwitterungsprozesses von Gesteinen, einer Umwandlung feldspathaltiger Gesteine durch einen chemischen Zersetzungs- und mechanischen Zerreibungsund Scheidungsprozeß. Fundorte brauchbarer Kaoline sind u. a. in Deutschland: das Oschatz-Kemmlitzer Becken, Würzen — Hohburg, Mügeln — Börtewitz, Halle — Döhlau — Salzmünde, Geisenheim — Spergau (Rhein), Hirschau — Oberpfalz; in der Tschechoslowakei: das Zettlitz-Sodauer Becken bei Karlsbad; in Frankreich: St. Yrieix bei Limoges; in England: St. Austel (China Clay). Die Gewinnung geschieht im Tagebau oder Tiefbau, je nach Lage und Tiefe der Vorkommen. Alle Kaoline werden nach den verschiedensten Methoden geschlämmt und gereinigt. Der Anspruch auf Qualität richtet sich besonders auf eine weiße Brennfarbe und auf Feinheit, Reinheit und Gleichmäßigkeit des Materials. Q u a r z , als zweiter Hauptbestandteil der Porzellanmasse ist kristallin vorkommende Kieselsäure. Er kommt als reines Mineral in Schweden und Norwegen, aber auch in Deutschland (Oberfranken und der Oberpfalz) vor, und zwar vorwiegend in Verbindung mit anderen Gesteinsarten und Sanden. Die Quarzsande und Pegmatite haben allenthalben einen besonderen Anteil an der Masseherstellung, zumal sie auch einen großen Teil Feldspat enthalten. F e 1 d s p a t ist das Flußmittel zur Sinterung, zum Verschmelzen des Porzellanscherbens. Derselbe wird in reinster Form in Schweden und auch Norwegen gefunden und vorwiegend von dort bezogen, aber auch die in Bayern (Oberpfalz), in Schlesien (Ströbel) und der Tschechoslowakei vorkommenden Feldspate finden viel Verwendung. Ebenso wie Quarz ist auch Feldspat in schönen weißbrennenden Sanden und Pegmatiten enthalten, die häufig Anwendung finden. Pegmatit, Dolomit, Geyserit, Quarzit, Marmor, Gips, Kalk, Kreide und Sand sind teils Verbindungen der Grundstoffe und finden als Zutaten für besondere Zwecke in Masse und Glasur Verwendung. 2

Rohstoff-Analysen Tonsubstanz °/o

Kaolin: Kemmlitz - Meka Kemmlitz - Oka Börtewitzer - Mügeln Halle (Boitze) Dölauer (Bänsth) Hohburger Meißener Spergauer Schnaittenbacher, Oberpfalz Hirschauer, Oberpfalz Seilitzer Zettlitzer (Tschechoslowakei) Sodauer (Tschechoslowakei) Karlsbader - Osmose (Tschechoslowakei) Karlsbader - Imperial (Tschechoslowakei) Kaadener (Tschechoslowakei) Limoges (Frankreich) China clay (England)

Quarz °/o

Feldspat °/o

82,30 90,14 81,58 88,96 85,09 82,60 85,60 93,81 94,25 95,25 73,08 98,50 98,41 98,16 97,10 96,83 55,90 81,90

17,16 9,10 17,06 10,02 13,65 16,30 13,00 4,93 5,31 1,75 22,12 1,00 1,18 1,72 2,20 2,30 5,90 8,70

0,54 0,76 1,36 1,02 1,26 1,10 1,40 1,26 0,44 3,00 4,80 0,50 0,41 0,12 0,70 0,87 38,20 9,40

Feldspat: Amberger Metzlinger Ströbel Weidhauser Weissenstadter Windischeschenbacher Skandinavischer

13,50 5,94 10,90 8,06 0,30 11,40 7,02

12,50 30,76 34,75 5,48 9,30 3,10 2,20

74,00 63,30 54,35 86,46 90,40 85,50 90,78

Pegmatit: Bauscher Edelweiß Tirschenreuther Steinfelser Weiherhammer Weiherhammer Edelweiß Metzlinger Ströbel

11,68 8,87 9,66 14,96 16,50 5,00 4,50

57,87 44,62 58,45 50,04 51,30 35,40 54,70

30,45 46,51 31,89 35,00 32,20 59,60 40,80

13,40 15,53

56,18 53,63

30,42 30,84

Q u a r z in Stücken ist in der Regel reiner Quarz, die Hauptsache spielt die Brennfarbe.

Sand: Hirschauer Martinrodaer

Tonsubstanz

Quarz

Feldspat

°/o

9,60 5,62 4,70 6,19 12,50 11,20 56,66 1,79

86,10 89,65 76,78 91,92 56,50 62,40 20,60 78,42

4,30 4,73 18,52 1,89 31,00 26,40 22,74 19,79

Kaolin: Börtewitzer . Dörentruper . Freihunger . Gnissauer Kemmlitzer Neuhauser Obermeiser . Weissenbrunner

. . .

. . . . . . . .

D o l o m i t besteht aus kohlensaurem Kalk und kohlensaurer Magnesia K a l k s p a t ist kohlensaurer Kalk Marmor

ist kohlensaurer Kalk. Die

Aufbereitung

Für die Aufbereitung der Rohstoffe und Zusammensetzung der Massen und Glasuren nach bestimmten Rezepten ist meist ein besonders zuverlässiger Vertrauensmann, der Massemüller, zuständig und verantwortlich. Von dessen Gewissenhaftigkeit und Zuverlässigkeit hängt sehr viel ab, wenn man bedenkt, daß ein Fehler in der Behandlung oder Zusammensetzung der Rohstoffe in der Regel erst nach dem Brande am Fertigprodukt festgestellt werden kann, was mitunter Wochen dauert. Inzwischen sind aber aus diesem Teil der Massefertigung Tausende von Werkstücken jeder Art in die Fabrikation gegangen, so daß erst nach Wochen, ja Monaten die fertig gebrannten, schadhaften Stücke ausgemerzt werden können. Solche Nachlässigkeiten lassen sich dann nicht gut verheimlichen und sind täglich Mahnung und Verdruß. Zunächst werden die ankommenden Materialien wie Feldspat, Ton und Quarz, dieser wird zur leichteren Zerkleinerung erst verglüht (kalziniert), sowie anfallende Glattscherben mittels Steinbrecher, Walzwerk, Kollergang oder Tonhobel zerkleinert und bis zur benötigten Korngröße gesiebt (Abb. 1 und 2). Dann werden die so vorbereiteten Materialien gemeinsam mit anderen zur Vermischung bestimmten Rohstoffen zur Vermahlung in große rotierende Eisentrommeln gefüllt, die zur Verhütung einer Eisenabsonderung mit eisenfreien Silex-, Quarz- oder Porzellansteinen ausgemauert sind. Zur Herbeiführung einer guten Vermahlung werden dem Mahlgut etwa zur Hälfte Kugelflintsteine in Faustgröße (5—7 cm) aus eisenfreien Bestandteilen von der belgisch-französischen Küste beigegeben. Das Mahlgut hat eine bestimmte, auch nach oben begrenzte Laufdauer,die kontrolliert werden muß, und zwar durch angebrachte Umdrehungszähler oder auch nach Zeit. Die Tourenzahl soll nicht über 30 je Minute betragen. Masse hat eine Mahldauer von 28—32 Stunden, Glasur eine solche von 75 bis 80 Stunden. Bei wesentlichen Abweidlungen, insbesondere nach oben, treten Bissebildungen, Abrollen der Glasur und andere Naditeile in Erscheinung. 19

Die gemahlene flüssige Masse und Glasur werden nun zur Enteisenung über Rinnen mit starken Magneten und zur Zurückhaltung jeglicher Verunreinigung durch Schiittel- oder Elektrosiebe (Maschenweite für Masse 3600 je qcm, Glasur 4900 je qcm) in große Bassins oder Bottiche geleitet und dort zur Verhütung des Absetzens durch Rühranlagen (Pendelrührer) in ständiger Bewegung gehalten. Hier, wie auch bei allen anderen maschinellen Anlagen, muß streng darauf geachtet werden, daß nicht noch durch Reibungen in Transmissionslagern, Kupplungen oder Keilungen eine Verschmutzung durch Eisenabsonderungen erfolgt. Dadurch sind schon häufig recht unangenehme und empfindliche Nachteile entstanden, die sich wochenlang bemerkbar machen. Der Masseschlicker wird dann mittels Membranpumpen in Filterpressen gepumpt, in denen zwischen Filtertüchern oder sonstigen Filtriereinlagen die Massekuchen zurückbleiben (Abb. 3). Diese werden auf Knetmaschinen mit Kopf- und Seitenwalzen, neuerdings mittels Vakuumpressen (Abb. 5), bildsam, homogen, plastisch gemacht und dann je nach der Art des Produktes sofort in der Dreherei und Formerei verarbeitet oder für größere Werkstücke, namentlich technischer Art, behufs größerer Bildsamkeit in den Massekeller zum Mauken (Faulen) gebracht. Für Stanz- und Preßzwecke wird die Masse getrocknet, feinst aufgemahlen mit einer fetthaltigen Flüssigkeit (Solar- und Rüböl, Petroleum) vermengt und dann verarbeitet. Für Gießzwecke wird die Masse wieder in Wasser aufgelöst und mit einem Sodazusatz versehen. 30 Ztr. frisch gefilterte Masse werden in rd. 240 1 Wasser aufgelöst und 3200 g kristall. Soda, in heißem Wasser gelöst, zugesetzt. Bei dem Bezug der Rohstoffe zur Verarbeitung zu Massen und Glasuren richten sich die Werke in erster Linie nach nahegelegenen Vorkommen und möglichst gesichertem Bezug, wiewohl der Anteil der Bohstoffe einschl. Anfuhr an den Gestehungskosten nur etwa 7—8 °/o beträgt. Man sollte also in der Wahl der Rohstoffe durchaus nicht allzu zurückhaltend sein und mehr Wert auf die Geeignetheit und einen guten Ausfall legen. Es seien hier nun einige Rezepte für praktisch erprobte Masseversätze angefügt, wobei allerdings darauf hingewiesen werden muß, daß das Resultat nicht immer gleich befriedigen wird und kleine Abänderungen oder Ergänzungen erforderlich werden können. Es ist dabei zu beachten: K a o l i n als Tonsubstanz gibt der Masse die Plastizität, steigert die Standfestigkeit, verzögert die Sinterung und vermindert die Transparenz. Q u a r z als Magerungsmittel verringert die Plastizität der Masse, vermindert die Standfestigkeit und die Schwindung. F e l d s p a t als Flußmittel verringert die Plastizität der Masse, vermindert die Standfestigkeit und erhöht die Transparenz. Eine Masse sollte nie weniger als 23—24 °/o Feldspat enthalten. Der Quarzzusatz sollte möglichst vorher kalziniert werden, nicht unter SK 05a. 20

Abb.

Doppelwalzwerk

Abb. 2

Kollergang

Abb.

Filterpresse

Abb. 4

Abb. 5

Masseknetmaschine

Vakuumpresse

Die bekannten älteren Massen enthalten folgende Bestandteile: Berlin . . . . S e v r e s . . . . Limoges Karlsbad . Japan . . . . Weidiporzellan

Masse für

Tonsubstanz

Quarz

Feldspat

54,92 °/o 66,37 °/o 42,05 °/o 51,87 °/o 32,29 °/o 28,00 °/o

23,52 °/o 12,05 »/o 19,50 °/o 29,62 °/o 40,91 °/o 40,00 »/o und VA %> Marmor

21,56 °/o 21,58 %> 38,45 °/o 18,51 °/o 26,80 °/o 32,00 °/o

Isolatoren:

48 °/o Tonsubstanz Kaolin Kemmlitz . . Ton Halle (Boitze) . Pegmatit Steinfels Feldspat Raab . . . Kaolin Börtewitz . . Kaolin Halle (Boitze) Isolat.-Ton Wildstein Quarz bayer. Feldspat

31 °/o Quarz

39,5 °/'o 25,0 °/o 17,0 °/o 18,5 »/o 25,9 °/o 8,6 °/o 11,5 °/o 28,8 °/o 25,2 °/o

21 °/o Feldspat

Glasur dazu: Quarz Dolomit Feldspat . . . . Glattscherben .

22,5 °/o 7,8 °/o 46,2 °/o 23,5 °/o

Kaolin Börtewitz . . 28,7 °/o Isolat.-Ton Wildstein 20,5 °/o Pegmatit Tirschenreuth 44,8 °/o Quarz 4,5 °/o 1,5 "/o bayer. Feldspat . . Massen

für

G e b r a u c h s g e s ch i r r :

Kaolin Zettlitz . 37,0 "lo China clay . . . . 10,5 °/o Sand Weissenbrunn . 32,0 »/« 17,5 »/o Feldspat Glühscherben, unglas. 3,0 °/o 36 Stunden Mahldauer

1,0 °/o Glasur dazu: Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. 5,5 °/o 31,2 °/o Quarz Feldspat, roh . . . 15,6 °/o Feldspat, kalz. . . 6,3 °/o 12,3 °/o Dolomit Glühscherben . . . 3,0 °/o Glattscherben . . . 24,4 °/o 0,7 °/o Zinkweiß . . . . 120 Stunden Mahldauer

Kaolin Zettlitz . . Kaolin Sodau Kaolin china clay . Sand Weissenbrunn . Feldspat Glühscherben, unglas.

Glasur wie oben

18,5 °/o 10,5 % 32,6 °/o 17,5 ü/o 3,0 o/t

Kaolin Zettlitz . . . Kaolin Kemmlitz Meka Kaolin Kemmlitz Oka Kaolin Sodau . . . Pegmatit Tirschenreuth Feldspat

24 9 11 8 44 4

%> °/o °/o °/o °/o °/o

Kaolin Zettlitz . . . Kaolin Kemmlitz . . Sand Weissenbrunn, kalz Pegmatit Tirschenreuth Feldspat . . . .

22,5 °/o 7,5 °/o 16,5 °/o

Kaolin Zettlitz Quarz, nordisdier . Feldspat . . . .

44,7 %> 28,7 °/o 26,6 °/o

. .

Glasur dazu: Kaolin Zettlitz, roh . 3,3 °/o Kaolin Zettlitz, kalz. 3,5 °/o Quarz 39,2 °/o Glattscherben . . . 41,0 °/o Schlämmkreide 13,0 °/o Zusatz für Elfenbeinglasur: Braunstein . . . . 1,75 °/o oder Mangankarbonat, hellbraun . . . . 2,25 °/o Kaolin Kemmlitz Quarz . . . Dolomit . . . Feldspat . . Glattscherben . Glühscherben .

. . . . . .

. . .

Glasur dazu: Kaolin Zettlitz Quarz . . . . Dolomit . . . . Glattscherben . Glühscherben . . Feldspat, roh . Feldspat, kalz.

. . . .

43,5 °/o 10,0 °/o

. .

5,9 o/o 36,5 °/o 13,7 9,8 °/o 31,7 Vo 2,4 °/o 6,2 °/o 30,9 °/o 12,3 °/o 24,7 Vo 4,3 °/o 15,4 o/o 6,2 °/o

In den Kriegsjahren hat das Versudislaboratorium deutscher Porzellangesdiirrfabriken an der Staatl. Fachschule für Porzellan in Selb wegen der Schwierigkeiten in der Rohstoffbesdiaffung folgende Massen und Glasuren zusammengestellt: Masse

Glasur

Tirsdienreuther Pegmatit . Kaolin Kemmlitz Osmose . Kaolin Halle (Boitze) . .

53,20 °/o 32,30 °/o 14,50 °/o

Kaolin Zettltiz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. . Quarz Feldspat Magnesit Marmor

Kaolin Kemmlitz Osmose . Kaolin Seilitz . . . . . Pegmatit Steinfels, gew. . bayer. Feldspat Reidienberger . .

38 Tie. 17,5 „ 35,0 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

15,5 „

. .

10,35 °/o 6,67 °/o 43,80 °/o 27,76 °/o 1,42 °/o 10,0 °/o 13,42 4,20 43,62 27,75 4,20 6,73

Tie. „ „ „ „ „

Masse

Glasur

Kaolin Karlsbad Osmose . 14,30 Tie. Kaolin Kemmlitz Osmose 31,30 „ Quarz 5,70 „ Pegmatit Tirschenreuth . 42,50 „ bayer. Feldspat Reichenberger . . . 5,50 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

13,42 4,20 43,62 27,75 4,20 6,73

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose Kaolin Spergau . . . . Quarz bayer. Feldspat Reichenberger . . . Pegmatit Edelweiß . .

22,50 Tie. 22,50 „ 7,50 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

13,42 4,20 43,62 27,75 4,20 6,73

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Spergau . . . . Pegmatit Steinfels, gew. . bayer. Feldspat Reidienberger . . .

53,00 Tie. 33,00 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Magnesit Marmor Feldspat

. .

10,50 8,90 43,50 3,40 4,00 25,80

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose Kaolin Börtewitz . . . Pegmatit Bauscher . . . bayer. Feldspat Reidienberger . . .

16,00 Tie. 35,00 „ 23,00 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

12,10 8,70 45,20 27,00 2,40 4,90

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

10,50 8,90 43,50 25,80 3,40 4,00

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

10,50 8,90 43,50 25,80 3,40 4,00

Tic. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose . Kaolin Börtewitz . . . . Pegmatit Steinfels, gew. . bayer. Feldspat Reidienberger. . . .

15,00 „ 33,00 „

15,00 „

20,00 „

32,50 %> 18,00 °/o 32,00 °/o 17,50 °/o

Kaolin Kemmlitz Osmose . 25,00 °/o Kaolin Spergau . . . . 23,00 °/o Pegmatit Tirschenreuth . . 52,00 %>

Masse

Glasur

Kaolin Kemmlitz Osmose 20,00 Tie. Kaolin Dölau 31,10 „ Quarz Dörentrup . . . 4,80 „ Feldspatsand Hirschau . 26,30 „ bayer. Feldspat Reichenberger . . . 18,20 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

12,10 8,70 45,20 27,00 2,40 4,90

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose Kaolin Halle (Boitze) . . bayer. Feldspat Reidienberger . . . Feldspatsand Hirschau .

31,50 Tie. 15,40 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

12,10 8,70 45,20 27,00 2,40 4,90

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose Kaolin Halle (Boitze) . . Pegmatit Tirschenreuth . bayer. Feldspat Reichenberger

27,80 Tie. 22,50 „ 46,80 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

10,50 8,90 43,50 25,80 3,40 4,00

Tie. „ „ „ „ „

Kaolin Kemmlitz Osmose Kaolin Dölau . . . . Feldspatsand Hirschau . bayer. Feldspat Reichenberger . . .

42,00 Tie. 4,10 „ 41,10 „

Kaolin Zettlitz, roh . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz Feldspat Magnesit Marmor

. .

10,50 8,90 43,50 25,80 3,40 4,00

Tie. „ „ „ „ „

Masse

für

14,30 „ 39,40 „

2,50 „

13,80 „

Biskuitporzellan:

Kaolin Zettlitz Quarz Feldspat Magnesit Masse

für K o c h g e s c h i r r e :

Kaolin Halle (Boitze) Ton Halle (Boitze) . Spat, schwedisdier .

50,00 °/o 32,50 % 15,00 Vo 2,50 % . . .

. . .

66,00 °/o 15,00 °/o 19,00 °/o

G l a s u r dazu: Kaolin china clay . . . . 8,00 °/o Quarz 35,00 °/o Glattscherben 41,00 °/o Kreide 14,00 °/o Zinkweiß 2,00 °/o auf 100 kg trockene Glasur: hellbraun 10 kg Hellbraunkörper S 3 v. Bidtel grün 10 kg Grünkörper S 17 v. Bidtel Die Farbkörper vorher kalzinieren.

Masse für t e c h n i s c h e s Laborporzellan : 58,40 °/o Kaolin Zettlitz (12 °/o davon in Quirl) Ton Halle (Boitze) . . 20,80 °/o Spat, schwedischer 20,80 °/o (feinst gemahlen)

G l a s u r dazu: Kaolin Zettlitz, roh . . . Kaolin Zettlitz, kalz. Quarz . . . Glattscherben Kreide Zinkweiß

3,30 °/o 10,00 °/o 51,80 °/o 25,20 °/o 7,70 °/o 2,00 °/o

Weichporzellan Als Weichporzellan bezeichnet man das keramische Produkt, das in seinen Bestandteilen dem deutschen Hartporzellan gleicht, aber in der Zusammensetzung den Sinterungspunkt wesentlich früher erreicht, also ärmer an Tonsubstanz und quarzhaltiger ist. In seinem Aussehen und seiner Festigkeit entspricht dasselbe unserem Geschmack und den gestellten Anforderungen sowohl für Gebrauchsais auch technisches Porzellan nicht im gleichen Maße wie unser deutsches Hartporzellan. Insbesondere ist die leichtflüssige Glasur bei weitem nicht so widerstandsfähig gegen Abnutzung wie bei Hartporzellan und findet deshalb nur für figürliche Artikel Anwendung, zumal die niedrige Brenntemperatur die Verwendung von vielseitigen Unterglasurfarben wie z. B. die roten Kupferglasuren gestattet. Die asiatischen Porzellane sind namentlich Weichporzellane, die sich sdion dem äußeren Aussehen nach durch besonders starkes Durchscheinen und meist grünliche Färbung kennzeichnen. Japan hat sich in seiner Regsamkeit allerdings bereits den europäischen Anforderungen angepaßt und stellt jetzt unter Übernahme deutsdier Einrichtungen Hartporzellan in allen in Europa gebräudilichen Formen und Dekorationen her und ist ein sehr ernst zu nehmender Konkurrent geworden. Das englisdie Knochenporzellan liegt hart an der Grenze der eigentlichen Porzellane und steht mehr dem Steingut nahe. Mit deutschen Rohstoffen entspridit es etwa folgender Zusammensetzung: Knochenasche . Feldspat . Quarz . Kaolin (Zettlitz)

41,6 %> 7,4 %> 8,4 %> 42,6 %>

V. Die Formgebung der Gegenstände durch D r e h e n , G i e ß e n , F o r m e n und Pressen Die Herstellung mehr als mannsgroßer Durchführungen, Sockel, Gefäße jeder Art und Größe, kleinster Fadenführer und winzigster Isolierösen erfordert verschiedenartigste Einrichtungen und Hilfsmittel. Für große und massive Werkstücke werden zunächst in Hand- und Maschinenarbeit entsprechend große Massehubol als Kernstücke hergestellt, die nach der Austrocknung auf Spindeln oder Drehbänken vertikal oder horizontal freihändig und unter Benutzung von Schablonen abgedreht werden. Alle anderen Gegenstände werden unter Verwendung 29

von Gipsfornien ein- oder aufgedreht, übergeformt, eingeformt, gegossen oder mittels Stahlformen (Matrizen) auf Tritthebel- oder Kurbel- und hydraulischen Pressen gestanzt und gepreßt. Beachtlich dabei ist, daß durch Trocknung und Sinterung im Brande zwischen dem rohen und dem gebrannten Werkstück eine Verminderung des Volumens (Schwindung) von durchschnittlich 15 °/o entsteht. Wenn also zunächst das Modell hergestellt wird, nach welchem die Arbeitsform angefertigt wird, muß dasselbe der Schwindung entsprechend vergrößert sein, wobei die verschieden große Schwindung in waagrechter und senkrechter Richtung berücksichtigt werden muß. Letztere ist je nach der Größe und dem Drude immer größer als erstere. Die Berechnung der Schwindmaße ist für den Modelleur sehr widitig. Am fertigen Modell kann man deshalb nicht immer die augengefällige Wirkung der Formsdiönheit des gebrannten Stückes ermessen, es ersdieint zunächst vielfach etwas plump und hat infolge der ungleichen Schwindung nicht die riditige Proportion. Porzellan erweidit im Brande durdi und durdi, es müssen deshalb alle Gegenstände an den Stellen der größten Tragkraft gewisse Verstärkungen erhalten, um das Verziehen zu verhindern, während man die getragenen Teile möglichst dünn hält. Größere Gegenstände mit Ansätzen und Ausladungen, insbesondere audi Figuren, werden zunädist in mehreren Einzelstücken angefertigt und dann in frischem oder lederhartem Zustand zusammengesetzt (garniert) und so fein verputzt, verschwammt und retuschiert, daß die Garnierstellen am gebrannten Stüde nidit mehr erkennbar sind. Aber audi an kleineren Stücken, wie Tassen und Kannen, werden die Henkel, Füße und Knöpfe in gleicher Weise mittels Spezialschlickers gesondert angesetzt. Es bedarf hierbei größerer Gesdiicklichkeit, Übung und Aufmerksamkeit des betr. Fadiarbeiters. Die bessere künstlerische und gefälligere Form in sauberer Bearbeitung, audi in weniger guter Masse, wird bekanntlidi der umgekehrten Ausführung vom Publikum vorgezogen. Dies kann sogar vielfadi bei sog. Markenfabrikaten beobaditet werden. Nach der Fertigstellung des Modells wird hiervon, wenn es besonders empfindlich ist oder unbesdiädigt erhalten bleiben soll, erst nodi ein Abguß gemadit. Es werden davon dann ein- oder mehrteilige Arbeitsformen abgegossen, gut getrocknet und in die zuständigen Abteilungen gegeben. Eine soldie Arbeitsform hat nur eine begrenzte Lebensdauer, so daß immer wieder neue Formen in der Formgießerei von dem Modell abgegossen werden müssen. Noch braudibare, aber derzeit nicht mehr benötigte Formen, werden zunächst auf dem Formboden abgelagert. Die Verwendung von Gips für Modelle und Arbeitsformen hat außer seiner Eigenschaft, gute Abdrücke zu geben, den Hauptzweck, den Formlingen den Wassergehalt soweit zu entziehen, daß sie sdineller soviel Festigkeit erlangen — lederhart werden —, um sidi selbst zu tragen. •30

Erwähnt sei hierbei, daß bei der Aufbereitung des Gipses das Wasser nidit zugegossen werden darf, sondern der Gips in das Wasser gesdiüttet werden muß. Auf 100 ccm Wasser 150 bis 190 g Gips. Zuviel Wasser macht die Formen weidi und porös. Weiches Wasser bis 5 Härtegrade ist am besten geeignet. Glatte, runde Gegenstände, wie Teller, Tassen (ohne Henkel), Schalen, Isolatoren usw., werden im Drehverfahren hergestellt. Unrunde, ein- oder ausgebauchte und stark verzierte Gegenstände, ovale Platten, Köpfe, Figuren usw. werden in Gipsformen gegossen. Kleinere Gegenstände einfadister Art, auch kleine Figuren, werden direkt aus der Gipsform geformt (gequetsdit). Technische Artikel — Fadenführer, Flaschenverschlüsse, Sicherungspatronen, Abzweigdosen, Sdialtersockel usw. — werden gestanzt und gepreßt. Das

Drehen

Neben dem bereits erwähnten Freihanddrehen auf Spindeln und Drehbänken ist das Aufdrehen, Eindrehen und Uberformen auf Dreherspindeln die gebräudilidiste Handhabung. Diese sind an die Transmission angesdilossen und mit Hand- oder Fußausrücker und Bandbremse versehen und haben je nach Erfordernis verschiedene Umdrehungs-Geschwindigkeiten. Die fertig geknetete, butterweidie Masse wird in Hubein oder Blättern vorgeformt (Abb. 6) und dann auf die rotierende Gipsform aufgelegt, aufgedrückt und mittels Sdiablone auf feststehenden Böcken (Schablonenhalter) ein- oder ausgedreht (Abb. 7 und 8). Jede einzelne Handhabung erfordert dabei besondere Kenntnisse und Übung, denn sowohl das Abstechen des Blattes und das Überformen eines Tellers muß saeh- und fachkundig erfolgen, wenn der Teller fehlerfrei mit gleidimäßig ansteigender Fahne und ohne Nabel (erhöhter Punkt in der Mitte des Tellerspiegels) aus dem Ofen kommen soll. Bei dem nun folgenden Trocknen sdiwindet der Gegenstand von der Gipsform ab und kann dann leicht abgenommen werden. Einfädle Erhöhungen, Verzierungen, Reliefs usw. werden bereits in der Gipsform zum Ausdruck gebradit und formen sidi durch entspredienden Andruck leidit aus. Das

Gießen

erfolgt unter Verwendung von Gipsformen. In die ein- oder mehrteilige Form wird die flüssige Masse (Gießsdilicker) langsam und behutsam ohne Strahl eingegossen (Abb. 11 u. 13). Zur völligen und gleidimäßigen Verteilung des Schlickers wird die Form auf eine Gießspindel gestellt, die durdi Fußantrieb leidit bewegt wird. Die Gipswand saugt den Wassergehalt des Schlickers auf, und es entsteht auf deren Wandung eine Kruste, die sich solange weiter verdickt, bis der innere, flüssige Schlicker wieder ausgegossen wird. Wenn nach längerem Abstellen der Gegenstand „lederhart" geworden ist, d. h. sich selber trägt, wird er der Form entnommen und zum weiteren Trocknen auf Gipsplatten abgestellt (Abb. 12). Später 31

wird er dann weiter bearbeitet, die Gußnähte werden verputzt und verschwammt. Kunstporzellane werden oftmals in vielen Einzelteilen angefertigt und dann in kunstvoller Arbeit zusammengesetzt. Ausladende Teile müssen dann im Brand durch Bornsen angestützt werden, um ein Abfallen oder Verziehen zu verhindern. Das

Formen

ist die einfachste Art der Vervielfältigung. Auf diese Weise werden kleine Gegenstände einfachster Art, Blättchen, Würfel, auch kleinste Figuren (Puppenkinder) in Gipsformen ausgedrückt. Das P r e s s e n und

Stanzen

Die getrocknete und pulverisierte Masse wird zur Herbeiführung eines besseren Zusammenhaltes mit 12 bis 15 °/o Wasser und 3 bis 4 %> Öl (Solar-, Rüb- oder Mineralöl) gut vermengt und in größeren oder kleineren Pressen in Metallformen (Matrizen) zu Formlingen gepreßt. Diese Matrizen sind oft wahre Wunderwerke der Technik, die den Formling mit unzähligen Vertiefungen, Schlitzen und Schraubgewinden in einem Preßgang versehen.

VI. Die Fertigmachung Die Trocknung feinkeramischer Produkte erfordert Sorgfalt und Einheitlichkeit der Temperatur, um eine möglichst gleichmäßige Luftsdiwindung herbeizuführen. Einseitige Zugluft und pralle Hitze bewirken unregelmäßiges Zusammenziehen der tonerdehaltigen Masse, es entstehen Spannungen und Rissebildungen, die meist erst nach dem Brande am Fertigprodukt augenfällig in Erscheinung treten. Dies bezieht sich namentlich auf größere und dickwandige Gegenstände, die keinesfalls vor völliger Austrocknung in Glüh- oder Glattöfen gegeben werden dürfen, Risse und Sprünge wären unvermeidlidie Folgen der Übereilung. Vielfach werden mit Abwärme gespeiste Trockenräume benutzt, die auf das Verhalten der Bestandteile und die Eigenschaften der Masse abgestimmt sind. Alle Gegenstände, seien sie nun durch Drehen, Gießen, Formen, Stanzen oder Pressen hergestellt, weisen Nähte an den Rändern und Wulste an den Gamierstellen, aber auch sonstige Unebenheiten und Verschmutzungen aus der Fabrikation auf, die nun sorgfältig durch Verputzen, Verschwammen, Retusdiieren und Polieren beseitigt werden. Ist die Ware nunmehr soweit brennfertig, 'muß sie zunächst zur besseren Aufnahme der Glasur und für den Ablauf bestimmter diemischer Vorgänge einen Vorbrand, das V e r g l ü h e n , im Glühofen durdimachen. Dadurch erhalten die Gegenstände schon eine gewisse Standfestigkeit und der Sdierben wird aufnahmefähiger für die Glasurmilch, die sidi gierig einsaugt und auch besser haftet. Für größere und dünnwandige Gegenstände, insbesondere für Gebrauchsgeschirr, ist das Verglühen aus genannten 32

Abb. 6

Herstellung

eines

Tellerblalles

Abb. 7

TeUerdreher,

Abslechen

des

Tellerblattes

Abb. 8

Uberformen

des

Tellers

Abb. 9

Tellerdrelimasdiine

mit

Trocknungsanlage

Abb.

Isolatorendreherei

Abb.

EingieĂ&#x;en

von

Kannen

Abb.

Entnahme

der rohen

Kannen

aus der

Gipsform

Abb.

EingieĂ&#x;en

einer

Figur

Abb.

Zusammensetzen

einer

Figur

Abb.

Rettisdiieren

(Unsichtbarmachung

der

Garnierstellen)

Abb.

PorzellangieĂ&#x;erei

Abb.

Stanzerei

Trockmingsanlagen

Gründen unerläßlich; denn dieselben sind im rohen Zustand zu empfindlieh und zerbrechlich, zumal sie beim Glasieren auch wieder erweichen würden. Es hat sich in der Praxis ergeben, daß größere, glatte Flächen durch das Verglühen nach dein Garbrand einen schöneren und glatteren Glasurspiegel erhalten als unverglühte. Im Glühbrand vollzieht sich bereits eine Reinigung des Scherbens, die den guten Schmelz der Glasur im Garbrand nicht mehr behindert. Große, unhandliche, namentlich aber massive technische Werkstücke werden nicht verglüht, sondern im gut getrockneten, rohen Zustand glasiert, und zwar mittels Zugvorrichtungen in die Glasur eingetaucht oder mittels Luftdruckgebläse (Aerographen) mit Glasur überzogen. Auch der Glühbrand muß auf die richtige Temperatur abgestellt werden, für Hartporzellan 900 C. Jede Masse hat aber auf Grund ihrer Zusammensetzung ihre für sie am besten passende Verglühtemperatur, die sich aus der Praxis ergibt. Ungenügend verglühte Ware ergibt Pocken im Garbrand, zu hart verglühte Gegenstände nehmen die Glasur nicht mehr oder doch nur sehr schwer an, und es sind dann allerlei Experimente notwendig. Damit genügend Glasur am Scherben haften bleibt, muß dieselbe mit einem Klebemittel versehen sein, wodurch aber wiederum die Gefahr des Abrollens der Glasur im Garbrand besteht. Nach gründlicher Säuberung von anhaftendem Staub und insbesondere von feinster Flugasche vom Glühbrand mittels Luftdruckgebläse und Pinsel, damit durch innige Verbindung der Glasur mit dem Scherben das Abrollen der Glasur im Glattbrand vermieden wird, kommt die Glühware auf großen Brettern (Planken) zum Glasieren in den Glasursaal, der in der Regel dem Brennhaus angegliedert ist. Es empfiehlt sich, die verglühte Ware vor dem Glasieren noch auf dem Glühboden gründlich auf etwaige Trocken- oder Glührisse zu untersuchen. Die hier besonders in Frage kommenden Stellen, namentlich an den Garnierungen, sind ja bekannt; werden dieselben mit einer leichten Anilinlösung bepinselt, so treten die Risse sofort in Erscheinung. Man erspart die Brennkosten und kann allenfalls auch den Glühbruch wieder verwenden. Bevor die so vorbereiteten Gegenstände mit Glasur überzogen werden, wird ihnen durch Handstempel oder Stahldruck auf den Böden oder auf einer anderen Stelle die Fabrikmarke aufgedruckt. Die hierfür verwendete feuerfeste Stempelfarbe wird hergestellt aus je zur Hälfte Chromoxyd und Glyzerin, feinstgemahlen, oder in besserer Zusammensetzung: Leinöl . . . . . . 41 Rühöl 11 Kolophonium . . . . 120 g Holzteer . 60 g . Bleioxyd 50 g werden in einem offenen Behälter unter ständigem Rühren auf nicht zu hellem Feuer gekocht, und zwar solange, bis ein Tropfen der Mischung auf eine kalte Eisenplatte gebracht, bei der Berührung Fäden zu ziehen beginnt. Ist diese Mischung genügend verdickt, nimmt man sie vom Feuer, rührt noch 220 g Holzteer darunter. Diese Masse wird 4 : 1 mit dem betr. Farbkörper (Chromoxyd) innig verrieben und zur VerStempelung dünn auf eine Glasplatte aufgetragen. 45

Das

Glasieren

Die Glasur besteht aus einem stark flußmittelhaltigen Gemenge, dessen Zusammensetzung am Schluß dieses Kapitels behandelt wird. Damit werden die Werkstücke in rohem oder verglühtem Zustand überzogen (getaucht) und im Garbrand ergibt sich dann ein glasartiger Uberzug. Während bei Tonwaren mit ungesintertem, wasserdurchlässigem Scherben die Glasur die Undurchlässigkeit bezweckt und dem Gegenstand erst Gebrauchsfähigkeit gibt, ist der Porzellanscherben an sich schon dicht, die Glasur verleiht ihm aber erst Glanz und schönes Aussehen. Für technisches Porzellan erhöht sich die Isolierfähigkeit und Säurefestigkeit. Die Ansicht über die Zweckmäßigkeit einer harten oder weichen Glasur als Uberzug über das gebrannte Stück ist unterschiedlich. Eine milchartige (weiche) Glasur macht den Gegenstand im allgemeinen „wärmer", während eine glasartige (harte) Glasur gegen mechanische Beanspruchung etwas widerstandsfähiger ist. Notwendige glasurfreie Stellen, namentlich für technische Gegenstände, müssen entweder sofort wieder von der anhaftenden Glasur freigemacht oder vorher an den betr. Stellen mit Fettstoff (Ol) bestrichen werden, wodurch die Glasur nicht angenommen wird. Die Werkstücke werden nun in entsprechend großen, mit Glasur gefüllten Bottichen behutsam eingetaucht oder auch mittels Aerographen mit Glasur besprüht. Der poröse Scherben saugt die Flüssigkeit gierig auf und die Flächen sind nun mit der mehlartigen Glasurschicht überzogen. Unerläßlich ist, daß die Glasur im Bottich kurzfristig immer wieder durch Umrühren in Bewegung gehalten wird, um ein Absetzen der einzelnen Bestandteile zu verhindern. Auch die Nachprüfung der Glasurdichte mit dem Aräometer ist laufend notwendig und durch Abschöpfen oder Nachfüllen von Wasser zu regulieren. G l a s u r d i c h t e für dünne Teller und Schalen

40 Be

didce Teller und Platten

42° Be

glatte Hohlgeschirre und gew. Becher

40 3 Be

verzierte Hohlgeschirre und dünne Becher

38° Be

Besondere Beachtung erfordern beim Glasieren hinsichtlich Glasurdichte und Tauchdauer die allenfalls verschieden stark verglühten Gegenstände, aber auch deren Größe und Wandstärke; dickwandige Werkstücke müssen stärker glasiert werden als dünne Ware. Nach guter Verreibung der anhaftenden Glasurtropfen und allenfalls notwendigen Ausbesserungen muß nun an jedem Stück eine glasurfreie Auflage für den Scharfbrand hergestellt werden, da andernfalls durch die schmelzende Glasur das Stück auf der Unterlage aufbacken würde. Jede Tasse, jeder Teller, wie überhaupt jedes Werkstück kommt also mit einer glasurfreien, rauhen Brennstelle aus dem Ofen, die an besseren Gebrauchsgegenständen dann durch Schleifen und Polieren so beseitigt wird, daß der Laie deren früheres Vorhandensein kaum festzustellen vermag. 46

Es wird aber auch Porzellan ohne jede Glasur hergestellt, sog. B i s k u i t p o r z e 1 1 a n. Durch die Glasur werden feinere Konturen und Schriften, wie sie z. B. auf Medaillen und Plaketten vorhanden sind, stark verwischt, daher werden solche zur Erzielung einer schärferen Prägung in feinem Biskuitporzellan ohne Glasur angefertigt. Aber auch Figuren, Köpfe und Nippsachen werden aus dem gleichen Grunde unglasiert hergestellt. Hierfür findet eine besonders feine Masse Verwendung, die in gebranntem Zustand sehr glatt ist und sich durch erhöhten Flußmittelgehalt weich und glatt anfühlt. D i e G 1 a s u r muß in ihrer Zusammensetzung und Schwindung der zur Verwendung kommenden Masse angepaßt sein, sonst entstehen durch den ungleichen Ausdehnungskoeffizienten beim Abkühlen sog. Haanisse oder umgekehrt Abspringen der Glasur. Derartige Erscheinungen können durch kleine Versatzänderungen der Glasur beseitigt werden, und zwar bei Haarrissen, wenn die Glasur den größeren Ausdehnungskoeffizienten besitzt, also beim Abkühlen sich stärker zusammenzieht, durch Erhöhung des Kieselsäuregehaltes bzw. Verminderung der Flußmittel, im anderen Falle umgekehrt. Die Stärke der Glasurschicht beträgt in der Regel ]/< bis lA mm. Als Rohmaterialien zur Herstellung der Glasuren dienen Kaolin, Feldspat, Quarz oder Sand und Kalk in Form von Marmor, Kalkspat oder Kreide; sämtliche Bestandteile müssen möglichst rein, besonders frei von Eisen sein. Ein Gemenge im richtigen Mischungsverhältnis, wie es die Glasur erfordert, findet sich zuweilen naturgegeben, wie z. B. Limoges die St. Yrieixer Pegmatite unverändert als Glasur verwenden kann. Mit dem wachsenden Gehalt an Kaolin steigt die Bildsamkeit und starke Schwindung der Glasurmischung, die dann beim Brennen Risse und Sprünge erhält. Man verwendet deshalb nicht mehr als 15 °/o Kaolin und ersetzt den fehlenden Teil in Form von gebranntem Kaolin oder unglasierten Porzellanscherben.

VII. Der Gar-, Scharf- oder Glattbrand Die

Brennkapseln

Die geformten, getrockneten, verputzten, verglühten und glasierten Werkstücke sind nunmehr brennfertig. Um sie einesteils vor den direkten Flammen und der Verschmutzung mit Ruß und Flugasche zu schützen, andernteils aber auch zur geordneten Stapelung im Ofenraum werden sie zunächst einzeln oder in mehreren Stücken in Brennkapseln aus Ton und Schamotte gefüllt, die einer wesentlich höheren Temperatur als das Brenngut standhalten. Diese Kapseln sind in Form —- rund, oval und viereckig — und Größe den verschiedenen Gegenständen angepaßt; denn eine möglichst gute Ausnutzung des Ofenraumes ist eine wirtschaftliche Notwendigkeit. Zu diesem Zwecke werdeji auch Sparkapseln hergestellt, deren möglichst dünnwandige Böden sich immer in den inneren Hohlraum des darunter stehenden Tellers, der Platte, Schüssel o. dgl. einsenken und damit Raum sparen. 47

Diese Sdiamotte- oder Brennkapseln spielen in den Brennhäusern eine große Rolle. Der Inhalt eines 60-ebm-Brennofens besteht aus 3000 bis 3300 kg Porzellan und 15 — 20 000 kg Kapseln, auf 100 kg Porzellan entfallen also etwa 5 — 700 kg Kapseln. Letztere halten durchschnittlich drei Brände aus, der Kapselbrudi wird z. T. wieder gemahlen und für neue Kapseln mitverwendet oder an Schamottefabriken veräußert. Eine gute, haltbare Kapsel herzustellen, muß das Bestreben eines jeden Werkes sein, und deshalb wird auch bei deren Herstellung größter Wert auf Auswahl, Verarbeitung und Zusammensetzung der Bestandteile sowie langsames Trocknen der gedrehten oder gestanzten Kapseln gelegt. Eine Kapsel

Abb.

Formen

der

Brennkapseln

mit Rissebildung darf für den Scharfbrand nicht mehr Verwendung finden; denn das kleinste Körnchen abgesprungene und am Porzcllangegenstand anhaftende Schamotte macht denselben unbrauchbar oder doch minderwertig. Für wertvollen Inhalt werden die Kapseln innen und namentlich am Boden — wenn diese als Abdeckung dienen — schwach mit Glasur bestrichen, um das Abspringen von kleinen Splittern (Streuen) und das Verderben der Gegenstände zu verhindern. Weiter werden die Böden innen mit feinster Schamotte bestreut oder mit glattgeschliffenen und dann bestreuten Schamotte- oder Porzellanplättchen belegt, um eine glatte Auflage und ein gutes Abschwinden der darauf stehenden empfindlichen Gegenstände zu ermöglichen und Anhaften und Verziehen zu verhindern. 48

Das Kapselmaterial setzt sich zusammen aus zwei bis drei Teilen Ton und drei Teilen mittelkörniger Schamotte (allzu feinkörnige Schamotte fördert die Rissebildung). Nach schichtweiser Einlagerung der Bestandteile in Gruben und Befeuchtung (Einsumpfung) wird die Kapselmasse in stehenden oder liegenden Tonschneidern innig durchgeknetet und vermengt und findet dann zur Herstellung der Kapseln Verwendung. Einige V e r s ä t z e Halle-Ton Wiesauer Erde . . . Sdiamotte, Mittelkorn

für K a p s e l m a s s e : .

3 Tie. oder Halle-Ton 8 Tie. 1 „ VVildsteiner Ton . . . 2 „ 2 „ Kemmlitzer Rohkaolin 3 „ Sdiamötte, Mittelkorn 9 „ für Schalen-Kapseln 2 Tie. Schamotte weniger oder

für Tellerkapseln: Halle-Ton . . . . 4'A Wildsteiner Ton . . . 1 Wiesauer Erde . . . 12 Schamotte, Mittelkorn 4

Tie. „ „ „

für Schüsselkapseln: Halle-Ton . . . . Wildsteiner Ton . . . Wiesauer Erde . . . Schamotte, Grobkorn . .

4% Tie. 2 „ 9 „ 5 'A „

für Vollbodenkapseln: Halle-Ton Wildsteiner Ton . . . . Wiesauer Erde . . . . Schamotte, Grobkorn . . . Das F ü l l e n

der

4'A 1 7 5

Tie. „ „ „

Öfen

Der Aufbau und die Anordnung der Kapselstöße muß beim Füllen der Öfen auf möglichste Raumausnutzung abgestellt werden. Hierfür sind besondere Ofensetzer verantwortlich, die von den Zuträgern durch Zuruf die jeweils benötigte Kapselform anfordern. Aber nicht nur die Raumausnutzung ist zu beachten, es müssen gleichzeitig auch die einzelnen Werkstücke je nach ihrer Gestaltung und Widerstandsfähigkeit gegen die direkten Flammenstöße an die für sie geeigneten Stellen im Ofen gesetzt werden. Die an den 6 bis 10 Feuerstellen stehenden Kapseln mit Inhalt (Feuerstöße) sind natürlich den einströmenden Flammen am meisten ausgesetzt. Bilden sich trotz aller Sorgfalt namentlich bei Eintritt der Sinterung (Erweichung und Verschmelzung des Porzellans) einmal Stichflammen oder ist der Ofen an einer Stelle noch zurück und muß durch zusätzliches Feuern nachgeholt werden, entstehen Temperaturen, die für empfindliche Formengestaltungen des Guten zuviel sind und ein Abfallen ausladender Teile im Gefolge haben. So würde man z. B. niemals fladie dünne Teller mit breiter Fahne in solche Feuerstöße füllen. Der Ofensetzer muß diese Vorgänge genau kennen und die richtige Einteilung treffen. Die einzelnen Kapselstöße werden sowohl nach der Wandseite wie auch gegenseitig mit Ton und Schamottestücken abgestützt. 4

Abb. 20

F端llen

der brennfertigen

Ware

in die

Brennkapseln

Abb.

Stapeln

der gef端llten

Brennkapseln

Brennofen

Der

Brennofen

Die wohl am lebhaftesten diskutierte und meist umstrittene Frage ist seit jeher das zweckmäßigste Ofensystem und damit verbunden — das Brennmaterial. Die früher benutzten Öfen mit direkter Feuerung wie auch die Kammeröfen sind für den Porzellanbrand überholt. Am gebräuchlichsten ist heute noch der Ofen

/ / ' /

• / / /

Abb.

Brennofen

für überschlagende

Flamme

mit indirekter bzw. absteigender Feuerung oder überschlagender Flamme, weil hier, gegenüber den früheren Systemen die Temperatur gleichmäßiger gehalten und besser verteilt ist und der Ofenraum auch größer und dadurch wirtschaftlicher gehalten werden kann (Abb. 22). Der Kostenanteil des Brennprozesses am Fertigprodukt beträgt 25—30 °/'o, rechtfertigt also durchaus die ihm beigemessene Bedeutung und die ständigen Versuche einer wirtschaftlichen Verbesserung der Anlage. Seit mehr als 50 Jahren werden von der Porzellanindustrie aus eigenem Antrieb, aber auch mit regsamen Erfindern jeder Art und Brennstofflieferanten gemeinsam die größten Anstrengungen gemacht, solche Verbesserungen durchzuführen, und nichts ist verfehlter und unberechtigter, als der keramischen Industrie immer wieder zur Anf euerung für Vornahme weiterer kostspieliger Versuche oder Einführung von Neuerungen den Vorwurf egoistischer Zurückhaltung und der Kohlenverschwendung zu machen. Audi der Wärmeverlust durch die Abgase und die Abwärmeverwertung werden eifrig diskutiert und kritisiert. Es ist einwandfrei festgestellt und auch zugegeben, daß die Abhitzeverwertung während des Brandes ohne naditeilige Beeinflussung des Brennverlaufes nicht möglich ist. Der Feuerungstechniker weist nach, daß mit diesem oder jenem vereinfachten, kohlensparenden Verfahren die erforderliche Temperatur erreicht wird, der Porzellantechniker muß den Hauptwert aber auf einen guten, qualitativ besten Ausfall seines Produktes legen. Davon hängt ein guter Verkauf und Erlös für seine Ware ab. Deutsches Porzellan hat nur wegen seiner besseren Qualität und seiner Preiswiirdigkeit den Vorzug. Aus dem gleichen Grunde ist auch die Verwendung eines billigeren, minderwertigeren Brennstoffes ohne Vergasung nur ein Notbehelf. Darüber helfen alle gegenteiligen Behauptungen nicht hinweg, denn die jahrzehntelangen Versudie haben praktisch anwendbare Verbesserungen ohne starke Beeinträchtigung der Qualität nicht ergeben. Man kann doch wirklich nicht annehmen, daß der Porzellanfachmann sich stur derartigen Verbesserungen und Verminderung der Produktionskosten widersetzen würde. In Notzeiten wurden wohl schon allenthalben billigere Brennstoffe wie Briketts und Braunkohlen, ja selbst Stockholz, für den ganzen Brennprozeß verwendet, man hat also praktische Erfahrungen zur Genüge gesammelt, ist aber stets nach Behebung des Zwanges zur besseren, langflammigen Kohle zurückgekehrt. Das bezieht sich auch auf die Verwendung von Gas für dieses Ofensvstem (Rundofen). Die Öfen mit überschlagender Flamme sind in den verschiedensten Größen in Gebrauch, in der Hauptsache mit einem Garbrennraum von etwa 60 cbm Fassungsvermögen, und in zwei oder drei Etagen gebaut. Die unterste ist der Garbrennraum, darüber der Glühofen und zum Abschluß der Kapselofen. Diese dritte Etage ist zwar nicht unbedingt erforderlich, ist aber zum Verglühen der Kapseln zum Zwecke besserer Haltbarkeit ratsam. Man wird stets den ersten Ofen mit dritter Etage und dann die weiteren nur nach Erfordern damit versehen, da ja ein Kapselofen nie regelmäßig voll ausgenutzt werden kann. Die Neuerung dieses Systems besteht darin, daß den Feuergasen der direkte Weg vom Rost durch den Ofen ins Freie versperrt wird, sie werden zunächst aus 10 Feuerkästen in den Glattbrennraum geworfen, müssen sich hier überschlagen und werden zwischen 53

dem Brenngut durdi 36 kleine Öffnungen in fünf miteinander verbundenen Kanälen unter der Bodensohle und in der Ofenwandung in den darüber liegenden Glühraum gesogen, bringen die hier untergebrachte Ware zum Verglühen, werden weiter in die dritte Etage, den Kapselofen, geleitet und finden erst dann den Weg durch den Kamin ins Freie. Die Konstruktion des Ofens muß auf ein richtiges Zugverhältnis abgestimmt sein, der Brennraum, die Feuerungen, Durchlässe, Kanäle und der Kamin im richtigen Größenverhältnis zueinander stehen, wobei sich die Größe und Anzahl der Feuerungen nach der Größe des Garbranchaumes richtet und die Weite der Durchlässe, der Kanäle und des Kamines wiederum nach der Größe der Bostfläche. Oft schon mußten nachträglich umständliche Abänderungen vorgenommen werden. Es gibt eine große Anzahl Spezialfirmen, die im Bau von keramischen Brennöfen langjährige praktische Erfahrungen haben und weitgehende Garantie leisten. Der Glattofenraum hat in der Regel einen Durchmesser von 5,0 in und eine Höhe bis zum Widerlager von 2,8 m, bis zum Scheitel 3,5 m, der Glühraum 5,25 ni Durchmesser und 2,0 m bzw. 2,7 m Höhe. Der Kapselraum ist etwas kleiner und hat zum Tragen des Schornsteines ein verstärktes Kuppelgewölbe. Jede der zehn Feuerungen hat eine Rostfläche von 1 m Tiefe und 54 bis 65 cm Breite, die aus 8 bis 9 Roststäben mit Zwischenräumen von 2,2 cm besteht. Die Hinterwand des Feuerkastens (Feuerbrücke) steigt schräg an. Der Einlaß in den Ofen soll zweckmäßig nicht höher als 15 cm gehalten werden. Die Öffnungen der durch das Podium des Garbrandraumes in die Sohlenkanäle führenden Feuerbüchsen sollen */,,,, die Summe der fünf aufsteigenden Kanäle '/„ und die Querschnittsfläche des Schornsteines V,0 bis '/13 der Gesamtrostfläche betragen. In der Mitte des Gewölbes vom Garbrandraum zum Glühofen befindet sich eine 40 cm große runde Öff nung, die aber nur zu Beginn des Brandes zum Erreichen genügender Zugstärke offen ist, dann verschlossen wird und erst zur Regulierung der Temperatur im Glühraum (950 C = SK 08a/07a) und zur späteren Abkühlung des Ofens am Schluß des Brandes wieder geöffnet wird. Für einen Brennofen der genannten Art werden einschließlich Feuerungskästen, Kanäle und Podium folgende feuerfeste Schamottesteine (S) benötigt: Glattofen Bodensteine Keilsteine Futtersteine . Gewölbesteine Normalsteine Kuppelsteine Essensteine .

. .

. . . . .

Glühofen

126 600 2700 2800 1800

1800 2500 500

1700

—

Kapselofen Stück

— —

—

1000 —

500 3400

„

„ „

Wichtig ist natürlich der Verlauf des Brennprozesses in den einzelnen Phasen der Entwicklung des Brenngutes zu einem guten Porzellan. Die Feuerführung muß sich den jeweiligen Erfordernissen hinsichtlich der chemischen Vorgänge anpassen, davon hängt im Endergebnis der Wert oder Unwert des Produktes ab. 54

Dazu gehört aber zunächst eine genaue Kenntnis dieser Vorgänge beim Brennen. Die Fehler sind nach dem Brande augenfällig, über die Ursachen wird geraten und gestritten, ohne daß man sich völlige Klarheit darüber geschaffen hat und man hofft das nächste Mal auf ein besseres Ergebnis. Der beste Fachmann kann oft nicht mit Gewißheit sagen, wodurch in diesem Ofen die mondgelbe oder blaugraue Färbung, die aufgekochte, blasige, eierschalige Ware oder die abgerollte Glasur entstanden sein kann. Vielleicht liegt die Ursache gar schon an der zu schwachen Glühware aus einem anderen Ofen, che hier zum Garbrand kam. Es ist aber schon wert, sich damit recht eingehend zu befassen.

Abb.

Brennofen

Der Chemiker und Wissenschaftler spricht und schreibt von inangan-, fluor-, titan- und vanadinhaltigen Körpern, von Hydriten, Hydraten, Sulfaten, Sulfiten. Hydroxyden und Dioxyden, die sich teilweise erst im Feuer entwickeln, deren Vorhandensein und Einflüsse aber zu berücksichtigen sind. Man muß versuchen, dies für den Keramtechniker, der nicht Chemiker ist, auf eine einfache und leichtverständliche Formel zu bringen. Der rohe Körper besteht aus Tonerde, Quarz und Feldspat. Diese Grundstoffe enthalten oder entwickeln im Feuer aber die verschiedensten chemischen Verbindungen, che starke Einflüsse auf den Ausfall des keramischen Produktes ausüben und bei der Feuerführung entsprechend Berücksichtigung und Behandlung finden müssen.

Wegen des Entweichens des noch immer beträchtlichen Wassergehaltes muß zunächst aus ganz verständlichen Gründen das Ansteigen der Temperatur langsam erfolgen, damit kann schon der ersten Fehlerquelle, dem Entstehen der Schweißflecken auf der Glasur, entgegengewirkt werden. Im weiteren Verlauf der Anfangstemperatur überzieht sich die dunstende Ware mit Ruß, der in die lockere Glasur und die Poren eindringt, dazu kommt die Entstehung von Sulfaten im Scherben, so daß eine Entkohlung und Reinigung der Ware stattfinden muß, bevor diese schädlichen Stoffe gebunden werden, d. h. bevor der Scherben zur Sinterung und die Glasur zum Schmelzen kommt und damit das völlige Ausbrennen dieser Einlagerungen nicht mehr möglich ist. Im anderen Falle treten dann die bekannten und gefürchteten Brennfehler in Erscheinung. Brennfehler M o n d g e l b : Durchgehende schmutziggelbe Verfärbung des Scherbens infolge zurückgebliebener Kohlenstoffeinlagerungen. R a u c h g e l b : In der Durchsicht — auch stellenweise — zu beobachtende graugelbe Verfärbung durch organische Rückstände und eingelagerten Kohlenstoff in feinster Verteilung. L u f t g e l b : Gelbfärbung des Scherbens und der Glasur infolge Oxydation der stets vorhandenen Eisenverbindungen aus den Rohstoffen mit 0,3 bis 1,0 °/o. P o c k e n u n d B l a s e n entstehen teils aus bereits gebundenen Kohlenstoffeinlagerungen im Übergangsstadium bei plötzlichem, stark sauerstoffhaltigem Feuer, teils durch Zersetzung von Eisenoxyd bei luftgelben Stücken oberhalb 1300° C. Die deshalb notwendige Entkohlung und Reinigung des Scherbens vollzieht sich durch sauerstoffhaltiges (oxydierendes) Feuer bei einer Temperatur um 900 bis 1000 C, je nach der Dickwandigkeit der Ware und der Feinporigkeit der Masse. In dieser Brennperiode muß also mit der Wärme eine reichliche Luftzufuhr verbunden werden. Ist der Scherben durch diese entgegenwirkende Feuerführung von allen schädlichen Bestandteilen und Ablagerungen befreit, dann kann er bei weiter ansteigender Temperatur auch keine neuen Rußbildungen mehr aufnehmen. Es beginnt dann der Sinterungsprozeß, die Poren schließen sich, es erfolgt die Volumenverringerung, die Schwindung, die etwa 15 %> beträgt. Nunmehr ist lediglich eine gleichmäßige Feuerzuführung unter Vermeidung von Stichflammen und che rechtzeitige Beendigung des Brandes zu beachten, dann kann ein guter Ausgang erwartet werden. Der Scherben ist dicht und zeigt die Naturbrennfarbe der zur Verwendung gekommenen Rohstoffe. Im allgemeinen erfolgt die Gare bei 1350 bis 1435 : C, SK 12—15 entsprechend. Der Brenner muß diese Vorgänge aber nicht nur wissen, sondern auch die Gründe kennen, damit er das erforderliche Verständnis zeigen kann; denn ganz allgemein hat jeder Brenner den Ehrgeiz, einen guten Brand herauszubringen. Daß sich die auftretenden Fehler meist nicht im ganzen Ofen, sondern nur an einzelnen Stellen und fast nur in der Nähe der Feuereintritte zeigen, ist darauf zurückzuführen, daß es ja kaum möglich ist, zu gleicher Zeit und an jeder Stelle 56

des Ofens die gleiche Temperatur zu erzeugen oder die Feuerzufülnung aus den zehn Feuerungen ganz einheitlich zu gestalten. An den Feuerstellen ist vielleicht der zweite Brennabschnitt schon erfüllt, während er in der Ofenmitte oder zwischen den Feuerungen eben erst beginnt. Hieraus ergibt sich, daß lediglich im zweiten Abschnitt des Brandes ein streng kontrolliertes oxydierendes Feuer erforderlich ist, während es sich im ersten und dritten Abschnitt nur um die Fortsetzung des Feuers zur gleichmäßigen Steigerung der Temperatur handelt, wobei allerdings im dritten Abschnitt auf gleichmäßig bedeckte Roste zur Vermeidung von Stichflammen geachtet werden muß. Zur Beobachtung des Brennverlaufes, des Temperaturanstieges und der daraus sich ergebenden Feuerführung werden in der Türmauer und an weiteren drei Stellen der Ofenmauer in Schauhöhe durchgehende kleine Schaulöcher angebracht und mit Glas abgedeckt. Durch diese in das Ofeninnere führenden Löcher werden Verhalten und Fallen der einzelnen Segerkegel beobachtet und nach kurzer Entfernung der Schutzgläser die Brennproben zur Feststellung der Gare und der Glasurschmelze entnommen. Von den vielen Methoden der Temperatur-Messung mit sog. Pyrometern u. dgl. hat sich die Benutzung von Segerkegeln als die einfachste und bequemste Art der Beurteilung erwiesen. Segerkegel bilden eine Reihe systematisch zusammengesetzter, an Schmelzbarkeit abnehmender Silikate. Sie besitzen die Form von meist 6 cm hohen Tetraedern und sind mit Nummern versehen, welche der beistehenden Temperatur annähernd entsprechen.

Tabelle SK 022 021 020

019 . 018 017 . 016

015a . 014a . 013a . 012a . 011a . 010a . 09a . 08a . 07a . 06a . 05a . 04a . 03a .

°C 600 650 670 690 710 730 750 790 815 835 855 880 900 920 940 960 980 1000

1020 1040

SK 02a 01a la 2a 3a 4a 5a 6a 7 8 9

für . . . . . . . . . . .

11 12 .

13 14 15 16 17

. . . . .

Segerkegel °C 1060 1080

1100 1120

1140 1160 1180

1200 1230 1250 1280 1300 1320 1350 1380 1410 1435 1460 1480 1500

SK 19 20 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

°C 1520 1530 1580 1610 1630 1650 1670 1690 1710 1730 1750 1770 1790 1825 1850 1880 1920 1960 2000

K» ti d.iiiiuf /» achten, daß die Kegel im Ofen vor Stichflamme und Flug.im Im- ki •lint/l sind. Das Aufstellen im Ofen erfolgt zweckmäßig wenig schräg«telieiid, um das Umfallen nicht zu behindern. Unter Verwendung solcher Tem|M'iiitiirmesser kann man auch Proben über die Feuerbestiindigkeit von Massen, Glasuren und Rohstoffen anstellen, indem man von denselben den Kegeln gleidie Prismen anfertigt und in einer Reihe mit ansteigenden Kegeln stellt. Der Ablauf eines Brandes wird sich etwa folgendermaßen gestalten: Nadi dem Anheizen werden die Feuerkästen der Reihe nach mit je 8 Schaufeln (4 Schaufeln 1 Kasten) Kohle oder Briketts beworfen, die in 60 bis 70 Minuten völlig niederbrennen. Dann wird weiter immer die gleiche Menge Feuerungsmaterial aufgegeben, sobald die vorherige Schüre gut durchgebrannt ist, was nach Ablauf von je einer Stunde der Fall sein wird. Zu einer guten Entwicklung des Feuers bleiben die Öffnungen vom Glatt- zum Glühofen bei den ersten 4 Schüren noch offen. Ebenso werden erst nach Ablauf dieser Zeit die Roststeine vorgesetzt und auch die Feuerkastendedeel bleiben bis dahin offen. Nun gleichmäßig weiterfeuern, den Ofen aber keinesfalls vorwärts treiben wollen, dies wäre sinnlos, bedeutet Kohlenverschwendung und Rauchbelästigung, liegt auch nicht im Interesse eines guten Brandausfalles. Nach etwa 9 bis 10 Schüren nähert sich die Temperatur dem wichtigen Vorgang der Entkohlung und Reinigung des Scherbens, bis der SK 09a, 08a oder 07a gefallen ist, dann werden alle Roste restlos von Glut, Asche und Schlacken entleert, auch der Aschenfall wird mit Wasser gelöscht. Jetzt beginnt das Scharffeuer. Die nun aufgegebene Schüre kann ruhig noch bis zur Entstehung von Löchern im Glutbett niederbrennen, dann aber ist im weiteren Brennverlauf darauf zu achten und mit der blauen Brennbrille zu kontrollieren, daß mit guten Brennstoffen eine gleichmäßig ansteigende Temperatur ohne Entstehung von Stichflammen herbeigeführt wird. Vor jeder neuen Schüre muß die gelbe Flamme verschwunden sein, ebenso die kleinen blauen Flämmchen, welche noch der Kohle entströmen, die violette Glut muß sich in eine rein weiße Farbe verwandelt haben. Erst dann ist immer der Zeitpunkt für eine neue Schüre mit 1 Kasten oder 4 Schaufeln gekommen, was alle 20—25 Minuten der Fall sein wird, und so wird weiter verfahren, wobei peinlichst jede Lochbildung auf den Rosten vermieden und sofort abgedeckt werden muß, um Luftgelb und Blasen zu verhindern. Also stets ein reines Feuer ohne Lochbildung unterhalten; zu rauchiges Feuer, namentlich gleich nach dem Übergang, kann Gelbfärbung erzeugen, Flammenbildung in der Glut (Stichflamme) hat gelbe Flecken in der Glasur zur Folge. Ist die erforderliche Temperatur mit dem Fallen des SK 12, 13 oder 14 erreicht und sind die Proben gut ausgefallen, wird noch zwei- bis dreimal etwas Kohle aufgegeben, nicht zur Steigerung, sondern zur Erhaltung und völligen Verteilung der Temperatur im Ofen. Die Glasur glättet sich dabei noch völlig. 4 bis 6 Stunden nach dem Abbrennen (nicht früher) wird der Mittelfuchs zum Glühofen geöffnet und nach weiteren 14 bis 18 Stunden werden zunächst einige Türsteine herausgenommen und erst nach einigen weiteren Stunden die ganze Tür. 58

Der G 1 ü h b r a n d Hand in Hand mit dem Abbrennen des Glattofens vollzieht sich das Verglühen der Ware in der darüber gelagerten Etage, dem Glühraum. Die Konstruktion des Ofens muß bei richtiger Feuerführung des Glattbrandes die erforderliche Temperatur im Glühofen von 950 G gewährleisten. Sie kann auch durch Veränderungen der Einströmungskanäle, auch durch zeitweise Öffnung der mittleren Abdeckplatte aus dem Glattofen ganz nach Erfordernis reguliert werden. Auf richtig und insbesondere genügend verglühte Ware muß allergrößter Wert gelegt werden. Wenn es gleichwohl vorkommt, daß der Glühofen zu starkes Feuer erhalten hat und zu dieser Zeit — wohlgemerkt im Glühofen, also viel später als im Glattofen — mit nicht genügend Luftzufuhr gebrannt wurde, konnten auch schon hier schädliche Bestandteile bereits eingeschlossen worden sein, die im Glattbrand nicht mehr ausbrennen, und die daraus entstehenden Nachteile werden fälschlich im nachfolgenden Glattbrand gesucht. Ein graublauer Scherben mit rötlich-braunem Durchschein ist auf eingebrannten Kohlenstoff in der Glühware zurückzuführen. Eine falsche Feuerführung hat also ihre nachteilige Auswirkung auch auf den Glühbrand. Der Kanal-

oder Tun n e 1 o f en

Wie der Name schon sagt, handelt es sich um eine kanalähnliche Anlage eines kontinuierlichen Brennofens in einer Länge von 70 bis 90 m und mehr, durch welchen das Brenngut auf plattenbelegten und nach unten gegen das Feuer abgedichteten Wagen in entsprechenden Zwischenräumen durchgeschoben wird. Im vorderen Teil des Ofens erfolgt die Anwärmung, in der Mitte liegt die feststehende Feuerzone und im Auslauf kühlt sich das Brenngut ab. Die Beheizung erfolgt durch Gas in Eigenerzeugung (Generatoren) oder durch Zuleitung von Kokereioder Ferngas. Die Kapazität eines 70 m langen Tunnelofens kann gleich 7 Rundöfen zu je 60 cbm angenommen werden. In seinen Anfängen mag dieses Brennofensystem bereits 100 Jahre zurückliegen, fand aber erst sehr viel später bei fortschreitenden Verbesserungen Beachtung und Eingang in der keramischen Industrie. Es kann nicht bestritten werden, daß hier eine bessere Ausnutzung der Wärme erreicht wird, der Wirkungsgrad namentlich erscheint günstiger als bei jedem anderen Ofensystem. So wurde denn auch vor 20—30 Jahren in verschiedenen Porzellanfabriken eine ganze Anzahl solcher Tunnelöfen trotz ihrer sehr hohen Anlagekosten errichtet, teilweise allerdings unter dem Druck der Beseitigung einer unerträglichen Rauchbelästigung. Soweit Generatorgas zur Befeuerung verwendet wurde, zeigte sich dann allerdings als großer Nachteil die stetige Verengung der Zuleitungsquerschnitte, die schließlich zur völligen Verstopfung führte. Auch bei entteertem Generatorgas waren solche Erscheinungen nicht völlig ausgeschlossen. Was solche Störungen bei einem kontinuierlichen Betrieb bedeuten, davon wird mancher ein Liedlein singen können. Aber auch die Verwendung von Kokerei- oder Ferngas kann noch nicht als völlig befriedigend bezeichnet werden. Die hohen Wärmeverluste durch Strah5.9

Ihiih. Abgase und Ausfahrt sind noch eine ungelöste Frage, ebenso die geregelte Feuerführung für einen qualitativ einwandfreien Brandausfall. Es kann nicht bestritten werden, daß aus diesem Grunde namentlich auch die größeren Qualitätsfabriken für Gebrauchsgeschirre mit der Anlage von gasbeheizten Tunnelöfen noch immer zurückhalten.

Abb. 24

Elektro-Tunnelofen

In einem Vortrag vor dem englischen Brennstoffinstitut über „Tunnelöfen, ihre Wirtschaftlichkeit und die zu ihrer Beheizung benutzten Rohstoffe" führte der Vortragende einleitend aus, daß bei der Erzeugung von Porzellan Erwägungen über Kosten innerhalb gewisser Grenzen gegenüber der Gütebeschaffenheit der Waren von untergeordneter Bedeutung sind. Die Ofenkonstrukteure legen bei der Erteilung von Auskünften über Betriebskosten ihren Berechnungen gewöhnlich theoretische thermische Wirkungsgrade zugrunde, unter bestimmten Bedingungen in bezug auf Belastung, Temperatur und Brenngeschwindigkeit. Infolgedessen hat das Streben nach Wirtschaftlichkeit bisweilen zur Folge, daß ver60

käufliche, aber doch etwas geringere Waren hergestellt werden. Ein solches Geschäftsgebaren kann zwar zulässig sein, doch ist dies in manchen Industriezweigen nicht allgemein der Fall, vielmehr ist die Herstellung einer Ware von höchster Qualität in Übereinstimmung mit den Verkaufsmöglichkeiten die Hauptsache. Diesen Ausführungen muß zugestimmt werden angesichts der zahlreichen Veröffentlichungen gegen die „veralteten und unwirtschaftlichen, kohlenbefeuerten Rundöfen, gegenüber den kohlen- und kostensparenden Tunnelöfen". Gewiß sind letztere auch für die keramische Industrie eine Neuerung von weittragender Bedeutung und sie wurden von derselben ja auch in zahlreichen Fällen bereits übernommen, aber als Ideallösung kann der heutige Tunnelofen mit Gasfeuerung noch nicht angesehen werden. Das Interesse der Industrie an der weiteren Entwicklung und Verbesserung geht schon daraus hervor, daß, sobald irgendwo eine solche Anlage neu erstanden und in Betrieb genommen worden ist, den zahlreichen Wünschen nach Information und Besichtigung kaum entsprochen werden kann. Die Zukunft wird aber doch wohl dem Elektro-Tunnelofen gehören; denn die heute noch bestehenden Schwierigkeiten hinsichtlich des Strompreises und der Beschaffung der Heizstäbe werden noch behoben werden können (Abb. 24).

VIII. Die Sortierung Wenn schon in der ganzen Anlage eines Industriewerkes auf möglichste Verkürzung der Transportwege geachtet werden muß, so erst recht bei der in so viele Abteilungen gegliederten Produktion feinkeramischer Erzeugnisse und bei der Empfindlichkeit der Fertigfabrikate. Nicht nur ein Stoß oder Schlag, sondern insbesondere auch ein Riß (Kratzer) in der Glasurfläche macht den Gegenstand unansehnlich und minderwertig. Dies trifft namentlich auf die Spiegelfläche eines Tellers, einer Platte oder einer Kanne zu, die beim Aufeinanderstellen ohne Zwischenlage durch die rauhen, noch unpolierten Bodenränder oder durch gegenseitige Reibung leicht verkratzt werden können. Es ist deshalb dringendes Erfordernis, die Waren schon sofort bei der Entleerung der Brennöfen sorgfältig zu behandeln, sie in Kästen mit Holzwolle zu betten und aufeinandergestellte Flachgeschirre mit Zwischenlagen von Papier (alte Zeitungen) zu versehen. In gleicher Weise ist auch bei der Einlagerung und jedem weiteren Transport zu verfahren. Wo nur irgend möglich, sollten Transportanlagen gebaut oder doch Wagen oder Karren mit Gummirädern verwendet werden. Es fällt auf die Nerven, wenn sich ein solcher Transport innerhalb des Werkes schon auf weitere Entfernung durch sein Geklapper ankündigt. Durch sorgsamste Behandlung wird großer Schaden verhütet. In der S o r t i e r s t u b e werden die einzelnen Stücke sehr sorgfältig von besonders hierfür geschulten Kräften auf anhaftende Fehler und Mängel durchgesehen und nach Qualitätsklassen sortiert. Stark beschädigte und verzogene, gesprungene, angebackene und stark mit Eisenflecken behaftete Stücke gelten als Bruch und werden vernichtet. Leichter beschädigte und insbesondere mit Sand oder kleinen Schamottekörnern befallene Stücke werden in der Sdileiferei, die sich in der Regel gleich anschließt, durch Abschleifen mittels Schmirgelscheiben 61

I I'CIIK ICH mittels Pappelholzrädchen verwendungsfähig zugerichtet. Auch die i.iiilien Bodenflächen (Brennauflageflächen) werden in gleicher Weise beseitigt. Dünnwandige Tassen, aber auch andere Gegenstände wie z. B. hohe dünnwandige Vasen usw. werden zur Vermeidung des Verziehens im Garbrand auf Bord (Mundrand) gebrannt und haben dadurch ganz unmöglich rauhe Ränder, die in geschickter Weise abgeschliffen und poliert werden, so daß der Laie diese Brennflächen nicht mehr zu erkennen vermag.

Abb. 25

Sortieren

der gebrannten

Ware

Die Porzellangeschirrindustrie hat in einem früheren Handbuch im Interesse der Marktordnung ganz bestimmte und verpflichtende Richtlinien und Vorschriften für die Sortierung der Fertigware herausgegeben. Hiernach gliedert sidi die Sortierung in vier verschiedene Qualitäten, und zwar in II/III, I/IV ud IV. Wahl sowie Ausschuß, der im Verkehr mit dem Handel Bruch genannt wurde und die Händler verpflichtete, im Schaufenster und Laden derartige Waren sichtbar als „mit Fehlern behaftete Ware" zu kennzeichnen. Die beste Sortierung ist also nicht etwa erste Wahl, sondern wurde fachlich II./III. Wahl bezeichnet, um allzu hohen Anforderungen im voraus zu begegnen. In II./III. Wahl sind alle Stücke enthalten, die für bessere Dekorausführungen geeignet sind oder auch weitgehenden Ansprüchen als Weißware genügen. I./IV. Wahl bestand aus einer leichteren Gesamtsortierung, in der auch IV. Wahl enthalten war und die ins62

besondere für weiße und dekorierte Stapelgesehirre Verwendung findet. IV. Wahl bestand aus Stücken mit leichten Fehlern, wie kleinen Eisenflecken, geringen Verziehungen und Verfärbungen, Schleifstellen usw., die den Anforderungen für die Sortierung II.'III. Wahl nicht mehr genügten. Ausschuß oder Bruch waren endlich Stücke mit gröberen Fehlern, che aber immerhin noch für den praktischen Gebrauch verwendbar waren und — wie schon erwähnt —• im Keinverkauf ausdrücklich als „Ausschuß" bezeichnet werden mußten.

Abb.

Schleiferei

I X . Die Dekoration (Bemalung) des Porzellans mit Farben und Metallen Die Veredlung des Porzellans durch Oberflächenbemalung mit keramischen Farben und durch Färbung der Masse und Glasur mit Oxyden ist außerordentlich vielseitig und zählt zu den interessantesten Zweigen der keramischen Kunst, erfordert aber zur guten Ausführung entsprechende Kenntnisse und reiche Erfahrung. Die Dekorabteilungen der Werke sind schon rein äußerlich meist recht beaditlichen Umfanges und gliedern sich in die Unterabteilungen: 63

1. Aufglasurmalerei, 2. Unterglasurmalerei, 3. Druckerei, 4. Fondspritzerei, 5. Ätzerei, 6. Steindrudcerei, 7. Farbschmelze zum Einbrennen der Farben, 8. Scharffeuermulteln für die Unterglasurdekoration, soweit diese nidit im Garbrand hergestellt wird. Meist werden die Farben und Legierungen von Farbenfabriken, die sidi auf feuerbeständige keramische Farben spezialisierten, hergestellt. Viele Porzellanfabriken stellen aber solche auch selbst her und suchen sich dabei mit feinsten Nuancierungen zu überbieten. Vielfadi sind ihnen die Zusammensetzungen und auch das Dekorverfahren geschützt. Die Schmelzfarben bestehen aus einer Mischung von Farbkörpern mit einem leicht sdimelzbaren, oft borsäurehaltigen Bleiglas, dem Fluß. Je nadi seiner Zusammensetzung beeinflußt er den Farbton wesentlich, so daß für bestimmte Farben besondere Flüsse anzuwenden sind. Man untersdieidet so nach dem Gehalt der Kieselsäure basische, neutrale und saure Flüsse. Die am häufigsten angewandte Methode der Dekoration von Porzellan ist das Bemalen und das Bedrucken mit Schmelzfarben, die bei einer Temperatur von 800—900 G in der Schmelzmuffel eingebrannt werden und sich dabei fest mit der Glasur verbinden. Da sie aber auf derselben liegen, sind sie der Abnutzung und dem Angriff durch Säuren, insbesondere Speisesäuren und ätzenden Waschmitteln

Abb.

Teilansicht

einer

Malerei

direkt ausgesetzt und bei starker Beansprudiung geht dies im Laufe der Zeit nicht spurlos an ihnen vorüber. Wenn für bestimmte Zwecke, z. B. beim Gaststättengeschirr, besonderer Wert auf Beständigkeit gegen Speisesäure und Wasdimittel gelegt wird, können die hierfür geeigneten Schmelzfarben dadurch ermittelt werden, daß sie nach dem Einbrennen einer fünfstündigen Prüfung mit 3°/oiger Salzsäurelösung bei Zimmertemperatur unterzogen werden. Jede Schmelzfarbe, die diese Prozedur besteht, kann als säurefest im Sinne des einfachen Hausgebraudies bezeichnet werden. Das Auftragen der in Terpentin- und Dicköl angeriebenen Farben erfolgt mittels Haarpinsel in Handmalerei, durch Stempelung, Schablonierung oder auch durch Stahldruck. Vielfadi erhalten die Farben erst durch das Schmelzfeuer Glanz, Tiefe und Wirkung. Die Handmalerei erstreckt sidi von den einfachsten Rändern und Bändern, Verzierungen und Reliefs bis zu den künstlerisdi hochwertigsten Flädiendekorationen, deren Herstellungswert dann audi im Preis zum Ausdruck kommt. Alte Sammelstücke dieser Art sind von Liebhabern und Museen sehr begehrt und stehen hoch im Preise. Es gibt aber audi im meehanisdien Druckverfahren hergestellte Dekorationen jeder Art, die dann in geschickter WeiSe durdi Handmalerei ergänzt, übermalt und vervollkommnet werden und dann den Eindruck echter Handmalerei erwecken. Manche Illusion mußte vom Sadikundigen schon zerstört werden, wenn sidi der Besitzer eines soldien alten Erbstückes absolut Gewißheit über die edite Handmalerei verschaffen wollte. Die Dekoration durdi Aufstempelung der Farben mittels Gummistempel oder Übertragung der Gravüren von Stahl-, Kupfer- oder Zinkplatten ist in Art und Ausführung recht vielgestaltig. Auf diese Art werden sowohl Umrandungen, Verzierungen, Reliefs, Ornamente, Wappen als auch Landschaften usw. bis zu den größten Flächengebilden übertragen, und zwar sofort in der hierfür bestimmten Schmelzfarbe als auch zunächst in einer besser haftenden farblosen Unterlage, auf die dann die Schmelzfarbe aufgepudert wird. Diese einfarbigen Gebilde sind häufig nur die Grundlage für mehrfarbige Ausmalungen in Handarbeit und auf diese Weise entstehen sehr eindrucks- und wirkungsvolle Kombinationen. Ein weiteres medianisches Dekorverfahren ist die Einätzung von Mustern als Kanten und Flächen, die dann ebenfalls durch Ausmalung vervollständigt werden. Als Stahldruck wird das Muster mit Asphaltpräparat auf die Glasurflädie übertragen, alle übrigen weißbleibenden Stellen, also auch die Unterseiten des bedruckten Gegenstandes, werden in Handarbeit ebenfalls mit Asphalt überzogen. Nadi Einlage in einen mit Bleiplatten ausgelegten und mit verdünnter Flußsäure gefüllten Behälter frißt sidi die Säure an allen asphaltfreien Stellen in die Glasur ein und nadi Abwasdien des Asphalts tritt das Muster scharf abgegrenzt und erhaben in Erscheinung. Wird nun das erhabene Muster und die geätzten Vertiefungen übermalt, entsteht eine sehr wertvolle Verzierung. Das einfachste und meist angewendete Verfahren zur Dekoration von Massenartikeln, billigeren Gebraudisgesdiirren usw. ist das bekannte Aufdrucken von Abziehbildern mit keramisdien Farben. Soldie Abziehbilder werden sowohl von 5

den Werken selbst mit eigenen Lithographieranstalten als audi von zahlreichen Spezialfabriken hergestellt. Die fertigen Bilderbogen oder die zu bedruckenden Porzellanflächen werden mit einem Druck- oder Abziehlack überzogen und die einzeln geschnittenen Bildstücke aufgelegt, festgedrückt, die Rückseite mit Wasser angefeuditet und das Papier abgezogen, die Dekoration haftet am Gegenstand und wird dann eingebrannt. Auf diese Weise werden nidit nur Kanten und Blumenstücke, sondern auch Landschaften, Ornamente, Wappen und Sdiriften angebracht. Auf den Bilderbogen selbst erscheinen die einzelnen Farben in einer ganz anderen Tönung, erst im Schmelzfeuer erhalten sie Glanz und Ausdruck.

Abb. 28

Unterglasur-

oder

Druckerei

Scharffeuermalerei

Für die Unierglasur- oder Sdiarffeuermalerei steht nicht eine so reichhaltige Palette zur Verfügung wie für die Aufglasurmalerei, da es nur wenige feuerfeste Farbkörper gibt, die der Temperatur des Garbrandes für Hartfeuerporzellan mit 1350 bis 1450 C widerstehen. Als färbende Substanzen kommen hauptsädilidi Metalloxyde und Misdiungen derselben —• die Farbkörper — in Anwendung und einige Edelmetalle wie 66

Kobaltoxyd für Blau, Chromoxyd für Grün, Eisenoxyd für Gelb, Bot und Braun, Manganoxyd für Elfenbein, Braun und Violett, Nickeloxyd für Braun bis Grau, Uranoxyd für Gelb und Grausdiwarz, Chromsäure und Gold für Rosa und Purpur, Platin für Grau, Iridium für Schwarz, Zinnoxyd, Zinkoxyd und Antimonsäure finden zur Beeinflussung und Veränderung der Oxyde Anwendung. Die Farbtöne sind aber stark abhängig von der Zusammensetzung und Schmelzbarkeit der Glasur, der Brenntemperatur und der Feuerführung, aber audi von der Zusammensetzung und Verarbeitung der Oxyde selbst. Neben der Verzierung mit den Scharffeuerfarben durdi Handmalerei und Stempelung kommt auch die Übertragung durch Abziehbilder, durdi farbige Glasuren und durch Färbung der Masse in Frage. Handmalerei und Stempelung

Abb.

Moderne

Farbschmelzanlage (elektrisch

beheizter

zum Einbrennen

von

Aufglasurfarben

Doppeltunnelofen)

< rfolgt in gleidier Weise wie bei Aufglasurmalerei, und zwar sowohl auf den verglühten Scherben als audi auf die bereits fertig glasierten und gargebrannten Gegenstände. Audi für das letztere Verfahren gilt die Bezeidinung Unterglasur, obwohl der Farbauftrag erst auf die Glasur erfolgt, die Farbkörper der nochmals den Garbrand durdilaufenden Malerei dringen derart in die wieder erweichende Glasur ein und werden von derselben überzogen, daß Aussehen, Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit der direkten Unterglasurausführung nicht nadistehen. Dieses Verfahren hat im übrigen den Vorteil, daß nur ganz einwandfrei aus dem ersten Garbrand gekommene Stücke Verwendung finden und ein guter Ausfall somit gewährleistet ist. Audi ist natürlich die Malerei auf glasierter und gargebrannter Unterlage wesentlich leichter als auf dem rohen und empfindlidien Glühscherben. Zur Färbung der Masse werden derselben die Metalloxyde zugesetzt und zur innigen Durchdringung läuft diese Masse einige Stunden auf einer Mischtrommel mit Flintsteinen. Es ist jedoch darauf zu achten, daß mit dem Zusatz die Schmelzbarkeit mitunter sehr beeinflußt wird. Bei Einführung größerer Mengen von Farboxyden ist daher eine Änderung in der Zusammensetzung der Masse notwendig. Zur Färbung können alle bereits genannten Körper Verwendung finden. Die Färbung durch Glasuren besteht im Uberziehen der verglühten Gegenstände mit gefärbter Glasur. Die Farbkörper werden der gebrauchsfertigen Glasur zugesetzt, müssen dann aber ebenfalls einige Zeit zur besseren Verbindung in einer Misditrommel mit Flintsteinen laufen. Auch hier sei auf die Veränderung der Sdimelzbarkeit der Glasursubstanz hingewiesen, die allenfalls einer anderen Zusammensetzung bedarf. Eine besondere Art der Dekoration durdi die Glasur ist die Anwendung der Krack-(Craquelee-)Glasuren, die ein feines Rissenetz über die ganze Glasurfläche darstellen. Hier werden die sonst streng verpönten Glasurrisse absichtlich durch einen unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten zwischen Masse und Glasur herbeigeführt und damit netzartige Sprünge in der ganzen Glasurfläche erreidit. Diese füllt man mit Farben aus und brennt dann die Gegenstände nochmals in der Muffel, wobei eine besondere Dekorwirkung erreicht wird. Bekannte Arten der Unterglasurdekoration sind die blauen Zwiebel- und Strohmuster, ältere, aber heute nodi beliebte und gern gekaufte Dekorausführungen. Diese werden mit Handmalerei, Schablonen oder Stempel auf dem verglühten Gegenstand angebracht und dann gargebrannt. Die hier verwendete Farbe wird wie folgt hergestellt: 250 g Kobaltoxyd FFKo, 250 g Kalisalpeter, 1075 g Tonerdehydrat, 125 g Glattscherben, feinst, 125 g Chlorkalium (auf Farbtrommel 36 Stunden gelaufen), 68

oder 1000 g Hellblau 391 M, 640 g Dunkelblau 604 M (3 Tage auf Farbmühle gelaufen), oder 68 °/o Tonerdehydrat, 16 %> Kobaltoxyd FFKo, 16 °/o Kalisalpeter (12 Stunden auf Farbtrommel gelaufen). F r i 11 e (SK 14): auf je 1000 g Fritte je 8 g Glattscherben (feinst) und Flußspat.

Abb.

Unterglasur-Dekoration

(Stahldruck)

Je nach der Herstellungsweise dieser Malerei ist audi der Gestehungs- und Verkaufspreis verschieden. Wer auf eine stilgerechte Ausführung und Wirkung Wert legt, wird immer für die etwas ungleichmäßigere Handmalerei gegenüber der starren Gleichmäßigkeit der Linien bei sehablonierter und gestempelter Ausführung einen etwas höheren Erwerbspreis anlegen. Eine besondere Art der Unterglasurdekoration ist die, leider seit Jahren stark vernachlässigte, Kopenhagener Manier. Das ist eine Handmalerei, auch unter Verwendung von Schablonen, die auf Ziergegenständen wie Vasen, Dosen, Medaillons usw. in zarten Lasurfarben Tiere und Landsdiaftsbilder mit großer Tiefenwirkung 69

•(•«•(«•Iii Du« miiiI Spezialitäten, zu deren Ausführung besonders geschickte und Ki •<tiullr Miller notwendig sind. Zum Einbrennen von Scharffeuerfarben haben sidi die Elektroherdwagenöfen mit 0,5 bis 1 cbm redit gut bewährt und finden zunehmend Anwendung.

Abb. 31

Elektro-Herdivagenofen

zum Einbrennen

von

Sdiarffeuerfarben

X . Betriebswirtschaft, Kalkulation Bei der Vielseitigkeit und Vielgestaltigkeit der Produktion von Porzellan jeder Art ist begreiflidierweise audi das Risiko in der Kalkulation, in der Feststellung der tatsächlichen Herstellungskosten sehr groß, und es ist oft ein Jammer, daß Betriebe trotz allen Bemühungen und ehrlicher, verständnisvoller Zusammenarbeit von Leitung und Gefolgschaft auf keinen grünen Zweig kommen können und manche betriebliche Verbesserung, Neuanschaffung und persönliche Anerkennung unterbleiben muß, weil es eben an dem erforderlichen Ertrag mangelt. Das verbittert auf die Dauer und macht mutlos. Es wird dann recht und schlecht weitergewurstelt, zur Beschaffung der notwendigen Aufträge, namentlidi in Zeiten stärkeren Wettbewerbes, Abschlüsse um jeden Preis gemacht und zum Selbstbetrug die Kalkulation nadi unten revidiert oder überhaupt nicht mehr beachtet, in der Hoffnung, eine Produktionssteigerung werde einen Ausgleich bringen. Ware in rauhen Mengen, gleich wie sie ausfällt, wenn sie nur das Wasser hält, das war tatsädilidi die Parole eines Betriebsführers; die Folgen blieben denn aber auch nicht aus. Aus kleinen Verlusten wurden dann eben große. Marktgängige Preise und Konkurrenzangebote dürfen nicht zu der Ansicht führen: Was die andern können, muß bei mir doch eigentlich auch gehen. Es muß deshalb 70

eine absolute Notwendigkeit und eine kaufmännische Selbstverständlichkeit sein, sich auf allen Gebieten der Kalkulation an die tatsächlichen Selbstkosten zu halten, deren Ermittlung und laufende Kontrolle keine Vernachlässigung erfahren darf. Die Feststellungen können allerdings gleichwohl nicht streng abgegrenzt, nicht auf jeden einzelnen Gegenstand gleichmäßig Anwendung finden. Es gibt Artikel, deren Herstellung für die volle Ausnutzung des Brennraumes unerläßlich ist und für die Feuerstöße oder als Beifüllartikel benötigt werden, wenn nicht Leerraum bleiben soll. In solchen Fällen werden hierfür die Brennkosten bei der Kalkulation überhaupt nidrt oder nur zum Teil angesetzt, müssen dann aber natürlich ihren Ausgleich in der Gesamtberechnung finden. Die Herbeiführung einer gesunden Marktordnung hatten sich die vier Wirtschaftsverbände der Porzellanindustrie, Gebrauchsgeschirr-, Zier- und Luxus-, Hochspannungs- und Niederspannungsporzellan zur Aufgabe gemacht und alle freiwillig oder zwangsweise angeschlossenen Betriebe zur Aufstellung einheitlicher Kalkulationsgrundlagen und Verkaufspreise nach Qualitätsklassen verpfliditet. Diese Maßnahmen funktionierten gut und bewährten sich glänzend zum Segen der Produzenten und Konsumenten, Unternehmer und Gefolgsdiaft, ohne daß sich dabei eine wirtschaftliche Vormachtstellung herausbilden konnte. Durdi Erfahrungsaustausch zwischen den Keramtechnikern aller Parteien und Gruppen wurden von technischen Aussdiüssen Arbeitsbestverfahren ermittelt und so allenfalls unzufriedenen Werken Aufklärung und Gelegenheit gegeben, ihre Produktionsmethoden und Leistungsziffern einer gründlichen Nadiprüfung zu unterziehen. Es war erstaunlich, welche Streuungen für den gleichen Gegenstand 1. in den Gewichten der Arbeitsformen, die der Dreher oder der Gießer täglich zu bewegen hatte, 2. in den Kapselgrößen, die für die Brennkosten große Bedeutung haben, 3. in der Umdrehungszahl der Spindeln, die die Leistung des Drehers stark beeinflußt, und 4. in den Leistungsziffern, die mitunter recht unterschiedlich waren, festgestellt werden konnten. Während technisch gut entwickelte Betriebe ihr gutes Auskommen fanden, wurden andererseits wertvolle Wirtschaftsgüter vergeudet, Arbeitskräfte unnötig belastet und durch Anwendung unzweckmäßiger Einriditungen nicht zur richtigen Entfaltung gebracht. Aus der Tätigkeit der Ausschüsse entwickelten sidi nadi der Bestleistung einheitliche Kalkulationsgrundlagen und Richtlinien für die Verkaufspreise der einzelnen Qualitätsgruppen. Alle Maßnahmen und Anordnungen erfolgten im Einvernehmen mit staatlichen Wirtschaftsstellen, die ein wohlverstandenes Interesse an einer solchen zweckdienlichen Arbeitsregelung und Marktordnung hatten. 71

Kalkulationsgliederung:

je 100 Stck.

1. Massekosten. Gewicht des Gegenstandes X Massekosten Verbrauch an Masse- und Glasurmaterial, dessen Einkaufswert, Transport, Aufbereitungskosten, Kraftverbraudi, Löhne, zuzügl. 3 % Verlust (Erfahrungssatz je 100 kg DM 8,—) 2. Dreher- bzw. Gießerlohn (Effektivstücklohn) 3. Gemeinkostenzuschlag auf Pos. 2 je 100 Stück alle Aufwendungen für Modelle, Arbeitsformen, Material, unproduktive Löhne (Erfahrungssatz 72 °/o) 4. Kapsel- und Brennkosten Material, Brennstoffe, Löhne, Kraft, Schleiferei (Erfahrungssatz je cbm Netto-Brennraum DM 27,—) 5. Summa Grundkosten, Pos. 1 bis 4 6. Fabrikationskosten-Zuschlag auf Pos. 5 Handwerker, Pförtner, Wächter, Hofarbeiter, Fuhrpark, Kraft, Sozialeinrichtungen (Erfahrungssatz 14 °/o) 7. Summa endgültige Grundkosten 8. Fabrikationsausfall Einzelbewertung nadi dem tatsächlidien Ausfall der einzelnen Gegenstände (zwischen 5 bis 20 °/o) 9. Summa der Herstellungskosten 10. Vertriebs- und Verwaltungskosten Weißlager, Verwaltung, Angestellte, Vertreter, Zinsen, Skonto, Rabatt, Umsatzsteuer (Erfahrungssatz 33% °/o) 11. Summa Weißkosten 12. Abschreibungen, Kapitalzins 13. Endsumma Die Beredinung der Dekorkosten erfolgt zusätzlich in ähnlicher Gliederung. Diese und die nachfolgenden Erfahrungssätze mögen sidi in den Nachkriegsjaliren durch die eingetretenen Erhöhungen von Lohn und Material entsprechend verändert haben. Der Kostenanteil der einzelnen Herstellungsvorgänge an den Gesamtproduktionskosten ist natürlich je nach der Art der Betriebseinrichtungen und des Produktes selbst sehr verschieden, immerhin bewegen sich dieselben etwa auf der Linie: 1. Rohstoffe 7 —- 8 °/o 2. Brennstoffe 6 - - 7 °/o 5 - - 6 °/o 3. Betriebsstoffe und Verpackungsmaterial 40- -45 °/o 4. Löhne und Gehälter 2 _- 3°/» 5. Kraft und Reparatur . . . . 5 - - 6 °/o 6. Soziale Aufwendungen 7. Löhne je cbm gebrannter Ofenraum . 25,-- D M 72

Vom Brutto-Ofenraum werden 60 °/o Nutzraum für die Kalkulation angesetzt, 40 °/o müssen als Zwisdienraum gelten. Ein Ofen von 60 cbm Bruttoinhalt enthält normal 3500 bis 4000 kg Porzellan und verbraudit 11 bis 12 t guten Brennstoff. An Rohstoffen sind durdischnittlidi hierfür erforderlich 4000 kg Masse- und Glasurmaterial, 7600 kg Kapselmaterial (als Ergänzung). Die Farbschmelze liefert in einer 8-Stunden-Schidit mit 2 Mann Bedienung 80 bis 90 Körbe bei einem Brennstoffaufwand von rd. 60 Pf. je Korb. Zweckmäßige

Tourenzah 1 e n

(Umdrehungen der Arbeitsmasdiinen je Minute) 17 20

große Massetrommel Sdilidcerquirl Schlickerrührer Masseschlagmasdiine

Dreherspindeln:

. .

. . . . .

1 5 0 --240 2 0 0 --220 250 280 325

Blätter,

Platten und Salats Teller, 19 bis 25 cm . Teller bis 18 cm .

. . .

240 320 380

Quetschen,

Bedier Pomsen

. .

6 0 0 --650 500

Rändeln,

Teller, 25 bis 25 cm . Teller, 23 cm . Teller, 17 bis 21 cm .

. . .

230 240 250

Schleifen,

Becher Teller

. 1000 . 425

Schleifböcke,

kleine Sdieibe mittlere Scheibe . größere Scheibe Bürstenscheibe Abreißscheibe

. . . . .

900 625 450 620 240

Kapseln,

Vollböden Teller, 22 bis 25 cm Teller, 18 bis 21 cm Schalen . . . Platten und Salats

. . . . .

200 200 220 240 150

Überformen,

Platten und Salats Teller, 22 bis 25 cm Teller, 19 bis 21 cm Teller, 15 bis 18 cm Schalen . . .

. .

K u b i k in h a 1 t d e r

gebräuchlichsten

B renn ka ps e 1 n :

a) rund Durchmesser

Höhe

Kubikinhalt

Durchmesser

Höhe

Kubikinhalt

cbm

45,7

0,01230

0,00424

45,5

0,01950

29,5

7,4

0,00482

16,5

0,02623

0,00396

0,01112

28,6

4,3

0,00276

0,02129

28,6

3,6

0,00231

0,01065

28,4

0,00317

8,8

0,01196

8,5

0,00523

0,01382

0,00492

0,00879

27,4

4,8

0,00283

0,01588

26,5

10,5

0,00579

0,01247

26,5

4,2

0,00232

0,00794

26,4

7,5

0,00410

0,00680

8,3

0,00441

41,6 40

37,5

10,3

0,01137

25,9

4,5

0,00235

36,5

14,5

0,01516

25,9

0,00211

36,5

0,01360

0,00181

36,4

0,00624

3,5

0,00158

35,4

7,5

9,8

0,00910

23,4

7,8

0,00335

12,5

0,01135

22,5

0,00199

0,00817

22,5

4,2

0,00169

0,00454

21,5

3,3

0,00120

33,8

5,4

0,00484

21,4

4,3

0,00155

33,5

0,00881

20,2

3,8

0,00122

33,2

13,2

0,01142

19,7

3,8

0,00116

4,7

0,00402

4,2

0,00119

32,5

9,2

0,00763

18,5

0,00108

32,5

5,5

0,00456

0,00076

32,5

4,8

0,00398

9,5

0,00216

0,00679

15,5

3,5

0,00066

4,5

0,00339

b) oval Länge

Breite

Höhe

cbm

Kubikinhalt

Länge

Breite

Höhe

Kubikinhalt

cbm

72,5

14,5

0,04411

0,02072

13,5

0,02671

0,01018

58,5

45,5

10,8

0,02292

42,5

29,5

8,5

0,00837

53,2

39,5

0,01723

40,5

19,5

0,00496

24,5

0,03895

0,00482

36,5

10,5

0,01595

8,5

0,00749

51,5

35,5

0,04019

38,5

28,5

14,2

0,01223

11,4

0,01772

38,5

29,2

9,4

0,00789

0,02736

36,2

26,5

0,02907

35,4

6,8

0,00340

33,5

0,02798

0,00410

0,00828

33,5

0,01908

16,5

0,01057

35,5

0,03077

14,5

0,00922

0,01166

8,5

0,00545

44,5

30,5

0,02131

32,4

0,01146

0,01447

XI. Die Wirtschaftsverbände der Porzellanindustrie Als erster Wirtsdiaftsverband im Sektor der keramisdien Industrie wurde der „ V e r b a n d K e r a m i s c h e r G e w e r k e in D e u t s c h l a n d " , Berlin, im Jahre 1877 gegründet. Diesem Verband waren insgesamt 8 Fachverbände angeschlossen: 1. Verband Deutscher Porzellanfabriken zur Wahrung keramisdier Interessen, GmbH., gegr. 1912, Sonneberg i. Thür. Aus diesem Verband ging der spätere Verband Deutscher Porzellangeschirrfabriken, Berlin, hervor. 2. Verband Deutsdier Luxusporzellanfabriken (gegr. 1917) in Weimar, der später in „Verband Deutscher Fabriken für Gebrauchs-, Zier- und Kunstporzeilan GmbH., Weimar, umbenannt wurde. 3. Verband Deutscher elektrotechnischer Porzellanfabriken, Berlin (gegr. 1919). 4. Vereinigte Steingutfabriken GmbH., Bonn (gegr. 1904). 5. Vereinigung Deutscher Spülwaren- und Sanitätsgeschirrfabriken GmbH., Bonn (gegr. 1905). 75

• 7

tili iim il inil. Bad Berka a. d. Ilm (nähere Angaben fehlen). \•

I Deutscher Wandplattenfabriken, Meißen.

H Verband Deutsdier Kadielofenfabrikanten, Meißen (gegr. 1903). Der Verband Keramischer Gewerke in Deutsdiland bezweckte die Wahrnehmung aller gemeinsamen Interessen der feinkeramischen Industrie in den sie berührenden handelspolitischen, wirtschaftlichen und sozialen Angelegenheiten. In der Verfolgung dieses Zweckes riditete sich die Tätigkeit des Verbandes hauptsächlich: a) auf Verhandlungen über internationale Zoll- und Handelsverträge, b) auf die Gestaltung der Eisenbahntarife und sonstiger Verkehrsbestimmungen, c) auf die wirtschaftliche und gewerbliche Gesetzgebung des Reiches und der Einzelstaaten, d) auf die Ein- und Ausfuhrbewegung, die Verfolgung der Absatzverhältnisse, Marktlage, Kreditzustände usw. im Ausland, e) auf die Verfolgung der Fortschritte der ausländischen Industrie, f) auf Einrichtungen zur Hebung der inländischen Fabrikation und Beseitigung von noch bestehenden Erschwerungen und Hindernissen, insbesondere auch auf Förderung der Typisierung und Normalisierung, soweit es durch das Interesse der feinkeramischen Industrie geboten ist, jedoch unter Wahrung der wirtschaftlichen Selbständigkeit der einzelnen Betriebe, g) auf soziale Einrichtungen, h) auf direkte Geltendmadiung der Fachinteressen bei den Reichs- und Landesbehörden und den gesetzgebenden Körperschaften, i) auf die Vertretung der Interessen der keramischen Industrie in der Gesamtorganisation der deutschen Industrie, k) auf Hebung und Pflege des genossenschafltichen Geistes und einigen Sinnes der Fachgenossen, im Bewußtsein der Solidarität der Interessen und der Berufsehre. Im Jahre 1919 entstand neben dem Verband Keramischer Gewerke der A r b e i t g e b e r v e r b a n d der d e u t s c h e n f e i n k e r a m i s c h e n Ind u s t r i e in Berlin. Er bildete das Gegengewicht zu den Gewerkschaften und hatte als Zweck die Wahrung der Redite und Interessen der Mitglieder im weitesten Umfange in ihrer Stellung als Arbeitgeber. Dieser Verband hatte fünf Unterabteilungen, die regional gegliedert waren. Die Mitgliedschaft bei den beiden vorgenannten Verbänden war freiwillig. Am 1. Mai 1933 wurden diese Verbände wie auch die Gewerkschaften aufgelöst. Im gleichen Jahr wurden die sog. Wirtschaftsgruppen gebildet, unter ihnen die „W i r t s c h a f t s g r u p p e K e r a m i s c h e I n d u s t r i e " , Berlin. Die Wirtschaftsgruppe trat in den Aufgabenkreis der aufgelösten Verbände ein, ohne jedoch deren Rechtsnachfolger zu sein. Zur Wirtschaftsgruppe bestand Zwangsmitgliedschaft. Die verschiedensten Fachverbände blieben, zum Teil nach 76

Umbenennung, weiter bestehen. Wenn auch die Fachverbände eingangs der Vollständigkeit halber —- soweit sie dem Verband Keramisdier Gewerke angehörten — erwähnt wurden, so betreffen sie doch nur zum Teil die Porzellanindustrie. Verband Deutscher Porzellangeschirrfabriken Berlin (Geschirrverband).

Gmb

H.,

Zweck: Durchführung von Einrichtungen zur Hebung der Porzellangeschirrindustrie, insbesondere die Erzielung angemessener Verkaufspreise durdi Vereinbarung allgemeiner Verkaufs- und Zahlungsbedingungen für Inund Ausland, sowie die Einführung von Maßnahmen zur Verhinderung von Uberproduktion. Ferner wurden Maßnahmen zur Erhaltung der Qualität und zur Vereinheitlichung der Kalkulation (verbandverbindliches Kalkulationssdiema) ergriffen. V e r b a n d D e u t s c h e r F a b r i k e n für Gebrauchs-, ZierK u n s t p o r z e l l a n G m b H., Weimar (Luxusverband).

und

Zweck: Wahrnehmung der wirtschaftlichen Interessen der Luxusporzellanindustrie und die Regelung der Preise für Luxusporzellanerzeugnisse. Während des zweiten Weltkrieges wurden Geschirrverband und Luxusverband im Zuge der Vereinfachungs- und Arbeitskrafteinsparungsmaßnahmen zu der G e m e i n s c h a f t G e b r a u c h s k e r a m i k , Berlin, zusammengeschlossen. V e r b a n d D e u t s ch e r E l e k t r o t e c h n i s c h e r Porzellanfabrik e n , Berlin, für den Niederspannungssektor und die V e r e i n i g t e H o c h s p a n n u n g s i s o l a t o r e n - W e r k e G m b H., Berlin, für den Hochspannungssektor der technischen Keramik. Zweck: Förderung der elektrotechnischen und der diemisch-technisdien Porzellanindustrie in allen wirtsdiaftlichen Fragen. Standardisierung und Normung von Artikeln und Artikelgruppen. Vereinheitlidiung der Kalkulation, Wahrnehmung der Interessen der Mitglieder gegenüber Behörden, sowie Förderung und Schutz der engeren Interessen der Mitglieder. Nach 1933 standen die einzelnen Fachverbände weitgehend unter dem Einfluß der Wirtschaftsgruppe, die ihre Anordnungen im allgemeinen über die Fachverbände gab. Die Wirtschaftsgruppen selbst unterstanden wiederum der Reichsgruppe Industrie, die selbst dem Wirtsdiaftsministerium unterstellt war. Wirtschaftsgruppe und Fachverbände wurden im Jahre 1945 durch die Besatzungsmächte aufgelöst. Die Frage der freien Preisgestaltung im Wettbewerb frei angebotener Leistungen und der ungehinderten Entwicklung der Wirtschaft oder lenkende und ordnende Funktion durdi Befehl des Staates ist zeitbedingt. Die Macht des Marktes ist aber unaufhaltsam und muß sich auswirken können, sie ist in unwandelbaren Gesetzen der menschlichen Natur begründet. 77

X I I . Hinweise aus der Praxis I

M a s s e m ü h l e . Siebe täglich prüfen, richtige Maschenweite, keine Webfehler. Defekte können die Produktion für längere Zeit empfindlich stören. Mischquirle stets gut abdecken und nie trocken stehen lassen, vor Eintrocknung schützen. Filtertücher ohne Falten einlegen, sonst Masseverlust. Tourenzahl und Mahldauer der Trommeln genau beachten. Flintsteine (4 bis 7 cm gs) reditzeitig nachfüllen, alle 4 bis 5 Wochen, 1 : 1 zum Mahlgut. Gute Wartung der Massepumpen; Druckregler, Membranen, Ventilkugeln und Stopfbüchsen ständig unter Kontrolle halten, auf Verhütung der Eisenwirkung achten. Saugrohr darf keine Luft ziehen, sonst Teilung der Massekuchen und ungleiche Masse. Auf Kollergang nicht gleichzeitig zu viel Mahlgut aufgeben, auch keine zu großen Steine. Lager häufig säubern und gut schmieren. Glasur nicht zu wasserhaltig, sonst leicht Entmisdiung und Glasurrisse. 87 bis 90 1 Wasser auf 300 kg Mahlgut. Häufig umrühren und Dichte messen, ab und zu absieben und von Schmutz und Glühbruch reinigen. Bei gleichzeitiger Verwendung verschiedener Massen und Glasuren zur Untersdieidung mit Anilin färben, erleichtert auch die Kontrolle.

2. T o n m ü h 1 e. Kapselbrocken in langsamer Aufgabe durch den Schamottebredier mit glatten Walzen laufen lassen, mittels Elevator durch Siebtrommel mit 3 verschiedenen Lochungen schicken — Korngröße: bis 1 mm Mehl, bis 5 mm Mittelkorn, bis 6 mm Grobkorn — gröbere Körnung nodimals durch Schamottebrecher laufen lassen. Mehl für Kapseln nicht verwenden (Rissebildung), Mittelkorn für kleinere und mittlere Kapselgrößen, Grobkorn nur für größere. Alle Lager gut vor dem scharfen Staub schützen (abdecken!). Einlegen der Bestandteile in den Sumpf gleichmäßig, schichtweise vornehmen und dann zur besseren Vermischung von oben nach unten abstechen. 3. K a p s e l d r e h e r e i . Die Boden- und Wandstärken laufend kontrollieren. Für die Tellerkapseln stets erst einen Ballen machen und dann in die Form legen, da sich dadurch die Kapsel besser ausformt. Die Kapseln nicht zu früh ableeren und dann zur Vermeidung von Deformierungen stets eine Gipsplatte unter die Stöße legen. 4. D r e h e r e i . Tägliche Kontrolle der Scherbenstärke und Gewichte. Gute Schablonen und Werkzeuge, weiche Schwämme, sauberes Wasser. Gut laufende Sdieibenköpfe und gut passende Formen, schlagende Scheiben und einseitige Formen ergeben krumme Ware. Gut geschlagene Masse, für Flachgeschirre nicht zu weich. Scharfe Schablonen alle 2 Tage nachfeilen, Holzschablonen nidit stärker als 2 cm. Ist gleichmäßiger Inhalt eines Bechers notwendig, eine Blechlehre für den Hohlraumdurchmesser verwenden. Kein Wasser in die Bedierböden, sonst Risse oder verzogene Böden. Blätter mit Messer, nicht mit Holz abstedien. Bord leicht mit Finger herausziehen. Tellerschablonen etwas über die Mitte greifen lassen, sonst Nabelbildung. 5. G i e ß e r e i . Schwarze Ränder an Gießgeschirren sind auf zu hohen Sodagehalt des Schlickers zurückzuführen, aber auch auf zu langsames Trocknen (im Winter). 78

6. G 1 ü h b o d e n. Kontrolle und Listenführung des Brudies der angelieferten Rohware und der entleerten Glühware. Bei gebotener Vorsidit Brudi nidit über 2 bis 2 Vi V». 7. G l a s u r s t u b e . Laufend Dichteprüfung und häufigeres Absieben derGlasur. Bruchkontrolle. 8. B r e n n h a u s . Kapselfüllung ausnahmslos nur in passende, insbesondere nicht zu hohe Kapseln, keine Hohlräume, keine Raumverschwendung, allenfalls Beifüllung. Beim Setzen im Ofen den Gegenstand in der oberen Kapsel vor Aufsetzen erst abblasen, Abschürfen vermeiden. Lödier in den Kapselborden verschmieren. Beim Entleeren zur Trennung der Kapseln zu deren Schonung nur Holzhämmer verwenden. Beim Ausnehmen zwischen alle Flachgesdiirre Papierstücke legen, Hohlstücke und Becher in Kästen mit Holzwolle einlegen. Zum Transport nur gummibereifte Fahrzeuge verwenden.

S A C H R E G I S T E R Seite

Seite

A Abrollen der Glasur Abzichbilderverfahreii . . . Aerograph Ätzerei Analysen «1er Rohstoffe . . . Aräometer Arbeitsform Aufbereitung Aufglasurmalerei . . . . 64 Ausdehnungskoeffizient . . .

45 65 tili 45 46 64 65 18 l!l '6 36 III 2(1 65 67 . 47

49 54 41 42 20 23 64 32 29—32 16 17 50 49 51

B Berliner Porzellan Betriebsanlage Betriebswirtschaft Biskuitporzellan Blasen Büttger Brennfehler Brennhaus Brcimprozeß Bürgel Bunzlau

Feuerstoß Feuerung Figuren-Anfertigung . . 40 Filterpressc 14 Fondspritzerei Formell Formgebung 15 Frittenporzellan . . . . 11 Füllen der Kapseln Füllen iler Öfen

. . . .

25 14 15 70—75 28 47 56 «ltl 56—59 7!! 53—58 !l 9

c Craquelee-Glasuren

D Dekoration Dolomit Doppelwalzwerk Drehen Dreherei Druckerei

63—76 1!) 21 31 78 65 66

Garbrantl Garnieren (ieschirrporzellau Gießen Gießen einer F i g u r Gießen von Kannen . . . . Gießerei Gießniassf Gipsaufbereitung Glasieren Glasur Glasurubspringeii Glasurdichtf Glasurschichtstärke Glasurstube Glasurversätze Glatthraiiil Glattbrandverlauf Glattofenraiiin Glühhoilen Glühbrandverlauf Glühofen Glühraum Greiner Grundstoffe

47—61 30 25—28 31 32 40 38 39 43 78 20 31 45—47 46 47 47 46 47 79 25—29 47—61 58 54 79 59 53 54 10 17

E Einrichtung Elektro-Herdwagenofen Elektro-Sieb Elektro-Tunnelofen Enteisenung

13 14 . . .

15 70 20 60 20

F Fabrikationsanlage . . . Farbschmelze Fayence Feldspat . . . . 16 17 Fertigmachung . . . 32 Feuerbüchsen

18 45

20 46

15 64 9 47 17 54

H Haarrisse llaiulstempel Hartporzellan Höhr llubel Hunger

47 45 45 9 29 10

I Inhalt des Brennofens Isolatorendreherei Isolatorenporzellan

48 37 25

Seite

Modell Mondgel Ii Mühlenanlage Mutterform

Japan-Porzellan

30 56 15 30

K Kalk Kalkspat Kalkulation Kalkulationsglicderuiig . . Kalzinieren Kammerofen Kanalofen Kannengießen Kaolin 17 18 Kapsel 14 47 Kapseldreherei Kapselfüllen Kapselmasseversätze Kapseln, Kubikinhalt . . . Kapselofen Kapselramn Karlsbader Porzellan Keramik Knetmaschine 11 Knochen porzellaii . . 1 1 16 Koehgeschirrporzellan Kollergang Kopenhagener Manier . . . Krack-Glasuren

Laborporzellan . Lasurfarben . . Limoges-Porzellan Luftgelb

4" 1« 7(1 75 72 73 III 52 59—61 38 39 2(1 17 18 19 78 50 49 74 75 53 54 25 9 2(1 21 17 29 28 14 22 69 70 68

29 711 25 56

M Machcleit Hahlen Malerei 64 65 Marco Polo Marmor Maschinelle Ausstattung . 13 Maschinen, Umdrehungen/Min. Massemühle . Hasseversätze Matrizen Mauken Membranpumpe Mineralöl . . Mischen . . .

10 19 67 68 9 19 15 73 14 78 25—29 . 32 . 20 14 20 . 32 . 19

O Ofen Ofen-Füllen Ofen-Inhalt Ofen. Schamottesteinbedarf

52—56 49 51 48 73 . . 54

P Pegmatit 18 47 Pendelrü lirer 20 Plastizität 20 Pocken 56 Polieren 61 62 Porzellan: Ausfuhr 12 13 Einfuhr 12 -erde 17 -fabriken, erste Gründungen . 11 Geschichte 9—11 -imliistrie, amerikanische 12 13 -Industrie, deutsche . 11 12 13 -inanufakturen 11 -massc 15 technisches 11 -verbrauch 13 Praktische Hinweise . . . . 78 79 Pressen 32 Preßmasse 20

Qualitätsbezeichnungen . . Quarz 16 17 18 Quirl

62 20

63 47 14

R Rauchgelb Retuschieren Rohstoffe Rohstoff-Analysen Rohstoffwahl Rostfläche Rüböl

Kiihraiilagc Rührwerk

. . . . 20

56 42 15—2!1 18 19 20 51 32 45

20 14

Seile

Seite

s Sand Schablonierung Schamottcmiihle Schamottcsteinbeilarf f. Öfen . . . . Scharfbrand . . . Scharf feuermalerei . Scharf feil er muffeln Schleifen . . . . Schleiferei . . . Schlickcr . . . . Sclunelzfarben Schornstein Schüsselkapsel Schüttelsieb . . . Schweißfleck eil auf der Schwindung • . . Segerkegel . . . Sfevrcs-Porzcllan . Sinterung . . . Sohlcukanälc Solaröl S or t i e r u n g Sparkapsel Stahlilruck . . . . Standfestigkeit . . Stanzen . . . . Stanzerei . . . . Stanzmasse Steinbrecher . Steindriickcrei . . Steingut . . . . Steinzeug . . . . Stempel Stempelfarbe Stempelung . . . Stötzel Streuen Strolimuster .

I!)

14 Porzellan-

47 65 15

.->1 4 7 - 61 . . fiti 67 68 III 61 62 63 20 «4 65 54 4!) 26 Glasur 56 26 311 57 5H 25 26 54 21) 32 61 63 47 . . 45 65 liil 211 32 1 1 26 1 1 64 9 1) 45 45 «5 68 III

«8

48 69

Tellerblatt-Abstechcn Tcllcrblatt-Herstellung Teller-Drehen Teilerdrehmaschine mit Trocknungsanlagc Tcllerkapscl Teller-Überformen Terrakotta Töpferwaren Tonhobel Tonmühle 14 Tonschneider Tonsubstanz Transparenz Trocknung Trocknungsanlagen Trommelmühle Tschirnhaus Tunnelofen

34 33 31 3(i 4SI 35 9 9 14 15 78 14 16 20 32 44 14 1« 5!l—61

u Unterglasurmalerei

26 32

24 45 49

V Vakuumpresse Verglühen Vollbodenkapsel

W Walzwerk Weichporzellan . . . 1 6 17 Wirtschaftsverbände . . . . Z Zerkleinerung Zusammensetzen einer F i g u r Zwiebelmuster

14 25 2!1 75—7!)

19 41 69