TCT Germany 3.4 by TCT Magazine

MAG TCT DEUTSCH BAND 3 AUSGABE 4 www.tctmagazin.de

PERFORMANCE AUS PRINZIP! NEU: GEWO 3D HIGHEND-3D-DRUCKSYSTEM MIT 260° C HEISSEM BAURAUM FÜR HÖCHSTE DRUCKGESCHWINDIGKEIT UND REPRODUZIERBARKEIT

WERKSTOFFE

AUTOMOBILBAU

FORMNEXT

Ein Blick auf die Zutaten des 3D-Drucks

Ist die additive Serienfertigung schon Realität?

Highlights der anstehenden Leitmesse in Frankfurt

Editorial

DAS RENNEN IST NOCH NICHT GELAUFEN

ls jemand, der erst letzten Monat den Führerschein gemacht hat, habe ich noch nicht besonders viel Erfahrung mit Autos sammeln können – und in meinem 11 Jahre alten Ford stecken bestimmt keine additiv gefertigten Teile. Aber wie sieht es mit dem Prototyping aus, das dahintersteckt? Oder mit den Werkzeugen und Hilfsmitteln, die bei der Produktion helfen? Wie lange hat der 3D-Druck schon seinen Einfluss in der Automobilindustrie, von dem viele von uns gar nichts wussten? Laut dem Leiter Additive Manufacturing Metall bei BMW (Interview auf Seite 35) wendet der Automobilhersteller schon seit 1990 3D-Druck für seine Prototyping-Aktivitäten an. Und auch Ford nutzt bekanntermaßen additive Technologien und spezielle Software, um Hilfsmittel und Vorrichtungen individuell zu fertigen. HP forscht derzeit mit VW zusammen fleißig an der Anwendung seiner Metal Jet Fusion Technologie für Automobilteile, z.B. für 3D-gedruckte Schaltknäufe. Redaktionsassistent Sam hat sich die Räumlichkeiten, Kollaborationen und Pläne des Druckriesen angeschaut und berichtet ab Seite 31 darüber. Laura hat zudem mit dem berühmten Rennfahrer Brad Keselowski über seine Leidenschaft zur Geschwindigkeit gesprochen, die ihn zur Gründung seiner Firma Keselowski Advanced Manufacturing antrieb. Nun könnte man denken, dass der Herr im Helm auf dem Titelbild dieser Ausgabe vielleicht Keselowski ist. Möglich wäre es, aber unsere Titelstory wird in dieser Ausgabe von GEWO 3D beigesteuert; die 3D-Drucksparte der GEWO Feinmechanik GmbH stellt hier ihr neues 3D-Drucksystem vor, den GEWO Performer 260. Dieser verspricht hohe Druckgeschwindigkeit und Reproduzierbarkeit, unter anderem für Anwendungen im Rennsport und auch im Automobilbau allgemein. Der Hersteller ist natürlich auch bei der Formnext

dabei, um die Maschine vorzustellen. Auf weitere interessante Aussteller bei der Leitmesse für additive Fertigung in Frankfurt weisen wir ab Seite 36 hin, damit Sie für Ihren Besuch im November gut informiert sind. Außerdem blicken wir voraus auf einen Vortrag bei der TCT Conference @ Formnext – diesmal vom deutschen Produktionsmaschinenhersteller Schubert, der sich mit Begeisterung in die 3D-Drucktechnik gestürzt hat und nun seine Erfahrungen teilen will. In einem weiteren Schwerpunkt geht es um ein ganz grundsätzliches Element in der additiven Fertigung: die Werkstoffe. Seit den Anfängen des 3D-Drucks mit Kunststoffen ist die Materialvielfalt dramatisch gewachsen, und wächst auch weiterhin, indem Werkstoffe immer weiter an die additive Fertigung und spezifische Anwendungen angepasst werden. Chefredakteur Dan geht ab Seite 9 bei den Pulvern für Selektives Lasersintern (SLS) ins Detail und begleitet das Material von seiner Entstehung über die Verarbeitung und Verwendung bis hin zum Pulver-Recycling. Laura geht auf Seite 17 näher auf Ultrafuse 316L von BASF ein, das Metall-Polymer-Filament zur Anwendung mit extrusionsbasierten Druckern. Die Zukunft der additiven Fertigung birgt aber auch andere Werkstoffe, die man vielleicht nicht erwarten würde, wie etwa Keramik und Glas – mehr darüber ab Seite 19. Auch Ben Smye von Matmatch schaut in seinem Gastbeitrag voraus auf das, was man sich von Werkstoffen im 3D-Druck noch erwarten kann. Hoffentlich ist mit diesem Lesematerial der Rahmen für die Formnext abgesteckt – vielleicht sehen wir uns dort.

SANDRA TSCHACKERT REDAKTIONSASSISTENTIN

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BAND 3 AUSGABE 4 ISSN 1751-0333

REDAKTIONSTEAM CHEFREDAKTEUR

Daniel O’Connor e: daniel.oconnor@rapidnews.com t: +44 1244 952 398 STELLVERTRETENDE CHEFREDAKTEURIN

Laura Griffiths e: laura.griffiths@rapidnews.com t: +44 1244 952 389 REDAKTIONSASSISTENT

Samuel Davies e: samuel.davies@rapidnews.com t: +44 1244 952 390 REDAKTIONSASSISTENTIN - TCT DEUTSCH MAGAZIN

Sandra Tschackert e: sandra.tschackert@rapidnews.com t: +44 1244 952 381

WERBUNG MEDIENLEITUNG

Carol Hardy e: carol@rapidnews.com t: +44 1244 952 386 WERBELEITUNG

Christine Joinson e: christine.joinson@rapidnews.com t: +44 1244 952 385 Nicky Martin e:nicky.martin@rapidnews.com t: +44 1244 952365 VERKAUFSLEITUNG

Gareth Jones e: gareth.jones@rapidnews.com t: +44 1244 952 360

PRODUKTION

Sam Hamlyn Matt Clarke Gareth Harrey Rob Czerwinski

MANAGEMENT C.E.O.

Duncan Wood VP INHALT, STRATEGIE UND KOOPERATIONEN

James Woodcock e: james@rapidnews.com t: +44 1244 952 391

ABONNEMENTS

PREISE Printabo TCT Deutsch – Kriterien erfüllt GB & Europa – Gratis USA/Kanada - €249 Rest der Welt - €249 Printabo TCT Europa – Kriterien erfüllt GB & Europa - Gratis USA/Kanada - £249 Rest der Welt - £249 Printabo TCT Nordamerika – Kriterien erfüllt USA/Kanada – Gratis GB & Europa – $249 Rest der Welt – $249 Abo-Anfragen an subscriptions@rapidnews.com Kostenlos online erhältlich unter: https://issuu.com/tctmagazine

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BPA Worldwide Membership

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BAND 3 | Ausgabe 4

TITELSTORY

6. PERFORMANCE AUS PRINZIP!

GEWO 3D über die Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten des neuen 3D-Drucksystems GEWO Performer 260.

WERKSTOFFE 9. DER LEBENSLAUF EINES SLS-PULVERS

Dan O’Connor schaut sich den Lebenszyklus von SLS-Pulvern im Detail an.

17. METALL-MAKER

Laura Griffiths berichtet über den neuen BASF-Werkstoff Ultrafuse 316L – ein metallhaltiges Filament zur Nutzung mit extrusionsbasierten 3D-Druckern.

19. DER „DEGREE OF FREEDOM“: 3D-DRUCK MIT KERAMIK UND GLAS Sandra Tschackert spricht mit zwei Unternehmen, die für die 3D-Welt ungewöhnliche Werkstoffe verarbeiten.

25. NACH VORNE SCHAUEN

FORMNEXT 36. AUSSTELLERHIGHLIGHTS BEI DER FORMNEXT 2019

Der zweite Teil unserer Formnext-Preview liefert einen Überblick über interessante Aussteller bei der diesjährigen Messe.

AUTOMOBILBAU

27. KAM – DER GEWINN IM FERTIGUNGSRENNEN

Laura über das von Rennfahrer Brad Keselowski gegründete Unternehmen Keselowski Advanced Manufacturing.

42. 3D-DRUCK BEI DER GERHARD SCHUBERT GMBH UND SCHUBERT ADDITIVE SOLUTIONS Verpackungsmaschinenhersteller Schubert hat den 3D-Druck für sich entdeckt – und wird bei der TCT Conference @ Formnext seine Erkenntnisse präsentieren.

31. ANTRIEB ZUM TATENDRANG

Sam Davies besucht das HP Center of Excellence und erfährt mehr über die Kollaborationen und Zukunftspläne des Druckerherstellers.

35. ADDITIVE FERTIGUNG AKTUELL BEI BMW

Maximilian Meixlsperger beantwortet einige Fragen zum 3D-Druck bei BMW – vom Prototyping bis zur Serienfertigung.

Ein Gastbeitrag von Matmatch über die Zukunft von 3D-Werkstoffen und die additive Fertigung im Transport.

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PERFORMANCE AUS PRINZIP!

GEWO 3D LAUNCHT ZUR FORMNEXT DEN GEWO PERFORMER 260. DAS NEUE, INDUSTRIELLE 3D-DRUCKSYSTEM FÜR HOCHLEISTUNGSKUNSTSTOFFE BESTICHT MIT 260° C HEISSEM BAURAUM, HIGH SPEED PRINTING UND GENAUESTER REPRODUZIERBARKEIT – IDEAL FÜR PROTOTYPING, MANUFACTURING UND TOOLING IM RENNSPORT UND IN DER LUFTFAHRT.

ie GEWO Feinmechanik GmbH ist spezialisiert auf komplizierte und aufwändige Werkstücke für die Halbleiterindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizin und Forschung. Das Familienunternehmen mit Sitz in Hörlkofen bei München beschäftigt über 430 Mitarbeiter, davon 70 Auszubildende. Kompromisslose Präzision, kontinuierliche Ergründung innovativer Technologien und nachhaltige Unternehmensführung sind seit fast 40 Jahren die Säulen des Geschäftserfolgs – und die Auslöser der Gründung des Geschäftsbereichs GEWO 3D. Der neue GEWO Performer 260 revolutioniert die additive Fertigung mit PEEK, PPSU und PEI. „GEWO 3D stellt mit dem GEWO Performer 260 einen der komplettesten und zukunftsfähigsten Industriedrucker zur Verfügung, der heute auf dem Markt erhältlich ist“, so Martin Stangl, Manager Marketing/Vertrieb. „Der GEWO Performer 260 kombiniert leistungsoptimierte Funktionalitäten mit besten technischen Komponenten im Industriestandard.“ GEWO 3D erfüllt damit die Forderungen anspruchsvoller Kunden und Zulieferer aus dem Rennsport, der Luftfahrttechnik und anderen innovationsstarken Branchen, die die Produktivität, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit ihrer additiven Fertigung deutlich steigern wollen. Martin Stangl weiter: „Auch was zukünftige Entwicklungen betrifft, können die Kunden beruhigt sein, denn GEWO schützt ihre Investitionen: Ändern sich z. B. Technologien oder Software, passt der GEWO 3D-Service den Performer ruckzuck an“.

6GEWO PERFORMER 260 MIT BOSCH REXROTH INDUSTRIESTEUERUNG UND 15“ TOUCH PANEL, GEHÄUSEGRÖSSE CA. 2300 X 1800 X 2100 MM

MEHR ENTWICKLUNGSSPIELRAUM FÜR KUNDEN Das offene Material- und Softwaresystem ist ein besonderer Mehrwert und erhöht die Systemflexibilität. Martin Stangl fasst zusammen: „Mit den sieben Vorteilen des Performers vergrößern und vervielfältigen wir den Entwicklungsspielraum unserer Kunden erheblich. Egal, welches Material bzw. welche Druckanpassungen heute und morgen nötig sind, der GEWO Performer 260 bietet unseren Kunden die Freiheit, die sie sich wünschen. Mit unserer 3D-Entwicklungskompetenz, der hohen Eigenfertigungstiefe und schnellen Serviceund Supportqualität sorgen wir dafür, dass der Performer jederzeit State-of-the-art ist. Wir leben Ingenieurpartnerschaft auf Augenhöhe, damit unsere Kunden stets an der Spitze technologischer Trends stehen.“ 7 VORTEILE DER GEWO 3D-DRUCKTECHNOLOGIE IM GEWO PERFORMER 260 Extrem hohe Reproduzierbarkeit: Aktuell 46 Sensoren überwachen und justieren ständig den Druckprozess und die Filamente, weshalb der GEWO Performer 260 sehr enge Maßund Toleranzvorgaben genauestens einhält. Das gewährleisten auch die hitzebeständig konzipierten, sehr schnellen und präzisen Kugelgewindetriebe, Führungen und Servomotoren, der Tastkopf für automatisches Bed-Leveling und die Tasteinrichtung zur Düsenkalibrierung, das Vakuumdruckbett sowie die integrierte Drucksoftware und -Steuerung. Bis zu zehnfache Druckgeschwindigkeit: Gegenüber herkömmlichen 3D-Druckern und dem Einstiegsmodell GEWO HTP 260 erreicht der GEWO Performer 260 mit neuer Technologie und Druckstrategie Beschleunigungen bis zu 6 m/s² und Verfahrgeschwindigkeiten bis zu 300 mm/s beziehungsweise einen Materialdurchsatz bis zu 0,5 kg/h: bei gleichbleibender Maßhaltung und Oberflächengüte ein großer Vorteil für die Produktion. Höchste 3D-Drucktemperaturen – kurze Vorheizzeit: Der GEWO Performer 260 erreicht mit seiner neuen Bauraumheizung 260° C in ca. 60 Minuten, selbst bei vergrößertem Bauraum. Die maximale Düsentemperatur beträgt 500° C, auch ist die Heizleistung im Druckbett höher. Dadurch steigert GEWO 3D die mechanische, aber auch die thermische und chemische Widerstandsfähigkeit der Hochleistungskunststoffe.

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Titelstory

6PEEK-CF30, FLÜGELSEGMENT, 160 X 45 X 155 MM

Einer der größten FFF-Bauräume: Der GEWO Performer 260 weist einen vergrößerten Bauraum im Format 450 x 450 x 350 mm auf. Damit erfüllt GEWO 3D die Anforderungen vieler Industriekunden, die größere Bauteile fertigen. In der Luft- und Raumfahrt sind es z. B. angepasste Kabelkanäle oder Belüftungsschächte, im Motorsport Bremsabdeckungen, Flansche oder auch Abdeckungen für Elektroantriebe. Patentanmeldung für neues Druckkopfwechselsystem: Das neue Druckkopfwechselsystem beinhaltet mehrere GEWOInnovationen und ist deshalb zum Patent angemeldet: Bekannt langwierige Spulenwechselzeiten verkürzen sich auf unter fünf Sekunden. Noch während eine Materialsorte druckt, wird das nächste Filament auf einem „Druckkopfparkplatz“ vorbereitet. Ist die Spule leer, wechselt das System automatisch auf den Druckkopf mit neuem Material und druckt weiter: Lästige Unterbrechungen bei Materialende sind passé. Serienmäßig ist der GEWO Performer 260 mit zwei Druckköpfen ausgestattet, in der Premiumausführung mit vier Druckköpfen. Auch beschleunigen zwei Druckköpfe mit unterschiedlichen Düsendurchmessern den gemeinsamen Druck eines Bauteils. Aber nicht nur die Druckköpfe lassen sich einwechseln, auch Fräsköpfe und selbst entwickelte Spezialwerkzeuge. Multimaterialdruck ohne Herstellerbindung: Sehr interessant ist die große Materialvielfalt ohne Herstellerbindung. GEWO 3D empfiehlt die Hochleistungspolymere PEEK, ULTEM 9085 und ULTEM 1010 ebenso wie die technischen Kunststoffe ABS, ASA, PC, PA 6, PA 12 und den gefüllten Kunststoff PEEK-CF30 für höhere Bauteilstabilität mit Kohlefaseranteilen. Auch können innerhalb eines Fertigungsteils unterschiedliche Materialien kombiniert werden, z. B. elektrisch leitende Materialien mit nichtleitenden. Ein weiteres Highlight der Präzisionsschmiede aus Hörlkofen ist die integrierte Filament-Trocknung, die den Kunststoffen Feuchtigkeit entzieht und somit optimale Verarbeitbarkeit, Prozesssicherheit

„DER GEWO PERFORMER 260 KOMBINIERT LEISTUNGSOPTIMIERTE FUNKTIONALITÄTEN MIT BESTEN TECHNISCHEN KOMPONENTEN IM INDUSTRIESTANDARD.“

5 PEEK, BEFESTIGUNGSWINKEL, LEICHTBAUAUSSPARUNGEN, 190 X 110 X 50 MM

und Produktqualität gewährleistet. Darüber hinaus verhindert die automatisierte und gründliche Reinigung der Druckdüsen das Nachtropfen – und damit die ungewollte Vermischung von Materialien und Verunreinigungen des Bauteils. Steuerung und Konstruktion in bester Industriequalität: In vielen Drucksystemen fehlen industrietaugliche Steuerungen. Der GEWO Performer 260 schließt diese Lücke mit der BOSCH REXROTH SPS. Die Kunden profitieren von der präzisen und zuverlässigen Steuerung des Druckprozesses, der Dokumentation aller Prozessparameter und damit der Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. GEWO 3D setzt das von BOSCH REXROTH entwickelte CNC-System MTX ein und ermöglicht damit die komplette Digitalisierung des Workflows einschließlich Druckkonfiguration, Auftragsmanagement, Maschinen-Monitoring inklusive Online-Prozessmodifikation, Steuerung der Intralogistik und falls gewünscht, Remote-Netzwerkschnittstelle. HERAUSFORDERUNGEN MEISTERN Mit dem GEWO Performer 260 meistern Kunden ihre Herausforderungen für anspruchsvolles Additive Manufacturing, Rapid Prototyping und Tooling, denn der Performer 260 ist eine Klasse für sich. Gemäß der Logik „Einer für alles“ bündelt GEWO 3D beste Komponenten und Funktionalitäten in einem System. Damit ist der GEWO Performer 260 eine der komplettesten Maschinen für den ganzen FFF-Bereich, die es heute gibt – inklusive GEWO Know-how-Transfer und Full-Service-Paket mit Anwendungsbetreuung, Datenoptimierung, Entwicklung, VorOrt-Service, Einführung, Schulung. GEWO 3D wird bei der Formnext in Halle 12.1, Stand B20 die neuesten Weiterentwicklungen seiner 3D-Drucksysteme zeigen.

5PEEK-CF30,

ROTORBLATTSEGMENT, 28 X 50 X 300 MM

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Werkstoffe

DER LEBENSLAUF EINES SLS-PULVERS TEXT: DANIEL O’CONNOR

issen Sie, was die ersten Materialien für Selektives Lasersintern (SLS) waren? Zucker, Salz und Sand. Zumindest darf man das dem Vater des SLS, Carl Deckard, glauben – er wusste, dass SLS-Pulver granular sein müssten und fing deshalb an mit dem zu experimentieren, was zur Hand war. 30 Jahre später verarbeiten wir Nylon, PEEK, TPU, flammenhemmende Polymere, antistatische Polymere. SLSTechnologie kann tausende von spezifischen mechanischen Eigenschaftsbedürfnissen wirksam einsetzen, beruhend auf dem jeweiligen Material und dem Sinterprozess. Das am meisten verwendete Pulver für SLS ist Polyamid 12 (PA 12), ein robustes und belastbares Nylonmaterial, das für Endnutzungsteile wie auch für Prototypen geeignet ist. Über die Jahre hinweg wurden die Verbindungen, das Mahlen, der Prozess und die Auffrischungsrate alle verfeinert, bis zu dem Punkt, wo man SLS einen Massenherstellungsprozess nennen kann. Die Schritte für die Herstellung eines Pulvers, bevor es jemals eine SLS-Maschine erblickt, sind komplex – alles beginnt mit der chemischen Verbindung. „Es gibt viele verschiedene Prozesse, durch die man Polymere herstellen kann”, erklärt Moritz Kügler, Produktmanager für Polymere bei EOS. „Die Hauptquelle ist oft Rohöl, das raffiniert und dann zu Monomeren verarbeitet wird. Durch den Polymerisationsprozess werden aus diesen Monomeren Polymere.“ Zu diesem Zeitpunkt kann die Chemie verändert werden, um mechanische Eigenschaften wie Flammenhemmung oder Elastizität hinzuzufügen. Nach der Polymerisation kann das Rohmaterial viele Formen annehmen – Kügelchen oder extrudierter Draht – aber in jedem Fall muss das Polymer für SLS-Nutzung an dieser Stelle der Kette zerkleinert und zu Pulver gemahlen werden. ZEIT ZUM MAHLEN Viele Chemieunternehmen entscheiden sich dazu, selbst zu mahlen. Es gibt jedoch Firmen wie die Dressler Group, die sich darauf spezialisiert haben, aus einigen der am schwierigsten zu mahlenden Materialien hochwertige Pulver für die additive Fertigung zu produzieren.

„Wenn ein Kunde zu uns kommt, hat er üblicherweise ein Material mit einzigartigen Eigenschaften für die additive Fertigung und ein Problem damit, es in ein Pulver zu verarbeiten“, so Axel Dressler, einer der CEOs der Dressler Group (der zweite ist sein Bruder Jan). „Wir versuchen, die tatsächlichen Materialanforderungen herauszufinden und zeigen dem Kunden dann, wie er diese Spezifikation mit unserer Technologie erzielen kann.“ Die Dressler Group hat sowohl ein Innovationslabor als auch ein Technikzentrum, wo das Unternehmen seit fünf Jahren Prozesse zum Mahlen bisher schwieriger Materialien wie TPU und PEEK entwickelt, damit diese als Pulver für SLS verwendet werden können. Der Weg eines Kunden der Dressler Group führt üblicherweise durch eine Erkundung im Labor und Technikzentrum, wo kleinere Proben des Pulvers zum Testen entnommen werden können, bevor mit Produktionsmengen weitergemacht wird. „Wir haben viele Maschinen, sowohl im Technikzentrum als auch in der Fertigungsstraße“, so Jan Dressler. „Es ist wichtig, dass wir die richtige Maschine für das richtige Pulver wählen. Ein Pulver aus einem Verbindungsmaterial herzustellen, das etwa mit Glas oder Karbonfaser gefüllt ist, stellt eine Herausforderung dar. Wir haben mehr als drei Jahre dafür gebraucht, einen Prozess für bisher nicht zu mahlende Materialien zu entwickeln.“ Die Dressler Group wird diese technische Entwicklung zur Vorbereitung von additiven Pulvern unter anderem bei der Formnext im November vorstellen. Die Brüder freuen sich über die Möglichkeiten, denn neue Materialien bringen neue Anwendungen mit sich. AUFFRISCHEN UND WIEDERHOLEN Trotz der ganzen vorgelagerten Arbeit bei der Vorbereitung eines SLS-Werkstoffs ist das Pulver immer noch nicht für die Verarbeitung in einer Maschine bereit. Das Rohpulver muss mit einem Material vermischt werden, das bereits benutzt wurde, um das Gerät korrekt zu durchlaufen; die meisten Pulver haben genau definierte Datenblätter für Auffrischungsraten, die über Jahre anhand der Trial-and-ErrorMethode erstellt wurden. Nehmen wir uns das typische PA 12-Material vor; EOS empfiehlt eine Auffrischungsrate von 50% Rohpulver, gemischt mit 50% recyceltem Pulver, um hinreichende Qualität des Bauteils sicherzustellen. EOS hat einige Kunden, die mehr auf Kosten als auf4

SLS-PROZESS VON EOS

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DAS LEBEN EINES SLS-PULVERS CHEMISCHE REZEPTIERUNG

VORBEREITUNG FÜR AM (ZERKLEINERN & MAHLEN) VERTRIEB

SIEBEN & VERMISCHEN VON ROHPULVER MIT BENUTZTEM PULVER

VERWENDUNG IN SLS

ENTPULVERUNG RESTPULVER

NACHBEARBEITUNG

PERLENSTRAHLEN & EINFÄRBEN

NEIN

ENTSORGUNG

ENDBAUTEIL 3.4 / www.tctmagazin.de / 11

Werkstoffe Bauteilqualität fokussiert sind; diese reduzieren die Auffrischungsrate auf 40% Rohpulver. Moritz Kügler von EOS mahnt jedoch, wie wichtig das Einhalten der Auffrischungsrate sein kann: „Auffrischungsraten unterscheiden sich von Pulver zu Pulver, aber wenn wir etwa ein flammenhemmendes Material haben, wo man die flammenhemmenden Chemikalien normalerweise auf die Pulveroberfläche auftragen muss, können diese Beschichtungen während des Prozesses volatil sein. Wenn man dieses Material also wiederverwendet, kann man nicht garantieren, dass es immer noch flammenhemmend ist.“ Die optimalen Auffrischungsraten hängen nicht nur von der Maschine und vom Pulver ab. EOS empfiehlt, dass man den Anteil des Rohpulvers etwa dann erhöhen sollte, wenn man einen dicht gedrängten Auftrag hat; das ist vielleicht teurer, aber die richtige Schachtelung kann andere Elemente wie die Maschinenlaufzeit optimieren. Bei einem korrekt verwalteten Prozess sind die höheren Kosten unwesentlich. Das benutzte Pulver nachzuverfolgen ist oft ein Problem gewesen, vor allem für Superuser, die jede Woche Tonnen von Pulver verarbeiten. Wie viele Schwierigkeiten in der frühen Geschichte der additiven Fertigung tauchen diese Probleme auf, wenn z.B. ein Additiv-Mitarbeiter das Unternehmen verlässt. Ohne robustes Datenmanagement wäre es für den Nachfolger unmöglich zu ergründen, welche Materialien benutzt wurden und welche wiederverwendet werden können. Fehler bei der Protokollierung von Materialien können zur Verschwendung von Tonnen von Pulver und damit viel Geld führen. Die korrekte Entsorgung des Pulvers ist ebenfalls nicht billig. Unternehmen wie Russell Finex wollen mit automatisierten Systemen wie der preisgekrönten AMPro Sieve Station den Vorgang nachverfolgbar machen. Nach ausgedehnter Forschung und Zusammenarbeit mit bekannten Nutzern wie New Balance an seiner 3D-gedruckten Zwischensohle erschuf Russell Finex eine Technologie, die automatisch Pulver aus dem Bauraum entfernt, dabei Pulver zurückstellt und mit Rohmaterial zusammensiebt. REIN IN DIE DRUCKMASCHINE Sobald man das perfekt gemischte Pulver hat, ist es Zeit für die Verwendung in einer SLS-Maschine. SLS ist aus gutem Grund immer noch die erste Wahl für den Druck hochwertiger Teile. Unternehmen wie EOS, 3D Systems und Farsoon haben eine enorme Auswahl an industriellen Maschinen, und Firmen wie Formlabs und Sinterit arbeiten daran, die Technologie auf Desktop-Maßstab zu bringen. Was in diesen Maschinen passiert, ist eine Variation des gleichen Themas: Die vermischten Pulver werden mit einem Laser gesintert, um

solide Teile zu schaffen, die im Pulver hängen (der Prozess braucht somit im Vergleich zu anderen kein Stützmaterial). Wenn der Auftrag fertig ist, gehen die Teile in eine Entpulverungsstation, wo mit einem Sauger wiederverwertbares Pulver abgezogen wird. Das Pulver rund um die Teile herum ist aufgrund der Hitzequelle oft Stress ausgesetzt und ist somit Abfall. Der nächste Schritt hängt davon ab, ob eine Nachbearbeitung notwendig ist. Nach der Entpulverung behalten SLS-Teile eine pulvrige, raue Oberfläche bei, die mechanischen Eigenschaften sind jedoch eingebettet, und für Prototypen ist eine Nachbearbeitung oft nicht notwendig. SLS-Druck ist allerdings nunmehr eine Fertigungsplattform für Massenproduktion. Die BMW Group nutzt die Technologie für ihre Mini Yours Customized Armaturenbretter, und die Royal British Legion nutzt sie für die Massenfertigung einer ihrer beliebten Mohnblumen-Anstecknadeln. Für Verbraucherprojekte sind die Nachbearbeitungsschritte in jedem Fall unabdingbar. Die üblichsten Formen der Nachbearbeitung sind das Perlenstrahlen und Einfärben. Unternehmen wie AMT in Großbritannien und DyeMansion in Deutschland haben sich bemüht, diesen bisher arbeitsintensiven Schritt zu automatisieren, und Automatisierung ist ebenfalls der Schlüssel zum wahren Potenzial von SLS als Massenfertigungswerkzeug. Eine der bedeutendsten Fallstudien für die Massenfertigung von Teilen mit SLS ist eine 3D-gedruckte Mascarabürste von Chanel, die von führenden Einzelhändlern weltweit erhältlich ist. Laut Schätzungen hat der Dienstleister Erpro, Lieferant der Teile, mehr als eine Million Mascarabürsten für den französischen Modegiganten gefertigt. „Das ist eine Einweg-Anwendung, wo der 3D-Druck preislich [mit Spritzguss] mithalten kann“, so Kügler. „Wir sind sehr stolz darauf, und wir arbeiten daran, diese Anwendungen zu vervielfachen, wo der Preis nicht nur für ein einziges Teil wettbewerbsfähig ist, sondern auch für massenproduzierte Teile, die 100.000-mal gefertigt werden. Ich glaube, das wird in den kommenden Jahren der am schnellsten wachsende Markt für SLS sein.“ ABFALLENTSORGUNG Es wird oft gesagt, dass die additive Fertigung umweltfreundlich ist, da nur jene Materialien benutzt werden, die notwendig sind, aber das ist nicht ganz richtig. Es gibt immer Restpulver, das entsorgt werden muss. Ein Vertreter eines führenden Dienstleisters erklärt uns, um welches Pulver es sich handelt und wie sein Unternehmen es entsorgt. „Die Rückgewinnung des Pulvers ist ziemlich einfach – jegliches Pulver, das am Teil klebt, ist Abfall; jegliches Pulver, dass vom Teil herabfällt, kann man [wieder]verwenden. Wir stoßen die Teile leicht an, um Pulver zum Herabfallen anzuregen, aber das war’s auch. So4

AMPRO SIEBELÖSUNG VON RUSSELL FINEX

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Werkstoffe erhält man ein gutes Pulvergleichgewicht von 50 zu 50, alt zu neu. Ein professionelles Abfallentsorgungsunternehmen holt bei uns ca. 400 kg Abfallpulver pro Monat ab – das ist sowohl Glas aus der Entpulverungsmaschine und PA 2200. Es ist schwierig, sich bei den Anteilen sicher zu sein, aber als Schätzung kaufen wir etwa 500 kg pro Monat – 25% wird zu einem Bauteil, 25% ist Abfall und 50% wird zur Auffrischung des nächsten Baus wiederverwendet. Ich würde sagen, dass 125 kg des abgeholten Pulvers PA 2200 ist und 275 kg Glas.“ Dr. Sören Grießbach, Gründer von GS-Pro, ist über die Menge der SLS-Abfallprodukte nicht besonders erfreut. „Meiner Meinung nach gibt es zu viel Abfall, besonders bei gefülltem Material wie Karbonfaser, mit Glas oder Aluminium gefüllt, wo nur 10% des angesetzten Materials zu einem Bauteil wird, und der Rest kommt weg. Nylon 11 ist ebenfalls suboptimal – ca. 40% des Materials ist Abfall. PA 12 ist etwas besser, und seitdem HP die Multi Jet Fusion-Technologie eingeführt hat, sank die Menge des notwendigen Rohpulvers auf 25%, aber das heißt, dass immer noch ca. 10% Abfall produziert werden können, und das sind für jede Maschine pro Tag etwa 2-3 kg oder pro Jahr 0,75 Tonnen.“

„DAS IST EINE EINWEG-ANWENDUNG, WO DER 3D-DRUCK PREISLICH MITHALTEN KANN.“ GS-Pro arbeitet an einer mechanischen Aufbereitung als Lösung für dieses Problem; die patentierte Technologie erlaubt es SLSNutzern, die Rohpulveranforderung auf 15% zu reduzieren, während mechanische Eigenschaften beibehalten werden. Grießbachs Leidenschaft begann im 3D-Druck-Dienstleistungsunternehmen seines Vaters, der VG Kunststofftechnik GmbH, das vier Tonnen Abfallpulver eingelagert hatte. Das Unternehmen untersuchte Möglichkeiten, dieses wiederzuverwenden und 2012 gründete Dr. Grießbach mit dieser Technologie GSPro aus. Die Welt der SLS-Pulver ist faszinierend und im Zeitraum von drei Jahrzehnten hat sie sich von Carl Deckards aus Zucker gedruckten Formen bis hin zu Unternehmen wie BMW, Chanel und New Balance entwickelt, die mit der Technologie massenweise Produkte fertigen.

3D-GEDRUCKTE MASCARABÜRSTE VON CHANEL

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Werkstoffe INSPEX

METALL-MAKER TEXT: LAURA GRIFFITHS

ie Fähigkeit, am Desktop Metall-3D-Druck zu betreiben, war lange der Traum für viele Anhänger der Maker-Bewegung. Als ein Unternehmen namens Desktop Metal 2015 seinen Namen preisgab, gab es große Erwartungen an eine kostengünstige Desktop-Lösung, und auch davor versorgten Unternehmen wie The Virtual Foundry Nutzer mit hochdichten Filamenten, mit denen erschwinglich in Metall und Keramik gedruckt werden konnte. Mit einem Format, das dem letzteren ähnelt, hat die Additive Manufacturing (AM)-Sparte des globalen Chemieunternehmens BASF offiziell ein Metall-Polymer-3D-Druckfilament auf den Markt gebracht. Ultrafuse 316L wurde erstmals vor etwa zwei Jahren vorgestellt und seitdem mit ausgewählten Kunden und Partnern extensiv getestet. Es soll einfache und kosteneffiziente Produktion funktionsfähiger Metall-Prototypen, Werkzeuge und Endnutzungsteile auf jedem extrusionsbasierten 3D-Drucker ermöglichen. ‚Jeder’ Drucker heißt dabei jeder, der die von BASF gestellten Kriterien erfüllt, wie etwa eine geschlossene Kammer, aber wie jeder ähnliche dreiteilige Bind-and-Sinter-Prozess wird hier per Kunststoffextrusion ein sogenanntes Grünteil erschaffen, welches dann die Schritte des Entbinderns und Sinterns durchläuft, um den Binder zu entfernen und ein solides Produkt aus 316L-Edelstahl zu hinterlassen. Das führende Desktop-3D-Druckunternehmen Ultimaker bestätigte, dass die Druckprofile des Materials zum wachsenden Marktplatz für den Ultimaker S5 hinzugefügt werden. Paul Heiden, Senior Vice President Product Management bei Ultimaker, kommentierte: „3D-Druck-Profis weltweit können dann FFF-Technologie nutzen, um funktionsfähige Metallteile bei im Vergleich zu traditionellen Methoden erheblich geringeren Zeiträumen und Kosten zu produzieren.“ Ultrafuse 316L basiert auf Industriematerialien, die im Metallspritzguss verwendet werden, und besteht aus circa 90% Metall und einer Mischung aus Polymerpartikeln, die als Bindemittel fungieren. Laut BASF verringern der hohe Metallgehalt und die gleichmäßige Verteilung in der Bindemittelmatrix das Risiko für Defekte, während die Fähigkeit, Metallpartikel in einer soliden Filamentform zu handhaben im Vergleich zu anderen Metallpulverprozessen wie dem Selektiven Laserschmelzen potenzielle Gefahren reduziert. Für das Entbindern und Sintern wird BASF außerdem Leistungen anbieten, um die Nutzern bei der Suche nach Partnern für das Finishing der Teile zu unterstützen. BASF erklärt: „Da es nicht notwendig ist, in ein teures System zu investieren und die Kunden für das Entbindern und Sintern Zugang zu unserem Netzwerk haben, ist der Einstieg in den Metall-3DDruck sehr niedrig angesetzt und nicht teuer. Viele besitzen bereits einen FFF-Drucker und können daher direkt anfangen, Metallkomponenten zu drucken.“ Mit dem andauernden Rennen um kostengünstigeren Metall3D-Druck und bürofreundliche Systeme ist diese Ankündigung vielleicht der bisher größte Sprung in der besseren Zugänglichkeit

WERKSTOFF ZUR FERTIGUNG VON SOLIDEN EDELSTAHLTEILEN MIT EXTRUSIONSBASIERTEN DESKTOP-DRUCKERN

des Metall-3D-Drucks für eine breitere Nutzergruppe, sagt Dave Gaylord, Head of Products bei Matterhackers, einem Anbieter von Desktop-Drucklösungen: „Die Fähigkeit, echte, reine Metallteile von Industriequalität einfach und erschwinglich fertigen zu können, ist ein massiver technischer Fortschritt für die Desktop-Sparte und ändert unser Denken über das, was mit einem Desktop-3D-Drucker möglich ist.” „Erschwingliche Desktop-3D-Drucker finden ständig neue Anwendungen an neuer Stelle, vom eigenen Haushalt bis zum Büro, der Werkstatt, dem Studio oder der Produktionshalle. Das Hinzukommen des Metall-3D-Drucks erlaubt das nächste Level der Adoption – ich beobachte, dass Metallspritzgussanlagen und klassische Maschinenwerkstätten die schnellen Iterationszyklen und die Produktionskapazitäten vom neuen BASF-Material im Zusammenhang mit der heutzutage verfügbaren verlässlichen Hardware wirklich annehmen.“ Laut BASF werden dem Portfolio noch mehr Metallwerkstoffe hinzugefügt, aber vorläufig sei Ultrafuse 316L ein guter Anfang für diese Art von Technologie. BASF fügte hinzu: „Der Prozess wird immer professioneller und verlässlicher, sodass die Anforderungen der Industrie mit der Technologie bereits erfüllt werden können. FFF-Druck ist kosteneffektiv und einfach zu bedienen, daher kann jeder schnell und einfach Zugang zu dieser Technologie bekommen.“

6 ULTRAFUSE 316L-FILAMENT

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Werkstoffe

TEXT: Sandra Tschackert

DER DEGREE OF FREEDOM: 3D-DRUCK MIT KERAMIK UND GLAS

er sagt, dass man beim 3D-Druck immer mit Kunstoffen oder Metall arbeiten muss? Obwohl die Methoden, mit denen andere Materialien für additive Prozesse manipuliert werden, vielleicht etwas komplizierter sind, finden sie langsam aber sicher Eingang in die Industrie. Die Vorteile des Drucks mit Keramik und Glas liegen auf der Hand: die Möglichkeit, schwierige, komplexe Teile zu fertigen, kann mit Werkstoffen kombiniert werden, die günstige Eigenschaften für eine Reihe von Anwendungen bieten. Zwei Unternehmen, die diese „Exoten“ der Materialwelt aus der Perspektive des 3D-Drucks erkunden, sind die in Israel ansässige Firma XJet und das deutsche Start-up Glassomer. XJet kündigte dieses Jahr die Anwendung seiner NanoParticle Jetting-Technologie mit Keramik für zwei Projekte an: eine Kryotherapie-Sonde mit komplexer interner Geometrie, die mit einem Roboterführungssystem zusammen genutzt wird, um Brustkrebstumore zu vereisen und zerstören, sowie Komponenten

für eine „passive beam steering“-Technologie, die für eine 5G-Netzwerkantenne genutzt wird. Bei der diesjährigen Rapid.Tech & FabCon 3.D-Messe sprach TCT mit Haim Levi, VP Manufacturing & Defense bei XJet, über das Potenzial des 3D-Drucks mit Keramik. XJets Fokus, sagt Levi, liegt „auf kleineren Teilen, die hoch präzise, komplex und detailliert sind, und in hoher Anzahl [gedruckt werden]. Wo immer wir die Kombination dieser drei Parameter finden – das ist eine hervorragende Anwendung für uns.“ Die NanoParticle Jetting-Technologie des Unternehmens macht ultradünne Schichten möglich und ist somit geeignet für kleinere, komplexere Teile. Keramik – in diesem Fall Zirkonoxid – ist hier aufgrund des Verhaltens und der Eigenschaften besonders wünschenswert. Zu diesen gehören Verschleißwiderstand, hohe Temperaturbeständigkeit und niedrige Wärmeleitfähigkeit. Neben der Kryotherapie-Sonde und der 5G-Antenne nennt Levi eine weitere Keramikanwendung – ein kleines Solid-StateGyroskop, welches von XJet aus Zirkonoxid gefertigt wird. Dieses ist für Navigationssysteme unerlässlich und muss hohe Genauigkeit4

6 PROBESTÜCKE DER KERAMIKDRUCKTECHNOLOGIE VON XJET BEI DER RAPID.TECH

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Werkstoffe

6 DIE GLAS-3D-DRUCKMETHODE VON

GLASSOMER ERMÖGLICHT KONTROLLE IM MIKROMETER-MASSSTAB

„WIR KÖNNEN MITTLERWEILE STRUKTUREN IM BEREICH VON WENIGEN ZEHN MIKROMETERN FERTIGEN“

vorweisen. Es kommt in Flugzeugen, Smart-Raketen, Ubooten und Gefechtsfahrzeugen zum Einsatz und hilft bei der Navigation, indem es dem Nutzer anzeigt, ob und wieviel er vom Weg abweicht. „Man benötigt hohe Genauigkeit und Zirkonoxid ist dafür aufgrund seiner Fähigkeit zur Elektroisolierung, -trennung und Wärmeisolierung hervorragend geeignet“, so Levi. Im Vergleich zum bisher für diese Anwendung genutzten Metall, fügt er hinzu, kann die Keramik „hoch verbesserte Leistung bieten.“ Da der 3D-Druck mit Keramik eine relativ neue Entwicklung in der Industrie ist, zählt XJet zu einer Handvoll von Unternehmen, die derzeit diese Leistung anbieten. „Wir befinden uns noch ganz am Anfang der additiven Fertigung mit Keramik und der technischen Keramik insgesamt”, fährt Levi fort. „Wir werden sie in Verbrennungsmotoren sehen, in Düsentriebwerken, in Autos und Flugzeugen und überall dort, wo gute Beständigkeit gegenüber Abnutzung und Temperatur sowie gute Isolierung notwendig ist. Erfreulicherweise gibt es bereits eine schöne Anzahl von Leuten, die an Keramik interessiert sind, Fragen stellen und diese Technik ernsthaft in Betracht ziehen.“ Der 3D-Druck mit Glas ist jedoch ein noch neueres Unterfangen. Glassomer wurde 2018 als Spin-Off des NeptunLab der Universität Freiburg gegründet und holte sich bei der diesjährigen Rapid.Tech + FabCon 3.D den ersten Platz beim Start-up-Award. Das Unternehmen hat eine Methode entwickelt, 3D-Druck mit Glas zu betreiben, und zwar mithilfe von Polymeren, die nach dem Druck vom Teil entfernt werden – daher der Firmenname, der „Glas“ und „Polymer“ miteinander verbindet. Prof. Dr. Bastian E. Rapp, CEO und Mitbegründer von Glassomer, erklärt die Idee: „Glas ist mechanisch, chemisch und thermisch sehr stabil. Die traditionellen Bearbeitungstechnologien sind hunderte von Jahren alt und man kann damit keine besonders hohen Auflösungen machen. Wir wollten Glas für den 3D-Druck zugänglich machen und haben deswegen eine Formulierung entwickelt, die wir Glassomere nennen. Glassomere sind Glas-Nanopartikel mit einem organischen Binder und können strukturiert werden, wie man Kunststoff strukturiert.“ Die Form des Objekts wird durch einen Stereolithografie-Prozess zu Stande gebracht. Das Resultat ist ein Kunststoffbauteil mit sehr großen Mengen an Glaspulver, das dann in einen Ofen kommt. Der Kunststoff wird weggebrannt und die Glaspartikel zusammengesintert, wodurch man ein kompaktes Glasstück erhält.

„Wir können mittlerweile Strukturen im Bereich von wenigen zehn Mikrometern fertigen“, so Rapp weiter. „Das kann man über klassische Prozesse gar nicht machen – Glasblasen macht nur sehr grobe Strukturen, Schleifen nur sehr eingeschränkte Strukturen.“ Die Vorteile dieser Strukturierung von Glas, vor allem bei kleineren, komplex geformten Teilen, kann man zum Beispiel bei der Fertigung von Optiken einsetzen, die in Smartphones zur Anwendung kommen. Hier bietet das Material verbesserte Funktionalität. „[Telefone] sollen funktionieren, egal ob wir das Telefon gerade aus der Hosentasche genommen haben und es 37 Grad hat, oder im Winter, wenn wir draußen minus 10 Grad haben“, erklärt Rapp. „Kunststofflinsen haben sehr große Änderungen in optischen Eigenschaften in Abhängigkeit von der Temperatur – Gläser haben das nicht. Gläser funktionieren bei minus 10 Grad genauso wie bei 50 Grad. Sie altern nicht im Vergleich zu Kunststoffen. Ein Telefon, das drei, vier Jahre alt ist, macht nicht mehr so schöne Bilder; das liegt nicht daran, dass die Bildschirmfläche alt ist, sondern dass die Linsen stumpf geworden sind.“ Wie auch bei anderen Werkstoffen erlaubt der 3D-Druck mit Keramik und Glas die Fertigung von Objekten, die mit klassischen Methoden gar nicht möglich wären. Rapp fasst zusammen: „Es geht um das Detail, um die Auflösung, um das, was wir im Design den ‚degree of freedom’ nennen.“

6 HAIM LEVI ZEIGT BEISPIELE

DER KOMPLEXEN FORMEN, DIE SICH MIT KERAMIK-3DDRUCK ERZIELEN LASSEN

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Werkstoffe FOLIO NAME

NACH VORNE SCHAUEN

BEN SMYE, WACHSTUMSLEITER BEI MATMATCH, SCHAUT VORAUS AUF DAS, WAS DIE ADDITIVE FERTIGUNG IM TRANSPORT ERWARTET.

emerkenswerterweise kann man die Vorstellung davon, dass wir eines Tages funktionsfähige, dreidimensionale Objekte quasi durch bloßes Zeichnen erschaffen könnten, bis 1945 auf Murray Leinsters „Things Pass By“ zurückverfolgen. In der ScienceFiction-Kurzgeschichte gibt es eine Szene, in der ein Mann ein Raumschiff konstruiert, indem er es schichtenweise sprüht. Heutzutage verspricht die additive Fertigung eine Reihe von Vorteilen für die Transportfertigung. Komponenten, die mit AM-Techniken gefertigt wurden, sind typischerweise leichtgewichtiger als ihre subtraktiven Gegenstücke und haben dabei ein ähnliches Niveau an Festigkeit und Robustheit, während die Gesamtkosten der Produktion geringer sind und die Fertigungsgeschwindigkeit steigt. Die additive Fertigung eröffnet für Entwicklungsingenieure ebenfalls Möglichkeiten zum Experimentieren mit Materialstrukturen zur besseren Integrität der Komponenten. Diese Technik ermöglicht neue Designs, da komplexere Komponenten mit Netz- oder Gitterstrukturen einfacher produziert werden können. Diese Strukturen können in das Komponentendesign integriert werden und so kann man mit weniger Material – und somit weniger Gewicht – ein Produkt mit der gleichen Robustheit erschaffen. Wenn man diese Faktoren berücksichtigt, ist es nicht überraschend, dass ein Bericht des Aerospace Technology Institute 2018 schätzte, dass circa 35% des gesamten AM-Marktes von der Luft- und Raumfahrt und dem Automobilbau angetrieben sein werden. Für Sektoren wie Transport, wo schlechte Materialauswahl zu ernsthaften Vorfällen führen oder diese verschlimmern kann, ist die Wahl des Materials entscheidend. Für die additive Fertigung ist die Quelle dieser Werkstoffe ebenfalls eine wichtige Überlegung. Ein 3D-gedrucktes Metallbauteil für ein Flugzeug könnte zum Beispiel aufgrund von Porosität eingeschränkte Dichte aufweisen, was zu Rissen und Materialermüdung führen kann. Das kann aufgrund des additiven Fertigungsprozesses selbst passieren, ist aber auch ein Symptom von minderwertigen Metallpulvern, die Gasblasen in den Prozess schleusen. 3D-Metalldruckpulver von angesehenen Lieferanten zu beziehen, indem Materialdatenbanken abgefragt werden, kann Entwicklungsingenieuren im Transport helfen, die zahlreichen verfügbaren Werkstoffe besser zu verstehen.

Für Autos könnte ein Bremssattel mit Titanpulver 3D-gedruckt werden, was ein leichtgewichtiges und hochfestes Produkt ergeben würde, das für diese Anwendung ideal ist. Außerdem könnten die Kolben für den Sattel aus Phenolharz gedruckt werden, um haltbare, korrosionsresistente Eigenschaften zu liefern. Es werden außerdem zunehmend Legierungen in für die additive Fertigung geeigneten Ausgangsformen eingeführt, was weitere Möglichkeiten für den 3D-Druck im Transportingenieurwesen bringt. Werkstoffe wie Powder 625 von VDM Metals oder Printdur Ni625 von den Deutschen Edelstahlwerken, beide pulverförmige Nickel-Chrom-Molybdän-Legierungen für den 3D-Druck, weisen aufgrund ihrer Zusammensetzung verbesserte Korrosionsresistenz auf, wodurch sie für Komponenten an Schiffen und anderen Seefahrzeugen gut geeignet sind. Mit dem expandierenden Werkstoffangebot kommt ebenfalls ein ähnlicher Trend zu nachhaltigen und ‚grünen’ Materialien auf, der auch im breiteren Materialsektor existiert. Die additive Fertigung ist als Prozess effizienter und weniger verschwenderisch als herkömmliche, subtraktive Fertigung. Der Prozess selbst verbraucht weniger Rohmaterial, da er präziser sein kann, aber die Technik wird auch typischerweise genutzt, um Teile spezifisch auf Anfrage zu fertigen, was eine Überproduktion effektiv vermeiden kann. Das vermindert in der Folge den Energieverbrauch des Prozesses. Eine 2014 von Gebler, Uiterkamp und Visser durchgeführte Studie fand heraus, dass der 3D-Druck das Potenzial hat, bis 2025 die Primärenergieversorgung insgesamt um 2,54 – 9,30 Exajoule zu reduzieren, und CO2-Emissionen um bis zu 525,5 Megatonnen zu verringern. Es liegt nahe, dass die Nutzung der additiven Fertigung in vielen Industrien weiterhin zunehmen wird, und das bietet eine einzigartige Möglichkeit für Entwicklungsingenieure im Transport. Es ermöglicht ihnen, mehr mit Materialien zu experimentieren, und das zu niedrigen Kosten, um das konventionelle Fahrzeugdesign neu zu gestalten. Vielleicht sind wir noch nicht an dem Punkt, an dem wir ein Raumschiff durch bloßes Sprühen erschaffen können, aber wenn Entwicklungsingenieure experimentieren und diese Möglichkeit nicht dahinscheiden lassen, könnte der Tag womöglich noch kommen.

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Automobilbau

DER GEWINN IM FERTIGUNGSRENNEN TEXT: LAURA GRIFFITHS

ich mit hochrangigen Anzugträgern aus der Welt der Fertigung zu treffen, gehört bei Industrieveranstaltungen zum Standardprogramm. Aber bei einem bestimmten Treffen bei der diesjährigen RAPID + TCT war etwas ein wenig anders – nämlich die zahlreichen Besucher, die am Stand eines bestimmten Unternehmens warteten und hofften, kurz mit dessen zugänglichen CEO zu sprechen, oder sogar ein Autogramm oder ein Selfie zu ergattern. Dieser CEO ist nämlich Brad Keselowski, Gründer von Keselowski Advanced Manufacturing (KAM), der Schöpfer eines schnell wachsenden Hybrid-Fertigungsunternehmens, zudem ein erfolgreicher Vollzeit-NASCAR-Rennfahrer, und, zum Glück für mich auch noch ein Endnutzer von additiver Fertigungstechnologie. „Ich weiß wirklich nicht, wie man das machen könnte, ohne ein Endnutzer zu sein”, sagt er selbst. Keselowski ist Herstellungs- und Technologiefanatiker. Das wurde während seines Keynote-Vortrags bei der diesjährigen Additive Manufacturing User Group-Konferenz deutlich, wo der CEO offen über seine Liebe zur Geschwindigkeit der additiven Fertigung und der Möglichkeit, eine „Fabrik in der Tasche“ zur Verfügung zu haben sprach. Diese Begeisterung wird während unseres Gesprächs immer wieder klar, vor allem, als Keselowski an den perfekt entwickelten Rädern eines kleinen, aber sehr detaillierten Modellautos dreht, zu dessen Bau er seine Techniker

angeregt hat – nur zum Spaß. Diese Leidenschaft ist jedoch voll und ganz in der realen Welt begründet. KAM ist seit 2018 in North Carolina ansässig und betreibt zurzeit eine 6.500 m²-Anlage, in der Metall-AM-Ausrüstung, Präzisions-CNC-Maschinen, Scanner, Inspektionstechnologie, Nachbearbeitung und ein Full-Service-Metallurgielabor stecken. Bei der Frage nach den Systemen in dieser Anlage scheint die Diskretion eines Endnutzers etwas durch – er spricht lieber über die Bestrebungen der Firma, „vollends vertikal“ zu werden. Das Unternehmen gibt sich jedoch über seine Partnerschaften mit großen Erstausrüstern offen, darunter Mazak, das Werkzeugbestückungsunternehmen BIG KAISER, und GE Additive. „In einem Vertikalmarkt zu sein geht mit dem hybriden Ansatz Hand in Hand“, sagt Keselowski. „Sogar in der kurzen Zeit, die ich in dieser Industrie verbracht habe, hat es einen Wechsel gegeben, von additiver Fertigung gegen den Rest der Welt zu ‚okay, vielleicht sind wir eher wie die Vereinten Nationen’. Ich glaube, das ist sehr gesund. Die Parole, dass in jedem Haushalt ein 3D-Drucker stehen würde, war sehr schädlich. Es ist nicht hilfreich zu sagen, dass 3D-Drucker den Guss ersetzen wird oder dass ein 3D-Drucker die CNC-Bearbeitung ersetzen wird. Diese Parole hat glücklicherweise nachgelassen. Ich bin sehr an hybriden Ansätzen interessiert, weil ich die Vorzüge von multiplen Technologiefeldern sehe, und wenn diese zusammen eingesetzt werden, können wir die einzigartigsten und nützlichsten Produkte auf dem Markt erschaffen.“ Nur Tage vor meinem Treffen mit Keselowski kündigte das Unternehmen zusätzliche Investitionen in seine Hardwareauswahl an – zwei Aluminium und Inconel verarbeitende Metall-AM-Systeme, CMM- und Zugwiderstandstest-Ausrüstung, und eine CNC-Präzisionssäge für das Entfernen additiver Teile und subtraktive Fertigung wurden installiert. KAM hat ebenfalls mit der Konstruktion eines neuen Technikzentrums begonnen, das noch in diesem Jahr fertiggestellt werden soll.4

BRAD KESELOWSKI IN DER KAMANLAGE IN NORTH CAROLINA

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Automobilbau Rennsport und Fertigung gehören zum Familienerbe. Keselowskis früheste Erinnerung an additive Fertigung spielte sich in dem Renngeschäft seines Vaters ab, wo er als Jugendlicher Fußböden fegte und wischte. Eines Tages brachte ein Techniker einen durchsichtigen Kunststoff-Prototyp für einen Ansaugkrümmer mit sich, ein Teil das üblicherweise in Metall gegossen würde und dann um die zehn Kilo schwer wäre. Diese Version war 3D-gedruckt und konnte nicht mehr als ein Zehntel des Originals wiegen. Dieses neue, superleichte Teil in der Hand haltend, erinnert sich Keselowski, versuchte er seinen Vater davon zu überzeugen, es in das Fahrzeug einzubauen und damit Rennen zu fahren, aber der erfahrene Techniker schritt schnell ein und merkte an, dass das Teil nur ein Versuchsmodell war und bei einem echten Rennen schlicht dahinschmelzen würde. Keselowski erzählt, dass er erst Jahre später das nächste additiv gefertigte Teil zu Gesicht bekam, als er anfing, mit Team Penske Rennen zu fahren, einem bekannten Nutzer der Fortus Polymertechnologie von Stratasys. Das Team nutzte 3D-Druck bei Windtunneltests, um Prototypen mit Flüssigkeitsdurchgängen und Druckmessanschlüssen zu produzieren. Die Daten aus den Windtunneltests wurden dann genutzt, um Algorithmen zu schaffen, die zur Simulation und Validierung der Automodelle verwendet wurden. Aber all dies wurde mit Kunststoffen gemacht, und Keselowski gesteht, dass er nicht der größte Fan des Kunststoff-FDM ist, vor allem dann, wenn es als Alternative zu Karbonfaser genutzt wird. „Von der Fertigung besessen“ und durch ein Gespräch über additive Fertigung mit Metall mit einem alten Freund, der sein eigenes erfolgreiches Karbonfaserunternehmen anführte, begann Keselowski damit, die Technologie zu erkunden. Das war ein Aha-Moment. „Die Kreisläufe im Motorsport sind sehr schnell. Was heute das beste Teil sein kann, ist es morgen vielleicht nicht mehr, oder womöglich ist es morgen illegal“, merkt Keselowski an. „Also muss man sehr schnell handeln. Die Herausforderung für uns ist, dass wir nur eine Wahl haben, und das ist subtraktive CNC-Bearbeitung. CNC ist toll, verstehen Sie mich nicht falsch, wir lieben es. Es hat seine Einschränkungen. Wenn wir auf Guss zurückgreifen – das Gießen ist zu langsam. Was ich also in der additiven Fertigung sah, war die Fähigkeit, Schritte des Prozesses auszulassen, vor allem die Fähigkeit, effektiv Gussteile in Metall zu fertigen. Ich fand das sehr aufregend.“

EIN KAM-RENNAUTO BEI DER RAPID + TCT-AUSSTELLUNG

Im Motorsport ist das Fertigungsrennen genauso entscheidend wie das tatsächliche Rennen. Keselowski berichtet über einen Fall, bei dem das Team eine voll technisierte, voll simulierte, bewegliche Hinterradaufhängung für ein Sonntagsrennen in Texas erschaffen hatte. Als das Auto am Samstag an der Rennstrecke ankam, zog überraschend eine Wetterfront ein, die den Grip der Strecke und die Gesamtleistung des Autos veränderte. Das Teil war keine Option mehr. Schnell ging die Nachricht an das Team in North Carolina, welches das Teil für die neuen Kräfte und Lasten neu entwarf, es fertigte, Qualitätskontrolltests durchführte und es dann in ein Flugzeug nach Texas lud. In nur 22 Stunden konnte das Team die neue Komponente an das Fahrzeug bringen, und um 10 Uhr morgens am Folgetag war es zum Rennen bereit. Diese Geschichte, und laut Keselowski gibt es viele ähnliche, ist ein Paradebeispiel für das, was er die Feedbackschleife nennt, eine konstante Synchronität zwischen technischer Planung, Fertigung, Qualitätskontrolle und Keselowski selbst als Endnutzer. „Je schneller sie diese Schleife durchlaufen, desto schneller bin ich letztendlich”, sagt Keselowski. „Im Motorsport sind wir darauf geeicht, das so schnell wie möglich zu schaffen, weil es für unseren Erfolg so wichtig ist. Während meiner Beteiligung an der Geschäftswelt – was ich die echte Welt außerhalb des Motorsports nennen würde – habe ich herausgefunden, dass diese sich noch nicht mal annähernd so schnell bewegt. Es gibt Wettbewerb, aber nicht auf die gleiche Art und Weise. Ich hatte also einen sehr unternehmerischen Ansatz, als ich damals mit meinem Freund sprach; ich sagte: Was, wenn jemand dem Rest der Welt, der Geschäftswelt, die gleiche Geschwindigkeit und Qualität anbieten würde?“ Geschwindigkeit allein ist nicht der Gipfel dieser Erfolgsgeschichte – Keselowski sagt, dass Einzigartigkeit und Qualität die Schlüsseleigenschaften bei der Verfolgung neuer Technologien sind. Während KAM mit seinen Zukunftsplänen voranschreitet, merkt er an, dass Druckgeschwindigkeiten immer noch eine Herausforderung darstellen. „In diesem Raum hört man es ungern, aber die Realität ist, dass wir Teile noch schneller bauen müssen. Das sollte nicht die negative Schlagzeile sein, aber wir müssen noch schnellere Druckgeschwindigkeiten schaffen ohne an Qualität zu verlieren.“ Als jemand dessen ganze Karriere sich um Geschwindigkeit gedreht hat, sowohl auf als auch abseits der Rennstrecke, fügt Keselowski hinzu: „Wenn man mir einzigartige Fähigkeiten und Qualität zeigen kann, dann kann ich die Geschwindigkeit finden.”

KAM HAT EINEN HYBRIDEN HERSTELLUNGSANSATZ UND EINE REIHE VON ADDITIVEN SOWIE SUBTRAKTIVEN TECHNOLOGIEN

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Automobilbau TEXT: Sam Davies

ANTRIEB ZUM TATENDRANG

an verlässt das Labor – die Einwegschuhe sind entsorgt, die weißen Kittel aufgehängt – biegt links neben den Bürozellen ab, steigt die Treppe hinter den Konferenzräumen hoch, und kommt schließlich in einer Galerie an. Hier finden sich hunderte von Zahnformen in kompakter Nestformation und dutzende ähnlich angeordnete Brillenprodukte. Es gibt Prothesen und Einlagen. Eine Wand ist voll von HPKomponenten. Außerdem gibt es mehrere industrielle Teile, wie Rollenlager und Luftführungen. Und eine Automobilausstellung, die fast ausschließlich aus Konzeptanwendungen, Formen und Prototypen besteht, mit nur einer einzigen Produktionsanwendung in Kleinserie – einer Fenster-Laufschiene für den BMW i8 Roadster. Zwei Vitrinen mit Kleinteilen nahe des Eingangs stellen alles dar, was es bisher von der Metal Jet Fusion-Technologie von HP gibt. Die Eröffnung von HPs 14.000 m² großen Center of Excellence in Barcelona, dem zehnten Gebäude des Unternehmensgeländes in Sant Cugat, wurde von HP als die „wahrscheinlich weltweit größte F&E-Anlage für additive Fertigung“ gefeiert. Guedo Degen von GKN beschrieb sie später als „das größte Statement für die additive Fertigung, das ich je gesehen habe.“ Sie wurde als Plattform für Kollaboration zwischen Anwendern, Partnern und HP selbst entworfen, um Anwendungen zu identifizieren und zu entwickeln, die dann später in diesem Raum ausgestellt werden. Beim Verlassen der Galerie herrscht ein Gefühl von bedeutendem Fortschritt in vielen Vertikalmärkten, aber an anderen muss noch gearbeitet werden. Auf Worte müssen Taten folgen. Unten im Gemeinschaftsgarten sitzt Philipp Jung, der bald den Medientrupp verabschieden und dann 150 Kunden begrüßen wird, die an diesem Nachmittag in Barcelona eintreffen. Er war in der vergangenen Woche sehr beschäftigt; am ersten Tag moderierte er eine Kundensitzung und war dann am zweiten Tag Ko-Moderator bei einer Präsentation über die Integration von Siemens-Software in HP-Plattformen. Zwischendurch demonstrierte er die Fähigkeiten der Anlage – samt den automatisierten Verschachtelungssoftwarewerkzeugen von Siemens – anhand

zahlreicher Luftführungsbauteile, die über Nacht produziert wurden und dann während des Vortrags zum Vorzeigen bereitstanden. Bei HP ist er für Kundenerfolg zuständig, wobei er den (hoffentlich) zyklischen Charakter der Adoption und Umsetzung von additiver Fertigung beaufsichtigt. Teil seiner Arbeit ist es, Kunden bei der korrekten Anwendung additiver Fertigung zu unterstützen, ihnen bei der Suche nach den richtigen Teilen zu helfen und Anwender mit den richtigen Partnern zu verknüpfen. Wie schätzt er aber den Erfolg ab, nun da HP sich zwischen Prototyping und Massenproduktion bewegt, zwischen Werkzeugbestückung und Massenindividualisierung, und in einer Reihe von verschiedenen Märkten? „Anhand des Drucks der Teile. Das ist wahrscheinlich der greifbarste Weg, die Adoption zu messen. Wie kann ich messen, ob mehr Kunden Multi Jet Fusion nutzen, und somit die additive Fertigung adoptiert haben? Das kann man am besten anhand der Zahl der gedruckten Teile artikulieren“, sagt Philipp gegenüber TCT. „Mein Geschäft ist nicht der Verkauf von Druckern”, hatte Christoph Schell, President, 3D Printing bei HP, zuvor betont. „Mein Geschäft ist der Verkauf von gedruckten Teilen.“ TEILANTRIEB Zwei Unternehmen, die mit HP daran arbeiten, Teile in den Automobilmarkt zu bringen, sind GKN und Volkswagen. Erstere helfen bei der Entwicklung von Metal Jet Fusion und verarbeitbaren Metallpulvern, letztere helfen bei der Identifikation und Pionierarbeit mit Metallanwendungen. GKN verkauft pro Jahr 300.000 Tonnen an Metallpulvern, fertigt pro Tag 13 Millionen Metallteile und hat die Metalltechnologie von HP an drei Standorten eingesetzt, von denen zwei in Deutschland sind. VW hat sich inzwischen zur Partnerschaft verpflichtet und plant, die Technologie im Massenproduktionssegment Volkswagen anzuwenden, statt bei einer Luxusmarke wie Bugatti oder Lamborghini. Diese ‚Dreieckskooperation’ zielt auf die Serienproduktion von Endnutzungsteilen ab. VW hat einen strategischen Fahrplan, der am Voranschreiten der Technologie orientiert ist. Der unmittelbare Fokus liegt auf Massenanpassung im kleinen Maßstab und auf ‘kosmetischen Teilen’ wie individualisierten Schlüsseln und montierten Namensschildern. Bis zum Ende des Jahres wollen die Partner zur Produktion funktionsfähiger Teile4 MIT HP METAL JET FUSION-TECHNOLOGIE ENTWICKELTE SCHALTKNAUFANWENDUNG | VOLKSWAGEN AG

„ICH BIN MIR ZU 100% SICHER, DASS WIR DAS LIMIT DIESER TECHNOLOGIEN NICHT KENNEN.“ 3.4 / www.tctmagazin.de / 31

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Automobilbau

5AUSSENANSICHT, HP 3D PRINTING & DIGITAL MANUFACTURING CENTER OF EXCELLENCE IN BARCELONA. | BILDQUELLE: HP

bis ans Limit pushen. Wir haben einen großartigen Zeitrahmen dafür, und um das auf eine Serienbasis voranzutreiben, sodass es nicht nur ein Teil ist, sondern wir dieses Teil mehrere tausendmal mit der gleichen Qualität fertigen können.“

5MIT HP MULTI JET FUSION-TECHNOLOGIE PRODUZIERTE UND IM BMW I8 ROADSTER INSTALLIERTE FENSTER-LAUFSCHIENE | BILDQUELLE: HP

übergehen – Schaltknäufe und Spiegelhalterungen etwa. Bis 2021 wird auf sicherheitszertifizierte Teile im Fahrwerk und Motor abgezielt – elektrische Fahrzeuge wurden hier als Zielgebiet genannt, wobei aufgrund der Größe der Batterien die Zusammenlegung von Komponenten ein Schlüsselgebiet ist. „Wir erwarten, dass wir Autoteile auf dem Markt haben werden und diese weiterentwickeln werden wollen, einerseits von Golfballgröße zu Tennisballgröße, bis hin zu Fußballgröße, und andererseits von einfachen und kosmetischen Teilen bis hin zu statischen, dynamischen und letztendlich crashrelevanten Teilen“, erklärt Sven Crull, Head of Design for New Manufacturing Technology bei Volkswagen. „Zusammen mit HP und GKN haben wir einen großen Schritt vorangetan im Vergleich zu wo wir vor neun Monaten waren. Es ist der gleiche strategische Fahrplan, aber der Unterschied ist, dass ich jetzt weiß, dass unsere Vision die richtige ist.“ Der Prozess der Markteinführung von Metal Jet Fusion, bei der die Anwendungen im Vordergrund stehen, begann am HP-Standort in Corvallis, wo Tim Weber, Leiter der Metall-Division, sitzt. Die Kollaboration von HP mit GKN und VW hat regelmäßige Meetings in Corvallis in Gang gesetzt, einschließlich einer Reihe in der die Idee des Drucks von Schaltknäufen aufkam. Ein erster Druck wurde Sven vorgeführt; er wies eine Wanddicke von 1,5 mm auf. „Ziemlich gut“, meinte Sven, „aber könntet ihr das mit einer Wanddicke von 1 mm schaffen?“ Und als sie genau das taten: „Wie wäre es denn mit 0,7 mm?“, und schließlich: „Jetzt 0,5 mm.“ „Das ist das Gute an der Arbeit mit Sven. Er treibt uns definitiv bis ans Limit dessen, was wir mit der Technologie schaffen können“, betont Tim. „Es ist die Einstellung”, sagt Sven. „Ich bin mir zu 100% sicher, dass wir das Limit dieser Technologien nicht kennen, und wir müssen uns

‚EIN LANGER WEG, ABER DA KOMMT NOCH VIEL MEHR’ Svens Tatendrang überträgt sich ebenfalls auf die Größe der Teile. VW und GKN sind sich in ihrer Zusammenarbeit entgegengesetzt, wenn es um die Größe der Teile geht, die sie durch das Metallsystem bringen wollen. Volkswagen will eine Massenserienfertigung ‚fußballgroßer’ struktureller Teile, während GKN meint, dass es einfacher ist, kleine Teile zu sintern als große. Die dritte Ecke des Dreiecks sorgt sich inzwischen hauptsächlich um das Volumen dieser Teile. Die Eröffnung von Gebäude Zehn in Barcelona passierte nur Wochen nach der Ankündigung von SmileDirect über die Installation von 49 Multi Jet Fusion-Systemen und die Absicht, mit additiver Fertigung in den nächsten 12 Monaten 20 Millionen einzigartige Zahnschienen herzustellen – etwa die doppelte Anzahl, die zu der Zeit je mit der Technologie gedruckt worden waren. Die Auswirkung, welche die Technologie von HP auf das Geschäftsmodell von SmileDirect haben könnte aufschlüsselnd, sagt Christoph: „Das ist das, was ich anstrebe.“ Wird er es in der Automobilwelt erreichen? Wird er es mit Metall erreichen? Das ist einer der Existenzgründe dieser Anlage – es soll nicht nur geredet werden, sondern getan. „Ich glaube, es ist realistisch, dass wir dort ankommen werden”, meint Philipp. „Die Technologie funktioniert, und das ist das wichtigste”, fügt Guedo hinzu. „Wir überwinden die Skepsis”, sagt Philipp. „Kunden glauben oft, dass die additive Fertigung eine Heimindustrie ist, aber sobald sie die Hingabe sehen, die Forschung und Entwicklung, die dahintersteckt, macht es einen Unterschied. Volkswagen und GKN kamen zuerst hierher nach Corvallis. Als sie das sahen, sagten sie: ‚Okay, jetzt verstehe ich, ich sehe was passiert.’ Man würde denken, dass eine Erklärung für einen rationalen Verstand zum Verstehen reicht, aber man muss es sehen. Man muss die Hingabe sehen. Die Tatsache, dass Menschen hier sehr regelmäßig hinkommen. Man sieht was passiert, wie es zum Leben erwacht, man sieht, was möglich ist.“ „Wir kennen uns mit Werkstoffen aus, wir kennen uns mit Sintern aus, wir kennen uns mit dem Prozess aus. Der Drucker kann Teile bei einer bestimmten Dichte drucken, was uns wirklich begeistert.“, schließt Guedo ab. „Wenn ich nur über die letzten sechs Monate nachdenke, ist es noch ein langer Weg, aber wir schreiten von Monat zu Monat weiter voran und das gibt mir Vertrauen in diese Partnerschaft. Da kommt noch viel mehr.“

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Automobilbau

ADDITIVE FERTIGUNG AKTUELL BEI BMW

ei der TCT Conference @ Formnext können wir uns auf einen Keynote-Vortrag von Dr.Ing. Maximilian Meixlsperger (MM), Leiter Additive Manufacturing Metall bei BMW, freuen. In Vorbereitung auf die Präsentation „Additive Manufacturing in Industrial Production“ (Bühne 1/2, 19. Nov, 10:00-10:30 Uhr) beantwortete er Redaktionsassistentin Sandra (ST) einige Fragen zum aktuellen Stand der additiven Fertigung bei BMW. ST: Wie wichtig ist der 3D-Druck zurzeit für das Prototyping bei BMW? MM: In der BMW Group kommen die Technologien des Additive Manufacturing seit 1990 insbesondere im Prototyping zum Einsatz. Wir liefern inzwischen circa 250.000 additiv gefertigte Bauteile pro Jahr aus, wovon ein Großteil nach wie vor im Prototyping eingesetzt wird. Seit 2010 fertigen wir jedoch ebenfalls Serienkomponenten – Tendenz steigend. ST: Gibt es eine bestimmte „Traum-Komponente“, die Sie eines Tages gern additiv in Serie fertigen können würden?

MM: Im i8 Roadster haben wir bereits das erste Serienmetallbauteil im AM umgesetzt. Das Vertrauen der Entwickler haben wir damit gewonnen. Wir suchen nach weiteren Traum-Komponenten, die durch AM Funktionalität ermöglichen, die große sekundäre Effekte bewirken und durch konventionelle Herstellverfahren nicht herstellbar sind – wie es in anderen Branchen bereits erfolgt ist. Die Herausforderung im Automobilbau ist, dass wir mit ausgereiften Fertigungsverfahren konkurrieren und die Produkte über Jahrzehnte für diese Fertigungsverfahren optimiert wurden. ST: In welchen Bereichen kann die additive Fertigung im Automobilbau Ihrer Meinung nach am meisten Vorteile bringen?

vorausgesetzt wird. Auch die Serienproduktion sehen wir als Potenzialfeld, jedoch gibt es hier noch große Herausforderung auf Seiten der Anlagenhersteller. ST: Was sind die größten Herausforderungen auf dem Weg zur Fertigung von funktionsfähigen Teilen in Serienproduktion? MM: Neben der Wirtschaftlichkeit und Reproduzierbarkeit beschäftigen wir uns mit der Standardisierung der Verfahren und Materialien, um insbesondere den Anlagenherstellern die Bedürfnisse der Automobilbranche verständlich darzustellen und die Anforderungen für die Entwicklung automotivefähiger Serienanlagen zu definieren. Die Integration in bestehende Systeme ist abzusichern – AM-Werkstoffe müssen beispielsweise hinsichtlich Fügeverfahren, Beschichtungen und Montage in bestehende Produktionslinien integriert werden. ST: Welche Neuerungen sind in den nächsten 5 Jahren in der additiven Fertigung im Automobilbau zu erwarten? MM: Neue Technologien und Anlagengenerationen werden das vorteilhaft umsetzbare Anwendungsspektrum erweitern. Um die Technologien weiter in die Anwendung zu bringen, eröffnen wir unseren neuen Additive Manufacturing Campus, der als Technologiezentrum die Qualifizierung der bestehenden und neuen Technologien für die Anwendungen innerhalb der BMW Group verantwortet und das entstandene Wissen in Schulungen unseren Entwicklern zur Verfügung stellt. Unser Ziel ist die wirksame Integration der AM-Technologien in fahrzeuggebunden Anwendungen sowie im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

DR.-ING. MAXIMILIAN MEIXLSPERGER REFERIERT AN TAG 1 DER FORMNEXT ZUM THEMA „ADDITIVE MANUFACTURING IN INDUSTRIAL PRODUCTION“

MM: Nicht umsonst hat sich AM im Prototyping einen wichtigen Rang erarbeitet. Die kurzen Vorlaufzeiten und eine werkzeuglose Fertigung ermöglichen schnelle Entwicklungszyklen. Diese Vorteile werden in Zukunft in immer funktionaleren Anwendungen zum Einsatz kommen. Die Voraussetzung dafür ist jedoch eine hohe Werkstoffreife und Reproduzierbarkeit, die – genau wie in konventionellen Fertigungsverfahren auch – von den Bauteilanforderern

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AUSSTELLER-HIGHLIGHTS BEI DER FORMNEXT 2019 DIE FORMNEXT IST BEI WEITEM EINE DER BEDEUTENDSTEN WOCHEN IM AM-KALENDER. VOM 19. BIS ZUM 22. NOVEMBER KÖNNEN BESUCHER HIER NEUE MARKTEINFÜHRUNGEN, EUROPÄISCHE ERSTAUFTRITTE UND ANKÜNDIGUNGEN MITERLEBEN UND BEOBACHTEN, WIE DIE GANZ GROSSEN DIESER INDUSTRIE IHRE NEUESTEN TECHNOLOGIEN UND ANWENDUNGEN ZUR SCHAU STELLEN. DAZU KOMMT EINE GANZE REIHE VON SPANNENDEN VORTRÄGEN IM RAHMEN DER TCT CONFERENCE @ FORMNEXT. DIE AUSSTELLUNG ERSTRECKT SICH ÜBER ZWEI HALLEN – IM FOLGENDEN FINDEN SIE EINIGE AUSGEWÄHLTE AUSSTELLENDE UNTERNEHMEN, DIE SIE IM NOVEMBER IN FRANKFURT VIELLEICHT GERN BESUCHEN WOLLEN.

ADDITIVE ASSURANCE (12.0, B81D) Der Prozessüberwachungsspezialist Additive Assurance wird im Start-up-Bereich in Halle 12 sein EchtzeitQualitätssicherungssystem für die additive Fertigung mittels Metal Powder Bed Fusion enthüllen. Das benutzerfreundliche Sensoren-Paket wird mit einer leistungsstarken Machine

Learning-Plattform kombiniert und erkennt Fehler augenblicklich. Es ist mit allen führenden Laser-Pulverbett-Maschinentypen kompatibel, unabhängig von der Größe oder Anzahl der Laser und ermöglicht es Herstellern, bessere Bauqualität zu erzielen und die Konformität mit der Lieferkette zu verifizieren.

AM POWDER PLUS (AMP+) (12.0, C119) Um Effizienzpotenziale in der Prozesskette zu heben und Schwachpunkte zu beseitigen, haben sich drei hochspezialisierte Mittelständler aus Deutschland zum Firmennetzwerk AM Powder Plus (AMP+) zusammengeschlossen. Gemeinsam bieten assonic Dorstener Siebtechnik, Solukon Maschinenbau und die ULT AG eine integrierte Lösung für ein automatisiertes Teile- und Pulverhandling im SLM-Prozess an. Diese Lösung verbindet das Sammeln, Sieben, Aufbereiten und Trocknen überschüssiger Pulver im SLM-Prozess mit der automatisierten Entnahme und Entpulverung der Bauteile zur sauberen Übergabe ins Post-Processing. Unbelichtetes Pulver wird voll prozessfähig in den SLM-Prozess zurückgeführt. Das Netzwerk stellt sich auf der Formnext erstmals gemeinsam vor.

ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGIES (12.1, E61) Bei AMT wird der Stand selbst zum Blickfang – dieser wird sich über 84 Quadratmeter ausbreiten, 4 m in die Höhe ragen und aus mehr als 6000 3D-gedruckten Teilen bestehen, die vom belgischen Dienstleister Materialise mit dem EOS SLS-Prozess in Nylon PA 2200 gefertigt und dann mit der PostPro3D-Plattform von AMT nachbearbeitet wurden. Auf diese Weise stellt AMT die Fähigkeiten seines PostPro3D-Systems zur Schau, welche die Oberfläche der Bauteile modifizieren kann, ohne ihre Geometrie über die Toleranz hinaus zu verändern. Neben dieser Konstruktion werden auch andere Innovationen von AMT gezeigt, wie etwa ein vollautomatisiertes Digital Manufacturing System (DMS), das für AM-Anwendungen entwickelt wurde und unter anderem Robotersysteme nutzt, um verschiedene Schritte durchzuführen.

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ARBURG (12.1, D121) Arburg wird an seinem Stand vier Freeformer-Maschinen präsentieren, die unterschiedliche Bauteile fertigen. Ein Schwerpunkt ist dabei die Medizintechnik. Als offenes System ist der Freeformer für die Medizintechnik prädestiniert, da sich individuell angepasste Bauteile fertigen und OriginalKunststoffe verarbeiten lassen, z. B. bioresorbierbare Kunststoffe, PLA oder andere, FDA-zertifizierte Materialien. Auf der Messe verarbeitet ein Freeformer 200-3X medizintechnisches Material, während ein anderer detaillierte Einblicke in die Technik ermöglicht. Ein großer Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten demonstriert, wie die höhere Bauraumtemperatur zur Verarbeitung technischer Kunststoffe genutzt werden kann. Als technologischen Ausblick zeigt ein weiteres Exponat, wie sich faserverstärkte Bauteile realisieren lassen.

DESKTOP METAL (11.1, D71) Desktop Metal stellt seine additiven Fertigungslösungen aus und hält am Dienstag, den 19. November um 11.30 Uhr eine Pressekonferenz an seinem Stand ab. Während der Messe können Besucher das benutzerfreundliche StudioSystem und das zur Großserienherstellung geeignete Production System betrachten, sowie eine Vielzahl von Applikationen mit Anwendungsbeispielen. Darüber hinaus werden Vorführungen zu zwei Softwarelösungen des Unternehmens angeboten, zum einen Live Parts, eine generative Design-Software und zum anderen Fabricate, die Studio System Software.

DYEMANSION (11.1, D61) Ab 13.45 Uhr am 19. November wird DyeMansion seine brandneue Innovation vorstellen, das Powerfuse S-System, das hinter dem firmeneigenen VaporFuse Surfacing-Prozess steckt. Diese ‚saubere’ Dampf-Technologie für 3D-gedruckte Kunststoffe bemüht sich, mit durch Spritzguss gefertigten Teilen zu rivalisieren. ‚Sauber’ deshalb, weil das Lösemittel in einem geschlossenen, endlosen Kreislauf umläuft. Das System produziert keinen Abfall und arbeitet in nachhaltiger Weise. Ebenfalls integriert ist die Rückgewinnung des Lösemittels, welches für die Verarbeitung von Kunststoffen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, nach EC 10/2011 zertifiziert ist.

ESSENTIUM INC. (12.1, D31) Essentium wird seine neu entwickelten HochtemperaturWerkstoffe vorstellen. Die Nylon-Materialien sind auf hohe Hitze-, Chemikalien- und Ermüdungsbeständigkeit sowie auf hohe Festigkeit bei industriellen Anwendungen angelegt. Am Essentium-Stand werden die neuen HT-Werkstoffe mithilfe der Essentium High Speed Extrusion (HSE)-Plattform vorgeführt. So soll gezeigt werden, wie die Materialien für die Fertigung von Maschinenbauteilen sowie Hilfsmitteln und Vorrichtungen in der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau und der Elektronikherstellung neue Möglichkeiten eröffnen können.

FARSOON (11.1, C68) Am Stand von Farsoon wird das erst kürzlich angekündigte neue Metallsystem FS301M vorgestellt. Laut Farsoon wurde bei der FS301M-Plattform ein Fokus auf Produktivität, Sicherheit, Stabilität und einfache Nutzbarkeit gesetzt. Die Maschine wurde in Zusammenarbeit mit mehreren „Schlüsselpartnern“ aus Industrien wie der Werkzeugbereitstellung und der Luft- und Raumfahrt entwickelt. Durch diesen kollaborativen Ansatz will Farsoon auf die Anforderungen seiner Kunden nach Produktionsgeschwindigkeit, Pulvermanagement, und Qualität sowie Betriebsfähigkeit der Teile eingehen. Bei der Formnext wird Farsoon eine Betaversion des Druckers zeigen.

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HANS WEBER MASCHINENFABRIK GMBH (12.0, E51F) Die Hans Weber Maschinenfabrik GmbH ist für ihre Herstellung von Extrudern und Mahlmaschinen bekannt und erweitert nun ihr Produktportfolio mit der Einführung der Divisionen „Robotics & Automation“ sowie „WEBER Additive“. Das Unternehmen hat es sich zum Ziel gemacht, die additive Produktion von großvolumigen Kunststoffkomponenten durch Granulatextrusion im Industriemaßstab mit spezifisch dafür entwickelten Maschinen möglich zu machen. Das erste System, der DX 025, verfügt über einen HochqualitätsGranulatextruder und wurde für den direkten 3D-Druck mit kostengünstigem Granulat entwickelt. Mehr Information zum DX 025-Prototyp wird es am Weber-Stand geben.

HEXAGON MANUFACTURING INTELLIGENCE (11.1, F20) Besucher werden bei Hexagon die neueste Version des MaterialCenter 2020 zu sehen bekommen – ein hochmodernes Datenverwaltungssystem, mit dem Anwender Daten in der additiven Fertigung (Pulver, Maschinen, Bauteile, Tests, Design, CAE-Modelle etc.) zusammenfügen, verfolgen, und analysieren können. Mithilfe von Web-Apps können Nutzer einfach relevante Daten suchen und finden; diese sind komplett verbunden und durch den gesamten Prozess

HUNTSMAN (11.1, F20) Huntsman wird seine IROPRINT-Werkstoffe für die additive Fertigung vorstellen. Die Produktreihe IROPRINT besteht aus drei verschiedenen Elastomertypen, die weich und flexibel aber robust sind. Diese umfassen: IROPRINT F-Filamente, eine Reihe von thermoplastischen Polyurethan (TPU)-Materialien für extrusionsbasierte Druckmethoden; IROPRINT R-Harze,

KASTO MASCHINENBAU (12.0, E51E) KASTO präsentiert eine innovative automatische Bandsäge, die KASTOwin amc, die speziell für individuelle Schnitte additiv gefertigter Komponenten entworfen wurde. Die Säge verfügt über ein Drehelement, welches Werkstücke um 180° rotieren kann. Bauteile werden kopfüber bearbeitet – die fertigen Teile fallen dann einfach in den vorgesehenen Behälter, ohne Schaden zu nehmen. Die Bodenplatte kann leicht mit einem Kran oder Handhabungsgerät auf das Gerät platziert werden und manuell angeschraubt werden. Mit seinem innovativen Sägekonzept ist KASTO ebenfalls Teil des NextGenAM-Projekts, dessen Ziel es ist, additive Fertigung in Industrieumgebungen zu automatisieren.

weiche, langlebige, flüssige Einkomponenten-Harzsysteme für die Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP) und andere Druckmethoden, die mit Strahlenhärtung arbeiten; sowie IROPRINT P-Pulver, hochleistungsfähige TPUpulverbasierte Materialien für High Speed Sintering (HSS) und Selektives Lasersintern (SLS).

LITHOZ (11.1, D32) Lithoz wird sein CeraFab System S230 zeigen, das mit der größten Bauplattform in der CeraFab-Familie die neueste Entwicklung für 3D-Druck in der industriellen Serienfertigung von Keramik darstellt und für silica-basierte Materialien und Alumina optimiert ist. Laut Lithoz ist das S230-System die Antwort auf die Frage nach der industriellen Serienproduktion von additiv gefertigter Hochleistungskeramik. Der modulare Aufbau der CeraFab System erlaubt die Kombination (Kaskadierung) von bis zu 4 Fertigungseinheiten zu einer großen Produktionsanlage, damit die Produktivität gesteigert und Ausfallrisiken anteilig minimiert werden können. Zentrales Element der CeraFab System bildet eine Datenbank zur Speicherung und Verarbeitung der Prozessdaten. Des Weiteren erfolgt die Maschinenund Prozessüberwachung in Echtzeit.

MELTIO (12.1, C121) Meltio wurde 2019 mit der Beteiligung von 3 erfahrenen Unternehmen aus dem Bereich des 3D-Drucks und der großvolumigen Metallproduktion neu gegründet. Die Unternehmen sind Additec, das im US-amerikanischen Nevada ansässig ist und eine neue disruptive Metall-3D-Technologie beisteuert, das spanische Unternehmen Sicnova, das mehr als 14 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von Thermoplasten und Systemdigitalisierung mitbringt, und Arcelor Mittal, ein

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verfolgbar. MaterialCenter ermöglicht es seinen Nutzern, den kompletten Fertigungsprozess schnell zu erfassen, Konsistenz sicherzustellen und Qualitätsindikatoren zu erstellen. Laut Hexagon müssen Anwender keine Prozessparameter mehr sammeln und mit Testdaten vergleichen; stattdessen kann die Druckqualität verbessert werden, indem simulierte mit tatsächlich gefertigten Komponenten in Übereinstimmung gebracht werden.

führendes integriertes Stahl- und Bergbauunternehmen. Bei der Formnext wird Meltio offiziell seine disruptiven 3D-Drucklösungen vorstellen, darunter den M450-Drucker, sowie Engines und 3D-Technologien. Die patentierte Metall3D-Drucktechnologie von Meltio basiert auf Direct Energy Depositon (DED) und verspricht dichte Metallteile mit hochwertigen Materialeigenschaften sowie im Vergleich zu anderen 3D-Drucktechnologien geringeren Kostenaufwand.

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PRIMA ADDITIVE (11.0, C28) Die auf additive Fertigung spezialisierte Division von Prima Industrie stellt dieses Jahr zum ersten Mal bei der Formnext aus. Dort wird sie den Print Genius 250 (mit einem Bauvolumen von 262 x 262 x 350 mm) für die Fertigung mittelgroßer Komponenten und den Laserdyne 430 (Arbeitsvolumen 585 x 400 x 500 mm) zeigen. Ebenfalls zu sehen gibt es den Ultrafast Direct Energy Depositionskopf und die Convergent CS450, eine hocheffiziente, auf AM spezialisierte Faser-Laserquelle von Prima Electro.

RPS – INDUSTRIAL 3D PRINTING SYSTEMS (11.1, F79) RPS wird den NEO800 zeigen, der mit DSM-Harzen Teile druckt. Zudem wird es erstmals Informationen zum neuen Titanium Assistant geben, einer Begleitapplikation zur TitaniumSoftware. Diese wird dabei helfen, von einem beliebigen mit dem NEO800 verbundenen PC aus Bauaufträge zu bewerten, vorzubereiten und an den Drucker zu schicken. Besucher können sich ebenfalls über das NEO Material Development Kit informieren, das für die Nutzung mit dem NEO800 für PolymerMaterialforschung und -entwicklung entworfen ist.

SCANLAB (12.0, B41) SCANLAB ist bei der Messe mit dem excelliSCAN 20 für besonders anspruchsvolle Anwendungen beispielsweise in der Mikrobearbeitung und für additive Fertigung dabei. Der Scanner ist mit einer größeren Apertur von 20 Millimetern ausgestattet und verfügt über die innovative Regelungstechnologie SCANahead, ein verbessertes Wärmemanagement und digitale Encoder-Technologie. Für Anwender im 3D-DruckUmfeld stellt das System einen leistungsstarken Scan-Kopf mit hoher Beschleunigung für besonders kurze Beschleunigungszeiten dar. Die höhere Dynamik steigert die Produktivität, da unproduktive Nebenzeiten zwischen den Laserprozessen, zum Beispiel für Sprünge oder Richtungswechsel, verkürzt werden.

SLM SOLUTIONS (12.0, D61) Das führende deutsche additive Fertigungsunternehmen SLM Solutions wird seine neuesten Entwicklungen und Produkte vorstellen, inklusive der neuesten Version des SLM 500-Systems. Der SLM 500 ist das erste Vier-LaserSystem des Unternehmens und wird zusammen mit Anwendungsbeispielen wie etwa einem 3D-gedruckten PKWSchwenklager vorgeführt. Zudem werden AM-Experten im Präsentationsbereich des Stands Vorträge zu Lösungen entlang der kompletten Prozesskette des Selektiven Laserschmelzens halten und Einsichten in die Zukunft der additiven Fertigung liefern.

STRATASYS (12.1, D61) Stratasys lockt Besucher mit dem Motto „Discover the New Possible“ und einer Reihe von industriellen Lösungen für die additive Fertigung, darunter neue Hardware, Werkstoffe und Software. Am Stand wird es ebenfalls Bauteile von Kunden aus

zahlreichen Industrien zu sehen geben, darunter Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Mobilität und Verbrauchergüter, die zeigen sollen, wie Kunden Zeiträume, Produktivität und Kosteneffizienz durch Design und Herstellung optimieren.

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TRUMPF (12.0, E61) TRUMPF präsentiert die gesamte additive Prozesskette für die industrielle Produktion: von der Konstruktion „in 3D“ über die Anlagentechnik bis hin zur Qualitätssicherung. Zudem zeigen die TRUMPF-Experten Anwendungsfälle aus verschiedensten Branchen – etwa der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie oder der Medizintechnik. TRUMPF ist einer der wenigen AM-Hersteller, der das Herz des 3D-Druckers – den Laser – selbst entwickelt und produziert. Damit, sagt das Unternehmen, kann es den 3D-Druck besonders schnell weiterentwickeln. TRUMPF arbeitet mit den beiden für den metallischen 3D-Druck relevanten Verfahren Laser Metal Deposition (LMD) und Laser Metal Fusion (LMF).

VELO3D (11.0, E79) Velo3D wird bei der Formnext ein neues Qualitätskontrollprodukt namens Assure ankündigen, welches die Bekräftigung der Bauteilqualität bietet, die für Massenproduktion notwendig ist. Durch multisensorische, physikbasierte Algorithmen zur Abweichungserkennung liefert Assure beispiellose Verfolgbarkeit der Bauteilqualität. Die Software erkennt und markiert Prozessanomalien und hebt notwendige korrigierende Maßnahmen hervor, sodass Fehler nicht wiederholt werden. „Wir haben uns entschieden, Assure in unseren Qualitätskontroll-Workflow für das Sapphire-System zu intefrieren, da es hoch umsetzbare Einsichten in die Systemleistung und Bauteilqualität bietet“, so Kent Firestone, CEO von Stratasys Direct Manufacturing, einem der ersten Kunden von Assure.

XJET (12.1, C01) XJet zeigt an seinem bisher größten Stand die Maschinen Carmel 1400M und 1400C als Teil einer aktualisierten Produktlinie. Die neuen Maschinen sind jeweils auf Metall und Keramik spezialisiert und nutzen die firmeneigene NanoParticle Jetting-Technologie. Der Stand wird ebenfalls verschiedene beispielhafte sowie reale Anwendungen der NanoParticle Jetting-Technologie für Keramik und Metall zeigen, etwa für eine Brustkrebs-Kryotherapiesonde und Komponenten für eine 5G-Antenne.

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3D-DRUCK BEI DER GERHARD SCHUBERT GMBH UND SCHUBERT ADDITIVE SOLUTIONS text: Sandra Tschackert

5SCHUBERT STELLT DURCH ADDITIVE

FERTIGUNG TEILE HER, DIE DAS PRODUKT DES KUNDEN GREIFEN UND TRANSPORTIEREN.

ngesichts der langen Firmengeschichte und dem traditionsreichen Wesen der 1966 gegründeten Gerhard Schubert GmbH ist der Enthusiasmus, mit dem sich das Unternehmen in den 3D-Druck gestürzt hat, vielleicht überraschend. Die in Crailsheim ansässige Firma stellt modulare Verpackungsmaschinen her, hauptsächlich für Lebensmittel-, Getränke- und Kosmetikhersteller, wobei jede Maschine auf den jeweiligen Kunden angepasst ist. 2014 wurde bei Schubert erstmals mit 3D-Druck gearbeitet, und da sich die additive Fertigung als ideale Lösung für auf Produkte der Kunden angepasste Roboterwerkzeuge herausstellte, gibt es fünf Jahre später so gut wie keine Maschine mehr, in der keine 3D-gedruckten Teile stecken. Jörg Brenner ist seit 15 Jahren bei der Gerhard Schubert GmbH tätig und nun auch CEO von Schubert Additive Solutions, einer aus der 3D-Drucksparte von Schubert neu entstandenen Firma. Diese liefert heute die 3D-gedruckten Roboterbauteile für die Schubert GmbH, arbeitet aber nicht nur mit bestehenden Schubert-Kunden, sondern auch mit solchen, die Produktionsund Verpackungsmaschinen anderer Hersteller nutzen und neue Teile oder Lösungen brauchen, sowie zunehmend mit Kunden aus anderen Branchen. Laut Brenner ist die Flexibilität der größte Vorteil der additiven Fertigung – dem Kunden kann so ein Werkzeug geliefert werden, das sein Problem zu 100% löst. Die treibende Kraft bei der Beschleunigung der neuen Technologie innerhalb des Unternehmens waren die Konstrukteure. Schubert hat aktuell 145 Konstrukteure, davon 40 für Werkzeuge und Formateinrichtungen. Als mit dem 3D-Druck begonnen wurde, wollten die älteren plötzlich nicht mehr in Rente gehen, so Brenner – weil sie merkten, dass ihre Entwürfe mit dieser Technologie viel einfacher zu verwirklichen waren. Konventionelle Fertigungsmethoden wie Fräsen und Drehen kommen beim Bau der Maschinen natürlich immer noch zum Einsatz, aber für komplex geformte Teile, die auf die konkreten Produkte eines Kunden angepasst sind – meist Teile, die das zu verpackende Produkt festhalten und fortbewegen – ist der 3D-Druck perfekt.

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Eine Herausforderung stellten Kunden dar, die noch nicht ganz von der additiven Fertigung überzeugt waren und Einwände hatten, wie etwa: „Wie soll ich dieses Teil denn selbst reparieren?“, „Kann ich das auch als gefrästes Teil bekommen?“ und „2 Wochen Lieferzeit, ist das nicht ganz schön lang für ein 3D-gedrucktes Teil?“ Daher gab es Bedarf nach einer überzeugenden Lösung, die den gesamten Fertigungskreis abdeckt, vom additiven Denken über den Entwurf des Teils bis hin zum Druck und schließlich zur digitalen Einlagerung, welche sicherstellt, dass das Teil wiederholt abgerufen und gefertigt werden kann. Das Ziel ist die additive Fertigung nach dem Modell Spotify. Wie der Musik-Streaming-Service soll auch das digitale Bauteilwarenlager per Klick und sofort funktionieren, aber mit 3D-Druck-Bauteilen statt Songs – und das ohne weitere Druckvorbereitungsschritte seitens des Kunden, wie etwa Slicen, Orientierung, oder dem Platzieren von Stützstrukturen. Zudem soll dieser Service über das gesamte Unternehmen hinweg und auch an möglichst vielen Orten in Kundennähe passieren, etwa durch lokale Netzwerke, wodurch Kunden ein Teil bei sich vor Ort drucken lassen können. Um diesen gesamten Prozess und um das digitale Warenlager, auf dem er beruht, geht es auch in der Präsentation von Marcus Schindler, Leiter der Materialwirtschaft bei der Gerhard Schubert GmbH und CEO von Schubert Additive Solutions, an Tag 3 der TCT Conference @ Formnext. Im Themenbereich ‚Industrielle Herausforderungen’ wird er zum Thema des Drucks funktionsfähiger Endnutzungsteile zur Steigerung von Betriebszeit und Beschleunigung der Markteinführung referieren. „Wir glauben, dass der 3D-Druck die Lösung für eine große Anzahl von Werkzeugen und Teilen ist und die herkömmliche Fertigung vielerorts ersetzen kann“, kommentiert Jörg Brenner die Rolle des 3D-Drucks, sowohl für Schubert als auch allgemein für die Fertigungsindustrie. Schubert Additive Solutions beschränkt sich dabei nicht auf Bauteile für Verpackungsmaschinen – auch aus anderen Bereichen wie etwa der Medizintechnik gibt es schon Interesse. So hat der 3D-Druck aus einem Maschinenhersteller ganz neue Möglichkeiten hervorgelockt. Den Vortrag „Printing Functional End Parts for Packaging Lines to Increase Uptime and Faster Time to Market” von Marcus Schindler / Schubert Additive Solutions können Sie am 21. November von 14:30 bis 15:00 an Bühne 1 der TCT Conference @ Formnext mitverfolgen.

5SCHUBERT ADDITIVE

SOLUTIONS CEO MARCUS SCHINDLER WIRD AN TAG 3 DER TCT CONFERENCE @ FORMNEXT REFERIEREN.

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