Tekstil el kitabı by TETSİAD

TEKSTİL EL KİTABI

EKREM HAYRİ PEKER Kimya Mühendisi

TETSİAD Yayınları - 2

ÖZGEÇMİŞ Ekrem Hayri Peker 2.10.1954 tarihinde Mustafakemalpaşa’da doğdu. İlk, orta ve lise tahsilini İnegöl’de tamamladı. Anadolu Üniversitesi’nin Kimya Bölümünden mezun oldu. Türkiye’nin önde gelen tekstil firmalarında çalıştı. Dört yıl Özbekistan’da bulundu. Tekstil dergilerinde, sanayi bölgeleri dergilerinde, çeşitli sitelerde ve Bursa’da yayınlanan günlük gazetelerde makaleleri yayınlandı. Nano kimyasalların giysilik ve ev tekstillerine uygulanması üzerinde çalıştı. “ Teşkilat-ı Mahsusa’dan Kuşçubaşı Hacı Sami Bey” ve “Özbek Mektupları” isimli iki kitabı daha bulunmaktadır. Evli ve İki çocukludur. Katkılarından dolayı kimya mühendisleri Oya Peker ve Mehmet Akgün’e, Polenkim firmasından Yusuf Z. Özenç’e teşekkür ederim. Ekrem Hayri Peker.

ÖNSÖZ Değerli Okurlar, Uzun yıllardır içinde olduğumuz ve birlikte yaşadığımız iş kolumuz ve geçmişimizi düşündüğümüzde; sanıyorum aynı ortak düşüncelere sahip olduğumuzu fark edeceğiz. Bu kadar yıl sonrasında, mesleğimizle ayrılmaz bir bütün oluşturduğumuzu ve onu soluduğumuzu sizde düşünüyorsunuzdur herhalde. Yaşanmışlıklar, mesleğimizi bize yapıştırmış adeta. O bizde, biz onda yaşıyoruz. Tekstil, meşakkatli ve zevkli bir iş kolu. Meşakkatli; çünkü bir bebek gibi sürekli ilgi istiyor. Bir an bile boş bırakamazsınız. Sizi sürekli işin içinde tutuyor. Zevkli; çünkü başarıyla icra ettiğinizde, üretmiş olduğunuz eser sizi mutlu ediyor, sonuçlarını somut olarak görebiliyorsunuz. Değerli meslektaşlarım; Sektörümüze hizmet eden tüm birimlerimiz ve en önemlisi alıcı ile muhatap olan arkadaşlarımızın, müşterisi karşısına daha donanımlı gitmesinin, bilginin gücü ile güçlenmesinin, onu daha yetkin kılacağını düşünüyoruz. Bu nedenle; temel tekstil bilgilerini içeren bir kitabın onlara ulaştırılmasında fayda gördük. Kimya Mühendisi Ekrem Hayri Peker’in hazırlamış olduğu bu eser, tekstile ilişkin temel bilgileri içeriyor. Bizce; mesleğe yeni başlayan ve kendini geliştirmek isteyenler için bir el kitabı. Onlarda zamanla bilgi ile donanarak, mesleklerini sevecek ve onunla yaşamaya başlayacaklar. Öncelikle; bu yayının hazırlanmasında emekleri için; Sayın Ekrem Hayri Peker’e Türkiye Ev Tekstili Sanayicileri ve İşadamları Derneği ( TETSİAD ) adına teşekkürlerimizi sunarım. Bu tip yayınlarımızı, bundan böyle artarak devam ettireceğiz. Amacımız; sektörümüzün bilgi birikimini geliştirmek, sektörümüzün yeni hedeflere doğru daha donanımlı ilerlemesine hizmet etmektir. Başarılı bir geleceğe; daha da bilgili beyin gücü ile ulaşabileceğimiz inancıyla, hepinizi saygılarımla selamlıyorum. TÜRKİYE EV TEKSTİLİ SANAYİCİLERİ VE İŞADAMLARI DERNEĞİ Yaşar Küçükçalık Başkan

İÇİNDEKİLER BÖLÜM 1 : TEKSTİL NEDİR?

1.1. İplik Hakkında Kısa Bilgi 1.2. Lif Uzunluğuna Göre Üniversal Pamuk Standartları 1.3. İplik Numaralandırma Sistemleri

1.3.1. Numara Denye (ND Ağırlık Sistemi) 1.3.2. Numara Metrik (NM Uzunluk Sistemi) 1.3.3. Numara İngiliz (NE Sistemi) 1.3.4. Numara Gramaj Bilgisi

1.4. İplik Kalitesi Nasıl Ölçülür? 1.5. Büküm 1.6. Dünya Pamuk Üretimi ve Cinsleri

11 12 12 12 12 13 13 14 14 14

BÖLÜM 2 : LİF VE LİF ÇEŞİTLERİ

2.1. Doğal Lifler

2.1.1. Pamuk İpliği 2.1.2. Keten İpliği

2.2. Kimyasal Lifler 2.1.1. Rejenere Lifler 2.2.1.1. Viskoz İpliği (Floş, Stapel Olarak Viskon) 2.2.1.2. Asetat İpliği

2.2.2. Sentetik Lifler 2.2.2.1. Sentetik Liflerin Tanımı ve Sınıflandırılması 2.2.2.2. Akrilik (Orlon) 2.2.2.3. Polyester İpliği (Dacron, Terilen, Tergal) 2.2.2.3.1. Polyesterin Özellikleri 2.2.2.4. Tekstüre İplikler 2.2.2.4.1. Tekstüre İşlem Metotları 2.2.2.5. Puntalı (Boğumlu) İplikler 2.2.2.6. Polyamid Lifleri 2.2.2.7. Nylon 6,6 Lifleri

15 15 16 16 16 16 16 16 17 17 18 18 19 19 19 20 20

BÖLÜM 3 : ÖRGÜ 3.1. Örgü Nedir? 3.2. Kovan 3.3. Gramaj Kontrolü 3.4. Ham Kumaşlarda Çekme Testi Alma 3.5. Elastan Karışımlı İyi Bir Kumaş Üretimi İçin Yapılması Gereken İşlemler 3.6. Elastan Kullanımında Dikkat Edilmesi Gerekenler 3.7. Kaliteli Kumaş Elde Etmek İçin Dikkat Edilmesi Gereken Ayarlar 3.7.1. Örme Makinelerinin Temizliğinin Önemi 3.7.2. Örme Kumaşlardaki Elastomer Malzemenin Kopma Sebebi

3.8. Standart Hatalar ve Oranları 3.9. Yuvarlak Örme Pamuklu Kumaşlara Uygulanan Kalite Kontrol Standartları 3.9.1. Kumaş Hataları 3.9.2. İplik Hataları 3.9.3. Makineden Doğan Hatalar

3.10. Dokuma Kumaşl arda Oluşabilecek Hatalar 3.10.1. Dokuma Kumaş Hatalarının Sınıflandırılması 3.10.1.1. Atkı Hataları 3.10.1.2. Çözgü Hataları 3.10.1.3. Dokuma Hazırlık Hataları

3.11. Havlu 3.12. Dokumada Kullanılan Diğer Kavramlar

21 21 22 22 22 23 23 23 23 24 25 25 26 26 27 27 27 28 29 31 32

BÖLÜM 4 : BOYA 4.1. Su 4.2. Boya Öncesi Ön Terbiye 4.2.1. Polyamid Mamullerin Ön Terbiyesi 4.2.1.1. Depolamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 4.2.2. Pamuklu Kumaşların Ön Terbiyesi 4.2.2.1. Haşıl Sökme

4.3. Boyama İşlemleri

4.3.1. Pişirme 4.3.2. Kasar 4.3.3. Yıkama 4.3.4. Nötralizasyon 4.3.5. Boyama 4.3.5.1. Normal Kasarlı Boyama (Enzimli)

33 33 33 33 34 34 35 35 35 35 35 35 36

4.3.5.2. Jet Boyama (Makinesi) 4.3.5.3. Over Flow Boyama (Makinesi) 4.3.5.4. Pad-Batch Boyama (Makinesi) 4.3.5.5. Fular Boyama / Pad-Batch Boyama, Soğuk Sararak Bekletme Prosesi 4.3.5.6. Pamuk ve Viskon Boyanması 4.3.5.7. Dispers (Polyester) Boyama 4.3.5.8. Direk Boyalarla Boyama 4.3.5.9. Termasol Boyama 4.3.5.10. Akrilik Tow Boyama 4.3.5.11. Pigment Boyama ve Baskı 4.3.5.11.1. Pigment Boyama Yöntemleri 4.3.6. Boyamada Dikkat Edilecek Noktalar 4.3.7. Elastan İplikli Yuvarlak Örme Kumaşların Terbiyesi ve Boyaması 4.3.7.1. Elastan İplik İçeren Kumaşların Boyanması Esnasında Dikkat Edilmesi Gerekenler 4.3.8. İplik Boyama 4.3.8.1. Polyester İplik Boyama 4.3.8.2. Reaktif Boyalarla İplik Boyama 4.3.8.3. Direk Boyalarla İplik Boyama 4.3.9. Boyama Mekanizması ve Alkalinin Önemi 4.3.10. Elektrolitin (Tuzun) Boyamadaki İşlevi 4.3.11. Yıkama – Sabunlama 4.3.12. Reaktif Boyamada Tuz Kullanımı

37 37 37 37 39 39 40 41 42 42 43 45 46 46 46 46 47 48 48 49 52

BÖLÜM 5 : BASKI 5.1. Baskıcılığın Gelişimi 5.2. Baskı Yöntemleri

5.2.1.Reaktif Baskı 5.2.1. Aşındırma Baskı 5.2.1.1. Reaktif Zeminlerde Renkli Aşındırma (Asidik) 5.2.3. Rezerve Baskı 5.2.4. Pigment Baskı

5.3. Baskı Patları 5.3.1. Reaktif Baskı Patı Hazırlama 5.3.2. Küp Aşındırma Baskı Patı Hazırlama 5.3.3. Pigment Baskı Patı Hazırlama 5.3.4. Dispers Baskı Patı Hazırlama 5.3.5. Baskıya Hazırlık 5.3.5.1. Baskıya Girmeden Önce Yapılacaklar 5.3.5.2. Baskıya Girildikten Sonra Yapılacaklar 5.3.5.3. Makine Kapatılırken Yapılacaklar 5.3.5.4. Kumaş Fikseden Geçerken Yapılacaklar 5.3.5.5. Baskı Bittiğinde Yapılacaklar 5.3.5.6. Hatalar

5.4. Desen Değişimi

5.4.1. Bir Önceki Desenin Son Varyantı Çalışırken 5.4.1.1. Kalıp Kontrolü 5.4.1.2. Kumaş Kontrolü 5.4.1.3. Boya Kontrolü

53 54 54 54 54 55 56 56 56 56 57 57 57 58 58 58 59 59 59 60 60 60 60 60

5.4.1.4. Silgi Kontrolü 5.4.1.5. Kalıp Sıralaması 5.4.1.6. Rakle Kontrolü 5.4.2. Desen Değişiminin Tamamlanması

5.5. Varyant Değişimi

5.5.1. Varyant Çalışılırken 5.5.1.1. Boya Kontrolü 5.5.1.2. Kumaş Kontrolü 5.5.2. Varyant Bitince 5.5.3. Yeni Varyant Başlayınca

5.6. Dijital Baskı

5.6.1. Dijital Baskı Makineleri 5.6.2. Dijital İmaj 5.6.3. Piezo Elektrik Etki 5.6.4. Dijital Baskı Çeşitleri 5.6.4.1. İnkjekt Baskı Boyalarının Özellikleri 5.6.4.2. PAT’ın Verilişi 5.6.5. Dijital Baskıda Oluşabilecek Sorunlar

5.7. Şablonlar

5.7.1. Şablon Kutuların Nakliyesi 5.7.2. Şablon Kutuların Depolanması 5.7.3. Kutudan Çıkartma 5.7.4. Şablon Boşaltma Teknesinin Ayarlanması 5.7.5. İşleme Almadan Önce Sıfır Şablonlara Yapılacak İşlemler 5.7.6. Lak Çekme; Manuel Çekim 5.7.7. Laser Çekimi (Laklama Sistemi) 5.7.8. Manuel Film Çekimi 5.7.9. Laser Çekimi 5.7.10. Şablon Malzemeleri 5.7.11. Laseri Oluşturan Gazlar 5.7.12. Başlık Yapıştırma 5.7.13. Başlık Takılması 5.7.14. Çalışma Şekli 5.7.15. Laklama Problemleri 5.7.16. Tüp Baskıda Oluşabilecek Hatalar

60 60 61 61 62 62 62 62 63 64 64 64 64 65 65 68 68 69 69 69 70 70 70 70 71 72 72 73 73 73 73 74 74 74 80

BÖLÜM 6 : TERBİYE 6.1. Çalışmaya Hazırlık 6.2. Terbiye Bölümünde Oluşabilecek Kumaş Hataları 6.3. Likralı Kumaşları Çalışırken Dikkat Edilecek Hususlar

81 81 82 82

6.4. Viskon Boya Terbiyesi

83 84 84 84 85

6.3.1. Likralı Kumaşların Ön Fiksesinde Göz Önünde Tutulacak Faktörler

6.4.1. Dönme 6.4.2. Kurutma Ve Finiş İşlemleri 6.4.3. Üç İpliklerin Çalışılması (% 100 Pamuk veya %80 / %20Çalışılması) 6.4.4. Ringelli Kumaşların Çalışılması

6.4.5. Dikilmiş Ürünlerdeki Yağ lekeleri 6.4.6. Open-End İplikten Örülmüş Kumaşlar 6.4.7. Likralı Kumaşların Ön Fiksesi 6.4.8. Viskon Likralı Kumaşların Çalışılması

6.5. Kumaşları Çalışırken Dikkat Edilmesi Gerekenler 6.5.1. Yaş Kesme Makinesinde Çalışma

6.6. Bazı Terbiye Makinelerinin Çalışma Talimatları 6.6.1. Ramöz Kulanırken Dikkat Edilecek Hususlar 6.6.2. Şardonda Çalışırken Dikkat Edilecek Hususlar 6.6.3. Kalender Kulanma Talimatı 6.6.4. Açık En Sanfor Kullanma Talimatı 6.6.5. Ramöz Çalışma Talimatı 6.6.6. Santa Shrınk ve Santeks Çalışma Şartları

6.7. Merserizasyon

6.7.1. Haşıl Sökme Sonrası 6.7.2. Pişirme Sonrası 6.7.3. Kasar Sonrası 6.7.4. Sıcaklık 6.7.5. Emprenye Süresi 6.7.6. Kumaş Gergisi 6.7.7. Kumaş Üzerindeki Boncuklanmanın Nedeni

85 85 86 86 86 89 89 89 90 91 91 92 93 93 94 94 94 95 95 95 96

BÖLÜM 7 : PARÇA YIKAMANIN ESASLARI 7.1. Taş Yıkama 7.2. Enzim Yıkama 7.3. Ağartma 7.4. Normal Yıkama 7.5. Silikon Yıkama 7.6. Kum Yıkama 7.7. Buz Yıkama 7.8. Kar Yıkama 7.9. Rodeo İşlemi 7.10. Özel Bitim İşlemleri 7.11. Dokuma Mamullerin Yıkanması 7.12. Örgü Mamullerin Yıkanması 7.13. Denimde Sararma Sorunları 7.14. Parça Boyamanın Esasları 7.15. Konfeksiyon Ürünleri Üzerindeki Olası Değişkenler 7.15.1. Fermuar Ve Metalik Aksesuarlar 7.15.2. Düğme, Kuş Gözü ve Stoperler 7.15.3. Muflon ve Mont İçinde Kullanılan Elyaf, Nakış, Brode ve Polyester Astarlar

97 97 98 98 98 98 98 98 99 99 99 99 100 100 100 100 101 101

7.15.4. Bağcık, Kordon, Biye ve Garniler 7.15.5. Dikiş İplikleri 7.15.6. Kumaşlar ve Sorunları 7.16. Antik Boya Prosesi 7.17. Kar Yıkama Prosesi 7.18. Kumaş Satınalma ve Kabul Kriterleri 7.19. Enzimler 7.19.1. Kullanılan Enzim Tipi 7.19.2. Haşıl Enzimi 7.19.3. Katalaz Enzimi 7.19.4. Nötral Enzim

7.20. Silikon

7.20.1. Silikon Polimerlerinin Özellikleri 7.20.2. Silikon Türleri 7.20.2.1. Silikon Reçineleri ve Elastomerik Silikonlar 7.20.2.2. Amino Fonksiyonel Silikonlar 7.20.2.3. Makro ve Mikro Silikonlu Yumuşatıcıların Özellikleri 7.20.2.4. Makro ve Mikro Silikonlu Yumuşatıcı Kullanırken Dikkat Edilecek Noktalar 7.20.2.5. HT ve Overflowlara Uygun Silikonlu Yumuşatıcıların Özellikleri

7.20.2.6. Hidrofil Silikonlu Yumuşatıcılar

EK 1 : KİMYASALLAR HAKKINDA BİLGİ EK 2 : KISITLAMAYA TABİ MADDE VE MADDE GRUPLARI İLE BUNLARIN KISITLAMA ŞARTLARI EK 3 : HATIRLANACAK HUSUSLAR EK 4 : AKILLI GİYSİLERİN İNSAN HAYATINDAKİ YERİ SONUÇ YARARLANILAN KAYNAKLAR

102 102 102 102 103 104 104 104 105 106 106 106 106 107 107 107 107 108 108 108

BÖLÜM 1 : TEKSTİL NEDİR? Tekstil sözcüğü; elyafın elde edilmesinden, dokunmuş veya örülmüş kumaş haline getirilinceye kadar geçirdiği aşamaları kapsayan bir terimdir. Tekstil terbiyesi, genel olarak dokunmuş veya örülmüş kumaşın mamül haline gelmesine kadar gördüğü işlemlerin genel adıdır. Ön terbiye, boyama, apre ve diğer bitim işlemlerini içerir.

1.1. İplik Hakkında Kısa Bilgi Türkiye pamukları, bölgesel olarak Ege, Çukurova, Antalya diye sınıflandırılır. Tarladan toplanan pamuk, iki farklı işlemle çekirdeğinden ayrılarak lif haline getirilerek balyalanır. Rollergin ile çırçırlama Sawgın ile çırçırlama Pamuk balyalama işlemi sırasında eksperler tarafından sınıflandırılır. Sınıflamaya baz olarak; yetiştiği bölgesi, derecesi, yabancı madde miktarı ve rengi göz önüne alınır. Örnek: St 1 Ege HB St 1 Ekstra Beyaz

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Benekli Yağmur yemiş/yememiş. 1.2. Lif Uzunluğuna Göre Üniversal Pamuk Standartları Kısa lifli pamuklarda elyaf boyu: 20,6 mm – 23,8 mm arası Orta uzunluktaki lifli pamuklarda elyaf boyu: 26,6 mm – 30,9 mm arasıdır. Ege pamuğunun %80-90’ı orta uzunlukta olup, parlak ve boya alma özelliği fazladır. Uzun lifli pamuklarda, elyaf boyu 32,5 mm – 37,3 mm arasıdır. (Pima pamuğu ABD, Giza pamuğu Mısır) GAP’a önce kısa elyaflı pamuk türleri girdi. İzmir yöresinde Golden West pamuğu üretilmeye başlandı. Ama üretilen miktar sınırlı kaldı. Ege pamuğu zamanla kalınlaştı. İzmir, Liverpool, ABD’de pamuk borsaları var. 1.3. İplik Numaralandırma Sistemleri Tekstil ipliklerinin tanımlanması için kullanılan, belirli uzunluğun ağırlığı biçimindeki sınıflandırma ölçütüdür. Numara denye ve numara metrik ve İngiliz numarası olarak en çok kabul gören üç farklı sınıflandırma biçimi vardır. 1.3.1. Numara Denye (ND Ağırlık Sistemi) Denye, 9000 metre uzunluğundaki iplik veya lifin gram olarak ağırlığını ifade eder. Ağırlık ne kadar yüksek ise, lif o kadar kalındır. Bir lifin mikro fiber olarak adlandırılabilmesi için bir denyeden küçük olması gerekir. 9000m’ si 1 g gelen iplik, 1 Nd (Bir Denye)dir. 9000 m’ si 70 g gelen iplik, 70 Nd (70 Denye) dir. 9000 m’ si 90 g gelen iplik,

90 Nd (90 Denye) dir.

9000 m’ si 150 g gelen iplik, 150 Nd (150 Denye)dir. Polyester, naylon, floş gibi iplikler genellikle Nd olarak numaralandırılır. 1.3.2. Numara Metrik (NM Uzunluk Sistemi) Bir iplik örneğinin 1 gramının metre cinsinden uzunluk değeridir. Nm

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

(Numara) simgesi ile gösterilir. 1 gramı 1 metre gelen iplik Nm 1 numaradır. 1 gramı 20 metre ise Nm 20 dir. 1 gramı 30 metre ise Nm 30 dir. 1 gramı 60 metre ise Nm 60 dir. Dikkat edilmesi gereken husus; endirekt numaralandırma yöntemlerinde numara sembolü, numara değerinin önüne yazılır. Ştapel iplikler genellikle Nm veya Ne olarak numaralandırılır. Anlaşılacağı gibi Nm=uzunluk/ağırlık tır. 1.3.3. Numara İngiliz (NE Sistemi) Bir libre ağırlığındaki bir iplik örneğinin hank olarak uzunluğudur. Burada; 1 libre=453,6 gram, 1 hank ise pamuk ve ipek iplikler için 768 metredir. (840 yarda) Ne’yi Nm’ye çevirmek için Ne x 1,693 = Nm formülü kullanılır. 1.3.4. Numara Gramaj Bilgisi Bir gram ipliğin uzunluğu anlamındadır. Örnek verilmesi gerekirse: a) Nm 120/1: 120 m iplik, 1 g ağırlığındadır. b) Nm 80/2: 2 ipliğin bükümüyle oluşan ve her biri 80 m olan bu ipliklerin toplam ağırlığı,2 gram’dır. c) Nm 120/3: 3 ipliğin bükümüyle oluşan ve her biri 120 m olan bu ipliklerin toplam ağırlığı,3 gramdır. • Etiket sistemi (No ya da Tkt) No ya da tkt ipliğin, kaç kat iplikten oluştuğuna bakılmaksızın 3 ipliğin bir araya geldiği düşünülerek hesaplanan bir sistemdir. Örnek verilmesi gerekirse: No 120: Nm120/3 olabileceği gibi, Nm80/2 de olabilir. No 100: Nm65/2 olabileceği gibi, Nm100/3 de olabilir. No 75 : Nm50/2 olabileceği gibi, Nm75/3 de olabilir. Konuyla ilgili bir örnek: 30/1 ve 40/1 gibi numaralandırmalarda; • Bölü işaretinin sağındaki tekli rakamlar, ipin kaç kat iplikten oluştuğunu gösterir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

• Bölü işaretinin solundaki sayılar ise tek kat ipliğin numarasıdır. 1.4. İplik Kalitesi Nasıl Ölçülür? - İplik inceliği ve numara - İplikte düzgünsüzlük (Uster statistics) (CV m), (U) - İplikte büküm sayısı - İplik mukavemet ve uzama yüzdesi - İplikte nem ve statik elektriklenme - İplik tüylülüğü - İplikte sürtünme katsayısı - İplikte classimat hata değerlerine bakılır

Şekil. Clasimat matrisi

1.5. Büküm Fazla bükülen iplikler problem yaratabilir. Üretilecek kumaşlara göre büküm verilir. Büküm fazla olmamalıdır, sonra düzeltilemez. 1.6. Dünya Pamuk Üretimi ve Cinsleri Bildiğiniz gibi, elyafı uzun olanlar pamuk cinsleri tercih edilir. Uzun elyaflı pamuklar penye iplik üretiminde kullanılır. - Çin: Orta ve kısa elyaftır. - Amerika: Her çeşit elyaf vardır. Uzun elyaf üretimi oranının en fazlasını oluşturur. Menfis pamuğu, Ege pamuğu ayarındadır. - Hindistan: Orta elyaf grubundadır - Pakistan: Kısa lifli elyaftır. - Özbekistan Ve Türk Cumhuriyetleri: Pamuğu yöresel toplamadıkları için pamuk kalitesi düşüktür. - Brezilya: Amerikan pamuğu ayarındadır. - Türkiye: Üretimde düşüş sürüyor. - Afrika Ülkeleri: Mısır, Zimbabve, Çad ve Sudan’da üretim görülmektedir. - Yunanistan: Kaliteli ve ucuz üretim yapılıyor. - Avustralya: Orta elyaf grubundadır. 14

BÖLÜM 2 : LİF ve LİF ÇEŞİTLERİ Tekstil yapılarının temel unsurunu teşkil eden lifler, tahmin edildikleri kaynakların türlerine göre isimlerle adlandırılır.Örneğin yün lifi, keten lifi, sentetik lif gibi. Elde ediliş şekillerine göre ise , iki ana guruba ayrılırlar; doğal ve suni lifler.

2.1. Doğal Lifler Doğada hazır halde bulunan liflerdir. Temin edildikleri kaynaklara göre ,üç gurupta toplanırlar. Bitkisel Lifler ( Pamuk, Keten, Kenevir, Jüt vs), yün ve ipek. Ham ipek sert ve mattır. Pişirildikten sonra parlaklık, yumuşaklık ve akıcılık kazanır.

2.1.1. Pamuk İpliği Pamuk bitkisinin kapsülündeki (koza) tohumlarından alınan elyafların işlenmesi ile elde edilen pamuk iplikleri çok yaygın olarak kullanılır. Sıcak ve rutubetli iklimde yetiştirilir. Elyaf uzunlukları 15-50 mm arasındadır. Pamuk ipliklerinin daha mukavemetli olması istendiğinde, sud kostik ile merserizasyon işlemi yapılır. Pamuk ipliği lif özelliklerine göre, genellikle üç sistemde sınıflandırılır. Penye iplik (ince ve uzun liflerden oluşur), Karde iplik ( kalın ve kısa liflerden oluşur), Vigoine iplik (karde ve penye iplik artıklarından yapılır). Pamuk ipliği oluşum özelliklerine göre de sınıflandırılır. Ring iplik (Klasik iğ sistemi ile bükülerek oluşur) , Open-end iplik (Rotor ile liflerin açık ucuna büküm verilir).

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

2.1.2. Keten İpliği Keten; ilk çağlardan beri yerleşik toplumlarca bilinir. Keten elyafı , bitkisinin sapından elde edilir. 55-90 cm uzunluğundaki elyaflar parlak, sağlam, dayanıklı, değişik kalınlıkta açık sarı veya gümüşi renktedir. Bitki sapındaki elyaf demetçiklerini zedelemeden çıkarmak için, saplar çürütülür. Çürütülen saplar kurutulur. Sert kısımlar kırılır, kırılan odunsu parçalar sıyrılır ve taranarak elyaf demetleri temizlenir. İplik yapımına hazırlanır. Mukavemetlidir, elastikiyeti azdır. Doğal bir parlaklığı vardır. Çabuk buruşur. Soğuk bir tutumu vardır. Keten iyi kasarlanmış ise rengi kar gibi beyazdır.

2.2. Kimyasal Lifler Kimyasal yollardan elde edilen iki tür liften bahsedebiliriz:

2.2.1. Rejenere Lifler - Selülozik lifler (viskoz, selüloz nitrat, selüloz asetat) (Lyocel/modal viskon) - Proteinik lifler(kazein, mısır proteini, yer fıstığı, soya lifleri) - Madensel lifler(cam, seramik lifleri)

2.2.1.1. Viskoz İpliği (Floş, Stapel Olarak Viskon) Viskoz ipliği ve viskon elde edilmesinde genellikle odun selülozü kullanılmakla beraber, pamuk artıkları da kullanılabilir. Bu maddelerden % 90-94 saflıkta elde edileni % 18 lik soğuk sodyum hidroksitle muamele edildiğinde selüloz, alkali selüloza dönüşür. Daha sonra birtakım işlemlerden geçirilir ve yaş çekim yöntemi ile (koagülasyon banyosu ile) ince ve delikli süzgeçlerden püskürtülerek flament haline dönüştürülür. Bu flamentler çok parlaktır ve matlaştırmak için , püskürtülmeden önce %2 kadar titan dioksit ilavesi yapılır. Viskoz ipeği, floş olarak bilinir. Flamentler kesilerek viskon elde edilir. Viskon, özellikle kendisi gibi kısa liflerden oluşan diğer elyaflarla harmanlanarak bükülmeye uygundur. Floş ve viskon iplikleri, ıslandıklarında mukavemetleri azalır.

2.2.1.2. Asetat İpliği Asetat ipeği, odun ve pamuk liflerden elde edilen selüloz hammaddesinin asetik ve asetik anhidrit ve sülfirik asit ile reaksiyona sokularak , asetillendirilmesiyle elde edilir. Elde edilen triasetat metilenklorürde çözülür ve kuru çekim ile lif elde edilir. Asetatlı kumaşlar dökümlü görünür. Kolay buruşmaz. Yumuşak tutumludurlar. Şişmez, çekmez, güve yemez ve çabuk kururlar. Islak halde mukavemetleri % 30 azalır. Asetonda erirler. Bu nedenle , apre ve boyamalarda bu özelliği unutulmamalıdır. Teknik işlemlerde elektrikle yüklenir. Bu nedenle anti-statik madde ilavesi yapılır.

2.2.2. Sentetik Lifler - Polyamid lifler (naylon 6.6, Naylon 1.1, takteel ) - Poliester lifler (Poliester – PET, Poli 1.4 ) - Polivinil lifleri (Akrilik, modakrilik polivinil klorit – PVC ) 16

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

2.2.2.1. Sentetik Liflerin Tanımı ve Sınıflandırılması Sentetik lifler sentez yoluyla üretilen polimerlerden kimyasal lif çekim yöntemleri kullanılarak elde edilen liflerdir. Sentetik liflerin molekülleri doğada bulunmamaktadır. Önceleri doğal liflerin yerini tutması ve doğal liflerin ihtiyacı karşılamaması durumunda kullanılmak üzere üretilen sentetik lifler, daha sonraları tüketicinin farklı taleplerine yanıt vermek üzere, çeşitli özellikleri geliştirilerek üretilmeye başlanmıştır. Sentetik lifler, birbirlerine benzer özellikler gösterirler. Sentetik lifler , kimyasal yapılarına göre beş grupta incelenir. - Poliester lifleri : Terilen, trevira. - Polyamid lifleri : Naylon 6, naylon 6.6, naylon 11. - Polivinil lifleri : Akrilik, modakrilik, polivinilklorür, polivinilidenklorür, polivinilalkol, polistiren. - Poliolefin lifleri (Polipropilen, Polietilen) : Polietilen lifleri, polipropilen lifleri, politetrafluoroetilen lifleri (teflon). Taşkömürü ve petrol ürünlerinden elde edilir. Diğer yapay elyaflar gibi ,düzelerden akıtılır. Mukavemeti ve elastikiyeti, diğer tekstil ipliklerine göre daha fazladır. İpekten sağlam olmasına karşın daha hafiftir. Kuru halde iken daha mukavemetlidir. Çok az su çeker ve çok çabuk kurur. Haşerat, bakteri ve güve naylon kumaşlara etki etmez. Elektriği iletmez. - Poliüretan lifleri.

2.2.2.2. Akrilik (Orlon) Orlon, akrilonitril den oluşmuş bir polimerdir ve polimerizasyon yolu ile elde edilir. Orlon ,piyasada çeşitli isimler altında bulunur. Ştapel 81 Gün ışığına dayanıklıdır. Ştapel 42’nin uzama oranları iyidir. Genellikle örgü işleri yapımına elverişlidir. Yünle karıştırılarak kullanılmaya elverişli bir liftir. Ştapel 39 Battaniye yapımında geniş çapta kullanılmaktadır. Ştapel 37 tipi orlon, kaba ştapel tipi lif olup daha çok kilim ve halı yapımında kullanılır. Flament 72 tipi orlon, ince bir flament tipi olup ( ortalama 1.5 denye ) iyi bir beyazlığa sahiptir. İnceliği ve tutumunu ve yumuşaklığı bu life kullanma alanında ayrıcalık sağlar. Orlonun genel kullanım alanları; sportif kumaşlar şort ve kostümlükler, erkek ve kadın giysileri, perdelikler ve döşemeliklerdir. Diğer sentetik veya tabii liflerle ve genellikle yünle karıştırılarak kullanılırlar.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

2.2.2.3. Polyester İpliği (Dacron, Terilen, Tergal) Bugün, polyester lifleri birçok ülkede üretilmektedir. Bunlar, önce İngiltere’de “Terylene”, ABD’de “ Dacron “ diye adlandırmışlardır. Çeşitli ticari isimlerle anılırken “polyester lifleri” diye adlandırmışlardır. Lif üretiminde kullanılan temel maddelerden biri de, etilen glikoldur. Diğeri ise, duruma göre veya doğrudan doğruya tereftalik asit, ya da bunun bir türevi olan dimetil tereftalik asit, ya da bunun türevi olan dimetilteraftalat’tır. Gün ışığından etkilenmez. Polyester uzun süre ışıkta kalırsa, özellikle ultra-viyole ışığından zarar görebilir. Terilen, her türlü giyim eşyası yapımında kullanılabilir. Çünkü, bu lifler deriyi tahriş etmez ve alerjik durum yaratmaz. Tek başına veya yün, pamuk ve keten gibi doğal liflerle karışık olarak kullanılır. Ayrıca tül, tafta, saten, organze gibi çeşitli kumaş ve dokumalar yapılır. Yine, terilen lifi; çeşitli balık ağları, perdeler, yer döşemeleri, özel ilmekli ve tüylü halılarda, transmisyon kayışlarında, kemerlerde, yangın hortumu yapımında, urgan, ağ ve yelken bezi yapımında, dolgu maddesi olarak yatak ve mobilyalarda, dikiş ipliği yapımında kullanılır.

2.2.2.3.1. Polyesterin Özellikleri Polyester liflerinin enine kesitleri genellikle yuvarlaktır. Özel amaçlarla üretilen bazı liflerin kesitleri değişik olabilir. Örneğin, trilobal biçiminde olduğu gibi; polyester liflerinin üstleri pürüzsüz olup, cam çubuğa benzer. Mikroskop altında renkleri, pigment içerdiklerinden lekeli ve benekli görünürler. Mukavemetleri üretim şekillerine bağlı olarak değişiktir. Genellikle ,flament halinde olan standart polyester liflerinde, kuru halde olan 4-5 gr / denyedir, ıslak halde mukavemeti değişmez. Yüksek mukavemetli liflerde ise mukavemet, yaş ve kuru hallerde 6.4-8.0 gr / denye arasında olur. Normal standart ştapel polyester liflerinin denye mukavemetleri flament tellerine uygundur. Bu liflerin uzama yeteneklerine gelince; standart liflerin flament ve ştapelleri de değişiktir. Genellikle standart flamentlerde uzama % 15-30, ştapel liflerde ise bu yetenek % 30-50r bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır. Tek kat ipliklere ne kadar bü,küm verilirse verilsin, dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü dokuma tezgâhlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler birbiri arasından kayarak, ipliğin kopmasına neden olur. Çift kat bükülme durumunda; iki iplik, birbirinin gevşemesine engel olarak, lif kaymasını önlerler. Ayrıca, bükülü iplik bükümün üzerine kıvrılarak yapar. Tek kat ipliklerin bir anda ters yönde bükülmesi, üzerindeki bir gerilimi azalttığı için ,daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak, geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu sağlamak için, ipliği belli bir sıcaklıkta;rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş, fikse kazanında olur. Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özelliklerin, iki veya daha çok sayıda iplik kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır. Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak, oldukça değişiktir. Continued (filament) ipliklerde kullanılan lif, orta mukavemette (4-5 gr/denye) olup kesitleri yuvarlaktır. Bu tür ipliklere, 12-14 tur/metre arasında çok az miktarda bir büküm verilir. Söz konusu büküme “İmalatçı Bükümü” denilmektedir. Daha çok S şeklinde olan bu büküm, iplik denyesine göre değişmektedir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

2.2.2.4. Tekstüre İplikler Lif çekimi sonrası, düzgün yüzeyli, sert ve kaygan bir vaziyette bulunan filamentlerin değişikliğe uğratılarak hacimli ve elastik hale getirilmesine tekstüre işlemi denir. Tekstüre işlemi ile ipliğin hacim, uzama ve elastikiyet özellikleri arttığından ipliğin tutumu iyileşmektedir. Ayrıca, hacimlilik sayesinde ipliğin hidroskopik ve ısı alma yetenekleri de artmaktadır.

2.2.2.4.1. Tekstüre İşlem Metotları Büküm metodu ile kıvrım verme. Sıkıştırma kutusu ile kıvrım verme. Dişli mekanizması ile kıvrım verme. Örme-Sökme ile kıvrım verme. Bıçakla kıvrım verme. Hava jeti ile kıvrım verme.

2.2.2.5. Puntalı (Boğumlu) İplikler Düz polyester ipliklerde veya continued tekstüre ipliklerde iplik maliyetini düşüren bir işlemdir. Bu işlemle, büküm ve haşıl işlemleri elimine edilir. Bükümsüz continued düz ipliklerde flamentlerin birbirinden daima ayrılma eğilimleri vardır. Bu şekilde işletmelerde kullanılmaları güçtür. Bu güçlüğü ortadan kaldırmak için ipliğe büküm verilir. Bükümün verilmemesi durumunda, iplik belli aralıklarla puntalama işlemine tabi tutulur. (100-130 boğum /mt) Punta işlemi nedeniyle iplik boğumlar halindedir. Boğumlar sebebiyle lifler birbirini tutacağından, işletmede çalışma kolaylığı sağlar. Puntalı iplikler genelde çözgü ipliklerinde kullanılır. Bundaki amaç, haşıl işlemini ortadan kaldırmaktadır. Maliyeti düşüren bir faktör olması nedeniyle kullanımı yaygınlaşmaktadır. İplikteki boğumlar sayesinde bu tür iplikten yapılan kumaşlarda iplik kayması da az olmaktadır. Burada dikkat edilecek en önemli husus, punta izlerinin kumaş üzerindeki rahatsız edici etkilerinin takibidir. Üretimin ilk safhasında bunu tespit etmek mümkündür. İplik siparişlerinde, iplik numarası dışında aşağıdaki hususları da belirtmek gerekir. Kesitteki elyaf sayısı veya lif inceliği, lif kesitinin şekli (yuvarlak trilobe vs.) ,büküm durumu (bükümsüz, bükümlü, puntalı), rengi (ham veya renkli), parlaklığı (mat, yarı mat veya parlak),hacimliliği (düz, tekstüreli veya yüksek hacimli) , büküm yönü (S veya Z) İki veya daha çok sayıda ipliğin bir arada bükülerek sarılması işlemine büküm denir. Bu işlemin amaçlarını birkaç noktada toplayabiliriz. İpliğin düzgünlüğünü ve parlaklığını arttırmak, ipliğe mukavemet kazandırmak, iyi bir tutum vermek, ipliğin içindeki gerilmeleri dengelemek ve titreşime dayanabilecek bir duruma getirmek. Burada amaç, sadece tek bir iplik kullanarak elde edilmeyen görünüm ve özellikleri, iki veya daha çok sayıda iplik kullanarak elde etmeye çalışmaktır. İki ipliğin bir araya bükülmesinde de etki aynıdır. Çift kat iplik kendini oluşturan tek kat iplikten daha düzgün olur. Tek kat iplik mukavemeti, o ipliğin en zayıf noktası demektir. Diğer bir deyişle, gerilim altındaki iplik en zayıf noktasından kopar. Fakat beraber bükülmüş iki ipliğin en zayıf noktalarının bir araya gelme ihtimallerinin çok az olmasından ve iki ipliğin beraber bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır. Tek kat ipliklerde ne kadar büküm verilirse verilsin, dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü, dokuma tezgâhlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler, birbiri arasından kayarak ipliğin kopmasına neden olur. 19

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Çift kat bükülme durumunda; iki iplik, birbirinin gevşemesine engel olarak, lif kaymasını önler. Ayrıca bükülü iplik bükümün üzerine kıvrılarak yapar. Tek kat ipliklerin ,bir anda ters yönde bükülmesi ;üzerindeki gerilimi azalttığı için, daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu sağlamak için ,ipliği belli bir sıcaklıkta, rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş fikse kazanında olur. Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özellikler, iki veya daha çok sayıda iplikler kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır. Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak oldukça değişiktir.

2.2.2.6. Polyamid Lifleri Polyamid günümüzde tekrar önem kazanmıştır. O yüzden, bu liflerin özelliklerine değinmekte yarar var. Polyamid lifleri ,ticari anlamda önem kazanan ilk sentetik lif sınıfını oluşturur. Günümüzde polyamid (PA) lifleri daha ziyade “Nylon lifleri” olarak bilinmektedir. Tekstil sanayiinde en yaygın olarak kullanılan TFPA lifleri Nylon 6,6 ve Nylon 6 lifleridir. Bunların yanında Nylon 11 ve Nylon 6,10 da sınırlı oranda üretilen polyamid liflerindendir. Ayrıca, özellikle yüksek mukavemet, güç tutuşurluk vb. özelliklerin arandığı teknik amaçlı alanlarda kullanılan aromatik polyamid liflerini de (Nomex, Kevlar vb.) belirtmek gerekir. Polyamid lifleri oldukça fazla sayıda liften oluşan, bir sentetik lif sınıfını oluşturmaktadır. Polyamid liflerinin ortak yanı, lifi oluşturan polimer zincirlerinin tekrarlayan amid (-CONH-) guruplarını içermesidir. Bu liflerde ,gerek üretildiği hammaddeler ve üretim yöntemleri arasında, gerekse elde edilen liflerin özellikleri ve dolayısıyla terbiye işlemleri arasında önemli farklılıklar olmaktadır.

2.2.2.7. Nylon 6,6 Lifleri Du Pont (ABD) firması tarafından ilk defa 1938 yılında üretimine başlanan Nylon 6,6 lifleri, aynı zamanda tekstilde kullanılmaya başlanan ilk sentetik lif olma özelliğine de sahiptir. Lif üretiminde başlangıç maddeleri olarak hekzametilen diamin ile adipik asit kullanılmaktadır. Bu maddeler uygun şartlarda polimerleştirilerek (polikondenzasyon reaksiyonu He) Nylon 6,6 polimer eriyiği elde edilir.

BÖLÜM 3 : ÖRGÜ 3.1. Örgü Nedir? İlmeklerin birbiri üzerine geçmesiyle oluşan kumaşa örgü kumaş denir. Örgü kumaşların eni pus kelimesi ile, ince ve kalınlığı fein/fayn kelimesi ile ifade edilir. Örgü makineleri çift ve tek plaka olmak üzere iki gruba ayrılır.

3.2. Kovan Örme makinelerinin temel elemanı kovandır. Kovana uygun iğne ve platinlerin faynlarına göre, kanal yatakları açılmıştır. Örme makineleri;çaplarına uygun şekilde iğne ve platin kapasitesine göre çeşitli puslarda faynlarına uygun bir şekilde düzenlenmiştir. Örgü yapma esnasında platin ve iğnelerin doğru ve düzgünlüğünü sağlaması için, kanalların iğne ve platinlere klavuzluk yapar. Örme makinelerinin kovanı, teknik özelliği nedeniyle yumuşak metalden yapıldığı için, her zaman özel bir sistemle korunması ve saklanması gerekir. Tek plakalı makinelerin ,genelde fayn ayırımı nedeniyle yedek kovanları vardır. Kovanı değiştirmek gerekirse çok itinalı şekilde değiştirmelidir. Değiştirme esnasında, yumuşak metalden yapıldığı için, en ufak bir darbe kovana zarar verebilir. Kanalların orijinalliğinin bozulması; iğne veya platine zarar verir, hem de kumaş yüzeyinde dikine çizgiler oluşmasına sebep olur. Hatayı düzeltmek için; darbe alan kısmın en yakın bozulmamış kanallarına, faynına uygun iğne veya platin sıralamak gerekir. Bozulan kanallara uygun

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

kanal açma bıçakları yardımıyla veya kanallara uygun kanal eğeleri ile darbe alan kısmı kendi orijinal biçimine dönüştürülmelidir.

3.3. Gramaj Kontrolü Kumaşın düzgün olan yerlerinden, topun baş tarafından yaklaşık 50 cm ve kenarların 20-25 cm içerisinden gramaj alınır.

3.4. Ham Kumaşlarda Çekme Testi Alma T cetveli ve 50*50 cm’lik şablon test için gerekli alettir. Yaklaşık 80 cm’lik ham parça kesilir. Ham en ölçülür. Sağ-sol gramaj alınıp ,ikiye bölünüp tek gramaj yazılır.50x50 cm’lik şablon kullanılır. Ham parçanın üzerine bu şablon yerleştirilir. Şablon ve keçeli kalemle kumaşa çizilip ,çamaşır makinesine atılır. 90°C’de 2 saat 19 dakika hijyen programında yıkanır. ~ 2-2,5 saat kurutma yapılır. Parça kuruyunca, ölçtüğümüz eni 50’den çıkartıp 2 ile çarparız. (tüp olduğu için) Örnek: eni:42 cm 50-42=8, 8*2= -%16 eni oluyor. Kumaşa çizdiğimiz karenin boyutunu ölçüyoruz. 50’den çıkartıyoruz, 2 ile çarpıyoruz. Örnek :boyu 43 cm olsun. 50-43=7, boydan çekme oranı 7*2= -%14 oluyor. Yıkama sonrası en: komple kumaşın enini ölçüyoruz. Tüp ise 95x2, açık en ise 210 gibi. Yıkama sonrası gramaj: kumaşın iki kenarından gramaj alıp 2’ye bölünüp tek gramaj yazılır. Yıkama sonrası karenin (şablon) en, boy değerleri 50 cm’i geçerse ,değerler ‘’+ ‘’oluyor. Dönme: çizdiğimiz 50*50 şablon kurutmadan çıktıktan sonra T cetvelini her zaman karenin içerde kalan kısmına dayıyoruz. Kalan kısmını ölçüyoruz. Yıkama sonrası enini 1,07 ile çarpıyoruz. Yıkama sonrası çıkan gramajı katsayılar çizelgesindeki katsayı ile çarpıyoruz.

3.5. Elastan Karışımlı İyi Bir Kumaş Üretimi İçin Yapılması Gereken İşlemler • Örme makinelerinde gerilim düşük tutulmalıdır. • Kumaş düşük gerilimle sarılmalıdır. • Kumaş kırışıksız, rulo şeklinde sarılmalıdır. • Kumaş ruloları birbiri üzerine yoğun olarak yığılıp saklanmamalıdır. • Depolamada kırık izi oluşacak şekilde bekletilmemelidir. • Aynı formda iki aydan fazla bekletilmemelidir. • Kullanılacak örme makinası yağının seçimine özen gösterilmelidir. • Sararma tehlikesine karşı, yüksek sıcaklıkta termofikseden kaçınılmalıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

3.6. Elastan Kullanımında Dikkat Edilmesi Gerekenler Elastan satıcısından kullanacağınız iplik tipine göre elastan isteyiniz. Aldığınız her parti elastan ipliğini kullanmadan önce, yüzeysel olarak kontrol ediniz. (eksik, bobin, eksik kg, gelen tüm kolilerin denyesi doğru mu?) Aksi bir durum söz konusu ise, kullanmadan önce elastan ipliği aldığınız yere geri dönünüz. Aldığınız her parti elastan ipliklerin lot numarasını kontrol ediniz. Zira elinizde olan elastan iplikle kullanmaya kalktığınızda lot farkı varsa, boyamada problem çıkarabilir. (abraj , esneklik farkı vb. gibi hatalara neden olabilir) Elastan üretim teknolojisi çok hassas olduğundan, elastan ipliğin kendisi de hassastır. Örme makinelerinde kullanırken, elastan ipliklerin geçtiği her bir aparatın eksiksiz çalışması gerekir. Özellikle, gerginliğe sebep olacak hiçbir engel olmamalıdır. Elastan kontaklarında bulunan makaralar, mutlaka döner vaziyette olmalıdır. Mekik ağızlarında uçuntu olmamalıdır.

3.7. Kaliteli Kumaş Elde Etmek İçin Dikkat Edilmesi Gereken Ayarlar Yuvarlak örme makinelerinde çekim ve iplik besleme sistemi arasındaki ayarlar, elde edilecek kumaş dokusunun kalitesini (gramaj, kalınlık v.s.) ve tuşesini belirleyen en büyük etmendir. Bu mekanizmanın makinede bulunmaması durumunda, düzgün bir örgü oluşamazdı. Örgü, iğneler üzerinde toplanır, bir süre sonra ilmek oluşamaz ve iğneler kırılabilir. Çünkü iğnelerin rahat çalışabilmeleri için, kumaşın belirli bir gerginlikte aşağı alınması gerekmektedir. Bu gerginliğin de, kumaşın her tarafında eşit olması gerekir. Kumaşı ilk oluşturmaya başladığımızda; makinenin diğer ayarları, may ayarı, bant ayarı, tansiyon ayarı yapıldıktan sonra -kumaşta istenen gramajı tutturabilmek için- çekim ayarı mutlaka yapılmalıdır.

3.7.1. Örme Makinelerinin Temizliğinin Önemi Örme işlemleri esnasında, özellikle doğal elyaftan iplikler, lif uçuntusu, toz ve kir, iğnelerin çeşitli yerlerinde ve silindir yatağında birikerek yağla ve aşınmış metal parçacıklarıyla karışmaktadır. Zaman içerisinde bu karışım kompakt bir hale gelmekte ve bulundukları yere sıkıca yapışmaktadır. Bu tarzda bir kirliliğin artması, iğne yatağı kanalının genişliğinin daralmasına sebep olmakta ve sürtünmeyi artırmaktadır. İğneler yavaşlamakta ,iğne yatağından dışarıya doğru yükselmekte ve çeliklerin çeşitli bölgelerine temas etmektedirler. Kirlilik nedeniyle: Aşırı sürtünme olur, iğne ve makine aşınır, iğneler hasar görür, yüksek makine sıcaklığı oluşur, aşırı enerji tüketimi söz konusu olur.

3.7.2. Örme Kumaşlardaki Elastomer Malzemenin Kopma Sebebi Üç nedeni vardır: Elastomer malzemeden, terbiye işlemlerinden (özellikle ısıl işlemler) ve örme makinesindeki örücü elemanların vermiş olduğu hasarlardandır. Yukarıdaki nedenlerden birincisi olan elastomer malzeme kaynaklı kopma, sektörün “bayat likra” olarak tabir ettiği uygun olmayan saklama koşullarına maruz bırakılan veya ikinci, üçüncü kalite elastomer malzemelerdir. Bu tipte bir elas-

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

tomer malzeme ile üretim yapıldığında örme işlemi esnasında, malzemeye verilen ön gerilimler neticesinde malzeme özelliğini yitirmiş olduğundan dolayı kopacaktır. Ancak bu kopma bölgelerinin görümü, keskin bir yüzeye sahip olmayacaktır. Ayrıca, bu kopma örme makinesindeki iplik kontrol tertibatları tarafından fark edilerek makineyi durduracak ve kopuk malzemenin örülmesi engellenecektir. Dolayısıyla kumaş yapısı içerisindeki elastomer malzemenin tamamen kopması örme işlemi sırasında değil, iplikler ilmek formunu aldıktan sonra gerçekleşmiş olması gerekmektedir. Bu tip hatanın termal işlemler ( kurutma gibi) sonucunda oluşması da mümkün değildir. Çünkü elastomer malzemede oluşacak termal hasarın görünümü ,lif ucunun büzülmesi şeklinde olacaktır ve bu şekilde bir görünümün olmaması nedeniyle bu hata, ısı kaynaklı olmamaktadır. Diğer bir elastomer kopma hatası nedeni olarak; örme makinesindeki örücü elemanların (iğne, platin) aşınmış olan yüzeylerinin kesici bir alet vazifesi görerek elastomer malzemeye verdikleri, zarar neticesinde tamamen ve/ veya tamamen olmasa da büyük bir kısmının kopması ve daha sonraki aşamalarda örme kumaşa uygulanan gerilimler (kumaş açma ve sarma kısmı, boyahanedeki kurutma işlemi… vb) sonucunda da kalan kısmının koparak ortaya çıkabileceği kuvvetle muhtemeldir.

3.8. Standart Hatalar ve Oranları Bu hatalar delik, patlak ve iğne yolundan oluşmaktadır. 20 Kg bir topta maksimum; penye iplik ile örülen kumaşta 3-4 tane, karde iplik ile örülen kumaşta 5-6 adet hata olabilir. Kumaştaki hataların bilgisayara yüklenmesi işleminde hataların anlamları ve gösterimleri aşağıda belirtilmiştir: Top no: Tartımın yapıldığı topun numarası. Tarih : Tartımın yapıldığı tarih. PTL : Kumaşlardaki küçük deliklerin adeti. YRT : Yırtık (3 cm büyük delikler) DGR : Diğer (3 veya 4 adet damla şeklindeki yağ izleri) İGN 1 : İğne 1 (bozuk iğneden kaynaklanan hatalar) KLN : Kalın 1 ( 1 metre veya daha fazla hatalar) KLN : Kalın 2 (Kalın ipin devam etmesi halinde oluşan hatalar) IN 1 : İnce 1 (likra kopması).

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Örme Makinesi

3.9. Yuvarlak Örme Pamuklu Kumaşlara Uygulanan Kalite Kontrol Standartları

3.9.1. Kumaş Hataları 1-Düşey May Kaçığı : Düşey ilmek çubuğunun oluşmaması. 2-Yatay May Kaçığı : Yatay ilmek sırasının oluşmaması. 3-Delik : İlmeğin oluşamaması sonucunda oluşan örgü bozukluğudur. 4- İğne Boşluğu : Deforme ilmeklerdir. 5- Kumaş Düşmesi : Yuvarlak örgüdeki iğnelerin bir kısmının çalışmaması sonucunda oluşan deformasyonlara denir. 6- Hav : İpliğin sert ve kalın parçalara sürtünmesiyle oluşan hatalardır. 7- Patlak : Çapı 10 cm olan büyük örgü boşluğudur. 8- Kesik : Top içindeki top başlarıdır. 9-Lycra Atması : Lycranın örgü içerisinde meydana getirdiği hatadır. 10-Düşey İğne Ve Platin İzi : Kumaşta deformasyon yaratan örgü hatasıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

11- Sürekli Devam Eden Yağ İzleri : Top boyunca yan yana ve düşey yönde devam eden bir veya birden fazla yağ izidir. 12-Kumaş Kırığı : Kumaşlarda sarımdan, depolanma şeklinden veya nakliye hatalarından kaynaklanan fiziksel kırıklardır. 13-Rapor Hatası : Kumaş raporunun yanlış uygulanmasından kaynaklanan hatadır. 14-Kat İzi : Top şeklindeki kumaşların kat kenarlarındaki belirgin izler veya kirlenmelerdir. Kumaş açıldığında, kat yerinde belirgin boyuna iz görülür.

3.9.2. İplik Hataları 1-Palamut : Uzunluğu ortalama 10 mm olan, balık görünümünde elyaf topluluğudur. Pamuk renginde, kirli, yağlı olabilir. 2-İnce İplik : İpliğin nominal countunun %50 inceliğinde olduğu bölgelerdir. Kumaşta örgü incelmesi veya iplik kopması şeklindedir. Kalite kontrol sırasında eleman tarafından tespiti ve sayımı yapılır. 3-Kalın İplik : İpliğin nominal countunun %50 kalınlığında olduğu bölgelerdir. Kumaşta yatay kalın ilmek şeklindedir. Makinede çalışma esnasında görülmesi mümkün değildir. Kalite kontrol makinesinde eleman tarafından tespiti ve sayımı yapılır. 4-Enine Bant : İplikte numara, uster farklılığı, parafin veya örme makinesindeki merkezleme problemlerinden oluşabilir. Kumaşta yatay yönde 1 cm veya daha fazla genişlikte açık ve koyu bölgeler oluşt urur. Makinede çalışma esnasında tespiti mümkündür. 5-Yabancı Elyaf : İpliğe iplik oluşum esnasında veya örme dairesindeki iplik uçuşmaları sırasında karışabilir. Bu uçuntu çeşitli renklerde olabilir. Makinede çalışma esnasında tespiti mümkün değildir. Kalite kontrol makinesinde eleman tarafından tespiti ve sayımı yapılır. 6-Çekirdek (Siyah noktacıklar) : İplikten kaynaklanmaktadır. Sayılması mümkün değildir. Kalite kontrol makinesinde eleman tarafından sayımı ve tespiti yapılabilir. 7-İplik Abrajı : İplikten kaynaklanan yatay yöndeki dairesel izlerdir. İpliklerden biri veya birkaçındaki fiziksel farklılık bu tür hatayı oluşturabilir. 8-İplik Geçmesi : Çok iplikli kumaşlarda, herhangi bir ipliğin yüzey değiştirmesi hatasıdır.

3.9.3. Makineden Doğan Hatalar 1-Yağ Lekesi : Kumaşta damlama şeklinde veya düşey çizgi şeklinde olabilir. Makinelerde kullandığımız suda çözünebilen iğne yağının lekeleridir. Makineler-

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

de çalışma esnasında tespiti mümkün değildir. Kalite kontrolde eleman tarafından tespiti ve sayımı yapılır. 2-Kuş Gözü : İyi çalışmayan iğneden kaynaklanan istenmedik kıvırmadan ortaya çıkar. Genellikle deforme olmuş iki küçük ilmik yan yanadır. 3-İlmik Kaçması: İyi çalışmayan iğneden veya sarma makinesinden kaynaklanır. Delikler veya kaçan ilmikler olarak ortaya çıkar. 4-Duruş İzi : Kumaşlarda görülen örme makinesinin durmasından kaynaklanan enine harekettir. 5-Makine Kaynaklı Bant İzi : Yuvarlak örme makinesinde ayar hatası veya makine kaynaklı problem nedeniyle oluşan periyodik olarak devam eden dairesel izlerdir.

3.10. Dokuma Kumaşlarda Oluşabilecek Hatalar Kumaşta; iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen ,kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir. Dokuma kumaşlarda; kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, boya ve apre işlemlerinden ve depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri, hatalı kumaşları ikinci kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.

3.10.1. Dokuma Kumaş Hatalarının Sınıflandırılması 1.Atkı hataları 2.Çözgü hataları 3.Dokuma hazırlık hataları 4.Dokuma hataları 3.10.1.1. Atkı Hataları Atkı hataları; iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür. - Atkı kaçığı : Bir atkı ipliğinin, tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı, kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için, atkı bobinleri kontrol edilmelidir. - Atkı kopuğu : Bir atkı ipliğinin kopması sonucu ,kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı, kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni ,yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, frenler, kenar tertibatları kontrol edilmelidir. 27

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

- Atkı bandı : Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru ,farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm ,hata nedenidir. Bu nedenle, atkı materyali doğru seçilmelidir. - İnce atkı : Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle ,atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir. - Yüzen atkı : Kumaşta; atkı ipliğinin, kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir. - Gergin atkı : Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu ,kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni ,atkı ipliği bobine gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle, atkı ipliği bobini kontrol edilmelidir. - Gevşek atkı : Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu ,kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni ,atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır. - Atkı makası kesiği hatası : Bu hata, çerçevelerin zaman ayarının düzgün bir şekilde yapılmamasından kaynaklanır. Bu nedenle ,çerçeveler kontrol edilmeli ve mekik freni ayarı kontrolü yapılmalıdır. - Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.

3.10.1.2. Çözgü Hataları Dokuma kumaşlarda çözgü hataları; iplikten ,çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu, bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder. - Çözgü kaçığı : Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu ,kumaş boyunca oluşur. Nedeni, çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır. - Çözgü bandı : Bir grup çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde bant şeklinde, iz oluşturması gibi görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması sonucu oluşur. 28

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

- Kalın çözgü : Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni ,daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle, cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir. - İnce çözgü : Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir. - Gergin çözgü : Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin, normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle ,oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerinin gergin olan bölgesinde, boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni ,çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundandır. - Gevşek çözgü : Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle, kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Bu sorun ,çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle,çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır. - Kirli, yağlı çözgü : Çözgü ipliklerinde; yağ ve kir lekelerinin bulunmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüyü ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.

3.10.1.3. Dokuma Hazırlık Hataları Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş hataları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir. Otomatik tahar makinelerinde ,sıfır hata ile çalışılmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, dokumaya gitmeden giderilmektedir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

- Desen hatası : Hatalı gücü taharı sonucu; sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri ;çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla ,gücülerden geçmesidir. Bunların önlenmesi için, tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu kontrol edilmelidir. - Tarak tahar hatası : Hatalı gücü taharı sonucu; boş kalan, az veya çok iplik bulunan ,tarak dişleri arasında kumaşın boyu yönünde, iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri; çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur. Dokuma kalite kontrol işlemi ,dokuma makinesinden alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kontrolü yapıldıktan ve kontrol defterine lot numarası, kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra ,depolanır veya işletmeye işleme gönderilir. Kumaş üzerindeki hatalar (kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi) kontrol metraj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise ikinci kalite olarak ayrılır. Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şekilde sınıflandırılır: 1. En farkı 2. Boy farkı 3. Gramaj hatası 4. Hav çektirmesi 5. Zemin çektirmesi 6. İğne çektirmesi 7. Eksik çözgü 8. Çift çözgü 9. Çözgü renk rapor hatası 10. Farklı çözgü 11. Bordür desen hatası 12. Tarak izi 13. Cımbar yırtığı 14. Sermin patlağı 15. Normal yırtık 16. Dokumacı hatası 17. Top başı hatası 18. Kir lekesi

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

19. Yağ lekesi 20. Abrajlı ham iplik 21. Abrajlı boyalı iplik 22. Uçuntu 23. Bordür atkı bitlenmesi 24. Renk bitlenmesi 25. Yanlış tel 26. Atkı, çözgü farkı 27. Yarım atkı 28. Çift atkı

Kumaş jakarlı ise ilave olarak; - küpe hatası - modül hatası - yanlış rapor - yüzme - malyon-keten kopması gibi hataları ekleyebiliriz.

3.11. Havlu Üç bileşimli örgü sistemidir. Atkı-hav–zemin faktörleriyle çalışır. Üç atkının bir bukle oluşturduğu ürünlerde; ilave olarak üç tür iplik, bukleler oluşturur. Bir ve ikinci atkı düğüm oluşturur. Üçüncü atkı daha geniş bir açıyla yüzeyin altında ve üstünde bukleler meydana getirir. Talebe göre zeminde 10/1, 20/2, 24/2 gibi iplikler kullanılır. Havda bukleyi oluşturan bileşenlerde çift kat, tek kat; ham veya boyalı ipliklerde ise, atkıda tek veya çift kat iplik kullanılır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Dokuma Makinesi

3.12. Dokumada Kullanılan Diğer Kavramlar - Atkı Sıklığı : 1cm deki atkı yoğunluğu/1 cm.deki atkı ipliği sayısı - Çözgü Sıklığı (Hem Ham Hem Zemin İçin) : 1 cm deki çözgü yoğunluğu/1 cm. deki çözgü ipliği sayısı. - İplik Numaraları : Hav atkı ve zeminde kullanılacak ipliğin NM ölçüleri - Gramaj : Kumaşın 1 metrekaredeki ağırlığı - Gram Metre Tül : Hangi ende olursa olsun 1 metre kumaşın ağırlığı - Mamûl En: Kesim aşamasında üzerinde çizim yapılacak kumaş eni veya metraj hesaplamalarında baz alınan kumaş eni. Ham dokuma eni ,buna dayanılarak oluşturulur. - Hav Leventi : Bukle oluşturan iplerin, tezgâhın kullanımına hazır hale getirildiği makara. - Tahar Sırası : Hav ve zemin ipliklerinin taraktan geçiş sırası bire bir veya ikiye iki olabilir. Yani 1hav 1 zemin veya 2 hav 2 zemin şeklinde. - Konstrüksiyon : İstenilen gramaja göre;ürünün atkı sıklığı, çözgü sıklığı, kullanılacak ipliğin belirlenmesiyle oluşan durum.

BÖLÜM 4 : BOYA 4.1. Su Dünyamızın içilebilir su kaynakları bizim tarafımızdan hızla kirletilmektedir. Normal şartlarda 1 kilo pamuk için, yaklaşık 15-20 kg su kullanılmaktadır. İşletmeciler olarak ,su tüketimini azaltmak için şunları yapmalıyız:

• Yıkama azaltıcı prosesleri tercih etmeliyiz. • Daha düşük flotteli boyama makineleri kullanmalıyız. • Tekrar boyama, ilave verme, yıkama gibi işlemleri asgari düzeye indirmeliyiz.

Günümüzde yeni geliştirilen boyama makinelerinde; 1,5-2 litre su tüketilerek boyama yapılmaktadır. Bu gelişmeleri takip etmeliyiz.

4.2. Boya Öncesi Ön Terbiye 4.2.1. Polyamid Mamullerin Ön Terbiyesi 4.2.1.1. Depolamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar Polyamid mamuller; elyaf, iplik, kumaş ve hazır parça (çorap vb.) formlarında terbiye işlemlerine tabi tutulabilirler. Kumaşlar; dokuma, yuvarlak örme, çözgülü örme vb. tekniklerle elde edilmektedir. Terbiye işlemlerinin başarılı olması için, ham kumaşın depoda bekletilmesi sırasında bazı önlemlerin alınması gerekir. 33

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

- Su jetli dokuma makinelerinde dokunan kumaşlar ,kurutularak depolanmalıdır. Aksi halde kumaş üzerinde küflenme meydana gelebilir ki, bu da daha sonra giderilemeyen lekelere yol açar. - PA mamuller bekletme sırasında yüksek ısıya ve güneş ışınlarına maruz kalmamalıdır. Aksi halde ısı ve ışığa maruz kalan bölgelerin ,boyarmaddelere karşı afinitesi değişeceğinden boyamalar hatalı olacaktır. - Depolama sırasında oluşan kırıkların, daha sonra yapılacak terbiye işlemleri sırasında tamamen düzeltilmesi zor olduğundan; özellikle kırılmaya karşı hassas kumaşların, kırık oluşmayacak şekilde depolanmasına dikkat edilmelidir. Yuvarlak (tüp) örme kumaşlarda, uygun olmayan depolama şartları ve/veya uzun bekletme süreleri nedeniyle kalıcı izler oluşabilmektedir. - Ham kumaş topları bağlanıyorsa, çok sıkı olmamasına dikkat edilmeli ve ayrıca üst üste yığılan kumaş toplarının sayısı çok fazla olmamalıdır. - Kumaşlar, kir ve toza maruz kalmayacak depolarda bekletilmeli veya üzerleri polietilen folyo vb bir örtü ile sarılmalıdır.

4.2.2. Pamuklu Kumaşların Ön Terbiyesi 4.2.2.1. Haşıl Sökme Dokunan kumaş üzerindeki var olan ipliğin dayanıklılığını artırmak amacıyla ,ipliğe verilen çeşitli kimyasalların, boyama öncesinde uzaklaştırılması gerekir. Pamuklu kumaşta nişasta haşılını tespit için, iyot çözeltisi kullanılır. Eğer renk koyu lacivert ise haşıl mevcuttur. Nişasta haşılı, enzimle (Amilaz Enzimi) bertaraf edilebilmektedir. Haşıl sökme, sert suyla 50-85 0C’ye çıkılarak yapılır. İşlem sonunda ,iyot çözeltisiyle renk kontrolü yapılarak, haşılın sökülüp sökülmediği anlaşılır. Enzimler canlı mikroorganizmalardır ve aktiviteleri sonlandırılırsa pamuğa zarar vermezler. Enzimatik haşıl sökmede yaygın olan metot, çözeltinin emdirilip 12 saat bekletilmesidir. Ardından da sıcak yıkamaya alınmasıdır. Oksidatif metotta ise haşılı parçalayan persülfat kullanılır. Bekleme süresinden sonra, yine sıcak yıkama yapılır. CMC cinsi olan haşıl maddeleri, suda kolayca uzaklaşırlar. PVA ve Poliakrilatlar 70-100 derecede disperse olarak kumaştan uzaklaşır. Ön işlem görmüş kumaşlarda şu kontrolleri yapmak gereklidir. 1. Gazze olmuş kumaşsa: Gazze sonrası görünümü nasıl? 2. Haşıllı kumaşsa: haşılı sökülmüş mü?

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

4.3. Boyama İşlemleri 4.3.1. Pişirme Pişirme, alkali ortamda yapılır. Banyoya alkali ortam sağlamak için, alkali olarak soda veya kostik verilebilir. ıslatıcı ve kostik ilavesiyle birlikte 90-95 0C’de 15-20 dk. işlem sürdürülür. Amaç ,pamuğun içerdiği safsızlıkların temizlenmesidir. Soda ve kostik işleminden sonra kirler ve safsızlıklar yıkama yapılarak uzaklaştırılır. Pişirme işleminden sonra yağ ve vakslar sabunlaşarak suda çözünür hale gelir.

• Pektinler; suda çözünen pektik asit tuzlarına dönüşür. • Makine yağları emülsiye olur. • Proteinler suda çözünür hale gelir. • Hidrofob maddelerin uzaklaştırılması ile selüloz hidrofil hale gelir. 4.3.2. Kasar Pamuktan gelen bit, yağ, vaks gibi safsızlıkları temizleyip kumaşı beyazlatmak amacıyla yapılan bir işlemdir. Kasar banyosunda şu kimyasallar bulunur: İyon tutucu, ıslatıcı, stabilizatör, kostik veya soda, peroksit. Burada dikkat edilecek nokta :Islatıcı banyoya verildikten 15 dakika sonra kostik verilmesi ve 10 dakika sonra peroksit’in verilmesidir. Ortamdaki peroksitin suya dönüşmesini istemeyiz. hidroksil iyonu ve negatif oksijenin ortaya çıkmasını isteriz. Kasarda temel amaç ,selüloz yapısındaki renkli bileşenleri uzaklaştırarak açık ve parlak renkler de dâhil beyazlığı sağlamaktır. Kumaş homojen hale gelir.

4.3.3. Yıkama Haşıl sökme veya pişme işlemleri sonunda, kumaş üzerindeki kimyasal(soda, sabun, haşıl vb) kalıntıları temizlemek amacıyla ,sıcak suyla yıkama işlemidir.

4.3.4. Nötralizasyon Kumaşın sonraki aşamalarda işlem görmesi için ,nötral pH ortamına getirilmesidir. Örneğin; pişirme sonucu kumaşın üzerindeki soda kalıntılarının asitle nötrleştirilmesidir. Nötralizasyon sonucu kumaşın pH’ının 6,5-7 civarında olması gerekir.

4.3.5. Boyama

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Boyama, genel olarak boyar madde yardımıyla kumaşın renklendirilme işlemidir. İşletmelerde çok çeşitli markalarda boya makineleri olmasına karşın ,boyama mantığı olarak birbirleriyle benzer özellik gösterirler. Kullanılan boyaların selüloza bağlanma yöntemleri farklıdır. Küp boyalar suda çözünmüş durumdayken life emdirilir ve ardından lif içinde çözünmez hale gelir. Reaktif boyalar, selüloz lifine kimyasal (kovalent) bağlarla bağlanır. Boyamadan sonra ortamdaki fazla boyayı ve kimyasalları uzaklaştırmak için ,iyi bir yıkama yapılmalıdır. Pigment boyalar, selüloz lifine reçinelerle tutturulur. Bunlar giysi haline getirildikten sonra yıkama yapılır. Boyama: Emdirme - Çektirme (exhaust) sistemleriyle yapılır.

4.3.5.1. Normal Kasarlı Boyama (Enzimli) Kasar

95 0C 60 DAK.

Kostik

Malzemeleri Peroksit 85 0C 5 Dak.

Boşalt

50 – 55 0C 30 0 C Asit

Antiper + Tüy enzim

50 - 55 0C

Boşalt

T E K S T İ L

Soda (Alkali) Tuz

Boya

E L

K İ T A B I

Soda Soda

60 0C 10 Dak.

45Dak

4.3.5.2. Jet Boyama (Makinesi) Yüksek basınç(3-4 bar) ve yüksek sıcaklığa çıkan boya makineleridir. Bu makinede en önemli özellik; kumaş taşıma işlemini, düze dediğimiz bölgede meydana gelen basınç farkıyla yapmasıdır.. Flotte oranı 1/5 ile 1/15 arasında değişir.

4.3.5.3. Over Flow Boyama (Makinesi) Kumaşın banyo içindeki sirkülasyonu, pompanın boruların içine bastığı su yardımıyla olur. Yani, jetlerdeki gibi kumaş üzeri zorlama yoktur. Sürtünme daha azdır. Bu makinelerin olumsuz yönü; yüksek sıcaklık ve basınca çıkamadığından, bu tür boyamalara uygun olmamalarıdır.

4.3.5.4. Pad-Batch Boyama (Makinesi) Tamamen atmosferik şartlarda pamuk ve viskon boyayabilen enerji gerektirmeyen çok kısa flotte oranında çalışabilen boyama makinesidir. Soğutulmuş kumaşın; ortam sıcaklığında (20-25 0C) ¼ boya, kimyasal karışımıyla iki silindir arasından istenilen emdirme oranında sıkıldıktan ve hava almasın diye folyoya sarıldıktan sonra ,döndürülmesi esasına dayanır. Döndürme zamanı 6-24 saat arasında değişir.

4.3.5.5. Fular Boyama / Pad-Batch Boyama, Soğuk Sararak Bekletme Prosesi Reaktif boyama, ağırlıklı olarak boyama makinelerinde yapılmaktadır. Soğuk sarıp bekletme metoduyla boyama oranı her geçen gün artmaktadır. Küçük metrajlı boyamalarda bu boyama metodunun tercihi daha uygundur Ekonomik oluşu, daha az kimyasal kullanımı, boyama yönteminin basitliği, boyamada tuz kullanılmaması tercih sebebidir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Bu prosesle ince ve kalın dokuma kumaşlarla, örgü kumaşların boyanması mümkündür. Bu prosesle hatasız kumaş boyamak için şunlara dikkat edilmelidir: - Boyanacak kumaşın ön terbiyesi düzgün olmalıdır - Dikiş kalın olmamalıdır, yoksa iz yapar. - Boya seçimine dikkat edilmelidir. - Kumaşın nem oranı kontrol edilmelidir. - Dozajlamaya dikkat edilmelidir. - Kumaşın dalma süresi standart olmalıdır.

Kullanılan kimyasallar : - İyon tutucu; Karbonat tutma özelliği yüksek olmalıdır. - Islatıcı; köpürmeyen, seri ıslatıcı ve alkaliye dayanıklı olmalıdır. - Üre; önce boya çözülür. Sonra üre çözülen boyaya katılır. - Alkali; Alkali olarak kostik, soda, sodyum silikat kullanılabilir. Su, sıfır sertlikte ve pH=6-7 olmalıdır. Boyama banyosuna girecek kumaş soğuk olmalıdır. Boya banyosunda sıcaklık farkı on dereceyi geçmemelidir. Aksi takdirde baş-son farkı olabilir. Örgü kumaşların boyanmasında kenar kıvrılmalarına dikkat edilmelidir. Boyanacak kumaşın boy çekmesi önceden ayarlanmalıdır. Pilling efekti kontrol edilmelidir. Sıkma efektleri kumaşa göre değişir. Makine geçiş hızı 1,5-2 saniye olmalıdır. Örgü kumaşlar için geçiş hızı 25-30 m/dak. İnce kumaşlarda (viskon-poplin) geçiş hızı 60-70 m/dak arasında olmalıdır. Geçiş hızı sabit olmalıdır. Boyanacak kumaşın hidrofilitesi iyi olmalıdır. Boyanan kumaş daha düzgün sarılmalı, kumaş kaymamalıdır. Baskı silindirlerinin basıncına dikkat edilmelidir. Ağır baskı silindirlerinin hassas kumaşlarda kenar ve orta farkına sebep olduğu gözlenmiştir. Dok’a düzgünce sarılmış kumaş ,plastik folyo ile iyice sarılıp kenarları hava girmeyecek şekilde bağlanır. Böylece, kumaştaki alkalinin; havanın içindeki karbondioksit ile etkileşip, bölgesel olarak nötralize olmasını engelleyecektir. Bekleme istasyonlarının yeri iyi seçilmelidir. Yüksek ısı farkı oluşursa, merserizeli pamuk ve viskon kumaşlarda kenar ve orta farklarına yol açabilir. Kılavuz olarak kullanılacak kumaşın ,boya almayacak propilen gibi elyaflardan seçilmesi uygundur. Boyanan kumaşın bekleme süresi en az 6 saat olmalıdır. Bekleme süresi; kullanılan alkali, boyanan makine renk derinliği ve ortam sıcaklığına göre değişir. Merserizeli kumaşların fikse süresi daha kısadır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Fikse olan kumaşın üzerindeki hidrolizat, boya makinelerinde, kontinü yıkama makinelerinde yıkama ile uzaklaştırılır. Boyama : Her şeyden önce boyamayı gerçekleştirecek kişinin elindeki materyali, makineyi, malzemeyi çok iyi bilmesi gereklidir. Bu, kalitenin ön şartıdır. Neyi ne zaman boyayacağını ve nerede ne zaman hangi kontrolleri yapacağını bilmeyen boyacı ,en başta kalitesiz üretime davetiye çıkarır. Kullandığımız boya ve kimyasallara göz atacak olursak;

4.3.5.6. Pamuk ve Viskon Boyanması Elimizde reaktif ve direk boyalar olmalıdır. Reaktif boyamalar soda ve tuz veya sülfat ilavesiyle 60 0C’ de yapılır. Reaktif boyaya başlanırken yumuşak su kullanılmasına dikkat edilmesi gerekir. Reaktif boyamadaki tuz, banyonun elektrolitliğini arttırarak boyanın kumaş üzerinde çekimini sağlar. Soda, kumaş üzerine çektirilmiş boyanın, kumaşa fiksesini sağlar. Boyanın, tuzun ve sodanın banyoya hızlı verilmesi düzgün boyama yapılmamasına sebep olur.

4.3.5.7. Dispers (Polyester) Boyama Asit yardımıyla pH=4,0-4,5 ortamında dispergatör ve yardımcı kimyasallar verilmiş banyoya çözülmüş dispers boya verilerek yüksek basınç ve yüksek sıcaklıkta(110-1300C’de) boyama metodudur. Polyester elyafının yüksek sıcaklıkta sünger gibi açılması sonucunda boyanın gözeneklerden içeri girmesi ve soğutma ile orada kalması esasına dayanır. Boyanın iyi çözülerek dispersiyon haline getirilmiş olması önemlidir. Uygun sıcaklık yükselme ve düşmelerinin sağlanması da önemlidir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

4.3.5.8. Direk Boyalarla Boyama Direk boyarmaddeler, anyonik yapıda ve suda çözünen boyarmaddeler olup, selüloz esaslı elyafı alkali ortamda, bir elektrolit (tuz) beraberliğinde (sodyum klorür gibi) kaynama temperatüründe boyarlar. Direkt boyarmaddelerle de çalışılırken yumuşak sıcak su kullanılmalıdır. Çünkü sert su, çökelek oluşumuna neden olur. Eğer kırılmaya müsait kumaşlar boyanacaksa , boya banyosuna kırık önleyici verilmelidir. Boyamaya 40 0C’de başlanır. Boyadan önce soda ilavesiyle pH=9,5-10’a ayarlanır. Boya 15 dakikada dozajlanır. Yine 10 dakika beklenir. 30 dakikada 98 0 C’ye çıkılır. 10-15 dakika sonra, banyoya tuz veya sülfat dozajlanır. Rengin durumuna göre 20-45 dakika bu sıcaklıkta bekletildikten sonra , boya banyosu taşarlı olarak boşaltılır. Yıkama işlemi, boya temizleninceye kadar soğuk durulamalar ve 50 0C’lik suyla durulama şeklinde olmalıdır. Son durulama suyuna 40-50 0C’de direk boya fiksatörü ve yumuşatıcı verilir pH=5-5.5’ da 20 dakika işlem yapılmalıdır. pH, bu işlemde önem taşır.

DİREK BOYALARLA BOYAMA 98 C

____dk_____

30 dk

/ 35-40 C

-----,--------,----

Taşarlı boşaltma /

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

1) Boyama 40 C de başlar a) Boya 15 dk dozajlanır b) Boya gittikten sonra 10 dk bekleme c) tuz verilir. d) 10 dk bekleme 2) 30 dakikada 98 dereceye çıkılacak renk derinliğine göre 20-45 dakika bekleme 3)Boya banyosu taşarlı boşaltma yapılacak 4)Yıkama Banyo temizlenene kadar soğuk durulamalar eğer ihtiyaç olursa sıcak durulamalar veya sıcak sabun yıkama yapılacak. Mavi cümlelere gerek yok.Oya 5)40-50 C de Direk boya fiksatörü PM-4,5-5 20 dk işlem yapılacak PM’a dikkat edilmeli *Tehlikeli renkler boyanıyorsa (Kırmızı-Fuşya-Turkuaz-Benetten yazılı gibi tuz veya sülfat boyadan önce çektirilecek. *Eğer ağır kırılmaya musait mallar boyanıyorsa önce kırık önleyici banyoya verilir sonra kumaş makineye çekilir.

4.3.5.9. Termazol Boyama Kumaşın kuru halde ısı fiksaj işlemiyle sürekli sistemde boyanması esasına dayanır. Yüksek metraj ön fikse işlemi ile birlikte yapılabilmesi, karışım elyaftan oluşan kumaşlarda aynı banyoda boyama yapılabilmesi, carrier kullanımına gerek duyulmaması bu yöntemin artılarıdır. Tamamı polyesterden oluşan kumaşlarda aşamalar: kumaşın boyama flottesiyle temas 110-120C’de ara kurutma işlemi, termasolleme 180-230 0C’de 1-1,5dakika işlem ve ard işlemlerden oluşur. Ard işlemlerde termofiksaj sorasında kumaşa sıcak ve soğuk suyla yıkama yapılır. Daha sonra polyester kumaş üzerindeki boyanın fazlası alkali ortamda indirgen yıkama ile uzaklaştırılır. Pes pamuk karışımlarda ise daha çok mat olan renklerin orta ve koyu renklerinde uygulanabilen bir yöntemdir. Bu işlem öncesinde kumaşın kolay ve düzgün bir şekilde işlem görebilmesi için, haşıl sökme ve yıkama işlemlerinin iyi yapılmış olması önemlidir. Eser miktarda kumaşın üzerinde bu maddelerin kalması, benekli boyamalar elde edilmesi anlamına gelir ki, bu istenen bir durum değildir. Kumaşın her yerinin homojen olarak kurumuş olması da, iyi bir boyama yapılabilmesi için önem taşır. Kumaşın yüzeyinde hav ve buna benzer kalıntılar bulunması halinde bunların alt kısmı iyi boya alamayacağından açık renk olacaktır. Gaze işleminde gazenin düzgün olarak

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

yapılmış olması da iyi bir boyama için önemlidir. Gaze işleminde tekstil yüzeyi açık bir gaz aleviyle üzerinde oluşan tüylerden temizlenir. İşlemin silindirli veya hot-flue kurutucularda yapılması halinde mamuldeki çekme değerlerini sağlamak için ön fiksaj yapılması tavsiye edilir. Pes-pamuk karışımları tek banyo termasol/pad-steam yöntemiyle boyanabilir. Daha çok mat renklerin orta ve koyu renklerde boyanması için uygundur. Bu yöntemde dispers ve küp kükürt boyaları beraber kullanılır. Aşamalar şu şekildedir: Önce hazırlanan boyalar emdirilir. 120-140 0C’de kurutma yapılır.210-220 0C’de 60 saniyede işlem yapılır. Daha sonra indirgen madde ile işleme alınır. Buharlama 102-104 0C’de 45-60 saniye yapıldıktan sonra 30-40 0C’de durulamaya devam edilir. Daha sonra asetik asitle pH =4,5’e ayarlanıp, tekrar durulama 70-80 0C’de dispersiyon kimyasalı ve yıkama kimyasalı ile yapılır.

4.3.5.10. Akrilik Tow Boyama Kullanılan yardımcı malzemeler : Retarder, egalizatör ve antistatik malzemedir. Antistatik malzemenin yarısı boyada, yarısı soğutmada banyoya ilave edilir. Asitle boyama pH’ı 4,20-4,30’a ayarlanmalıdır. Retarder miktarı kullanılacak boya yüzdesine göre ayarlanır. Boyama sıcaklığı 102 0C olup renge göre 30 ile 60 dakika bu sıcaklıkta beklenir. Sonra soğutmaya geçilir.

4.3.5.11. Pigment Boyama ve Baskı Pigment bir boya değil, renklendiricidir. Pigment ile her çeşit elyaf üzerine boyama/renklendirme yapılabilir. Amaç, kumaşların pigment ile renklendirilerek değişik özellikte ürünler elde edilebilmektedir. Pigment boyar maddeler yapılarına göre ikiye ayrılırlar; - Organik pigmentler - Anorganik pigmentler Organik pigmentler yağlardan elde edilir. Işık haslıkları anorganik pigmentlere göre zayıftır. Anorganik pigmentler minerallerden elde edilir.Işık haslıkları yüksektir.En çok bilinenleri; Titanyum dioksit, karbon siyahı ve ultra-marinedir. Pigment boyama basit ve ekonomik olduğu için, *Masa örtüsü *Perdelik, çarşaflık gibi ev tekstili ürünleri

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

*Ucuz döşemelik *Ucuz giysilik kumaşların boyamasında tercih edilir. Pigment boyamada kullanılan kimyasallar şöyledir; pigment dispersiyonu, binder, kıvamlaştırıcı, emülgatör, fiksatör, köpük kesici ve yumuşatıcı. Boyama kalitesini, binderin kalitesi sağlar diyebiliriz. Binderler, pigmentin life tutunmasını sağlarlar. Pigmentin life tutulması için binderin kondenzasyon işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Binder, liflere yapışan pigment parçacıklarının etrafını sararak bir film tabakası meydana getirirler. Binderler liflere fiziksel adsorpsiyon ile bağlanırlar. İyi bir binderin özelliklerini belirtelim; *Şablon tıkanmalarına yol açmayacak, *Oluşturduğu film tabakası tuşeyi sertleştirmeyecek, elastik olacak, *Çabuk kuruyacak, *Renk tonunu etkilemeyecek, *Sürtme, yıkama, kuru temizleme, ışık haslıkları iyi olacak, *Makinelerden kolay temizlenecek kıvamlaştırıcılar tercih edilir.

Yardımcı maddelerin görevleri; Emülgatör:Gazlı ve gazsız baskı patlarının stabilitesini arttırır. Fiksatör: Yıkama ve yaş sürtme haslıklarını arttırmak için kullanılır. Köpük kesici : Baskı patının karıştırılmasından dolayı oluşan köpüğün giderilmesi için kullanılır. Yumuşatıcı:Yumuşak tuşe vermek için kullanılır.

4.3.5.11.1. Pigment Boyama Yöntemleri - Fular (akar boyama) - Şablon ile baskı (sıvama baskı) - Parça halinde çektirme Akar boyamada fular banyosunun pH’ına dikkat edilmelidir. Kurutma ve fikse ramda yapılabilir. Giriş kamarası sıcaklığı 120°C Ara kamaralar 150 °C Son kamaralar 160-170 °C olmalı ve kumaş fikse işleminde bir dakika kalmalıdır. Kanat farkı olmaması için fular silindirlerinin eşit basması gerekir. Bu husus kontrol edilmelidir. Ramın klape yönlerine dikkat edilmeli ve ram içi hava sirkülasyonu düzgün olmalıdır. 43

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Boyamalarda partiler arası renk farkı olmaması için, fikse ısıları ve süresi standart olmalıdır. Pigment boyamadan hemen sonra, makine ve fular iyice temizlenmelidir. Sıvama baskı; Bu uygulamada şablon vasıtasıyla yapılır. Kurutulan, fiskeden geçen kumaş daha sonra yıkanır ve pigmentin bir kısmı uzaklaştırılır.

Baskı patı reçetesi; Su Pigment boya Amonyak Sentetik kıvamlaştırıcı Binder Kimyasallarından oluşur.

Çektirme metodu; Bu metod üç farklı adımdan oluşur; *Katyonize *Boyama *Fikse adımları

Pigment boyamanın avantajları: *Uygulaması çok kolay bir boyamadır. *Diğer boyama metodlarına göre ucuzdur. *Değişik yıkama yöntemleri kullanılarak aynı üründen değişik varyantlar elde edilebilir. Pigment boyamanın dezavantajları; *Renkler fikse ve yıkamaya bağlı olarak değişebilir. *Sürtme haslıkları düşüktür. *Çektirme yöntemiyle yapılan parça boyamada ve fular boyamada makine aksamları ve fularlardan kirlenmeler olabilir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

HT Tipi Boya Makinesi

4.3.6. Boyamada Dikkat Edilecek Noktalar 1-Kumaşın Gözlere Dağılımı : Her zaman için bütün gözlerdeki kumaşın metre ve tur dönüş sayıları aynı olmalıdır. Aksi halde gözler arasında renk farklılığı oluşur. 2-Kumaşın Dönüş Hızı : Dönüş hızı polyester dispers boyamalarında 1,5 dakika/ devir, viskon ve pamuk boyamalarında 2-2,5 dakika/devir olmalıdır. 3-Boyama Metodu : Kullanacağımız boyalara uygun boyama metodu seçmeliyiz. 4-Kasar Ve Ön İşlem Malzemeleri : Kesinlikle malzemelerin veriliş sırasına dikkat edilmeli ve belirtilen şekilde verilmelidir. 5-Peroksit Kalıntısı Veya Kimyasal Kalıntısı : Mutlaka yıkama sonunda kumaş üzerine bakılarak test yapılmalıdır. Kullanacağımız boyalara uygun boyama metodu seçmeliyiz. 6-Boyama Suyu Ve Boyanın Çözülmesi : Boyama suyu pH’ı ,istenilene uygun olmalıdır. Boya çözülürken suyun içine boya değil, boyanın içine uygun sıcaklıkta su dökülmelidir. Çamur haline getirilen boya iyice karıştırılıp, ezilip,15-20 katı su ile seyreltilmelidir. Dispers boyalar kaynar sıcak su ile, reaktif boyalar yaklaşık 45 - 50 0C ‘de, direk boyalar ılık su ile çözülür. En önemlisi de; boya eritilirken üzerine buhar verilmemelidir. Çünkü boyanın yapısı bozulur.(Not: çalışan işçiler, boyanın erimesi ve karışması için buhar açma eğilimlidirler.) 7-Flotte Miktarı:Boyama: Reçetesindeki flotte miktarına uyulmalıdır. Hesabı doğru olmalıdır. Boyamada dışarıdan alınacak tuz ve soda eritmek için kullanılan su miktarları flotteye dahildir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

8-Tuz ve sodanın boyama diyagramında belirtilen miktar ve ölçülerde verilmesi 9-Soda Sonu pH’ının Ölçülmesi : 10-Parça Alma : Kasar ve boya sonrası alınacak numunelerin mutlaka makinedeki şartlarla aynısını sağlayacak şekilde, asitli ve sabunlu su ile sıcak yıkama yapılması gereklidir.

4.3.7. Elastan İplikli Yuvarlak Örme Kumaşların Terbiyesi ve Boyaması Elastan iplikle örülmüş kumaşların terbiye ve boyama işlemlerinde kumaşta elde edilecek nihai boyutsal stabilize ve kıvrılmama özelliği önem taşır. Terbiye işlemlerinin sırası ve sayısı çeşitli faktörlere bağlıdır ve bu faktörlerin en önemlileri; Kullanılan elyafın cinsi, makine secimi ve boyama maliyetidir. • Flotte oranı: %100 pamuklu çalışmaya nazaran %20-%30 artırılmalıdır. • Elastan içeren kumaşlar, eşdeğerdeki %100 pamuk kumaşa nazaran %25 ağır olduğu için, makineye yüklenirken kumaşın halat uzunluğu düşürülmelidir. • Banyo şok şekilde soğutulmamalıdır. 4.3.7.1. Elastan İplik İçeren Kumaşların Boyanması Esnasında Dikkat Edilmesi Gerekenler Azoik boyarmadde kullanmayın. (elastan ipliğin kalitesini düşürücü etkisi vardır). Klor içeren su kullanmayın. Elastan ipliği daha az kirleten boyarmadde ve yardımcı maddeler kullanın. Yıkama haslıkları iyi olan boyarmadde ve yardımcı maddeler kullanın. Elastan ipliğin özelliklerini belirleyin ve ona uygun boyarmadde ve yardımcı maddeler kullanın. Boyayacağınız elastan tipi için en iyi sonuçları sağlayan şartları belirlemek için, laboratuvarda denemeler yapın.

4.3.8. İplik Boyama 4.3.8.1. Polyester İplik Boyama Delikli bobin aktarma makinesinden gelen ipliğe ıslatıcı ve yağ sökücü ile ön yıkama yapılır. Boşaltma yapıldıktan sonra tekrar su alınarak asetik asit, iyon tutucu ve dispergatör ilavesi yapılarak boyarmadde makineye verilir. 120 0C’de 40-45 dakika, 130 0C’de 10 dakika beklendikten sonra 80 0C’ de soğutma işlemi gerçekleştirilir. Makinedeki çözelti boşaltıldıktan sonra, koyu renklerde redüktif yıkama

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

soda ile yapılır. Boşaltma sonrası boyama işlemi bitirilmiş olan iplik, delikli bobinden konik bobine sarılır.

4.3.8.2. Reaktif Boyalarla İplik Boyama Su alarak 40 0C ‘ye ısıtıp kumaşı yükleyiniz. Kumaşta peroksit miktarının olaması gereken değerin üstünde olmaması için peroksit kontrolü yapınız. Tuz gönderme işlemi öncesi suyun pH ‘ının 6-6,5 arasında olmasını asit vererek sağlayınız. Tuzu makineden su alarak çevrimle eriterek(yaklaşık 10-30 dakika arasında) makineye gönderiniz. Tuz gittikten sonra bir süre kumaşı döndürerek tuzun kumaş üstünde homojen dağılmasını sağlayınız Boyayı önce çözerek makinenin ilave tankının üst seviyesine kadar suyla tamamlayacak şekilde boyayı ilave tankına dökünüz. Boyayı en az 15 dakikada dozajlayarak makineye gönderiniz. Makineyi 2C/dakika olacak şekilde 60 0C’ye ısıtınız. 60 0C’de boyaya yaptığımız şekilde sodayı da dozajlayarak en az 25 dakikada gönderiniz. 50 dakika 60C’de bekletip 50 dakika sonunda kumaştan renk bakmak için numune alınız. Renk numunesi okeylendikten sonra boya çözeltisini tamamen boşaltıp yıkamalara geçiniz. Boya reçetesinin açık veya koyu olmasına göre bir 60 0C, bir veya iki sabunlu 95 C yıkama ve asitle 50 0C’de nötralizasyon önerilir.

Burada yıkamanın yeterli olup olmadığının kıyas noktasını ,kumaşa yapılacak haslık testlerinin sonucu belirleyecektir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

4.3.8.3. Direk Boyalarla İplik Boyama Direkt Boyarmaddeler ile Çektirme Yöntemine Göre Boyama

Boyamaya 40 0C’de başlanır. Boya 15 dakikada makineye dozajlanır. Boya gittikten sonra 10 dakika beklenir. alkali olarak soda veya kostik verilir. Yine 10 dakika beklenir. 30dakikada 98 C’ye çıkıldıktan sonra renk derinliğine göre 20-45 dakika beklenir. Boya banyosu taşarlı yıkama yapılarak boşaltılır. Banyo temizlenene kadar soğuk durulamalar ve eğer ihtiyaç olursa Direkt boyarmaddeler ile en fazla uygulanan boyama yöntemi çektirme yöntemidir.

Bu yöntemde boyama banyosuna, tekstil yardımcı maddeleri, kimyasallar, alkali olarak soda konur. Bazı durumlarda egalize maddesi (düzgünleştirici) de eklenir. Tuz ilavesi ve yüksek sıcaklık boyamanın hızını arttıracağından, boyama başlangıcında flotteye hiç tuz konulmamalı; ancak kaynama sıcaklığına çıkıldığında tuz ilavesi porsiyonlar hâlinde yapılmalıdır. Aksi hâlde abrajlı boyama meydana gelebilir. Sıcak durulamalar yapılır. Direk boyada sabunla durulama yapılmaz.40-50 0 C’de direk boya fiksatörü pH=4-4,5 ‘de 20 dakika işlem yapılır. Burada pH ‘a dikkat edilmelidir. Tehlikeli renkler boyanıyorsa (kırmızı, fuşya, turkuvaz, benetton yeşili v.b) tuz veya sülfat boyadan önce çektirilir. Eğer kırık yapmaya uygun mallar boyanıyorsa önce kırık önleyici banyoya verilir sonra kumaş makineye çekilir.

4.3.9. Boyama Mekanizması ve Alkalinin Önemi Selüloz elyafının, reaktif boyalarla boyanması esnasında, selülozun hidroksil iyonunun, hidrojen atomu, boyar maddenin klor, sülfon grupları ile birleşerek, HCl, H2SO3, H2SO4 oluşmasına neden olur. Banyoya verilen alkali (soda ve NaOH) bu

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

asidi nötralize ederek, reaksiyonun sağ tarafa doğru devam etmesini- boyamayısağlar. Soda ash Selüloz - O H + Cl - R - Boya ==> Selüloz - O - R - Boya + HCl Alkali maddesinin ekleme hızına bağlı olarak, reaksiyonun sağa doğru kayma hızı kontrol edilir.

4.3.10. Elektrolitin (Tuzun) Boyamadaki İşlevi Reaktif boyaların aktif grupları anyonik yapıdadır. Selülozik elyaflar da, suda ıslandıkları zaman, hidroksil iyonlarından ötürü, anyonik duruma dönüşür. Her ikisi de anyonik olduğundan, aralarında bir çekim gücü oluşmaz. Tuz eklemesi ile sodyum iyonları, OH eksi kutupları çevresinde, ikinci bir pozitif bir tabaka meydana getirerek, boya anyonlarının, elyafa doğru yaklaşmasını sağlarlar. Eğer tuz, kumaş üzerine düzgün yayılmaz ise, boya da düzgün fikse olmayacak ve abrajlı boyanmaya neden olacaktır. Bu nedenle, boya-tuz eklenmesinden sonra, yeterli bir süre çalışılarak, düzgün bir dağılım elde edilir ve soda eklenmesine geçilir.

Düzgün bir boyama yapabilmek için dikkat edilmesi gereken noktalar -Sıcaklık yükselmesi; Reaktivite artar Verim düşer Substantivite düşer Düzgünleşme artar -pH yükselmesi; Reaktivite artar. Substantivite artar. Verim artar . Migrasyon artar . Hidrolizasyon artar. -Elektrolit; Substantivite artar. Yüksek verim olur. -Düşük migrasyon; Boya çözülmesinin azalması ve boya çökmesi olur. -Düşük banyo oranı: Düşük hidroliz Yüksek verim

Dikkat! Sodyum sülfat, yemek tuzuna oranla, daha zayıf bir elektrolit olduğundan, banyoya daha az sodyum iyonu verilir ve pamuk yüzeyi daha düşük pozitif iyonla kaplanır. Bu nedenle; Düşük banyolu ve/veya yüksek hızlı boyama makinelerinde-boya ile kumaş birbirine daha yakın olduğundan- tuz miktarı düşürülür. Eğer banyo oranı, 1/10 üzerine çıkarsa, (örneğin numune boyama makinesi), tuz gramajı artırılır. 49

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Bikarbonat miktarı yüksek olan suda, final boyama pH’ı 10,2 -10,4 arasında oluşur. İyi bir fiksasyon ve renk tekrarı için, bitiş pH’ı 10,8 civarında olmalıdır. Yüksek karbonatlı sularda pH: 10,6 -11 sağlanır. Tuz ve soda eklemeleri için, daima temiz su alınır, banyoya pompalanır. Boyama tankından devri daim yapılmaz. Boya lekeleri oluşur. Açık renk boyamada, oluşan sorunlar; Boyar madde miktarı çok az olduğundan, koşullardaki en ufak bir değişimde, boya verimi çok etkilenmekte, dolayısı ile renk sapmaktadır. Düşük ışık haslığı, Abrajlı boyama, Orta ve Koyu renklerin en önemli problemleri; Uzun boyama ve yıkama süresi, Düşük yıkama haslığı, Metameri, Kahve, haki, antrasit renklerdeki abraj. Turkuaz boyamalarda görülen sorunlar; Abraj, Boya çökmesi, Uzun yıkama süresi, Tekrarlanabilme. Turkuaz boyaların çoğunluğunun sudaki erirliği düşük olur. Sülfat eklemesinden sonra daha da düşer ve kumaş üzerinde boya lekeleri oluşur. Solubilitesi yüksek olduğundan, boya lekesi yapmaz. Sülfat eklemesi, boyadan sonra yapılıyorsa, sülfat temiz suda eritilir ve doğrudan makineye pompalanır, devri daim yapılmaz. noniyoniklere karşı hassasdır, kasar işleminde kullanılan bütün ıslatıcılar, aniyonik/noniyonik karışımı olduğundan, bazen kumaş kıvrımları arasında noniyonik kalıntılardan dolayı, turkuaz boyamalarda, boya lekeleri gözlemlenir. Noniyonik kalıntıları yok etmek için, boyamaya girilmeden önce, boya banyosuna Sodyum sülfat tercih edilir. Sodyum sülfatın tercih sebebi: Zayıf elektrolit olduğundan, boyanın çekim hızı yavaş olacağı için homojen boyama sağlanır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Turkuaz boya, soğukta pamuk tarafından daha çok emildiğinden, migrasyonu artırmak için 80 derece isotermal veya 80/60 derecede boyama yöntemi kullanılır. Koyu renkler için kasarsız tek banyoda boyama: Siyah Kasarsız Boyama

BOYA

TUZ

VEYA

TUZ

BOYA

ALKALİ

Islatıcı

60 0C 25 DAK. Özel Kimyasal

Siyah, kahve, koyu yeşil gibi koyu renklerde genellikle beyazlatma yapılmaz, yani kasar işlemi yapılmaz. Alkali bir pişirme yapılıp, çalkalanır, nötralize edilir ve boyamaya geçilir. Labaratuvar işletme arasındaki renk farklarını en aza indirmek için yapılması gerekenler; Labarutuvarda beyazlatılmış kumaş kullanıldığından, işletmeden ham kumaş alınıp ,kasarda ağırlık kaybı olduğundan labaratuvarda kumaş ağırlığı yüzde 6 daha az alınır. (Örneğin 10 gr yerine 9,4 gr) Labaratuvar ve işletmedeki boyama makine sıcaklıkları, aynı termometre ile kontrol edilmelidir. Banyo oranları aynı olmalıdır. Labaratuvardaki kumaş üzerindeki peroksit kalıntısı, kurutma sırasında, tamamı sıfırlanır. İşletmede peroksiti tam gidermek için, enzim gereğinden biraz fazla ve tam süre uygulanmalıdır. Labaratuvarda, soda tüpe başlangıçta değil, aynı işletmedeki verildiği sıcaklıklarda ve zamanda verilmelidir. Lab.da, soda eklemesi tek porsiyonda verilirken, işletmede porsiyon halinde ve asgari 30 dakika içinde dozajlanmaktadır. Dozajlama başlangıcından, boyama sonuna kadar geçen süre kadar, labaratuvarda soda eklenmesinden sonra, boyamaya devam edilir. İşletmede sirkülasyon hızı yüksek olduğundan, kumaş/boya daha

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

çok temas ederler bu nedenle de koyu çıkar. Bu nedenle tuz, işletmede yüzde 10 -15 oranında az verilir.

4.3.11. Yıkama – Sabunlama Boyama sonunda, kumaş üzerinde bulunan tuz ve alkali enerjinin en az olduğu durumda, yani düşük sıcaklıkta, ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Eğer tuz/ alkali tamamen uzaklaştırılmadan, kaynar yıkama/sabunlamaya geçilirse, boyamaya devam edilmiş olur.

4.3.12. Reaktif Boyamada Tuz Kullanımı Reaktif boyamada kullanılan tuzun iki fonksiyonu vardır: 1 - Boyanın afinitesini artırır. 2 -Boya moleküllerinin birbirine birleşmesine ve suda erime miktarının azalmasına neden olur. Pamuk yüzeyi suya girdiği zaman anyonik yapıya dönüşür. Reaktif boya ve su da anyonik yükte olduğundan iki eksi yük birbirini iter ve boyama gerçekleşmez. · Banyoya tuz eklendiği zaman sodyum iyonları pamuk yüzeye yerleşir ve katyonik bir yapıya çevirir ve anyonik boyanın kumaşa ilgisini artırır. · Pamuğun boyaya karşı subsantivitesi fazladır. Boyanın sadece artı (+) yüklere ilgisi vardır. Tuz verilmesi boyanın daha fazla çekimine neden olur. Bu yüzden tuzu birden değil yavaş yavaş makineye vermek gerekir. Bu durumlarda boyarmaddenin lifler tarafından alınması devam ettikçe, boyanın kumaşa olan hareketini yavaşlatmak, yani düzgün ve homojen bir boyama için porsiyonlar halinde tuz ilavesi gereklidir. Tuz beslemesi 1/10, 2/10, 7/10’luk porsiyonlar halinde 15’er dakika ara ile dozajlanarak yapılmalıdır. -Tuz miktarı boyanın ilk aşamasında çok etkili ve önemli bir faktördür. -Tuz, boya eklenmesi bittikten sonra 30-45 dakikalık düzgünleşme-migrasyon süresi gereklidir. -Tuz-Boya teması süresince pH uygun sınırda tutulmalıdır, pH 6-7’ye ayarlanmalıdır ve çok yavaş dozajlanmalıdır. -Viskon boyamada; elyaf boyayı çok çabuk çektiğinden pamuk için önerilen tuz oranı %30 düşürülmelidir. -Kullanılan tuz mutlaka saf, kuru ve alkalisiz olmalıdır. -Turkuaz renkler;boyar madde molekül yapısı özelliklerinden dolayı ,diğer boyar maddelere göre birçok etkene karşı hassastır. Bu renklerde durumu kontrol etmek için, tuzu dozajlamaya, sertliğe, PH’a ve sıcaklığa dikkat etmek gerekir. 52

BÖLÜM 5 : BASKI 5.1. Baskıcılığın Gelişimi Taş baskıcılıkla başlayan baskıcılık, baskılı tekstil ürünlerinin baskıcılığı ile daha geniş bir tüketici kitlesine ulaşmasını sağlamıştır. Bir metre genişlikte ve 25 metre uzunluktaki masaya sabitlenen kumaşlar üzerine kalıplar konularak desenin baskısı gerçekleştirilirdi. Tahta kasalara geçirilen ipek kumaş üzerine desen çizilirdi. Desenler ise birkaç rengi geçmezdi. Bursa’da yakın bir zamana kadar masa baskıcılığıyla şile bezi ve eşarp kumaşlara baskı yapılmıştır. Bugünkü ahtapot baskı denilen baskının temeli masa baskıcılığıdır. Filmdruck baskıcılığın temelini masa baskıcılığı oluşturur. Baskılı kumaşlara artan talep bu alanda makineleşmeyi getirmiştir. Masanın yerini hareket eden, özel kauçuktan yapılmış blanketler almıştır. Baskı makinesinin kenarlarındaki yuvalara yerleştirilen kalıplardaki silgi veya çelik çubukların hareketiyle desen kumaşa geçirilirdi. Bu şekilde iki üç kalıbı geçmeyen desenler ve renkler 12 kalıp ve renge kadar çıkarılmıştır. Desen raporuna göre makinenin günlük üretimi 6-15 bin metreyi bulmuştur. Yeni teknolojik gelişmelerle Blanketin genişliği 400 cm.’e çıkmıştır. Bu alandaki teknolojik gelişmeler baskı eninin sırasıyla 64/90/120 cm kadar çıkmasını sağlamıştır. Rotasyon baskılarda 64, 82, 91, 101 raportlar mevcuttur. Dönen şablondaki boyalar bıçağın Baskı makinelerinde blanket hareket ederken şablon

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

yuvaları sabittir. Dönen şablondaki boyalar bıçağın yardımıyla kumaşa geçirilir. Baskı makinesinden çıkan kumaş fikse işlemi için fikse makinesine gelir. Baskı makinelerinin gelişmesiyle baskı metotları da gelişmiştir. Pamuk, keten, ipekli kumaşlarda, sonra polyester kumaşlar ve karışımlarına da baskı işlemi uygulanmaya başlanmıştır. Bunlar; pigment, reaktif, ronjan ve dispers (pigment aşındırma, dispers aşındırma, asit, naylon ) gibi baskı çeşitleri uygulanmaya başlanmıştır. Rotasyon baskı sayesinde 10-12 kalıplı ve özel yapılmış makinelerde 16 ve 24 renkli desenlerin basılması mümkün olmuştur, böylelikle baskı maliyeti de düşmüştür. Rotasyon baskının tek mahsuru küçük metrajlara uygun olmamasıdır. Tüketicilerin zevklerinin, beğenilerinin değişmesi daha küçük metrajların basılması için üreticileri arayışlara itmiş ve dijital(inkjekt) baskı makinelerinin üretilmesini sağlamıştır. Dijital baskı deseni bilgisayar ortamında hazırlandığı için rapor boyu sıkıntısı yoktur. Rotasyon baskı teknolojisini 1960’lı yılların başında Stork firması bulmuştur. Dijital baskıya geçiş ise 1996’lı yılların başlarında olmuştur.

5.2. Baskı Yöntemleri 5.2.1.Reaktif Baskı Reaktif boyalar ve reaktif baskı patı yardımıyla ön işlem yapılmış kumaş üzerine uygulanır.

5.2.1. Aşındırma Baskı Amaç, boyalı bir kumaşın rengini basılı alanlarda tahrip edip yeni renk hapsetmek esasına dayanır. Bu amaçla aşındırmaya uygun boyalarla kumaşa bir ön boyama yapılmaktadır. Bunun için aşındırma maddesi dediğimiz zemin boyasını tahrip eden kimyasal bulunduran bir baskı patıyla baskı işlemi uygulanmaktadır. Eğer, bu pata; boya da dâhil edilirse aşınan bölgelere farklı renk boyalarla şekiller basma imkânı da bulunmaktadır. Baskı sonrası ve baskı sonu yapılan fikse sonrası kumaşın uzun süre beklemesi kumaşta geri dönülmesi imkânsız sonuçlara yol açar. Yıkamada ise bir yükseltgen madde kullanılarak aşındırma boyasının yükseltgenip kumaşa hapsolması amaçlanır.

5.2.1.1. Reaktif Zeminlerde Renkli Aşındırma (Asidik)

Zemin aşınmaya uygun boyalarla boyanmış olacak. Baskı patının hazırlanması Pigment Boyar madde x gr. Aşındırma patı 100 gr

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Binder (Hetizarin UB) 100 gr – 120 Diamonyum sülfat ½ 20 gr (Alginatlı)Emülsiyon patı + su =200 gr Su X____ 1.000 kg Aşındırma patı Hazırlama 50 gr Rongalit C 50 gr Alginatlı emülsiyon patı çözebilecek miktarda. Bu karışım hazırlanıp baskı patına katılacak.

Dikkat: 1)Fikse 150 °C’da 3 dakika (Normal pigment gibi) 2)Diamonyum fosfat asidik ortam içindir. 3)Binder olarak Helizarin UB uygun 4)Boyamız Rongalit C ye karşı dayanıksızca Decrolin kullanılabilir.(50 gr yeterli) Gaz Emülsiyonun hazırlanması. 300 lt gaz 55 kg Emülgatör 65 kg su 50-100 kg alginat %4 lük (Lamitex S kullanabiliriz) 570-600 kg Reaktif zeminler üzerine pigment aşındırmalarda, reaktif boyanın tipine bağlı olarak aşındırma patının asitliğini ayarlamak sureti ile (vinil sülfon tiplerde daha az asidik, triazinlerde ise daha kuvvetli pat’lar kullanarak) her iki tip reaktif boyadan olumlu sonuçlar almak mümkündür.

5.2.3. Rezerve Baskı Amaç, baskılı bir bölgede zemin renginin fikse olmasını engellemektir. Böylece kumaş, rezerve maddesi adı verilen bir madde içeren patla basılıp kumaşa baskı işlemi gerçekleştirilmektedir. Rezerve maddesinin görevi bulunduğu alandaki bo55

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

yanın fiksesini önlemektir. Bu bölgeler ya beyaz kalır veya pata rezerve maddesine dayanabilecek boyaların ilavesiyle renkli rezerveler oluşturulabilir.

5.2.4. Pigment Baskı Binder denilen bağlayıcı kumaşa pigment boya ve patla beraber uygulandığında pigment baskı adı verilen bir baskı yapılmış olur. Genelde ramda uygulanan sıcaklıkla ve pH’ın yükselmesinin aynı anda olmasıyla, pigment boya; binder yardımıyla kumaşa bağlanır. Rama girmeden önce; pH’ın yükselmesi erken bağlanmaya, patın jelimsi bir durum almasına ve baskı sırasında tıkanmalara yol açar ki bu pek arzu edilen bir durum değildir. Pigment baskılı kumaşlar; fikse sonrası yıkanmaz. Diğer bütün baskı çeşitlerinde, fikse sonrası yıkama işlemi görülür.

5.3. Baskı Patları 5.3.1. Reaktif Baskı Patı Hazırlama Yüksek vizkoziteli alginat

18 gr/kg

Düşük vizkoziteli alginat

20 gr/kg

Üre

120-200 gr/kg

Ludigol

15 gr/kg

Sodyum Bikarbonat

30 gr/kg

Sertlik giderici Calgon

3 gr/kg

X gr/kg

Toplam

1.000 gr/kg

5.3.2. Küp Aşındırma Baskı Patı Hazırlama Kullanılan kimyasallar genelde aşağıdaki gibidir: Kıvamlaştırıcı

50-70 gr/kg

İndirgen madde

105-110 gr/kg

Gliserin

50-55 gr/kg

Soda

65-70 gr/kg

Su Toplam

X 1000 gr/Kg

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.3.3. Pigment Baskı Patı Hazırlama Pigment baskı patı hazırlamasında kullanılan kimyasallar genellikle aşağıdaki gibidir: Emülgatör Gaz

4 gr/kg

95 gr/kg

Amonyak

1 gr/kg

Yumuşatıcı

7-8 gr/kg

Sentetik kıvamlaştırıcı

14-18 gr/kg

Çapraz bağlayıcı

‘’duruma göre’’

Toplam

1.000 gr/kg

pH=7,5-8,5 arasında olmalıdır. Viskozite kumaştaki penetrasyon derinliği ile yakından ilgilidir.

5.3.4. Dispers Baskı Patı Hazırlama Kullanılan kimyasallar genelde aşağıdaki gibidir: Kıvamlaştırıcı Emülgatör Asit Formaldehit Gaz

22-25 gr/kg 3-4 gr/kg 4-6 gr/kg 2-3 gr/kg 90-95 gr/kg

pH=4,5-5,5 arasında olmalıdır. Viskozite, kumaştaki penetrasyon derinliği ile yakından ilgilidir.

5.3.5. Baskıya Hazırlık

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.3.5.1. Baskıya Girmeden Önce Yapılacaklar - Sipariş ve iş emri kontrolü yapılacak. - Sipariş ve kumaş kontrolü yapılacak. - Palaska ve boya kontrolü yapılacak. - Şablon sıralaması ve kontrolü yapılacak. - Kumaş kontrolü yapılacak. (renk ve ters yüz kontrolü) - Kurutma ısısı kontrol edilecek. - Rakle seçimi / bıçak seçimi kontrol edilecek. - Uygun kılavuzun dikili olup olmadığı kontrol edilecek. - Blanket zemini kontrol edilecek. - Kayıtların işlenip işlenmediği kontrol edilecek.

5.3.5.2. Baskıya Girildikten Sonra Yapılacaklar - 2 rapor boyu numune al. (uygun hız ve presli parçadan) - Doklarda zemin kontrolü yap. - İlave boyaları kontrol et. - Boya yayma yapıyor mu, kontrol et. - İş emri kartına baskı hızı, rakle numarası ve rakle basıncı (pres) parametreleri yazılmalıdır. - Arkacı ve makinist sık sık kesilen kumaşı kontrol etmelidir. Duruş esnasında: Numune okeyi, kumaş bekleme, arıza durumlarında makine temizliği yapılacaktır.

5.3.5.3. Makine Kapatılırken Yapılacaklar: Kurutma elekleri temizlenecek. - Yıkamalar temizlenecek. - Boya pompaları temizlenecek. - Havuz elekleri temizlenecek. - Genel temizlik yapılacak.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.3.5.4. Kumaş Fikseden Geçerken Yapılacaklar Fiskeci kumaşı kontrol edecek, herhangi bir hata olup olmadığına bakacak, bir hata varsa hemen baskıya haber verecektir. Baskı ustası / makinisti de fikse çıkışını kontrol edecektir.

5.3.5.5. Baskı Bittiğinde YapılacaklarKılavuz verilecek. - Hızlı bir biçimde bıçak ve şablonlar yıkanacaktır. - Yeni varyantın hazırlıklarına hızlıca başlanacaktır. - Baskı ustası ve makinisti yeni elemanları eğitecektir.

5.3.5.6. Hatalar - PVA’nın iz yapması - Blanket izi – termoplast azlığı - Yapışmama – eşit yapışmama - Domuz yapması- şablona pislik yapışması - Tıkanıklık - Boya alma - Fazla pres - Keleşlik - Yayma yapma - Boyuna iz - Desen kayması - Rötüş açma - File izi - Kumaşın daralması (doktaki gerginlikten) - Kılavuzun kopası Şablon: kırışık şablon Kumaş: - Kırıklar - Kulak yapma / ay yapma - Düzgün dikilmeyen dikiş şeklindedir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.4. Desen Değişimi 5.4.1. Bir Önceki Desenin Son Varyantı Çalışırken 5.4.1.1. Kalıp Kontrolü Çalışılacak desenin kalıpları getirilecek kalıp kontrolü yapılacaktır. Şablon dairesi kalıpları kontrol etmekte, gerekli rötuşları yapmaktadır. Son kontrol baskı ekibinindir. Kalıptaki: A- Rötuş kontrolleri B- Yırtık, çizik kontrolleri C- Baskıyı, kalıp yönünden etkileyecek diğer bütün kontroller yapılacaktır. Kalıp kontrolleri vardiya amiri ile vardiya baskı ustası tarafından yapılacaktır.

5.4.1.2. Kumaş Kontrolü Sıradaki desenin kumaşlarından 1-2 kumaş doku baskı makinesinin yanına getirilir. Sonra kumaşın ters, yüz en ve diğer kontrolleri yapılacaktır. Eğer dar kumaş çift bant olarak basılacaksa, her iki bandında eşit kalitede kumaş olmasına dikkat edilecektir. Mal kontrolünü vardiya amiri ile vardiya baskı amiri yapacaktır.

5.4.1.3. Boya Kontrolü A- İş emri kartı boya mutfağından istenecek ve palaska kontrolü yapılacaktır. B- Boyalar makineye uygun bir yere çekilecek ve viskozite kontrolü yapılacaktır. Fonlu desenlerde, fon boyasının süzülüp süzülmediği kontrol edilecektir. Açık renk boyalara paslanmaz ve plastik fıçılarda boyanın baskıya gelmesi uygundur. Kontrolleri vardiya amiri ve posta baskı ustası yapacaktır.

5.4.1.4. Silgi Kontrolü Gelecek desen uygun silgiler seçilecek ve gerekirse zımparalanıp düzeltilecektir. Kesik silgilerin şablon motiflerine uygun olup olmadığı kontrol edilecektir. Kontrol vardiya amiri, silginin zımparasını posta ustası yapacaktır.

5.4.1.5. Kalıp Sıralaması Numune varyantı, palaska renk numaraları, varsa şablon kontrol baskısını göz önünde tutarak, açık ve koyu varyantlar için kalıp sıralaması yapılacak ve iş

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

emri kartının arkasına yazılacaktır. Bu kontrolü baskı şefi, vardiya amiri ve posta ustası beraberce yapacaklardır.

5.4.1.6. Rakle Kontrolü Çalışan silgi tutacakları kontrol edilecek, eksik pim vs varsa derhal tedarik edilecektir. Raklaj sistemindeki eksiklikler varsa derhal bakım atölyesinden yardım istenecek, desen değişimi esnasındaki zaman diliminde iyi çalışmayan, zinciri bol vs raklaj sistemlerinin tamiratı yapılıp yeni desene düzgün girilecektir. Kontrolü vardiya amiri ve posta baskı ustası yapacaklardır.

5.4.2. Desen Değişiminin Tamamlanması • Çalışan desenin son varyantı bittiğinde kurutma bandına uç /kılavuz bezi takılacaktır. • Silgi tutucuları ve silgiler rakle arabasına alınacaktır. Boyalar, boya mutfağındaki posta ustasına teslim edilecek, yerde pat veya benzer kaygan madde varsa derhal silinecek ve böylece şablon taşıma anındaki ayak kaymaları önlenecektir. • Desen değişiminden önce biten desenin silgi tutucuları ve silgileri yıkanacaktır. Silgiler ve tutucuları en son basılan varyantın koyu fonlu olacağı göz önünde tutularak dikkatlice yıkanacaktır. Silgi tutucuların pimleri dahi çıkartılıp delikler dikkatlice yıkanacaktır. • Eğer varsa matvaisse kalıbı tıkama yapabileceğinden kalıbın tıkanmaması için kalıba öncelikle su tutulacaktır. Silgi ve tutuculardan sonra şablonlar yıkanacak, kenar bantları dikkatlice sökülüp şablon dairesine bildirilecektir. Şablon tesliminde görünen bir şablon hatası varsa aynı desenin bir sonraki baskısı düşünülerek, hata şablon dairesi sorumlusuna bildirilecektir. • Bu arada yeni desenin daha önceden kontrol edilmiş şablonları posta ustası ve makinenin 1. baskı ustası tarafından duvara sıra ile dizilecektir. • Bütün şablonlar teker teker makineye konularak gönye çift renkli tozla baştanbaşa alınacak, baskı şefi, vardiya amiri, posta ustası, makine 1. baskıcısı tarafından kontrol edilecektir. Gönyenin uygun olmadığına kanaat getirildiğinde şablon dairesi şefine gösterilerek fikri alınacaktır. • Bütün şablonlar teker teker makineye konularak atık olup olmadığı kontrol edilecek, atıklık varsa düzeltme yoluna gidilecektir. • Bütün bu işlemler yapılırken boyalar makine işçileri tarafından makine 1. baskıcısının emriyle dizilecek 1. baskıcı, posta ustası, vardiya amiri ve baskı şefi şablon numaralarıyla boya numaralarının birbirlerine uyduklarını kontrol edeceklerdir. • Bu arada boyacı ustası veya boya mutfağı posta ustası boya etiketlerini

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

kontrol edeceklerdir. Yanlışlık halinde boyayı yapan değil, veren boyacı ustası sorumlu olacaktır. • Kumaş dikkatlice makine 1. baskıcısı ve yardımcısı tarafından dikkatlice blankete verilecek, bu arada iyi yapışıp yapışmadığı izlenecektir. Gerekli ısı ve basınç ayarları yapılarak kontrol baskısı, şablon ayarlaması yapılacaktır. Gerekli rakle ve silgi ayarlaması düzenlenecektir. • Kontrol baskısında kumaş iyi yapıştırılmalı, normal baskı şartları sağlanmalıdır. • Kontrol baskısı kurutmasından geçtikten sonra, düzgün bir yere iki bant halinde serilecek, yapılan baskı: baskı şefi, vardiya amiri, baskı posta ustası ve makine 1. baskıcısı tarafından kontrol edilecektir. Uygun görüldüğü zaman baskıya geçilecektir. • İlk defa basılan desen normal mesai saatleri içinde basılıp, ı kontrol baskısının varyanta uygun olup-olmadığının kontrolü için şablon dairesi şefi ve desen negatif dairesi şefi de çağırılacaktır. • Bu arada tıkanabilecek kalıplar yıkattırılıp kurutulacak ve tekrar makineye konulup baskıya başlanacaktır. • Kurutmadan çıkan ilk metrelerden ufak bir parça renk kontrolü amacıyla fikse inkişaf ettirilip yıkanacak ve renk kontrolü yapılacaktır. • Baskı düzgün olduğu anda 2 raport kapsayacak şekilde fikseye verilecek ve yıkandıktan sonra kontrol edilecektir. Bu kontrol makine 1. baskıcısı, posta ustası, vardiya amiri ve baskı şefi yapacaklardır. Uygun görmedikleri durumda hemen bir üst amire başvuracaklardır.

5.5. Varyant Değişimi 5.5.1. Varyant Çalışılırken 5.5.1.1. Boya Kontrolü • Desenin varyantı çalışılırken bir sonraki varyantın boya kontrolü yapılacaktır. Boyalar boya mutfağı ekibi tarafından makineye yakın bir yere getirilmeden önce, palaska kontrolü vardiya amiri tarafından yapılacak ve palaska okeylenince vardiya amirinin uygun göreceği yere boyalar çekilecektir. Bu arada boya viskozitesi, boya temizliği, boya süzülmesi kontrolleri de vardiya amiri tarafından yapılacaktır.

5.5.1.2. Kumaş Kontrolü • Bir sonra basılacak varyantın kumaşının makineye yakın bir yerde hazır olması gerekir. Gündüz mesai saatlerinde kumaş durumunu baskı şefi hazırlık şe-

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

finden soracak, kumaş bekleme durumunda kalmamak için hazırlık şefi, baskı şefi tarafından sık sık ikaz edilecektir. Bir sonraki varyantın düzgünlüğünün en ve renk kontrolü vardiya amiri tarafından yapılacaktır.

5.5.2. Varyant Bitince • Kumaşı makinenin 1 numaralı baskıcısı kesecektir. Sayaç-metrenin yazdığı rakam baskı şefi tarafından (mesai saatlerinde) vardiyada da vardiya amiri tarafından kontrol edilecektir. Makine 1 numaralı baskıcısı hemen üretim bilgi formuna basılan desen no, varyant no, zaman ve metreyi yazacaktır. (Üretim bilgi formu baskı şefi ve vardiya amirleri tarafından kontrol edilecektir.) • Silgi ve tutucuları arabaya konulacak, bir kenara çekilecektir. • Şablon üzerindeki boyalar sıyrılıp, boya kaplarına konulacaktır. • Kılavuz bezi geçirilecektir. • Biten varyantın boyaları boya mutfağına 2 numaralı baskıcı tarafından teslim edilecektir. • Yer kaygan ise derhal temizlenecektir. • Makine 1 numaralı baskıcısı makine ana kumanda yerinin karşısına geçecek (yardımcısının olduğu tarafa) ve teker teker şablonları 3 ve 4 numaralı baskıcıya verecektir. 2 numaralı baskıcı şablon yıkama yerine gelen kalıpları ıslatacak ve şablonların hepsi yıkama yerine gelince hortumu 3 veya 4. baskıcıya devredecektir. (Bir varyantın şablonlarını 3. diğer varyantın şablonlarını da 4. baskıcı yıkar. • Bu arada 1. ve 2. baskıcı yeni varyantın boyalarını dizecektir. • Teker teker yıkanan şablonlar 3. veya 4. baskıcı tarafından yere değdirilmeden duvardaki yerlerine getirilecek, 1 ve 2 numaralı baskıcı tarafından kontrol edilip silinecektir. İyi yıkanmamış, boyalı veya tıkalı şablon tekrar geri gönderilip yıkattırılacaktır. • Kuru şablonlar makineye takılacaktır. • Boya etiket numaraları, şablon numaraları kontrol edilecektir. (Baskı şefi, vardiya amiri, posta ustası, makine 1. baskıcı ve boya mutfağı posta ustası tarafından) • Silgiler ve tutucular iyice yıkanıp kontrol edilip (Vardiya ustası ve makine 1. baskıcısı) yerine konulacaktır. • Kumaş makine 1. ve 2. baskıcısı tarafından makineye verilecektir. • Posta ustası tarafından kontrol edilen makine, makine 1. baskıcısı tarafından hareket ettirilecek ve baskı başlayacaktır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.5.3. Yeni Varyant Başlayınca Baskı şefi, vardiya amiri, posta ustası ve makine 1. baskıcısı a. Malın blankete yapışma kontrolü b. Kalıp kontrolü (ayar) c. Boya geçirgenliği, silgi düzgünlüğü d. Açık-koyu-kasa v.s e. Ve diğer baskı tekniği ile bütün kontrolleri yaparlar. 2- Çıkan ilk metreden bütün renkleri kapsayan bir parçayı vardiya amiri keser ve derhal fiskeye verir ve kontrol yapılır. 3- Baskının düzeldiği, iyi gittiği anda 2 rapor kapsayacak (gerekirse işaret konarak her iki banttan) bir parça kesilir ve fikseye verilir. Yıkanır, kurutulur ve baskı şefi, vardiya amiri, posta ustası, makine 1. baskıcısı tarafından kontrol edilir.

5.6. Dijital Baskı 5.6.1. Dijital Baskı Makineleri Dijital baskı makineleri geleneksel baskı tekniğinde kullanılan, filmdruck ve klasik baskı unsurları olan kalıp ve şablon gibi baskının vazgeçilmez unsurlarını ortadan kaldırır. Dijital baskı sistemi esas olarak üç ana bileşenden oluşur, baskı makinesi printer, yazılım ve mürekkep sistemidir. Herhangi bir fotoğraf, dia-pozitif, negatif ve çizilmiş desenin tarayıcılarla veya doğrudan dijital kameralar yoluyla bilgisayara aktarılarak, bilgisayardan metin, grafik, çizim gibi eklerle birleştirilebilen dijital imaj dökümanın bir dijital baskı makinesi yardımıyla doğrudan baskı yapılabilecek materyale baskılanmasına olanak tanıyan sistemin geneline verilen addır.

5.6.2. Dijital İmaj Bir görüntünün bilgisayar ortamına taşınarak orada çeşitli görsel programlar ile desteklenip işlendikten sonra ortaya çıkan görüntüye denir. Avantajları; dijital baskıda bir gün içinde bir desen oluşturulup baskı yapılabilmesi ve bunu yaparken de klasik baskı makinelerine göre daha düşük maliyetle numune hazırlama imkanını tanımasıdır. 500-600 metrelik varyantların baskı maliyetleri klasik baskı yapılan makineye göre oldukça düşüktür. Ancak her zaman değildir. Şablon kulanılmaması bir avantaj olmasına rağmen, rotasyon baskıda

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

reaktif baskının maliyeti 0.70 m/Euro cent iken, dijital baskıda 2.0 m/Euro cent’i bulmaktadır. Bu sistemin önemli bir avantajı da gelen sipariş üzerine üretim yapılabildiği için klasik baskı sisteminde olduğu gibi ön hazırlık ve stok malzemeleri bulundurmaya gerek olmamasıdır. Piyasadan gelen talebe göre üretim yapılabilmektedir. Ancak Dijital baskıda kumaşların üzerine baskı yapabilmek için, ilk önce kumaşları ram’da pat çözeltisinden geçirmek gerekiyor. Ön işlemlerinin önceden yapılması gerekir. İlk üretilen makinelerde 4 renk basılırken, teknolojik gelişmelerle bugün artık 8 renge kadar çıkılmıştır. Baskı makineleri 3.20 cm ende baskı yapabilecek şekilde üretilmektedir. Su bazlı boyalarla çalışmaktadırlar. Seçilen baskı hızları makine modeline göre 30 mt/ dk ile 92 mt/dk arasında değişmektedir. Dijital baskı sistemleri piezo elektrik sistemi ile çalışırlar.

5.6.3. Piezo Elektrik Etki Boya püskürtmeli yazıcılar, bir kumaşın yüzeyine küçük mürekkep damlalarının püskürtülmesiyle bir görüntü oluştururlar. Piezo elektrik sistem, püskürtme elde etmek için mekanik güçten yararlanır. Piezo elektrik elemanlar elektrik geçişlerinde şekil değiştirerek mürekkep çıkışına olanak tanırlar. Elektrik akımı tabakaların genişleme veya kasılmalarına yol açar. Mürekkep odasında titreyen plakanın hareketi tarafından uygulanan basınç değişikliği mürekkebin enjektörlere itilmesine veya emilmesine neden olur. Boyaların kumaş üzerinde hassas püskürtülmesi sonucunda yüksek kaliteli baskılar elde edilir. Boyanın ısı uygulanmadan püskürtülmesi piezo elektrik sistemlerini farklı kılar. Bu özellik sayesinde kafanın ve boyanın uzun süre dayanmasını sağlar. Değişken boyutlu baskı teknolojisi, kafanın nozzle’lar tarafından basılacak görüntüye göre, değişken boyutta mürekkep damlalarını püskürtmesi yoluyla baskı hızı ve kalitesi arasındaki ilişkiyi optimize eder. Boya damlalarının boyutu, basılacak alanın yoğunluk seviyesine dikkat edilerek seçilir. Yüksek renk yoğunluklu alanlar daha büyük alanlarla kapatılır (tek renkli alanlar gibi ) ,diğerleri küçük boyutta damlalar kullanılarak basılır. Bu işlemle fotoğraflar, desenler ve renkler yüksek hızda basılır, iyi bir baskı kalitesi elde edilir.

5.6.4. Dijital Baskı Çeşitleri Dijital baskının birkaç çeşidi vardır:

T E K S T İ L

niği

E L

K İ T A B I

İnjekt

Elektrostatik sistem

Termal Transfer

ve Japonlar tarafından geliştirilmiş elektrofotografi (Lazer fotoğrafı) tek-

Bireysel ve özel istek içeren baskıya talep arttıkça bu alandaki gelişmeler artarak devam etmiştir. Dijital sayılar ve sayılardan oluşan demektir. CAD sistemlerinde üretilen sayısal desen bilgileri kullanılarak, bilgisayar kontrollü nozullar veya yüklü tamburlar(dram) yardımıyla desenlerin basılmasıdır. Dijital baskı sistemi esas olarak üç ana bileşenden oluşur, baskı makinesi printer, yazılım ve mürekkep sistemidir. İnkjekt baskıcılığın esası, çok küçük mürekkep damlacıklarının kontrollü bir şekilde materyal üzerine püskürtülmesidir. İnkjekt baskı makinesi, kumaşın beslendiği giriş ünitesi, baskı kafaları ve hareket mekanizmasının olduğu baskı bölümü, mürekkep tankları ve besleme sistemi, kurutma ünitesi, çıkış ve kontrol bölümlerinden oluşur. Bu makinelerin sınıflandırılmaları, çözünürlüklerine, damla oluşumuna, püskürtme sistemlerine göre ayrılır. Çözünürlük birimi dpi (dot per inç)’dir. İnç başına basılan damla sayısı anlamındadır. Kaba çözünürlüklü sistemler 20-40 dpi, ince çözünürlüklü sistemler 100-2880 dpi arasında değişir. Damla oluşumu ve püskürtme prensibine göre kontinü ve DOD sistem olmak üzere ikiye ayrılır: Dropo Demad(DOD) Sistemleri : Termal DOD Piezo DOD Valf Elektrostatik Sürekli Sistemler : Binary Hertz Çok seviyeli swed

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Hava Jeti Piezo DOD İnkjekt Teknolojisi : Baskı kafaları uzun ömürlüdür. Yüksek viskoziteli (>20 cps) mürekkep kullanılır Çözünürlükleri yüksektir. Çeşitli mürekkep formülasyonları kullanılabilir. Yüksek frekansta (60 kHz) çalışırlar. Baskı kafaları Termal İnkjektten daha pahalıdır. Sürekli İnkjekt Baskı Teknolojisi : Baskı kafaları uzun ömürlüdür. Nozzle tıkanma riski düşüktür. Yüksek frekanslarda (1000 kHz’e kadar) ve baskı hızlarında çalışırlar. Mürekkep formülasyonu kolaydır. Büyük mürekkep damlalarının kullanılması mümkündür. Her nozzle ‘un kendi pompası vardır. Maliyetleri yüksektir. Baskı kafalarının boyutu büyük montajı zordur. Düşük viskoziteli (1-3 cps) mürekkep kullanılır. Bu sistemlerde desen renkleri kumaş üzerinde proses renklerinin substraktif karışımıyla elde edilir. Rotasyon ve filmdruck baskılarda varyant - baskı arasındaki fark çok azken ,bu sistemlerde varyant-baskı uyuşmazlığı fazladır. Bu sistemlerde elde edilen renk gamı sınırlıdır. Baskı yapılacak kumaşlar reaktif, asit, dispers baskı yapılacaksa ön işleme alınmalıdır. Pigment baskı yapılacak kumaşlara ön işlem yapılmasa da olur. Ön işlem; baskıda netlik, renk verimi ve penetrasyon için gereklidir. İnkjekt baskıda düşük viskoziteli boyalar kullanılır. Klasik baskı sistemlerinde boyalar önceden karıştırılarak istenilen renk elde edilir. Dijital baskıda ise, renkler belli sayıda damlanın kumaş üzerine karıştırılmasıyla oluşur. Bu yüzden dijital baskı ile klasik baskı arasında kabul edilebilir

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

bir uyum çoğu kez mümkün olmaz. Dijital baskıda klasik baskıdaki renk gamı ve kalitesine daha ulaşılamamıştır.

5.6.4.1. İnkjekt Baskı Boyalarının Özellikleri -Boyaların fiziksel özellikleri önemlidir. Boyalar uygun damla özelliklerini sağlamalıdır. -Kullanılan jet baskı makinesine uygun olmalıdır. -Kimyasal ve fiziksel olarak stabil olmalıdır. -Fiksaj verimleri ve haslıkları yüksek olmalıdır. -Hava kabarcıkları, köpük içermemelidir. -Sıcaklık değişimlerine karşı stabil olmalıdır. -pH değerleri 7-10 arasında olmalıdır. -Biyolojik üreme olmamalıdır. -Raf ömrü uzun olmalıdır.

5.6.4.2. PAT’ın Verilişi Ön işlemler fularda yapılır. Reaktif inkjekt baskı için hazırlanacak kumaşa; 100-200 gr/lt alginat patı 100 gr/lt üre 30/40 gr/lt soda+ Ludigol ¼ 50gr /lt verilir. 100-120 °C’de kurutulur. İnkjekt baskıcılığı dünyada her geçen gün önem kazanmaktadır. Ancak baskıdaki payı %2 ‘lere yeni yeni gelmektedir. Ancak bu alandaki yatırımlar hızla artmaktadır. Önümüzdeki yıllarda %10 seviyelerine çıkacağı ön görülmektedir. Yeni makinelerin baskı hızları her geçen gün artmaktadır. Altı renkli baskı makinelerinin yerini sekiz renkli baskı makineleri almaktadır. İnkjekt baskı makinelerinin doktan kumaş basabilmesi için toz emme üniteleri de sisteme eklenip çalışmaya başlamıştır. Dijital baskı sistemlerinde baskı makinesinin önemi kadar kullanılan mürekkep ve yazıcıların kalitesi de önemlidir. Baskı makineleri renk yönetim yazılımları ile desteklenmelidir. Boya seçimi de çok önemlidir. Baskı öncesi ön işlem de önemlidir. Kullanılacak baskı çeşidine göre yapılacak işlemlerin ve baskı sonrası

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

buhar -fikse ve yıkama işlemlerinin doğru şekilde yapılması gerekmektedir. Bu makinelerin daha önce sadece kağıda baskı yapılmak üzere üretildiğini unutmadan tekstil materyallerine uygulamamız gerekir. Dijital baskının ,geleneksel baskının alternatifi değil, tamamlayıcısı olduğunu düşünmekte fayda vardır. Dijital baskı bir defalık numune basmakta ve kısa metrajlı baskılarda avantaj sağlamaktadır. Diğer önemli bir avantajı da ,bizi baskı malzemesi ve boya stoğundan kurtarmasıdır. Bu sayede depolama masraflarımız azalmış olacaktır. Değişken veri içeren dökümanlarda dijital baskının en iyi çözüm olduğunu söyleyebiliriz. Ancak her desende veriler değişiyorsa, geleneksel baskıya göre maliyet açısından avantajlı değildir. Dijital baskının diğer avantajlarını şöyle sıralayabiliriz: Numunenin kısa sürede hazırlanabilmesi, varyantların değiştirilebilip hafızada depolanabilmesi, daha parlak renklerin oluşturulabilmesi, baskının istenilen metrede durdurulabilmesi, anında ve hızlı üretim, şablon çekmeden desenin her şeklininin görülebilmesidir. Klasik baskıyı ve dijital baskıyı ortak kullanabiliriz. Müşteriye sunulacak numunelerin hazırlanıp çıktısının alınabilmesi, birkaç metre basarak varyant numunelerinin ve kartelaların hazırlanabilmesi, tram ve rapor sorunu olup olmadığını anlamak için numune basımında dijital baskı klasik baskıya yardımcı olur. Sağladığı diğer avantajların başında makinenin bir kişi tarafından işletilmesi gelir. Diğer baskı makinelerine göre,daha az bakım gerektirirler ve arızaları da daha azdır. Sınırsız desen ve varyant hazırlanabilir. Kolleksiyon hazırlandığı dönemlerde müşteriye hızlı servis verme olanağını tanır. Müşteriye özel üretim yapma olanağı sağlar. Baskının her adımı denetlenebilir. Baskı hızı arttığından oluşan renk kaybı problemini ortadan kaldırır ve çevreye daha az zarar verecek üretim yapma imkânı tanır. Pazara sürülmeden desenin çalınması ihtimalini hızlı üretim sayesinde ortadan kaldırır.

5.6.5. Dijital Baskıda Oluşabilecek Sorunlar Yaşanan problemlerin başında kafaların belli bir süre sonunda değiştirilmesi zorunluluğudur. Nozzle’ların tıkanması ve baskı renkleri arasındaki farkın büyüklüğü de karşılaşılan diğer sorunlardır.

5.7. Şablonlar 5.7.1. Şablon Kutuların Nakliyesi Taşınma esnasında paketler iki kişi tarafından taşınmalıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.7.2. Şablon Kutuların Depolanması 1.Aynı ölçülerde maksimum altı adet kutu üst üste konulabilir. 2.Üst üste konulacak kutular hiç bir zaman farklı ölçülerde olmamalıdır. 3.Şablon kutuları yanlamasına, baş aşağı ve duvara dayatılarak konulamaz. 4.Şablon kutuları destek tahtalarının üzerine konulamaz.

5.7.3. Kutudan Çıkartma 1.Şablon kartonunu iki kişi ile düz bir masaya koyun.(Masa boyutunun şablon kutu ebadında olmasında fayda vardır) 2.Zımba tellerini uzaklaştırarak ve yapışkan bandı uzunlamasına bir bıçak ile keserek şablon ambalajını açınız. 3.Başlık kapağını açarak kutuyu açınız. 4.Mesafe parçalarını uzaklaştırarak şablon içi korumalarını dışarı çıkarınız.

5.7.4. Şablon Boşaltma Teknesinin Ayarlanması 1.Şablon kutusunun yüksekliğini ölçünüz. 2.Soldaki askıyı bu yüksekliğe, sağdaki askıyı ise 1 cm. daha alçağa ayarlayınız. 3.Şablon paketini iki kişi ile dar tarafından kaldırınız. 4.Paketi daha yüksek olan sol tarafa yerleştiriniz. 5.Sol taraftaki baskı askısını dikkatlice şablonların üzerine indiriniz. İçerideki birinci şablonu 10-20 cm. dışarı çekiniz. 6.Sağdaki baskı askısını indiriniz. Askı dışarı çekilmiş olan şablonun üzerine oturmalıdır. 7.Daha sonra tüm şablonu dışarı çekiniz ve sağ askıyı tekrar yükseltiniz. 8.Her iki şablon ucuna bir germe halkası yerleştiriniz. 9.Paketten çıkarılan şablonları kontrole götürülmek üzere iki kişi ile tekneden çıkartınız.

5.7.5. İşleme Almadan Önce Sıfır Şablonlara Yapılacak İşlemler -Şablon aparatına konularak teker teker eldiven ile çıkartılır. Kutudan çıkan

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

şablonlar oval olduğu için şablonun her iki tarafına çelik çemberler takılarak 160 santigrat derecede 1 saat polimerize edilerek tam daire biçimi alması sağlanır. -Şablon üzerinde toz ve yağ tabakası olduğu için; -Yağ sökücü -Kromik asit -Şablonun lak çekilmeden önce, sodalı su ile yıkanması gerekir. Son zamanlarda üretilen şablonlarda yağ bulunmadığı iddia edilmesine rağmen, her işletme kendisi için doğru olanı deneme –yanılma yoluyla bulmalıdır. -Şablon meshleri farklı olduğu için (25 ila 215), çekilecek desene basılacak kumaşın aksına göre şablon seçilir. Burada hatırlatmak istediğimiz bir konu da çekilen her desen için güzel bir arşiv oluşturulmalıdır. Arşivde: -Çekilen her rengin mesh ve şablon markasının ve açısının kaydı tutulmalı, -İşletmede birden fazla çekim makinesi varsa bunların değerlerinin kaydı ayrı ayrı tutulmalı, -Basılan kumaş cinsinin kalite, gramaj ve nitelik bilgileri (ileride bir şablon kırılması durumunda tekrar çekilen şablonun aynı değerleri tutabilmesi için) kayıt altına alınmalı -Farklı bir kalitede kumaş gelmesi halinde daha üretime verilmeden, numune masasında alınacak sonucun gözlemlenmesi büyük fayda sağlayacaktır.

5.7.6. Lak Çekme; Manuel Çekim -Lak çekme odasının ışığa duyarlı olması gerekmektedir.(sarı aydınlatmalı olmasında yarar vardır) -Oda sıcaklığının 18 santigrat derecenin altında veya üstünde olmaması gereklidir. Sıcaklık sabit olmalı ve pozlama makinesine yakın bir yerde olmalıdır. -Şablon lakının tramlı ve ince desenler için daha ince olması, çekim sonrası desenin açılıp açılmaması konusunda kolaylık sağlar.( 125 mesh ve üstü kalıplar için) -Kalın meshlerde (20-80 arası)lak’ın biraz kalın olması, baskıda yaşanabilecek rötuş ve dökülmeler açısından daha iyi sonuç verir. -Laklama süresi 1980 cm. kalıplar için yaklaşık 17-18 dakika ,kurutma dolabında 18 santigrat derecede yaklaşık 30 dakika kurutulmalıdır. -Manuel çekimlerde çekim yapılmamış, lakı yapılmış bir şablonun bekleme sü-

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

resi en fazla 8 saattir. Bu saatten sonra emisyon ve mikromat özelliğini yitirmeye başladığı için, çekim sırasında desenlerin yer yer açılmadığı görülür.

5.7.7. Laser Çekimi (Laklama Sistemi) -Bilindiği gibi laser çekimi, yakma sistemi ile yapıldığı için sablonların uzun süre laklı beklemesinin herhangi bir sakıncası yoktur. -Laserde çekilecek kalıpların emülsiyonları sert olmalıdır.(Manuel sistemlerde emülsiyon yumuşaktır. İki sistemde bariz lak farkı vardır) -Laser çekimi yapılacak kalıpların çok düzgün ve kirişsiz olmasına dikkat edilmelidir. Laklama esnasında çift rakle ile laklama kullanılır. Aşağıdan yukarı laklama kullanılır. - Rakle lastik uçlarının yuvarlak olmasını, daha düzgün emülsiyon çekilmesini sağlar. Kısacası şablona dengeli ve çok ince emülsiyon çekilmelidir. -Laser çekimi için lakın içerisine ekstradan mikromay ( çözücü) koymaya gerek yoktur. Bu, sadece maliyeti arttıracaktır. Bildiğiniz gibi emülsiyon yapışkan, mikromat da ışığa hassas olduğu için çözünürlük görevi yapmaktadır.

5.7.8. Manuel Film Çekimi -Önceden laklamış olduğumuz şablonumuzu çekim makinesine takarız.0.5 Bar hava vererek şablonun gerilmesini sağlarız. Filmi ,yani negatifi -şablon çapına göre sararak negatifin raport boyundan fazla yerlerini kesip- sık aralıklarla bant atarak keseriz. Film boyu örneğin 70 cm. ise ,filmin bittiği ve şablonun desen çekilmediği bölümü yaklaşık 30 cm. kapatırız. -Birinci pozlamayı yaparız. Pozlama yaparken 2 dakika ışık vererek negatifin şablon üzerinde pozitif etki yapmasını sağlarız. Deseni şablonun üzerinde tamamen pozladıktan sonra filmi (negatifi) şablonun üzerinden alırız. Makinenin havasını boşalttıktan sonra su dolu havuza koyarız. Yaklaşık 15-20 dakika beklettikten sonra çıkarıp bol temiz suyla ve pamukla hafif bir şekilde yıkarız. Şablonun iç kısmını da süngerle yıkayarak desenin daha da netlik kazanmasını sağlarız. -Desenleri çekilmiş şablonları baskıya hazırlamanın zamanı gelmiştir. Şablonları önce kurutarak ;ışık masasında gözden geçirerek tıkalı, rötuş yapılacak yerleri gözetlenerek işlemleri yapılır. Şablonun iki tarafına başlığını, yardımcı yapıştırıcılar kullanarak yapıştırırız. Deseni çekilen şablonların baskıda uzun ömürlü olmaları için 180 santigrat derecede 2 saat kuru sıcakta pişirerek sertleşmesini sağlarız. Mumyalama sisteminin, manuel sistemden tek farkı film kullanılmamasıdır. Diğer prosedürler aynıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

5.7.9. Laser Çekimi -Laser çekimlerde en çok dikkat edilecek hususların başında şablon mesh seçimi gelir. Desenlere göre şablon meshi iyi seçilmelidir. Ayrıca, çekim yapacak elemanların da teknik eğitimlerinin çok iyi olması gerekmektedir. Laser çekimlerde devir ve focus ayarı çok önemlidir.( dönme hızı, focus mercek ile şablon arasındaki yakma mesafesi) -Üretim çekimi yapmadan önce ,özellikle ekose yarım ton ve halfton degrade desenlerde mutlaka test çekimi yapmak daha sağlıklı olur. -Bütün işlemler yapıldıktan sonra desen çekimi yapılır. Çekimi biten şablonlara başlık takılır. Daha sonra ışıklı masada son kontrol yapılır.

5.7.10. Şablon Malzemeleri -Rötuş lakı (polimerize sonrası kullanılır) -Başlık yapıştırıcılar -Emülsiyon -Bikromat -Sertleştiriciler (film için) -Soğuk dökücüler -Başlık ve başlık sökücüler

5.7.11. Laseri Oluşturan Gazlar -Helyum -Azot -Karbon

5.7.12. Başlık Yapıştırma Baskı makinesine götürülmeden önce şablonlara doğru başlıkların yapıştırılması gerekmektedir. Başlıklarda aranacak kalite kriterleri şöyle sıralanabilir; 1.Yuvarlaklık 2.Ağırlık

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

3.Uygunluk 4.Materyal

5.7.13. Başlık Takılması 1.Başlığın yapıştırılması için şablon istenen uzunlukta kesilmelidir. 2.Şablonu sehpanın üzerine yerleştirin ve her iki ucundan ve iç tarafından 3 cm. kadar ince bir zımpara kâğıdı ile zımparalayın (kestiğiniz şablonun artıklarını temizlemiş olursunuz).Daha sonra uçucu bir temizlik maddesi ile ( aseton) temizleyin. 3.Şablona ve başlığa bir spatül yardımıyla yapıştırıcı madde sürün (yapıştırıcının hiçbir noktada kalınlık yapmamasına dikkat ediniz).Başlık ve yapıştırma aletinin tipine göre bir veya iki komponentli yapıştırıcı kullanılır.

5.7.14. Çalışma Şekli 1 – Makineyi istenen baskı genişliğine ayarlayın. 2 – Başlığı makineye yerleştirin. 3 – Şablonu destek kelepçelerine yerleştirin. 4 – Şablonu bir pense yardımıyla boşluğa itin. 5 – Şablonun sabit tarafındaki aks noktasının başlıktaki aks noktasına uymasını sağlayın. 6 – Şablon ucu ile başlık gövdesi arasında 1 mm mesafe bırakmaya dikkat edin. 7 – Her iki destek kelepçesini kapatın. 8 – Başlığı ayarlanabilir tarafından şablonun içine itin. 9 – Rapor büyüklüğünü makine tipine ve yapıştırıcı madde tipine uygun yapıştırma ünitesine göre ayarlayın. 10 –Isıtma ünitesini açın. NOT: YAPIŞTIRMA İŞLEMİ ESNASINDA FAZLA YAPIŞKANIN DIŞ TARAFTA KALMASINI SAĞLAYIN. BASKIYA VERMEDEN ÖNCE KALAN FAZLA YAPIŞKAN TEMİZLENMELİDİR.

5.7.15. Laklama Problemleri 1)BOYUNA ÇİZGİLER varsa,

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Sebep: Lak iyi karıştırılmamıştır. Lakı önceden hazırlayıp, dinlendirin. Çözüm: Lakı iyice karıştırın, filtreden geçirin ve havalandırın. Kullanmadan önce süzün. 2)LAK VİZKOZİTESİ DÜŞÜK ise, Çözüm; Lakı talimatlara göre kullanın. 3)KÖTÜ RAKLE KALİTESİ ise, Sebep: Yapışkan bant iyi yapıştırılmamıştır. Çözüm: Rakleyi temizleyin, bandı dikkatlice, buruşturmadan yapıştırın. Raklenin yıpranmamış olmasına dikkat edin. 4) LAKDA, KAPTA VEYA RAKLEDE TANECİKLER varsa, Sebep: Şablonlar düzgün kesilmemiştir. Şablonlar yuvarlak değildir. Şablonlar temiz değildir. Laklama makinesi terazilenmemiştir. Çözüm: Lakı temizleyin, kabı ve rakleyi temizleyin, lakı süzün. Şablonları düzgün kesin. Şablonları talimatlarına göre yuvarlaklaştırın.( SAAT/ 180°C) Şablonları kullanmadan temizleyin ve yağları uzaklaştırın. Laklama makinesini düz zeminde terazileyin. 5)ENİNE ÇİZGİLER varsa, Sebep: Laklama makinesinde titreşimlerdir. Çift rakle asılı kalmıştır. Makineyi yeniden ayarlayın, lak kabının hareketini kontrol edin. Çift rakle tutucuya sabitleyin. 6) KAPTAKİ LAK SEVİYESİ ÇOK YÜKSEK ise, Sebep: Lak içeri akmıştır. Şablonun yağı sökülmemiştir veya kötü sökülmüştür. Şablonlar düzgün kesilmemiştir. Çözüm: Seviyeyi indirin.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Şablonun yağını dikkatlice uzaklaştırın. Şablonları düzgün kesin. 7)LAKLAMA MAKİNESİNİNİN ETRAFINDA HAVA CERYANI varsa, Sebep: Çözüm: Hava cereyanını kesin. 8)LAK ÇOK İNCE ise, Sebep:Şablon tipi/lak viskozitesi/laklama hız orantısı yanlıştır. Çözüm: Lak kalınlığını ayarlayın. Viskozite ve/veya laklama hızını şablona uygun seçin. 9)HAVA KABARCIKLARI varsa, Sebep: Lak iyi havalandırılmamıştır. Çözüm: Lak’ı filtreleyin. 10)YÜZEY PROBLEMLERİ BALIKGÖZÜ varsa, Sebep: Hassaslaştırılmış lak iyi değildir. Çözüm: Yeni lak karışımı hazırlayın. Sebep: Hassaslaştırılmış lak çok eskidir. Çözüm: Yeni şarj veya yeni parti lak kullanın. Sebep: Lak çok yeni ve iyi havalandırılmamıştır. Çözüm: Lakı kullanımdan önce en az 12 saat havalandırın, dinlendirin ve süzün. Sebep: Şablonlar yağlıdır. Çözüm: Şablonlardaki yağı iyice temizleyin. Sebep: Atmosferik problemler vardır. Çözüm: Laklama departmanının temiz havaya ihtiyacı vardır. 11)BOYUNA ŞERİTLER ise, Sebep: Yanlış inceltmedir (Lak çok kalın). Çözüm: Lak, laklama hızına uygun olarak inceltilmelidir. Sebep: Kirli şablondur.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Çözüm: Şablonlar kullanmadan önce temizlemeli ve yağları sökülmelidir. Sebep: Yanlış yapışkan bandı kullanılmıştır. Çözüm: Doğru bant seçimi yapılmalıdır. Sebep: Şablonda tahribattır. Çözüm: Şablonlar çok dikkatli kullanılmalıdır. 12)BULUTLU GÖRÜNÜM varsa, Sebep: Lak çok fazla inceltilmiş, lak ve/veya pigment çökmesi meydana gelmiştir. Çözüm: Önerilen maksimum inceltmeyi aşmayınız. 13)GENEL Problem: Aynı polimerize dolabında, aynı anda şablonların yuvarlaklaştırılması ve polimerizasyonudur. Çözüm: Şablon yuvarlaklaştırmada ve polimerizasyonunda ayrı dolaplar kullanın ve dolapların temizliğine dikkat edin. 14)LAKIN YÜZEYDE YAPIŞKAN KALMASI ise; Problem: Kurutmadan sonra yapışkanlıktır. Sebep: Hava rutubeti çok yüksektir. Çözüm: İyi bir klima dolabı kullanın veya bütün oda için klima sistemi kullanın. Sebep: Kurutma süresi çok kısadır. Çözüm: Kurutma süresini uzatın. Sebep: Kurutma ile pozlama arasında yüksek rutubetli havada uzun süre bekletme yapılmıştır. Çözüm: Şablonların mümkün olduğu kadar klima dolabında bekletilmesi gereklidir. Filmi sararken pudra kullanılabilir. 15)İNKİŞAF PROBLEMLERİ varsa, Problem: Lak inkişaf etmez veya çok zor inkişaf eder. Sebep: Yanlış hassalaştırıcı ve/veya yanlış orantı lak seçimi vardır. Çözüm: Sadece orijinal hassaslaştırıcı ve istenilen orantıda kullanılmalıdır. Problem: Lakın dökülmesidir. Sebep: Lak çok eskidir. Çözüm: Yeni hazırlanmış lak kullanın. Sebep: Kurutma dolabında ısı çok yüksektir. Çözüm: Kurutma dolabını 28 santigrat dereceye ayarlayın.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Sebep: Laklanmış şablonlar yüksek ısıda çok (beş günden)fazla bekletilmiştir. Çözüm: Şablonları bekletmeyin. Sebep: Pozlama süresidir.Çok fazladır. Çözüm: Test yaparak doğru pozlama süresi bulunmalıdır. Sebep: Pozlama süresince aşırı ısı inkişafı vardır. Çözüm: Pozlama lambası soğutulur. Sebep: Film ve lak arasında kötü kontak vardır. Çözüm: İşlem akışını gözden geçirin. Filmin laklı tarafını şablona koyun. Sebep: Gravür dairesinde hava rutubeti yüksektir. Çözüm: Gravür dairesinin klima sistemini gözden geçirin. Sebep: İnkişaf makinesinde su basıncı düşüktür. Çözüm: -Manuel inkişaftır. -İyi bir duşlama ile şablonu yıkayın. -Su basıncını kontrol edin. -Püskürtme düzelerini temizleyin veya yenileyin. - Düzelerini temizleyin veya yenileyin. 16)LAK KAPLAMANIN DAYANIKSIZLIĞI sözkonusuysa, Problem: Pozlanmış lak tabakasıdır. Sebep: Uygun olmayan fotolak kullanılmasıdır. Çözüm: Uygun lak kullanılmasıdır. Problem: İnkişaftan sonra yeterince dayanıklı değildir. Sebep: Fotolak eskidir. Çözüm: Yeni hazırlanmış lak kullanılmasıdır. Sebep: Eski hassaslaştırıcı kullanılması, yanlış hassaslaştırıcı cinsinin veya miktarının kullanılmasıdır. Çözüm: Yeni hassaslaştırıcı kullanılması veya üretici tarafından tavsiye edilen ürünün doğru dozda kullanılmasıdır. Lakı süzün ve dinlendirin. Sebep: Pozlama süresi kısadır. Çözüm: Test sonucu bulunan pozlama süresinin uygulanmasıdır. Sebep: Pozlamada yanlış ışık kaynağı veya eskimiş lamba kullanılması. Çözüm: Lak üreticisi tarafından tavsiye edilen ışık kaynağının kullanılması. Ömrü biten lambanın değiştirilmesidir. Sebep: Şablonların kurutulma süresi çok kısadır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Çözüm: Lakın yapışkanlığının geçmesine kadar şablonların kurutulmasıdır. Sebep: Hava rutubeti çok yüksektir. Çözüm: Klima dolabı veya klima sistemi kullanılmasıdır. Sebep: İnkişaf ısısı çok yüksektir. Çözüm: Su ısısı 30 derece santigrat dereceyi geçmemelidir. 17)İNKİŞAFTAN SONRA OLUŞAN HARELER varsa, Sebep: Lak karışımı Sebep: Fotolak çok eskidir. Çözüm: Yeni fotolak kullanın. Sebep: Uygun olmayan depolama şartlarıdır. Çözüm: Lakı serin ve karanlık ortamda saklayın. Donma noktasının altına düşmeyin. Sebep: Lak/hassaslaştırıcı oranında hata, yanlış inceltmedir. Çözüm: üreticinin tavsiyelerine uygun davranın. Sebep: Yanlış inceltmedir. Çözüm: Laklamadan önce şablonları tamamen kuruttuktan sonra, klima dolabında veya klima şartlarında bekletin. Dolabın temizliğine dikkat edin. Sebep: Pürüzlü ve kırık şablonlardır. Çözüm: Kaliteli şablonlar kullanın. lSebep: Eşit olmayan lak tabakasıdır. Çözüm: Şablonları tavsiye edildiği gibi yuvarlaklaştırın ve yağını sökün. Temiz rakle ve lak kabı kullanın. Sebep: Lakın kurutma süresi çok kısadır. Çözüm: İyi bir klima dolabında %30-%50 relatif rutubette, önce şablonları 30 santigrat derecede hava sirkülasyonu ile kurutun. Sebep: Uygun olmayan kurutma şartlarıdır. Çözüm: Pozlamadan önce şablonları max 30 santigrat kurutun. Sebep: Çok soğuk ortamda depolanmış şablonların pozlanmasıdır. Çözüm: 30 derecede kurutun. Sebep: Pozlama süresi kısadır. Çözüm: Lak üreticisinin tavsiyelerine göre istenen ışık kaynağıyla ve testler sonucu belirlenen şartlarda pozlama yapın . Sebep: Kirlenmiş filmdir. Çözüm: Sadece temiz UV ışığı geçiren filmler kullanın. Sebep: Pozlama esnasındaki çok yüksek ısı inkişafıdır. Çözüm: Pozlama lambasının soğumasını sağlayın.Lambanın temizliğine dikkat edin.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Sebep: Yetersiz manuel inkişaftır. Çözüm: Penta ve Nova şablonları makine ile inkişaf ettirin. Sebep: Makine ile yetersiz inkişaftır. Çözüm: Programını kontrol edin ve en az 2 dk. son inkişafını yapın. Temiz suyla son inkişafını yapın. Püskürtme düzelerini temizleyin veya yenileyin. İnkişaf makinesinin kaplamasını yenileyin. Sebep: Uygun olmayan su kalitesidir. Çözüm: Yumuşak su kullanın.

5.7.16. Tüp Baskıda Oluşabilecek Hatalar - Desen oturmaması - Boyasız gitme - Kırık gitme - Boya almama - Boyuna iz - Tıkalı gitme (domuz) diye adlandırılır.

BÖLÜM 6 : TERBİYE 6.1. Çalışmaya Hazırlık Refakat kartı ile program birbirini tutuyor mu? Verilecek apre malzemesi hazır mı? Dikiş makinesi hazır mı? Kumaşa göre makinenin ısısı ayarlandı mı? Makinenin temizliği yapılmış mı? (Fular ve elekler, kumaşın geçeceği silindirler) Kumaşın tersi yüzü kontrol edildi mi? (Çalışırken de kontrol edilmeli)

6.2. Terbiye Bölümünde Oluşabilecek Kumaş Hataları Gazze sonrası görünümü nasıl? Haşıl sökülmüş mü? Yıkama sıcaklığı uygun mu? Boyalı kumaşta ıstampa var mı? Renk kontrol edildi mi?

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Çıkışta görülecek hatalar: İğne / mandal kaçığı var mı? Kumaşta açma / yırtma var mı? Tuşe kontrolü yapıldı mı? Atkı düzgünlüğü nasıl? Yabancı iplik var mı? Kumaş eni istenen eni veriyor mu? Apre lekesi var mı? Yumuşatıcı, silikon, yağ, kurum var mı? Kumaş istenilen gramajda mı? Ham kumaş hatası (enine bant, boyuna iz, yabancı elyaf) var mı? Şardon hataları: Kumaş fazla veya az tüylü mü? Kalender hataları: Kırık var mı? Zımpara hataları: Kırık ve tüylenme var mı? Refakat kartı dolduruldu mu? Çizelgeler işleniyor mu?

6.3. Likralı Kumaşları Çalışırken Dikkat Edilecek Hususlar Örülmüş kumaşlar bekletilecekse mümkünse yıkanıp kurutulmalı, iç kırık oluşturmayacak roliklere sarılmalıdır. Depoda bekletilecek kumaşlar mümkünse üst üste değil, kumaş kasalarına konmalıdır. Kasalara kumaşların konduğu tarih yazılmalı, kumaşlar tarih sırasına göre kullanılmalıdır. Bekleyen kumaşların üzeri siyah bir örtüyle örtülmelidir. Depolama iki ayı geçmemelidir.

6.3.1. Likralı Kumaşların Ön Fiksesinde Göz Önünde Tutulacak Faktörler İstenen en, gramaj ve kumaşın yapısı Yapılacak kıyafetin türü Hangi renge boyanacağı Likranın cinsi 82

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Likranın oranı Elyafın ısıya duyarlılığı Isı ayarının kumaş üzerinde zaman ve sıcaklığı karşı etkisi

SICAKLIK YÜKSELMESİ

ÖZELLİK

ZAMANIN ARTMASI

Stabilite Çekmezlik Beyazlık Düzgünlük Güç

Artar Düşer Düşer Artar Düşer

En Yağ Lekeleri

Artar Artar

Artar Etkisiz

Egalize

Düşer

Etkisiz

6.4. Viskon Boya Terbiyesi Jetlere yükleme kapasitesi %10-15 daha az olmalıdır. Jet nozle (düze) aralıkları yeterince geniş olmalıdır. Jet makinesi içinde kumaş dönüş hızı öyle ayarlanmalı ki, kumaş jet içinde suya batıp üst üste yığılmadan hareket etmelidir. Jet pompa hızları çok yüksek olmamalıdır. Isıtma ve soğutmalar kademeli olmalıdır. (ani sıcaklık değişimleri kırık yapıyor.) Jetten çıkarmadan önce yumuşatıcı verilip kırılganlık azaltılmalıdır. Jette hafif kasar veya ön yıkama yapılmalıdır. Kumaş jet çıkışı teknelere tepeleme alınmamalıdır. Terbiyede yaş olarak gerek kesim öncesi ve gerek kesim sonrası teknede çok beklememeli ve üst üste çok kumaş alınmamalıdır. Terbiyede çalışırken fularlarda kaynak su verilerek geçirilmeli. (silikon leke yapmamasına dikkat edilmeli.) Kurutma çıkışı arabalara tepeleme alınmamalıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Kırık varsa silikon ile kurutmadan aktarılmalıdır. Finiş sıcaklığı 130°C olmalıdır. İyi bir boyama için; Tüm partiler tek makine numarasından hazırlanmalıdır. Kumaş likralı ise tek likra kodu kullanılmalıdır. Aksesuarla kumaş kodu aynı olmalıdır. (Farklı ipliklerle örülmüş aksesuar istenmedikçe.) Aynı makinede aynı kilolarda boyanmalıdır. Eğer ekstraforların kilosu fazla ise ayrı boyanmalıdır. Kırık problemini önlemek için; Jet yükleme kapasitesini %10 eksik kullanmak gerekir. Kurutmada enini %15 fazla çıkarmak diğer bir yöntemdir.

6.4.1. Dönme Dönmeyi önlemek için, kumaşların maysız örülmesinde büyük fayda vardır. Rastgele kesim yaptığımızda örme esnasında oluşan dönme dağılmış oluyor. Ancak örme esnasında kat izi ve boyuna yağ izleri oluşuyorsa ve bu izler giderilemiyorsa maylı örmekte yarar vardır.

6.4.2. Kurutma Ve Finiş İşlemleri Beyaz ve kritik renkleri (royal blue, turkuaz, çingene pembesi) 120°C, diğer renkleri 150°C-160°C arası çalışmak uygundur. Hız kumaşın cinsine göre değişir. Modal Çalışmadaki Problemler: Tüylülük, kanat farkı, renk problemleri ve kumaşın salıklığını sayabiliriz. Çalışma yolu olarak kurutma+ kompact (iğneli sanfor) yolunu tavsiye ederim. Kurutmada nonyonik yumuşatıcı veya dikiş kolaylığı için polietilen emülsiyonu verebiliriz. Kurutma ısısı 120°C olmalıdır. Çekme testinin problemli olduğunu söylemiştik. Genelde en ve boy -%8, dönme %5 olacak şekilde yıkama ve sererek kurutma yöntemi tercih edilmelidir. Bu test yöntemi bile problemli olabilir. Kuru temizleme de tercih edilmelidir.

6.4.3. Üç İpliklerin Çalışılması (% 100 Pamuk veya %80 / %20 Çalışılması) Kırık olmasın diye boya kapasitesinin %90’ını kullanın.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Kurutmada kumaşı yaş eninin %15 fazlasına açın. Şardon sonrasında, katyonik yumuşatıcı + anti statik yumuşatıcı + hidrofil silikon karışımı çift fularda verin. Kurutmada yumuşatıcıyı tek fularda verin. Boyalı üç iplikleri finişte 130°C civarı çalışmak gerekiyor. Haslık problemleri varsa, sıcaklığa dikkat etmek gerekir. Pamuk/pes üç ipliklerde kırık problemi devam ediyorsa, 175°C’ de yalancı fiske yapılabilir. Ancak fiske sonrası kumaşı dikip tüp şekline getirmek gerekir. Aksi takdirde daha fazla kırık ve boya almama problemi yaşarız.

6.4.4. Ringelli Kumaşların Çalışılması Çalışacağımız kumaşın ham eni çok önemlidir. Ham eni çok fazla olursa çekmezlik problemi yaşarız. Kumaş önce yıkanmalı, sonra kurutulmalıdır. Kurutma enini dar tutup kompaktta enini açarak kavisi daha rahat düzeltebiliriz. Kumaşın cinsine göre önce fulardan geçerek veya yeni üretilmeye başlayan tek gözlü yıkama teknelerinde yıkayıp, çalışabiliriz.

6.4.5. Dikilmiş Ürünlerdeki Yağ lekeleri Bazen dikilmiş ürünlerde serpinti gibi yağ lekeleri göze çarpar. Eğer boyalı kumaşta bu tür hatalar varsa şunları yapmak uygun olur. Konfeksiyondan başlamak üzere tüm buhar hatlarına yağ filtreleri koymak gereklidir. Kesim ve dikim makinelerini kontrol etmek gereklidir.

6.4.6. Open-End İplikten Örülmüş Kumaşlar Open-end iplikten örülmüş kumaşlar genellikle ev tekstili kumaşlarında kullanılıyor. Üç ipliklerin arka yüzlerinde 10/1, 12/1, 16/1 iplikler kullanılmaktadır. Giysilerde open-end iplikler sert oldukları için tercih edilmezler. Ama düşük fiyata alınmış siparişlerde, uygun yumuşatıcı karışımları kullanılarak yumuşak tuşeler elde etmek mümkündür. Beyaz kumaşlar için fenolik sararma testinden geçmiş kaliteli yumuşatıcıları kullanmanızı tavsiye ederim.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

6.4.7. Likralı Kumaşların Ön Fiksesi Ön fiksede ıslatıcı ve yağ sökücü kullanmakta fayda vardır. Ramın içinde 1 dakika kalacak şekilde çalışmalıyız. (8 kamaralı ramda 18 m/dk) Önce bir top kumaşı istenen finiş gramajından 10 g/m² fazla olacak şekilde fikse yapıp çekme testi veririz. Çekme testinde yıkama sonrası gramaj istenen gramajdan 15-20 g/m² fazla olmalıdır. Bu şartlar sağlandıktan sonra fikse işlemine devam edilmelidir. Gramaj düşük veya fazlaysa fiske hızımızı azaltır veya arttırırız.

6.4.8. Viskon Likralı Kumaşların Çalışılması Bu kumaşların likralı kumaşların fiksesinden farklı olarak önce ramdan suyla kurutmayı tavsiye ediyorum. Sonra fikse işlemine alınmalı. Fikse işleminde ıslatıcı ve yağ sökücü vermek faydalıdır. Ön fiksede kumaşı maksimum beslemede çalışmalıyız. Finiş işlemi bitmiş likralı kumaşları kesim öncesi S-TEKS denilen buharlama makinesinden geçirerek kumaşın her tarafında eşit stabilite sağlayabiliriz. Konfeksiyon firmalarına tavsiye ederim.

6.5. Kumaşları Çalışırken Dikkat Edilmesi Gerekenler 1- Kumaşların top başları her aşamada düzgün dikilmelidir. Düzgün dikilmeyen top başlarında kumaşın beş-on metrelik kısmındaki stabilite olumsuz etkilenir. 2- Kumaşlar jetlerden her göz ayrı teknelerde olacak şekilde çıkarılmalıdır. Top başları teknelerden dışarı çıkarılmalıdır.

Ram/Ramöz Makinesi

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

3- Yaş açma ve kesmede top başları arabadan/tekneden dışarı çıkarılmalıdır, düzgünce dikilmelidir. Harfitle yazılmış yazılar kesilip atılmamalıdır. Paslı arabalara naylon koyulmadan yaş kumaş açılmamalıdır. 4- Kurutma çıkışı kumaşların top başları dışarı çıkarılmalı, dikişleri kontrol edilmelidir. Kumaşlar istenen en ve gramajdan fazla geliyorsa; abraj, leke gibi problemler varsa hemen amirlere haber verilmelidir. Kumaşlardaki hatalar vardiya defterine ve refakat kartına yazılmalıdır. Makinelerin fular ve tankları iyice temizlenmelidir. Çözeltilerin pH’sına dikkat edilmelidir. Kullanılacak kimyasalların spektlerindeki pH değeri öğrenilip, fulardaki çözelti o değere getirilmelidir. 5- Enleri belli olmayan kumaşlardan kurutma çıkışı çekme testi verilip ,çalışma eni belirlenmelidir. Kurutma çıkışı her partinin eni ölçülüp, alınan gramajları refakat kartına ve vardiya defterine yazılmalıdır. 6- Kumaşları hep aynı yönde çalışmalıyız (Bilhassa Kadife ve Havlu).Kurutmaya girecek kumaşların topbaşları dikili olmalı, asla düğüm atılmamalıdır. İğne kaçığı olan kısımlar yırtılıp tekrar dikilmelidir. Aksi halde kumaş şardon ve fırçada buralardan kopar. 7- Ram, kurutma ve kompakt makinelerine kumaşlar kılavuzla verilmeli. Kılavuz kumaşları çalışılan kumaşların eninde ve yeterli uzunlukta olmalıdır. Kenar kesimleri kumaş firesini önlemek için ,mümkün olduğunca dar tutulmalıdır. 8- Yaş kumaşlar çıkış saatine göre kesilip, kurutma veya rama verilmelidir. Acil olan partilere kesim önceliği verilmelidir. Bekleyecek yaş kumaşların üstü örtülmelidir. 9- Vardiye değişimlerinde, makinistler görev teslimini makine başında yapmalıdır. 10- Makineler temizliği yapılmış bir şekilde gelen vardiyeye teslim edilmelidir ve gelen arkadaşlarına çalışılan ve çalışılacak kumaşlar ve varsa arızalar hakkında bilgi vermelidir. 11- Finiş işlemi yapılmış kumaşlardan çekme testi verilmelidir. Finiş eni ve gramajı refakat kartına yazılmalıdır. Çekme testi için alınacak kumaş, çalışılan topun ortasından alınmalıdır. Topbaşlarından verilecek kumaşın çekme testi doğru değerleri vermeme ihtimalinin yüksek olduğu göz önüne alınmalıdır. 12- Kumaştan gramaj alınacaksa, kumaşın iki kenarının birer karış içerisinden ve topun yaklaşık on metre ortasından alınmalıdır. Dikkat! kumaşlardaki büyük delikler kesilerek çıkartılmalı ve top başı haline getirilmelidir. 13- Arabaya sallanacak kumaşların top başlarına biyelik konulmalı ve renk

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

devamlılığı için parça alınmalıdır. Aynı işlem metre makinesinde top olarak sarılacak kumaşlar için de geçerlidir. Basılmak üzere araba içine sallanan kumaş partilerin içinde kesik top başı kalmamalıdır. 14- Makinelerin elekleri ve filtreleri sık- sık kontrol edilmelidir. 15- İğne değişimi ve makine bakımlarından makine çalışanları sorumludur. Makinelerin periyodik bakımı ve arızaların tamiri sırasında çalışanlar bakım ekibine yardım etmelidir. 16- Silindirlere sarılan iplikler mutlaka çalışanlar tarafından temizlenmelidir. Kumaş arabalarının en büyük düşmanı onlara sarılan ipliklerdir. Bu iplikler sık sık temizlenmelidir. 17- Yağmurlu ve rüzgârlı havalarda, fabrikanın tatile çıkacağı zamanlarda kumaşların üstü örtülmelidir. 18- Makine arızaları büyümeden ve en kısa zamanda makine bakım ekibine bildirilmelidir. 19- Her kumaşın makinelerdeki çalışma parametreleri belirlenmelidir. Bu parametreler makine başlarında asılı olmalı veya bir dosyada tutulmalıdır. 20- Onaylı tuşe örnekleri makinelerde bulunmalıdır. Çalışılan kumaşların aksesuarlarının da tuşesi kontrol edilmelidir. 21- Makine çalışanları çalıştıkları kumaşların kalite kontrollerini yapmakla mükelleftirler. Sık sık makinenin arkasına gidip, çıkan kumaşı kontrol etmelidirler. 22- Kumaş sarım makinelerinin, kumaşları uzatıp uzatmadıkları kontrol edilmelidir. 23- Numuneleri çalışırken hassas davranmalı ve çalışma şartları refakat kartına işlenmelidir. 24- Kumaşlar tüm aksesuarlarıyla beraber teslim edilmelidir. Eksikler kumaş veya aksesuar varsa hemen amirlere haber verilmelidir. 25- Santeks kurutmalarda ve Santa shrink makinesinde kumaşları hafif nemli çıkarmalıyız. Bu çekmezlik ve tuşe açısından önemlidir. 26- Santa kompakt ve benzeri finiş makinelerinde kumaşlar bol buharlı çalışılmalıdır. Bu şekilde istenen tuşe ve gramajı yakalarız, istediğimiz çekmezlik değerlerine daha rahat ulaşırız. Ara kontrolden gelen kumaşların top başları dışarıda olmalı ve arabanın içinde kesik olmamalıdır. Kopuk yüzünden makineler durup, zaman kaybetmemelidir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

6.5.1. Yaş Kesme Makinesinde Çalışma Kesilecek kumaş partileri deftere kayıt edilecek. Partilerin üzerinde jetlerden çıkış saatinin yazılıp yazılmadığına bakılacak. Partiler jetlerden çıkış sırasına göre kesilecek. Kurutmaların durumuna göre boyalı kumaşlar işleme alınacak. Gerekirse sıkılmadan kesilecek. Yıkama teknesi her gün temizlenecek. Tıkalı fıskiye olup olmadığına dikkat edilecek. Kesilen kumaşların top başları dışarı çıkarılacak. Kumaşlarda bağlı top başları varsa düğümler çözülüp top başları tekrar dikilecek. Büyük yırtık, kopuk ve delikler top başı yapılması için tekneden çıkarılacak. Boyalı yaş kumaşların maylı olup olmadığı kontrol edilecek. Kumaşlar kesilirken teknelerin konduğu platform çalıştırılmalıdır. Kumaşları keserken dönme sıkıntısı yaşanmaması için burulmamalarına dikkat edilemelidir. May izli kumaşları çalışırken may izinden kesmeğe özen gösterilmelidir. Çalışma hızını buna göre ayarlamalıyız. Refakat kartı bulunmayan kumaşları refakat kartı olmadan çalışılmamalıdır. Üzerinde yoğun hav olan kumaşlar, kesilip açılırken çıkış sallaması havların uzaklaştırılması için çalıştırılmalıdır. Yoğun enzim kalıntısı olan kumaşlar tekrar enzim teknesinden geçirilmelidir. Kesim esnasında kumaşlarda hata olup olmadığı kontrol edilecek.

6.6. Bazı Terbiye Makinelerinin Çalışma Talimatları 6.6.1. Ramöz Kulanırken Dikkat Edilecek Hususlar 1- Ana şartelin açılmalı ve makine gazla çalışıyorsa gazın gelip gelmediğinin kontrol edilmesi. 2- Isıların ayarlanması. 3- Isı vanalarının açılması.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

4- Girişte ve çıkışta bulunan acil stop düğmelerinin, çalışıp çalışmadığının kontrol edilmeli. 5- Ramöz girişindeki fuların emniyet stop telinin çalışıp çalışmadığının kontrol edilmeli ve çalışır durumda olduğundan emin olunmalı. 6- Ramöz çıkışındaki dok sarma emniyet stop telinin kontrol edilmesi ve çalışır durumda olduğundan emin olunmalı. meli.

7- Fular silindirlerinde, ezik patlak veya darbe olup olmadığının kontrol edil8- Eksik mandal ve iğne olup, olmadığının kontrol edilmeli. 9- Fan motorlarının çalışıp, çalışmadığının kontrol edilmeli.

10- Mahlonun otomatik ve manuel pozisyonda çalışıp çalışmadığının kontrol edilmeli. 11- Nem teksometresinin, görevini yapıp yapmadığının kontrol edilmeli. 12- En açma, kapamanın çalışıp çalışmadığının kontrol edilmeli. 13- Buharla ısınan ramözlerde buharın gelip gelmediğinin kontrol edilmeli. 14- Baca fan motorunun çalışıp çalışmadığının kontrol edilmeli. 15- Baca klapeleri ayarlanmalı.

6.6.2. Şardonda Çalışırken Dikkat Edilecek Hususlar 1. Şardon yapılacak kumaşın; önce, numune çalışması yapılır. Numune kumaş efekti, konfeksiyondan veya kumaş geliştirme departmanından alınır, orijinal efekte göre şardon yapılır. 2. Numune şardonlu kumaşların çalışma şekli ve değerleri yazılıp kartele yapılır. Şardon efekti okeylenen kumaşların numuneleri ,müşteri temsilcisinden gelir ve dosyalanır. 3. Çalışılan numunelerden sonra istenen şardon efekti konfeksiyondan veya müşteri temsilcisinden alınır ve dosyalanır. 4. Efekti belli olmayan siparişlerde kumaşlara yapılan denemelerde müşterinin tercih ettiği efekt belirlenir. Numunelerdeki efekt elde edilemiyorsa makine iğnelerine bileme yapılır. 5. Şardona gelen kumaşlar kontrol edilir. Renk okeyine bakılır ve renk okeyi varsa açma makinelerine aktarılır. 6. Kumaşların hataları kontrol edilince hatalı görülen kumaşlarda hata ne-

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

reden kaynaklanıyorsa, o bölüme hatalı olan kumaş için uygunsuzluk formu getirilir. Büyük delikler çıkarılıp top başı yapılır, toplar yeniden dikilir. Önceden belirlenmiş değerlerde şardona başlanır. Kumaşın şardona uygun olup ,olmadığı kontrol edilir. (Kumaşın sertliği ve yumuşaklığı elle ve gözle kontrol edilir.) Kumaşın çok sert olması durumunda terbiye bölümüne uygun tuşe sağlanması için tekrar çalışma yaptırılır. 7. Şardon yapılan kumaşlardan renklerine göre çalışma yapılır. Renk değişiminde iğneler temizlenir ve bileme yapılır. 8. Şardon yapılırken; tambur üzerinde kumaşın gidiş şekline göre, iğne basınçları ve silindir basınçları kontrollü ve dikkatle ayarlanmalıdır. Pamuklu kumaşlara; 6-12 basınç, kantara kumaşlara; birinci pas 1 - 6 arası-ikinci pas 6 - 12.5 arası basınç uygulanmalıdır. 9.Elde edilen efektler, dosyalanıp saklanır. Şardon işlemleri bitiminde, kumaşların efekti kontrol edilir. Günlük çalışma çizelgesi çalışma durumuna göre düzenli olarak tutulur. Refakat kartı üzerine, şardon yapıldığı işlenir. Şardonu yapan kişinin adı ve işlemin tarihi de kayıt edilir. Kumaş terbiyeye teslim edilir. (Sorumlusu şardon makinistleridir.)

6.6.3. Kalender Kulanma Talimatı 1- Ana şarteli açılmalı. 2- Emniyet spotları kontrol edilmeli. 3- Emniyet göz fotosellerinin çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli. 4- Metal tutucunun çalışıp çalışmadığını kontrol edilmeli. 5- Silindirlerin çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli. 6- Silindir hidrolik sisteminin çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli. 7- Kumaş giriş açıcıları kontrol edilmeli. 8- Metre sayacının çalışıp, çalışmadığı kontrol edilmeli. 9- Dok sarma emniyet switch telinin çalışıp, çalışmadığı kontrol edilmeli. 10- Buhar basıncı ve vanaları kontrol edilmeli. 11- Silindirlerde; darbe, ezik, iğne var mı? Kontrol edilmeli. 12- Kalender kapandığında, kavrama ve hidrolik sistemi boşa alınmalıdır.

6.6.4. Açık En Sanfor Kullanma Talimatı 91

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

•

Ana şarteli açılmalı.

•

Stop switch telleri kontrol edilmeli.

•

Kauçuğa suyun gelip, gelmediği kontrol edilmeli.

•

Keçeye gelen buharlar açılmalı.

•

Buhar basıncı kontrol edilmeli.

•

Kumaş giriş ortalayıcısının çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli.

•

Dansırın çalışıp, çalışmadığı kontrol edilmeli.

•

Zımpara silindirlerinin çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli.

•

Çıkış sallamanın çalışıp, çalışmadığı kontrol edilmeli.

•

Kauçuk gerdirme motorunun çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli.

•

Hava basıncı kontrol edilmeli.

•

Hız ve besleme ayarları kontrol edilmeli.

• Kauçuk ve keçede yırtık ve patlak var mı kontrol edilmeli. Kauçuğun, sağa sola kayıp kaymadığı kontrol edilmelidir.

6.6.5. Ramöz Çalışma Talimatı 1.Makinist, makineyi çalıştırmadan önce; a. Temizliği yapacak, b. En açma millerini temizleyip, yağlanmasını yapacaktır. 2. Makinist makinenin tüm enerji gruplarını kontrol edecek. a- Elektrik b- Hava c- Su d- Isı transferi (Kazan) 3. Makinist makinenin tüm hazırlıklarını tamamladıktan ve ana şalteri kaldırdıktan sonra; a- Makineyi, çalışacağı ısıya ayarlayacak. b- Mandal grubu çalıştıracak, ısının yükselmesini sağlayacak. 4. Makinistin her kumaşa göre makinenin bütün aktarma ayarlarını çok iyi bilmesi gerekir. Bu ayarların en önemlileri:

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

a- Fular ( Basınç ve Hız) b- Ön giriş üst besleme, alt germe, kenar besleme ve kontinü beslemeleri arka açıcı besleme germeleri tansiyonlu şekilde ayarlayacak. c- Kurutma bölümü: Düzeler, hava klapeleri, en gösterge ayarlarını yaparken, en açma bölümlerinin kilitli kalmasına dikkat edecek 5. Makinist, makineyi haftalık genel temizlik için kendini zorunlu hissedecek ve periyodik olarak uygulayacaktır ( Baca içleri, düzeler, petekler, mandallar, raylar).

6.6.6. Santa Shrınk ve Santeks Çalışma Şartları 1) Beyaz kumaşlar : -125 °C derece’de çalışılacak, Pembe Koyu mavi Turkuvaz … Renkli kumaşlar: 125-130 °C derecede çalışılacaktır. 2) Diğer renkteki kumaşlar :150 °C derecede çalıştırılacaktır. 3) Kumaşlar;kenarları ıslak olmadığı hızda çalışılacak, kumaşlar kuru olamayacak, hafif nemli olacaktır. Kumaşlar nemli olsun diye kompaktörlere nemlendirici konulacaktır. Bu şekilde hem gramaj artar, hem de tuşe güzel olur. 4) Kurutma çıkışı ,çalışılan kumaşın renk değişimi kontrol edilecek ve renk değişimi olduğu zaman, vardiya ustası uyarılacaktır. 5) Melanj kumaşların renk kontrolü tüm makinelerde (kurutma, santa shirink s.kompakt, monti ve ramlar) yapılacaktır. 6) Beyaz ve krem renkleri ara kontrole gitmeyecek ve kompaktörlerden/ ramdan arabaya sallanacaktır. 7) Kurutma çıkışı gramajı, istenenden düşük çıkan kumaşlar, finiş bölümü şefinin talimatı olmadan çalışılmayacaktır.(Müşteriyle bilgi alışverişi de yapılabilir.) 8) Çalışırken dikkat edilecek teknik hususlar: • Birinci ve ikinci fular terazi basınçları 10 bar olmalı, • Vibratör vuruş hızı 550 dv/dk olmalı, 105-110 gr/m2 lik kumaşlar 1. Devirde çalışılmalıdır.

6.7. Merserizasyon Pamuklu kumaşların gergi altında yüksek konsantrasyondaki kostikle (26-30 Be) muamele edilmesi işlemidir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Amaçlar: - Elyaf yüzeyinin şişmesini, yani iç yüzeyinin artmasını sağlamak. - Boyarmaddelerin afinitesini arttırmak. - Liflerin üniform şişmesini sağlamak. - Boya sarfiyatında yaklaşık %30’lara ulaşan oranda tasarruf sağlamak. - Kumaşın boyutsal stabilizasyonunu geliştirmek. - Elyaf mukavemetini arttırmak. - Boyama sonunda daha parlak ve daha canlı renkleri elde etmektir. Merserizasyon prosesi esnasında aşağıdaki kimyasal yapı değişiklikleri meydana gelir. Bu değişimler: - Selüloz elyafın kristalin bölgesinde kostik penetrasyonu. - Bireysel selüloz zincirleri arasındaki bağların (Hidrojen ve Wan Der Wals bağları) kırılması. - Na-Selüloz oluşması (elyafın şişmesi), kostik sodanın daha sonra elyafın içyapısını yeniden düzenlemesidir.

6.7.1. Haşıl Sökme Sonrası Yapılan merserizasyon işleminde kumaştan uzaklaştırılan haşıl maddesi ,zamanla kostik sodanın kirlenmesini önemli ölçüde etkiler. Bu yöntemle; maksimum parlaklık elde edilmesine karşılık, kostik sodanın kullanım ömrü diğer yöntemlere göre daha kısadır.

6.7.2. Pişirme Sonrası Düzgün bir kasar işleminin gerçekleşmesi için, merserize sonu yıkamaların çok iyi yapılması gerekir. Kasarda meydana gelebilecek katalitik hasarların engellenmesi için; demir iyonlarının, kesinlikle tutulması gerekmektedir.

6.7.3. Kasar Sonrası Bu proseste kostik çözeltisinin ömrü oldukça uzundur. Ancak elde edilen beyazlık ve hidrofilite bir miktar geriye gidebilir. Bu işlemde boya sarfiyatı nispeten azalmaktadır. Ancak, kurutma aşamasında doğabilecek sararma riskini elimine etmek için merserize sonrası yıkamaların çok iyi yapılması gerekmektedir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

6.7.4. Sıcaklık Soğuk merserizede; pamuk elyafı 12-15 °C arasında maksimum düzeyde şişer, ancak kostik sodanın bu derecedeki viskozitesi çok yüksek olması nedeniyle kumaşa olan penetrasyonu çok azdır. Soğuk merserize elyafta en yüksek şişme derecesini sağlar. Fakat ,özellikle ağır kumaşlarda merserizasyonun düzgün olmama riski yüksektir. Sıcak merserizede (40-60°C); Penetrasyonun iyi olması nedeniyle daha düzgün elyaf şişme derecesi sağlanır. Netice olarak, 45°C’ ye kadar yapılan merserizasyon işlemlerinde parlaklık açısından fazla bir fark yoktur. Sıcaklık 55°C’ yi aşarsa parlaklık kısmen geriye gider.

6.7.5. Emprenye Süresi İyi bir merserizasyon için, emprenye süresinin mümkün olduğunca uzun olması gerekmektedir. Soğuk merserizasyon için bu süre ortalama 40-45 saniye iken, sıcak merserizasyonda bu süre ortalama 25-30 saniyeye kadar düşer. Bu süre kumaş ağırlığı, dokuma sıklığı ve iplik bükümü gibi konularla da orantılıdır.

6.7.6. Kumaş Gergisi Merserize edilmiş kumaşın mukavemetini hissedilir derecede arttırır. Ancak kumaşın hasar görmemesi için, gergide kumaşın elastikiyet sınırının aşılmaması gerekir.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

6.7.7. Kumaş Üzerindeki Boncuklanmanın Nedeni Boncuklanma problemi, tekstilde hem üreticiyi hem de tüketiciyi rahatsız eden ve kumaş kalitesini etkileyen en önemli problemlerden biridir. Boncuklanma; incelik, uzunluk, kıvrım, kesit, şekil, kopma mukavemeti ve eğilme direnci, lifler arası sürtünme kuvveti gibi lif özellikleri, iplik ve kumaşın yapısal özellikleri ve kumaşa uygulanan bitim işlemleri gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Boyama ve bitim işlemleri sırasında kullanılan yumuşatıcılar ve kayganlaştırıcı özellik veren maddeler (silikon ve türevleri) boncuklanma eğilimini artırmaktadır.

BÖLÜM 7 : PARÇA YIKAMANIN ESASLARI 7.1. Taş Yıkama Ponza taşı adı verilen doğal taşlarla yapılan yıkama şeklidir. Mamul inceliğinde; kumaşın kalınlığına veya istenen efektin azlığına ve çokluğuna göre değişik boyutlarda taşlar kullanılabilir. Burada önemli olan mamulün taşa ve fiziki sürtünmelere dayanıklı olmasıdır. İşlem; mamulün taşla, bir diğer mamulle ve de makine ile olan temasıdır. Fakat, son yıllarda konfeksiyon ürünlerinde istenen yüksek dayanıklılık nedeni ile yıkama işlemleri içine kimyasallar da girmeye başlamıştır. Enzimler, bunlardan biridir. Taşla beraber enzim kullanılarak daha kısa sürede belirgin bir efekte ulaşılarak mamule zarar vermeden yıkama işlemi bitirilmektedir. Taş yıkama işleminden sonra yapılan durulama, ağartma, yumuşatma işlemleri de bu yıkama isimlerine ön ek olarak kullanılmaktadır. Taş yıkama+ağartma, enzimli taş yıkama, ağır taş yıkama, taş yıkama ve silikon yumuşatma gibi isimler en sık kullanılanlarıdır.

7.2. Enzim Yıkama Organik mikroorganizmaların yıkama işlemlerinde kullanılması, yıkama olayına yeni bir anlam katmıştır. Haşıl sökücü enzimler (alfa-amilaz bazlıdır) ön yıkamada kullanılır. Taş enzimleri (Selüloz bazlı olanları tercih edilmektedir) taş yıkamada kullanılır. Tüy dökücü enzimler (asit bazlıdır) tüylenmiş veya tüylenmeye 97

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

müsait kumaşlarda kullanılmaktadır. Bu enzimler Tencel veya viskon içeren kumaşlarda çok sık kullanılmaktadır.

7.3. Ağartma Soldurma veya süperleme adları da kullanılarak yapılan yıkama işlemidir. Taş yıkamadan veya normal yıkamadan (rinse) sonra yapılan bir indirgeme reaksiyonudur. Potasyum permanganat veya sodyum hipoklorit (HYPO) kullanılarak yapılır. Avrupa’da glikoz ile de yapılmaktadır, fakat oldukça pahalı bir yöntemdir. Bu ağartma işlemlerinden sonra, çok iyi bir nötralizasyon şarttır. Nötralizasyon işlemi; usulüne uygun yapılırsa hiçbir yan tesir olmaksızın, bu işleme tabi tutulan mamüller kullanılabilir.

7.4. Normal Yıkama Rinse olarak bilinir. Sadece yumuşatıcı kullanılarak yapılan yıkama şeklidir.

7.5. Silikon Yıkama Silikon yağı adı ile bilinen makro veya mikro emülsiyonlar halinde kullanılan yumuşatıcılarla yapılan yumuşatma işlemidir. Çok dikkatle yapılması gereken bir yıkamadır. Kullanım koşullarına uyulmadan yapılan yıkama işlemleri sonrası, silikon lekeleri oluşabilir. Bu tür lekeleri çıkarmak mümkün olmayabilir.

7.6. Kum Yıkama Esas itibari ile en küçük boyutlardaki ponza taşları ile yapılan yıkama işlemleridir. Yıkama terminolojisinde taş yıkama adı altında geçmektedir. Özellikle örgü mamüllerde kullanılır. Bazen de, akar boyalı örgü veya dokuma mamullerin yıkaması da bu şekilde yapılır.

7.7. Buz Yıkama Denim kumaşların çok açık tonda mavi renge indirgenmesi işlemidir. İstenilen renge ulaşmak için, çok fazla hipo veya permanganat kullanıldığından nötralizasyon işlemleri çok iyi yapılmalıdır.

7.8. Kar Yıkama İndirgen kimyasal maddelerinin kapiler özellikteki ponza taşına emdirilmesi sonrasında ,sadece taş ve kumaşın muameleye tabi tutulması işlemidir. Ortamda

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

su gibi katalizör olmadığı için, fiziki sürtünme hat safhadadır. Bu sebeple, bu uygulamaya tabi tutulacak kumaşların çok dayanıklı olması gerekmektedir.

7.9. Rodeo İşlemi Denim mamullere uygulanan bir işlemdir. Basınçlı ince ve özel bir kumun kumaşa uygun bir basınçla püskürtülmesiyle yapılır.

7.10. Özel Bitim İşlemleri Son yıllarda, özellikle denim kumaşlarda fashion adı verilen bitim işlemleri uygulanmaktadır. Bu bitim işlemleri: 1. Buruşmazlık işlemleri 2. Bıyık ve zımpara işlemleri 3. Kırma işlemleri 4. Degrade ve batik işlemleri 5. Ağartma yöntemi ile fırça püskürtme işlemleridir. Buruşmazlık işlemleri sırasında kullanılan polimer esaslı kimyasallar ,kumaşta mukavemet kaybına neden olabilir. Bu işleme tabi tutulan mamuller 4-5 yıkamaya dayanıklıdır. Kırma işlemlerinde sorun aynıdır. Ağartma ile yapılan bitim işlemlerinde düzgünsüz efektler elde edilir. Kumaşların birbirine %100 uyumu mümkün değildir.

7.11. Dokuma Mamullerin Yıkanması Yukarıda adı geçen tüm yıkamalar, denim kumaşlarda da uygulanmaktadır. Yalnız gabardin ve özellikle renkli gabardin kumaşlarda ağartma ve rodeo yıkamalar çok fazla kullanılmaz. Dokuma mamullerin yıkanmasında özellikle kumaş yapısı, iplik tipi, dikiş ipliği tipleri, temel kriterlerdir. Bunlarla beraber metal aksesuarlar önemle üzeride durulması gereken unsurlardır. Mamülün serbest bir yıkama ve kurutma işlemine tabi tutulması çekme değerleri üzerinde büyük bir etkendir. Bu sebeple kumaşların sanfor işlemleri, çekme testlerinin sağlıklı yapılması üretimi kolaylaştıracak ve olası fireleri en aza indirecektir. Çekmeyi en çok etkileyen faktör serbest kurutmadır. Parça yıkama yapılan tesislerde 80°C sıcaklığın üzerinde çalışılan kurutmalar oldukça risklidir. Şok kurutmalar çekmeyi yüksek oranda etkiler. Uzun süreli kurutmanın çekmeyi olumsuz yönde etkilediği sıkça tartışılır.

7.12. Örgü Mamullerin Yıkanması 99

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Yıkamaya gidecek olan mamulun kumaş halindeyken yapılacak olan bitim işlemleri (ram, şardon, sanfor, baskı) çok dikkatle yapılmalı ve yıkama tesisleri ile sıkı irtibat kurulmalıdır. Özellikle taş yıkamaya tabi tutulan örgü mamullerde penye iplikler tercih edilmelidir. Dikiş iplikleri dayanıklı seçilmeli ve ince mamullerde (özellikle 20/1, 30/1 süprem ve pike kumaşlar) uygun dikiş iğneleri tercih edilmelidir. Örgü mamullerde tüylenme hadisesi sıkça görülmektedir. Bu sorunu gidermek için, tüy dökme işlemi yapılmaktadır. Fakat uygulama sırasında elyafta olan gramaj kayıpları ve mukavemet düşüşü bu tür mamullere özel bir ilgi gerektiğini ortaya koymaktadır. Örme mamullerde çekme testleri çok önemlidir. Özellikle may dönmesi ve aşırı çekmeler problem yaratmaktadır. Sorunun çözümü kumaş halinde yapılacak bitim işlemleri sayesinde daha da kolay olacaktır.

7.13. Denimde Sararma Sorunları Denim üzerinde aşındırma efekti almak için çeşitli yıkamalar yapılır. Bu yıkamalar, indigo boyalı Jeanlarda haslık sorunu yaratır. Bazı kimyasalların kumaş üzerinde kalması ve havada veya ışıkta bulunan bazı kimyasallar, sararmayı oluşturan bazı reaksiyonları ortaya çıkarır. Pamukta sararma olayı pamuğun tarihi kadar eski bir olaydır. Sararmanın başlıca nedenleri aşağıdaki gibidir: 1. İndigo boyarmaddesinin oksidasyonu sonucu oluşan yan ürünler 2. Kumaş içindeki hava sirkülasyonu 3. Ağartmadan sonra yapılan yetersiz nötralizasyon 4. Kullanılan apre malzemeleri ve optik beyazlatıcılardır.

7.14. Parça Boyamanın Esasları Parça boyama, dikilmiş konfeksiyon ürünlerinin boyanması anlamına gelmektedir. Dünyada çoğunlukla pamuklu mamuller, parça boyama esaslarına göre boyanmaktadır. Bu tür boyamaların hız yönünden büyük avantajlar içermesine karşın, aynı ürün üzerinde birden fazla değişken materyal bulunması, bazı sorunları da beraberinde getirmektedir.

7.15. Konfeksiyon Ürünleri Üzerindeki Olası Değişkenler 7.15.1. Fermuar Ve Metalik Aksesuarlar

100

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Fermuarlar üzerinde taşıdıkları metalik özellikler nedeni ile parça boyada risk yaratan en önemli faktörlerden biridir. Boyama esnasında kullanılan bazı kimyasallar metaller ile reaksiyona girmektedir. Bu durumda mamul hasar görmekte ya da fermuar özelliklerini kaybetmektedir. Oksit işlemi yapılmış fermuar boyada kullanılan bazı kimyasallardan etkilenmektedir. Bu nedenle dişler kullanılmaz hale gelmekte ya da mamül üzerinde lekelenme ve parçalanma sorunları ortaya çıkmaktadır. Polyester esaslı fermuarların kullanılması halinde ,bunların boyama işlemlerinde dikkat edilmelidir. Çünkü ,boyamaları sağlıklı yapılmayan fermuarlar mamule zarar verebilmektedir. Bu yüzden fermuar seçimi yapılırken bu hususlara dikkat edilmelidir. 7.15.2. Düğme, Kuş Gözü ve Stoperler Parça boyama ve yıkama yapılacak ürünlerde bu materyallerin eğer mümkünse boyama işlemlerinden sonra takılması daha uygundur. Özellikle çakma düğme ve onları arka taraftan sabitleyen çivi, reaksiyona girebilir. Kuşgözü mamûl üzerinde paslanabilmekte, hatta etrafını parçalayabilmektedir. Stoperler bazen alüminyumdan yapılmakta ve boya kimyasalları ile reaksiyon vererek lekelenmelere sebep olmaktadır. Düğme olarak plastik ya da sedef düğme kullanmak gerekiyorsa, mutlaka test yapmak gerekir. Yukarıda adı geçen tüm materyaller, boyama öncesi kullanılacaksa defalarca denenmelidir. Deneme sonuçlarının olumlu çıkması, üretimde sorun çıkmayacağı anlamına gelmemelidir. 7.15.3. Muflon ve Mont İçinde Kullanılan Elyaf, Nakış, Brode ve Polyester Astarlar Nakışlar pamuk ipliği ile yapılmış ise mutlaka boya alacaktır. Eğer nakış renginin ,mamulün rengi ile aynı olması isteniyorsa problem yoktur. Fakat boya almaması gerekiyorsa, mutlaka %100 polyester olması zorunluluğu vardır. Yapılan nakışlar dayanıklı olmalıdır. Çünkü parça boyamada fiziki sürtünme olduğundan yıpranmalar olabilir. Dayanımı zayıf olan nakışlarda meydana gelebilecek problemler, boyahane kaynaklı değildir. Parça boyama esnasında mamul boydan ve enden çekeceğinden ,nakış boyutlarına göre ayarlanması gerekmektedir. Mamuller de kullanılacak polyester astarlar parça boyamanın uzun süreli olması nedeniyle yıpranabilir. Bu tür modellerin parça boyama esnasında zarar görme olasılığı çok yüksektir. İçinde elyaf bulunan montların boyanmasında, elyafın yüksek sıcaklıktan etkilenmesi söz konusudur. Bu sebeple elyafı kapitone ile sabitlemek gerekir. Aksi halde elyaf, montun eteklerine veya kol uçlarına yoğunlaşacaktır.

101

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

7.15.4. Bağcık, Kordon, Biye ve Garniler Mamul üzerinde bağcık kullanmak zorunlu ise ,bunların mamul üzerine dikilmesi gerekir. Bu dikim işlemine başlamadan önce boyahane yöneticilerine mutlaka danışılmalıdır. Çünkü boyama sonrası bağcıkların söküldüğü yerlerde, boya almayan bölümler olabilir. Bunun nedeni dikimin çok sıkı yapılmasıdır. Seyrek ayarda yapılacak dikişler söküldüğünde, boya almama sorunu olmayacaktır. Bağcık ya da kordonların dikilmemesi veya kötü dikilmesi kumaşların birbirine dolanması söz konusu olacaktır. Bu da mamullerde kırık ve lekelenmelere neden olmaktadır. Kordonların dikim şeklinin sağlamlığını kontrol etmek için, numune olarak birkaç tane boyayı kontrol etmek gerekir. Biye ve garni olarak kullanılan kumaşların mamulle aynı renk olması gerekiyorsa aksesuarlar %100 pamuk olmalıdır. Eğer polyester kullanılacaksa, bu materyal boya almayacaktır. Eğer boyalı ise, polyester boyanan kumaşın çok iyi fikse edilmesi gerekmektedir. Aksi takdirde mamul üzerinde lekelenmeler olabilmektedir.

7.15.5. Dikiş İplikleri Parça boyamada kullanılan dikiş iplikleri mamulün kendi renginde olacaksa mutlaka %100 pamuk olmalıdır. Eğer pamuk olan iplikler, ham mamule kasarlı ve merserizeli olarak seçilip dikilmişse ,mamulden farklı tonda çıkabilecektir. Mamul kasarlı veya merserizeli kumaştan üretilip ,ham iplikle dikilmişse buda ton farklılığına sebep olacaktır. Parça boyada kullanılacak olan ipliklerin boyama süresinin uzunluğu dikkate alınarak dayanıklı olanları seçilmelidir.

7.15.6. Kumaşlar ve Sorunları Öncelikle boyanacak kumaşın seçimi yapılırken lot farklarının olabildiğince az olması gerekmektedir. Kumaşın kesiminde başlayarak tüm aşamalarda metolama sistemi uygulanmalıdır. Kumaşların her topunun başında ve sonunda test için işletmemize numune gönderilmesi gerekmektedir. Bu kumaşlar en kritik renge atılarak toplar arasındaki farklar belirlenebilir. Eğer toplar arasındaki çekme oranları da hesaplanmak isteniyorsa, aynı kumaşlara ölçü işaretleri konularak her iki iş bir arada halledilebilir.

7.16. Antik Boya Prosesi - Işık haslığı, reaktif boyar maddelere nazaran daha düşüktür. Haslıklar 2-3 arasında değişir. - Yıkama haslıkları pigment akar boya işlemleri sonundaki haslıklardan daha iyidir. Haslıklar 2-3 arasında değişmektedir. -

Kuru ve yaş sürtme haslıkları pigment akar boyalara nazaran daha yük102

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

sektir. Kuru sürtme haslığı 3, yaş sürtme haslığı 2-3 arasında değişmektedir. - Antik boyamada renk skalası fazla alternatifli ve geniş değildir. Parlak ve canlı renklere ulaşmak zordur. Çok koyu renklere ulaşmak mümkün değildir. Parti ile numune arasına renk farkı olacaktır. - Boyama prosesi oldukça zordur. Mamul haline gelip boyanacak kumaş herhangi bir kimyasal işlemden geçirilmemelidir. Kumaş üzerinde kalabilecek kimyasal atıklar boyama sırasında sorun çıkaracaktır. Özellikle örgü kumaşlarda yapılan kasar işleminde, kasar sonrası kalan kimyasal maddeler lekelenmeye sebep olabilmektedir. Bunun için bizim önerimiz, hiç bir kimyasal kullanılmadan ön işlemin yapılması ve daha sonrasında ram-sanfor işlemine geçilmesidir. Eğer ıslatıcı kullanılması zorunluluğu var ise, aniyonik ıslatıcı kullanılmalıdır. Islatılma işlemi sonrası en az iki sıcak durulama yapılmalıdır. Homojen olarak dağılmamış ıslatıcı maddeler, kumaşın üzerinde kalıntı olarak durmakta ve ramda sıcaklıkla beraber fikse olmaktadır. Bu durumda kullandığımız katyonizasyon malzemesi ile reaksiyon vermekte kumaşta beyaz lekelenmelere sebep olmaktadırlar. - Antik boyama prosesinde herhangi bir yanlış boyama olduğunda, boyar madde sökülebilir niteliktedir. Pigment akar boyamada geri dönüşüm mümkün değildir. Renk mamul üzerinden sökülemez ve antik boyamadaki renk geri dönüşümü, fire oranını azaltır. - Antik boyama yapılacak olan mamuller, dayanıklı ipten imal edilmelidir. Proses uzun sürelidir. Yıkama efekti elde etmek için yapılan işlemler, elyafı zorlayacaktır. Dayanıklı mamuller antik boyamada daha az fireli üretim sağlarlar. Antik boya işlemi reaktif boyamaya nazaran daha çok sorunlar içeren bir boyama şeklidir. Kumaştan veya boyama işleminden gelebilecek boyama hataları, renk sökerek tekrar boyama yöntemi ile giderilmektedir. Bu ek işlemler kumaş üzerinde yıpranmayı artırmaktadır. Bu sebeple dayanıklı ipliklerin seçilmesinde fayda vardır. - Baskı yapılmış mamullerde, antik boya istenir ise, özellikle baskı fiksesine çok dikkat etmek gerekir. Denemelerini yapıp sonra baskı onayını vermek daha akılcı olacaktır. Baskı işlemlerinin boyama sonrası yapılması daha uygundur.

7.17. Kar Yıkama Prosesi Kar yıkama; içerisine kimyasal madde emdirilmiş taşlarla, mamule uygulama yapılarak yıkanması işlemidir. • Mamul kumaşlar, direkt taşla temas etmektedir. Dikiş ipleri ve örgü ipi dayanıklı ipliklerden seçilmelidir. Ortamda su olmadığı için oluşan darbeler giysilere zarar verebilmektedir. • Giysilik kumaşlarda; kar yıkama yapılması, riski artırmaktadır. Çünkü yıkama sonrası oluşabilecek herhangi bir lekelenme sonucunda, kumaşın renginin tekrar düzeltilmesi mümkün olmayacaktır. 103

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

• Kar yıkama işlemi yapılacak kumaşlar, boyama adedi çok olmasına rağmen, yıkama işleminde sayısı artacağından yıkama efektlerinde farklılıklar olacaktır. Kar yıkama yapılacak mamuller, uzun süre boyama ve yıkama işlemine tabi tutulduğundan çekme değerleri alınırken birkaç test yapılmasında fayda vardır. • Bu yıkamada kullanılacak giysilerin, ring (penye) iplik tipi kullanılarak üretilmesinde fayda vardır. Bilindiği gibi ring iplik tipleri daha dayanıklı olduğu için, fiziksel yıpranmalar ve tüylenmeler daha az olacaktır. Kar yıkama yapılacak mamullerde; metal aksesuar kullanılmamasında fayda vardır. Yıkama esnasında oluşabilecek reaksiyonlar giysilere zarar verebilecektir. Özellikle fermuarlı ürünlerde; en çok zarar gören fermuar kafalarıdır. Fermuar seçilirken; pirinç metal özellikte olmasına dikkat edilmelidir. Okside edilmiş fermuarlar mamulde lekelenmelere sebep olabilmektedir.

7.18. Kumaş Satınalma ve Kabul Kriterleri 1. İstenilen pus, fein, örgü raporu ve toleranslar dâhilindeki gramaj/en aralığında olmalıdır. 2. Siparişte belirtilen desen/varyant özelliklerinde olmalıdır. 3. Mamul kumaştaki değişkenler, paketlenmiş top üzerinde rahatlıkla takip edilebilmelidir. Baskı renk lotu, zemin renk lotu, üretim tarihi, metre/kg 4. İrsaliye edilen kumaşların ambalaj darası düşülmüş ve miktarı net yazılmalıdır. 5. Bir top içerisinde sayılabilen hata gruplarından; delik, patlak, iğne deliği, kaçık, yağ damlası, uçuntu en fazla 3 adet hata kabul edilebilir. 6. Sürekli devam eden hata (enine bant, bozuk veya kırık iğne-platin, boyuna belirgin yağ izi vb) olmamalıdır. 7. Bir top içinde, 1 mt iğne veya platin kırığı problemi, hata kabul edilebilir. 8. Bir top kumaş standart olarak 20-25 kg.dır ve top parçalı olmamalıdır. 9. Yukarıdaki kriterleri sağlamayan toplar ikinci Kalite olarak değerlendirilerek, hatalı olarak ayrılmalıdır.

7.19. Enzimler 7.19.1. Kullanılan Enzim Tipi Enzimler doğal proteinlerdir. Tıpkı tavuğun yumurtası gibidir. Biyolojik olarak kolaylıkla bozunmaya uğrarlar. Enzimler 20‘ye yakın aminoasitten oluşan 3 boyutlu

104

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

moleküler yapıda proteinlerdir. Enzimler hemen hemen her organizma ve mikroorganizma yapısında bulunur. Enzimler aç kapa prensibine uygun çalışır. Normal bir canlıda 10000’den fazla enzim vardır. Bilimsel olarak yalnızca 3000’e yakını bilinmektedir. Enzimler haşıl sökme, ağartma ve kumaşın tüyünü giderme amacıyla uzun bir zamandır kullanılmaktadır. Haşıl enzimi alfaamylase yapısında olup bakteri bazlıdır. Nişasta veya suda çözünmeyen haşıl maddelerinin suda çözünmesini sağlar. Tüy dökme işleminde; tüyler, enzimle hidrolize uğrar. Enzimle yapılan tüy giderme işlemi sonrası; kumaşta tüylenmeye karşı kalıcılık, 60 yıkamaya kadar sağlanabilmektedir. Tüy dökme işlemi, kumaşın parlaklığını da arttırmaktadır Enzim işlemi sonunda, beklenen sonuçlar ;aşağıdaki parametrelerle ilişkilidir: a) Makine tipi, mekanik etki derecesi, enzim dozajı b) Enzim tipi c) Ortamın pH’ı d) Sıcaklık e) Zaman f) Banyo ısıtma soğutma sisteminin hızı, su sertliği, tampon v.b. Katalaz enzimi; hidrojen peroksitle yapılan kasar sonrasında, peroksidin uzaklaştırılmasında kullanılır. Su, zaman ve enerji tasarrufu sağlar. Nötr selülaz enzimi ise; indigo kumaşların yıkanması sırasında boyanın sürtünme ile aşınmasını sağlar. Taş yıkama işleminin süresini kısaltır. İndigolu kumaş yüzeyinde geri boyamayı azaltır.

7.19.2. Haşıl Enzimi Alfamylase yapıya sahip bir enzimdir. Bakteriden üretilmiştir. Düşük ve yüksek sıcaklıklarda uygulanabilen tipleri mevcuttur. Haşıl Enzimi Nasıl Etki Eder? Nişasta ve suda çözünmeyen haşıl maddelerinin çözünür hale gelmesini sağlar. Haşıl Enzimi Kumaşa Başka Hangi özellik Kazandırır? Haşılı sökülmüş kumaş daha homojen yüzeye sahip olur. Üzerine yapılacak olan boyama ve yıkama işlemlerini daha çabuk kabul eder.

105

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

7.19.3. Katalaz Enzimi Katalaz Enzim Niçin Kullanılır? Peroksit kasarı sonrası hidrojen peroksidin uzaklaştırılmasında kullanılır. Su, zaman ve enerji tasarrufu sağlar. Nasıl Etki Yapar? Hidrojen peroksidi parçalayarak oksijen ve suya dönüştürür. Katalaz Enzimin Diğer Faydası Nedir? Kumaş yüzeyindeki ve banyodaki hidrojen peroksidin tamamını sıfırladığından boya verimi artar. Katalaz Enzimin Yan Etkisi Var Mıdır? Hayır. Çünkü oluşan su ve oksijenin sülfat ve azot tuzlarının oluşumuna sebep olması katalaz enzime ekolojik bir özellik katar. 7.19.4. Nötral Enzim Nötral selüloz enzimdir. İndigo kumaşların yıkanma esnasında, boyanın sürtünme ile aşınmasını hızlandırır. Taş yıkama işleminin süresini azaltır. İçerisindeki yardımcı tamponer malzemeler sayesinde indigo boyalı kumaş yüzeyinde geri boyamayı azaltır. 7.20. Silikon Silikon, poli organosiloksan adı altındaki moleküller için kullanılan genel bir terimdir. Poli çok fazla sayıda molekülden meydana geldiğini, organo – Sİ-C – bağları içerdiğini, siloksan ise – Sİ-O-Sİ – bağı içerdiğini göstermektedir. Silikon Sİ, O ve H oluşan polimerdir.

7.20.1. Silikon Polimerlerinin Özellikleri Düşük yüzey enerji 20 dyn/cm’dir. Oksidasyona/UV/yüksek sıcaklığa dirençlidir. Toksik ve irritant değildir. Ekolojik olarak inerttir. Gaz geçirgendir. 106

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Kimyasal reaksiyonlara ilgisizdir. Sürtünme stabilitesi iyidir Sıcaklıkla viskosite değişimi, çok azdır.

7.20.2. Silikon Türleri Reaktif olmayan silikonlar, Elastomerik silikonlar, Silikon reçineleri, Aminofonksiyonel silikonlar, Jet, HT ve Owerflow makinelerine uygun silikonlar, Hidrofil silikonlar’dır.

7.20.2.1. Silikon Reçineleri ve Elastomerik Silikonlar Polimer zincirinin uç ve yan gruplarındaki reaktif grupların bağlanması ile üç boyutlu ağ oluştururlar. Sağlam tutunma özelliğinden dolayı kaplamalarda kullanılır. Su geçirmezlik sağlarlar.

7.20.2.2. Amino Fonksiyonel Silikonlar Emülsiyonları, tekstilde yumuşatıcı olarak kullanılırlar. Amin grubunda elyafa tutunurlar. Renk derinliği ve renk koyuluğu sağlarlar.

7.20.2.3. Makro ve Mikro Silikonlu Yumuşatıcıların Özellikleri Mikro silikonlar, dolgunluk ve iç yumuşaklığı sağlarlar. Stabiliteleri çok yüksektir. Makro silikonlar, yüzey kayganlığı sağlarlar. Tüylülüğü azaltırlar.

107

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

7.20.2.4. Makro ve Mikro Silikonlu Yumuşatıcı Kullanırken Dikkat Edilecek Noktalar Yumuşatıcı hazırlanmasında hızı yüksek olan karıştırıcılar kullanılmamalıdır. Uygulamada; pH 5-5.5’ta olmalıdır. Apre uygulaması bittiği zaman; silindirler, silikonlu yumuşatıcıların kurumasına izin vermeden temizlenmelidir. Depolama esnasında ambalajların kapakları mutlaka kapalı tutulmalıdır. Silikon emülsiyonları ile 50 0C üzerindeki sıcaklıklarda çalışmamalıdır.

7.20.2.5. HT ve Overflowlara Uygun Silikonlu Yumuşatıcıların Özellikleri Yüksek devirli makinelere dayanıklıdır. Leke yapmaz. Elastomerik yapılarından dolayı yumuşak ve kaygan tuşe verir. Hidrofil karakterdedir. Kolay sökülebilirlik, kolay boyanabilirlik özelliği vardır.

7.20.2.6. Hidrofil Silikonlu Yumuşatıcılar Suda kolaylıkla disperge olurlar. Havlu ve iç çamaşırlarda kullanımı yaygındır. Silikon lekesi yapmaz. Çektirmede güvenle kullanılabilir. Tuşe olarak, amino fonksiyonel silikonlu yumuşatıcılara göre zayıftır.

EK 1 : KİMYASALLAR HAKKINDA BİLGİ HYPO (Çamaşır Suyu) : Sarı, berrak (d=1,21 gr/cm3 ) bir sıvıdır. Tekstil ağartılmasında ve çamaşırhanelerde beyazlatıcı olarak kullanılır. AMONYAK (NH3) : Renksiz keskin kokulu göz yaşartıcı bir gazdır. 0,92 gr/cm3 yoğunluktadır. Sıvı halde %20-29 çözelti şeklinde 25 kg’lık çelik kaplarda saklanır. SODA (NaCO3) : Suda çabuk çözünmektedir. Suların kalıcı sertliğinin giderilmesinde kullanılır. Reaktif boyalarla baskı işleminde; alkali ortam sağlamak için, küp boyalarla baskıda; pataşe olmadığı zaman alkali ortamı sağlamak için yıkama banyolarında, nitrit metoduna göre ve indigosol boyamada kullanılır.

108

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

HİDROJEN PEROKSİT (H2O2) : Şurup kıvamında renksiz kokusuz bir sıvıdır. İyi bir renk giderici olduğundan endüstride, ipek, yün, kuş tüyü v.b ‘nin ağartılmasında kullanılır. Mikropları öldürdüğünden %3 ‘lük çözeltileri halk arasında oksijenli su olarak bilinir. Yaraları temizleyici olarak kullanılır. Tekstilde yükseltgen madde olarak yıkama işleminde (ronjan baskı sonrası yıkamalarda ve kumaş yüzeyi aşındırılmasında) kullanılır. Ayrıca işlem görmemiş kumaşı ağartmada kullanılır. HİDROKLORİK ASİT (TUZ RUHU) : Çok kullanılan asitlerden biridir. Kükürtlü hidrojen, H2S, NH4CL ve diğer klorürlerin elde edilmesinde, mermerlerin temizlenmesinde birçok organik maddeler, boyalar, vinil klorür elde edilmesinde kullanılır. Metallerin üzerinde şiddetli aşındırıcı etki yapar. Cam şişe ve damacanalarda nakledilir. SÜLFÜRİK ASİT (H2SO4) : Ham petrolün tasfiyesinde, barut fabrikalarında nitroselüloz gibi patlayıcı maddelerin imalinde kullanılır. Tekstilde baskı ve boyada, mineral boya olarak kullanılır. FOSFORİK ASİT(H2PO4) : Kokusuz kristalize katı bir cisim olup 42,3 °C’ de erir. SİTRİK ASİT : Meyve asidi ve pH düzenleyicisidir. POTASYUM KARBONAT (POTAŞE) : Küp boya baskılarında, alkali ortamı sağlamak için kullanılır. SODYUM HİDROKSİT (NaOH) : Suda kolay çözülür ve %50 lik NaOH çözeltisi 13 C de donar. Çok korozif bir maddedir ve sağlığa zararlıdır. Havadan kolayca nem kapar. Nem aldığında karbonatlaşır.

Kullanım alanı: Tekstil terbiye işlemlerinde NaOH bileşiği; terbiye, boya ve baskıcılıkta yaygın olarak kullanılır. Bazikliği; yüksek pH ortamı sağlar ve özellikle, pamuklu kumaşların ön terbiyesinde kullanılır. 1. Kaynatma; merserizasyon, polyesterlerin alkalizasyonu işlemlerinin temelidir. Bazik ağartmalar, küp naftol, reaktif boyamalarda önemli kullanımı vardır. Boyar maddelerin tutunmasını sağlamak ve yıkama makinesinde ortamın asidik durumunu nötralize etmek için kullanılır (ortamı mavileştirir). Sıvı ve katı (payet)olarak temin edilir. Sıvı kostik çözeltisinin yoğunluğu; çözeltilerin katı madde içeriğini tanımlamakta kullanılan bir çeşit yoğunluk derecesi olan, Baume olarak adlandırılır. B°, Be°, Bé° gibi simgelerle gösterilir. Katı kostik çözülerek, istenen yoğunlukta çözelti hazırlanır. Genelde; 35-50 Bé°’ de kullanılır. SODYUM ASETAT : Diazo boyalarının hazırlanmasında pH’ı tamponlayıcı olarak kullanılır. SODYUM SİLİKAT (SU CAMI) : Kazanlarda pas lekelerini önlemede kullanılır. SODYUM NİTRİT : Diazo boyalarının diazolama işleminde, nitrit metoduna göre indigosol boyamada kullanılır. 109

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

SODYUM BİSÜLFİT : Otoklavda pişirme sırasında, bezin; oksiselüloza dönüşerek çürümesini önlemek için, varyamin altına rezerve baskıların yıkanmasında, varyamin fazlasını gidermek için kullanılır. SODYUM BİKARBONAT : Reaktif boyalarla baskıda alkali ortam sağlamak için kullanılır. SODYUM HEGZA META FOSFAT : Suyun sertliğini giderici ve alginat patlarının akışkanlığını arttırıcı olarak kullanılır. DİAMONYUM FOSFAT : Pigment baskılarda binder kondenzasyonu için katalizör olarak kullanılır. MONO ETİLEN GLİKOL (C2H6O2) : Dinamit yapımında, tütün, kağıt tekstil boyaları, dekoratif boyalar ve polyester imalatında solvent olarak tekstil sanayinde rutubetlendirici ve kozmetik sanayinde parfümeri üretmi için fiksatör olarak kullanılan bir üründür. KARBON TETRA KLORÜR (CCl4) : Polar olmayan ya da biraz polar olan organik bileşikler için çoğu kez çözücü olarak kullanılır. Düz boyada boyanın kumaş üzerinde tam tutunup tutunmadığını anlamak için kullanılır. NİTRİK ASİT (HNO3) : Çok eskiden beri tanınmış olmasına rağmen kendine sülfürik asitten sonra uygulama alanı bulmuştur. Nitro selüloz, nitro gliserin, boyar maddeler, nitratlı gübreler gibi ürünlerin eldesinde kullanılır. Bozulmayı önlemek için renkli şişelere konur. ASETİK ASİT (CH3COOH) (Sirke Asidi) : Birçok organik boyalar, ilaçlar ve suni ipek eldesinde işe yaradığı gibi meyve ve sebzelerin konserve edilmesinde kullanılır. Kumaşın türüne göre asit kullanımı yapılır. Ayrıca asetik asitin ucuz olması tercih nedenidir. KALSİYUM KLORÜR (CaCl2) : Nem düzenleyici, katı (kristalize ) bir maddedir. Kalsiyum klorürün kullanılmadığı ticari alan çok azdır. MAGNEZYUM KLORÜR : Buruşmaz apre reçetesinde katalizör olarak kullanılır. DOP YAĞI : PVC’ nin kalenderleme, kaldırarak kaplama bez plastikleme ekstrüzyon ve enjeksiyon kalıplama işlerinde dop yaygın olarak kullanılmaktadır. REÇİNE : Sanayide ve evlerde kullanılan suların çeşitli minerallerden arındırılmasında, su tasfiye cihazlarının içinde kullanılır. SAF SU: Hassas çözeltilerin hazırlanmasında kullanılan arı bir sudur. TRİKLORETİLEN (C2HCl3) : Renksiz, özel kokulu, kıvamlı bir sıvıdır. Tıpta aneztezik olarak kullanılır. Teknikte çözücü olarak bilhassa elbise v.b kuru temizlemesinde faydalıdır.

110

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

PERKLORETİLEN (C2Cl4) : PVC üretiminde hammadde olarak; petrol ürünlerinden, benzinde kullanılan ‘’Tetraetylllead’’ üretiminde, boya sökücü ve hava meydanlarında lastik izlerini temizleyici ürünlerde, nitril bazlı lastiklerden hazırlanan yapıştırıcıların yapımında kullanılır. METİLEN KLORİT : Yağlı boyalar için boya sökücü olarak, nitro selüloz, laklar, kauçuklar, reçineler, yağ ve vakslar ve birçok organik bileşikler için solvent olarak, fotoğraf filmlerinin üretiminde, tekstil ve deri sanayinde, lokal anestezide ve soğutucu olarak, dişçilikte aerosoller alkoloidler gibi ürünlerin sentezinde kullanılır. Korozif etkisi yoktur. Deniz, demir ve karayolu tankerleriyle taşınabilir. Yanıcı değildir. Bu nedenle depolanması ve taşınması özel bir özen gerektirmez, ancak uyuşturucu etkisi vardır. ASETON (CH3COCH3) : Renksiz, hoş kokulu 56 0C’de kaynayan suda kolay çözülen yanıcı bir sıvıdır. İyi bir çözücü olduğundan yağ, asetilen ve verniklerin çözülmesinde kullanılır. ( d=0,821 gr cm3) ETİL ASETAT (CH3COOC2H5) : Oto boyalarının ve matbaa mürekkeplerinin, dekoratif boyaların, sentetik kauçuk bazlı yapıştırıcıların üretiminde solvent olarak, ayrıca sentetik ve selülozik tiner imalatında kullanılır. Saç variller içinde ambalajlanır. İZOPROPİL ALKOL (CH3CHOHCH3) : Matbaa ve çabuk kuruyan mürekkeplerin imalatında, kaplama işlerinden önce metallerin temizlenmesinde donmayı önleyici katkı olarak benzinde, kozmetikte saç spreylerinin formülasyonunda kullanılır. Saç varilleri içinde depolanır. KROMİK ASİT : Bakır desen vallaerinin kromla kaplanmasında elektroliz banyosunda kullanılır. TARTARİK ASİT : Pigment boyalarıyla baskıda katalizör olarak kullanılır. ÜRE : Azoik boyaların, reaktif boyaların, krom boyalarının hazırlanmasında çözücü ve nem çekici olarak kullanılır. GLİSERİN : Küp boyaların hazırlanmasında nem çekici olarak, apre reçetelerinde nem çekici ve yumuşatıcı olarak kullanılır. KİTRE : Baskı patlarının hazırlanmasında ve kıvamlaştırılmasında kullanılır. MISIR NİŞASTASI : Baskı patlarının hazırlanmasında kıvamlaştırıcı madde olarak, apre işleminde kumaşa tutum kazandırıcı olarak kullanılır. SODYUM ALGİNAT : Reaktif baskı boyalarının hazırlanmasında kıvam maddesi olarak kullanılır.

111

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

POLİVİNİL ASETAT : Yıkamaya dayanıklı aprede kullanılır. POLİVİNİL ALKOL : Film basma makinelerinde kumaşı blankete yapıştırmada yapıştırıcı olarak, baskı patları için kıvam maddesi olarak, aprede tutum verici olarak kullanıldığı gibi, pigment baskıda da kullanılır. BUTİL ASETAT : Düz filmdruck şablonların hazırlanmasında basacak kısımlardaki lakın sökülmesinde kullanılır. RENKLİ ALKOL : Azoik boyaların, naftol çözeltilerinin, krom boyalarının hazırlanmasında çözücü olarak kullanılır. GAZ YAĞI : Pigment ve reaktif boyalar için suda/yağ tipi emülsiyon patlarının hazırlanmasında yağ kompanenti olarak kullanılır. NEFT YAĞI : Baskı patlarında ve merserize banyolarında köpük kesici olarak kullanılır. ZEYTİNYAĞI VEYA AYÇİÇEK YAĞI : Nişasta patının hazırlanmasında yumuşatıcı olarak kullanılır. Haşıllama esnasında ipliğe yumuşaklık kazandırarak esneklik vermek için kullanılır.

AÇIKLAMALAR

DİKKAT

ETKİSİNE MARUZ KALDIĞINIZDA

AMONYAK

NH3 gazının %35 lik çözeltisidir. Özellikle sıcak çözeltisi kap içerisinde basınç oluşturur. Kapağı dikkatli açılmalıdır. Buharı tüm sindirim sistemini ve gözleri tahriş eder. Sıvısı cildi ve gözleri yakar.

Buharı solumayınız. Göze ve cilde temastan kaçınınız.

Cildi ve gözleri tahriş ettiğinde, cilt bol su ve sabun ile yıkanmalıdır. Göze sıçramış ise doymuş borik asit ile yıkanmalıdır.

ASETİK ASİT

Buharı ve sıvısı ,sindirim sistemini tahriş eder. Gözleri yakar. Sıvısı cildi tahriş eder, yakar. Ülsere neden olur. Kromoksit, potasyum permanganat, sodyum peroksit gibi yükseltgeyicilerle şiddetli ve patlayıcı reaksiyon verir.

Buharı solumayınız. Göze ve cilde temastan kaçınınız.

Göz, bol su ile yıkanmalıdır. Göze sıçramış ise doymuş borik asit ile yıkanmalıdır.

112

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

FORMİK ASİT

Yüksek konsantrasyonlarda (%98 - %100) dumanlar çıkaran renksiz sıvıdır.

Buharı solumayınız. Göze ve cilde temastan kaçınınız.

Asit yanığında hemen bol su ile arkasından %5 lik sodyum karbonat çözeltisi ile yıkanmalı, gazlı bezle pansuman yapılıp üzerine yanık pomadı sürülmelidir.

HİDROJEN PEROKSİT

Tutuşabilir maddelerle teması yangın çıkarabilir. Yüksek konsantrasyonlarda göz ve cildi tahriş eder. Kazayla yutulursa ani oksijen çıkışından dolayı midede yara yapabilir. Kusmaya ve iç kanamaya neden olabilir.

Göz ve cilde temastan kaçınınız.

Peroksit yanıklarında yanık yer yer bol su ile daha sonra % 5 lik asetik çözeltisi ile yıkanır. Yanık pomadı uygulanır. Tutuşabilirliği nedeniyle yakıcı maddelerden uzak durulmalıdır ve yanık pomadı uygulanmalıdır.

SODYUM DİTİYONAT

Az miktarda suyla bile zararlı reaksiyon verir. Tutuşabilir. Nemli maddelerde yangına sebebiyet verebilir.

Giysiler dahil diğer nemli ve tutuşabilir maddelerden uzak tutulmalıdır.

Tutuşabilirliği nedeniyle yakıcı maddelerden uzak durulmalıdır ve yanık pomadı uygulanmalıdır.

(sodyum hidrosülfür)

113

T E K S T İ L

SODYUM HİDROKSİT

SODYUM KARBONAT

Katısı ve konsantre çözeltisi ciddi cilt ve göz yanıklarına sebep olur. Suyla egzotermik bir reaksiyon verir. Kloform / Metanolde çok şiddetli reaksiyon verir. Zirkonyumla ısıtıldığında patlar.

E L

K İ T A B I

Göze ve cilde temastan kaçınınız.

Gözleri ve cildi tahriş eder.

114

Kostik zehirlenmesinden, meyve suyu veya çok seyreltik asetik asit, 4 çay kaşığı mineral oil, arkasından süt verilmelidir. Hasta sıcak ve sakin tutulmalıdır. Yanık yer bol su ile daha sonra %5 lik asetik asit çözeltisi ile yıkanır. Göz bol su ile yıkanmalıdır. Göze sıçramış ise doymuş borik asit ile yıkanmalıdır.

Göz ve cilde temastan kaçınınız.

Göz ,bol su ile yıkanmalıdır. Göze sıçramış ise doymuş borik asit ile yıkanmalıdır.

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

SODYUM HİPOKLORİT

%5 in üzerinde ( ortalama % 13 ) aktif klor ihtiva eden bir çözeltidir. Gözleri tahriş eder. Deriyi yakar ve beyazlatır.

Göz, cilt ve giysilerle temasından kaçınınız.

Gözleri ve cildi tahriş ettiğinde, cilt bol su ve sabun ile yıkanmalıdır.

SODYUM SÜLFİT

Asitlerle zehirli hidrojen sülfit (HS2) gazını çıkarır. Katısı ve sıvısı şiddetli göz yanıklarına sebep olur, cildi tahriş eder.

Göz ve cilde temastan kaçınınız.

Göz bol su ile yıkanmalıdır. Göze sıçramış ise doymuş borik asit ile yıkanmalıdır.

PERKLORETİLEN (tetra klor etilen )

Yüksek konsantrasyonlarda uyuşukluk, bulantı, baş dönmesi ve kusmaya sebep olur. Derinin yağını alır. Diazot tetra oksit, baryum ve lityum patlayıcı karışımlar oluşturur.

Buharı solumayınız. Göze ve cilde temastan kaçınınız.

Hasta sıcak tutulmalıdır. Bol miktarda su arkasından bulantı için ilaç, kahve ve süt verilmelidir.

SÜLFÜRİK ASİT

Suyla şiddetli reaksiyon verir. Konsantresi göz ve deride ciddi yanıklar yapar. Seyreltik sülfürik asit çözeltisi gözleri tahriş eder ve yanmaya sebebiyet verir.

SÜLFÜRİK ASİT ÜZERİNE ASLA SU DÖKMEYİNİZ. GÖZ VE CİLDE TEMASINDAN KAÇININIZ.

Asit zehirlenmesinde; ağız ,suyla veya %5 lik sodyum bikarbonat ile yıkanmalıdır. Hastaya bol miktarda su veya süt içirilmelidir. Hasta serin bir yerde tutulmalıdır. Asit yanığında; hemen bol su ile arkasından %5 ‘lik sodyum karbonat çözeltisi ile yıkanmalı, gazlı bezle pansuman yapılıp, yanık pomadı sürülmelidir.

115

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

EK 2 : KISITLAMAYA TABİ MADDE VE MADDE GRUPLARI İLE BUNLARIN KISITLAMA ŞARTLARI

Maddenin, madde grubunun veya karışımın adı

Kısıtlama şartları

1. Asbest lifleri

1. Bu lifler ve kasıtlı olarak eklenen bu lifleri içeren eşyalar üretilemez, piyasaya arz edilemez ve kullanılamaz.

(a) Krosidolit CAS No 12001-28-4 (b) Amozit CAS No 12172-73-5 (c) Antofillit CAS No 77536-67-5 (ç) Aktinolit CAS No 77536-66-4 (d) Tremolit CAS No 77536-68-6 (e) Krizotil CAS No 12001-29-5 CAS No 132207-32-0

2. Mevcut elektroliz tesislerinde kullanılan krizotil asbest içeren diyaframlar hariç olmak üzere, krizotil asbest liflerinin kullanım hükümlerine uymayan ürünler, kullanım amacıyla piyasaya arz edilemez ve kullanılamaz.

2. Poliklorlu terfeniller (PCT’ler)

1. Poliklorlu terfeniller (PCT’ler); a) Tek başına madde olarak, b) Atık yağlar dahil olmak üzere, karışım içersinde ya da ekipmanlarda 50 mg/kg (% 0,005 ağırlıkça)’dan daha büyük derişimde, piyasaya arz edilemez veya kullanılamaz. 2. Poliklorlu terfenilleri (PCT’ler) içeren ürünler piyasaya arz edilemez. 3. Halen kullanılmakta olan; a) Transformatör, rezistör, indüktör gibi kapalı sistem elektrikli cihaz/teçhizatların, b) Toplam ağırlığı 1 kg veya daha büyük olan büyük kondansatörlerin, c) Küçük kondansatörlerin, ç) Kapalı devre ısı transfer cihazları/teçhizatlarındaki ısı transfer sıvılarının, d) Yeraltı kazı cihazları/teçhizatları için gerekli hidrolik sıvıların, kullanımlarına servis süreleri dolana kadar veya bertaraf edilinceye kadar devam edilir.

CAS No: 61788–33–8

3. Asbest lifi ihtiva eden topraklar çıkarılamaz, satış ve kullanım amacıyla piyasaya arz edilemez. Özellikle; a) Badana ve sıva, çatı ve zemin toprağı şeklinde taban ve çatı örtüsü, b) Yol, pekmez, çanak, çömlek yapımında katkı malzemesi, c) Çocuk pudrası, olarak kullanılamaz. 4. Asbest içeren eşyalar ayrıca bu Yönetmeliğin Ek-2’sinde belirtilen şartları sağlamadıkça,piyasaya arz edilemez.

116

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

3. Poliklorlu bifeniller (PCB’ler)

1. Poliklorlu bifeniller (PCB’ler) üretilemez, herhangi bir ürün üretiminde kullanılamaz, satış ve kullanım amacıyla piyasaya arz edilemez. 2. Poliklorlu bifenilleri (PCB’ler) içeren ürünler piyasaya arz edilemez. 3. Halen kullanılmakta olan; a) Transformatör, rezistör, indüktör gibi kapalı sistem elektrikli cihaz/teçhizatların, b) Toplam ağırlığı 1 kg veya daha büyük olan büyük kondansatörlerin, c) Küçük kondansatörlerin, ç) Kapalı devre ısı transfer cihazları/teçhizatlarındaki ısı transfer sıvılarının, d) Yer altı kazı cihazları/teçhizatları için gerekli hidrolik sıvıların, kullanımlarına servis süreleri dolana kadar veya bertaraf edilinceye kadar devam edilir.

1. Polibromobifeniller;

2. Polibromlu bifeniller (PBB’ler) üretilemez, kendi halinde piyasaya arz edilemez, kendi halinde ve müstahzar içerisinde giysi, çamaşır ve iç çamaşırları gibi deri ile temas eden tekstil ürünlerinin üretiminde kullanılamaz.

Polibrominatlıbifeniller (PBB’ler) CAS No 59536-65-1

3. Polibromlu bifenilleri (PBB’ler) içeren; birinci paragrafta belirtilen eşyalar ,piyasaya arz edilemez. 5. Azorenklendiriciler ve Azoboyalar

1. Bir veya daha fazla azo grubunun indirgenmesiyle Ek-3’te yer alan bir veya daha fazla aromatik amini, tespit edilebilir konsantrasyonlarda yani Ek-5’te verilen test yöntemlerine göre eşyalarda ya da bunların boyanmış kısımlarında 30 mg/ kg (% 0,003 ağırlıkça) değerinin üzerinde serbest bırakabilen azoboyalar, aşağıda verilen örneklerdeki gibi insan cildi ve oral kaviteyle doğrudan ve uzun süreli temas edebilecek tekstil ve deri eşyalarında kullanılamaz: a) Giyim eşyaları, yatak, havlu, postiş, peruk, şapka, bebek bezi, diğer sıhhi materyaller, uyku tulumları, b) Ayakkabı, eldiven, kol saati kayışı, el çantası, cüzdan/çanta, evrak çantası, sandalye örtüsü, boyuna takılan para çantası, c) Tekstil ya da deri oyuncaklar ve tekstil ve deri kumaş içeren oyuncaklar, ç) Nihai kullanıcının kullanımına yönelik iplik ve kumaş. 2. Ayrıca, birinci paragrafta atıfta bulunulan tekstil ve deri eşyaları aynı paragrafta belirtilen şartlara uygun olmadıkları takdirde piyasaya arz edilemez. 3. Ek-4 “Azoboyalar Listesi”nde yer alan azoboyalar, tek başlarına ya da karışım içerisinde ağırlıkça % 0.1’den daha yüksek konsantrasyonlarda tekstil ve deri eşyaların boyanmasının amaçlandığı kullanımlar için piyasaya arz edilemez.

117

T E K S T İ L 6. Aşağıdaki fitalatlar (ya da maddeyi kapsayan diğer CASve EC numaraları): (a) Bis (2-etilheksil) fitalat (DEHP) CAS No 117-81-7 EC No 204-211-0 (b) Dibütil fitalat (DBP) CAS No 84-74-2 EC No 201-557-4

E L

K İ T A B I

1. Oyuncaklarda ve çocuk bakım eşyalarında, plastik materyal içinde ağırlıkça % 0.1’den daha yüksek konsantrasyonlarda madde ya da karışım bileşeni olarak piyasaya arz edilemez veya kullanılamaz. 2. Plastik materyal içinde ağırlıkça % 0.1’den daha yüksek konsantrasyonlarda bu fitalatları içeren oyuncaklar ve çocuk bakım eşyaları piyasaya arz edilemez. 3. Bu başlık altında “çocuk bakım eşyası”; uyku, dinlenme, hijyen, çocukların beslenmesini veya emmesini kolaylaştırmayı amaçlayan herhangi bir ürün anlamına gelmektedir.

(c) Benzil bütil fitalat (BBP) CAS No 85-68-7 EC No 201-622-7 7. Aşağıdaki fitalatlar (ya da maddeyi kapsayan diğer CASve EC numaraları): (a) di-‘izononil’ fitalat (DINP) CAS No 28553-12-0 ve 6851548-0 EC No 249-079-5 ve 271090-9 (b) di-‘izodesill’ fitalat (DIDP) CAS No 26761-40-0 ve 6851549-1 EC No 247-977-1 ve 271091-4

1. Çocukların ağızlarına koyabilecekleri oyuncaklarda, çocuk bakım eşyalarında ve plastik materyal içinde ağırlıkça % 0.1’den daha yüksek konsantrasyonlarda madde ya da karışım içerisinde piyasaya arz edilemez veya kullanılamaz. 2. Plastik materyal içinde ağırlıkça % 0.1’den daha yüksek konsantrasyonlarda bu fitalatları içeren oyuncaklar ve çocuk bakım ürünleri piyasaya arz edilemez. Bu başlık altında “çocuk bakım eşyası”; uyku, dinlenme, hijyen, çocukların beslenmesini veya emmesini kolaylaştırmayı amaçlayan herhangi bir ürün anlamına gelmektedir.

8. Tris (2,3 dibromopropil) fosfat CAS No 126-72-7

9. Tris (aziridinil) fosfinoksit CAS No 5455-55-1 EC No 208-892-5

Deriyle temas edecek giysi, iç çamaşırı ve çarşaf gibi tekstil eşyalarında kullanılamaz. Birinci paragrafta belirtilen şartlara uygun olmayan eşyalar piyasaya arz edilemez.

118

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

EK 3 : HATIRLANACAK HUSUSLAR Pamuklu kumaş ve keten kumaş arasındaki fark nedir? Doğal elyaflar iki gruba ayrılır: hayvanlardan elde edilen protein esaslı elyaflar ve bitkilerden elde edilen bitkisel elyaflar. Tüm bitkisel elyafların ana maddesi tüm bitkilerde bulunan bir karbonhidrat olan selülozdur. Her ikisi de bitkilerden elde edilir. Keten, keten bitkisinden, pamuk ise pamuk bitkisinden üretilir. Gofre, paralel, düz ve kırışık çizgilerden oluşan, sık dokunmuş bir kumaştır. Pamuklu gofre kumaş kırışıklıkları göstermediği ve kolayca yıkandığı için , 1930’larda yaz kıyafetlerinde ünlü olmaya başladı.

Havlu kumaşın emme özelliğini bu kadar güçlü kılan şey nedir? Havlu kumaşların çoğu pamuktan üretilir, çünkü pamuk ıslandığında mukavemeti artmaktadır. Ayrıca güçlü çamaşır suyu ve deterjanlar ile zarar görmeden temizlenmektedir. Buklelerin küçük bir sünger işlevi görmesi nedeniyle, havlu kumaş genelde bukle havlı olarak üretilir. Bukle havların bir diğer avantajı ise, kullanım sırasında oluşan sürtme, çekme ve bükme etkilerine karşı daha dayanıklı olmasıdır. Az bükümlü bukleler, daha çok bükülmüş ve daha sert kumaş oluşturan buklelere göre daha yumuşak ve emicidir. Uzun havlar kısa havlardan emicidir. Havlu kumaşların her iki tarafında da hav olduğundan, daha emicidir. Pamuk kendi ağırlığının 27 katına kadar suyu emerek bünyesinde tutabilir.

Pamuklu giysiler mutlaka kuru temizleme ile mi temizlenmelidir? Pamuklu kumaşlar evde kolayca yıkanabilir. Ancak bazı kumaşlar ve giysiler kuru temizlemeye gereksinim duyabilir. İşlemeli tasarımlar, kolayca çeken esnek triko örgüler, hassas süsler içeren kumaşlar, astar kumaşlar, vatka ve iç kısmı yıkanırken çıkan giysiler, yıkama ile apresi bozulan veya kolalanmış Oxford gömleği gibi profesyonel ütü ve apreleme gerektiren giysilere dikkat edilmelidir.

Pamuklu kumaş ne kadar zamandır kullanılmaktadır? Pamuk en az 7000 yıldır ekilmekte ve kumaş üretmek için kullanılmaktadır. Milattan önce 12.000’de Mısır’da kullanıldığı tahmin edilmektedir. Pamuklu kumaş parçaları arkeologlar tarafından Meksika (MÖ 3500), Hindistan (MÖ 3000), Peru (MÖ 2500) ve Güneybatı Amerika’da (MÖ 500) bulunmuştur.

Pamuk nerede yetiştirilir? Pamuk dünya üzerinde, Avustralya’dan Zimbabwe’ye kadar birçok ülkede yetiştirilmektedir. Amerika’da ise, pamuk on yedi eyalette üretilmektedir ve en çok yetiştirilen on dört üründen biridir. Pamuk ekim bölgesi Virjinya’dan başlar Kaliforniya’ya kadar uzanır.

119

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Pamuk hala elle mi toplanıyor? Pamuk hasadının tüm süreçleri, Amerika’da makinelerle gerçekleştiriliyor.

Pamuk ve yün neden yıkandığında çeker? İki tür çekme biçimi vardır. Artan çekme eylemi, elyafın kendisi çektiğinde gerçekleşir. Yün elyaf her yıkandığında biraz daha çeker. Bu nedenle de, kuru temizleme yapılması daha uygundur. Gevşeme çekmesi eyleminde ise kumaş çeker. Bunun nedeni imalat sırasında iplik ve kumaşa uygulanan gerilimlerdir. Kumaş yıkandığında veya buharla ütülendiğinde gerilim ortadan kalkar ve kumaş doğal boyuta geri döner. Pamuklu kumaşların çekme miktarlarının çoğu genelde ilk yıkamada gerçekleşir.

Fitilli kadife nereden gelir? Düz veya dimi örgüde olup boylamasına fitilleri bulunan bu havlı kumaş, ilk olarak, 1600’lerde Fransız Kralı Louis’in hükümdarlığı sırasında ortaya çıkmıştır. Sağlam ve dayanıklı yapısı nedeniyle, kraliyet sarayının kapısındaki muhafızlar tarafından sık giyilen fitilli kadife kral kumaşı” adıyla anılırdı. 9. yüzyıla kadar hizmetçi üniforması ve tarım işçilerinin iş giysilerinde kullanıldıktan sonra, erkeklerin golf kıyafetlerinde, paltolarında ve avcılık kıyafetlerinde kullanılmaya başlandı. 20. yüzyıla gelindiğinde, fitilli kadife artık gündelik spor kıyafetlerde kullanılıyordu.

EK 4 : AKILLI GİYSİLERİN İNSAN HAYATINDAKİ YERİ “NANO”; Elen’ce cüceleştirmek anlamına gelir. Nano bir ölçüdür. Nanometre , metrenin milyarda birine eşittir. Dünya ısınması, giysilerin her geçen gün daha da incelmesine yol açtı. Nano teknolojilerinin hızla yaygınlaşması, bu teknolojilerle üretilen ürünlerin insan yaşamına hızla girmesini sağladı. te Doksanlı yıllardan sonra tekstil ürünlerinde kir ve yağ itici, güç tutuşur, buruşmazlık gibi yeni uygulamalar başlamıştı. Nano teknolojilerle üretilen kimyasalları kstilde önce asker ve sporcu kıyafetlerine, sonra günlük yaşamda kullandığımız giysilere uygulamak için çalışmalar başladı. Öncelikle askeri kıyafetlerde ve spor teknolojilerde giysilere uygulanabilecek yeni ürünler konusunda araştırmalar kısa sürede olumlu sonuçlar verdi. Bu araştırmalar sonucunda özellikli giysiler günlük yaşamımıza da girmeye başladı. Bu ürünleri ve bu ürünlerden yapılan giysileri şu şekilde sınıflandırabiliriz.

120

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

ASKERLERİN VE SPORCULARIN KULLANDIĞI ÜRÜNLER - Su ve ısı geçirmeyen çadırlar, serinlik, sıcaklık hissi veren, teri dışarı atan, kir tutmayan giysiler -

Anti-bakteriyel ürünler

- Güç tutuşur giysiler, bilhassa itfaiyeciler için yanmaz tabir edilen kıyafetler -

Asker ve sporcular için yapılan iç giysiler.

EV TEKSTİLİ SEKTÖRÜNÜN ÜRETTİĞİ ÜRÜNLER - Anti-bakteriyel, stres alıcı, tedavi edici özellik taşıyan yastık, nevresim kılıfı ve çarşaflar. - Kir, su yağ itici; kötü kokuları absorbe eden döşemelik ve perdelik kumaşlar

YENİ KİR VE LEKE TUTMAZLAR Kir ve leke tutmazlık alanındaki son gelişmeler:

Yeni geliştirilen tüm florokarbonlar milyarda birden daha az PFOA free – perfloroalkil asit içerir. Bu değer ölçülebilir limitin altındadır. Buna rağmen Amerika çevre koruma ajansı tarafından yasaklanmıştır. Yeni üretilen leke tutmazlık sistemleri C 6 esaslı olup C 8 fazlı PFOA içeren florokarbonlardan çok daha akıllı çalışır. -

Işığı yansıtan perdelik kumaşlar

Böcekleri ve sinekleri kovan perdelik kumaşlar Günlük giysilere gelirsek , bunları şu şekilde sınıflandırabiliriz;

Nefes Alabilen Kumaşlar : Bu uygulama , özellikle spor kıyafetler ve asker kıyafetleri gibi su geçirmez ve nefes alabilme özelliği isteyen kumaşlara uygulanır. Bu kumaşlar suyun kumaşa girmesini engeller ama vücudun oluşturduğu nemi dışarı atar. Serinlik Hissi Veren Özel Apreler : Klitol, skualan, ipek proteini ve eritritol içerir.

121

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Sıcaklık Hissi Veren Özel Apreler : Papatya özü ve capsikum eriyiği içerir. - Likrasız giysilere streç özelliği kazandırmak (uzun süre kalacak kalıcı esneklik kazandırmak). Elastansız ama vücudu saran ürünler. - Giysiye damlayan leke yapıcıları absorbe eden, ovalamayla üzerinden atan ya da ilk yıkamada lekeleri atan ürünler -

Teri dışarı atma özelliği olan spor giysiler

Toz ve polen tutmama özelliği olan sıhhi giysiler

Yazın serinlik kışın sıcaklık hissi veren eşofmanlar

Ortamdaki kötü kokuları absorbe eden giysiler

Böcekleri ve keneleri vücuda yanaştırmayan giysiler

Nano teknolojik ürünler sporcular için yapılan kıyafetlere uygulanmaya başlamıştır. Amaç , sporcularının performansını arttırmaktadır. Sporcunun vücut ağırlığının %02’sine tekabül eden bir sıvı kaybının , atlet performansını %20’ye yakın oranda düşürdüğü saptanmıştır. Öncelikle bisiklet yarışçılarına uygulanmıştır. Yapılan araştırmalar , bisiklet yarışları sırasında bisikletçilerin performansının , üzerindeki giysinin iç ve dış sıcaklıklarından doğrudan etkilendiği saptanmıştır. Bisikletçilerden sonra , sıranın yüzücülerin giydiği mayolarda olduğunu söyleyebiliriz.

Cilt Bakımı İçin Geliştirilen Ürünler : Bu nano partiküller ; aloevera özü, skualen, ipek proteini, seramid, kolojen peptit gibi maddelerden yapılır. Bilindiği gibi aloevera özü sakinleştirici, nemlendirici, antioksidan ve cilt koruyucu özelliğe sahiptir. İpek proteinin en büyük özelliği , nemlendirici ve cildi yumuşatıcı özelliğe sahip olmasıdır. Kolajen ve peptit gibi maddeler, cildi nemlendirir ve cildin yaşlanmasına sebep olan etkenlere karşı savaşır. Seramid; cilt bakımı ve nem kontrolünde kullanılan bu madde cildin yüzeyini yeniden şekillendirerek ipeksi ve yumuşak hale getirir. Cildi daha genç ve pürüzsüz gösterir. Skualen; zeytinden elde edilen en kuvvetli antioksidanlardan biridir. Penatrasyon özelliği çok yüksektir. Cildin kurumasını önler, dirilik ve esneklik kazandırır. Bu partiküller çok katman, yağ ve su esaslı fazlarda bulunan kesecikler halindedir.

122

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

VÜCUDU DIŞ ETKİLERE KARŞI KORUYAN GİYSİLER Nano teknolojinin en iyi bilinen ticari uygulama alanı , nano partikülleri kullanarak kumaş ve giysilere sıvı itici, yağ ve leke dayanımı kazandırmaktır. Yaratılan hidrofobik yüzeyde, su damlacığı kolaylıkla kumaş üzerinden akabilmekte ve kendi kendine uzaklaşmaktadır. Bunu kendi kendini temizlemek olarak ifade edebiliriz. - Sivrisineklerin, sineklerin kenelerin ve diğer böceklerin oluşturduğu başta malarya hastalığı olmak üzere, sivrisineklerin taşıdığı çeşitli virüsler yüzünden , dünyada bilhassa Asya ve Afrika’da yüz milyonlarca insan hayatını yitirmektedir. Nano teknoloji kapsüllerince , prosesiyle kumaşa bağlanan nano partiküller , insan derisinin sivrisinek tarafından ısırılmasını önleyen sivrisinek materyalin salınım kontrol edebilmektedir. Ülkemizde her yıl onlarca kişi kene ısırmasından ölmekte ve binlerce kişi hastanelere koşmaktadır. - Polen tutmaz giysiler, polen ve toz zerreleri dişlidir. Rahatlıkla giysiye yapışırlar ve uzaklaşmazlar. Oysa yapacağımız nano kimyasal uygulamasıyla kumaş üzerinde bir film tabakası oluşturacağız. Bu şekilde polen ve tozlar kumaşa tutunamayacak , hafif bir silkelemeyle giysimizin üzerinden uzaklaşacaktır.

KONFORLU GİYSİLER -

Teri dışarı atan giysiler

Toz tutmayan giysiler

Kışın sıcaklık veren eşofmanlar

Yazın serinlik hissi veren eşofmanlar

Hiç leke tutmayan ürünler

Elastikiyet (izi-streç) özelliği olan giysiler

Streç özelliği veren mikro kapsüllerle yapılan uygulamalar : Bu işlemde örgü kumaşların elastikiyetini %20-25 arttırabiliriz. Kullanılan elyaflar arasında nano poliüretan sayesinde , likrasız kumaş elastikiyet kazanır. Kumaşa özel bir tuşe verir. Bu özel apreyi likralı kumaşlara uygulayabiliriz. Bu şekilde kumaşın zıplama özelliğini ve esnekliğini daha da arttırır. Bu apre t-shirt ve kazakların yaka, kol ve manşetlerine uygulanırsa deformasyonu önler ve ürünlerin kullanım süresini arttırır. Kumaşın vücuda masaj etkisi vardır.

Kötü kokuları absorbe eden giysiler : 123

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Kötü koku giderici özel apreler : Bu sistem üç farklı şekilde çalışır. İlk önce kokuların buhar basıncını düşürür. Sonra reseptör etkileşimi sayesinde kötü kokuları nötralize eder ve saklar. En son olarak çok düşük konsantrasyonda hoş ve belirgin olmayan bir koku ile ortamın havası yenilenir. -

Güneş ışıklarına karşı dayanıklı, rengi solmayan giysiler

VİTAMİN ESASLI NANO KİMYASALLARLA ÜRETİLEN ve CİLT BAKIMI YAPAN GİYSİLER Gül, lavanta gibi aromatik kokulu giysiler

Cilt Bakımı Yapan Vitamin Esaslı Bu kapsüller, A,C ve E vitamini içeren ve bağışıklık sistemini destekleyen antioksidanlardır. C vitamini vücudumuzun sağlığını korumak için almamız gereken temel bir vitamindir. Bu vitaminin bizi toksik minerallere karşı korur. E vitamini, vücudumuzun gençliğini korur ve kendimizi genç hissetmemiz için gereken en önemli vitaminlerdendir.

Aloevera’lı Mikrokapsüller Aloevera bitkisi içeriği ve etkisi açısından çok zengin bir bitkidir. Cildi nemlendirir, doğal dengesine ulaşmasını sağlar ve anti-aging etkisi vardır. Ayrıca antienflamatuar etkisi vardır ve kas ağrılarını azaltmakta kullanılır.

Vücut Losyonları Gül, yasemin gibi çiçekler ve ylang-ylang bitkisinin özelliklerinden oluşan bu özel karışımlar vücut ve zihin arasındaki doğal dengeyi güçlendirir, nemlendirici etkisiyle cildi canlandırır. Ginsengli Mikrokapsüller Ginseng canlandırıcı etkisiyle ünlenmiş en doğal bitkidir. Stres ve kas ağrılarını azaltmaya yarayan özellikleri vardır. Vücuda zindelik verir. Ayrıca doğal bağışıklık sistemini yeniler.

Lavanta Özlü Mikrokapsüller Bu bitkinin antiseptik, analjezik ve anti-enflamatuar etkisi vardır. Rahatlatma ve sakinleştirme özelliğine sahiptir.

124

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

Cildin En Üst Tabakasında Oluşan Tahrişi Onaran Ürünler Zambak Kokulu Mikrokapsüller Zambağın hafızayı güçlendirdiği, konuşma yeteneğinin iyileşmesine yardımcı olduğuna inanılır. SIHHİ GİYSİLER - Ultra viyole ışınları bloke eden ve derimizi UV’den koruyan nano ürünlerle yapılan giysilerdir. Küresel ısınma ve ozon tabakasının incelmesi sonucu deri kanseri hızla yayılmaktadır. Sağlığımız için UV ışınlarından derimizi korumamız gerekmektedir. Titanyum dioksit pigment zararsız beyaz ince bir tozdur. Titanyum dioksit nanometre boyutuna indirildiğinde fiziksel ve kimyasal özellikleri değişmekte ve transparan bir hale gelmektedir. Kumaş yüzeyine nano partikül aplike ederek derimizi (UPF) rot düzeyinde koruyabiliriz. - Bakterilerin sebep olduğu hastalıklar ve diğer bulaşıcı hastalıklar yüzünden her yıl milyonlarca insan ölmektedir. Oysa gümüş doğal anti-bakteriyel ve antifungaldır. Lif ve kumaş üzerine nano-gümüş partiküller aplike edildiğinde E. Coli gibi bakteriler elimine edilmektedir. -

Anti-stress özelliği taşıyan giysiler

Aloevera özlü yaşlanma geciktirici özellik taşıyan giysiler

Anti oksidan özelliği taşıyan giysiler

Zayıflatma özelliği taşıyan giysiler

- Çöl ortamında bile giyilebilecek güneş ışığını yansıtan giysiler (coldblack) Cold-black teknolojisini özel kılan , uygulandığı üründe ısı birikimini azaltıp, aynı zamanda güneş ışınlarına karşı koruyuculuk sağlamasıdır. Giysi hem termal konfor sağlıyor, hem vücudu UV ışınlarından koruyor. Bu uygulamadan geçmiş ürünlerin vücudu 12 0C serin tuttuğu ve güneş ışınlarını %80’e kadar yansıttığı belirtiliyor. Bu proses ürününün görünüşünde bir değişiklik meydana getirmemektedir. Cold black uygulaması çöl gibi sıcak bölgelerde giyilecek kıyafetlerde, çadır, tente, şemsiye gibi güneşten koruyan ürünlerde uygulanmaktadır. Amaç , zor iklim şartlarına uygun ürünler üretmektir. Cold black teknolojisi , özellikle vücudu daha serin tutmasına yardımcı olması bakımından önemlidir. Yağ yakıcı ve zayıflatıcılar : Bu uygulama yapılmış kumaşlar aynı zamanda selülitleri gidermeye yardımcı olur. Uygulanan madde termolojik yağ yakıcı ve zayıflatıcıdır. Cilt tarafından kolaylıkla emilir. Cildi nemlendirir, ferahlık hissi verir, vücuttaki oksijeni arttırarak vücudun savunma sistemini güçlendirir. Hücre yeni-

125

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

lenmesine katkıda bulunur. Bağışıklık sistemini güçlendirir. Vücuttaki toksinlerin atılmasına yardımcı olur. SONUÇ Giysi üretiminde kullanılacak lif ve boyalı kumaş yüzeylerine uygulanan aplikasyonun şu avantajları vardır. - Aplikasyon işlemi yaş işlemler için mevcut makine parkıyla gerçekleştirilebilir. Yeni bir yatırıma gerek yoktur. - Kullanılan nano kimyasallar çevre dostudur. Çoğu , biyolojik olarak parçalanabilir. -

Çevreye zararlı kimyasal kullanımını minimuma indirir.

Kumaş nefes alabilirliğini korur.

Yüzey aplikasyonu ürünün temel özelliğini değiştirmez. Pantolon hala pantolondur; ancak nano partiküller onları kirlere karşı kendini temizleyebilmesini sağlar. Nano teknoloji uygulamaları için kullanılacak kumaşlar pamuk, keten, Poliamid, rayon ve polyesterden yapılmış kumaşlardır. Günlük giysiler, spor giysileri, üniformalar gibi kıyafetler; perde, yastık, yatak çarşafları ve halılar gibi ev tekstili kumaşları, askeri kıyafetler ve benzeri ürünlerin oluşturduğu pazarın büyüklüğünün 2015 yılında yüz milyar doları geçmesi beklenmektedir. ABD, Rusya, Çin ve AB ülkeleri bu alandaki araştırmalara milyarlarca dolar yatırmışlardır. Elde edilen nano partiküller başta tıp olmak üzere yaşamın her alanına girmiştir

126

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

TEKSTİLİN GELECEĞİ İÇİN SEKTÖRE ÖNERİLER Sanırım herkes markalaşma diyeceğimi bekliyor, ama sektörümüz bu fırsatı 15-20 yıl önce kaybetti. Marka organizasyonları diye tanımlayabileceğimiz Nike, TIMBERLAND, H. M, CA …gibi firmalar günümüzde sudan ucuza giysi satıyorlar. Sektör para kazanmak istiyorsa; pahalı giysi satan, belirli gruplara hitap eden firmalara fasoncu olmalı, bu tür markaları satın almalıdır. Ucuzda rekabet olmaz, olsa da kar bırakmaz. Ancak bu tür firmalarla çalışmak için ;sektör bilgiye önem vermeli, farklı kreasyonlar için emek sarf etmelidir. Depremlerde duvarların yıkılmasını önleyen kumaşlar piyasalara sürüldü. Yollarda yalıtım için özel kumaşlar üretiliyor. Su kaybını önlemek için göletlere membranlar döşeniyor. Dünya nüfusu hızla yaşlanıyor, kent kökenli hastalıklar, allerjik hastalıklar ve obezite hızla artıyor. Hazır giyim sektörü para kazanmak istiyorsa; tedavi edici, anti-allerjik, zayıflatıcı, cilt bakımı yapan ve vitaminli giysiler yapmalıdır. Kullanıcının şeker durumunu bildiren, nabız ölçen, kalp krizi tehlikesini bildiren giysiler ve ev tekstilleri yapmalıyız. Bunun için sektörden para kazanmış işveren sendika ve birlikler araştırma enstitüleri kurmalıdırlar. Sadece Akademisyenler değil, işletmelerde çalışan mühendisler proje üretmek ve inovasyon için teşvik edilmeli. Sektöre yönelik teşviklerde sadece bu yönde olmalıdır.

127

T E K S T İ L

E L

K İ T A B I

YARARLANILAN KAYNAKLAR Kitabı hazırlarken; daha önce çalıştığım iş yerlerinde hazırladığım / hazırladığımız eğitim notlarından, sektörden çekilmiş bulunan Gemsan ve Benar firmalarının ve halen sektörde faal olan firmaların çıkardığı dergi ve broşürlerinden faydalandım. Bu konularda çalışma yapanlara, eğitim broşürü hazırlayanlara sektör adına teşekkür ederim. Sahaflarda rastladığım ve ne tesadüf ikisi de aynı tarihte 1973 yılında İstanbul’da basılmış; Sayın Ahmet Seyfettin Şimşek’in yazdığı “Mensucat Öyküleri” ve Sayın Zekai Çorapçı’nın yazdığı “Tekstil Teknik Bilgileri” kitapları için yazarlarına sektör adına teşekkür ederim.

128