Guía para la trazabilidad y control de calidad de la castaña y la quiniua by Unión Europea en Perú

La Unión Europea es una asociación económica y política única, formada por 27 países europeos. en 1957, la firma de los tratados de Roma muestra la voluntad de los seis estados fundadores de crear un espacio económico común. Desde entonces, la comunidad, más tarde Unión Europea, en constante expansión sigue acogiendo nuevos estados miembros. La Unión se ha convertido en un enorme mercado único con un amoneda en común: el euro. Lo que comenzó como una unión puramente económica ha evolucionado hasta convertirse en una organización activa en todos los frentes, desde la ayuda al desarrollo hasta la política medioambiental. Gracias a la supresión de los controles fronterizos entre los países de la UE, ahora se puede viajar libremente por la mayor parte de ella. También es mucho más fácil vivir y trabajar en otro país de la UE. Cinco instituciones principales de la Unión Europea son, el Parlamento Europeo, el Consejo Europeo, el Consejo de la Unión Europea, la Comisión Europea, el Tribunal de Justicia de la Unión Europea. La Unión Europea es el principal agente de cooperación internacional y la ayuda al desarrollo. Es también es el mayor donante mundial de ayuda humanitaria. La finalidad primordial de la política de desarrollo de la UE es la erradicación de la pobreza, según el acuerdo de noviembre de 2000. http://europa.eu/

Guía para la Implementación de un Sistema Interno de Trazabilidad y Control de Calidad Autor Matteo Tinelli Ingeniero Agrónomo Colaboradores Davide Bellini Brandi Luz Gatica Ventura Jacopo Reina Milena L. V. Molozzu Sandro Rengifo Diseño y diagramación Alejandra Palacios Editado por © Cesvi Fondazione Onlus Av. San Felipe 527, Jesús María, Lima, Perú 1era edición - Abril 2018 Tiraje: 200 ejemplares Hecho el Depósito Legal N° 2018-06285 en la Biblioteca Nacional del Perú Se terminó de imprimir en Abril 2018 en: Impresión Gráficas Majer Av. Bolivia 148 Int. 2270 Lima Cercado - Perú

«La presente publicación ha sido elaborada con la asistencia de la Unión Europea. El contenido de la misma es responsabilidad exclusiva de CESVI FONDAZIONE ONLUS y en ningún caso debe considerarse que refleja los puntos de vista de la Unión Europea»

TABLA DE CONTENIDO Análisis, elaboración, transferencia y monitoreo de procesos de trazabilidad y control interno de calidad 1. Introducción 11 2. Objetivo y marco legal 14 3. Concepto de Trazabilidad – De la parcela al plato 16 3.1 Identificación, etiquetado y trazabilidad

3.2 Tipos de Trazabilidad 17 3.3 Utilidades de la Trazabilidad

4. La Trazabilidad como elemento del Sistema de Autocontrol

4.1 Elementos de un Sistema de Autocontrol

4.2 Planes de prerrequisitos 23 4.3 Pasos previos 24 4.4 Los principios HACCP 24 5. La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad

5.1 Prerrequisitos HACCP 27

5.1.1 Requisitos generales de los locales destinados

a los productos alimenticios 27 5.1.2 Requisitos de los equipos 28

5.1.3 Requisitos específicos de las salas donde se

manipulan alimentos 29

5.1.4 Transporte 30

5.1.5 Desperdicios de productos alimenticios

5.1.6 Suministro de agua 31 5.1.7 Higiene del personal 32

5.1.8 Disposiciones aplicables a los productos alimenticios

5.1.9 Requisitos de envasado y embalaje

de los productos alimenticios 33 5.1.10 Formaciรณn 33 5.2 Planes de prerrequisitos HACCP

5.2.1 Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad POES 34

5.2.2 Programa de control de plagas

5.2.3 Plan de BPM 37

5.2.4 Programa de retiro de producto del mercado

5.3 Pasos previos 50 5.4 Plan de trazabilidad 52

5.4.1

Objetivos de un plan de trazabilidad

5.4.2

Pautas para establecer un plan de trazabilidad

5.4.3 Lotes de producto 55

5.4.4

El control de la trazabilidad

6. Aplicación del Sistema HACCP

6.1 Realizar un análisis de peligros

6.2 Determinar los Puntos Críticos de Control (CCP)

6.3 Establecer límites críticos

6.4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los CCP

6.5 Establecer las medidas correctivas

6.6 Establecer procedimientos de comprobación

6.7 Establecer un sistema de documentación

7. Auditoría 78 7.1 Requisitos higiénicos relativos a la producción primaria

7.2 Requisitos higiénicos relativos a la transformación

8. Conclusiones 82

1. Introducción

Desde el punto de vista de la calidad de los productos, y tomando en consideración que la castaña amazónica y la quinua son productos para el consumo humano, las asociaciones de productores deben ser capaces de ofrecer productos seguros. En este contexto la integración de las cadenas de valor, incorporando las variables de producción que tienen relación con la inocuidad de los alimentos, son hoy un requerimiento del mercado.

Por un lado, se hace necesario contar con sistemas capaces de determinar el origen y destino de los productos en toda la cadena de procesamiento y distribución. Por otro lado, en cada etapa de la cadena de producción es necesario tener relacionados a dichos productos sus variables de calidad, procesos, materias primas e insumos relacionados. Ser un eslabón fuerte en la cadena de valor implica: •

Contar con adecuado programa de calidad e inocuidad que garantice la seguridad alimentaria, eficiente ante la retirada de productos por una eventual posibilidad de riesgo para la salud de los consumidores, capaz de permitir el cumplimiento de las exigencias regulatorias públicas y privadas y de responder en forma rápida y con datos fidedignos ante los reclamos de clientes por fallas en la calidad de los productos;

•

Tener un correcto sistema de gestión logística, un adecuado sistema de identificación de productos basado en estándares que permitan la interconexión del flujo físico y de información entre socios comerciales;

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La Trazabilidad es una exigencia que mezcla requerimientos relacionados a la logística de la cadena de distribución y procesamiento con la calidad e inocuidad de los alimentos producidos.

En resumen, tener la capacidad para integrar toda la información relevante a los eventos que ocurran en la producción y procesamiento, desde el origen hasta el cliente final.

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En este contexto la inocuidad alimentaria es uno de los capítulos importantes. Para el sector exportador no es ninguna novedad que cada mercado tiene sus propias exigencias y que estas están sujetas a permanentes cambios, los que normalmente aumentan más que disminuir.

Está claro que las exigencias en inocuidad alimentaria no son sólo un tema para los mercados externos. En Sur América existen reglamentos sanitarios que establecen que la producción, elaboración, preservación y envase de alimentos, deberán cumplir con la implementación de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) y sistemas de aseguramiento de calidad basados en los Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Identificación y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). La experiencia ganada por el sector exportador, sumada al importante paso que tendrán que dar quienes están orientados en la producción interna, permitirá gradualmente dejar las asociaciones de productores de castaña y de quinua en condiciones de transformase en proveedores de clase mundial, asegurando garantías de calidad a sus clientes y ofreciendo al mercado productos seguros.

Un Sistema de Trazabilidad junto a un Sistema de Autocontrol HACCP posibilita el monitoreo de las afirmaciones de los productores sobre sus productos (por ejemplo, seguridad, calidad y certificación de producto, origen, cumplimiento de las regulaciones vigentes, etc.)

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos. Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se refiere a la inocuidad. Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países. El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento y, en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos. Además:

•

Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de la empresa, desde la elaboración de alimentos sofisticados hasta los métodos tradicionales de preparación, y sus principios son globales, es decir, analizan los peligros o factores de desvío de los procesos y desarrollan mecanismos de prevención y control;

•

Es un sistema preventivo que se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan con la inocuidad de los alimentos (posibles peligros biológicos, químicos y físicos), en cualquier etapa de su producción, que normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solución a los mismos y evitar su repetición;

•

Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPM y procedimientos operativos estándar de sanidad, ISO 9000, ISO 22000, BRC, IFS) y es mundialmente aceptado y promovido por la Organización Mundial de la Salud (organismo de las Naciones Unidas);

•

Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a inocuidad y ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación;

•

Permite que todo el personal conozca cómo participa y la importancia de su participación en la elaboración de productos inocuos, creando de esta manera una cultura de inocuidad de los alimentos; Optimiza el uso de los recursos económicos de la industria alimentaria y reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por los alimentos;

•

Contribuye a promover el comercio internacional de alimentos al mejorar la confianza de los compradores.

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•

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2. Objetivo y marco legal

En el contexto del proyecto SuperA, se ha desarrollado la presente guía para la implementación de un sistema de trazabilidad y gestión de calidad de los productos castaña y quinua, con el propósito de establecer una herramienta a beneficio de las asociaciones de productores que quieren desarrollar una cadena de valor segura y confiable. El Reglamento (CE) N.° 178/2002 del Parlamento Europeo sobre los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria introduce normativamente y con carácter genérico el concepto de trazabilidad y establece la trazabilidad como objetivo obligatorio: impone a que exista trazabilidad ascendente y descendente a lo largo de la cadena alimentaria, y también a que las empresas tengan instaurados sistemas de autocontrol para garantizar la seguridad de los alimentos. A partir de este reglamento genérico, han surgido muchas normativas verticales en las que el término trazabilidad ha sido adaptado al sector al cual se refiere. El 29 de abril de 2004 se publicó un conjunto de tres reglamentos del Parlamento Europeo y del Consejo, conocidos como “Paquete de higiene”, en el que la trazabilidad constituye uno de los principios básicos de la seguridad alimentaria. Estos reglamentos entraron en vigor el 1 de enero de 2006. El Paquete de higiene se estructura en los documentos siguientes: •

Reglamento (CE) N.° 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, del 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimentarios;

•

Reglamento (CE) N.° 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, del 29 de abril de 2004, con el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal;

•

Reglamento (CE) N.° 854/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, del 29 de abril de 2004, con el que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano.

Esta guía quiere dar respuesta a las necesidades y dudas en lo relativo a la trazabilidad y a la seguridad de los alimentos, y pretende interpretar y reflexionar sobre los aspectos del Reglamento (CE) N.° 178/2002 del Parlamento Europeo, por lo que se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria relacionados con la trazabilidad, y del Reglamento (CE) N.° 852/2004 del Parlamento Europeo, relativo a la higiene de los productos alimentarios. Al mismo tiempo, quiere establecer unas recomendaciones generales para aquellos que deben implantarlos, actualizarlos o supervisarlos, sin perjuicio de aclaraciones y/o recomendaciones puntuales que determinadas asociaciones de productores puedan efectuar.

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Se proponen medidas que permiten abordar la trazabilidad y el control calidad de forma coordinada e integrada, ya que si cada uno de los eslabones de la cadena alimentaria no es capaz de asegurar la trazabilidad, la seguridad de los alimentos y la transmisión de esta información por algún medio, su utilidad será muy limitada: este punto de vista exhaustivo e integrado implica que todos los actores de la cadena de valor deben implementarlo.

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3. Concepto de Trazabilidad – De la parcela al plato

Según el CODEX Alimentarius CAC/GL 60-2006, se define la Trazabilidad como: la capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de una o varias etapas especificadas de su producción, transformación y distribución. En el ámbito de la seguridad alimentaria, la trazabilidad queda justificada porque posibilita la retirada de productos no seguros del mercado (Libro blanco de seguridad alimentaria de la Unión Europea). Normativamente, este término aparece por primera vez en el artículo 3 del Reglamento (CE) N.° 178/2002 del Parlamento Europeo, que establece también los principios generales de la legislación alimentaria, crea la Agencia Europea de Seguridad Alimentaria y fija los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria: «... en todas las etapas de la producción, la transformación y la distribución debe asegurarse la trazabilidad de los alimentos y de los piensos, de los animales destinados a la producción de alimentos y de cualquier otra sustancia destinada a ser incorporada a un alimento o a un pienso, o con probabilidad de serlo.» (Reglamento (CE) N.° 178/2002)

En definitiva, la trazabilidad se conceptúa como la capacidad de reconstruir el historial de un producto y las condiciones que lo rodean a lo largo de toda la cadena alimentaria, es decir, desde la parcela hasta el plato. El primer valor agregado que debe aportar la trazabilidad es el de posibilitar que se investigue el origen de un problema. Esta capacidad de conocer el historial de un producto permite el acceso a las características de su proceso de producción o de distribución, etc., es decir, a sus atributos.

Resumiendo, el beneficio más inmediato de la trazabilidad es tener conocimiento de todo lo que sucede a lo largo de la cadena productiva y así poder eliminar rápidamente el producto que es inseguro, o que tiene probabilidad de serlo, antes de que llegue al consumidor. Al mismo tiempo, debe permitirnos averiguar el origen de la no-conformidad del producto en cuestión.

3.1

Identificación, etiquetado y trazabilidad

•

Identificación: información que permite diferenciar un tipo de producto de otro

•

Etiquetado: informaciones que deben constar en la etiqueta de los productos

•

Trazabilidad: información que permite reconstruir el historial de un producto

3.2

Tipos de Trazabilidad

Dentro del concepto de trazabilidad, es preciso distinguir los términos siguientes: •

Trazabilidad hacia atrás o ascendente. Es la capacidad de conocer, a partir de un producto, los diferentes ingredientes y otros elementos que han intervenido en su elaboración;

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Es muy importante no confundir los tres conceptos, que son diferentes aunque complementarios. Por ejemplo, es imposible trazar un producto que no está identificado, o bien puede ser que tengamos un buen sistema de trazabilidad y que el producto esté mal etiquetado. Por otro lado, determinadas afirmaciones del etiquetado (por ejemplo, el origen del producto) no serían justificables sin una trazabilidad que las demostrara. Tampoco debe confundirse el etiquetado que pretende informar al consumidor con el etiquetado que aporta información logística para automatizar el sistema de trazabilidad. En este mismo sentido, un producto puede estar bien identificado (número de código, etc.) pero no tener asociada la información que permite establecer su trazabilidad.

•

Trazabilidad interna. Es la información que nos permite relacionar un producto con las materias primas, los envases, los aditivos y los datos más relevantes de su proceso de elaboración, incluidos los resultados del autocontrol que le afectan;

•

Trazabilidad hacia delante o descendente. Es conocer el destinatario de un producto, así como toda la información relativa a su comercialización.

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3.3

Utilidades de la Trazabilidad

La trazabilidad es una herramienta para garantizar la seguridad alimentaria y los atributos de un producto, ya que nos permite conocer, paso a paso, las condiciones y/o manipulaciones que lo rodean a lo largo de su vida y, a la vez, que lo diferencian de otro producto.

Gestiona el riesgo La trazabilidad debe ser interpretada como una medida de gestión del riesgo que permite progresar en la línea de la minimización y el control de los peligros relacionados con la seguridad alimentaria. La trazabilidad por sí misma no es sinónimo de seguridad: podemos tener un producto muy bien trazado pero inseguro, o viceversa. La trazabilidad es un instrumento que ha de poder ser utilizado por diferentes participantes en la cadena productiva en caso de incidencia alimentaria. Un sistema de trazabilidad útil debe disponer de un “manual de instrucciones” que permita, si fuera necesario, ser interpretado por una persona externa a la empresa. Los sistemas de trazabilidad deben ser lo más sencillos y transparentes posible. El artículo 19 del Reglamento (CE) N.° 178/2002 establece que si la persona titular de una empresa agroalimentaria considera o sospecha que alguno de los alimentos o de los piensos que ha importado, producido, procesado, transformado o distribuido no cumple los requisitos de inocuidad, o que no puede garantizar los diferentes atributos del producto, debe retirarlo inmediatamente del mercado, comunicarlo a la autoridad competente y cooperar con el resto de los intervinientes en la cadena alimentaria.

Minimiza los efectos económicos frente a una alerta La obligación de proceder a la retirada de productos disconformes con la legislación alimentaria vigente afecta a todos y cada uno de los eslabones de la cadena productiva, incluida la venta al consumidor final. Para poder efectuar esta retirada es imprescindible disponer de un buen sistema de trazabilidad. Un buen sistema de trazabilidad permite llevar a cabo una retirada efectiva de los productos del mercado en caso de incidencia, delimitar responsabilidades y minimizar los efectos económicos o adversos ante una alerta, y transmitir al consumidor un valor intangible: la confianza.

Crea confianza La trazabilidad permite disponer de todas las informaciones sobre un producto: es un instrumento para garantizar el derecho de los consumidores a la información, además les aporta un beneficio evidente, puesto que les permite: Confiar más en el producto que consume;

•

Tener la certeza de que en caso de incidencia alimentaria el producto implicado se habrá localizado antes de llegar al consumidor y, por lo tanto, de que el producto que consume es seguro;

•

Tener la posibilidad de escoger entre productos similares pero con características de fabricación o de composiciones diferentes o específicas.

El Reglamento (CE) N.° 178/2002 de la Unión Europea ya aproximó los términos de seguridad y calidad; específicamente en el artículo 8, sobre protección de los intereses de los consumidores, indica que la legislación alimentaria tendrá por objetivo proteger los intereses de los consumidores y ofrecerles una base para escoger, con conocimiento de causa, los alimentos que consumen. Al mismo tiempo, tendrá como objetivo prevenir: •

Las prácticas fraudulentas o engañosas;

•

La adulteración de alimentos;

•

Cualquier práctica que pueda inducir a engaño a los consumidores.

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•

Comunica calidad al consumidor Los alimentos son productos que deben satisfacer plenamente a los consumidores. Uno de los valores agregados a la trazabilidad es justificar las calidades de los productos, como el origen, los ingredientes y/o el sistema de producción o elaboración. Establecer un sistema de trazabilidad obliga a tener un conocimiento profundo de los procesos que se desarrollan en una empresa. Esta información permite

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varias iniciativas:

•

Potenciar los atributos de los productos: por ejemplo, subrayar el origen de un producto o algunos tratamientos aplicados en su elaboración permite reforzar el etiquetado de productos con características especiales;

•

Mejorar el producto: conocer todo su historial permite detectar y corregir cualquier incidencia que pueda producirse a lo largo del proceso de elaboración y comercialización;

•

Conocer y gestionar mejor el stock de productos: la identificación de los productos, el conocimiento de los flujos, las dimensiones de los lotes, es decir, la implantación de un sistema de trazabilidad, obliga a trabajar de una manera más ordenada y sistematizada.

4. La Trazabilidad como elemento del Sistema de Autocontrol

El Sistema de Autocontrol es el conjunto de medidas y/o prácticas que sirven para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables para garantizar la seguridad alimentaria.

El Codex Alimentarius señala que los controles (autocontroles) que deben aplicar las empresas alimentarias para garantizar la salubridad de los productos que elaboran o comercializan deben basarse en el sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP). El sistema de HACCP permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Sin embargo, las normas legales ofrecen la opción de que determinadas empresas del sector agroalimentario, en circunstancias concretas, utilicen guías de prácticas correctas de higiene en el momento de implantar sus sistemas de autocontrol, que también deben basarse en los principios del sistema de HACCP. Igualmente, en el sector primario se establece la obligatoriedad de registrar una serie de informaciones que deben servir como elementos de autocontrol. Los prerrequisitos son las prácticas y condiciones esenciales para la seguridad alimentaria antes y a lo largo de la implantación del sistema HACCP, conforme a lo descrito en los principios generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la Comisión del Codex Alimentarius.

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La obligatoriedad de crear, aplicar y mantener procedimientos de autocontrol permanentes basados en el sistema de HACCP también se recoge en el Reglamento (CE) N.° 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, del 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimentarios. Las empresas alimentarias deben establecer sistemas de autocontrol eficaces y las administraciones responsables deben garantizar el cumplimiento de esta obligación mediante sistemas de vigilancia y control adecuados.

En definitiva, el sistema de trazabilidad constituye una de las claves del sistema de autocontrol, ya que permite poner en relación los controles efectuados sobre el proceso y el producto a través de las herramientas del sistema HACCP, con las producciones acabadas y los flujos de productos entrantes y salientes.

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4.1

Elementos de un Sistema de Autocontrol

El HACCP es un “sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos”. El sistema aporta confianza en que la inocuidad de los alimentos está siendo gestionada de forma eficaz. Busca los peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para asegurar que el producto no causará daño al consumidor.

El HACCP es sistemático y preventivo para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y biológicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en lugar de la inspección y comprobación de los productos finales, evitando acciones tardías, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la cadena alimentaria o sea, desde la producción primaria hasta el consumo final. Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la dirección y de todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz, con la dinámica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir. Además, resulta imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad (POES). La secuencia de 12 etapas (5 pasos previos y 7 principios HACCP), dada a continuación, establece las directrices desarrolladas por el Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa de HACCP.

4.2 Planes de prerrequisitos Los planes de prerrequisitos, denominados también planes de apoyo o planes generales de higiene, son el conjunto de medidas o de prácticas que permiten controlar la mayoría de los peligros generales que pueden generarse alrededor de un alimento. Por ende, cada operador de la cadena de producción de alimentos tiene que implementar planes de prerrequisitos que, por su trascendencia, representan la base del sistema de gestión de calidad: •

Procedimientos operativos estandarizados de sanidad;

•

Plan de control de plagas;

•

Plan de BPM;

•

Programa de retiro de producto del mercado.

•

Requisitos generales de los locales destinados a los productos alimenticios;

•

Requisitos del equipo;

•

Requisitos específicos de las salas donde se preparan, tratan o transforman los productos alimenticios;

•

Transporte;

•

Desperdicios de productos alimenticios;

•

Suministro de agua;

•

Higiene del personal;

•

Disposiciones aplicables a los productos alimenticios;

•

Requisitos de envasado y embalaje de los productos alimenticios;

•

Formación.

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Los planes de prerrequisitos aquí mencionados tienen el objetivo de garantizar el respeto de las disposiciones generales de higiene aplicables a la producción primaria y a las operaciones conexas, además de los requisitos higiénicos generales aplicables a todos los operadores de empresa alimentaria, tal como establecido en el Reglamento (CE) N.° 852/2004, relativo a la higiene de los productos alimentarios:

4.3 Pasos previos Los 5 pasos previos a desarrollar antes de implementar un sistema HACCP son:

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Formación del equipo HACCP: establecer un equipo multidisciplinario

2 Descripción del producto: formular una descripción completa del producto

5 Verificación in situ del diagrama de flujo: confirmar las operaciones de elaboración frente al diagrama de flujo

Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto): identificar el uso al que ha de destinarse el producto

Elaboración del diagrama de flujo: examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de flujo

4.4 Los principios HACCP El Sistema HACCP consta de siete principios que describen cómo establecer, implementar y mantener un plan HACCP para la operación bajo estudio. Principio 1 - Realizar un análisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados con todas las etapas de producción, mediante la utilización de un diagrama de flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan peligros e identificar las medidas preventivas para su control;

Principio 2 - Identificar/determinar los Puntos Críticos de Control. Determinar los puntos, procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un nivel aceptable; Principio 3 - Establecer límites críticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos de Control están controlados. Deben incluir un parámetro medible y también pueden ser conocidos como la tolerancia absoluta o límite de seguridad de los Puntos Críticos de Control; Principio 4 - Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos Críticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas; Principio 5 - Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado Punto Crítico de Control no está controlado. Se deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las responsabilidades para su implementación; Principio 6 - Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente;

Se deben mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP está funcionando bajo control y que se ha aplicado la acción correctiva apropiada ante cualquier desviación con respecto a los límites críticos. La formación es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como una ayuda para desarrollar un programa de formación específico para apoyar un plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que definan las tareas del personal que opera cada punto de control crítico.

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Principio 7 - Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para la aplicación de estos principios.

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5. La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad

El sistema de Gestión de Calidad está en relación con todas las actividades que puedan incidir sobre el desarrollo, la conservación y la mejoría de la calidad de producto o servicio que se quiere comercializar, en acorde con la política de calidad fijada por cada empresa y según la propria visión y posicionamiento en el mercado. El fin es estratégico, porque quiere garantizar al cliente productos plenamente satisfactorios y con el mínimo esfuerzo económico. La implementación del HACCP necesita que todas las actividades de empresa, es decir desde la producción primaria hasta la trasformación y comercialización del producto o servicio, cumplan con requisitos generales tales da asegurar el control de calidad durante toda la cadena y en el tiempo. Esto significa que la empresa que va a implementar su proprio sistema de gestión de calidad irá a definir unos planes para estandardizar y simplificar el procedimiento de control, así facilitando de esta manera todo el sistema de gestión. En este capítulo por lo tanto se van a delinear las herramientas necesarias para conseguir un simple procedimiento de control interno, y de ahí estar en la posibilidad de manejar el mismo sistema HACCP. Se hablará de los 10 prerrequisitos, de los 4 planes de prerrequisitos y de los 5 pasos previos. Después de la definición e identificación de estas tres herramientas, que se adaptan a la realidad de nuestra empresa, se puede lograr la verdadera aplicación del HACCP, en el capítulo 6.

5.1

Prerrequisitos HACCP

Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es verificar si los requerimientos para los prerrequisitos (que se puedan aplicar a la actividad tomada en consideración) están satisfechos y si se tienen los controles y documentación necesarios (descripción del programa, responsable y registros) o dicho de otra forma, lo que HACCP requiere para su funcionamiento. 5.1.1 Requisitos generales de los locales destinados a los productos alimenticios Los locales destinados a los productos alimenticios deberán conservarse limpios y en buen estado de mantenimiento; La disposición, el diseño, la construcción, el emplazamiento y el tamaño de los locales destinados a los productos alimenticios: •

•

las plagas; Deberá haber un número suficiente de inodoros de cisterna conectados a una red de evacuación eficaz. Los inodoros no deberán comunicar directamente con las salas en las que se manipulen los productos alimenticios; Deberá haber un número suficiente de lavabos, situados convenientemente y destinados a la limpieza de las manos. Los lavabos para la limpieza de las manos deberán disponer de agua corriente caliente y fría, así como de material de limpieza y secado higiénico de aquellas. En caso necesario, las instalaciones destinadas al lavado de los productos alimenticios deberán estar separadas de las destinadas a lavarse las manos; Deberá disponerse de medios adecuados y suficientes de ventilación mecánica o natural. Deberán evitarse las corrientes de aire mecánicas

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•

Permitirán un mantenimiento, limpieza y/o desinfección adecuados, evitarán o reducirán al mínimo la contaminación transmitida por el aire y dispondrán de un espacio de trabajo suficiente que permita una realización higiénica de todas las operaciones; Evitarán la acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos, el depósito de partículas en los productos alimenticios y la formación de condensación o moho indeseable en las superficies; Permitirán unas prácticas de higiene alimentaria correctas, incluida la protección contra la contaminación y en particular el control de

desde zonas contaminadas a zonas limpias. Los sistemas de ventilación deberán estar construidos de tal modo que pueda accederse fácilmente a los filtros y a otras partes que haya que limpiar o sustituir; Todos los sanitarios deberán disponer de suficiente ventilación natural o mecánica;

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Los locales destinados a los productos alimenticios deberán disponer de suficiente luz natural o artificial;

Las redes de evacuación de aguas residuales deberán ser suficientes para cumplir los objetivos pretendidos y estar concebidas y construidas de modo que se evite todo riesgo de contaminación. Cuando los canales de desagüe estén total o parcialmente abiertos, deberán estar diseñados de tal modo que se garantice que los residuos no van de una zona contaminada a otra limpia, en particular, a una zona en la que se manipulen productos alimenticios que puedan representar un alto riesgo para el consumidor final; Cuando sea necesario, el personal deberá disponer de vestuarios adecuados; Los productos de limpieza y desinfección no deberán almacenarse en las zonas en las que se manipulen productos alimenticios.

5.1.2 Requisitos de los equipos Todos los artículos, instalaciones y equipos que estén en contacto con los productos alimenticios: •

• •

•

Deberán limpiarse perfectamente y, en caso necesario, desinfectarse. La limpieza y desinfección se realizarán con la frecuencia necesaria para evitar cualquier riesgo de contaminación; Su construcción, composición y estado de conservación y mantenimiento deberán reducir al mínimo el riesgo de contaminación; A excepción de los recipientes y envases no recuperables, su construcción, composición y estado de conservación y mantenimiento deberán permitir que se limpien perfectamente y, en caso necesario, se desinfecten. Si fuese necesario, los equipos deberán estar provistos de todos los dispositivos de control adecuados para garantizar el cumplimiento de la seguridad de los alimentos.

5.1.3 Requisitos específicos de las salas donde se manipulan alimentos El diseño y disposición de las salas en las que se preparen, traten o transformen los productos alimenticios deberán permitir unas prácticas correctas de higiene alimentaria, incluida la protección contra la contaminación entre y durante las operaciones. En particular: •

Las superficies de los suelos deberán mantenerse en buen estado y ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a la autoridad competente de la idoneidad de otros materiales utilizados. En su caso, los suelos deberán permitir un desagüe suficiente;

•

Las superficies de las paredes deberán conservarse en buen estado y ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos; su superficie deberá ser lisa hasta una altura adecuada para las operaciones que deban realizarse, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a la autoridad competente de la idoneidad de otros materiales utilizados; Los techos (o, cuando no hubiera techos, la superficie interior del tejado), falsos techos y demás instalaciones suspendidas deberán estar construidos y trabajados de forma que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la condensación, la formación de moho no deseable y el desprendimiento de partículas;

•

Las ventanas y demás huecos practicables deberán estar construidos de forma que impidan la acumulación de suciedad, y los que puedan comunicar con el exterior deberán estar provistos, en caso necesario, de pantallas contra insectos que puedan desmontarse con facilidad para la limpieza. Cuando debido a la apertura de las ventanas pudiera producirse contaminación, éstas deberán permanecer cerradas con falleba durante la producción;

•

Las puertas deberán ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros materiales utilizados;

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•

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•

Las superficies (incluidas las del equipo) de las zonas en que se manipulen los productos alimenticios, y en particular las que estén en contacto con éstos, deberán mantenerse en buen estado, ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá que estén construidas con materiales lisos, lavables, resistentes a la corrosión y no tóxicos, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros materiales utilizados.

Se dispondrá, en caso necesario, de instalaciones adecuadas para la limpieza, desinfección y almacenamiento del equipo y los utensilios de trabajo. Dichas instalaciones deberán estar construidas con materiales resistentes a la corrosión, ser fáciles de limpiar y tener un suministro suficiente de agua caliente y fría; Se tomarán las medidas adecuadas, cuando sea necesario, para el lavado de los productos alimenticios. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de los productos alimenticios deberán tener un suministro suficiente de agua potable caliente, fría o ambas, y deberán mantenerse limpios y, en caso necesario, desinfectados.

30 5.1.4 Transporte Los receptáculos de vehículos o contenedores utilizados para transportar los productos alimenticios deberán mantenerse limpios y en buen estado a fin de proteger los productos alimenticios de la contaminación y deberán diseñarse y construirse, en caso necesario, de forma que permitan una limpieza o desinfección adecuadas. Los receptáculos de vehículos o contenedores no deberán utilizarse para transportar más que productos alimenticios cuando éstos puedan ser contaminados por otro tipo de carga; Cuando se usen vehículos o contenedores para el transporte de cualquier otra cosa además de productos alimenticios, o para el transporte de distintos tipos de productos alimenticios a la vez, deberá existir, en caso necesario, una separación efectiva de los productos. Cuando se hayan utilizado receptáculos de vehículos o contenedores para el transporte de otros productos que no sean productos alimenticios o para el transporte de productos alimenticios distintos, deberá realizarse

una limpieza eficaz entre las cargas para evitar el riesgo de contaminación. Los productos alimenticios cargados en receptáculos de vehículos o en contenedores deberán colocarse y protegerse de forma que se reduzca al mínimo el riesgo de contaminación. 5.1.5 Desperdicios de productos alimenticios Los desperdicios de productos alimenticios, los subproductos no comestibles y los residuos de otro tipo deberán retirarse con la mayor rapidez posible de las salas en las que estén depositados alimentos para evitar su acumulación. Los desperdicios de productos alimenticios, los subproductos no comestibles y los residuos de otro tipo deberán depositarse en contenedores provistos de cierre, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros contenedores o sistemas de evacuación. Dichos contenedores deberán presentar unas características de construcción adecuadas, estar en buen estado y ser de fácil limpieza y, en caso necesario, de fácil desinfección.

Todos los residuos deberán eliminarse higiénicamente y sin perjudicar al medio ambiente con arreglo a la normativa aplicable a tal efecto, y no deberán constituir una fuente de contaminación directa o indirecta.

5.1.6 Suministro de agua Deberá contarse con un suministro adecuado de agua potable, que se utilizará siempre que sea necesario para evitar la contaminación de los productos alimenticios. Cuando se utilice agua no potable, por ejemplo, para la prevención de incendios, la producción de vapor, la refrigeración y otros usos semejantes, deberá circular por una canalización independiente debidamente señalizada. El agua no potable no deberá contener ninguna conexión con la red de distribución de agua potable ni habrá posibilidad alguna de reflujo hacia ésta.

31 Proyecto SuperA - Perú

Deberán tomarse medidas adecuadas para el almacenamiento y la eliminación de los desperdicios de productos alimenticios, subproductos no comestibles y otros desechos. Los depósitos de desperdicios deberán diseñarse y tratarse de forma que puedan mantenerse limpios y, en su caso, libre de animales y organismos nocivos.

El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deberá contener ninguna sustancia que entrañe peligro para la salud o pueda contaminar el producto. 5.1.7 Higiene del personal

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Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios deberán mantener un elevado grado de limpieza y deberán llevar una vestimenta adecuada, limpia y, en su caso, protectora.

Las personas que padezcan o sean portadoras de una enfermedad que pueda transmitirse a través de los productos alimenticios, o estén aquejadas, por ejemplo, de heridas infectadas, infecciones cutáneas, llagas o diarrea, no deberán estar autorizadas a manipular los productos alimenticios ni a entrar bajo ningún concepto en zonas de manipulación de productos alimenticios cuando exista riesgo de contaminación directa o indirecta. Toda persona que se halle en tales circunstancias, que esté empleada en una empresa del sector alimentario y que pueda estar en contacto con productos alimenticios deberá poner inmediatamente en conocimiento del operador de empresa alimentaria la enfermedad que padece o los síntomas que presenta y si es posible, también sus causas. 5.1.8 Disposiciones aplicables a los productos alimenticios Ningún operador de empresa alimentaria deberá aceptar materias primas, ni ningún otro material que intervenga en la transformación de los productos, si se sabe que están contaminados con parásitos, microorganismos patógenos o sustancias tóxicas, en descomposición o extrañas, o cabe prever razonablemente que lo estén, que, el producto final no sería apto para el consumo humano; Las materias primas y todos los ingredientes almacenados en una empresa del sector alimentario deberán conservarse en condiciones adecuadas que permitan evitar su deterioro nocivo y protegerlos de la contaminación; En todas las etapas de producción, transformación y distribución, los productos alimenticios deberán estar protegidos contra cualquier foco de contaminación que pueda hacerlos no aptos para el consumo humano o nocivos para la salud, o contaminarlos de manera que pueda considerarse razonablemente desaconsejable su consumo en ese estado;

Deberán aplicarse procedimientos adecuados de lucha contra las plagas. Deberán aplicarse asimismo procedimientos adecuados para evitar que los animales domésticos puedan acceder a los lugares en que se preparan, manipulan o almacenan productos alimenticios; Las materias primas, ingredientes, productos semi-acabados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos para la salud; Las empresas del sector alimentario que elaboren, manipulen y envasen productos alimenticios transformados deberán disponer de salas adecuadas con suficiente capacidad para almacenar las materias primas separadas de los productos transformados; Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los piensos, deberán llevar sus pertinentes etiquetas y se almacenarán en recipientes separados y bien cerrados 5.1.9 Requisitos de envasado y embalaje de los productos alimenticios

Los envases deberán almacenarse de modo que no estén expuestos a ningún riesgo de contaminación; Las operaciones de envasado y embalaje deberán realizarse de forma que se evite la contaminación de los productos; Los envases y embalajes que vuelvan a utilizarse para productos alimenticios deberán ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar.

5.1.10 Formación Los operadores de empresa alimentaria deberán garantizar la supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral.

33 Proyecto SuperA - Perú

Los materiales utilizados para el envasado y el embalaje no deberán ser una fuente de contaminación;

5.2 Planes de prerrequisitos HACCP Los planes de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que controlan las condiciones de operación en los establecimientos que manipulan alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboración de alimentos seguros.

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Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP, pero al tenerlos desarrollados, documentados e implementados, soportan con éxito el Sistema HACCP y el sistema de gestión de calidad.

5.2.1 Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad POES Es un hecho conocido que los alimentos se pueden contaminar a través de diversas formas, incluyendo las personas, las superficies de equipo, utensilios, aire, entre otros. La limpieza y desinfección de superficies en contacto y sin contacto con el alimento es la medida más efectiva para prevenir la contaminación de los alimentos. Un programa efectivo de limpieza y desinfección considera procedimientos, responsables, equipamiento y productos específicos, así como también un programa de monitoreo, verificación y registros correspondientes. Un programa de limpieza y desinfección debe contener los siguientes elementos: • • • • • •

Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones; Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento; Identificación del responsable de su desarrollo; Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos; Evaluación de la efectividad; Procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

La limpieza y desinfección son actividades consideradas parte fundamental de las operaciones, por lo que es de suma importancia contar con planes

generales de limpieza y desinfección y que éstos sean aplicados de forma permanente e integral. Los programas de limpieza y desinfección se desarrollan en los siguientes puntos: • • • •

La infraestructura (áreas generales, instalaciones aéreas, etc.); Superficies a contacto con los alimentos; Equipos y utensilios; Personas que manipulan alimentos (lavado de manos).

Los programas de limpieza y desinfección se documentan, generando los procedimientos operacionales estandarizados de sanidad, respondiendo a los cuestionamientos de: •

¿Cómo hacer la tarea?

•

¿Con qué? - estableciendo qué productos y/o utensilios utilizar

•

¿Cuándo? y ¿Con qué frecuencia? - especificando en qué casos y estableciendo el tiempo de la nueva ejecución de la tarea

•

¿Quién? - estableciendo la persona a realizar el trabajo

Toda el agua utilizada en la limpieza de los equipos y utensilios que tienen contacto con los alimentos, debe ser agua potable. 5.2.2 Programa de control de plagas A continuación se establece una metodología específica para realizar un control efectivo de plagas. •

•

Análisis y diferenciación de la planta: realizar un análisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de los anteriores con el problema de plagas potencial; Localización de riesgos potenciales: en un plano de la fábrica, localizar los accesos potenciales de introducción de plagas y además localizar:

35 Proyecto SuperA - Perú

Para la verificación de la eficiencia de los procedimientos operativos estandarizados de sanidad se realizan análisis microbiológicos de todas las áreas del proceso, así como hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. Todos los resultados de estos análisis permiten tomar acciones correctivas.

- Registros pluviales - Registros de aguas negras (baños) - Registros de aguas de proceso - Aljibes - Trampas de grasa o sólidos - Tratamiento de aguas residuales - Alcantarillas

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•

Instalación de medidas físicas preventivas: - Dobles puertas - Mallas mosquiteras - Cortinas de aire - Cortinas de PVC

•

Instalación de trampas y cebos: de acuerdo con el análisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos y bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de la fábrica. Colocar trampas para roedores (gomas mecánicas) en el almacén de materias primas, despacho, ventas o dónde sea requerido, las cuales deben encontrarse localizadas y numeradas en un plano de la fábrica

•

Instalación de monitores: utilizar monitores para la identificación y evaluación del nivel de infestación de plagas en áreas propensas a infestaciones: cocinas, baños, área de basura, área de archivo muerto, jardineras y área perimetral

•

Aplicación preventiva de pesticidas: realizar aplicación de plaguicida preventivo de cordón sanitario y localizar en un plano. Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos. Toda aplicación debe realizarse de acuerdo con la ficha técnica y hoja de seguridad. El manejo de los equipos de aplicación debe realizarse de acuerdo con el manual del mismo.

•

Programa de control de plagas y de limpieza: programar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de los registros de la red sanitaria. Revisar los cebaderos y las trampas de roedores.

Las plagas requieren principalmente de humedad, alimentos y donde esconderse; es importante trabajar en reducir estos aspectos en el lugar de trabajo.

5.2.3 Plan de BPM

5.2.3.1

Programa de control de materias primas en ingreso

El objetivo es definir los requerimientos y metodología a seguir por los trabajadores, durante la recepción de materias primas, insumos y productos de limpieza, de manera que todo el producto ingresado a la planta satisfaga los requerimientos de calidad, garantizando la obtención de un producto final que cumpla con los estándares de calidad e inocuidad requeridos. El operario designado para recepcionar los productos es la primera entidad en controlar al personal que ingresa a la planta y asímismo la calidad higiénica del transporte, dando conformidad al ingreso e indicando dónde almacenar los productos. Todas las informaciones correspondientes a la recepción de los productos, informaciones del nivel de higiene del vehículo que trasportan la mercadería y datos de la factura o guía de despacho correspondiente quedan registradas en el Registro Recepción materias primas, insumos y productos de limpieza.

• • • • •

Nombre del alimento Proveedor, dirección Peso neto Fecha de elaboración/vencimiento y lote Lote

Se realiza la inspección visual del estado de los envases de los productos a recibir (cuñete, sacos, bolsas, cajas, baldes) y se supervisan los siguientes parámetros de calidad: • • • •

Exento de materias extrañas Embalado que impida la exposición del envase o embalaje al medio ambiente (sin roturas) Rotulación adecuada (cantidad, contenido, fecha de elaboración, N.° de lote o caja, Proveedor) Control de productos alimenticios según los requerimientos definidos Se realiza la inspección de las condiciones higiénicas sanitarias de transporte:

37 Proyecto SuperA - Perú

Todos los productos alimenticios que se almacenen, transporten o expandan envasados deberán llevar un rótulo o etiqueta que contenga las siguientes informaciones:

• • • •

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•

Los vehículos que transporten alimentos deben mantenerse en condiciones higiénicas aceptables; No deberán transportarse productos alimenticios junto a productos de limpieza, insecticidas, artículos electrodomésticos y otros; Los responsables de la descarga de alimentos en general deberán cumplir con las normas mínimas de higiene y presentación personal; Los envases secundarios utilizados en el transporte de alimentos deberán ser aptos para este uso y encontrarse en todo momento en buen estado de conservación y limpieza; Al arribar los camiones a la zona de descarga, deberán colocar la mercadería sobre elementos adecuados para tal fin (pallet, carros, gancheras, etc.); Está totalmente prohibido apoyar la mercadería sobre el piso.

Igualmente, se deberá solicitar a los proveedores las fichas técnicas de sus productos para constatar que el producto recibido cumple con los requerimientos de calidad estipulados en la compra y los certificados de calidad que demuestren que el lote de producción que está siendo recepcionado fue sometido a control de calidad por parte del proveedor. Con el fin de lograr un adecuado almacenamiento, se dispone de una bodega de uso exclusivo para los diferentes artículos y cuenta con espacios libres entre estanterías, que permite un fácil manejo de los materiales, circulación de personas y procedimientos de limpieza. Los materiales se almacenan de tal manera que sea posible retirar primero los de consumo diario y permanente. Los materiales de menor consumo, se ubican en lugares más apartados. Además, se debe respetar el sistema FIFO (First In / First Out), esto significa dar una correcta rotación a los productos, garantizando que lo primero que entra a bodega será lo primero que sale a producción. 5.2.3.2

Programa de gestión de residuos

El objetivo de este programa es definir la forma de manejo, retiro y eliminación de basuras generadas, estableciendo las medidas de seguridad e higiene apropiadas de manera de garantizar que estas no constituyan un foco de contaminación y evitar la contaminación cruzada con otros elementos. Manejo de basura general: todos los materiales considerados como basura o desecho que se necesiten eliminar (papeles, cartón, plásticos, hilos de sacos, desechos del proceso productivo, etc.) deben ser depositados en

basureros con tapa e identificados con un número para poder realizar un correcto control de los recipientes. Eliminación de basuras: los operarios de producción tienen la responsabilidad de retirar al menos una vez al día la basura acumulada en los basureros y trasladarla al contenedor de acopio de basura para ser retirada desde la planta por el camión municipal por lo menos tres veces por semana. Orden, manutención, limpieza y desinfección de basureros y contenedores: los operarios tienen la responsabilidad de mantener los basureros ordenados, tapados, en buenas condiciones de estructura, limpios y desinfectados para evitar la atracción de plagas y la contaminación cruzada. Cualquier no cumplimiento de estos requerimientos debe ser informado al Jefe de producción para corregir el problema suscitado. Los basureros y contenedores deben ser lavados y desinfectados una vez por semana. Orden y limpieza de la zona de acopio: los operarios tienen la responsabilidad de mantener la correcta disposición de la basura en la zona de acopio, ratificando que se esté retirando en forma adecuada la basura por el camión municipal. 5.2.3.3

Programa de manutención y calibración

Según el momento en el que tengan lugar, pueden diferenciarse dos tipos de actividades relacionadas con el plan de mantenimiento: Preventivas: se realizan para garantizar un mantenimiento adecuado y evitar fallos en equipos o instalaciones. Son las más recomendables porque la prevención de defectos impide que surjan determinados riesgos para la seguridad de los alimentos. Correctivas: tienen lugar cuando surge un fallo o deterioro. En ocasiones son consecuencia de una falta o inadecuación de un mantenimiento preventivo. Por su propia naturaleza, a diferencia del caso anterior, como el fallo ha

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El programa de manutención y calibración representa el conjunto de actividades a desarrollar para asegurar un correcto funcionamiento y conservación de los locales, instalaciones, equipos, maquinarias y utillajes. El correcto mantenimiento de todos los elementos de una empresa alimentaria resulta fundamental para que las distintas actividades y procesos se desarrollen de una manera adecuada, especialmente los que tienen influencia en la seguridad alimentaria, y para prevenir que con su deterioro o mal funcionamiento originen diferentes peligros sobre los alimentos.

tenido lugar los alimentos implicados pueden verse afectados. En la práctica, ambos tipos de actividades coexisten y deben ser aplicadas. Como consecuencia de lo anteriormente mencionado, es importante establecer y documentar las actividades dirigidas a evitar que cualquier problema derivado del mal mantenimiento y/o funcionamiento de las instalaciones y equipos pueda causar un riesgo en el alimento. Los elementos a contemplar son:

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•

• •

Hacer un listado de los locales, instalaciones y equipos que precisan revisión, mantenimiento o calibración. Particular importancia tienen los equipos que forman parte de Puntos de Control Crítico (PCC) o que son utilizados en su vigilancia. Sobre cada uno de los elementos listados se determinarán las actividades de mantenimiento, para lo cual se seguirán las recomendaciones del fabricante, proveedor o instalador correspondiente Describir la periodicidad de revisiones, sustituciones, calibraciones, etc. Indicar los responsables de la realización de las actividades descritas

Es preciso establecer un sistema de registro en el que se anoten las actividades que se realicen (ejemplo: verificaciones efectuadas), las posibles incidencias que puedan surgir y sus medidas correctoras. 5.2.3.4

Programa de higiene del personal

El objetivo del programa es definir los requisitos y prácticas higiénicas que deben ser adoptadas por todas las personas que manipulan alimentos, con la finalidad de asegurar que los productos que se estén manipulado no sufran ningún tipo de alteración o contaminación. Este procedimiento se aplica a todo el personal de producción y despacho que esté en contacto con el producto o que manipule equipos que están en contacto con el producto, desde la recepción de materias primas hasta el producto terminado. Además, se extiende a personas externas y administrativos que ingresen a zonas de producción. Todo trabajador debe presentar y mantener en su lugar de trabajo una adecuada higiene personal, con el objetivo de no contaminar los productos. Esto significa: Al interior de las áreas de producción se prohíbe: •

Comer

•

Mascar chicle

•

Fumar

•

Escupir

•

Toser sobre los alimentos

•

Sonarse dentro del área de producción

•

Usar teléfonos móviles en el área productiva

•

Usar audífonos para escuchar música

•

Manejar dinero o cualquier otro objeto distinto a los utensilios de trabajo

•

Utilizar ropa que no corresponda al uniforme de trabajo

•

Ingresar alimentos que no correspondan al área de producción

•

Arreglarse el cabello dentro del área de producción

Las exigencias en cuanto a la presentación del personal son las siguientes: Pelo limpio

•

Mantener uñas cortas y limpias sin esmaltes ni brillo de uñas

•

Varones: afeitados diariamente

•

No usar joyas de ninguna especie (anillos, aros, pulseras, colgantes, reloj, argolla).

•

Uso de cofia que cubra completamente el cabello

•

Uso de su respectivo uniforme, completo, limpio y en buenas condiciones

El personal debe lavarse las manos frecuentemente. Más en detalle: •

Cada vez que salga y retorne a su lugar de trabajo

•

Cuando se contamine las manos (contacto con basura, químicos, elementos sucios)

•

Después de estornudar, toser o sonarse, tocarse el pelo o cualquier parte del cuerpo

•

Cuando se cambia de actividad y de producto

•

Cada vez que se entra a la sala de proceso

El procedimiento para un correcto lavado de manos se describe a continuación: •

Mojarse las manos, desde los antebrazos hasta la punta de los dedos, con abundante agua

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•

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•

Aplicar jabón antiséptico en las manos frotándose al menos 30 segundos

•

Restregar bien, especialmente entre los dedos, bordes y uñas

•

Enjuagar en agua, bajo el chorro de la llave

•

Dejar que el agua escurra desde el antebrazo hasta los dedos

•

Después de lavarse, secarse bien con toalla desechable

•

Botar el papel en el basurero usando pedal

Los guantes deben ser desechables y deben ser colocados después de la operación de lavado de manos. El uso de guantes está sugerido para las áreas de producción en las cuales se realiza una manipulación directa de los alimentos preparados y que se indican en el recuadro de uso de implementos en la planta y para todos los trabajadores que hayan sufrido alguna herida en sus manos. El personal debe utilizar mascarillas cuando presente síntomas de enfermedades respiratorias y alérgicas. Todo el personal que ingresa a producción debe utilizar cofia procurando cubrir completamente el cabello. Cada trabajador será responsable del lavado adecuado de su ropa de trabajo en forma periódica, de tal manera de mantenerla siempre limpia. Todo el personal de producción, que padezca o sea portador de enfermedades infecto- contagiosas o posea síntomas de ellas, tales como: fiebre, náuseas, cefalea, diarrea, etc. o tenga heridas, infecciones cutáneas (de la piel) o llagas, deberá comunicar inmediatamente su estado de salud al Jefe directo para que tome las medidas correctivas del caso, que pueden traducirse en: enviar a domicilio, organismo de seguridad asociado, seguir trabajando en la misma sección o en otro trabajo en el cuál no esté en contacto directo con el alimento. Aquellas personas que presenten síntomas evidentes de resfriado (estornudos y/o tos), deberán utilizar mascarillas y/o serán derivados a tareas que no estén en contacto directo con los alimentos. Ante cualquier corte y herida que se presente en las manos de un manipulador será curado y recubierto adecuadamente con parche curita. Esta acción será llevada a cabo por personal capacitado en curso de primeros auxilios.

El personal externo a la planta como; Proveedores, Clientes, Auditores, Fiscalizadores, Gerencia, Personal de Servicios Técnicos y de Mantención y Visitas, deben cumplir las Normas de Conducta y Comportamiento que se Indican en el Anexo 1 del presente Procedimiento, y el cual será entregado al personal externo antes del ingreso a la Planta. 5.2.3.5

Programa de control de alérgenos

Tanto las prácticas de limpiezas profundas como operacionales, la protección del producto y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), deben ser diseñadas y puestas en práctica para evitar la contaminación cruzada de alérgenos. Para garantizar un producto libre de alérgenos, se deben de seguir las siguientes estrategias: •

Los ingredientes alergénicos deben estar identificados con códigos exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en áreas aisladas;

•

Programar la elaboración o manejo de productos alergénicos justo antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda; Descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas) que además tienen un alto potencial alergénico;

•

Impartir entrenamiento de concientización sobre alérgenos a todo el personal que tenga que identificar alérgenos, así como los riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deberá incluir una descripción de las responsabilidades de cada empleado cuando esté trabajando con materiales alergénicos.

Cuando no es posible prevenir la contaminación cruzada con productos alergénicos: •

Se establece y sigue un proceso de diseño de etiquetas que contemple la declaración de los alérgenos presentes, con el fin de asegurar que se cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaración exacta de los ingredientes;

•

Hasta donde sea posible, indicar en la declaración de ingredientes la presencia de alérgenos en todos los productos que los contengan.

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•

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Los alérgenos principales son:

Altramuces

Además de en las semillas y harinas, se puede encontrar en algunos tipos de pan, pasteles y pasta, etc.

Apio

Incluye los tallos, hojas, semillas y raíces; además se puede encontrar en sal de apio, ensaladas, algunos productos cárnicos, sopas o salsas, etc.

Maní

Además de en las semillas, pastas (mantecas), aceites y harinas, se puede encontrar en galletas, chocolates, currys, postres, salsas, etc.

Cereales que contienen gluten

Incluye el trigo (también la espelta, el Kamut), el centeno, la cebada y la avena. Además se puede encontrar en alimentos elaborados con harina, como la levadura para hornear, masas, pan, pan rallado, tartas, couscous, productos cárnicos, pasta, pastelería, salsas, sopas y alimentos enharinados

Crustáceos

Incluye cangrejos, langostas, gambas, langostinos, carabineros, cigalas, etc. Además se puede encontrar en cremas, salsas, platos preparados, etc.

Frutos de cáscara

Incluye las almendras, avellanas, nueces, anacardos, pecanas, castaña amazónica, de macadamia, etc. Además se puede encontrar en panes, galletas, postres, helados, mazapán, salsas o aceites de nueces, etc.

Granos de sésamo

Además de en las semillas (granos), pastas (tahine o pasta de sésamo), aceites y harinas, se puede encontrar en panes, colines, humus, etc.

Huevos

Además de en el huevo y derivados (productos a base de huevo), se puede encontrar en tartas, algunos productos cárnicos, mayonesa, mousses, pasta, quiches, platos preparados, salsas y alimentos decorados con huevo, etc.

Leche

Además de en la leche y sus derivados como la mantequilla, queso, nata, leche en polvo, yogures, etc., se puede encontrar en alimentos glaseados con leche, sopas en polvo y salsas, etc. Incluye los mejillones, almejas, caracoles de tierra, ostras, bígaros, chirlas, berberechos, etc.

Moluscos

Además se puede encontrar en cremas, salsas (Ej: salsa de ostras), platos preparados o como ingrediente en los guisos de pescado, etc.

Mostaza

Además de en semillas, en polvo o en forma líquida, se puede encontrar en algunos panes, currys, marinados, productos cárnicos, aliños de ensaladas, salsas y sopas, etc.

Pescado

Además de en el pescado y derivados (productos a base de pescado), se puede encontrar en salsas de pescado, pizzas, aliños para ensaladas, cubos de sopa, etc.

Sulfitos/ dióxido de azufre

Se utilizan como conservantes en crustáceos, frutas desecadas, productos cárnicos, refrescos, vegetales, vino y cerveza

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Soja

Además de en las semillas (habas), salsas (salsa de soja), pastas, aceites y harinas, se puede encontrar en el tofu, pasta miso, postres, helados, productos cárnicos, salsas y productos para vegetarianos, etc.

5.2.3.6

Programa de control de químicos

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Este programa requiere que todos aquellos que utilicen químicos en la planta, los identifiquen y clasifiquen. Se debe de solicitar a los proveedores las fichas técnicas y de seguridad de los químicos utilizados en su área: se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas técnicas y de seguridad de los químicos utilizados en su área y los instructivos de preparación de diluciones o mezclas de químicos utilizados en su área (si se requiere).

Se capacita y da a conocer al personal las fichas técnicas y de seguridad de los químicos manejados en su área. Se proporciona al personal el equipo de protección necesario para la manipulación de los químicos. Se verifica que los equipos de medición de químicos utilizados en su área se encuentren identificados. Se revisa periódicamente las necesidades de fichas técnicas y de seguridad de los químicos de su área. Una forma de controlar los “químicos peligrosos” es tenerlos confinados en un lugar cerrado y con acceso restringido. 5.2.3.7

Programa de capacitación

Como en todos los procesos formativos, la consecución real de resultados positivos en la práctica futura de la labor profesional requiere claridad de ideas respecto a las metas que se persiguen, es decir, expresándonos en términos educativos, una clara formulación de objetivos: en la formación de manipuladores, no se persigue sólo la adquisición de unos conocimientos sino, y esto como meta principal, el cambio de comportamiento hasta alcanzar unos comportamientos positivos de manipulación, que además deben convertirse en hábitos.

Desde esta perspectiva, el proceso de formación de manipuladores de alimentos debe crear actitudes, modificar comportamientos y proporcionar conocimientos, siendo este último apartado imprescindible pero mero instrumento para la consecución de los dos primeros.

Los objetivos generales en la formación de manipuladores de alimentos se categorizan como:

Objetivos de Actitud: •

Actitud de consideración de la importancia social de su labor;

•

Actitud de apreciación de los riesgos sanitarios de su trabajo;

•

Actitud de predisposición hacia la identificación de riesgos;

•

Actitud hacia la eliminación o disminución de riesgos en general;

•

Actitud de evitación de la contaminación microbiana;

•

Actitud de evitación de la reproducción microbiana;

•

Actitud positiva hacia una formación continuada en higiene alimentaria

Objetivos de Comportamiento: Lograr un comportamiento consciente de los riesgos de cada etapa del proceso de manipulación;

•

Lograr un comportamiento ordenado y secuenciado de las etapas de su labor específica de manipulación;

•

Lograr la eliminación de comportamientos anteriores de riesgo higiénico;

•

Lograr la aplicación de técnicas higiénicamente seguras en la manipulación, y la conversión en hábito de las mismas.

Objetivo de Conocimiento: •

Conocimiento de la incidencia y gravedad de las toxiinfecciones alimentarias;

•

Conocimiento y comprensión de la toxiinfección alimentaria como un proceso de invasión y reproducción de los gérmenes en el alimento;

•

Conocimiento de las principales vías directas e indirectas de contaminación microbiológica de los alimentos;

•

Conocimiento de los factores ambientales que condicionan la capacidad de reproducción microbiana;

•

Conocimiento de los principales comportamientos preventivos de la contaminación de los alimentos;

•

Conocimiento de los principales comportamientos preventivos de la reproducción microbiana;

•

Conocimiento de los principales alimentos de riesgo;

•

Conocimiento de los riesgos específicos de su sector o labor;

47 Proyecto SuperA - Perú

•

Conocimiento de las prácticas correctas de manipulación, en general y en el sector específico de manipulación;

•

Conocimiento de las medidas correctas de higiene y vestuario personal;

•

Conocimientos generales sobre la legislación vigente y sobre los perjuicios, sanciones, etc. que una toxiinfección alimentaria puede causar a la empresa y al mismo trabajador.

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Los contenidos y conceptos seleccionados, así como las formas elegidas para trabajarlos han de perseguir una comprensión razonada de los mecanismos etiológicos de las toxiinfecciones alimentarias y los comportamientos de seguridad, evitando una mera captación mecánica de normas y comportamientos.

La asunción del proceso de formación, por parte del manipulador, como un simple conjunto de reglas y obligaciones, no favorecería su sensibilización hacia el tema, ni permitiría que, en el futuro, el trabajador identificará nuevas o diferentes situaciones de riesgo que no le hubieran sido previamente comunicadas. Como con anterioridad se ha señalado, en muchos casos el manipulador no comprende claramente la contaminación biológica de los alimentos y las toxiinfecciones alimentarias como un «simple» proceso de invasión y reproducción de un ser vivo, que por tanto precisa de unas vías específicas para poder alcanzar el producto, y unas condiciones medioambientales para ser capaz de multiplicarse. Es pues muy necesario seleccionar las formas de trabajo para potenciar la comprensión de este fenómeno natural. El proceso debe fomentar una toma de contacto de naturaleza emocional con el tema de la higiene alimentaria, las toxiinfecciones alimentarias y la enfermedad humana. Las formas de trabajo no deben convertir el proceso en un flujo unidireccional de información del profesorado a los manipuladores. Es capital que las vías elegidas permitan la posibilidad de que el manipulador manifieste sus experiencias, sus dificultades y sus dudas. Las características medias de formación básica y de cultura general de muchos manipuladores no son, en ocasiones, muy elevadas. La complejidad de los vocablos utilizados, la forma de exponer los conceptos, los ejemplos, la duración de las sesiones de formación y su intensidad, deben adaptarse a dichas características, que además pueden presentar variaciones de unos grupos a otros por factores como edad, procedencia rural o urbana, años de experiencia, etc.

También los materiales gráficos que son soportes de información (apuntes, fotocopias, folletos, libros, etc.) requieren un serio análisis a este respecto. En este sentido, recordemos que no resulta fuera de lo común encontrar manipuladores con dificultades de lectura o escritura. Es importante que la formación contenga claramente datos aplicables a la práctica cotidiana. La inclusión en el desarrollo del proceso de formación de actividades en las que el manipulador ejerce sus habilidades y pone en práctica los conocimientos adquiridos es muy importante. Varias formas de trabajo son útiles para este fin, desde la resolución de problemas prácticos sobre el papel a la verdadera aplicación material de los comportamientos adecuados de manipulación en sesiones de trabajo simulado. Aunque es necesario que el proceso de formación comprenda una parte especializada dirigida al campo específico de trabajo del manipulador, la «movilidad» y diversidad que se aprecia en las funciones de los manipuladores a lo largo del tiempo (cambios en la asignación de tareas) hace importante que el proyecto formativo se centre en lograr una base general buena sobre los factores de riesgo comunes a la generalidad de la tarea.

Cuando se reciba una queja de clientes relativa a una no-conformidad concerniente las condiciones higiénicas sanitarias, se debe de proceder a retirar el producto del mercado para su revisión y evaluación. En este caso los procedimientos a adoptar son los siguientes: •

Se obtiene información de producción, control de calidad, del archivo de quejas y/o, en su caso, del hospital;

•

Se investiga la causa del problema. Revisa los registros de control de planes HACCP, de inspección de materia prima, de identificación de material empacado y de identificación de material a granel;

•

Se realiza el análisis del producto y evalúa si existe un riesgo potencial a la salud;

•

Se establecen las acciones correctivas y preventivas correspondientes y se revisa la efectividad del retiro.

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5.2.4 Programa de retiro de producto del mercado

El personal de manufactura debe: •

Identificar el lote y su distribución de acuerdo con los códigos del producto;

•

Determinar cuándo, dónde y la cantidad enviada del producto;

•

Detener la producción de un producto si se detecta el problema en la línea de producción;

•

Realizar los análisis correspondientes al producto no conforme

La Dirección se ocupa de:

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•

Aprobar el retiro del producto;

Notificar a las autoridades sanitarias la existencia del problema en caso de requerirse

5.3

Pasos previos

Los 5 pasos previos, a desarrollar antes de implementar un sistema HACCP, son:

Formación del equipo HACCP: establecer un equipo multidisciplinario

5 Verificación in situ del diagrama de flujo: confirmar las operaciones de elaboración frente al diagrama de flujo

2 Descripción del producto: formular una descripción completa del producto

Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto): identificar el uso al que ha de destinarse el producto

Elaboración del diagrama de flujo: examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de flujo

Paso 1 — Formación del equipo HACCP: establecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de producción, sanidad, control de calidad, microbiología de los alimentos (recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento específico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2 hacia delante. La Alta Dirección debe dar al equipo su total apoyo. Cuando no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede recabar la ayuda de un asesor. Paso 2 — Descripción del producto: formular una descripción completa del producto para el que se prepara el plan HACCP. Esta descripción cubre la composición del producto, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y condiciones de distribución, caducidad requerida e instrucciones de uso. Paso 3 — Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto): identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o consumidor final. Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, así como el grupo de personas al que está destinado (por ejemplo: alimentación en instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).

Paso 5 — Verificación in situ del diagrama de flujo: el equipo HACCP confirma las operaciones de elaboración frente al diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de flujo cuando es necesario.

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Paso 4 — Elaboración del diagrama de flujo: es necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el formato que elija, se tendrá que estudiar todos los pasos relacionados en el proceso, incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepción de la materia prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y preséntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En el diagrama también se especifica el movimiento de materias primas, productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribución, el almacenamiento y la distribución del producto; y los movimientos o cambios de empleados.

5.4 Plan de trazabilidad 5.4.1

Objetivos de un plan de trazabilidad

El sistema que se habilite en una empresa para conseguir la trazabilidad debe garantizar el logro de los siguientes objetivos:

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A partir de un producto terminado para su comercialización o ya expedido debe poderse conocer: •

El lote al que pertenece y sus características

•

A quién se ha vendido: nombre, dirección, cantidades y fechas

•

Las materias primas que han intervenido en su elaboración

•

El proceso específico de elaboración de este lote (maquinaria, manipuladores, etc.)

•

Los resultados de los autocontroles realizados sobre el lote (hay que poder presentar los registros de estos valores), tanto los resultados de la vigilancia de los puntos de control crítico como las posibles incidencias y las medidas correctoras adoptadas

A partir de una materia prima concreta debe poderse conocer: •

El lote al que pertenece y sus características

•

El destino del lote: cantidades, tipo de tratamiento recibido, flujo dentro del proceso de producción y fechas de utilización

•

Todos los autocontroles a los que se ha sometido y la documentación correspondiente

•

Los lotes de producto final en los que está presente. El sistema de trazabilidad tiene que ser capaz de prever la dimensión de las partidas de producto final que estarían afectadas en caso de que hubiera alguna irregularidad en una materia prima o sustancia utilizada en la producción

Además, estos objetivos deben alcanzarse en unos plazos de tiempo que permitan garantizar la inocuidad de los alimentos puestos a disposición de los consumidores y su retirada si procede. Por eso, como mínimo, algunas de estas informaciones —como las referentes a la distribución del producto— deben poderse facilitar en un plazo inferior a 48 horas.

5.4.2

Pautas para establecer un plan de trazabilidad

El plan de trazabilidad es un documento en el cual las asociaciones de productores describen cómo se implanta y verifica la trazabilidad. Un plan debe indicar el objetivo perseguido, la estrategia empleada y el alcance que tiene. El plan de trazabilidad, de acuerdo con lo que se ha expuesto en el punto anterior, se construye para lograr, como mínimo, el objetivo siguiente: localizar un producto inseguro de forma rápida y eficaz para evitar que se comercialice y llegue al consumidor, y para conocer todos los datos de su historial (tratamientos recibidos, materias primas, resultados de los autocontroles, etc.) a fin de poder averiguar el origen del problema y la existencia de otros productos potencialmente inseguros. Es decir, tiene que permitir seguir un producto hacia atrás y hacia delante, y su historia dentro del establecimiento. Los planes mencionados se divide en:

Unos registros: son el fruto de la aplicación práctica del programa; los registros son el conjunto de anotaciones y datos que se desprenden de la aplicación del programa, en este caso, el programa de trazabilidad. Mediante la correlación de diferentes registros podremos construir la trazabilidad. Estos registros deben incluir las comprobaciones que se realizan para verificar el sistema de trazabilidad y deben estar firmados y fechados. Para que los registros sean útiles, deben ser fáciles de rellenar e interpretar por los operarios del establecimiento. Muchas veces se utilizan como registros los propios documentos comerciales. El tiempo que deberán guardarse los registros es, en términos generales, el tiempo de vida útil del producto más seis meses y se debe instaurar un sistema de documentación y clasificación de archivo que permita localizar rápidamente los registros. Este sistema de archivo debe adaptarse al archivo que clasifica los otros registros del sistema de autocontroles. Todos los registros deben, también, estar firmados, fechados y es preciso que sean rellenados, como mínimo,

53 Proyecto SuperA - Perú

Un programa: recoge la parte teórica y descriptiva del prerrequisito; el programa debe ser transparente: tiene que permitir interpretar todos estos datos a cualquier persona no vinculada a la gestión de la trazabilidad de la empresa (por ejemplo, la persona que realiza el control oficial), para que pueda entenderla y seguirla en caso de que sea necesario. En cualquier caso, la trazabilidad dentro de una empresa debe poder ser interpretada, aplicada y explicada por más de una persona.

en el momento de la recepción y en el momento de la expedición. Además, deben contener la información necesaria referente a la entrada y salida del producto. Para poder ser llevado a la práctica, un plan debe transformarse en una secuencia lógica de actuaciones. Esta secuencia lógica y ordenada de actuaciones se llama programa.

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Por lo tanto, en lo relativo al plan de trazabilidad, deberemos construir un programa que nos permita:

•

Identificar los productos

•

Localizar los productos inseguros

•

Identificar el origen de estos productos inseguros

•

Establecer un sistema de comunicación que permita informar de la incidencia, evitar consecuencias no deseadas y proporcionar información para que la incidencia no se vuelva a producir si es atribuible a nuestro proceso

La manera más sencilla de lograrlo es siguiendo la secuencia de actuaciones y el flujo que se da dentro de la empresa. Esta premisa nos facilitará la labor y nos evitará que olvidemos aspectos importantes. Antes de empezar a elaborar el plan de trazabilidad, es necesario hacer un diagnóstico de la situación con el fin de evitar esfuerzos innecesarios y, al mismo tiempo, optimizar el rendimiento de la información que va a generarse. Actualmente, la mayoría de las asociaciones de productores ya disponen de elementos de trazabilidad, aunque quizás no estén estructurados, registrados y optimizados para la finalidad que perseguimos. Es fundamental establecer los límites de las zonas o etapas en las que existen responsabilidades sobre la seguridad de los productos alimentarios. Conviene realizar un estudio previo de los sistemas de identificación y trazabilidad utilizados por los proveedores y clientes, puesto que en muchas ocasiones puede utilizarse la misma información, lo cual reduciría trabajo y las posibilidades de error. Asimismo debe tomarse en consideración la información que contienen los registros actuales de la empresa. Hoy en día es difícil imaginar una empresa agroalimentaria en la que no haya elementos de trazabilidad.

A menudo, los documentos de los que se dispone contienen más informaciones de lo que se cree. Habilitar la trazabilidad supone, en gran medida, ordenar las informaciones con las que ya se cuentan y hacerlas accesibles de una forma más rápida. No hay que confundir trazabilidad con sistemas complejos de mecanización o informatización. La trazabilidad es un objetivo que hay que conseguir: no implica la utilización de ninguna metodología concreta y debe adaptarse a las características y a las dimensiones de cada situación productiva. Dentro del sistema de trazabilidad se utilizan documentos que no están diseñados o especialmente pensados para garantizar la trazabilidad (datos comerciales, referencias a calidades de materias primas, etc.) pero que pueden ser igualmente útiles para la construcción de un sistema de trazabilidad.

5.4.3

Lotes de producto

Los productos se pueden trazar: Individualmente: es el sistema más eficaz, pero en pocas ocasiones es posible. Por lotes: el lote es la unidad básica del sistema de trazabilidad. Puede hacer referencia a una unidad logística, pero tiene que relacionarse con una unidad de producción. Es fundamental dimensionar correctamente el lote. Entendemos por lote el conjunto de unidades de venta de un producto alimentario producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas. La medida y las dimensiones del lote no están estipuladas. Es

55 Proyecto SuperA - Perú

El soporte de los datos referentes a la trazabilidad, la metodología de registro y la explotación de los datos que se desprenden de los registros no necesariamente implica un proceso complejo. El grado de automatización que requiere es justo aquel que permita que la trazabilidad sea una herramienta eficiente para poder seguir el rastro de los productos. Por lo tanto, la trazabilidad no necesariamente ha de habilitarse a través de un sistema de identificación concreto ni con un soporte informático determinado. Seguramente, en una asociación de productores de pequeñas dimensiones, incluso el sistema que puede prevalecer es el del registro manual. Las dimensiones y la complejidad del proceso de elaboración determinarán el sistema que debe aplicarse para conseguir una trazabilidad efectiva.

la misma asociación de productores quien debe definirlo y describir sus límites, puesto que es él quien mejor conoce la empresa.

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Sólo hay un condicionamiento referente a la dimensión del lote: en caso de alerta alimentaria debe permitir la localización y la recogida del producto de un modo rápido, preciso y eficaz. Esta es la principal premisa que hay que tener presente al dimensionar el lote. El destinatario de las medidas de intervención en caso de alerta es el lote. Cuanto más precisa sea la definición de lote, más precisas serán las medidas de intervención.

El grado de precisión de un sistema de trazabilidad será el que quiera asumir las asociaciones de productores en caso de incidencia sanitaria. No obstante, este grado de precisión, siempre y en primer lugar, debe permitir la retirada efectiva de los productos del mercado y, al mismo tiempo, posibilitar el seguimiento del rastro ascendente del producto para poder averiguar el origen del problema y evitarlo en el futuro.

5.4.4

El control de la trazabilidad

La trazabilidad, como elemento sometido al autocontrol, debe ser supervisada internamente por las mismas asociaciones de productores a fin de comprobar que el sistema se cumple y es efectivo. La trazabilidad quedará recogida en los registros que derivan del sistema de gestión de calidad. Básicamente, la trazabilidad se construye, no nace del control. Una manera útil de verificar su efectividad consiste en hacer ejercicios prácticos de la reconstrucción del historial de un producto. No se valorará qué sistema de trazabilidad se utiliza (informático, electrónico, manual, etc.). La asociación de productores puede utilizar el sistema que más le convenga, siempre que sea: •

Fiable y libre de errores

•

Eficaz y adaptado a las necesidades del establecimiento.

Si bien es aplicable la técnica de inspección en situaciones ad hoc —sobre todo para conocer la situación puntual de una cuestión—, sólo la técnica de control basada en la auditoría permite realizar una evaluación de la conformidad de un sistema de trazabilidad con la legislación alimentaria y evaluar si un procedimiento es útil para lograr los objetivos de la trazabilidad.

La auditoría es una técnica de control consistente en un examen sistemático para determinar si las actividades y sus resultados se corresponden con los planes previstos, y si éstos se aplican eficazmente y son adecuados para lograr los objetivos de seguridad alimentaria. La trazabilidad, como herramienta de gestión del riesgo, puede utilizarse para distintas finalidades, ya sea en el ámbito de la seguridad alimentaria o en el de la calidad de los productos agroalimentarios. Lo que es importante es su existencia efectiva para poder disponer de ella cuando sea necesario. Los aspectos que se tendrán en cuenta para valorar la idoneidad de su sistema de trazabilidad son: •

La existencia de la documentación requerida

•

La conformidad de la documentación con la comprobación in situ que se realiza en el establecimiento, es decir: Que el sistema descrito en el programa de trazabilidad es el que se lleva a cabo

»»

Que los registros presentados corresponden a la realidad y que se rellenan según la frecuencia fijada en el programa. A la vez, se supervisará que los criterios de aceptabilidad se respetan y que se anotan las incidencias detectadas, así como las medidas correctoras aplicadas. También se comprobará el sistema de archivo de los registros y demás documentación importante para el sistema

»»

Que el sistema es útil para asegurar la trazabilidad hacia atrás y hacia delante, así como la trazabilidad interna

»»

Que el tiempo de respuesta, en caso de crisis o alertas, se ajusta a los plazos establecidos

En definitiva, se comprueba que el plan de trazabilidad descrito documentalmente se aplica y es útil para alcanzar los objetivos de un sistema de trazabilidad. Para verificar todo lo anterior es necesario: •

Revisar previamente la documentación del sistema

•

Comprobar in situ, en la empresa, la aplicación del plan de trazabilidad

•

Revisar los registros y la labor de los diferentes responsables del sistema

57 Proyecto SuperA - Perú

»»

•

Preguntar a los responsables de los diferentes registros si saben qué deben registrar, cuándo deben hacerlo, qué criterios han de seguir y qué deben hacer cuando observan una disconformidad o desviación.

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Los criterios de evaluación a seguir son: •

La existencia y el contenido del plan de trazabilidad

•

La correlación entre lo descrito en el plan y lo que sucede en el establecimiento

•

La consecución de los objetivos de trazabilidad, ya sea hacia delante, hacia atrás o interna

Para hacer esta valoración, cuando sea necesario, se plantearán casos reales: •

A partir de un producto final, la empresa debe identificar el lote al que pertenece y su dimensión, y presentar toda la documentación sobre la que recae la trazabilidad hacia delante, hacia atrás y la interna, así como la documentación del sistema de autocontrol relacionado con el lote

•

A partir de una determinada materia prima, la empresa debe demostrar cómo la identifica, así como todos los datos relativos al proveedor, su documentación sanitaria, la trazabilidad interna de esta materia prima, los lotes de producto final en los que interviene y la trazabilidad hacia delante de dichos lotes

En ambos casos se valorará que el tiempo de respuesta para conseguir esta información se halle dentro de los plazos previstos. No hay ningún requerimiento sobre qué tecnología debe emplearse dentro del sistema de trazabilidad. Lo que se valorará es que el sistema sea transparente, coherente y útil para alcanzar los objetivos de trazabilidad. Se consideran incumplimientos o disconformidades los puntos siguientes: •

No disponer de un plan de trazabilidad o que éste sea incompleto

•

La no-aplicación del plan de trazabilidad

•

La aplicación de un plan de trazabilidad que no sea efectivo

•

La falta de colaboración con la autoridad competente en lo relativo a la trazabilidad y la recuperación de alimentos no seguros o con probabilidad de serlo

•

La pérdida de la trazabilidad por no colaborar con otros integrantes de la cadena de valor

59 Proyecto SuperA - Perú

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6. Aplicación del Sistema HACCP

Aquí se señala cómo implementar el sistema HACCP, indicando las pautas necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir costos. Este guía pretende definir los lineamientos básicos del Sistema HACCP y aportar los elementos necesarios para que los controles de los procesos de elaboración de los productos alimenticios se ejecuten siguiendo un enfoque de inocuidad. Para que la aplicación del método HACCP dé buenos resultados, es importante remarcar que tanto las organizaciones como su personal, estén comprometidos y participen plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.

Se puede resumir que el HACCP hace énfasis en la identificación de aquellas operaciones del proceso de elaboración de un alimento, en las cuales exista la posibilidad de que surjan desvíos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y el desarrollo de acciones específicas que prevengan estas posibles desviaciones antes de que sucedan.

6.1 Realizar un análisis de peligros El primer principio HACCP consiste en la identificación de todos los posibles peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboración, desde la producción primaria hasta el punto de consumo. La realización de un análisis de peligros inexacto llevará al desarrollo de un plan de HACCP inadecuado. Este análisis exige experiencia y formación en diversos campos para la ejecución de un análisis de peligros satisfactorio.

Los peligros serán diferentes aún en empresas que fabriquen los mismos productos debido a las diferencias en: •

Las fuentes de los ingredientes;

•

Las fórmulas;

•

El equipo de elaboración;

•

Los métodos de elaboración y preparación;

•

La duración de los procesos;

•

Las condiciones del almacenamiento;

•

La experiencia, conocimientos y actitudes del personal.

Es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos a un análisis de peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias primas, en las fórmulas de los productos, en la elaboración o preparación, en el envasado, distribución y/o utilización del producto, exigirá una revisión del análisis de peligros original. Deben tenerse en cuenta todos los peligros biológicos, químicos y físicos.

La mayoría de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se reportan han sido provocados por bacterias patógenas. Estos microorganismos están presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede elevarse considerablemente a causa de prácticas inadecuadas en el almacenamiento y manipulación. Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser transmitidos a los alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los virus no pueden reproducirse fuera de una célula viva. Por lo tanto, no pueden multiplicarse en los alimentos; sólo pueden ser transmitidos a través de éstos. Los parásitos son con frecuencia huéspedes específicos de ciertos animales y pueden incluir seres humanos en sus ciclos. Las enfermedades parasitarias están generalmente relacionadas con productos cárnicos poco cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados. Los parásitos pueden eliminarse mediante técnicas de congelamiento eficientes.

61 Proyecto SuperA - Perú

Peligros biológicos: entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos microbiológicos, como bacterias, virus, hongos y parásitos, quienes están generalmente asociados a los seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos. Los alimentos, si no son adecuadamente manipulados y almacenados, representan frecuentemente medios fértiles para la rápida proliferación de microorganismos.

Los hongos pueden ser útiles, ya que pueden emplearse en la producción de ciertos alimentos (por ejemplo, queso). No obstante, algunos de ellos producen sustancias tóxicas (micotoxinas) que afectan a los seres humanos y a los animales. Entre los hongos se incluyen los mohos y las levaduras. Ejemplos de peligros biológicos Bacterias Clostridium botulinum Clostridium perfringens Bacillus cereus Brucella spp Proyecto SuperA - Perú

Campylobacter spp. Escherichia coli patógenas

Streptococcus pyogenes

(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Listeria monocytogenes Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Shigella (S. dysenteriae) Staphylococcus aureus Vibrio spp Yersinia enterocolitica Virus Hepatitis A y E Virus del grupo Norwalk Rotavirus Protozoos y Parásitos Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium latum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Ascaris lumbricoides Taenia solium Taenia saginata Trichinella spiralis Hongos Aspergillus spp Penicillium spp

A continuación se mencionan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros biológicos. •

Control de temperatura/tiempo (por ejemplo: un control adecuado del tiempo de almacenamiento, puede reducir al mínimo la proliferación de microorganismos);

•

Calentamiento (tratamiento térmico) durante tiempo y temperatura adecuados para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables;

•

Enfriamiento y congelamiento;

•

Las prácticas de higiene personal, incluyendo la exclusión de los trabajadores afectados por ciertas afecciones.

Peligros químicos: las substancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas. Ejemplos de peligros químicos

Alérgenos Micotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas) Toxinas de setas Substancias químicas añadidas Bifenilos policlorados (BPC) Aditivos alimentarios Productos químicos de uso agrícola • Plaguicidas • Fertilizantes Elementos y compuestos tóxicos • Plomo • Zinc • Cadmio • Mercurio • Arsénico • Cianuro

63 Proyecto SuperA - Perú

Substancias químicas naturales

Contaminantes • Lubricantes • Productos de limpieza • Productos desinfectantes • Revestimientos • Pinturas • Refrigerantes • Productos químicos para tratamiento de aguas • Productos químicos para el control de plagas Materiales para envasado

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Sustancias plastificantes

Cloruro de vinilo Tintas Adhesivos

A continuación se presentan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros químicos: •

Control de la fuente. Es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen productos químicos dañinos o que su nivel de presencia no es perjudicial;

•

Control del procesamiento. Es decir, control de las fórmulas y del empleo apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporción en que se incorporan;

•

Aislamiento adecuado de los productos químicos no alimentarios durante el almacenamiento y la manipulación.

Peligros físicos: la presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta.

Ejemplos de peligros físicos Posibles Daños

Fuentes

Vidrio

Cortes, hemorragia; posible necesidad de cirugía para encontrarlo o extraer

Botellas, botes, focos de luz, utensilios, cubiertas de manómetros, etc.

Madera

Cortes, infección, atragantamiento;

Terreno, plataformas de carga, cajas de

posible necesidad de cirugía para extraer

madera, materiales de construcción

Piedras

Atragantamiento, rotura de dientes

Terrenos, edificios

Metales

Cortes, infección; puede necesitar cirugía para extraer

Maquinaria, terrenos, alambres, operarios

Aislantes

Atragantamiento; efectos a largo plazo en el caso de asbestos

Materiales de construcción

Huesos, cascara

Atragantamiento

Elaboración incorrecta

Plásticos

Atragantamiento, cortes, infección; puede necesitar cirugía para extraer

Embalajes, envases, plataformas de carga, equipo

Efectos personales

Atragantamiento, cortes, rotura de dientes; puede necesitar cirugía para extraer

Empleados

A continuación se presentan algunos ejemplos de las medidas de control de los peligros físicos: •

Control de la fuente. Es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen peligros físicos inaceptables o en un grado perjudicial;

•

Control del procesamiento. Por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales, cribas, extractores de piedras, clarificadores y tambores con inyección de aire;

65 Proyecto SuperA - Perú

Material

•

Control ambiental. Es decir, asegurarse que se respeten las Buenas Prácticas de Manufactura y que no se produzca contaminación física del alimento en los edificios, instalaciones, superficies de trabajo o equipo.

6.2 Determinar los Puntos Críticos de Control (CCP)

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Tras enumerar todos los peligros (biológicos, químicos o físicos) que se podrían presentar en cada fase (desde la producción primaria, pasando por la elaboración,

fabricación y distribución, hasta llegar el punto de consumo), el equipo HACCP debe evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro, considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad. La estimación del riesgo de que se presente un peligro se basa en una combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. La gravedad se refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro, si no es controlado. Antes de determinar los CCP, deben examinarse los registros de peligros biológicos, químicos y físicos (desarrollados en el principio anterior) para verificar si algunos de los peligros identificados se pueden controlar totalmente mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o prerrequisitos, a través de una verificación in situ para comprobar si realmente tales peligros han sido controlados.

Probabilidad

Alta

Media

Baja

Valor

Zona de riesgo Moderado Prevenir el riesgo

Zona de riesgo Importante Prevenir el riesgo Proteger la institución Compartir

Zona de riesgo Inaceptable Evitar el riesgo Prevenir el riesgo Proteger la institución Compartir

Zona de riesgo Tolerable Aceptar el riesgo Prevenir el riesgo

Zona de riesgo Moderado Prevenir el riesgo Proteger la institución Compartir

Zona de riesgo Importante Prevenir el riesgo Proteger la institución Compartir

Zona de riesgo Aceptable Aceptar el riesgo

Zona de riesgo Tolerable Proteger la institución Compartir

Leve

Moderado

Grave

Los peligros con baja probabilidad (<20) de que ocurran o de escasa gravedad no deben ser objeto de un análisis HACCP, pero pueden ser considerados en el marco de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Los peligros que no son totalmente controlados mediante BPM o prerrequisitos (>20), deben ser analizados para determinar si se trata de un CCP o no. La determinación de un CCP dentro de un sistema de HACCP se ve facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones, el cual representa una metodología lógica. La aplicación de este árbol de decisiones deberá de ser flexible para ajustarse al tipo de operación del caso. El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un CCP.

67 Proyecto SuperA - Perú

Impacto

La aplicación del árbol de decisiones para cada peligro identificado se registra en un formato específico. Este formato sirve como documento de referencia, ya que es el único formato en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del proceso, junto con los peligros identificados. Este formato puede utilizarse como referencia cuando se efectúe una reevaluación para averiguar por qué cierta operación del proceso fue designada como un CCP o no. Árbol de decisiones

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase del proceso o producto

¿Es necesario el control en esta fase para asegurar la inocuidad?

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Alto, no es un PCC*

¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se produzca un peligro?

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados en niveles superiores a los aceptables o podrían éstos aumentar hasta niveles inaceptables? **

Alto, no es un PCC*

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá a un nivel aceptable la probabilidad de que se produzca en una fase posterior? **

Si Alto, no es un PCC*

Punto crítico de control (PCC) * Prosiga al siguiente peligro ** Es necesario definir los niveles aceptables

Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas de control? Determinar si el elaborador de alimentos puede utilizar una medida de control en la operación seleccionada o en cualquier otra operación, con el fin de controlar el peligro identificado. Entre las medidas de control pueden citarse, por ejemplo, el control de la temperatura, el examen visual o el uso de un detector de metales. Si la respuesta a la pregunta 1 es “SÍ”, en la columna del formato correspondiente a esta pregunta hay que describir claramente la o las medidas de control que el operario puede utilizar y luego proseguir a la pregunta 2 del árbol de decisiones. Por el contrario, si la respuesta es “NO”, es decir, si no existe una medida de control, hay que señalar la manera en que el peligro identificado será controlado antes o después del proceso de fabricación (fuera del control del elaborador). Por ejemplo, la Salmonella presente en los pollos crudos es controlada por el usuario final.

Pregunta 2: ¿Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de un peligro? Entre los ejemplos de procedimientos u operaciones dentro de un proceso de elaboración de alimentos diseñados específicamente para identificar peligros figuran: •

La pasteurización

•

La cloración del agua de enfriamiento

•

La colocación de un detector de metales en la línea de elaboración

•

Un procedimiento específico de saneamiento ejecutado por un operario para limpiar las superficies en contacto, sin lo cual la línea se detendría y el producto se contaminaría

69 Proyecto SuperA - Perú

Otra opción consiste en modificar la operación, proceso o producto de forma que exista una medida de control y luego proseguir al próximo peligro identificado en el proceso.

Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos globales que persigue la identificación de los CCP en el Plan HACCP. Si el proceso u operación está específicamente diseñado para eliminar o reducir la posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable, anotar “SÍ” en la pregunta 2 del formato. Esta fase se transforma automáticamente en un CCP y debe ser identificado como tal en la última columna de este formato. Si esta fase no está diseñada específicamente para esto, responder “NO” y proseguir a la próxima pregunta.

Proyecto SuperA - Perú

Tener en cuenta que la pregunta 2 se refiere solamente a las operaciones de elaboración. En el caso de las materiales, tal como llegan a la planta, contestar “NO” y pasar a la pregunta 3.

Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables? En otras palabras: ¿qué tan probable es que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad del producto? La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad. La respuesta consiste en realizar una evaluación del riesgo, la cual debe basarse en toda la información recopilada. Al responder “SÍ” o “NO”, tal vez sea conveniente explicar en la columna correspondiente a la pregunta 3 el fundamento de la respuesta, a modo de referencia para el futuro. Esto es especialmente útil cuando se trata de peligros que pueden ser objeto de polémica. Si la revisión del libro de quejas de la compañía o las referencias técnicas sugiere la posibilidad de que la contaminación con el peligro identificado aumente a un grado inaceptable, responder “SÍ” y proseguir a la siguiente pregunta del árbol de decisiones. Si no se sabe si la contaminación representa una amenaza considerable para la salud o es poco probable que se produzca, responder “NO” (no es un CCP) y pasar al próximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable? Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que representan una amenaza para la salud de los seres humanos o que podrían aumentar hasta un nivel inaceptable y que serán controlados en una operación posterior del proceso. Si no se ha previsto una operación subsiguiente en el proceso para controlar este peligro identificado, responder con un “NO”. Esta fase específica del proceso se transforma en un CCP y debe identificarse como tal en la última columna del formato. Si, por el contrario, se ha previsto una o más operaciones subsiguientes en el proceso que eliminarán el peligro identificado o lo reducirán a un nivel aceptable, responder con un “SÍ”. Entonces, esta fase no es un CCP. Sin embargo, será preciso que se identifique la fase posterior que controlará el peligro y proseguir con el siguiente peligro identificado.

En cada Punto Crítico de Control (CCP) se establecen y especifican límites críticos. Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un Límite Crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo mínimo de exposición), dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (aw), nivel de humedad, entre otros. El hecho que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto. El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la observancia de principios fundados en datos técnicos. En ciertos casos, las autoridades encargadas de regular el control de alimentos proporcionan

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6.3 Establecer límites críticos

información para establecer límites críticos basada en peligros alimentarios conocidos y en resultados del análisis de riesgos (por ejemplo, los requisitos de tiempo/temperatura en tratamientos térmicos tales como pasteurización, cocción o autoclave; número máximo y tamaño de los contaminantes físicos; residuos químicos).

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Quienes estén a cargo de determinar los límites críticos deben conocer bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Si no se dispusiera de las informaciones necesarias para establecer límites críticos, se habrá que seleccionar un valor conservador o un límite reglamentado e indicar la justificación o los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación de apoyo del plan de HACCP.

6.4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los CCP Se define la vigilancia como “llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un CCP está bajo control”. La vigilancia es la medición u observación programadas de un Punto Crítico de Control (CCP) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el CCP y, por consiguiente, especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutará la vigilancia. Entre los objetivos de la vigilancia están: • •

•

Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el CCP (análisis de tendencia) Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una pérdida de control en el CCP, por ejemplo, cuando hay una desviación de un Límite Crítico Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los CCP, para cumplir los requisitos del plan de HACCP

El proceso de vigilancia y los registros que se efectúan en las distintas fases del proceso, permiten al fabricante demostrar que se está dando cumplimiento al

plan HACCP. La vigilancia proporciona información oportuna para permitir las correcciones que aseguren el control del proceso, impidiendo que se excedan los límites críticos. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los CCP necesitan ser rápidos, porque están asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para ensayos analíticos prolongados. Se suelen preferir las mediciones físicas y químicas y las observaciones visuales a los ensayos microbiológicos, porque las primeras pueden realizarse rápidamente. El peor de los casos es que un procedimiento de vigilancia indique que se ha sobrepasado cualquier Límite Crítico, lo que significa que hay una pérdida de control en un CCP. Esto se considera como una desviación que puede dar lugar a un peligro o un producto nocivo. Esta situación exige la inmediata identificación y control del producto afectado y la adopción de una medida correctiva.

6.5 Establecer las medidas correctivas

La pérdida en el control se considera como una desviación de un Límite Crítico para un Punto Crítico de Control (CCP). Los procedimientos frente a una desviación consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en práctica cuando se produce una desviación. Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye la adecuada identificación, control y la retirada del producto afectado. El control y la retirada del producto afectado, así como la o las medidas correctivas adoptadas deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse. Cuando se presenta una desviación, es probable que ésta se advierta durante la vigilancia rutinaria del CCP. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones y las medidas correctivas están predeterminados, de tal modo que, los responsables de vigilar cada CCP puedan comprender y ejecutar las medidas correctivas pertinentes cuando ocurre una desviación.

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Se define la acción correctiva como la “acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los CCP indican pérdida en el control del proceso”.

Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un CCP, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación. Los procedimientos para hacer frente a una desviación en cada CCP deben registrarse en el formato correspondiente. El fabricante debe aplicar el siguiente procedimiento para controlar las desviaciones: •

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•

Identificación de la desviación: el fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones cuando ocurran Aislamiento del producto afectado: el fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar claramente y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo de una desviación Evaluación del producto afectado: la evaluación del producto debe ser efectuada por una persona calificada. Por ejemplo, las desviaciones que se produzcan en el tratamiento térmico deberían ser evaluadas por una persona competente en este tratamiento o por un centro de referencia especializado

Así como la principal razón para poner en práctica el HACCP es prevenir la aparición de problemas, la medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una desviación en un CCP. Las medidas correctivas deben adoptarse después de que ocurra una desviación, para garantizar la inocuidad del producto y evitar que la desviación sea recurrente. Si la medida correctiva no se aplica para evitar la causa de la desviación, ésta podría volver a ocurrir.

6.6 Establecer procedimientos de comprobación La verificación o comprobación se define como la “aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP” y consiste en: “establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente”. Con el fin de determinar si el Sistema HACCP está funcionando correctamente, se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y auditoría, incluidos los muestreos y análisis aleatorios.

La preparación del Plan HACCP, con una definición clara de todos los elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobación para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el Sistema HACCP se ajusta a éste. La comprobación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. Por ejemplo, la comprobación puede asegurarle de que existen planes adecuados sobre procedimientos de contingencia cuando se excedan los límites críticos en un Punto Crítico de Control (CCP). La comprobación debe ser ejecutada por uno o más funcionarios competentes y capaces de detectar deficiencias, ya sea en el plan o en su aplicación. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: • • • • •

Al concluir el estudio del HACCP Cuando se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso, etc. Cuando se producen desviaciones En el caso de nuevos peligros recién identificados A intervalos regulares predeterminados.

La verificación del plan HACCP es un procedimiento continuo y periódico y las validaciones pueden programarse a una frecuencia predeterminada. Sin embargo, otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en las materias primas, los productos o el proceso; los resultados adversos de las auditorías; desviaciones recurrentes; nueva información científica sobre peligros potenciales o medidas de control y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los consumidores.

6.7 Establecer un sistema de documentación Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para determinar si el Sistema HACCP cumple el plan HACCP. Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas

75 Proyecto SuperA - Perú

Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de comprobación.

correctivas de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un Punto Crítico de Control (CCP) establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de procesamiento, registro escrito o registro computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el Sistema HACCP. Por lo tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos, actualizados, bien archivados y precisos.

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Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros:

•

Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP

•

Registros generados por el Sistema HACCP

•

Documentación de los métodos y procedimientos aplicados

•

Registros de los programas de capacitación del personal

Documentos de apoyo: entre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan la información y los datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el análisis de peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer los CCP y los límites críticos. A modo de ejemplos, pueden mencionarse los siguientes: •

Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para impedir el crecimiento microbiano

•

Datos utilizados para determinar la duración del producto en el comercio (vida de anaquel), en el caso de que sobrepase la fecha de caducidad del producto pueda afectar su inocuidad

•

Datos empleados para determinar la eficacia de los límites críticos para garantizar la inocuidad del producto

Entre los documentos que respaldan el plan HACCP, también deben figurar una lista de los integrantes del equipo HACCP y sus respectivas responsabilidades, así como todos los formatos elaborados y llenados durante la preparación del plan HACCP y que muestren: •

La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse

•

El diagrama de flujo

•

El análisis de peligros

•

La identificación de los CCP

•

La identificación de los límites críticos para cada CCP, que incluya

resultados de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta identificación •

Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctivas

•

Actividades y procedimientos de comprobación planificados

•

Identificación de las medidas preventivas para cada peligro

Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con consultores, así como documentos con detalles relativos a la forma en que se desarrolló el Plan HACCP. Registros generados por el Sistema HACCP: se mantienen registros del Sistema HACCP para demostrar que éste se ajusta al plan HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los CCP del proceso de elaboración de alimentos. Si un operario o gerente busca los registros generados por el Sistema HACCP, puede darse cuenta si un determinado proceso está acercándose a un Límite Crítico. La revisión de los registros puede resultar muy útil para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctivas a tiempo cuando se infringe un Límite Crítico.

Los registros generados por el Sistema HACCP incluyen todas las actividades y los documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuación. Documentación de los métodos y procedimientos aplicados: el productor debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en el Sistema HACCP. Entre los ejemplos están los siguientes: •

La descripción del sistema de vigilancia del Límite Crítico de cada CCP, que incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la persona que la efectuó

•

Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los límites críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros

•

La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas las copias de todos los formularios de registro

•

Descripción de los procedimientos de comprobación y validación.

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Los registros HACCP que deben mantenerse en cada CCP, deben anotarse en el formato correspondiente. Si no se documenta el control de un CCP, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.

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7. Auditoría

En esta disertación ha sido más veces enfatizada la necesidad de construir una cadena de valor segura y eficiente, tomando en consideración todos los actores que contribuyen a la realización del producto. Esto significa que las asociaciones de productores no pueden limitarse a mantener bajo control las actividades que se desarrollan internamente a la empresa, sino deben asegurarse que todos los procesos relativos al producto, desde el principio (proveedores de materias primas) hasta el final (proveedores de servicios) sean ejecutados de manera correcta y controlada. Con respecto a lo dicho, entonces, la actividad de auditoría y control a cargo de los socios productores y de las empresas de procesamiento resulta de fundamental importancia. Por eso, se deberá realizar la auditoría en las instalaciones de los proveedores de materias primas y servicios, con el objetivo de verificar las BPM y su capacidad para satisfacer las especificaciones de los productos. El seguimiento se realiza a través de una serie de controles, sobre los productos o servicios, con objeto de verificar la capacidad del proveedor en el suministro conforme a las especificaciones establecidas. En función de los resultados obtenidos puede decidirse prescindir de aquellos proveedores que no cumplan las especificaciones acordadas. El control de los proveedores podrá basarse en: •

Revisión de las autorizaciones sanitarias.

•

Cumplimiento con las especificaciones acordadas.

•

Análisis en laboratorio mediante planes de control.

•

Resultado de auditorías de BPM.

7.1

Requisitos higiénicos relativos a la producción primaria

En lo que concierne los productores de materias primas, será necesario verificar que éstos sean capaces de cumplir con los requisitos de la producción orgánica (cuando aplicable), de efectuar operaciones de cosecha de manera de obtener un producto que responda a los requisitos establecidos y de conservar el producto hasta el momento de la expedición garantizando el mantenimiento de las características higiénicas-sanitarias necesarias para asegurar la salubridad del producto. Más en detalle: Los operadores de producción primaria deberán asegurarse, en la medida de lo posible, de que los productos primarios estén protegidos contra cualquier foco de contaminación teniendo en cuenta cualquier tipo de transformación a que se sometan posteriormente los productos primarios. Los operadores de producción primaria deberán cumplir las correspondientes disposiciones relativas al control de los peligros en la producción primaria, y operaciones conexas incluidas: El control de la contaminación por agentes tales como las micotoxinas, los metales pesados y el material radiactivo;

•

El uso de agua, residuos orgánicos y fertilizantes;

•

El uso correcto y adecuado de productos fitosanitarios y biocidas, y su trazabilidad;

•

El control de la contaminación procedente del aire, del suelo, del agua, de los piensos, de los fertilizantes, de los medicamentos veterinarios, de los productos fitosanitarios y biocidas, y del almacenamiento, tratamiento y eliminación de residuos;

•

Medidas de protección para impedir la introducción de enfermedades contagiosas transmisibles al ser humano a través de los alimentos, y cualquier obligación de notificación al respecto a la autoridad competente;

•

Los procedimientos, prácticas y métodos para garantizar que los alimentos son producidos, manipulados, envasados, almacenados y transportados en unas condiciones higiénicas adecuadas, que incluyen una limpieza y un control de plagas eficaces.

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•

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Los operadores de producción primaria deberán adoptar las medidas adecuadas siguientes, según corresponda:

•

Mantendrán limpios y, cuando sea necesario, tras la limpieza, desinfectarán adecuadamente las instalaciones, equipo, contenedores, cajas, vehículos y embarcaciones;

•

Garantizarán, cuando sea necesario, unas condiciones higiénicas en la producción, el transporte y el almacenamiento de productos vegetales, así como la limpieza de los mismos;

•

Utilizarán agua potable o agua limpia cuando sea necesario para evitar la contaminación;

•

Garantizarán que el personal que manipule productos alimenticios se halle en buen estado de salud y reciba formación sobre riesgos sanitarios;

•

Evitarán en la medida de lo posible que los animales y las plagas provoquen contaminación;

•

Almacenarán y manipularán los residuos y sustancias peligrosas de forma tal que se evite la contaminación;

•

Tendrán en cuenta los resultados de todos los análisis pertinentes efectuados en muestras tomadas de plantas u otras muestras que tengan importancia para la salud humana;

•

Utilizarán correctamente los productos fitosanitarios y los biocidas, tal como lo requiere la legislación pertinente.

Los operadores de empresa alimentaria deberán llevar y conservar registros sobre las medidas aplicadas para controlar los peligros de manera adecuada y durante un período adecuado teniendo en cuenta la naturaleza y el tamaño de la empresa alimentaria Los operadores de producción primaria que produzcan o cosechen productos vegetales deberán, en particular, llevar registros sobre: •

la utilización de productos fitosanitarios y biocidas

•

la aparición de plagas o de enfermedades que puedan afectar a la seguridad de los productos de origen vegetal

•

los resultados de todos los análisis pertinentes efectuados en muestras tomadas de plantas u otras muestras que tengan importancia para la salud humana

7.2 Requisitos higiénicos relativos a la transformación Los requisitos que deben ser verificados en ocasión de las auditorías a proveedores de servicios que procesan el producto agrícola conferido por los productores, son los mismos ya descritos en el capítulo 5, que deben ser aplicados también a las asociaciones de los productores durante los procesos y las operaciones que se desarrollan internamente a la empresa.

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8. CONCLUSIONES

El presente manual no pretende ser una guía exhaustiva con respecto al problema de la gestión de la trazabilidad y del control de calidad por las asociaciones de los productores. Si no, debe ser considerado como un punto de partida necesario para adquirir conocimiento de las problemáticas conexas a los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria, sobre todo si se desea comerciar en un contexto internacional. Puesto que cada actividad posee su propia especificidad, dependiente de la combinación del tipo de producto y proceso desarrollado, y que se refiere a la circunstancia socio-ambiental en la cual consta, la presente guía solamente puede ser genérica y sumaria. Será, entonces, incumbencia de cada asociación, encontrar la solución más apta a los problemas que han estado presentados en esta disertación. Además, con el objetivo de implementar un sistema de gestión eficiente y eficaz, el involucramiento directo del personal interno de la asociación resulta de fundamental importancia en la redacción de la documentación relativa a la cualidad y a la trazabilidad: cualquier documento escrito por un técnico sin el auxilio de quien conozca la práctica cotidiana y las problemáticas conexas a las actividades particulares resultará estéril y carente de significado. Por eso, se invitan a las asociaciones de los productores a profundizar cada aspecto conexo a la gestión de la seguridad alimentaria presentado en los precedentes capítulos y a participar activamente en la redacción del propio manual, a fin de que el procedimiento pueda coincidir con la praxis: de esta manera el sistema de gestión de la seguridad alimentaria devendrá un instrumento precioso por la garantía de la salubridad de los alimentos más bien que una enésima formalidad burocrática.