Millwide Informateur 5-2013 by USNR

Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 5-2013

STIMSON LUMBER MET AU POINT UN PLAN D’ORIENTATION POUR UNE MEILLEURE RÉCUPÉRATION

SÉCHOIR À CONTRE-SENS – VALEUR ET EFFICACITÉ CHEZ CANFOR SOUTHERN PINE

KALESNIKOFF LUMBER S’AUTOMATISE AVEC L’APPLICATION DE CONTRÔLE DU CLASSEUR « MYMILL™ »

CONTENU

Millwide Informateur NUMÉRO 5 - 2013

Passage au niveau supérieur Au fur et à mesure que le marché mondial du bois continue à s’améliorer, plus d’usines en Amérique du Nord gonflent leurs opérations pour y répondre. Dans ce numéro, nous présentons des histoires de réussites d’usines de la ColombieBritannique, de l’Oregon et de la Caroline du Sud qui ont au moins une chose en commun – elles ont toutes prises avec soin des mesures dans leurs stratégies d’investissement en équipement pour atteindre des niveaux plus élevés de traitement. Aujourd’hui, ces investissements portent des fruits. USNR pousse aussi sa technologie de contrôle mobile des machines « MyMill™» au niveau supérieur en introduisant une nouvelle application pour cet outil innovateur.

ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com ASSISTANTE-ÉDITRICE Sonia Perrine

En 2012, nous vous avons parlé d’une ligne primaire hybride de USNR chez Stimson Lumber de Tillamook, en Oregon, qui a impressionné l’usine par une performance qui a dépassé les attentes. Maintenant, l’usine a pris un second pas calculé en intégrant une scie à ruban jumelle et une table de sortie de séparation, action qui a amélioré dramatiquement la flexibilité de ses procédés en aval.

Canfor Southern Pine a installé son premier séchoir à contre-sens à son usine de Conway, en Caroline du Sud. L’usine indique que non seulement le nouveau procédé utilisant ce séchoir est plus efficace que celui du séchoir traditionnel, il génère aussi du bois d’une qualité plus élevée. Un second séchoir similaire a été commandé pour être intégré dans une autre usine de la compagnie en 2013.

sonia.perrine@usnr.com

PIÈCES & SERVICE USNR 7/24 Service: 800.289.8767 Tél.: 360.225.8267 Téléc: 360.225.7146 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com PIÈCES & SERVICE SALMON ARM 7/24 Service: 250.832.8820 Tél.:250.832.7116 Téléc: 250.833.3032 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com INSTALLATIONS USNR Woodland, WA Siège social

Ayant maintenant 12 systèmes vendus, le contrôle mobile « MyMill™» s’avère très populaire parmi les compagnies impliquées dans le traitement du bois. Donnant suite à cette réussite, USNR a élargi le système pour inclure le contrôle mobile des séchoirs. Lisez au sujet de toute la fonctionnalité que ce système peut apporter dans vos opérations.

Le système de contrôle mobile du classeur « MyMill » de USNR a été adopté par la compagnie Kalesnikoff Lumber de Thrums, en Colombie-Britannique. Cette décision semblait être la manière toute indiquée de procéder pour cette usine opérée par une jeune main-d’œuvre fervente de technologie. Aujourd’hui, l’équipe tire profit des avantages uniques et pratiques qu’offre ce système.

360.225.8267 Parksville, C.-B.

Eugene, OR

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541.485.7127

Plessisville, QC

Jacksonville, FL

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904.354.2301

Salmon Arm, C.-B.

Painesville, OH

250.832.7116

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© 2013, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674. Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, PO Box 8, Salmon Arm, C.-B. V1E 4N2

Stimson Lumber

Met au point un plan d’orientation LA RÉCUPÉRATION RÉPOND AUX PRÉVISIONS DE LA PHASE 2 DU PROJET Lorsque le moment est venu d’investir dans des améliorations en équipements, chaque entreprise proactive reconnaît qu’une approche méthodique réduit habituellement le risque et accroît le retour sur l’investissement. Stimson Lumber procède de cette manière dans son plan agressif d’améliorer la récupération globale en fibre à son usine de bois de colombage de Tillamook, en Oregon. www.usnr.com | NUMÉRO 5 - 2013 | Millwide Informateur

STIMSON LUMBER – MET AU POINT UN PLAN D’ORIENTATION

PHASE 1: LIGNE D’ÉQUARRISSAGE COMPACTE TOURNE-BILLE SCANNEUR 600 PI/MIN MAX.

CONVOYEUR D’ALIMENTATION DE BILLES

CONVOYEUR DE SCANNAGE À AUTOROTATION

Alors que son premier investissement est complété – l’acquisition d’une nouvelle ligne de débitage primaire de conception hybride USNR – le plus récent projet est l’installation d’une seconde unité de débitage. Une nouvelle scie à ruban jumelle et une sor tie à trois zones redéfinissent le flux et la flexibilité de son processus. La réduction de la main-d’œuvre et l’amélioration appor tée à la sécurité s’avèrent des bénéfices supplémentaires. Le directeur de l’usine de Stimson, Chris Stirk, raconte que Stimson a passé quelques années à mettre au point un plan d’orientation, analysant l’équipement d’un bon nombre de fournisseurs et ensuite en sélectionnant un fournisseur pour la première phase. La première phase impliquait l’installation d’une ligne d’équarrissage hybride compacte USNR qui fut complétée en octobre 2011 (Lisez l’article sur ce sujet dans le numéro 2 de l’Informateur Millwide de 2012). Cette phase s’est avéré un succès total, supportant l’action de procéder à la deuxième phase et offrant un coup de pouce à USNR contre la concurrence tentant d’obtenir la commande. Chris explique les objectifs de la compagnie pour les deux premières phases. « La première avait comme objectif de récupérer plus de quantité et de qualité; et elle s’est payée avant la date prévue au programme. L’objectif pour la seconde phase était une amélioration de 5 % à la récupération et l’élimination de deux postes à plein temps.» Il indique que chaque phase était basée sur le succès de la phase précédente; une fois une phase complétée, le côté financier est analysé de nouveau et le retour sur l’investissement pour passer à la phase

suivante est calculé à partir des résultats les plus récents.

Intégration de la flexibilité La nouvelle provision comporte une scie à ruban jumelle de 6’ L&B de USNR installée immédiatement en aval de l’équarrisseuse existante. Un aspect unique de cette configuration est l’utilisation d’une chaîne à pics à deux roues dentées à travers la scie à ruban plutôt qu’une chaîne typique d’une conception à 3 ou 4 roues dentées. Cette configuration est beaucoup plus simple et la chaîne dure plus longtemps. La chaîne à pics est prolongée à travers les trois zones de sortie pour accommoder l’acheminement d’une grande variété de solutions sortant de la scie à ruban. Ces solutions incluent des pièces de 2” qui sont acheminées vers la déligneuse de planches, des équarris de 4” et plus acheminés vers la refendeuse et des équarris centraux de 4” ou plus acheminés vers la débiteuse. La configuration pour la première phase a été conçue pour assurer la flexibilité d’accommoder la scie à ruban jumelle et ce dernier projet introduit une routine

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de traitement totalement nouvelle. «Antérieurement, nous avions un seul flux directionnel dans l’usine. Lorsque les équarris sortaient de l’équarrisseuse, ils devaient tous passer par notre refendeuse horizontale jumelle. » Chris décrit comment cette situation convenait pour des pièces ayant un diamètre allant jusqu’à 12” puisque l’usine produisait principalement des montants (2” x 4”); ces pièces pouvaient être transformées en planches ou en équarris à l’équarrisseuse et à la refendeuse et puis envoyées soit à la déligneuse de planches ou à la débiteuse à scies multiples pour un débitage supplémentaire. Même les petites pièces de 4” de diamètre devaient être acheminées à travers la refendeuse, bien qu’elles ne fussent pas transformées à ce centre-machine. Cependant, le plus grand problème était que les pièces plus grosses que 12” devaient être acheminées de nouveau vers la refendeuse. «Un des postes que nous avons éliminé a été à la refendeuse, celui qui prenait physiquement les pièces de 8” provenant de la chaîne et les classait selon la dimension pour diminuer la charge de la refendeuse qui devait être réajustée continuellement selon la dimension de la pièce suivante à être transformée. »

ÉQUARRISSEUSE

SCANNEUR

TOURNE-ÉQUARRI

CONVOYEUR À ROULEAUX À ANGLE

ALIMENTEUR POSITIONNEUR

PHASE 2: SCIE À RUBAN JUMELLE, SORTIE À 3 ZONES DE SÉPARATION ÉQUARRISSEUSE EXISTANTE

SCIE À RUBAN JUMELLE

FLUX

VERS LA DÉBITEUSE À SCIES MULTIPLES VERS LA DÉLIGNEUSE

Le poste suivant dont l’usine n’aura plus besoin est celui qu’elle appelle le poste de « séparateur ». Chris indique que lorsque les solutions sortent de la refendeuse, une personne devait séparer les 2” des 4”. L’usine a éliminé ce poste en insérant un séparateur à inertie après la refendeuse. De plus, Chris remarque : « L’addition de deux scies additionnelles immédiatement derrière l’équarrisseuse nous offre une grande variété de choix. Maintenant, nous pouvons découper des pièces de 2” et les acheminer directement vers la déligneuse de planches, nous pouvons acheminer des équarris latéraux de 4” vers la refendeuse pour y être refendus en planches et nous pouvons acheminer les équarris centraux

VERS LA REFENDEUSE

de 4" directement à la débiteuse. Toutes ces options diminuent de 40 % le travail acheminé vers la refendeuse jumelle. Ceci améliore notre pourcentage de première qualité parce que nous pouvons utiliser plus de planche et moins d’équarris; nous pouvons débiter des planches de la couche extérieure des billes et réaliser globalement une qualité plus élevée. » Chris explique que l’usine travaille encore aux derniers détails de la mise en opération du nouvel équipement. « Nous avons une équarrisseuse qui demeure où elle était, notre refendeuse jumelée demeure où elle était et deux déligneuses demeurent où elles étaient; mais, à part de cela, nous avons littéralement vidé entièrement le reste de l’usine. Tous les

L’ajout de deux scies additionnelles immédiatement derrière l’équarrisseuse nous offre une grande variété de choix. Toutes ces options diminuent de 40 % ce qui est acheminé vers la refendeuse jumelle.

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STIMSON LUMBER – MET AU POINT UN PLAN D’ORIENTATION

PHASE 2: REDÉFINITION DU FLUX

ÉQUARRISSEUSE EXISTANTE

Le procédé en aval de la ligne de débitage primaire a dramatiquement changé. Avant l’installation des scies à ruban et de la sortie à trois zones de séparation, tous les équarris étaient acheminés vers la refendeuse. Le nouvel équipement intègre de multiples options de traitement flexibles. 1. Les planches sont séparées de l’équarri central et tombent plus bas sur un transfert qui les acheminent vers la déligneuse. 2. Les planches épaisses et les équarris minces sont relâchés via des déflecteurs (voir les rectangles) et puis acheminés vers la refendeuse. 3. Les équarris du centre continuent leur route et sont acheminées vers la débiteuse à scies multiples. Visionnez la nouvelle ligne de traitement en action à http://vimeo.com/78774067

SCIE À RUBAN JUMELLE

VERS LA DÉLIGNEUSE

1 VERS LA REFENDEUSE

VERS LA REFENDEUSE

VERS LA DÉBITEUSE À SCIES MULTIPLES

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guides de chaîne, toutes les courroies, tous les rouleaux-tourneurs, tous les transferts sont neufs et doivent être ajustés et synchronisés. À venir jusqu’à présent, nous obtenons la récupération que nous recherchions et presque le volume que nous avions prévu. » Un avantage non prévu du projet est le fait que Chris croit que l’usine est maintenant plus sécuritaire. « Les deux postes que nous avons éliminés n’avaient causé aucuns problèmes de sécurité; ils étaient cependant à forte intensité de travail. Nous avons maintenant une usine plus sécuritaire. »

Processus redéfini Chris commente que ce projet a amené avec lui une transition majeure dans le processus de l’usine. Le flux vers la refendeuse et les processus en aval ont changé dramatiquement; mais la nouvelle capacité technologique apporte plus que cela. « En fait, ce que nous avons réalisé a été de brancher l’optimisation de USNR au reste de l’usine. Nous avons installé «MillExpert» dans la ligne d’équarrissage (première phase), mais nous ne pouvions l’utiliser que pour calculer ce qui pourrait se produire au long du reste de la ligne. Nous n’avions aucune façon de mesurer ce qui se produisait réellement. Avec la scie à ruban jumelle, nous avons aussi utilisé « MillExpert» pour couvrir complètement jusqu’à la refendeuse pour mieux prédire ce qui sortait de la refendeuse. Mais nous avons encore des déligneuses non optimisées alimentées à la main et, de ce fait, nous sommes incapables d’utiliser « MillExpert » à sa pleine capacité. Nous espérons pouvoir le faire une fois que nous aurons optimisé les déligneuses. » Glen Untereiner, le directeur de projet chez USNR, responsable de la portion optimisation du projet, explique qu’un travail minime de programmation a été requis. « L’intégration des scies à ruban dans la solution de la coupe était quelque chose que nous avions préparé comme faisant partie du projet initial. Avec la première phase, le système n’opérait qu’avec la fonction de déchiquetage seulement et l’optimiseur fonctionnait dans le mode «scie à ruban inactive ». Lorsque les scies à ruban furent mises en opération, nous avons simplement activé ce mode. » Il note, « L’ajustement du système devint un travail

Le séparateur par inertie de USNR est situé à la sortie de la refendeuse horizontale. Il sépare les pièces pour que les planches soient acheminées vers la déligneuse et les équarris vers la débiteuse à scies multiples. d’équipe impliquant le personnel de Stimson et de USNR. »

Travail d’équipe Chris a identifié quelques-uns des membres clés des équipes qui furent impliqués dans le projet. Cameron Mierau, le directeur de projet chez Stimson, a été impliqué dans les deux phases du projet. Chris raconte : « Cameron fait un excellent travail assurant la coordination des efforts de l’équipe de Stimson ainsi que ce ceux des différents fournisseurs. Il est très doué pour maintenir chacun motivé d’une manière positive. » Il a mentionné que Paul Witthoft était le directeur de la construction et de la sécurité qui s’est assuré de la sécurité de l’usine tout au long de l’installation et de la mise en opération. Chris a aussi indiqué que la participation de Kevin Eberhardt a été essentielle au succès du projet. Kevin est directeur des systèmes de contrôles chez Stimson et a travaillé avec les programmeurs de USNR assurant des communications précises entre les systèmes. « Nous avions une équipe extraordinaire. Il y avait environ huit employés de Stimson impliqués dans le projet et chacun d’eux a effectué un travail fabuleux. »

Préparation du terrain Chris raconte que la recherche est déjà commencée sur la prochaine amélioration qui comportera l’optimisation des déligneuses de

Pourquoi avons-nous choisi USNR? USNR travaille avec nous pour résoudre tous les problèmes, que ceux-ci soient leurs problèmes ou nos problèmes. Avec un partenariat comme celuici, tout le monde gagne.

planches des débiteuses et à scies multiples. Il dit que ces projets d’amélioration sont regardés aussi comme un investissement dans les lots à bois de Stimson; la compagnie possède de grands terrains aux alentours de l’usine de Tillamook et 70 % des billes que la compagnie transforme proviennent des lots forestiers de Stimson. Chris offre les remarques suivantes en conclusion. « Pourquoi avons-nous choisi USNR? Parce que nous sommes partenaires. Lorsque nous travaillons avec USNR, ceci ne veut pas dire que tout fonctionnera parfaitement; mais USNR travaille avec nous pour résoudre tous les problèmes, que ceux-ci soient leurs problèmes ou nos problèmes. Avec un partenariat comme celui-ci, tout le monde gagne.»

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Compact, rapide et précis

Nos clients s’attendent à une production rapide et compacte pour augmenter les profits. Le « SL3000 » répond aux attentes. La précision du positionnement et le maintien du contrôle de la bille tout au long de la coupe sont les éléments clés dans un système efficace de positionnement et d’alimentation. Le système d’alimentation avec positionnement des billes « SL3000 » est une alternative reconnue pour les alimenteurs de longue portée et peut être facilement intégré comme conversion dans les

espaces restreints des usines. Une ligne de débitage primaire compacte, rapide et précise.  Nombre élevé de pièces  Vitesses allant jusqu’à 600 pi/min  Positionnement hautement précis  Surface d’encombrement compacte

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Canfor Southern Pine

Valeur résultant de l’investissement SÉCHOIR À CONTRE-SENS : CONSOMMATION ÉNERGÉTIQUE MOINDRE, BOIS DE MEILLEURE QUALITÉ USNR a installés plusieurs séchoirs à contre-sens depuis le lancement du premier système en 2005. La vaste majorité de ces séchoirs étaient à mise à feu directe utilisant les résidus de bois comme combustible. Cependant, les ingénieurs de USNR de la division de Jacksonville en Floride furent ravis de travailler avec Canfor Southern Pine pour concevoir un séchoir qui répondrait exactement à ses besoins. Le nouveau séchoir est configuré pour utiliser maintenant la vapeur comme énergie, avec possibilité de commuter à un processus à mise à feu directe à une date ultérieure. www.usnr.com | NUMÉRO 5 - 2013 | Millwide Informateur

CANFOR SOUTHERN PINE – VALEUR RÉSULTANT DE L’INVESTISSEMENT

Parfois, la voie du succès s’avère plus compliquée que prévue. Canfor Southern Pine de Conway, en Caroline du Sud, investissait dans des mises à jour du processus de sa scierie. Elle voulait augmenter sa production, profiter de la reprise des marchés et accroître sa capacité de séchage. Ses plans étaient entravés par le processus beaucoup trop long requis pour changer la source de chaleur de son séchoir. Ajouté à cela le fait que sa chaudière fonctionnait déjà à pleine capacité, il fallait que le nouveau séchoir soit super efficace. Suite à une enquête approfondie, la compagnie a sélectionné le séchoir à contre-sens à vapeur équipé des contrôles « Kiln Boss ». Ce système conçu sur mesure utilise maintenant le système thermique à la vapeur existant assurant un gain immédiat en efficacité et dans la qualité du bois. Et avec une conversion ultérieure à un processus à mise à feu directe, il permettra d’atteindre les objectifs désirés. L’usine de Conway, en Caroline du Sud, fabrique des produits du bois depuis plus de 55 ans et a été mise en opération par les familles Wall, Sledge, Singleton et Campbell. En 2006, Canadian Forest Products fit l’acquisition de cette usine ainsi que des opérations sœurs de Camden et de Marion, en Caroline du Sud, et de Graham, en Caroline du Nord. Aujourd’hui, la compagnie opère sous le nom de Canfor Southern Pine et a son siège social à Myrtle Beach, en Caroline du Sud.

Le site de Conway comporte une scierie, des séchoirs, une usine de rabotage et une usine de traitement. Les opérations produisent du bois dimensionné (2 x 4 au 2 x 12), du platelage 5/4 x 6 à rive arrondie, des madriers 4 x 4 et des planches. Présentement, l’usine opère avec deux quarts de travail et elle a une capacité annuelle de 175 MMpmp.

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Élimination des goulots d’étranglement Utilisant cinq séchoirs à vapeur conventionnels, l’usine faisait toujours face à un goulot d’étranglement avec le séchage du bois et devait trouver une méthode d’accroître sa capacité de séchage. La décision a été prise de construire un sixième séchoir, celuici utiliserait une conception à flux continu. Tim Papa, directeur du site de Conway, définit le défi : « Notre chaudière produisait autant

de vapeur qu’elle pouvait en produire; nous devions avoir une amélioration de l’efficacité énergétique avec la vapeur que nous avions déjà. Pour cette raison, nous ne pouvions pas considérer l’addition d’un autre séchoir conventionnel; nous avons donc décidé de passer à la conception à flux continu. » Tim ajoute : « Stratégiquement, nous transformions les opérations de Conway à deux quarts de travail pour la première fois depuis plusieurs années. Grâce à toutes les améliorations que nous avions apportées à l’équipement, l’usine fonctionnait au-delà de sa capacité de séchage; cette addition s’avérait donc l’étape logique suivante. » Il continue : « Une partie de la raison pour laquelle nous utilisions un séchoir chauffé à la vapeur était que ce processus était le plus facile pour nous. À long terme, nous planifions convertir le nouveau séchoir à une unité à mise à feu directe. En fait, il est déjà équipé d’une partie des conduits et de la conception pour nous faciliter la transition plus tard. »

Meilleure valeur pour l’investissement Travis McDonald, ingénieur en chef de la compagnie, travaille au siège social de Myrtle

Le séchoir à contre-sens de USNR nous assure la meilleure valeur pour notre investissement.

Beach, en Caroline du Sud. Il mentionne qu’il s’agissait là du premier séchoir à flux continu pour les opérations de Canfor Southern Pine. « Nous avons passé par un processus de recherche assez approfondi qui a duré une couple d’années. Nous avons visité plusieurs usines utilisant des séchoirs à flux continu provenant de différents fabricants et utilisant différentes méthodes de chauffage. Aussi loin qu’en 2006, nous avions considéré l’installation d’un séchoir à flux continu à nos installations de Graham, en Caroline du Nord; malheureusement, nous ne pouvions pas l’ériger physiquement sur notre site. Nous avions toujours dans nos plans d’adopter cette technologie. » Travis ajoute : « Les cinq autres séchoirs de Conway proviennent tous de chez USNR et nous sommes bien à l’aise avec le logiciel « Kiln Boss » et les séchoirs eux-mêmes. Le séchoir à contre-sens de USNR nous a

ARRANGEMENT DU NOUVEAU SITE

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CANFOR SOUTHERN PINE – VALEUR RÉSULTANT DE L’INVESTISSEMENT permis d’obtenir la meilleure valeur pour notre investissement. »

Conception de la solution La préparation du site s’est avéré le plus grand défi pour l’usine. Tim raconte : « Il s’agit là d’une très grosse machine qui nécessite beaucoup de pieds carrés. Nous avons dû détruire beaucoup de bâtiments et effectuer beaucoup de changements simplement pour pouvoir l’ériger sur le chantier. Le travail s’est quand même bien déroulé! » Un autre défi auquel la compagnie a fait face a été le processus d’obtention des permis; elle pourrait accroître sa capacité de séchage le plus rapidement possible en retenant pour maintenant le processus de séchage à la vapeur. Les membres de l’équipe ont indiqué qu’ils avaient décidé de traiter principalement du bois de 16’ dans le séchoir. Ils ont raconté que leurs visites aux autres usines les avaient convaincus que la qualité de l’empilage était primordiale pour le fonctionnement efficace du séchoir. Travis ajoute : « Conway effectue réellement un bon

travail en s’assurant que ce qui entre dans le séchoir est uniforme. Nous avons beaucoup appris au cours de nos visites et ceci a facilité notre propre mise en opération. » Les ingénieurs de USNR ont conçu le séchoir incluant la possibilité de le convertir à un système de mise à feu directe lorsque les permis requis seront obtenus et que l’usine aura rendu l’espace disponible pour accommoder le brûleur de résidus verts de USNR au site. La conversion du séchoir nécessitera le retrait de la tuyauterie à ailettes et l’installation d’un système de conduits pour distribuer la chaleur provenant du brûleur de résidus verts. L’usine pourra utiliser la tuyauterie à ailettes dans les autres séchoirs et lorsque le brûleur de résidus verts sera installé, il éliminera pour ce séchoir le besoin de vapeur provenant de la chaudière.

Plus efficace Le nouveau séchoir est en opération depuis la mi-juin et Travis indique qu’il ne pourrait pas être plus satisfait des équipes de construction de USNR. « Nous avons pu mettre le séchoir en opération environ 2 semaines en avance de

Ci-dessous : Le séchoir a été conçu pour accommoder la conversion ultérieure à un processus de mise à feu directe, en ajoutant une hauteur additionnelle à la toiture pour les conduits provenant de l’installation prévue du brûleur de résidus verts de USNR.

Je n’ai aucun doute que ce séchoir est plus efficace qu’un séchoir conventionnel.

la cible fixée pour notre projet. Et le démarrage s’est avéré un processus plutôt rapide. » Tim a aussi louangé Morgan Lumber de Red Oak, en Virginie, pour l’aide apportée tout au long du projet. Cette usine avait installé un séchoir à contre-sens il y a environ deux ans. « Je leur lève mon chapeau! Ils nous ont beaucoup aidés et nous l’apprécions grandement. » Tim attribut à la conception à contre-sens l’amélioration de la qualité du bois comparée à celle du bois séché dans un séchoir conventionnel. « Nous sommes satisfaits de la qualité du bois qui sort du séchoir. Les chambres de conditionnement à chaque extrémité non seulement récupèrent la chaleur qui serait normalement perdue lorsque les portes sont ouvertes pour acheminer le bois à l’extérieur, mais en refroidissant le bois et en réintroduisant une petite teneur d’humidité ceci aide au conditionnement du bois. Le bois a un moindre écart normalisé et est plus droit que celui séché dans un séchoir conventionnel. Grâce au fonctionnement à contre-sens, nous obtenons à la fois efficacité et conditionnement. » Il ajoute : « Je n’ai aucun doute que ce séchoir soit plus efficace qu’un séchoir conventionnel. »

Les contrôles « Kiln Boss » Tim savait qu’il voulait un système intégré entre les anciens séchoirs et le nouveau. Le nouveau système « Kiln Boss » contrôle tous les six séchoirs à partir d’un seul ordinateur. « L’intégration nous permet de surveiller les anciens séchoirs à partir du nouveau poste de contrôle ou de surveiller le nouveau séchoir à flux continu à partir de l’ancien poste de contrôle. » En plus de Tim et de Travis, les membres de l’équipe Conway qui ont joué un rôle important dans la réussite du projet incluent Ernest Rabon, directeur de l’entretien, Randolf Rabon, chef mécanicien, et Bob Brouer, ingénieur-conseil.

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Passage au vert Travis raconte que présentement, il concentre son temps et ses efforts sur les opérations de l’usine de Darlington, en Caroline du Sud, où Canfor Southern Pine installe un deuxième séchoir à contre-sens de USNR qui sera une unité à mise à feu directe utilisant

la technologie du brûleur de résidus verts de USNR. « Nous avons commandé un nouveau séchoir pour Conway et puis un autre pour Darlington avant même que celui de Conway soit en opération. » Il indique que même si la configuration diffère, il est conçu pour le même débit que le séchoir de Conway. Le

nouveau séchoir de Darlington est prévu être mis en opération en décembre pour coïncider avec la décision de cette usine de passer elle aussi à une opération à deux quart de travail. L’étape suivante dans le processus d’amélioration à Conway sera de convertir le nouveau séchoir à un brûleur à mise à feu directe. Travis indique qu’avec la reprise des marchés, la capacité de production améliorée de Conway aide énormément les résultats financiers de la compagnie. Même en ayant à convertir le processus énergétique du brûleur, ceci rend les opérations de Conway profitables grâce à un débit plus élevé et au bois de meilleure qualité.

Le système « Kiln Boss » intégré contrôle tous les six brûleurs. L’écran ci-dessus affiche le processus du séchage de séchoir, alors que l’écran ci-dessous affiche le contrôle de transfert de rails.

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Contrôle mobile de machine « MyMill™ »

Introduction de l’application « MyMill Kiln » CONTRÔLER VOTRE SÉCHOIR À PARTIR DE N’IMPORTE OÙ SUR LE SITE DE L’USINE! Imaginez avoir la liberté de vous déplacer dans l’usine, apportant avec vous les outils et les données dont vous avez besoin pour effectuer votre travail de n’importe quel endroit. Non seulement pouvez-vous être plus productif, mais vous serez aussi plus efficace. Les changements et les corrections apportés au traitement sont beaucoup plus rapides, produisant ainsi des améliorations à la récupération et à la valeur du produit final. La solution du contrôle mobile de machines « MyMill » de USNR vous assure cette situation et davantage et elle change le paysage de l’environnement des usines à travers le monde. 14

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Partant du succès réalisé avec le système de contrôle mobile du classeur « MyMill », USNR a élargi le système pour inclure des applications de séchoir. Toute la fonctionnalité qui est disponible grâce au système de contrôle « Kiln Boss » peut maintenant être accédée via des iPad/iPod de n’importe quel endroit sur le site de l’usine dans la portée de votre réseau sans fil de l’usine. « MyMill » fonctionne d’une façon homogène via une communication directe avec votre système de contrôle à automate programmable. La réponse est immédiate et précise. La fonctionnalité mobile suivante est offerte par «MyMill Kiln » : Contrôle mobile de tous vos séchoirs Surveillance de l’état des charges dans chaque séchoir Sélection ou modification des programmes de séchage Surveillance/réglage des températures des capteurs d’humidité Surveillance/réglage de la priorité des pressions de vapeur

Mise en marche/arrêt/inversion des ventilateurs

Dépannage et entretien plus faciles

Activation des valves, évents et pulvérisations

Il réduit les temps d’arrêt

Arrêt/fermeture des opérations du séchoir/brûleur

Infrastructure sans fil dédiée sur un réseau sécurisé de l’usine

Surveillance/reconnaissance des alarmes Surveillance/création des programmes d’entretien Activation des transferts des charges dans les séchoirs de type continue Annotation des messages aux autres membres de l’équipe

Avantages de « MyMill » Il reproduit dans un appareil mobile toute la fonctionnalité d’un écran interface opérateur stationnaire Des données en temps réel dans le creux de votre main.Surveillance et contrôle mobiles de machines Capacité et fonctionnalité puissantes de renseignements et de communication Il remplace les consoles et réduit les coûts de l’équipement

Offert comme une mise à jour des systèmes de contrôle de USNR ou dans les nouvelles installations

Élargissement du réseau Comme USNR l’a démontré en développant le système « MyMill » pour les applications des classeurs de bois et maintenant pour les applications des séchoirs, pratiquement tout système de traitement à l’intérieur de l’usine peut être converti au contrôle mobile de «MyMill ». « MyMill » peut être utilisé pour l’exploitation, l’entretien, le contrôle de la qualité et la surveillance de tout centre-machine qui exploite la plateforme « ControlLogix ». Continuer votre lecture pour en savoir davantage sur une installation récente de « MyMill » pour le contrôle mobile d’un classeur.

« MyMill Kiln » permet la surveillance, les changements d’horaires et davantage d’être effectués de n’importe quel endroit dans la portée du réseau interne de l’usine.

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LE CONTRÔLE MOBILE DE MACHINE « MYMILL » : LA NOUVELLE FAÇON DE TRAVAILLER

12 SYSTÈMES VENDUS

La nouvelle façon de travailler LA NOUVELLE LIGNE DE CLASSEUR DU BOIS DE KALESNIKOFF LUMBER PASSE AU CONTRÔLE MOBILE Le système « MyMill » de USNR devient populaire comme une solution d’économie de temps et d’argent dans la rationalisation des opérations d’une usine. Le contrôle mobile des machines offre toute la fonctionnalité qui est normalement disponible via un écran interface utilisateur stationnaire et ce, à une fraction du coût. Ayant déjà 12 systèmes vendus, « MyMill » prouve que la technologie du contrôle mobile n’est plus maintenant une mode du futur; il s’agit de la nouvelle façon de travailler.

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Un nouvel utilisateur de la technologie «MyMill» de USNR, Kalesnikoff Lumber a ses opérations à Thrums, près de Castlegar, en ColombieBritannique. L’usine vient tout juste de compléter un projet important d’amélioration de son équipement qui a vu son usine investir dans une nouvelle ligne de débitage primaire comprenant un module de scies circulaires à arbres quadruples, une débiteuse à scies multiples à arbres doubles, le scannage, l’optimisation et les contrôles, des modifications à sa ligne de délignage de planches et des améliorations à sa ligne d’éboutage/de classeur. Une des améliorations que l’usine a ciblées a été le contrôle mobile « MyMill » pour son nouveau classeur à 70 casiers.

Concentration sur la valeur Chris Kalesnikoff, directeur des opérations, raconte que par le passé l’usine avait utilisé principalement un procédé manuel de classement du bois. Il a reconnu la valeur de passer à un système automatisé et s’est vite rendu compte des avantages offerts par la technologie « MyMill ». « Le système MyMill correspondait très bien à nos besoins puisque l’usine emploie une jeune génération d’employés et que nous comprenons et établissons un rapport avec la technologie des communications comme l’usage des iPad et des iPod. » Il explique que l’usine gère une exploitation serrée d’un seul quart de travail de 12 personnes où chaque membre de cette équipe limitée est polyvalent. La sélection du système « MyMill » semblait un choix évident. Chris explique que l’installation du système mobile nécessitait beaucoup moins de temps et de dépenses que le système de contrôle traditionnel du classeur. Aucun besoin d’acheter et d’installer de multiples consoles et aucun besoin d’acheminer le câblage et les fils associés. Il ajoute : « L’élément important pour nous était la réduction des coûts. »

l’usine. L’opérateur à l’équarrisseuse peut voir certains des casiers du classeur et lorsqu’il remarquait qu’un casier ne s’était pas indexé totalement, il appelait l’opérateur de l’ébouteuse sur son radio pour lui indiquer la situation. L’opérateur de l’ébouteuse a simplement abaissé le casier en utilisant son appareil mobile au lieu de devoir aller à la console du casier pour presser manuellement le bouton. Chris dit qu’il est intéressant de pouvoir effectuer un défilement à l’écran mobile où tous les renseignements sur les casiers se trouvent. « C’est idéal pour le dépannage. Les opérateurs peuvent savoir quelle cellule photoélectrique est obstruée et considérant que le classeur a une longueur de 300 pieds, ceci permet d’économiser beaucoup de temps. Il est tellement plus logique d’avoir le contrôle dans sa main. » Opérant déjà avec une équipe minimale, l’intégration du système « MyMill » n’a pas réduit la main-d’œuvre requise pour exploiter l’usine de Kalesnikoff. Chris déclare : « Nous employons le même nombre de personnes, mais nous les employons à des endroits différents que nous le ferions sans l’avantage de la technologie mobile. Nous avions planifié ne pas avoir quelqu’un chassant les casiers à plein temps; et c’est définitivement une grande caractéristique. » Ajoutant qu’il est satisfait avec le système mobile, il indique : « C’est la direction vers laquelle le monde se dirige. »

Le système MyMill correspondait très bien à nos besoins puisque nous comprenons et établissons un rapport avec la technologie des communications mobiles. C’est la direction vers laquelle le monde se dirige.

Pour obtenir plus de renseignements sur la manière de rendre mobiles vos fonctions de traitement, veuillez nous contacter au 800-BUY-USNR, au +360-225-8267 ou à info@usnr.com. Vidéo montrant le fonctionnement du système « MyMill » : http://vimeo.com/59949650

Lorsque le système « MyMill » est utilisé pour contrôler le classeur, plusieurs consoles de contrôle ne sont plus requises tout au long du classeur économisant ainsi sur les coûts de l’équipement et de l’installation.

Le passage à la technologie L’équipe Kalesnikoff fut assignée deux iPad et trois iPod. Chris signale : « Tous les membres de notre équipe ont été entraînés sur les appareils mobiles et tous, nous les employons. Nos employés sont très « manuels », mais notre opérateur de l’ébouteuse est réellement celui qui principalement est à la chasse aux casiers.» Il continue en expliquant un scénario vécu à

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Nouveaux Projets Balfour Lumber – Séchoir à contre-sens, brûleur de résidus verts à 8 grilles, système de contrôle « Kiln Boss™ » Balfour Lumber de Thomasville, en Géorgie, a commandé un nouveau séchoir à contre-sens. Le séchoir utilisera un brûleur de sciures vertes à 8 grilles, le plus gros de son genre à ce jour. Cette centrale thermique produira 40 millions de BTU à l’heure comparé aux 35 millions produits par la version traditionnelle à 7 grilles. Le système sera contrôlé par un système à automate programmable « Kiln Boss™ ».

Balfour Lumber – Optimisation de chariot « MillExpert » et contrôle à automate programmable Balfour Lumber de Thomasville, en Géorgie, a aussi commandé le logiciel d’optimisation « MillExpert » et le matériel informatique pour sa ligne de chariot. Le projet comprendra aussi la mise à jour du scannage et des contrôles existants du chariot au système « ControlLogix » d’Allen-Bradley pour contrôler le chariot à 3 courbes de l’usine.

Cahaba Veneer – Mise à jour du plancher isolé d’un séchoir Cahaba Veneer de Centreville, en Alabama, a investi dans un séchoir de placage Coe usagé et le relocalise de Maplesville, en Alabama. Le séchoir sera remis à jour par l’addition du plancher isolé qui réduira à long terme les coûts d’exploitation et d’entretien de l’équipement réinstallé.

Hampton – Mises à jour de l’optimisation de la déligneuse transversale L’usine de Hampton Affiliates de Darrington, dans l’État de Washington, met à jour le système d’optimisation de ses deux déligneuses transversales à la version 7.2 du logiciel « Newnes Sawmill Suite ». Les deux optimiseurs avaient été installés initialement au cours de l’année 2002. Cette mise à jour permettra la transition du logiciel à la

Brûleur de résidus verts de USNR plateforme d’exploitation Windows 7. Cette version réduit aussi les exigences matérielles informatiques à un seul ordinateur PC.

Hankins Lumber – Mises à jour de l’optimisation de la déligneuse linéaire

Quelques-unes des caractéristiques les plus récentes de l’optimisation de la déligneuse sont décrites ci-dessous. Dans cette version, on s’est concentré à éliminer la classification des défauts des bouts, en offrant le soutien aux capteurs HD de la vue en plan. La nouvelle logique de décision maximise la récupération des produits.

Hankins Lumber d’Elliott, au Mississipi, a commandé des mises à jour pour son système d’optimisation « Newnes Sawmill Suite » de déligneuse linéaire. Le logiciel sera remis à jour à la version 7.2. De plus, le châssis de scannage linéaire existant sera modifié et équipé de capteurs « LPLe » pour remplacer les capteurs dépassés « Hydra ».

Le nouveau module de refente de la

déligneuse génèrera une solution de refente et la traitera à la déligneuse plutôt qu’à un autre endroit en aval. La logique de la largeur fixe permet à

l’usine de traiter des pièces de largeur fixe comme les planches, les madriers, les pièces pour platelage, etc. pour les marchés domestiques et d’exportation. Le système utilise totalement la logique de

décision de l’ébouteuse. Les utilisateurs ont maintenant la possibilité d’exploiter la logique de l’ébouteuse avec la logique de la déligneuse.

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Les capteurs « LPLe » sont conçus pour fonctionner à un taux d’échantillonnage élevé. Ceci permet un scannage transversal plus serré sur toute la longueur de la pièce. Les capteurs assurent aussi une densité de points de données très élevée autour de la circonférence de la pièce (environ 0,035”). Ceci permet au système de reproduire très précisément la forme géométrique de la tige, de la bille à scier, de l’équarri ou des planches ce qui, à son tour, assure une solution d’optimisation plus précise. Le système de contrôle à automate programmable de la déligneuse sera mis à jour à la plateforme «ControlLogix». Un système de gestion du flux du bois «MillTrak™» sera installé pour contrôler le flux, pour séquencer le transfert, remplaçant le contrôle à cellules photoélectriques existant.

Finalement, l’usine à décidé de s’inscrire au Programme d’entretien du système – niveau Or. Ce système complet conçu pour assurer aux membres l’accès aux améliorations apportées au logiciel d’optimisation au fur et à mesure qu’elles deviennent disponibles, offre le soutien téléphonique 7 jours par semaine, 24 heures par jour, 60 heures de service en chantier par année par un technicien de service de USNR, des taux réduits pour la formation technique et davantage.

Maibec – Lignes de débitage primaire et secondaire Maibec investit dans une mise à jour importante à son usine située à Saint-Pamphile, au Québec. USNR fournira une ligne de débitage primaire à profilage pour petites billes et un système de débitage en courbe verticale. La nouvelle ligne commencera par le scannage de la bille et puis l’autorotation via un tournebille-alimenteur articulé. Les modules des têtes déchiqueteuses horizontales ouvriront les deux faces opposées sur les billes. Des modules d’alimentation verticaux contrôleront le positionnement de la pièce pour le traitement aux deux profileurs indépendants des planches latérales. Un module de scies circulaires à arbres quadruples vient ensuite dans la ligne avec une sortie à chaîne à pics qui transporte la pièce à un convoyeur à rouleaux verticaux pour un autre scannage à l’avant du profileur de planches supérieur et inférieur. Le dernier procédé dans la nouvelle ligne est un système de débitage en courbe verticale de 8”.

Rex Lumber – Mise à jour «MyMill™» du système de contrôle du classeur Le système de contrôle mobile de machine « MyMill™ » a été choisi par Rex Lumber de Brookhaven, au Mississipi. L’usine a commandé le nouveau système « MyMill » pour remplacer un système existant « Wireless Bin Attendant ». Le système « MyMill » permet la surveillance et le contrôle à distance du classeur de l’usine au moyen d’iPad ou d’iPod qui se connectent sans fil directement à l’automate programmable sans routage via des serveurs ou des ordinateurs personnels. Lorsque « MyMill » est configuré pour un classeur à casiers, les chaînes au plancher

peuvent être utilisées dans les modes automatique ou manuel. L’opérateur pourra voir quels casiers sont pleins et accéder rapidement aux casiers pleins seulement ou défiler la liste des casiers. Il peut opérer les planchers et les cloisons des casiers sélectionnés pour décharger le casier et puis le réinitialiser. « MyMill” peut aussi être configuré pour le contrôle des séchoirs ou d’autres centresmachine participant au procédé.

Swanson Group – Système de contrôle « Kiln Boss », détection de l’humidité SCS L’usine du Swanson Group de Glendale, en Oregon, investit dans des mises à jour de ses séchoirs qui comportent un système de contrôle à automate programmable «Kiln Boss» d’AB et le système de détection de l’humidité de SCS Forest Products pour 2 séchoirs à double rail d’une longueur de 104 pieds. Le système de contrôle de procédé «Kiln Boss» est intégré avec le système de détection de l’humidité SCS dans le séchoir. Ce système avance automatiquement et optimise le procédé de séchage de la saturation des fibres jusqu’aux étapes d’équilibrage ou de conditionnement et arrête le séchoir lorsque les cibles finales de teneur en humidité de l’usine sont atteintes. Le système de détection de l’humidité en séchoir sans fil de SCS élimine les vérifications à haute température, maximise la qualité des grades, minimise la consommation énergétique et augmente la production du séchage d’environ 10 %.

Wespine – Mises à jour de l’optimisation et des contrôles

technologie la plus récente peut offrir, avec des mises à jour à ses lignes d’optimisation de la scierie. Le système d’optimisation du sciage en courbe linéaire d’équarris sera équipé de nouveaux capteurs « LPLe » pour remplacer les capteurs démodés « Hydra ». Le système sera aussi équipé du logiciel d’optimisation d’équarris «MillExpert » le plus récent. Le système d’optimisation de la ligne d’éboutage sera aussi remis à jour. Les capteurs « LPS2 » de Newnes seront remplacés par des capteurs de profil laser «BioLuma™ 2900L » tout en retenant le châssis de scannage existant. Le logiciel sera mis à jour à la version la plus récente de l’optimiseur d’éboutage « MillExpert ». Les deux lignes seront aussi mises à jour en intégrant les contrôles à automate programmable « ControlLogix ». En même temps, le système de contrôle du classeur «WinTally™ » sera mis à jour à la version 7, la plus récente de la plateforme.

Western Forest – Mise à jour d’une raboteuse Coastal Le système de rabotage Coastal de Western Forest Products de Port Alberni, en ColombieBritannique est mis à jour. Les entraînements hydrauliques des rouleaux d’alimentation existants de la raboteuse et de l’entrée seront remplacés par des entraînements électriques avec courroies. Cette mise à jour suit de près le remplacement des porte-outils de la raboteuse. Le but de ces mises à jour est d’améliorer le débit de la raboteuse et la qualité des produits.

Wespine, située à Dardanup, en Australie, continue sa progression vers ce que la

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La revue Millwide Informateur est imprimée sur du papier recyclé.

Profil George Krumbine est un directeur principal de comptes chez USNR. Il travaille à partir de Tullahoma, au Tennessee. George Krumbine a été impliqué dans l’industrie du traitement du bois depuis 1978 alors qu’il travaillait chez AccuRay Corp., un pionnier dans le développement des technologies de capteurs. L’application de ces systèmes dans l’industrie des produits du bois en était alors à ses balbutiements lorsque George a aidé à développer le matériel et le logiciel pour certains des premiers optimiseurs d’ébouteuse qui furent utilisés par Weyerhaeuser dans ses usines. En 1989, Newnes Automation, opérant à Salmon Arm,

ÉVÉNEMENTS À VENIR

en Colombie-Britannique, faisait l’acquisition de la propriété intellectuelle des applications de traitement du bois d’AccuRay et ce fut alors que George s’est joint à la compagnie qui fait maintenant partie de USNR. George a travaillé sur plusieurs projets depuis; cependant, il indique : « Les optimiseurs d’ébouteuse et de déligneuse que nous avons installés chez Weyerhaeuser de Bruce, au Mississipi, dans les années 90 sont encore en tête de ma liste comme étant les projets les plus intéressants qui ont présenté les plus grands défis. » Aujourd’hui il est membre de l’équipe de la vente chez USNR. Il apprécie aussi grandement une vie de famille active avec sa femme, Brenda, ses deux grandes filles et plusieurs petits-enfants.

5 et 6 FÉVRIER IHLA

6 et 7 MARS SLMA

12 au 14 MARS HMA

Indianapolis, Indiana

Peachtree City, Géorgie

Savannah, Géorgie

20 et 21 MARS PELICE Atlanta, Géorgie