Millwide Informateur No. 49

MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 49

Informateur

Investir judicieusement DEVILS TOWER ADOPTE UNE NOUVELLE POUR PRESSE TECHNOLOGIE LA DE RECHAPAGE AU PRODUCTION PAR MOULAGE ENMEXIQUE ATELIE

KIWI LUMBER MODERNISE NOUVELLE SON PROCÉDÉPRESSE AVEC DE INVESTISSEMENTS RECHAPAGE AU DES ÉCHELONNÉS MEXIQUE

LE CLASSEUR DE DENSITÉ

NOUVELLE ATLAS CIBLEPRESSE LE TRI, LE DESÉCHAGE RECHAPAGE AU ET LE RABOTAGE MEXIQUE

Table des matières NOUVEAUX PRODUITS, NOUVEAUX PROCÉDÉS Malgré le ralentissement du marché dans certaines régions, l’enthousiasme d’USNR pour le développement de nouveaux produits et le peaufinage des produits existants n’a certainement pas diminué. Dans le présent numéro, nous vous apportons de nouvelles améliorations à nos systèmes automatisés de classement pour classer les produits d’atelier et de moulage dans le bois d’œuvre sec. Nous annonçons également un nouveau développement passionnant dans le tri du bois d’œuvre avec le classeur de densité Atlas. Et nous vous informons relativement à d’autres investissements que nous avons effectués pour améliorer nos produits et nos installations pour rationaliser notre procédé et avantager le vôtre.

Devils Tower Forest Products − classement à l’usine de bois sec pour les produits d’atelier. . ............................................................................................... 3 Le désir d’automatiser le processus de classement pour améliorer la récupération pour ses produits d’atelier, et la rareté de classeurs qualifiés ont amené Neiman Enterprises à investir dans un système THG (Transverse High Grader) d’USNR pour son exploitation à Devils Tower Forest Products, Hulett, Wyoming. Avec l’expérience que possède USNR dans le classement des produits d’ateliers et de moulage dans l’usine de bois vert, l’entreprise avait confiance que le système THG pouvait faire la même chose pour ses produits d’ateliers dans l’usine de bois sec.

Kiwi Lumber − Investissements échelonnés........................................................ 8 Pendant plusieurs années, l’usine de Masterton a effectué des investissements en capitaux et une modernisation. Et l’injection d’une technologie moderne rapporte. L’usine a consacré beaucoup de temps et d’argent à mettre sa scierie à jour et elle récolte maintenant le fruit de ses efforts par une récupération et une conversion grandement améliorées, ainsi que par une réduction des temps d’arrêt.

Classeur de densité Atlas − Sortie d’un nouveau produit. . ........................... 13 Le classeur de densité Atlas révolutionne la manière de trier le bois d’œuvre pour le séchage.

Il a été démontré que ce nouveau système réduit la consommation d’énergie et le temps de séchage tout en augmentant le rendement du classement, de la longueur et de la raboteuse.

Jetez-y un coup d’œil!

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USNR Suède − Nouveaux débuts à l’installation de Söderhamn. . ................ 18 L’installation de Söderhamn, Suède, avait besoin d’un remaniement pour élever la productivité et l’esprit des employés. Jetez un œil à l’intérieur et voyez comment nous avons amélioré nos procédés.

Mises à niveau de la dérouleuse de placage − Améliorations des résultats économiques. . .........................................................................................24 Les systèmes de dérouleuse de marque Coe d’USNR sont conçus pour fonctionner pendant des décennies et, en fait, ils le font. La clé pour maintenir un rendement optimal est de mettre à niveau pour améliorer la récupération et réduire l’entretien.

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Devils Tower Forest Products

Classement à l’usine de bois sec pour les produits d’atelier Le désir d’automatiser le processus de classement pour améliorer la récupération pour ses produits d’atelier, et la rareté de classeurs qualifiés ont mené Neiman Enterprises à investir dans un système THG (Transverse High Grader) d’USNR pour son exploitation à Devils Tower Forest Products à Hulett, Wyoming. Avec l’expérience que possède USNR dans le classement des produits d’ateliers et de moulage dans l’usine de bois vert, l’entreprise avait confiance que le système THG pouvait faire la même chose pour ses produits d’ateliers dans l’usine de bois sec.

Le système fait un merveilleux travail à l’atelier. La récupération par classement est à la hausse et, sur certaines largeurs, elle est importante.

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DEVILS TOWER FOREST PRODUCTS — DRY MILL GRADING FOR SHOP PRODUCTS

Le projecteur de classement est monté sur un cadre au-dessus du dispositif de sortie du système THG. Il projette des renseignements sur la surface des planches et suit cette projection avec la planche comme elle passe par un classeur de vérification.

RÉCUPÉRATION AMÉLIORÉE, PRODUCTION ACCRUE Avec tout ce matériel d’atelier lourd, cela avait des effets négatifs sur nos classeurs vieillissants.

Nous pensions que nous pouvions obtenir une plus grande précision de classement et prendre de meilleures décisions d’éboutage avec un système automatisé.

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Devils Tower, fondée en 1958, est l’une des quatre opérations de traitement du bois qui appartiennent à Neiman Enterprises. Ses usines sœurs comprennent celles de Rushmore Forest Products à Hill City, SD (ajoutée en 1998), de Spearfish Forest Products et de Spearfish Pellet à Spearfish, SD (2008), et de Montrose Forest Products à Montrose, CO (2012). Neiman Enterprises est une entreprise familiale de quatrième génération qui a commencé avec sa première usine en 1936. De nos jours, l’entreprise est un producteur intérieur important de planches de pin de Black Hills et de bois de modelage.

Devils Tower Forest Products exploite une scierie et une usine de rabotage, produisant des produits 5/4 et 6/4 de haute qualité, du bois d’œuvre de 1x4, de 1x8, de 1x10 et de 1x12 et des copeaux qui sont commercialisés principalement sur le marché intérieur.

La production annuelle varie dans la plage de 40 millions de pieds-planche et l’installation emploie 85 personnes.

Tom Shaffer est directeur général pour Neiman Enterprises. Il explique les motifs justifiant le changement vers un système de classement automatisé à Devils Tower. « Nous ne pouvions amener les gens à s’intéresser à apprendre le métier de classeur. Avec tout ce matériel d’atelier lourd, cela avait des effets négatifs sur nos classeurs vieillissants. Nous pensions que nous pouvions obtenir une plus grande précision de classement et prendre de meilleures décisions d’éboutage avec un système automatisé et que nous pourrions redéployer notre équipe. » L’usine utilisait trois systèmes de classement sur la ligne et avait continuellement besoin de former d’autres classeurs.

L’automatisation du procédé de classement semblait être une option logique.

Les produits d’atelier représentent une partie importante de la production de l’usine, avec les produits d’atelier désignés représentant environ 40 % et

Projecteur de classement

Projections

Nous traitons davantage de bois d’œuvre dans le système en moins de temps et avec une plus grande récupération.

Pour les produits d’atelier, les coupes claires sont projetées sous forme de rectangles pleins. Les symboles projetés peuvent être personnalisés de sorte que les clients peuvent créer des symboles auxquels leur installation est habituée.

les produits de planches de 1 po représentant le reste. Le classement pour les produits d’atelier constituait une exigence majeure pour tout système que l’usine choisirait.

Tom a dit qu’il avait confiance dans la technologie THG, plus particulièrement avec l’expérience d’USNR dans l’utilisation de cette même technologie sur les produits d’atelier et de moulage dans la scierie. « Vous faites cela dans la partie du bois vert, le refendage et la séparation pour le classement.

Nous étions convaincus qu’USNR pourrait mettre en service ce système dans notre usine de rabotage. » Nous avons également observé que l’entreprise utilisait l’équipement d’USNR dans ses quatre usines et qu’elle était familière avec le niveau de service et de soutien auquel s’attendre.

Application unique, nouveaux développements

Le système à Devils Tower doit classer de manière différente en raison du mélange de produits, lequel demandait un travail de développement supplémentaire pour satisfaire tous les critères.

Avec la technologie Deep Learning d’USNR utilisée, le système reconnaît facilement les défauts, dont les nœuds, la pourriture, la résine, les veines de résine, les poches de résine, l’écorce enfermée, les mouchetures, la moelle et le bleuissement.

Un autre aspect important de cette application est l’utilisation d’un second ensemble de courroies pour transporter les planches à travers le châssis de scannage, pour un scannage sans occlusion. Combinées à des capteurs déportés montés sous le flux, les quatre surfaces de la planche sont complètement balayées

sans obstruction. Le classement des produits d’atelier est centré sur la recherche de sections de bois sans défauts, de sorte qu’il est essentiel d’obtenir des données complètes de toutes les surfaces. Cette nouvelle configuration de courroies et de scannage permet d’exposer toutes les surfaces inférieures au scannage et à la collecte de données.

Juste en aval du scanneur, le projecteur de classement affiche toutes les décisions de classement sur les planches autant pour les produits d’atelier que de planches.

La récupération est à la hausse!

Maintenant que le système fonctionne depuis plusieurs mois, la direction de l’usine est satisfaite de son rendement. Ron Bears, superviseur du bois sec, disait « Le système fait un merveilleux travail à l’atelier. La

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CLASSEMENT À L’USINE DE BOIS SEC POUR LES PRODUITS D’ATELIER

Capteurs déportés Courroies déportées Des paires décalées de courroies transportent les planches à l’intérieur du cadre de scannage et, avec des paires déportées de capteurs montés sous le flux, le système balaie les quatre surfaces de chaque planche. Cette nouvelle configuration de transport et de scannage sans occlusion génère toutes les données requises, s’assurant que le système ne manque aucun défaut.

Nous avons déplacé notre classeur principal dans le service de contrôle de la qualité.

En tant que classeur certifié, il s’occupe du fonctionnement et de l’entretien du système de classement et règle les paramètres de classement selon les besoins.

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matière première pour les produits de planches de 1 po varie de semaine en semaine, de sorte que l’apparence de nos planches change et que nous voyons des choses que nous pouvions voir auparavant. Cela nécessite certains réglages. Les produits de l’atelier présentent une apparence plus constante, de sorte que nous n’avons plus à isoler diverses caractéristiques sur ces produits. » Ron a décrit leur manière de redéployer les classeurs. « Nous avons déplacé notre classeur principal dans le service de contrôle de la qualité. En tant que classeur certifié, il s’occupe du fonctionnement et de l’entretien du système de classement et règle les paramètres de classement selon les besoins. Il vérifie également les paquets pour s’assurer que le système fonctionne de manière à satisfaire les critères de classement selon les exigences de l’agence.

Nous avons ensuite deux nouveaux classeurs qui gèrent le préclassement

avant la machine pour repérer certains défauts de la machine comme la vérification des rouleaux. » Quand nous l’avons interrogé au sujet des résultats, Tom a dit : « Je ne connais pas nos chiffres exacts, mais je sais que la récupération par le classement est à la hausse et qu’elle est importante sur certaines largeurs.» Ron a ajouté qu’il pensait que la récupération par le classement était à la hausse de l’ordre de plus de 10 %, selon le produit.

En plus de l’amélioration dans la récupération, Ron a ajouté que cela avait permis à la scierie d’augmenter sa production. « Nous épuisions les classeurs aux vitesses de production.

Nous pouvons désormais fonctionner plus rapidement. Nous traitons davantage de bois d’œuvre dans le système en moins de temps et avec une plus grande récupération. » Ron a participé au projet sur une base quotidienne et a observé que tout s’est bien déroulé. «

À droite : 6/4 3-Solution d’atelier montrant 2 no 1, coupes de cadres et un montant (scannage du dessus et du dessous sur la même planche). Le chiffre entre parenthèses montre la taille d’échelle du bois d’œuvre.

À droite : Solution de moulage 6/4 et écaille de 1 po se soulevant en raison d’une flache excessive (la flache est ombragée sur les surfaces). Le chiffre entre parenthèses montre la taille de l’écaille du bois d’œuvre.

L’installation et le démarrage ont pris environ trois semaines. Le plus gros défi fut la formation pour Mike Bears (le frère de Ron) qui était le classeur principal. Il devait apprendre à faire fonctionner et à entretenir la machine de classement et son groupe d’ordinateurs, et également apprendre à les régler pour classer les produits d’ateliers et de planches. » La formation de Mike Bears et d’autres employés de la scierie a eu lieu au centre de formation d’USNR à Salmon Arm, C.-B., y compris une formation pratique de trois jours. La formation sur place a été donnée une fois le système installé, pour une connaissance approfondie de la configuration du système, du réglage des paramètres pour une gamme de produits, du fonctionnement et de l’entretien quotidiens, de la résolution de problèmes, etc.

Changer la mentalité

Passer d’un procédé de classement manuel à un procédé automatisé nécessite un changement de l’ancienne mentalité d’effectuer une tâche difficile, mais familière avec des critères bien connus à laisser une machine effectuer la même fonction à une vitesse bien supérieure.

Cela nécessite d’avoir confiance que le système reconnaît chaque petit détail des caractéristiques de chaque planche et qu’il classe cette dernière de manière précise.

Les résultats ont calmé tous les doutes antérieurs.

Avec ce nouvel investissement qui rapporte de plus d’une façon, Tom affirme : « Nous ne sommes plus limités, nous sommes presque parfaitement équilibrés.» Et avec quatre scieries chapeautées par Neiman, on retrouve toujours de nouveaux défis à relever quelque part.

Deep Learning augmente la vitesse et la précision de la détection des défauts réduit de manière importante le temps requis pour le démarrage et la mise en service des systèmes de classement automatiques permet une détermination précise des défauts uniques aux espèces, à une région ou à un classement, détermination qui serait autrement longue et difficile à réaliser avec des procédés traditionnels procure une plus grande valeur et une meilleure récupération grâce à une optimisation d’avant-garde

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Kiwi Lumber

Investissements échelonnés Les projets se présentent sous toutes les formes et adoptent toutes les tailles. Le marché dicte souvent la meilleure ligne de conduite. Il faut tenir compte des goulots d’étranglement et des restrictions, ainsi que de la production perdue en raison des temps d’arrêt. L’usine de Kiwi Lumber à Masterton, Nouvelle-Zélande, a abordé ces problèmes un par un dans un plan échelonné de modernisation de la scierie.

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Nous sommes très satisfaits des résultats que nous obtenons. Les gains que nous obtenons dans la récupération sont continus et excellents.

RÉCUPÉRATION ET CONVERSION À LA HAUSSE, TEMPS D’ARRÊT À LA BAISSE Pendant plusieurs années, l’usine de Masterton a effectué des investissements en capitaux et une modernisation. Et l’injection d’une technologie moderne rapporte. L’usine a consacré beaucoup de temps et d’argent à mettre sa scierie à jour et elle récolte maintenant le fruit de ses efforts par une récupération et une conversion grandement améliorées, ainsi que par une réduction des temps d’arrêt.

Un secteur qui nécessitait une mise à jour était la première section de l’usine, avec la première phase dans ce secteur consistant à remplacer une ligne de débitage principale par un module d’alimentation à chaîne à pics et des scies à rubans quadruples. La seconde et plus récente phase comportait la mise en œuvre d’un module d’alimentation de positionnement de billes, d’un nouveau scanneur et d’une nouvelle optimisation, en plus d’une nouvelle table d’alimentation pour billes.

Précédemment, lors de deux projets séparés, l’usine s’était dotée de lignes de déligneuse et d’ébouteuse avec des systèmes de scannage de classement de scierie BioVision d’USNR, permettant à l’usine d’élargir sa gamme de produits. (Pour en savoir plus sur ces projets, lire notre

magazine, volume no 43.) Au cours de cette importante modernisation, USNR et Skookum Technology (l’agent d’USNR dans la région) ont fourni la plus grande partie de l’ingénierie, de l’équipement, des installations et de la mise en service.

Kiwi Lumber est entreprise privée constituée de trois scieries florissantes situées sur l’île du Nord de la Nouvelle-Zélande. Les usines de Dannevirke et de Putaruru se consacrent au traitement de billes élaguées pour maximiser la récupération par classement de bois clair de construction de grande valeur. Masterton est une usine de produits structurels qui fabrique du bois de charpente principalement pour la construction domestique, ainsi qu’une vaste gamme de produits d’aménagement paysager.

L’installation est terminée

Nous avons réalisé que si nous procédions graduellement, le projet serait plus facile à gérer et nous permettrait de continuer à approvisionner nos clients tout en minimisant les perturbations causées par les temps d’arrêt.

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KIWI LUMBER— INVESTISSEMENTS ÉCHELONNÉS

Un opérateur, Hayley, a une vue d’ensemble de la ligne depuis la nouvelle salle de commande.

NOUVEL AMÉNAGEMENT DE LA LIGNE Convoyeur avec autorotation

Scanneurs d’optimisation des billes

Tourneur à anne 10 Millwide Informateur | No. 49 | www.usnr.com

Mise en œuvre progressive Duncan Oakley, le directeur d’usine de l’usine de Masterton, explique: « Ce projet faisait partie d’un plan plus large que nous avions entrepris pour remplacer l’ancienne ligne et installer des scies à rubans quadruples. Nous avions toujours voulu acquérir un module d’alimentation de positionnement.

Nous avions décidé qu’il s’agissait d’un projet trop gros pour le faire en une seule fois, autant sur le plan de la mise de fonds que sur celui des ressources. Nous avons réalisé que si nous procédions graduellement, le projet serait plus facile à gérer et nous permettrait de continuer à approvisionner nos clients tout en minimisant les perturbations causées par les temps d’arrêt. » L’ancienne ligne a été optimisée, mais Duncan la décrivait comme se résumant « à scanner et à prier ». Le scannage fournissait des données pour la rotation des billes, mais le positionnement était entièrement manuel. « Nous ne compensions pas du tout la position de la bille.

L’opérateur faisait de son mieux à l’aide de quelques manettes pour essayer d’effectuer la rotation demandée par l’optimiseur, mais

Module d’alimentation de positionnement

eaux

il était difficile d’obtenir une quelconque précision. » Duncan a expliqué le motif de l’investissement. « Notre objectif premier était d’obtenir des gains dans la récupération et la conversion. » La portée du projet remontait aussi loin qu’aux tables d’alimentation pour billes. Duncan explique, « De l’équarrisseuse-découpeuse jusqu’à l’écorceuse, tout est nouveau.»

L’alimentation commence avec les nouvelles tables d’alimentation pour billes alimentant le convoyeur à autorotation. Les billes sont scannées, puis tournées avec le tourneur à anneau d’USNR avant d’être positionnées avant les têtes de l’équarrisseuse et des scies à rubans quadruples.

L’usine de Masterton ainsi que ses opérations sœurs reposent exclusivement sur l’optimisation d’USNR. Comme Duncan le faisait remarquer, l’entreprise a pleinement confiance en USNR comme partenaire technologique. « USNR est bien positionnée pour nous soutenir en Nouvelle-Zélande. » Il expliquait que le soutien technique d’USNR s’est révélé efficace et fiable et que le soutien de Skookum Technology sur place en NouvelleZélande est très bon.

Scies à rubans quadruples

Équarrisseuse www.usnr.com | No. 49 | Millwide Informateur

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KIWI LUMBER— INVESTISSEMENTS ÉCHELONNÉS

Avec tous les investissements que nous avons effectués dans l’usine, nous voulons tirer le maximum du nouvel équipement.

D’autres gains seront obtenus à juste passer du temps à améliorer ce que nous faisons.

La ligne a la capacité de retourner les pièces dans les scies à rubans quadruples pour un second passage.

Projet majeur

Cette seconde phase sur la ligne principale représentait un projet majeur pour Masterton. « Il s’agissait du projet le plus important que nous avions entrepris en une seule fois. Nous avons installé une toute nouvelle première section complète à l’usine. À son maximum, nous avions environ 60 travailleurs de métier sur place, travaillant sur deux quarts de travail durant toute l’installation et le démarrage. » Duncan expliquait qu’une nouvelle salle de commande avait également été construite. Dans l’ensemble, l’usine a été arrêtée pendant environ trois semaines au total, avec une quatrième semaine pour la mise en service.

Une caractéristique de la nouvelle ligne est l’inspecteur de la qualité du système (IQS). « Nous sommes heureux de celui-ci; c’est une vérification en direct sur une base continue. » L’IQS fournit des mesures en temps réel et des rapports sur les tendances comparant les solutions prévues par l’optimiseur à la production réelle de la machine. Le système IQS permet un réglage initial plus rapide du système, fournit une rétroaction sur le rendement global du système et constitue un outil à

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long terme qui permet de prédire l’ensemble des besoins en entretien.

Une autre caractéristique de la ligne est la capacité de retourner les pièces dans les scies à rubans quadruples pour un second passage.

Duncan affirme qu’ils utilisent cette fonction sur environ 10 % des billes.

Recueillir les fruits de leurs efforts

« Nous sommes très satisfaits des résultats que nous obtenons. Les gains que nous obtenons dans la récupération sont continus et excellents. » Duncan ajoute que, avec les vieilles tables d’alimentation pour billes, il y avait beaucoup de temps d’arrêt à la suite de problèmes de fiabilité. « Les temps d’arrêt ont grandement diminué. Et avec la nouvelle technologie de débitage de billes, nous avons augmenté notre taux de récupération. » Avec autant de projets réalisés récemment, Duncan ajoute vouloir consacrer un peu de temps pour tirer avantage de toutes les nouvelles technologies qu’ils ont mises en œuvre. « Avec tous les investissements que nous avons effectués dans l’usine, nous

voulons tirer le maximum du nouvel équipement et de la nouvelle technologie. D’autres gains seront obtenus à juste passer du temps à améliorer ce que nous faisons. Avec autant de projets en succession rapide, nous avons besoin de raffiner le procédé et d’obtenir ces pourcentages supplémentaires de bénéfices. » Duncan a également parlé du besoin d’un niveau différent de compétences du personnel pour exploiter les nouveaux systèmes. « Avec tous les projets que nous avons réalisés, nous avions besoin d’une plus grande expertise sur place en matière d’optimisation et d’automatisation, et de nous éloigner des tâches manuelles. Nous avons également investi dans notre personnel pour améliorer ses compétences. C’est une chose d’avoir la technologie, mais vous devez également vous assurer que vous avez les compétences pour récolter les fruits en continu. »

Classeur de densité Atlas

Triage plus intelligent, séchage plus intelligent USNR vous offre de nouvelles solutions plus intelligentes pour transformer le bois vert qui vous permettront d’économiser temps, énergie et argent. Le classeur de densité Atlas révolutionne la manière de trier le bois d’œuvre pour le séchage. Il a été démontré que ce nouveau système réduit la consommation d’énergie et le temps de séchage tout en augmentant le rendement du classement, de la longueur et de la raboteuse.

Avec le classeur de densité Atlas, vous pouvez facilement trier votre bois d’œuvre selon la teneur en humidité dans l’usine de bois vert, avant d’envoyer vos paquets au séchoir pour séchage.

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CLASSEUR DE DENSITÉ ATLAS — TRIAGE PLUS INTELLIGENT, SÉCHAGE PLUS INTELLIGENT

MOINS DE TEMPS ET D’ÉNERGIE, MEILLEUR RENDEMENT ET MEILLEURE VALEUR Trier pour la densité

Avec le classeur de densité Atlas, vous pouvez facilement trier votre bois d’œuvre selon la teneur en humidité dans l’usine de bois vert, avant d’envoyer vos paquets au séchoir pour séchage.

Il existe de grandes variations d’humidité dans les arbres vivants, de la base à la cime et de l’aubier au duramen. Les panneaux gelés, mouillés, tordus et incurvés peuvent être triés de manière précise selon leur teneur en humidité et envoyés au séchoir en lots qui nécessitent la même recette de séchage. Les paramètres de la teneur en humidité sont réglables pour satisfaire vos exigences particulières.

Le classeur de densité Atlas vous permet de trier les variations de la teneur en humidité de sorte que vous pouvez créer des recettes de séchage intelligentes, optimiser la durée et l’énergie dans le séchoir et maximiser la qualité de votre bois d’œuvre séché.

Quatre de ces systèmes sont actuellement en activité en Amérique du Nord. Certains utilisateurs ont même remplacé leurs systèmes de tri à base de rayonnement, ainsi que leurs tabliers de plomb, leurs techniciens en radiologie et leurs permis d’appareils de rayonnement!

Voici comment il fonctionne

Ce système fiable et abordable utilise un capteur intelligent qui s’intègre au PLC et aux systèmes de triage de l’usine pour produire plus de 250 000 mesures précises et reproductibles de poids et de densités par seconde. Le système Atlas pèse la planche entière jusqu’à 50 000 fois par seconde à chaque pont-bascule, de sorte que la densité rapportée est la moyenne pour la planche entière et non pas seulement une densité localisée comme avec les autres systèmes. En ajoutant d’autres ponts-bascules, le système peut accommoder des applications de montants et de bois d’œuvre de 6 pi à 28 pi.

Atlas fonctionne sur des systèmes à vitesses élevées allant jusqu’à plus de 240 taquets par minute. Les résultats des poids sont appariés à des mesures de volume numérisées se traduisant par des valeurs de densité fiables pour la planche entière.

Les systèmes Atlas ne sont pas limités en matière de température ou d’humidité de surface. Les systèmes de densité par infrarouge, micro-ondes et rayons X peuvent être réglés pour des variations de la température et ne fonctionneront pas avec des surfaces ou des âmes gelées!

Les cristaux de glace sur les panneaux gelés contiennent des molécules d’eau verrouillées et fixes que les systèmes

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par infrarouge et par rayonnement ne peuvent pas détecter de manière fiable (à l’intérieur des niveaux de puissance sécuritaires). Alors que les systèmes capacitifs fonctionnent bien pour des lectures d’humidité sur les panneaux secs faits de bois séché dans le séchoir de l’usine de rabotage, la fiabilité diminue quand la teneur en humidité dépasse 30 % dans les usines de bois vert, car l’eau libre sur la surface et entre les cellules dans les panneaux verts conduit le signal sur le dessus de panneau ou des cellules plutôt qu’à travers les fibres de bois. Les panneaux incurvés, gauchis ou tordus donnent de mauvaises lectures de densité et d’humidité dans les systèmes basés sur la capacitance, les micro-ondes, les rayons X et le rayonnement. Atlas constitue une solution élégante immunisée contre ces problèmes et démontrée comme augmentant la valeur.

Stratégies de triage

Si vous souhaitez maximiser le séchage de votre bois d’œuvre et minimiser vos coûts, voici quelques stratégies que vous pouvez utiliser à l’aide de la technologie du classeur de densité Atlas.

Le triage des panneaux secs avec des panneaux secs (teneur en humidité inférieure à 50-60 %) permet le séchage de deux longueurs adjacentes dans le même paquet. La durée dans le séchoir est habituellement assez courte.

Le séchage de panneaux humides (teneur en humidité inférieure à 130 %) permet une puissance en BTU plus élevée pour une durée plus longue.

Attribuez des bennes doubles ou triples seulement pour la valeur ou les dimensions volumiques de production les plus élevées. Cela se traduit par un retour plus important sur l’investissement.

La teneur en humidité varie selon les différentes espèces. En passant de charges de sapin de Douglas et de pruche/sapin non séparés dans les séchoirs à deux degrés distincts de densité et d’humidité, la réduction du temps dans le séchoir peut être de l’ordre de 20 à 25 %.

Séparer la production en trois sortes de densité et d’humidité peut réduire l’écart type d’environ 2 % ou mieux pour chaque sorte.

Une meilleure connaissance de la répartition de l’humidité dans le bois vert vous permet de régler les horaires du séchoir par saison, par dimension, par espèce et par région de coupe du bois.

Caractéristiques Densité de la planche entière plutôt que des échantillons de densité localisés ou sur une bande.

Il est rapide. Les valeurs de densité sont envoyées au PLC au moment où la planche suivante entre dans la zone de mesure de la densité du système Atlas.

Il est souple. Il s’intègre à tous les types de systèmes de tri des planches Pont à bascule à étalonnage automatique pour une correction en fonction des variations de la température Aucune pièce mobile ni aucun mécanisme de retenue requis pour obtenir une bonne lecture Peu d’entretien − aucune pièce mobile

Avantages

Réduit la consommation d’énergie et de vapeur du séchoir en séchant toutes les planches à faible densité séparément des planches à haute densité Réduit le temps de séchage des séchoirs, ce qui augmente la capacité horaire du séchoir Augmente les rendements du classement en asséchant des densités séparées plutôt que des densités mixtes, se traduisant par une réduction des défauts de séchage excessif (gauchissement, courbure, cambrure et torsion) et de l’humidité des panneaux dans les séchoirs Augmente le rendement sur la longueur - un séchage excessif provoque le fendage des extrémités Augmente le rendement d’une raboteuse / usine de rabotage en réduisant le gauchissement ou le nombre de ruptures des panneaux

Entretien moindre qu’avec les autres systèmes. Aucun étalonnage requis une fois configuré Ce système fonctionne à 200 taquets par minute avec la capacité de traiter des planches de 1 x 4 po à 4 x 6 po et des panneaux 8 pi à 10 pi. Ce système Atlas a traité 250 millions de panneaux/planches sans défaillance sur une période de deux ans.

Capteur de style pont-bascule, utilisé dans le classeur de densité Atlas

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CLASSEUR DE DENSITÉ ATLAS — TRIAGE PLUS INTELLIGENT, SÉCHAGE PLUS INTELLIGENT

RÉSULTATS CONFIRMÉS PAR DES CLIENTS Rendement supérieur

Heures du séchoir 52 hr

Perte à l’ébouteuse

72% 47 hr 67%

36 hr 30 hr Avec Atlas

9%

9%

70%

60% Avec Atlas

Avec Atlas

Avec Atlas 3%

2%

Avec Atlas

Avec Atlas Pruche

Pruche

Sapin de Douglas

Rendement accru du séchoir

Les séchoirs sont plus rapidement disponibles pour de nouvelles charges, éliminant potentiellement le besoin de séchoirs supplémentaires.

Rendement accru des catégories de bois

Sapin de Douglas

Sapin de Douglas 10 pi

Sapin de Douglas 8 pi

Rendement accru de la raboteuse

Moins de défauts qui causent des casses et du bourrage dans la raboteuse, ce qui se traduit par un rendement accru et un débit amélioré à travers l’usine de bois sec.

Pour en apprendre davantage sur ce nouveau système, veuillez communiquer avec nous dès aujourd’hui.

L’installation se fait au cours d’un week-end, ce qui le rend facile, rapide et rentable à mettre en œuvre.

Une baisse des défauts de séchage se traduit par une « migration » des catégories vers des catégories supérieures, de 10 à 15 % selon les espèces.

Rendement accru sur la longueur

Les charges aux séchoirs, séparées par le système Atlas, réduisent les défauts de séchage comme le fendage des extrémités, les fentes, le gauchissement, la torsion et la cambrure induits par le séchage, se traduisant par une réduction allant jusqu’à 80 % de la perte à l’éboutage.

Le graphique affiche la plage de teneurs en humidité pour 726 000 panneaux SPF de 2 x 4. Il est facile de noter l’importance de la variation et d’imaginer le résultat d’un séchage excessif ou insuffisant sur les panneaux non triés envoyés au séchoir.

250%

225%

200%

Panneaux SFP de 2 x 4 canadiens triés selon la densité/humidité à l’état vert 0‐60%, 60‐110%, 110‐250% 726,000 panneaux

175%

150%

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Qui flottent

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Verts

Qui coulent

Innovations dans la fabrication du CLT USNR est un fournisseur complet d’équipement et de technologie pour la production du CLT à grande échelle, y compris l’aboutage, la manutention des matériaux, le tri par catégorie, l’assemblage et le pressage des panneaux. Ces systèmes sont intégrés de manière experte pour obtenir un fonctionnement automatisé de l’assemblage des panneaux CLT. Informez-vous sur notre programme de migration contrôlée qui vous permet de passer d’un système d’assemblage manuel à un système complètement automatisé. Il s’agit d’un point d’entrée rentable au marché mondial du CLT. La conception modulaire de notre presse à CLT brevetée permet une expansion illimitée sur le sens de la longueur. Elle peut évoluer avec vos activités, vous permettant de satisfaire les besoins du marché.

Communiquez avec nous dès maintenant pour vous renseigner sur cette technologie.

USNR Suède

Nouveaux débuts à l’installation d’USNR de Söderhamn LES EMPLOYÉS COOPÈRENT PLUS ÉTROITEMENT, DE NOUVEAUX FLUX DE PRODUCTION SONT MIS EN ŒUVRE L’installation de Söderhamn, Suède, avait besoin d’un remaniement pour améliorer la productivité et l’esprit des employés. Jetons un coup d’œil à l’intérieur pour voir les améliorations opérationnelles et entendre ce que les employés ont à dire.

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La communication entre collègues fonctionne bien mieux maintenant.

L’environnement est plus lumineux, la qualité de l’air est meilleure et la productivité s’est améliorée.

Rétroaction des employés

Jennie Stenbacka, Comptable C’est devenu lumineux, agréable et plus ouvert. Un bien plus bel environnement de travail.

Certains des employés se rassemblent pour le « fika » dans la nouvelle cafétéria. Au besoin, la pièce est assez grande pour accueillir tous les employés pour des rencontres de toute l’entreprise.

L’installation de fabrication de Söderhamn a été construite à une époque où les coûts de la maind’œuvre étaient bas et avant que la conception et la production informatisées deviennent communes.

Par conséquent, l’espace à bureaux avait été originalement planifié pour un effectif beaucoup plus important que celui de l’organisation actuelle.

Cela a mené à une structure où les groupes de personnes étaient répartis sur trois étages et dans de nombreux endroits différents de la vaste installation.

Pour que le personnel de Söderhamn travaille plus étroitement en équipe, il fut décidé que les employés seraient concentrés sur deux étages dans la même partie de l’édifice. Cela est maintenant réalisé, produisant un environnement de travail beaucoup plus solidaire. Un des objectifs de la reconstruction du site de Söderhamn était de réduire la distance physique et mentale entre les employés de bureau et les travailleurs de l’atelier.

Les nouvelles fenêtres illustrent un principe de cette philosophie.

Elles ont été installées dans le mur entre les bureaux et l’atelier. Une autre illustration de cette nouvelle philosophie est la nouvelle cafétéria.

Fika

En Suède, un des concepts de base de la vie sociale et professionnelle est le « fika ». Cela signifie que vous faites une courte pause deux fois par jour, tous les jours, pour vous rassembler, prendre une tasse de café et bavarder. Avant la rénovation, chaque service possédait son propre endroit pour le fika. Maintenant, tout le personnel se rencontre à 9 h et à 14 h 30 dans la nouvelle cafétéria, où la plupart des employés se rassemblent également pour le lunch.

Hampus Karlsson, Ouvrier de production Super! Beaucoup plus agréable de s’asseoir dans la nouvelle cafétéria lors des pauses. Il y a désormais un bien meilleur esprit d’équipe.

Entrée

Avant les rénovations, les visiteurs pouvaient trouver difficile de trouver leur chemin dans le bâtiment. Ils arrivaient à un comptoir de réception sans personnel et avec un téléphone.

Les visiteurs sont maintenant accueillis dans une nouvelle aire de

Staffan Brundin, Directeur de projet Nous nous sommes rapprochés et la communication entre collègues fonctionne bien mieux. La qualité de l’air s’est également améliorée.

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USNR SUÈDE — NOUVEAUX DÉBUTS À L’INSTALLATION D’USNR DE SÖDERHAMN

L’installation de Söderhamn, 2020

réception éclairée et accueillante, et du personnel se trouve à proximité, lequel parle non seulement suédois et anglais, mais également allemand et russe.

Difficultés

Il fut décidé que le plafond des bureaux devait être soulevé, exposant ainsi les poutres structurales. Un problème majeur de la réalisation de ce projet était de refaire tout le câblage électrique et de communication qui était caché dans les plafonds. Le câblage électrique et la tuyauterie visibles pour le nouveau système de climatisation devaient être installés en tenant compte de l’aspect esthétique. Le système présente désormais un aspect général plus contemporain et procure un environnement de travail plaisant et lumineux.

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Pour faire de la place au personnel de bureau sur un espace plus petit, les murs séparant les bureaux ont été retirés et les nouvelles superficies des bureaux ont été conçues dans un décor ouvert.

Après les six premiers mois dans leur nouvel environnement, la plupart des employés sont heureux de la nouvelle configuration et de l’aisance de la collaboration.

Nouvelle machinerie et nouveau flux de travail, délais de production réduits Trois centres de machines ont été relocalisés depuis d’autres installations d’USNR :

une dérouleuse, un centre d’usinage à cinq axes et une machine de découpe au plasma. Toutes sont à commande CNC.

Faits concernant l’installation Historique

Construites en 1978, les installations suédoises faisaient partie de Kockums.

Le plan initial était de produire des machines forestières comme des débusqueuses et des porteurs forestiers dans cette usine.

Employés

120 employés : 80 employés à l’atelier 10 techniciens de service 30 employés de bureau

Surface utile

12 000 m2 (129 000 pi2) (à peu près 3 acres)

La dérouleuse a amélioré la capacité de production pour des pièces comme les axes, à la fois en matière de précision et de délai de production. La dérouleuse fonctionne sur deux quarts de travail, ajoutant plus de productivité à l’atelier.

La dérouleuse à commandes CNC

Le directeur de production, Håkan Nordlund, est heureux de la nouvelle capacité que procurent ces nouvelles machines. « La dérouleuse a amélioré la capacité de production pour des pièces comme les axes, à la fois en matière de précision et de délai de production. La dérouleuse fonctionne sur deux quarts de travail, ajoutant plus de productivité à l’atelier », explique Håkan.

Cette dérouleuse haute précision produit également des surfaces lisses, rendant redondantes les opérations supplémentaires de meulage de surface.

Un rotor pour l’écorceuse Cambio 800 dans le centre d’usinage à 5 axes

Il existe de nombreux centres d’usinage à commande CNC dans l’atelier, mais la machine à cinq axes ouvre de nouvelles possibilités et a fait une différence importante.

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USNR SUÈDE — NOUVEAUX DÉBUTS À L’INSTALLATION D’USNR DE SÖDERHAMN

Gauche à droite : Anders Olsson, directeur de projet, Bert-Ove Sundin, directeur de l’après-marché, et Johan Johansson, PDG d’USNR-Europe, sont en discussion dans la salle de réunion principale. De grandes fenêtres font face à l’atelier à la gauche et aux bureaux à la droite.

Certaines pièces, comme les disques réducteurs de 12 po (30,5 cm), sont maintenant produites dans cette unique machine, alors qu’il fallait antérieurement plusieurs machines et procédés séparés. Les composants utilisés pour les écorceuses Cambio sont également produits dans ce centre à machine unique, ce qui se traduit par une précision améliorée et un délai d’exécution réduit.

Le découpe au plasma est en cours d’installation et servira comme machine de soutien lors des périodes chargées.

De nouveaux flux de travail ont également été mis en œuvre pour la production et l’expédition et ces efforts combinés ont réduit en moyenne jusqu’à 60 % le délai d’exécution pour des pièces.

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Initiative en matière de santé Lors de ce renouvellement des opérations, nous avons tenu compte non seulement des locaux physiques, mais également des employés à Söderhamn et aux autres installations suédoises. En 2019, une initiative en matière de santé a été lancée pour améliorer la santé du personnel et sensibiliser celui-ci à l’importance de l’exercice physique. Chaque employé s’est vu offrir une rencontre avec un conseiller en santé pour évaluer son bien-être, ainsi qu’un programme d’exercice individuel. Et le gymnase de l’entreprise a été agrandi et mis à jour avec du nouvel équipement.

Les employés sont très heureux de l’engagement de l’entreprise à leur santé à la fois pour leur productivité et un sens général de bien-être.

Pour regarder une vidéo de notre installation de Söderhamn, scannez le code QR ou allez à https://www.usnr.com/ fr/content/se-soderhamn

Système d’aiguillage multipoint Donne de spectaculaires augmentations de la production Le système d’aiguillage multipoints (MPDS) de marque Ventek fait appel à des données du scanneur de défauts de placage du nouveau Vision Nv4g pour trouver et classer de manière précise les rebuts dans le conteneur et aiguiller les queues de poisson/éléments aléatoires sur les plateaux.

Le MPDS permet à de nombreuses scieries d’abandonner des éléments compliqués et exigeants sur le plan de l’entretien comme des culbuteurs, des courroies, des tiges d’aiguillage et des transitions encombrantes vers de multiples plateaux, en chargeant chaque plateau depuis des points d’aiguillage discrets.

Les clients réalisent d’importants gains de récupération et de productivité dans de nombreux domaines, y compris la récupération aléatoire, la variation réduite de la largeur de feuille, la réduction des temps d’arrêt et de la main-d’œuvre, et une production accrue.

Communiquez avec nous pour mettre en œuvre cette technologie de pointe dans votre scierie.

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Mises à niveau de la dérouleuse de placage

Actionneur à vis planétaire de chariot

Améliorations rapides à l’entrée du séchoir DES MISES À NIVEAU À FAIBLES COÛTS AJOUTENT PROLONGENT LA DURÉE DE VIE DE PLUSIEURS DÉCENNIES Les systèmes de dérouleuse de marque Coe d’USNR sont conçus pour fonctionner pendant des décennies et, en fait, ils le font. La clé pour maintenir un rendement optimal est de mettre à niveau pour améliorer la récupération et réduire l’entretien. Voici quelques modifications rapides que vous pouvez apporter à l’entrée de votre séchoir pour améliorer de votre rendement et garder votre dérouleuse en fonction pendant plusieurs décennies supplémentaires.

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L’entraînement de l’âme a été déposé dans la fente. Ils ont branché les commandes, effectué des réglages et il fonctionne régulièrement depuis. − Scott Weatherford, Atco Wood Products

1. Lame de cylindre

La lame de cylindre à entraînement direct est un cylindre rainuré de conception spéciale qui permet à de plus grands arbres de dérouleuse de rester plus longtemps dans le bloc, améliorant la récupération et la production, en particulier, de blocs de mauvaise qualité. Elle produit un couple à la surface du bloc, réduisant les tournages à vide et les bourrages.

2. Porte-couteau en acier moulé

Les porte-couteaux en fonte peuvent être mis à niveau vers de l’acier moulé, lequel est plus fort et plus robuste, procurant beaucoup plus de stabilité. La nouvelle conception de la boîte d’engrenages électronique permet un rassemblement et des transitions plus rapides vers le taux de déroulement cible, produisant rapidement le premier placage récupérable. Les porte-couteaux en acier moulé peuvent être réparés alors que ceux en fonte ne le peuvent pas.

anciennes. Il offre une plus large surface de contact pour le transfert de la charge, ce qui augmente de façon importante la capacité de charge et la durée de vie.

6. Groupe hydraulique

Le nouveau groupe hydraulique d’USNR est une mise à niveau écoénergétique pour les scieries qui possèdent plusieurs unités plus petites, ou de vieux modèles sans pièces de rechange. La mise à niveau remplace le groupe hydraulique, lequel comprend un réservoir, des pompes et des moteurs.

Balayez le code QR pour voir l’actionnement de la vis du rouleau de chariot, ou allez à : www.usnr.com/fr/product/ carriageplanetaryscrewactuator/videos

3. Chargeur de dérouleuse

Les bâtis de chargeur existants peuvent être mis à niveau avec un bâti entièrement nouveau pour rajeunir la ligne et augmenter la fiabilité. Le chargeur de dérouleuse informatisé d’USNR met en mandrin et fait tourner le bloc pour maximiser la récupération du placage. Ce positionnement rapide et précis contribue à des vitesses de production allant jusqu’à 18 cycles par minute. Des décennies d’expérience avec les chargeurs de dérouleuse ont abouti à un concept avec peu de parties mobiles et facile d’entretien.

4. Entraînement de l’âme

L’entraînement de l’âme est un autre domaine facilement mis à niveau qui bénéficie à tout le procédé. Il procure une stabilité à l’âme qui diminue en taille et procure un entraînement périphérique au bloc comme il est déroulé. L’association de la stabilité et de l’entraînement réduit les tournages à vide et améliore la qualité du placage. Il aide également à l’éjection de l’âme des arbres, réduisant le temps pour « mettre en mandrin» le bloc suivant.

Lire au sujet d’une installation récente: https://www. usnr.com/fr/content/mi-46-atco-core-drive

Porte-couteau en acier moulé et ensemble de lame de cylindre

Entraînement de l’âme de dérouleuse

5. Actionneur à vis planétaire de chariot

La vis du rouleau de chariot de la dérouleuse comporte un servomoteur c.a. modulaire à couplage direct et un entraînement à vis planétaire qui remplace les technologies du cylindre hydraulique et des vis à billes.

Ses rouleaux filetés rétractent le chariot de la dérouleuse à un rythme soutenu de 50 cm (20 po) par seconde, éliminant les erreurs de position et les complexités associées aux techniques de positionnement plus

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Nouveaux projets Boise Cascade − chargeur de dérouleuse

Boise Cascade a investi dans la modernisation de son bout vert à plusieurs de ses installations au cours des dernières années et modernise actuellement sa dérouleuse à Thorsby, AL. La dérouleuse existante de marque COE a été installée vers 1980 et, bien qu’elle ait offert un excellent rendement, elle a maintenant besoin d’être modernisée.

Le chargeur de dérouleuse recevra un nouveau pendule M790 et un nouveau châssis de chargeur. La modernisation est conçue pour éliminer les besoins continus d’entretien et améliorer la fiabilité du procédé de chargement de la dérouleuse. L’installation du nouvel équipement est prévue pour le quatrième trimestre de 2020.

Collums Lumber − Treuil basculant

Collums Lumber remplace actuellement un treuil basculant périmé par un treuil basculant continu d’USNR avec des fonctionnalités évoluées qui élimineront les interventions des opérateurs et réduiront considérablement les besoins en entretien.

Ce treuil basculant comprendra une nouvelle fonctionnalité de nivelage automatique. Cette fonction de nivelage automatisé fait appel à un ensemble de capteurs sur une plage de distances. Cet ensemble est monté sur un cadre de support sur le treuil et est conçu pour permettre un réglage automatisé du mécanisme de nivelage pour un fonctionnement plus précis et fiable. Cette fonctionnalité élimine une intervention de l’opérateur ainsi qu’un point d’entretien élevé dans le processus de désempilage. Cette fonctionnalité de nivelage automatisé est installée et opérationnelle dans plusieurs scieries.

Downie Timber − Deep Learning et ligne de délignage

Downie Timber de Revelstoke, ColombieBritannique, investit dans la mettre à niveau de sa ligne de délignage avec la technologie BioVision. À sa scierie à deux lignes, l’entreprise traite principalement du cèdre rouge de l’Ouest, ainsi que du sapin de Douglas,

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Le système THG (transverse high grader), avec la technologie Deep Learning, détecte et classe une grande variété de défauts.

de l’épinette et de la pruche. Ses produits de haute valeur demandent des solutions technologiques très avancées pour assurer une récupération maximale.

L’objectif de l’entreprise avec cet investissement dans sa ligne de délignage est d’améliorer la récupération par classement, la précision du délignage et la production.

Le nouvel équipement commence en aval du démêleur existant, avec une table d’accumulation, un chargeur de quartelots, un transfert de scanneur, une chute à culbuteur et une alimentation de positionnement de la déligneuse du modèle 625. Un nouveau châssis de scannage sera muni de 22 capteurs optiques BioLuma 2900LVG. La nouvelle plateforme d’optimisation fera appel à la technologie Deep Learning pour améliorer le classement et augmenter le temps de fonctionnement.

La ligne de délignage utilisera le système de gestion de l’acheminement du bois MillTrak pour maximiser le flux de matériel vers la déligneuse. La mise en service du nouvel équipement est prévue pour le mois de septembre.

Harrigan Lumber − système de classement transversal High Grader

Harrigan Lumber, à Monroeville, AL, met à jour sa ligne avec le système THG (Transverse High Grader), qui comprend la technologie Deep Learning. La scierie produit des articles de bois d’œuvre à partir de pin jaune du Sud. Harrigan se joint à plus de 150 autres usines à l’échelle mondiale qui ont installé des systèmes de classement par vision d’USNR, dont plusieurs sont désormais munis de la technologie Deep Learning.

L’installation du Harrigan THG est prévue pour le troisième trimestre de 2020.

Holzwerk Schilling − modules de scie circulaire de déligneuse Catech L’été dernier, un nouveau châssis de scanneur muni de capteurs BioLuma 2900L a été installé, combiné au dernier programme d’optimisation d’USNR. La phase suivante comportera un nouveau module de scie circulaire pour la déligneuse et l’installation d’un autre module de scie circulaire dédoublé.

Les deux modules de scie circulaire du modèle 7100 comportent un nouveau modèle de la lame de scie supérieure.

L’installation de cette prochaine phase aura lieu en août 2020.

Norra Timber − Ligne de déligneuse Catech

En 2016, une ligne de déligneuse Catech 4000TS a été installée par USNR. L’année suivante, une toute nouvelle ligne de sciage à ruban, également d’USNR, a suivi. Mais pour manipuler le flux accru de planches latérales de la ligne de sciage, Norra Timber est passé à l’étape suivante et a signé un contrat avec USNR pour un autre système Catech avec une capacité de 57 planches par minute.

Le système de déligneuse sera muni de capteurs BioLuma 2900L d’USNR, lesquels offrent le profil de résolution de scannage le plus élevé offert sur le marché. Conjointement avec la plateforme d’optimisation d’USNR et du module 7100D nouvellement mis au point pour le sciage à coupe montante supérieure, la ligne de déligneuse de Sävar sera la plus moderne de son genre. Le nouveau système devrait être pleinement opérationnel en novembre.

StoraEnso − ligne d’écorçage Cambio

La scierie Bad St. Leonhard, en Autriche, de StoraEnso et USNR ont signé un contrat portant sur une ligne d’écorçage.

La commande comprend un module d’alimentation CIM 750, une écorceuse

Cambio 800 et un dispositif de sortie CamTrail. La scierie a une capacité annuelle de 350 m3 de bois de sciage, de 280 000 m3 de produits de bois d’œuvre à valeur ajoutée et de 77 000 m3 de CLT (bois lamellé-croisé).

Tori Sawmill − ligne d’écorçage

La scierie estonienne de Tori Sawmill et USNR ont signé un contrat pour une ligne d’écorçage complète Cambio. La livraison aura lieu à la fin du printemps 2020.

Grâce à sa longue expérience avec le traitement des bois francs et des bois mous, USNR s’est vu confier la livraison d’une ligne d’écorçage complète à Tori Sawmill à Pärnu, Estonie. L’usine se concentre sur le traitement d’essences de feuillus comme le tremble, l’aulne et le bouleau. Toutefois, la nouvelle ligne sera également utilisée pour l’épinette et le pin.

Cette commande comprend un module d’alimentation de l’écorceuse CIM 501, une écorceuse Cambio 460 et un dispositif de sortie CamTrail. Bien que conçues pour le bois mou initialement, les écorceuses Cambio ont démontré qu’elles étaient aussi fiables et productives pour le bois dur que pour le bois mou.

Module d’alimentation d’écorceuse CIM 501, écorceuse Cambio 460, dispositif de sortie CamTrail

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PO Box 310 Woodland, WA 98674

Profil Ken McKelvie est un technicien d’applications basé en C.-B. Ken s’est joint à USNR en 2015. Il s’est toujours beaucoup intéressé aux produits du bois et à leur traitement, ayant grandi à Quesnel, C.-B., ville située au cœur de la principale région de transformation des produits forestiers en C.-B. Avant de se joindre à USNR, Ken a obtenu un diplôme en technologie de transformation du bois de l’université Thompson Rivers à Kamloops, C.-B., avant d’aller travailler dans une scierie. En tout, il a travaillé dans quatre usines de transformation du bois qui produisaient du bois d’œuvre, du contreplaqué et du bois de placage stratifié.

Chez USNR, Ken assume les responsabilités suivantes : essais sur le bois d’œuvre des clients - aux parties humides et sèches, aux installations de Salmon Arm et de Södernhamn, Suède.

Ken est une personne très sociable et il aime voyager et partager ses connaissances technologiques avec les clients, aussi nouveaux qu’existants.

ÉVÉNEMENTS À VENIR 2020

Les clients qui ont envoyé du bois d’œuvre à USNR pour des tests avec des classeurs linéaires ou transversaux, ou avec les systèmes BioVision pour déligneuse ou ébouteuse, ont probablement rencontré Ken et l’ont vu en action.

Dans son rôle actuel chez USNR, Ken affirme qu’il occupe le meilleur poste de l’entreprise. « Je vais travailler avec la plus récente et la meilleure technologie qui soit, et je travaille avec les personnes les plus brillantes de notre industrie. Nous partageons tous le même objectif - offrir ce qui se fait de mieux en matière d’équipement, de technologie et d’expertise à l’industrie.»

Ken et sa femme Laurie ont deux garçons adolescents actifs. Ken est très énergique, comme vous le savez si vous l’avez vu à l’œuvre. Il travaille tout aussi dur. Il aime le vélo de montagne, la motoneige, le hockey, le ski sur neige, le camping, le canot, la pêche, en plus d’être entraîneur pour son équipe de hockey. Il aime également passer du temps avec sa famille et ses amis. S’il lui reste du temps à la fin de la journée, Ken s’attaque à des rénovations domestiques ainsi qu’à une variété de travaux mécaniques sur son projet de camion.

2−4 juin: MLB, Halifax, N.-É.

14−16 juin: ILMA, Osoyoos, C.-B. 17−18 juin: Global Softwood, Vancouver, C.-B. 9−12 juillet: MLMA, Biloxi, MS 19−22 juillet: SLMA, Sea Island, GA