Kiwi Lumber − Investissements échelonnés

Kiwi Lumber

Investissements échelonnés

Les projets se présentent sous toutes les formes et adoptent toutes les tailles. Le marché dicte souvent la meilleure ligne de conduite. Il faut tenir compte des goulots d’étranglement et des restrictions, ainsi que de la production perdue en raison des temps d’arrêt. L’usine de Kiwi Lumber à Masterton, Nouvelle-Zélande, a abordé ces problèmes un par un dans un plan échelonné de modernisation de la scierie.

Nous sommes très satisfaits des résultats que nous obtenons. Les gains que nous obtenons dans la récupération sont continus et excellents.

RÉCUPÉRATION ET CONVERSION À LA HAUSSE, TEMPS D’ARRÊT À LA BAISSE

Pendant plusieurs années, l’usine de Masterton a effectué des investissements en capitaux et une modernisation. Et l’injection d’une technologie moderne rapporte. L’usine a consacré beaucoup de temps et d’argent à mettre sa scierie à jour et elle récolte maintenant le fruit de ses efforts par une récupération et une conversion grandement améliorées, ainsi que par une réduction des temps d’arrêt.

Un secteur qui nécessitait une mise à jour était la première section de l’usine, avec la première phase dans ce secteur consistant à remplacer une ligne de débitage principale par un module d’alimentation à chaîne à pics et des scies à rubans quadruples. La seconde et plus récente phase comportait la mise en œuvre d’un module d’alimentation de positionnement de billes, d’un nouveau scanneur et d’une nouvelle optimisation, en plus d’une nouvelle table d’alimentation pour billes. Précédemment, lors de deux projets séparés, l’usine s’était dotée de lignes de déligneuse et d’ébouteuse avec des systèmes de scannage de classement de scierie BioVision d’USNR, permettant à l’usine d’élargir sa gamme de produits. (Pour en savoir plus sur ces projets, lire notre magazine, volume no 43.) Au cours de cette importante modernisation, USNR et Skookum Technology (l’agent d’USNR dans la région) ont fourni la plus grande partie de l’ingénierie, de l’équipement, des installations et de la mise en service. Kiwi Lumber est entreprise privée constituée de trois scieries florissantes situées sur l’île du Nord de la Nouvelle-Zélande. Les usines de Dannevirke et de Putaruru se consacrent au traitement de billes élaguées pour maximiser la récupération par classement de bois clair de construction de grande valeur. Masterton est une usine de produits structurels qui fabrique du bois de charpente principalement pour la construction domestique, ainsi qu’une vaste gamme de produits d’aménagement paysager.

L’installation est terminée

Nous avons réalisé que si nous procédions graduellement, le projet serait plus facile à gérer et nous permettrait de continuer à approvisionner nos clients tout en minimisant les perturbations causées par les temps d’arrêt.

Un opérateur, Hayley, a une vue d’ensemble de la ligne depuis la nouvelle salle de commande.

NOUVEL AMÉNAGEMENT DE LA LIGNE

Convoyeur avec autorotation Scanneurs d’optimisation des billes

Module d’alimentation de positionnement

Mise en œuvre progressive

Duncan Oakley, le directeur d’usine de l’usine de Masterton, explique: « Ce projet faisait partie d’un plan plus large que nous avions entrepris pour remplacer l’ancienne ligne et installer des scies à rubans quadruples. Nous avions toujours voulu acquérir un module d’alimentation de positionnement. Nous avions décidé qu’il s’agissait d’un projet trop gros pour le faire en une seule fois, autant sur le plan de la mise de fonds que sur celui des ressources. Nous avons réalisé que si nous procédions graduellement, le projet serait plus facile à gérer et nous permettrait de continuer à approvisionner nos clients tout en minimisant les perturbations causées par les temps d’arrêt. » L’ancienne ligne a été optimisée, mais Duncan la décrivait comme se résumant « à scanner et à prier ». Le scannage fournissait des données pour la rotation des billes, mais le positionnement était entièrement manuel. « Nous ne compensions pas du tout la position de la bille. L’opérateur faisait de son mieux à l’aide de quelques manettes pour essayer d’effectuer la rotation demandée par l’optimiseur, mais il était difficile d’obtenir une quelconque précision. » Duncan a expliqué le motif de l’investissement. « Notre objectif premier était d’obtenir des gains dans la récupération et la conversion. » La portée du projet remontait aussi loin qu’aux tables d’alimentation pour billes. Duncan explique, « De l’équarrisseuse-découpeuse jusqu’à l’écorceuse, tout est nouveau.» L’alimentation commence avec les nouvelles tables d’alimentation pour billes alimentant le convoyeur à autorotation. Les billes sont scannées, puis tournées avec le tourneur à anneau d’USNR avant d’être positionnées avant les têtes de l’équarrisseuse et des scies à rubans quadruples. L’usine de Masterton ainsi que ses opérations sœurs reposent exclusivement sur l’optimisation d’USNR. Comme Duncan le faisait remarquer, l’entreprise a pleinement confiance en USNR comme partenaire technologique. « USNR est bien positionnée pour nous soutenir en Nouvelle-Zélande. » Il expliquait que le soutien technique d’USNR s’est révélé efficace et fiable et que le soutien de Skookum Technology sur place en NouvelleZélande est très bon.

Scies à rubans quadruples

La ligne a la capacité de retourner les pièces dans les scies à rubans quadruples pour un second passage.

Avec tous les investissements que nous avons effectués dans l’usine, nous voulons tirer le maximum du nouvel équipement. D’autres gains seront obtenus à juste passer du temps à améliorer ce que nous faisons.

Projet majeur Cette seconde phase sur la ligne principale représentait un projet majeur pour Masterton. « Il s’agissait du projet le plus important que nous avions entrepris en une seule fois. Nous avons installé une toute nouvelle première section complète à l’usine. À son maximum, nous avions environ 60 travailleurs de métier sur place, travaillant sur deux quarts de travail durant toute l’installation et le démarrage. » Duncan expliquait qu’une nouvelle salle de commande avait également été construite. Dans l’ensemble, l’usine a été arrêtée pendant environ trois semaines au total, avec une quatrième semaine pour la mise en service. Une caractéristique de la nouvelle ligne est l’inspecteur de la qualité du système (IQS). « Nous sommes heureux de celui-ci; c’est une vérification en direct sur une base continue. » L’IQS fournit des mesures en temps réel et des rapports sur les tendances comparant les solutions prévues par l’optimiseur à la production réelle de la machine. Le système IQS permet un réglage initial plus rapide du système, fournit une rétroaction sur le rendement global du système et constitue un outil à long terme qui permet de prédire l’ensemble des besoins en entretien. Une autre caractéristique de la ligne est la capacité de retourner les pièces dans les scies à rubans quadruples pour un second passage. Duncan affirme qu’ils utilisent cette fonction sur environ 10 % des billes.

Recueillir les fruits de leurs efforts « Nous sommes très satisfaits des résultats que nous obtenons. Les gains que nous obtenons dans la récupération sont continus et excellents. » Duncan ajoute que, avec les vieilles tables d’alimentation pour billes, il y avait beaucoup de temps d’arrêt à la suite de problèmes de fiabilité. « Les temps d’arrêt ont grandement diminué. Et avec la nouvelle technologie de débitage de billes, nous avons augmenté notre taux de récupération. » Avec autant de projets réalisés récemment, Duncan ajoute vouloir consacrer un peu de temps pour tirer avantage de toutes les nouvelles technologies qu’ils ont mises en œuvre. « Avec tous les investissements que nous avons effectués dans l’usine, nous voulons tirer le maximum du nouvel équipement et de la nouvelle technologie. D’autres gains seront obtenus à juste passer du temps à améliorer ce que nous faisons. Avec autant de projets en succession rapide, nous avons besoin de raffiner le procédé et d’obtenir ces pourcentages supplémentaires de bénéfices. » Duncan a également parlé du besoin d’un niveau différent de compétences du personnel pour exploiter les nouveaux systèmes. « Avec tous les projets que nous avons réalisés, nous avions besoin d’une plus grande expertise sur place en matière d’optimisation et d’automatisation, et de nous éloigner des tâches manuelles. Nous avons également investi dans notre personnel pour améliorer ses compétences. C’est une chose d’avoir la technologie, mais vous devez également vous assurer que vous avez les compétences pour récolter les fruits en continu. »