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Técnicas – Mercados – Tendencias
Año 8 – 1/2014
Todo lo mejor para el 2014!
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Año 8 – 1/2014
Todo lo mejor para el 2014!
WITTMANN innovations (Año 8 – 1/2014) Revista trimestral de WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH y WITTMANN BATTENFELD GmbH. Publicada para atender las necesidades de información de colaboradores y clientes. Oficina editorial, contacto: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Lichtblaustrasse 10, 1220 Viena, Austria; tel. +43-1 250 39-204, fax +43-1 250 39-439; bernhard.grabner@wittmann-group.com; Internet: http://www.wittmann-group.com – La edición 2/2014 aparecerá al inicio del segundo trimestre de 2014.
Contenido
Editorial
Moldeo por inyección
Partes multicomponentes
Gabriele Hopf en el complejo de partes PROMOTECH … Página 4
Michael Wittmann Estimados Lectores,
Producción versátil de partes
“Black Friday” – hasta hace un tiempo yo creí que eso se trataba del inicio del colapso de la bolsa de 1929 en Estados Unidos. Pero aparentemente es ahora tiempo de re aprender, desde el término “Black Friday” parece haber tomado un nuevo significado en los últimos años. Se ha convertido ahora en una designación para el viernes después del día de acción de gracias, el cuál marca el inicio de un fin de semana de reunión familiar, y el inicio de las compras de la temporada navideña en los Estados Unidos. En Austria y Alemania, este “Black Friday” rara vez coincide con la fecha en que nuestros mercados navideños locales abren sus puertas. Ciertamente un signo de que el año está por terminar, una oportunidad de reflexionar acerca de este año que está por llegar a su fin. Aunque, mientras escribo esto, el final del año está a un mes de suceder, una cosa es cierta: Para el grupo WITTMANN el año 2013 no tiene más sorpresas desde un punto de vista económico. En medio de un ambiente de negocios extremadamente variado, hemos tenido éxito al alcanzar un mayor crecimiento en las ventas del grupo. Esto parece ser lo más sorprendente considerando que, a pesar de nuestra orientación internacional, realizamos mas del 55 % de nuestras ventas en Europa. Este porcentaje no ha cambiado en los últimos años a pesar del aumento en las ventas totales. Estamos muy complacidos de esto, ya que es un indicador de nuestro potencial para seguir creciendo en Europa. Hemos alcanzado un crecimiento superior al promedio en Estados Unidos y en México también. Asia también ha conseguido de nuevo un momento considerable. A pesar de todo, esperamos el 2014 con optimismo y de nuevo esperamos un crecimiento genuino en todos los segmentos de nuestro portafolio de productos. Estas expectativas no solo se basan en nuestra orientación global, pero también han mejorado debido a nuestros numerosos productos innovadores. En el reciente show “K 2013” en Düsseldorf, presentamos alrededor de una docena de novedades, un claro indicador de nuestra fuerza innovadora y nuestro compromiso con el desarrollo de productos para fortalecer la competitividad de nuestros consumidores. Claro que detrás de estas numerosas innovaciones está una gran cantidad de trabajo e ingenio, el cual me lleva a aprovechar esta oportunidad para agradecerle a todos nuestros asociados por su dedicación y a nuestros socios también por el excelente desarrollo en el 2013.
… y en la sociedad de MAYWEG y el Grupo WITTMANN. Página 6
Secado
Pre secado de WPCs Hannes Frech, Norbert Mundigler y Eva Sykacek en su serie de experimentos DRYMAX. Página 8
Automatización
Aplicación consecuente de robot Walter Klaus describe la comprensiva automatización Busch-Jaeger. Página 10
Templado
TEMPRO usa calor de desecho Gottfried Hausladen reporta acerca de la solución especial de templado FKT. Página 12
Serie
Cordialmente, Michael Wittmann
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"My EcoPower" – Taiwan
Huang Chen-Huang responde a entrevista. Página 14
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Moldeo por inyección
Gran tecnología por sensor chico Componentes de alojamiento para sensores multifuncionales en automóviles son el segmento en el que la compañía PROMOTECH, con sede en Schalchen, al norte de Austria, se especializa. Un ejemplo es un sensor combinado de lluvia/luz/humedad. Gabriele Hopf
Los tres agregados de inyección de la máquina vertical VM 100/210/60/60 R 752 (A = medida 210 con un husillo de 30 mm, B y C = medida 60 con husillos de 14 mm) fueron posicionados tan cerca el uno del otro como fue posible para ser acomodados en la mesa rotativa de 3 estaciones y 752 mm, junto con los sistemas de colada caliente colocados para volúmenes de derretimiento mínimos.
L
a cubierta consiste en tres diferentes tipos de policarbonato. El material número uno es PC cristalino para los dos lentes que miden la luz ambiental (para activar la iluminación del vehículo) y la luz del faro proveniente del tráfico (para controlar el oscurecimiento automático). El material número dos es PC púrpura usado para formar los otros siete lentes ( seis posicionados en las esquinas de un hexágono, y además un lente usado como el lente central del hexágono). Estos lentes apoyan a la emisión y recepción de rayos de luz infrarrojos. Los rayos son emitidos por una lámpara LED en un costado y reflejados por la superficie de apoyo del parabrisas al receptor fotodiodo posicionado en el otro lado. El rayo de luz infrarroja es sólo completamente reflejado mientras el parabrisas este seco. Tan pronto como haya gotas de lluvia en el parabrisas, el reflejo es interrumpido y solo parte del reflejo de la luz llega al receptor diodo. La diferencia de intensidad comparada con el grado de reflejo de la luz cuando el parabrisas está seco controla la función del limpia parabrisas. Todos los lentes están incrustados en una cubierta hecha de policarbonato negro con un peso total de menos de cinco gramos. Otra parte integral de la cubierta es un conector con tres contactos macho moldeados a insertar. Las cubiertas también están conectadas por medio de un “flex band” al sensor de humedad, el cual detecta la humedad en el interior del parabrisas y activa los sopladores respectivos.
Combinación de tiro de peso micro y estándar
Un robot SCARA conecta la máquina de inyección de moldeo con la estación de inspección.
Después de la inspección, las partes son depositadas en bandejas de transporte por una estación de transferencia de empaque.
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Una comparación de los pesos de los tres componentes de policarbonato muestra claramente que la producción de estas partes de tres componentes requiere una combinación de inyección de molde micro y estándar. Cada parte moldeada contiene 0,1 g de PC cristalino, 0,2 g de PC púrpura y 4,2 g de PC negro para la cubierta. Con la producción de 4 cavidades requerida, el peso de tiro total de 0,4, 0,8 y 16,8 gramos aún permanece en el límite más bajo de la tecnología de moldeo de inyección estándar, especialmente en las primeras dos estaciones de inyección. La producción sin bebedero donde es posible y consecuente sin la necesidad de reciclar también fue buscada. En consecuencia, la elección de la tecnología de inyección de molde ideal era un verdadero reto para el equipo del proyecto de PROMOTECH, especialmente dado que la inserción de moldeo de 3 pines de contacto por cada parte tenían que ser integradas al proceso de inyección de moldeo también. Christoph Feichtenschlager, el líder de proyecto en PROMOTECH comentó: “Nuestros años de experiencia en la producción de partes híbridas de metal/plástico nos sugería escoger un concepto de máquina vertical. También
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Moldeo por inyección queríamos inyectar los 3 componentes de material directamente, lo cuál se logra vía un sistema de colada caliente en cada caso. A pesar de los volúmenes de tiro, algunos de los cuales eran extremadamente pequeños, queríamos minimizar tanto como fuera posible los tiempos de permanencia en el sistema de colada caliente. Así que sólo el sistema de inyección de moldeo más compacto con el paso de fundición más corto posible y un volumen de fundición mínimo podría cumplir nuestro propósito. Este concepto nos dio las bases para nuestro proceso de orden. Después de la comparación de diversos sistemas, finalmente encontramos que el concepto propuesto por el fabricante de máquina de inyección de moldeo WITTMANN BATTENFELD era el que mejor se adaptaba a nuestras necesidades.”
Maquina vertical ultra compacto La solución de BATTENFELD es un modelo de máquina con la designación de complejo VM 100/210/60/60 R 752. Su nombre se debe a una máquina con una unidad vertical,
completamente hidráulica, 4-tie-bar, unidad de abrazadera de 100 toneladas y una mesa rotatoria de 3 estaciones con un diámetro de 752 mm y tres unidades de inyección, las cuales también son verticales, en tamaños de 60 (dos veces) y de 210. Dos unidades de inyección con husillos de 14 mm son los mas pequeños conjuntos de inyección de moldeo con husillos estándar. El tercer conjunto está equipado con un husillo de 30 mm. Wolfgang Glawatsch, coordinador de proyecto en WITTMANN BATTENFELD comentó: “Aunque hemos usado módulos de nuestro rango estándar tanto como nos fue posible, el diseño de este sistema fue todo menos una tarea estándar. Como se mencionó anteriormente, la minimización de los caminos de material y las cantidades de material en el sistema de colada caliente fueron la prioridad uno en la configuración para mantener el tiempo de estadía del policarbonato y consecuentemente el daño potencial del material debajo del nivel crítico. Así que todos los compañeros del proyecto tuvieron que buscar la máxima compacidad desde el principio. Socios además de WITTMANN BATTENFELD fueron maestros moldeadores, como fabricantes del sistema de colada caliente, el fabricante de moldes KTW y el fabricante del equipo de automatización MKE. Implementar este proyecto requería pensar fuera de lo normal en diversos aspectos, por ejemplo, al concentrar los cinco pasos de producción originales requeridos para hacer esta parte multicomponente de moldeado de inyección (inserción de los pines de
metal, inyección de 3 materiales diferentes, remoción de partes terminadas) en sólo 3 estaciones. Esta concentración era la única manera de acomodar el sistema de moldeado de cavidad de 3 × 4 en la mesa rotatoria de 752 mm.
Moldeo de inyección justo de pequeña cantidad La integración de dos micro inyecciones en una de tres estaciones de mesa rotatoria hace posible el usar solo un sistema de colada caliente para guiar ambos materiales simultáneamente en dos niveles vía boquillas de cierre de aguja, cada de los cinco puntos de inyección por cavidad. Por consiguiente, los diseñadores de la máquina han colocado los dos conjuntos más pequeños ( designados cono B y C en la respectiva figura) tan cerca como sea posible entre ellos en la platina fija de la máquina. Pero a pesar de todas estas características de tecnología de máquina y moldeo, un truco tecnológico adicional al proceso tuvo que ser usado para asegurar un tiempo de estadía seguro para el material en los canales de colada calientes, es decir, al producir un disco de material de pequeño volumen junto con cada parte y después transferirlo dentro del proceso de reclamado por las partes del sistema de manejo de remoción al final de cada ciclo. Durante el siguiente paso en la producción, el agregado estándar (A) inserta y moldea la cubierta alrededor de las partes ópticas individuales. En la tercera estación de mesa rotatoria, un aparato de manejo simultáneamente remueve las partes terminadas. Esto es inmediatamente seguido de colocar los pines de contacto de metal dentro de las cavidades, lo cual se logra gracias a un brazo robótico de alta precisión durante el periodo de enfriamiento, todo dentro de el ciclo de producción de 21 segundos.
4 componentes: dos lentes hechos de PC cristalino, además de siete lentes hechos de PC púrpura, la cubierta consiste de PC negro. Tres pines, que están colocados dentro del molde y después insertados forman el cuarto componente.
El sistema vertical de WITTMANN BATTENFELD El sistema de inyección de moldeo es sólo una parte de una célula de producción compleja. Además de la máquina, esta célula de producción incorpora dos sistemas de ciclo rotatorio más, en los cuales las partes de inyección de moldeo terminadas son inspeccionadas (función de enchufe, lo completo y dimensiones de la parte terminada). Después, las partes son depositadas en bandejas de transporte. La conexión entre la máquina de inyección de moldeo y el equipo de periferia para la inspección de calidad y empaque es manejado por diversos robots SCARA. Simultáneamente, los pines de contacto de metal para el enchufe de conexión son perforados, doblados con precisión y preparados para ser transferidos por el sistema de manejo, todo realizado por un equipo contenido en la misma célula de producción. Considerándolo todo, es mucha tecnología para producir un componente de un sensor de alta precisión. “Pero a pesar de toda su complejidad, nuestra práctica diaria de producción proporciona la prueba de que estábamos en el camino correcto con nuestro concepto, el cual está en su mayoría basado en la experiencia de WITTMANN BATTENFELD en nano y micro inyección de moldeo”, dice Günter Benninger, Director General en PROMOTECH en su reporte de estado, al cual agrega un explícito elogio del rápido y competente apoyo después de la venta por el equipo de servicio para este equipo de BATTENFELD.
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Moldeo por inyección
MAYWEG: Éxito a través de altos estándares de calidad y diversidad Con todos los tipos de alta calidad, técnicamente demandando partes plásticas, MAYWEG GmbH, establecido en Halver, Alemania, ha defendido exitosamente su posición en el mercado por 50 años. En WITTMANN BATTENFELD, la compañía ha encontrado un socio que cumple sus rigurosas demandas en términos de equipo de inyección de moldeo. Gabriele Hopf
MAYWEG trabaja con un alto grado de automatización – aquí se muestra la producción completamente automática de un sistema de control por radio con un enlace integrado a otro sistema de control.
De izquierda a derecha: Bernd Jannack, socio administrados de MAYWEG GmbH, Erik Vandevelde, gerente de producción en MAYWEG y Frank Höher, vendedor de WITTMANN BATTENFELD, en frente de una EcoPower 300/1330.
WITTMANN BATTENFELD HM 500/3400 con un robot R20E y el sistema AIRMOULD®.
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E
n Septiembre de 2013, MAYWEG celebró su 50 aniversario. Establecida por Friedhelm Mayweg in Schalksmühle para producir herramientas, se diversificó a tecnología en plásticos en 1970 con la adquisición de su primera máquina de inyección de moldeo y una fuerza laboral de 23 empleados. Hoy, la compañía familiar dirigida por Bernd Jannack emplea a 125 asociados en sus instalaciones y acumularon ventas por 21 millones de Euros en 2012. Su principal mercado es Europa, primordialmente Alemania.
Diversificando el portafolio de productos A primera vista, el atributo más importante de MAYWEG es su diversidad. Hay sin duda pocas categorías de piezas que MAYWEG no ha hecho. Aún así su enfoque principal es en piezas técnicamente complicadas, con pesos que van desde menos de 1 gramo hasta 1,6 kg. Estas incluyen, por ejemplo, partes con una superficie atractiva generada por inducción de moldeo, partes producidas con presión interna de gas, partes de dos componentes, partes producidas por inyección de moldeo de ensamble híbrido y mucho más. Cualquier material concebible es usado, incluyendo materiales de alto rendimiento, materiales transparentes o, más recientemente, bioplásticos y plásticos antibacteriales. De cualquier manera, no es solamente la diversidad de los productos de MAYWEG lo que es impresionante, sino también su extenso portafolio de servicios. MAYWEG ofrece todo desde una sola fuete, esto incluye diseño de molde, varios análisis, diseño de prototipo, muestreo, administración de proyecto hasta las series de producción y servicios especiales tales como tratamiento laser, impresión y barnizado. Estos servicios de manufactura también los ofrece la compañía de ensamble ESEN con base en Lüdenscheid, la cual es 75 % propiedad de MAYWEG y su subsidiaria en Turquía. La base de consumidores de MAYWEG incluye a compañías reconocidas como Hörmann (vivienda para sistemas de control de entrada), Siemens (interruptores piezo), Albrecht Jung (sistemas electrónicos), Vorwerk (aspiradoras), Wilo (bombas calentadoras), Kostal (partes automotrices) y TRILUX (pantallas de lámparas).
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Moldeo por inyección Equipo moderno y automatización Una de las estrategias más exitosas de MAYWEG es su inversión en maquinaria, lo que se ha vuelto una necesidad debido a su pretención de estar consistentemente trabajando con la última tecnología. La inversión en equipo
moderno es también un factor decisivo para lograr la conservación de recursos y la eficiencia energética. En un piso de producción de 7.400 m², MAYWEG actualmente opera 53 maquinas de inyección de moldeo con fuerzas de cierre que van desde las 15 a las 500 toneladas, de las cuales 30 son de WITTMANN BATTENFELD. Para automatización, alrededor de 40 de los robots en el sitio provienen de WITTMANN o WITTMANN BATTENFELD (mayormente equipadas con ejes servo en el lado del operador). La cooperación entre MAYWEG y la empresa WITTMANN BATTENFELD ha existido por 20 años. Primordialmente maquinas hidráulicas de la serie HM fueron adquiridas. Al principios del 2011, una EcoPower completamente eléctrica fue instalada por primera vez, seguida de una segunda máquina de este tipo varios meses después. “La EcoPower permite la eficiencia energética, conservación de recursos d a producción,” dice Bernd Jannack, quien aprecia las máquinas de WITTMANN BATTENFELD por su diseño compacto, lo que contribuye a su alta efectividad y eficiencia de costos ya que el tamaño de la huella ambiental constituye un importante factor de costo. Por último, otro fuerte argumento a favor de WITTMANNN BATTENFELD es lo amigable con el usuario que es el equipo. En vista del nivel declinante de la educación y capacitación en algunos aspectos del proceso de producción, Bernd Jannack habló de lo que el piensa será una tendencia a futuro, máquinas “auto explicativas”. Este concepto ya está siendo trabajado por WITTMANN BATTENFELD hoy en día con si amplio rango de servicios, lo que incluye características como la de la línea de servicio y servicio 24 horas por internet. Como un proveedor del sistema completo en sus mercados, MAYWEG está complacido de tener al grupo WITTMANN a su lado como socio en el área de inyección de moldeo, quien también entrega una automatización accesible y todo el equipo periférico. Como lo pone Jannack: “En verdad apreciamos la posibilidad de adquirir un sistema completo de WITTMANN BATTENFELD. Esto nos asegura que obtengamos la mas óptima solución integral.”
Proceso de competencia y consejos de primera clase Un portafolio diversificado de productos, tales como los que MAYWEG ofrece requiere de diversidad y, sobre todo, flexibilidad del proveedor de la máquina en términos de paquetes de equipo y tecnología en los procesos. Por ejemplo, MAYWEG utiliza la tecnología de inyección de gas AIRMOULD® para producir partes ligeras sin marcas de hundimiento o alabeo. Estos son primordialmente partes en forma de vástago o planas (ej. manijas, componentes de almacenamiento). Finalmente, la compañía también tiene una máquina multicomponente de WITTMANN BATTENFELD con 180 toneladas de fuerza de cierre. Para el futuro, MAYWEG planea extender la fuerza de cierre hasta las 1.000 toneladas. Además de la calidad de la tecnología de inyección, la calidad de cooperación también juega un papel vital para Bernd Jannack al seleccionar sus proveedores. Esta calidad está dada en cada aspecto en WITTMANN BATTENFELD, dice Jannack, elogiando ampliamente el servicio al cliente. “EL éxito de una compañía depende de que todos los involucrados, incluyendo a los proveedores. Confiamos en una tranquila y larga sociedad de negocios.”
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Control de radio remoto de a unidad de Hörmann con una superficie de alto brillo lograda por el molde inductivo de templado. (Foto: MAYWEG)
Componente indicador de aceite, producido con el proceso de soldadura ultrasónico del AIRMOULD® de WITTMANN BATTENFELD. Foto abajo: Componente de la guía de riel en un garaje. (Fotos: MAYWEG)
Gabriele Hopf es la Gerenta de Marketing de WITTMANN BATTENFELD en Kottingbrunn, Austria.
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Secado
DRYMAX optimiza la inyección WPC Con el desarrollo de las patentes para “Fasal” para las aplicaciones de inyección de moldeo y “Fasalex” para la extrusión, el Instituto de Tecnología en Materiales Naturales (Universidad de Recursos Naturales y Ciencias de la Vida, IFA Tulln, Austria) establecida hace 18 años. El secador DRYMAX fue utilizado con éxito en el curso de una serie de pruebas. Hannes Frech – Norbert Mundigler – Eva Sykacek
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El DRYMAX D60150-PDC-180C usado en el Instituto de Agrobiología (izquierda) y los sensores del posicionamiento de la temperatura (derecha). De izquierda a derecha: Alta calidad del producto a través de un secado óptimo. – El ensuciamiento y condensación del agua en los moldes. – Marcas oscuras en la pieza de juego debido a eyectores sucios.
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l contenido del agua del granulado usado tiene una influencia decisiva en la procesabilidad y calidad de las partes de inyección por moldeo. En el procesamiento termoplástico de materiales de plástico higroscópico, hasta un contenido bajo de agua puede llevar a la formación de burbujas y estrías. Para prevenir la pérdida de dureza y asegurar una procesabilidad perfecta, materiales plásticos tales como PET o PBT son normalmente pre secados a un contenido de agua debajo de 0,04 % previo al procesamiento térmico. Problemas similares también pueden ocurrir en poliolefinas si éstas son llenadas con una proporción significante de harina de madera. La madera es un material higroscópico, el cual surte agua del aire del ambiente, lo almacena en las paredes de la célula y lo une ahí.
WPC, inyección de moldeo de piezas de juego de alto volumen La necesidad de un pre secado adecuado para el moldeo por inyección WPC se volvió obvia en el Instituto de Agrobiología durante el muestreo de los moldes para las piezas de juego “Ubongo 3D”. Las piezas tienen una longitud de al menos 14 mm y un volumen máximo de 13,72 cm³. El material usado fue Fasal BIO F337 combinado con cuatro diferentes mezcladores de color. Fasal es un compuesto de harina de madera/PP con un contenido de harina de madera relativamente alto. Debido a la alta proporción de madera, el contenido de agua de este material puede aumentar más del 1 %, si es almacenado por cualquier cantidad de tiempo, lo que lo hace indispensable del pre secado. Cuatro diferentes moldes fueron usados, con 10 cavidades cada uno y variando de acuerdo a los sets de piezas requeridas.
Primero, el granulado fue pre secado por 4 horas a temperaturas de 120 °C, usando un secador de aire circulante. Los secadores de aire circulante operan con aire del ambiente, lo cual puede ser de alta humedad dependiendo del clima. Consecuentemente, el rendimiento del secado es inferior al de los secadores de aire seco, incluso con temperaturas de secado más altas. Por otra parte, la calidad del aire en sistemas de aire circulante depende en gran medida de las condiciones climatológicas. Para esta serie de experimentos en particular, la temperatura de las máquinas de inyección de moldeo fue establecida primero en aproximadamente 190 °C, con un ciclo de 45 segundos. Los problemas durante los primeros experimentos se dieron a la necesidad de tiempos de enfriamiento extendidos; las piezas de juego no mostraban homogeneidad en la tintura y producían un hedor de combustión poco placentero, llenado de cavidades irregularmente y marcas oscuras en las partes moldeadas, lo cual
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Secado era causado por ensuciamiento en los eyectores del molde. Las máquinas que requieren servicio más frecuentemente debido al desarrollo de óxido en los moldes y una necesidad de limpieza mayor para las líneas de partida y los eyectores. Estos defectos pueden atribuirse al agua remanente en las paredes de la célula de madera debido a secado insuficiente. Durante el proceso de inyección de moldeo, el granulado en el husillo se calienta a alrededor de 200 °C, lo cual causa que el agua contenida en la madera se evapore. El vapor no puede escapar del husillo cerrado y por lo tanto permanece en el material caliente. Durante la inyección en el molde, el 140 130 120 110 Temperatura [°C]
100 90 80 70 60 50 40
abajo
30
centro
20
arriba
10 0
1
2
3
4
5
6
7
Tiempo de secado [h]
2,0
110 °C
1,8
120 °C
Humedad de la resina [%]
1,6
130 °C
1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0,0 0
1
2
3
4
5
6
7
Tiempo de secado [h]
material plastificado es oprimido a alta velocidad a través de una compuerta estrecha, lo que causa una mayor elevación de presión y temperatura dentro del derretimiento. Sólo dentro de la cavidad de molde está el material inyectado permitiendo expandirse. Dado el alto volumen de piezas y la relativamente pequeña parte del molde a través del cual escapa el vapor, el vapor liberado penetra bajo una alta presión a cualquiera de las abolladuras o poros presentes en el molde. La contaminación resultante es debida a la extracción de ingredientes de madera causada por el calor y el agua.
Optimización de los parámetros de secado El pre secado insuficiente de WPCs perjudica la confiabilidad del proceso y la calidad de partes, y acorta el servicio de vida del molde. Lo más importante, y a veces negado, es el paso preparatorio para la inyección de moldeado WPC
es un pre secado óptimo del granulado. Aquí los factores decisivos son el tipo de secador, la temperatura y la duración de secado. Para optimizar el secado del Fasal BIO F337 para la calidad de inyección de moldeo y también ahorrar costos de tiempo y energía, hemos llevado a cabo muchos experimentos en el Instituto de Agrobiotecnología usando el DRYMAX D60-150-PDC-180C con secador de aire seco de WITTMANN. La gran ventaja de este sistema es el uso de aire seco de calidad consistente. El secador está también equipado con enfriamiento de retorno de aire y una trampa de condensado para remover componentes de madera que perjudican la calidad del granulado del circuito de secado. Un transportador de material WITTMANN FEEDMAX A206-PDC fue utilizado para suministrar granulado a la parte superior del silo de secado. Finalmente, el material seco fue transferido a la unidad dosificadora con la ayuda de un FEEDMAX B203-PDC instalado en la máquina de inyección de moldeo. Gracias al equipo especial del DRYMAX con tres sensores de temperatura dentro de la parte superior, media e inferior del silo secador, fue posible monitorear la distribución de temperatura en el granulado de forma precisa durante varias horas. La temperatura de secado variaba entre los 110, 120 y 130 °C. El efecto de la longitud del periodo de secado en el contenido de agua residual resultante del granulado fue supervisado después de 0, 2, 4 y 6 horas en cada caso, con la fase de calentamiento siendo incluida en estos periodos. Las muestras del granulado sujetas a varios procesos de secado fueron tomadas directamente de la unidad de dosificado a la de inyección de moldeo cambiando la tolva de alimentación y almacenado en contenedores de vapor. Para medir el contenido de agua, el agua fue primero extraída de los granulados con la ayuda de metanol anhidro. En un alícuota de este extracto, el contenido cuantitativo de agua fue medido por el método químico de Karl Fischer. De cada prueba de secado, y de cada material de referencia, se tomaron dos muestras cada vez con determinaciones de repetición subsecuente llevadas a cabo (4 lecturas por muestra). Las muestras de granulado sujetas a procesos de secado variantes fueron también sujetos a un proceso de inyección de moldeo con inspecciones subsecuentes de la superficie del molde y la calidad de las piezas.
Resultados y conclusión Las pruebas en Fasal F337 con un contenido de agua inicial de 1,71 % han revelado un secado rápido y eficiente de granulados WPC requiere una temperatura de secado de al menos 120 °C. Secar el granulado procede mucho más rápido a un nivel de humedad más alto que con un contenido de agua menor a 0,3 %. Todos los granulados con un contenido de agua mayor a 0,08 % causan condensación, ensuciando de los moldes y marcas oscuras en las piezas de juego. Una procesabilidad excelente y un producto con un estándar de calidad extremadamente alto fue el resultado de la utilización de los granulados que habían sido secados a 130 °C por 4 a 6 horas. Los asociados del Instituto de Tecnología para Materiales Naturales que tomaron parte en la serie de experimentos expresaron una gran satisfacción con la alta calidad de inyección de moldeo que se obtuvo usando el secador de aire seco de WITTMANN.
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Gráfico arriba: La secuencia de temperatura a través del tiempo en varias zonas de la tolva secadora, comenzando por la fase de calentamiento del secador. Una vez la temperatura del aire del escape del silo secador alcanza el valor establecido, la temperatura es disminuida de nuevo para proteger el material contra sobre secado y daño termal, con el efecto de ahorro de energía también. Gráfico abajo: Resultados de las pruebas de secado con un contenido final de humedad residual de los granulados: La tabla muestra el proceso de secado, o el contenido de agua de los granulados dependiendo de la temperatura y longitud del periodo de secado. Con altas temperaturas de120 °C o 130 °C y periodos de secado de 4 a 6 horas, los granulados alcanzan un óptimo mínimo nivel de humedad para la inyección de moldeo de 0,05 % o 0,03 %. Hannes Frech es responsable de la inyección de moldeo en el Instituto de Tecnología de Materiales Naturales de la Universidad de Recursos Naturales y Ciencias de la Vida (Viena), IFA Tulln, Austria. Norbert Mundigler es la cabeza del Instituto. Eva Sykacek es una colega de investigación en el Instituto.
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Automatización
Automatización consistente asegura la calidad y la productividad La automatización permite los ciclos más cortos posibles y un proceso de producción altamente confiable, lo que genera bajos costos, que en consecuencia lleva a un rápido retorno de inversión, especialmente en la producción en masa. Esto está demostrado por la compañía alemana Busch-Jaeger. Walter Klaus
Los interruptores de plástico del portafolio de Busch-Jaeger. El diseño de última generación y absoluta confianza en los productos y su producción sin problema automatizada en masa, han asegurado el éxito corporativo por décadas. Fotos: Busch-Jaeger
Antes de empacar y enviar los paquetes, estos juegos de piezas son sujetos a un chequeo de calidad. Foto: Busch-Jaeger
B
usch-Jaeger, hoy miembro del grupo ABB, puede mirar a sus más de 130 años de historia corporativa. La compañía emplea alrededor de 1.000 asociados, de los cuales 260 trabajan en las instalaciones de Bad Berleburg Aue, donde millones de partes se producen anualmente. Una amplia mayoría de las numerosas máquinas de inyección de moldeo ahí están equipadas con sistemas de robots, lo que asegura una producción eficiente en todos los aspectos.
Equipo moderno garantiza éxito en el mercado Aún cuando los productos producidos por Busch-Jaeger se han mantenido sin cambios o con cambios muy poco significativos por décadas – ejemplo: interruptores, de los cuales muchos millones son producidos cada año – trabajar con equipo ultra moderno es aún una necesidad absoluta para seguirle el paso al mercado. Uno de los secretos detrás del éxito de Busch-Jaeger es que sus máquinas de inyección de moldeo y componentes automatizados han sido consistentemente modernos o han sido remplazados por unos que lo sean. Esto ha llevado a Busch-Jaeger a operar con un amplio número de sistemas robóticos de WITTMANN hoy en día, que han sido adquiridos a través de los años. El W312, el cual fue usado en 1994, fue más tarde seguido por varios modelos de series de robot
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W6 y W7, y más recientemente por el nuevo modelo W821 con un sistema de control IPC, que puede ser equipado con todos los módulos de software actuales. Este proceso de constante renovación y actualización de maquinaria reconocidamente incrementa el costo de inversión, pero también reduce consistentemente el ciclo y continúa contribuyendo a la mejora de los estándares de calidad, en conclusión: la proporción de partes buenas por unidad de tiempo sigue aumentando. La experiencia de décadas pasadas ha mostrado que un retorno de inversión atractivo y consistente puede ser logrado de esta forma, ya que la calidad y las ventajas de tiempo sobrepasan los altos costos de inversión. Dos ejemplos del mayor desarrollo de estándares técnicos en automatización de inyección de moldeo serán descritos aquí, pero son representativos de muchos otros: SmartRemoval y SoftTorque. Ambos son módulos de software recientemente desarrollado
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Automatización
que son compatibles con la generación de sistema de control R8 facilita, y en muchos casos, significativamente más rápida la remoción de partes. La función del SmartRemoval calcula el proceso de remoción más rápido y efectivo con la entrada de sólo algunas coordenadas, lo que facilita sustancialmente el trabajo del programador y/o el operador de la máquina. La función SoftTorque permite a la parte terminada ser presionada dentro de la pinza del robot con la ayuda de los eyectores. En este proceso, el eje de desmoldeo del robot puede ser empujado en reversa activamente, aunque compensando las fuerzas empujando en dirección opuesta. De esta forma, los componentes mecánicos son preservados efectivamente durante un largo periodo.
Diseño de robot a estándares corporativos A lo largo de los años, Busch-Jaeger ha tenido acuerdos con sus proveedores acerca de ciertas modificaciones y el diseño de interfaces para las pinzas y automatización de componentes desarrollados en casa, lo que hace a ambos procesos de estandarización y el cambio rápido de molde extremadamente simple y libre de problemas. Muchos otros pasos del proceso que siguen la remoción de partes son normalmente manipuladas por accesorios periféricos, que son, ya sea producidos por el propio equipo de servicio de Busch-Jaeger o por especialistas de automatización acorde a las especificaciones de Busch-Jaeger. Estos procesos se combinan en células de producción y después controladas y monitoreadas por el sistema de control del robot de WITTMANN. El departamento de ingeniería de sistema de robot en WITTMANN en Nuremberg es reconocido y apreciado en Busch-Jaeger como un equipo extremadamente cooperativo, lo que explica porque han escogido a éste como socio una y otra vez. Insertar en capas luminosas, impresión laser, armado de soportes de metal, empaque- todo esto sucede en sólo segundos. Antes de empacar y enviar los paquetes, estos juegos de piezas son sujetos a un corto chequeo de calidad por un personal bien entrenado que puede identificar defectos o partes faltantes en apenas unas décimas de segundo. Para operar este equipo, Busch-Jaeger conf ía en la competencia de su propio equipo – y en caso de robots conf ían en el rápido, bien entrenado y en el servicio absolutamente confiable las 24 horas del equipo de WITTMANN Robot Systeme GmbH con base en Nuremberg.
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Nave de producción Busch-Jaeger: Amplio número de sistemas robóticos de WITTMANN.
Walter Klaus trabajo como consultor cientifico, hasta 2008 fue el Director de Tecnología (CTO) de WITTMANN Robot Systeme GmbH en Schwaig, Alemania.
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Templado
Los controladores de temperatura usan calor de desecho FKT GmbH establecido en Pförring, Alemania, lleva su suministro de energía de una planta combinada de calor y poder, la cual también sirve como fuente de calor para la temperatura de los controles del TEMPRO usado en el componente FKT para inyección de moldeo – un método inteligente de recuperar calor de desecho por el equipo inteligente de WITTMANN. Gottfried Hausladen
Una vista del equipo técnico especial de los controladores de temperatura en operación en los shows de FKT los platos adicionalesde intercambio de calor instalados en el TEMPRO plus D.
E
l FKT es un sistema especializado proveedor de sistemas de deflector de viento y compartimento de equipaje y componentes de administración de espacio para el muy conocido OEMs y sus proveedores automotores. La compañía fue establecida en 1997, emplea alrededor de 160 empleados hoy en día y realiza 20 millones de Euros en ventas. Inicialmente, sus partes de plástico eran adquiridas por intermediarios, pero en 2011 FKT decidió construir su propio taller de inyección de moldeo. Ya que la mayoría de los ensambles manufacturados por esta compañía consisten en muchas partes plásticas diferentes, manufacturar dentro
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de la planta ha hecho posible lograr más flexibilidad y mejor calidad, todo con menos inventario. Como primer paso, cinco máquinas completamente eléctricas de inyección de moldeo fueron adquiridas con fuerzas de cierre entre las 50 y las 350 toneladas.
Los controles de temperatura usan calor de desecho En 2011, una planta de calor y energía combinada con 3.400 kW de salida de calor fue construida. El generador de energía renovable, alimentado por astillas de madera, es
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Templado usado para asegurar un recurso de energía independiente y para calentar los talleres de producción y oficinas de la compañía. El resultado es suficiente para proveer a siete negocios vecinos con calor también. La búsqueda de aparatos de consumo de calefacción adecuados había comenzado durante la fase de planeación a fin de encontrar usos efectivos para la energía que estaba siendo liberada en forma de calor. Así que Guido Günthner, jefe de la oficina técnica de FKT, presentó a WITTMANN una requisición especial: los controles de temperatura TEMPRO plus D deberían también utiliza el calor de desecho de la planta combinada de calor y energía para realizar sus tareas.
El circuito integrado de agua caliente integrado en el aparato es controlado por separado por una bomba. Cuando requerida, el agua en el circuito fluye alrededor del plato intercambiador de calor, el cual después libera el calor efectivamente. La barra de calentamiento que está también instalada en el tanque sólo alimentade energía para las temperaturas requeridas en el circuito de molde que no pueden ser alcanzadas sólo por el intercambiador de calor.
Funciones altamente sofisticadas La regulación del sistema esta efectuado desde las aplicaciones de la pantalla táctil amigable con el usuario del TEMPRO plus D. Además de los parámetros estándar en la configuración disponibles, la EcoMode pueden ser activados aquí y ajustados de acuerdo a las necesidades actuales. Esto permite al usuario designar la diferencia de temperatura entre la temperatura real dentro del tanque y la del suministro de agua caliente, donde la varilla de calor puede ser activado para calefacción adicional. Por ejemplo, si la diferencia de temperatura se establece a 5 °C para un flujo de temperatura de 70 °C y una temperatura de molde deseada de 80 °C, calentar surante la fase de calentamiento de molde procede primero a una temperatura de agua del molde de 65 °C. Una vez que los 65 °C han sido alcanzados, la bomba cambia y la varilla de calor se hace cargo, elevando la temperaturadentro del circuito del molde a los deseados 80 °C.
Resultados alcanzados
El agua caliente, calentaba por la operación de la planta combinada de calor y energía a unos 70 °C, era llevada a los controles de temperatura individuales vía un sistema de pipa de agua caliente aislado. Tuvo que tomarse en cuenta la necesidad de las temperaturas de moldeo que eran mayores a las del agua caliente proveído. Adicionalmente, para influir los tiempos de calentamiento durante el cambio de molde, una opción de fusionar el proveedor de agua caliente y la varilla de calor debía estar disponible. Este requerimiento fue logrado al tener un plato intercambiador adicional de calor instalado dentro del tanque del controlador de temperatura.
Después de dos años de operación continua, una reducción de alrededor de 80 % en entrada de energía para la fase de calentamiento puede ser confirmada por uno de los controladores que es usado en el FKT de la forma descrita arriba. Este resultado es debido a la fase relativamente corta durante la cual el controlador de temperatura es requerido para suministrar de energía al sistema. Normalmente, la entrada de energía externo es sólo requerido durante la fase de calentamiento del molde y la mayoría de esta es suministrada desde el intercambiador de calor. La varilla de calor sólo entra en acción cuando la temperatura del agua del molde es requerida a más de 65 °C. (Generalmente, el proceso de inyección de moldeo principalmente require enframiento para disipar la entrada de energía del fundido inyectado.) En particular, el uso responsable de energía puede contribuir substancialmente hacia un resultado final positivo. Josef Karrer, jefe financiero de FKT GmbH, enfatiza la necesidad de un concepto bien funcional completo era la única manera de lograr los objetivos establecidos en ésta área. Finalmente, el “proyecto de la planta combinada de calor y energía” ha dado nacimiento a un nuevo segmento de negocio para FKT GmbH: servicios de consultoría especializaday la implementación de conceptos de energía modernos en compañías operando en condiciones similares.
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La planta de calor y energía combinada en FKT suministra calor no sólo a su propio edificio corporativo. Siete negocios vecinos pueden ser suministrados también.
Presentación de partes plàsticas típicas hechas por FKT en el lobby del edificio corporativo en Pförring.
Gottfried Hausladen es Jefe del Departamento de Ventas del Sur de Manejo de Materiales en WITTMANN Robot Systeme GmbH, Alemania.
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Serie
Chin Tai Plastic y la máquina EcoPower Taiwán: Chin Tai plásticos, una exitosa moldeadora de botes de medicina y tapas de alto renombre taiwanesa se beneficia de la máquina de inyección de moldeo EcoPower de WITTMANN BATTENFELD. •
¿De qué tamaño y espectro e) sus máquinas EcoPower de WITTMANN BATTENFELD? Ahora tenemos cuatro máquinas EcoPower, tres con 110 toneladas de fuerza de cierre, una con 180 toneladas (además, también te-
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¿Cuántos moldes/herramientas están normalmente usando sus máquinas EcoPower? Yo diría que normalmente hay cerca de 20 sets de diferentes moldes usados en nuestra máquina de moldeo EcoPower.
My EcoPower: Parte 6
cha más energía comparada con otras máquinas (hidráulicas).
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¿Qué otros ahorros de energía o eficiencias ha notado acerca del trabajo de la EcoPower? Hemos alcanzado una estabilidad de producción muy alta y la reacción de la máquina es muy rápida.
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¿Qué clase de periodo de recuperación de inversión espera? Tal vez ha reconsiderado sus cálculos desde que compro la máquina de WITTMANN BATTENFELD. Para nosotros, los objetivos más importantes fueron el obtener una producción estable y un proceso de producción muy limpio.
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¿Su máquina recibe algún sobrenombre? “Small flower.” [flor pequeña]
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¿Alguno de sus clientes ha visto su nueva EcoPower? Sí, claro, muchos de ellos. Todos nuestros clientes principales vinieron a visitarnos.
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¿A dónde se dirige su negocio? Empezamos una nueva etapa en el año 2013 y hemos estado expandiendo nuestras instalaciones. Queremos cumplir con todas la expectativas de nuestros clientes e incrementar nuestra eficiencia de producción (reducir costos y requerimientos de personal).
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¿Cuál es el siguiente paso para ustedes y la EcoPower? Más adelante incrementaremos la producción usando mucho más equipo automatizado y también queremos mejorar la capacidad de utilización de la máquina.
Entrevistado: Huang Chen-Huang Puesto: General Manager
Huang ChenHuang, Gerente General de Chin Tai plásticos, Taiwán, y Huang Chun-Hung, Asistente de Gerencia general (de izquierda a derecha).
Compañia: Chin Tai Plastic Ubicación: Taiwan
nemos una máquina HM 180 de WITTMANN BATTENFELD).
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¿Cuánto tiempo llevan usándolas? Hemos estado usándolas (110) por cerca de tres años ahora, las otras tres han sido usadas por un año.
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¿Qué productos produce su empresa? Empaque medico especializado, tales como empaques para medicamentos oculares, entre otros.
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¿Qué productos son los que su máquina de inyección de moldeo EcoPower normalmente producen? Normalmente producen botes de medicamentos y tapas.
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¿Cuáles son las características que más le gustan de las máquinas? Las máquinas de WITTMANN BATTENFELD son estupendas, el ahorro de energía y están proveyendo una precisión de producción extremadamente alta. ¿Qué ventajas operacionales ha notado en la EcoPower? Las máquinas EcoPower son amigables con el usuario, fáciles de mantener y tienen muchas características útiles. ¿Qué cambios en el consumo de energía ha notado con la EcoPower? Las máquinas de inyección de moldeo EcoPower ahorran mu-
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Artículos que han aparecido en WITTMANN innovations Manejo de materiales/Secado
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Sistema completo para BOSCH 1/2007 El nuevo control de calidad para secadores WITTMANN 1/2007 El sisteme de transporte de Kromberg & Schubert 2/2007 Secado rentable 2/2007 Aplicaciones de sala limpia 3/2007 DRYMAX ED80: El nuevo secador de WITTMANN 3/2007 El sistema de transporte Hebra 1/2008 Sistema central de Arge2000 2/2008 Cambiando parámetros para diferentes materiales 2/2008 Optimizar los sistemas de transporte de material 3/2008 Secadores DRYMAX, ahorro de energía constante 3/2008 El sistema de manejo de materiales Metchem 4/2008 Equipo periférico en Delphi en Shangai 1/2009 El sistema central LISI COSMETICS 2/2009 Planeación perfecto evita tiempo muerto 3/2009 Probando demandas de energía 4/2009 La familia FEEDMAX esta completa 1/2010 Greiner Packaging International y WITTMANN 2/2010 El sistema A.C.S. 3/2010 FEEDMAX Primus: La ampliación de la serie Primus 4/2010 DRYMAX Aton secador de rueda 2/2011 El sistema centralizado BKF 2/2011 WD Kunststofftechnik y WITTMANN BATTENFELD 4/2011 Cargador central para el transporte y secado de PET 1/2012 El sistema PLASTICOM 2/2012 El sistema NICOMATIC 3/2012 Ahorre do energía en el secado 4/2012 Bespak, UK: manejo de materiales para la salud óptima 2/2013 Vision Technical Molding LLC y WITTMANN 3/2013
WITTMANN interno
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Alemania 1/2007, 3/2009, 3/2012, 4/2013 Australia 2/2008, 2/2013 Austria 2+3/2008, 1/2010, 3/2011, 4/2012, 3/2013 Bajses Bajos/Bélgica/Luxemburgo 3/2008, 2/2009 Brasil 3/2007, 1/2009 Bulgaria 2/2009 Canadá 1/2007, 1+2/2008 China 2/2010 Colombia 2/2012 Corea del Sur 3/2010 Dinamarca 1/2009, 1/2013 EE.UU. 2/2008, 1/2011, 4/2013 España 3/2007 Eslovenia y Croatia 1/2010 Finlandia 4/2008+1/2012 Francia 2/2007, 3/2008 Gran Bretaña 2/2009, 2/2010 Guatemala 1/2013 Hungría 1/2008 India 2/2008, 3/2010, 2/2012 Israel 1/2012 Italia 4/2008, 1/2010, 4/2011 México 3/2007, 1+2/2011 Polonia 2/2013, 3/2013 República Checa/Eslovaquia 4/2009 Rusia 4/2012 Sudeste de Asia 2/2007 Suecia 2/2009 Suiza 1/2008, 2/2012 Taiwan 4/2009 Turquía 3/2008, 2+4/2011
Moldeo por inyección
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WITTMANN BATTENFELD: Una escala para comprar suministros de moldeo por inyección 4/2008 El líder cuenta con WITTMANN BATTENFELD para el moldeo por inyección de metal 4/2008 EcoPower: Optimización de costos 1/2009 Servicio a distancia 1/2009 Inyección de agua 2/2009 Krona Indústria cuenta con WITTMANN BATTENFELD 2/2009 Kleiss Gears y su Microsystem 50 3/2009 Proceso multi componentes 4/2009 Proceso de adquisición de datos: Sociedad con Wille System 4/2009 Totalmente eléctrica Eco Power 4/2009 WITTMANN BATTENFELD UK trabaja para Thomas Dudley Ltd. 1/2010 IML usando una TM Xpress 1/2010 Unidad de control móvil 1/2010 Design Molded Plastics y WITTMANN BATTENFELD 2/2010 Stadelmann conf ía es el Sistema Wille 2/2010 La máquina MicroPower 1/2010 AQUAMOULD® y la tecnología de proyectil 3/2010 MacroPower: El nuevo modelo de las grandes máquinas 4/2010 La confianza de STELLA en WITTMANN BATTENFELD 4/2010 La tecnología ServoDrive 1/2011 La máquina 75 de Krona 1/2011 Expertos en embalaje TM Xpress 2/2011 WAVIN Ekoplastik y WITTMANN BATTENFELD 3/2011 SANIT y WITTMANN BATTENFELD: todo un éxito 3/2011 WEPPLER Filter y WITTMANN BATTENFELD 4/2011 MacroPower para la producción de las ataduras de cables 1/2012 El proceso CELLMOULD® 2/2012 ESMIN, Taiwán: La Producción de envases de la industria cosmética 3/2012 Web-Service: Manténgase conectado con el proceso de inyección 3/2012 LECHNER y la MacroPower 4/2012 Piezas inyectadas con espuma 4/2012 MacroPower 1000 en GT LINE 1/2013 ¡Viva la máquina estándar! 1/2013 Electricfil y la máquina vertical 2/2013 Moldeo por inyección en BECK 2/2013 Moldeo por inyección en ESCHA, Alemania 3/2013 Hoffer elige a WITTMANN BATTENFELD 3/2013 Guppy Plastics y los equipos del Grupo WITTMANN 3/2013 El éxito de Backhaus 4/2013 Encapsulado limpio y seguro 4/2013
Dosificación
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Nuevas unidades GRAVIMAX 2/2007 La verdad sobre la dosificación 3/2007 Nuovo GRAVIMAX 14V 3/2009 El arte de mezclar material reciclado 3/2011 Mezclado de alto nivel 1/2013 Seguridad para el ferrocarril 4/2013
Granulación
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Reciclaja en línea de mazarotas 1/2007 El molino gigante MCP 100 2/2007 La nueva serie MAS 3/2007 Material dif ícil 1/2008 El MC 70-80 de Centrex 2/2008 Gibo Plast cumple con el reciclado 2/2009 El alimentador de tornillo AF 4/2009 Molienda de ferrita 1/2010 Condiciones explosivas 3/2010 Solución personalizada 1/2011 Minor 2 y un proceso de reciclado en linea 3/2011 Molino a pie de máquina 2/2012 Sistema para grandes piezas 1/2013
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Etiquetado en molde (IML)
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Sistemas IML para moldes apilados 3/2007 Molde apilable 2 + 2 1/2008 ATM d.o.o. en Serbia crece con un sistema IML 3/2009 PLASTIPAK Inc. Canadá: La versatilidad del diseño cuadrangular 4/2010 Tea Plast ex Albania en el camino de ser el numero uno 3/2012 4 etiquetados con la EcoPower 1/2013 IML: un proceso multifacético 4/2013
Templado
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La refrigeración por impulsos 1/2007 Más allá del punto de ebullición 2/2007 La nueva serie TEMPRO plus C 3/2007 Chillers: La serie COOLMAX 2/2008 TEMPRO controladores “cuidando” las máquinas de inyección 3/2008 Indirecto o directo: WITTMANN DUO refrigeración 4/2008 El Método “Variothermal Tempering” 1/2009 TEMPRO plus C180: La nueva norma en calidad 2/2009 El nuovo TEMPRO direct C120 3/2009 La nueva function WITTMANN WFC 4/2009 Controlador de agua es mejor que de aceite 1/2010 TEMPRO: El punto de referencia universal 2/2010 BFMOLD™: Técnica de enfriado de molde 3/2010 Las nuevas generaciones de termoregulador: TEMPRO plus D 4/2010 Termograf ía en línea 1/2011 Templado y moldeo por inyección: Fuchs & Sohn/Austria 2/2011 TEMPRO plus D en la producción de partes automotrices 1/2012 Función de osciloscopio 2/2012 El TEMPRO plus D Micro 4/2012 Calidad a través de optimización 1/2013 Starlinger: termorregulador especial personalizado 2/2013 Noticias del "mundo acuático" WITTMANN 4/2013
Automatización
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Calidad en la tecnología médica 1/2007 Piezas grandes 2/2007 Control de robots R8 3/2007 Producción de barras de ajuste de asientos 1/2008 Accionamiento de robots 1/2008 Pins con chips de RFID 2/2008 Producción automatizada de llaves de control remoto 3/2008 WITTMANN UK trabaja con Carclo Technical Plastics 4/2008 ABA-PGT: La celda flexible 1/2009 Moldeador cultiva el crecimiento con robots 2/2009 Bruder: Producción de ruedas 4/2009 Automatización de los productos agrícolas 1/2010 EcoMode ayuda a tener robots eficientes en cuanto a energía 2/2010 Producción altamente automatizada de sensores de nivel de aceite 2/2010 Máquina de soldadura con rotación con robot W811 3/2010 El nuevo estándar en control de robots: WITTMANN R8.2 4/2010 Robots en el cuarto limpio 1/2011 Alta velocidad de extrusión 2/201 Ventos y tapas: automatización avanzada 3/2011 Moldeo multi-component 4/2011 Inyección con insertos 1/2012 Producción automática de tapas 2/2012 Silcotech, Suiza: Calidad a través de automatización 3/2012 La producción sin defectos 4/2012 JENOPTIK: empujando los límites de la viabilidad 2/2013 MS-Schramberg: Automatización constante 3/2013
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