plan haccp enfocado a la produccion de paltas by Yoseph Cronwell Ojeda

PLAN HACCP ENFOCADO A LA PRODUCCIÃ&#x201C;N DE PALTA HASS EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL

INTRODUCCIÓN

El Sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) para garantizar la calidad de sus productos; y posteriormente fue adoptado por organismos como la FAO, La Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países. El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, Aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA. El HACCP busca aquellos peligros o aquello que pueda ir mal, pero en lo relacionado con la seguridad de alimentos. Entonces se instauran los mecanismos de gestión destinados a garantizar la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor (Mortimore, 1996). El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control: HACCP por sus siglas en ingles (Hazard Analysis and Control Critical Points), sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control de las etapas críticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control tradicional que se basa en la inspección de las instalaciones y el análisis del producto final. (Ascanio, Hernández, 2004). Se puede entender también, como la metodología con la cual se implementa un Plan de Aseguramiento de Calidad, a través de un enfoque sistemático y cuyo objetivo es identificar peligros de contaminación del producto y estimar riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos. Lo anterior a fin de establecer las medidas para controlarlos (Sag, 1999).

En un principio y hasta hoy en día, la técnica fue desarrollada y usada principalmente para asegurar la inocuidad microbiológica de los alimentos, pero también se puede aplicar a otras categorías de riesgos tales como contaminación por productos químicos y materias extrañas. Además, como una herramienta de gerencia, HACCP se puede usar para garantizar la calidad del producto o un incremento de la eficacia de producción (Navarro, 2006).

Para la correcta elaboración de un sistema HACCP se deben seguir siete principios que esbozan como establecer, llevar a cabo y mantener este plan, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos principios están aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex Alimentarius (1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) (Mortimore, 1996).

Realizar el análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan aparecer peligros significativos.

Determinar los puntos críticos de control del proceso (PCC).

Establecer los límites críticos (LC) para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos críticos de control.

Establecer las medidas correctivas para el caso de desviación de los límites críticos.

Establecer procedimientos para la verificación.

Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos.

II.

OBJETIVO

Elaborar el Plan HACCP para la producción de Palta (persea americana) variedad Hass; en una línea de proceso: fresco; donde se identifiquen los peligros biológicos, químicos y físicos, de manera eficaz y se establezcan los criterios para los controles y monitoreos preventivos de estos peligros y así eviten su ocurrencia.

III. CASO PRÁCTICO DE LA ELABORACION DE UN PROYECTO

Plan HACCP en la línea de producción de palta en fresco (variedad Hass) en la Empresa Agroindustrial Camposol.

PLAN HACCP ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

LÍNEA .PALTA EN FRESCO

EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL 2012

Panamericana Norte Francisco Graña 155 Urb. Santa Catalina La Victoria - Lima – Perú Phone: +511 621-0800 Fax:

+511 321-0800

http://www.camposol.com.pe

1. La implantación del Hazard

INTRODUCCIÓN

Analysis and Critical

Control Points

(HACCP)

en la Empresa

Agroindustrial Camposol comenzó en el año 2003 garantizando la inocuidad de los productos procesados .El reporte de certificación HACCP destaca el avance de la empresa en tres aspectos : la mejora de la capacidad y condiciones de almacenamiento de los productos , a partir de una infraestructura de bajo costo y diseño funcional; el mayor compromiso de todos los colaboradores en el tema de seguridad alimentaria

y el mejoramiento de la comunicación entre las áreas

responsables del sistema. Con la renovación de este certificado CAMPOSOL

demuestra el

cumplimiento de los estándares internacionales del Codex Alimentarius, así como de la legislación peruana vigente.

RESEÑA HISTÓRICA

CAMPOSOL es una empresa agroindustrial, cuyas operaciones se iniciaron en 1997, con la compra de sus primeras tierras en La Libertad, región ubicada en el norte del Perú, a 600 km de Lima. La visión y el compromiso de todas las personas involucradas con los objetivos de la empresa dieron como resultado que CAMPOSOL se convirtiera rápidamente en la empresa agroindustrial líder en el Perú, ocupando anualmente el primer lugar en agroexportaciones y generando aproximadamente 7000 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de producción, más de 10,000 empleos directos. El complejo agroindustrial de CAMPOSOL está integrado por seis plantas de procesamiento, tres de las cuales son de conservas, dos de productos frescos y una de productos congelados. Actualmente tiene sembradas 2634 Has.de espárragos y 2454 Has. de paltas (avocado). Además cuenta con 531 Has. De pimiento piquillo; 451 Has.de cultivos de uvas; 415 Has. de mangos y 101 Has. de mandarinas.

3. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

3.1 VISIÓN Ser líder mundial en el cultivo, procesamiento y comercialización de frutas y hortalizas de alta calidad, basados en una gestión ética que asegure la sostenibilidad de nuestro negocio en el largo plazo.

3.2

MISIÓN

Satisfacer de manera confiable las necesidades de frutas y hortalizas

de nuestros clientes y

consumidores alrededor del mundo con eficiencia, calidad y responsabilidad.

3.3 DECLARACIÓN DE COMPROMISO CAMPOSOL tiene el firme compromiso de apoyar e impulsar la implementación y mantenimiento del sistema HACCP en las diversas líneas que oferta como una medida preventiva para asegurar la inocuidad de los productos. Este sistema se limita actualmente al área de procesamiento (planta).

3.4 POLITICA DE CALIDAD La política de calidad de la empresa se enfoca en los siguientes aspectos: - Producir alimentos seguros de acuerdo a la normativa nacional que el Codex alimentario imparte - Trabajar bajo los lineamientos del sistema de gestión HACCP para garantizar alimentos seguros. - Mejorar continuamente para llegar a ser una empresa líder en el campo de acción. 4. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

CAMPOSOL S.A. tiene una organización funcional que asocia horizontalmente a las personas de acuerdo a su rol en la empresa, y su orientación vertical esta dado por los niveles necesarios que facilitan la ejecución y supervisión del trabajo .El gerente ejecutivo ha designado al gerente de Planta como su representante en la administración, revisión y cumplimiento del HACCP. El organigrama anterior representa una radiografía de la Empresa Agroindustrial Camposol. Se observa la relación de mando (color verde) emanada de la junta directiva conformada por los dueños de la Empresa. La relación de staff (color celeste) brinda asesoramiento a las unidades de mando .por último se observa una relación de autonomía conformada por las diversas gerencias de la empresa, sin embargo todos los departamentos quedan en todo momento supeditados a la junta directiva.(Dueños)

JUNTA DIRECTIVA

GERENTE DE RECURSOS HUMANOS

DIRECTOR EJECUTIVO DE AUDITORIA

CONSEJERO-DELEGADO GERENTE CORPORATIVO DE ASUNTOS

ASESOR LEGAL

JEFE DE LA DIVISIÓN DE CAMARÓN

JEFE DE LA DIVISIÓN DE ESPÁRRAGO

JEFE DE LA DIVISIÓN DE FRUTAS

JEFE DE LA DIVISIÓN DE CULTIVOS DE ROTACIÓN

JEFE DE R&D

DIRECTOR COMERCIAL

DIRECTOR FINANCIERO

5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

5.1 Alcance Desde la recepción de la materia prima (procedente de los campos agrícolas), almacenamiento, procesamiento, envasado, almacenamiento en cámara frigorífica y despacho del producto terminado. 5.2 Formación del equipo HACCP EL equipo HACCP tiene como compromiso:  Cumplir y hacer cumplir las normas y procedimientos establecidos en el Plan HACCP y programas de soporte (SSOP/GMP).  Mantener un nivel de instrucción (capacitación) adecuado en todo el personal.  Actualizar la documentación con fines de sustentar el control de nuestros procesos y lograr una mejora continua de la calidad. 5.3 Integrantes del equipo HACCP y programas de soporte En el Cuadro 1 se muestran los integrantes del equipo HACCP.

Cuadro 1. Equipo HACCP y programas de soporte ITEM 1 2 3 4 5 6

FUNCIÓN Líder(Junta Directiva) Jefe de producción y calidad Vocal HACCP SSOP/GMP Vocal HACCP SSOP/GMP Técnico de control de calidad Director ejecutivo de auditoria

NOMBRES Y APELLIDOS

CARGO

RELEVO

Samuel Dyer Coriat

Gerente General

Piero Dyer Coriat

Gerente General adjunto

Asesor interno

Jorge Ramírez

Gerente Financiero

José Antonio Gomez

Gerente comercial

Francesca Carnesella

Gerente de asuntos corporativos

Ángel Suárez Díaz

Asesor Interno

5.4 Responsabilidades del equipo HACCP Líder  Establecer la política de la planta en materia de seguridad y calidad del producto.  Convocar al equipo HACCP a reuniones extraordinarias y dirigirlas.  Evaluar si todos los conocimientos, formación, recursos e información requeridos por el sistema HACCP están disponibles en la empresa.

 Proporcionar tiempos para que los miembros del equipo HACCP revisen los progresos de manera continua, incentivar el mejoramiento continuo de la

calidad del producto por

medios de matas y reconocimientos.  Revisar el Plan HACCP periódicamente con los miembros del equipo para emitir nuevas versiones y que contengan las mejoras realizadas. Jefe de producción y control de calidad  Evaluar a los proveedores respecto a la calidad e inocuidad de los productos o servicios que proveen a la empresa.  Elaborar, revisar y actualizar especificaciones técnicas de materias primas e insumos, envases.  Coordinar todo lo necesario para el proceso productivo: abastecimiento de materia prima e insumos, materiales de empaque y personal necesario.  Verificar el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias antes de iniciar la producción.  Tiene la facultad de coordinar con el T.A.C. las medidas correctivas al respecto del proceso y parar la línea si lo considera necesario

Auditor interno  Revisar el correcto cumplimiento de todo lo concerniente al sistema HACCP, es decir lo estipulado en el Plan HACCP, y los manuales SSOP y BPM/GMP.  Auditar a su propia planta cada vez que lo crea conveniente y de acuerdo al cronograma establecido (no menos de dos auditorías al año).  Emitir a la gerencia general un informe de auditoría interna donde se detallen las observaciones encontradas durante la auditoria aplicada, indicando la fecha límite para el levantamiento de estas observaciones.

Técnico de aseguramiento de la calidad  Cumplir y hacer cumplir las normas SSOP/GMP.  Supervisar que las condiciones sanitarias e higiénicas de la planta se estén aplicando a cabalidad.  Realizar la vigilancia del programa de control de plagas; y de ser necesario coordinar con Jefe de producción y control de calidad una parada en el proceso productivo para realizar una fumigación total a la planta.

Vocal  Apoyar técnicamente en lo que respecta a las diversas actividades relacionadas con el Plan HACCP y SSOP/GMP.  Asistir a las reuniones para participar de las revisiones respectivas y toma de acuerdos.  Ejercitar al personal que tiene a cargo respecto a los lineamientos del Plan HACCP y programas de soporte; así como corregir las observaciones que se detecten. Asesor externo  Profesional externo a la empresa que apoya en las actividades de implementación del sistema HACCP; y que está a su disposición siempre que esta lo requiera.

5.5 Reglamento Interno Conjunto de normas que indican la frecuencia y duración de las reuniones ordinarias del equipo HACCP y la forma de cómo se lleva el control de la asistencia de los miembros, entre otras disposiciones importantes. 5.6 Libro de Actas Es donde se registran los acuerdos tomados durante las reuniones del equipo HACCP. Cada reunión debe tener su acta, la que debe estar firmada por los asistentes en señal de conformidad. El encargado de tener el libro de actas al día es el secretario.

En la siguiente figura, se representa el organigrama estructural del equipo HACCP.

LIDER Samuel Dyer JEFE DE PRODUCCION Y CONTROL DE CALIDAD Piero Dyer AUDITOR INTERNO ÁNGELSuárez Díaz

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Frncesca Carnesella

Figura1. Organigrama estructural del equipo HACCP

5.7 DEFINICIONES

Acción correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una desviación de los límites críticos. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP. Criterio microbiológico: Define la aceptabilidad de un producto o un lote de un alimento basada en la ausencia o presencia, o en la cantidad de microorganismos, por unidad de masa, volumen, superficie o lote. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones llevadas a cabo en la producción o procesamiento de un determinado producto alimenticio. Etapa: Cualquier punto, procedimiento u operación de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consume final. Límite crítico (LC): El valor máximo o mínimo al que puede llegar un riesgo físico, biológico o químico. El límite crítico debe ser controlado en puntos críticos para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la posibilidad de algún riesgo en la inocuidad de productos alimenticios Medida preventiva: Medios físicos, químicos u otros que se pueden utilizar para controlar un riesgo en la inocuidad de productos alimenticios. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de

HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto de control crítico (PCC): Es un área, paso, o procedimiento en la producción de un alimento en el que se pueden aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un riesgo. Riesgo: Función de probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud y de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de la presencia de un peligro o peligros en los alimentos Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

En el cuadro 2 se muestra la normativa vigente para la palta cv. Hass en estado fresco Características DESCRIPCIÓN FÍSICA GENERALES

ORGANOLEPTICAS

FISICO -QUIMICOS

CRITERIOS MICROBIOLOGICOS (frutas frescas)

CONSUMIDORES / INTENCIÓN DE USO PRESENTACIÓN Y EMPAQUE

VIDA UTIL ESPERADA ALMACENAMIENTO

Producto: Palta cv. Hass Forma piriforme, semilla de tamaño medio, se pela fácilmente, buen sabor contenido de aceite mínimo 8.6% La fruta debe estar certificada fitosanitariamente por Senasa tanto la de recepción como la empacada. Color: piel de color violáceo y pulpa de color verde pálido. Textura: piel gruesa y rugosa, y pulpa cremosa. Sabor: agradable, característico del fruto fresco Olor: característico Peso unidad Varía entre 180 - 280 g Materia seca Mínimo 21 % Porcentaje de aceite Mínimo 8-9 % Composición parte comestible en 100 g de alimentos Energía (Kcal) 131 Agua (g) 79.2 Grasa total (g) 12.5 Proteínas (g) 1.7 Carbohidratos (g) 5.6 Fibra (g) 6.5 Peso específico (g/cm3) 0.85-0.95 Límite por g Agente CateClase n c goría microbiano m M 2 E.coli 5 3 5 3 10 103 Ausencia/ 25g Salmonella sp. 10 2 10 2 ---Donde: “n”: Es el número de unidades de muestra que deben ser examinadas de un lote de alimentos para satisfacer los requerimientos de un plan de muestreo particular. “m”: Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la rechazable. En general, un valor igual o menor a “m”, representa un producto aceptable y los valores superiores a "m” indican lotes rechazables en un plan de muestreo de 2 clases. “M”: Los valores de recuentos microbianos superiores a "M" son inaceptables, el alimento representa un riesgo para la salud. “c”: Es el número máximo permitido de unidades de muestra defectuosa. Cuando se encuentran cantidades mayores a este número, el lote es rechazado. Público en general, se puede consumir directamente y/o como parte de las comidas. Las cajas son de cartón corrugado del tipo telescópico o Bliss. La capacidad de las cajas están entre 4 y 6 kg netos, las dimensiones de estas son entre 29 cm de ancho, 32.4 cm de largo y 9.1 cm de altura o bien 29.7 cm x 35.5 cm x 9.9 cm respectivamente.

2 - 6 semanas T conservación 5- 8°C En refrigeración 5 - 8 °C

ETIQUETA

• Identificación de la empresa; nombre, dirección, teléfono/fax del exportador • Nombre del productor, envasador y/o expedidor, de la planta de empaque, código de identificación • Origen del producto; país de origen y facultativamente, nombre del lugar, distrito o región de producción. • Identificación comercial; categoría, calibre expresado en peso mínimo y máximo en gramos, peso neto, fecha de empaque 7.- DIAGRAMAS DE FLUJO

En la siguiente figura se

presenta el diagrama de flujo para el empacado de palta fresca

COSECHA DE PALTA

PRE-FRÍO

RECEPCIÓN Flujo óptimo

VACIADO EN SECO PESAJE

LIMPIEZA SELECCIÓN

CALIBRAJE (POR PESO) EMBALAJE PALETIZAJE

PESAJE

PRE-FRÍO

CÁMARA DE ALMACENAMIENTO

EMBARQUE Figura 2. Empacado de Palta en fresco

8. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS A- LA COSECHA Se dá cuando el tamaño del fruto alcance las características deseadas y el pedúnculo se torne de un color ligeramente amarillo.

Figura1.- Cosecha y recepción de Palta Hass

B.- RECEPCIÓN Luego de cosechada la fruta, debe llevarse en poco tiempo, al establecimiento de empaque para su procesamiento, no deberán transcurrir más de doce (12) horas entre la cosecha y el pre enfriado, pero si esto no es posible, debe evitarse que la fruta alcance temperaturas internas superiores a veintiséis grados centígrados (26°C) en campo y durante el transporte al empaque. La planta de empaque deben tener totalmente protegido la zona de recepción de la fruta hacia la misma planta; es decir, el camión o vehículo que traslada la fruta desde el campo debe ingresar a una zona totalmente cerrada con malla anti-insectos, una vez que el camión ingrese, se cierra y recién se procede a abrir el camión y a descargar la fruta. Resguardo Fitosanitario de la zona de despacho: al igual que el caso anterior, el contenedor ingresa a una zona protegida totalmente con malla anti-insectos, limpia y con piso afirmado, se cierra el acceso y recién se abre el contenedor para que el contenedor acodere en la zona de despacho de la fruta. Los responsables de las plantas de empaque, deben verificar que la fruta que ingrese a la planta de empaque debe ser fruta procedente del lugar de producción certificado por SENASA, debe contar con la Guía de remisión en el cual debe estar indicado el código del lugar de producción de donde se está movilizando la fruta, además este código debe estar indicado en cada jaba donde está contenido la fruta. Si el procesamiento de la fruta no puede realizarse de forma inmediata, ésta debe ser conservada en cámara a temperatura entre diez grados centígrados (10°C) y quince grados centígrados (15°C), para frenar los procesos de maduración del fruto.

C.- PRE ENFRIADO Permite reducir el calor que trae la fruta del campo, lo cual contribuye a alargar su vida útil. Se usan ambientes especiales con temperaturas de 10°C aproximadamente y 85-90% de humedad relativa; asimismo se puede recurrir al hidroenfriado durante 45-50 minutos y 5 °C de temperatura del agua.

Figura 2.- Frigorífico

D.- VACIADO EN SECO: Controlar cuidadosamente esta etapa, evitando que la palta sufra daños físicos. D.- LIMPIEZA: Debe escobillarse con rodillos de pelo suave que permitan remover el polvo y otros residuos, dejándola brillante, pero sin causarle daño Este debe ser rápido evitando que los frutos se dañen o golpeen entre sí.

E.- SELECCIÓN:

Figura3.- Lavadero por aspersión

Aquí se descartan todas las paltas que no cumplan con las normas de calidad (calibre pequeño, golpe de sol, deformaciones, russet).durante 45 a 50 minutos.

Figura 4.- Separación de las paltas malas de las buenas

F.- CALIBRACIÓN: Se calibran de acuerdo a su peso y tamaño. Se busca un calibre homogéneo en cada caja. No debe haber más de un 10% de paltas descalibrada en una caja. Si en una caja se encuentran más de un 10% de descalibre o bien paltas con dos calibres de diferencia respecto al indicado, esta será rechazada por el control de calidad y tendrán que ser reembalada para corregir el defecto.

G.- EMBALAJE:

Figura5.- Calibración de paltos

Se hace en caja de cartón de 11.2 kg netos granel y bandejas principalmente. Las paltas dentro de las cajas deben llevar un autoadhesivo PLU con un código propio de la variedad y del calibre. Existe una tolerancia máxima de un 15% de las paltas dentro de las cajas que pueden ir sin el autoadhesivo PLU. A continuación se detallaran las normas de embalaje expuesta en el empaque: CALIBRE 40 Y 50 CODIGO: 4225 CALIBRE 60,70 Y 84 CODIGO: 4046 CALIBRE 32 Y 36 CODIGO: 4770 Los rótulos tienen la siguiente información: 

Identificación de la empresa exportadora



Razón social



Dirección



Teléfono/fax



País de Origen 17



Información del producto: Variedad, Categoría, Embalaje, Productor, Packing,



Peso Neto, Calibre



Las etiquetas deben estar firmemente adheridas a los envases o ser de impresión permanente sobre los mismos. La información debe estar en castellano o en el idioma acordado con el país en el que se va a comercializar el producto.



Las paltas contenidas en un mismo envase deben ser uniforme en tamaño, color y presentación, estos frutos deben estar sanos libres de tierra u otras materias extrañas, así como libres de olores y sabores extraños ajenos a su naturaleza.



Además las paltas deben estar libres de residuos de pesticidas por encima de los límites máximos permitidos por las normas del mercado de destino.



Refiriéndose a los requisitos de calidad de las paltas, es necesario que para determinar la madurez mínima de los frutos se debe medir el contenido de materia seca de las paltas, siendo como mínimo 20.8%. La firmeza para las paltas de exportación se sitúan en 22 lbs o mayor, al medirse con un pesionometro de vástago de 7.94 mm (5/16 pulg) de diámetro (ARPAIA, 2004).la fruta para su posterior encerado.

H.- PESAJE:

Figura 6.- Embalaje de Palta Hass

Una vez embalada cada caja debe ser pesada en forma individual. El contenido neto promedio de las cajas de la muestra no debe ser inferior al peso nominal rotulado .de humedad.

Figura 7.- Pesado de cajas de palto

I.- PALLETIZAJE: Para el caso de las paltas cv. Hass ya procesadas el empacado usa dos tipos de cajas: • Caja tradicional: Pallets de 1.03 x 1.30 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de 12 corridas, compuesto con 96 cajas.

• Caja tipo USA: Pallets de 1.02 x 1.22 m, con ocho cajas de base. La altura del pallets es de 11 corridas de cajas, con 88 cajas totales.

Figura 8.- Pallets

J.- ALMACENAJE: Los pallets se almacenan en frigorífico, a temperatura entre 4 y 5° C (dependiendo del contenido de aceite de la fruta), y 85% de humedad relativa, hasta el momento del embarque.

Figura 9.- Almacenes Frigoríficos

K.- TRANSPORTE: Se efectúa en camiones frigoríficos, los cuales deben tener los equipos funcionando previo al embarque de modo de monitorear su óptimo funcionamiento. La temperatura de los camiones a puerto debe ser la misma que se este usando en las cámaras. Al cargar los pallets al camión se les debe tomar temperatura de pulpa por lo menos a cuatro de éstos. Estas temperaturas deben quedar registradas en el anexo de la guía indicando el número de pallets del que se tomaron. Cada camión debe llevar un termógrafo reutilizable previamente programado para que mida la temperatura, al interior de los camiones durante su transito a puerto SAIEG, (2004)*..

Figura 10.- Transporte terrestre hacia el puerto de embarque

9. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS Tipos de peligros - Peligros biológicos: presencia de bacterias patógenas, presencia de insectos, contaminación por plagas, crecimiento y sobrevivencia de bacterias patógenas. - Peligros químicos: contaminación por pesticidas, metales pesados, contaminantes ambientales, agentes limpiadores, etc. - Peligros físicos: presencia de materias extrañas, contaminación de materias extrañas, generación de materias extrañas y persistencia de materias extrañas.

Evaluación de peligros Se evalúa el significado potencial de cada peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia del peligro) y la severidad (repercusión en la seguridad del alimento) (Cuadro 4) Cuadro 4. Pautas para evaluar los peligros Severidad Alta

Probabilidad que ocurra (en producto final, en consumo) 3 4 5

Media Baja

2 1

3 2

4 3

Alta

Media

Baja

SEVERIDAD -

Alta, consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato o a largo plazo.

Media. lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo plazo.

Baja, lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen o solo en dosis muy altas durante un largo periodo.

PROBABILIDAD -

Alta: prácticamente imposible o no probable

Media: podría ocurrir, se ha sabido que ocurre

Baja: ocurre repetidas veces

Aplicación de las Medidas de Control En el Cuadro 5 se observan las Medidas de Control clasificadas según riesgo.

Clase de riesgo

Cuadro 5. Medidas de control

Medidas de control

No requiere medidas

Las medidas periódicas son las medidas que a menudo cubren una actividad que se realiza una sola vez. Se debe revisar estas medidas periódicamente, lo cual significa que deben cotejarse con los conocimientos disponibles en ese momento.

Medidas de control generales, tales como instalaciones de higiene apropiadas, procedimientos de limpieza y desinfección, instrucciones para higiene personal y mantenimiento, control de insectos, calibraciones, procedimientos de compra, especificaciones para materias primas. Atención de quejas y procedimiento de retiro del mercado, etc, A menudo estas medidas de control generales se denomina PDAs (punto de atención)

Las medidas de control específicas se desarrollan y utilizan para controlar el riesgo.

9.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS Cuadro 6. Análisis de peligros

Evaluación del Riesgo Etapa

Peligro

RECEPCIÓN DE PALTA

Plagas y parásitos

Mosca de la fruta (Ceratitis capitata y Anastrepha spp.) Larvas

Plaguicidas

Uso excesivo. Deficiente BPA.

Metales Pesados Tóxicos

Exceso de Plomo Zinc y Cobre

Dioxinas

Presencia de objetos extraños (piedras, plásticos) Contaminación con hongos y S.aureus

PRE-FRIO

Causa

S.aureus B.Cereus

Uso de madera como combustible industrial. Incineración de desechos industriales .Deficiencia en embalaje, paletas de transporte y equipos. . Operarios

Deficiente sistema de refrigeración.

Categoría

Probabilidad

Gravedad

Riesgo

Biológico (B)

Alta (A)

Químico (Q)

Media (M)

Físico (F)

Baja (B)

Se comporta como un vector de patógenos que ocasionan malestares intestinales.

B´Q

Resultan tóxicos para los consumidores .

Justificación de la decisión

Las paltas son sistemas captadores de estos metales, su consumo conllevaría a problemas de crecimiento en niños y daños al riñón y sangre en adultos.

Efectos cancerígenos ya que se acumulan en los tejidos grasos del cuerpo humano.

Ahogo, rotura de dientes , cortes, infección; puede requerir cirugía para su extracción.

Ocasiona enfermedades de transmisión alimentaria(ETA)

Cuando se rompe la cadena de frío proliferan los peligros mencionados que producen gastroenteritis debido a sus exoenterotoxina

Medidas preventivas

Garantía de calidad de la materia prima mediante su certificación fitosanitaria por parte de SENASA Proteger la fruta durante el transporte y utilizar cajas de un solo uso o de materiales fáciles de limpiar y desinfectar .No transportar o almacenar los vegetales junto a otros productos alimenticios o químicos que puedan contaminarlos .

Realizar mantenimiento a la cámara de refrigeración antes de iniciar campaña.

VACIADO EN SECO

Peligro

Causa

Categoría

Probabilidad

Gravedad

Riesgo

Biológico (B)

Alta (A)

Químico (Q)

Media (M)

Físico (F)

Baja (B)

Justificación de la decisión

Medidas preventivas

Restos de compuestos clorados en la superficie resultarían tóxicos y cancerígenos para el consumidor.

Empleo del ozono debido a: capacidad de reducción de la carga microbiana, disminución del nivel de compuestos orgánicos tóxicos.

TRANSPORTE

CÁMARA DE ALMACENA PESAJE MIENTO

LIMPIEZA

PESAJE

Etapa

Evaluación del Riesgo

Toxicidad originada por productos de reacción(CCl4) a partir del cloro

Empleo de compuestos clorados(Hipoclorito de Sodio)

Proliferación de patógenos

Deficiente sistema o fallos en la cámara de refrigeración.

Tinta de bolígrafos, , residuos de cristales, grapas.

Residuos de cargas anteriores en los “contaner” refrigerados

Restos de combustibles para el medio de transporte. Carrocerías oxidadas .

Malas prácticas de manufactura. Carrocerías deterioradas

Proliferación de patógenos

Sobrecarga de productos en el “contaner”. Contaminación cruzada

Cuando se rompe la cadena de frío proliferan los peligros mencionados que producen gastroenteritis debido a sus exoenterotoxina Muchos de estos objetos pasan de una persona a otra los cuales pueden contener microbios que se transfieren a la fruta y pueden causar daño a personas muy sensibles.

Realizar mantenimiento a la cámara de refrigeración antes de iniciar campaña.

Reglas de higiene traducidas en obligaciones y responsabilidades por parte de los operarios

El óxido de las latas y/o restos de combustible podrían impregnarse en la superficie de la Palta

Logística adecuada.. Verificación del uso correcto de las BPM.

Las empresas de transporte también movilizan otro tipo de productos ocasionando una contaminación cruzada.

Inspeccionar capacidad de camiones y asegurar que se haya aplicado las correctas BPM (transporte y desinfección) en los “contaner”

10. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Los peligros de seguridad potencialmente significativos que se determinaron con el Análisis de Peligros, pueden encontrarse en una o más etapas pero no en todas, se podría eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro en la seguridad del alimento. Como ayuda para identificar los PCC’s se hace uso de una herramienta conocida como árbol de decisiones HACCP, entonces los peligros de seguridad potencialmente significativos para cada etapa se someten al árbol de decisiones bajo el criterio de seguridad del alimento.

ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (Responder las preguntas en orden sucesivo)

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa, proceso o producto

N o

¿Se necesita control a esta etapa por razones de inocuidad?

m N o

No es un PCC

Parar y pasar al siguiente peligro

¿Ha sido la etapa específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

N o ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

N o

No es un PCC

Parar y pasar al siguiente peligro

¿Se eliminarán los peligros identificados ose reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?

m No es un PCC

N o

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Parar y pasar al siguiente peligro

El resultado de este procedimiento se muestra en el Cuadro 7.

Cuadro 7. Puntos críticos identificados

Puntos Críticos

Peligros Significativos

Límites críticos

PCC #1: Recepción de materia prima

Plagas y parásitos

Máximo de 12 horas contadas desde la cosecha, hasta el ingreso del producto al vaciado en seco, o bien hasta su ingreso a cámaras de prefrío.

PCC # 2: Limpieza

Toxicidad originada por productos de reacción(CCl4) a partir del cloro

Concentración del residual de cloro en el agua de lavado entre 0.5 ppm y 2 ppm pH del agua entre 6.0 y 7.0 El valor crítico de la temperatura está entre 4 a 5°C.

PCC # 3: Almacenamiento

Proliferación de patógenos Humedad relativa de cámara de refrigeración de 85 % 3%.

11. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL En el Cuadro 8 se observa el monitoreo de los PCC`s Cuadro 8. Monitoreo de los PCC’s

Cómo

Cuando

Quien

Jefe de la división de frutas

Supervisor de producción y jefe de planta Operador de cámara de frío y /o encargado de almacenamiento.

En el centro de acopio

Todas las veces que se recepciona el lote

Encargado de recepción de materia prima

Donde

Cada 30 minutos

Humedad relativa de cámara de refrigeración de 85 % 3% de variación.

Qué

Cada 60 minutos

PCC # 3: Proliferación Almacenamiento de patógenos

(8)

Verificando en la guías de remisión la hora de salida del producto cosechado

El valor crítico de la temperatura está entre 4 a 5°C.

(7)

Kit de medición de cloro libre y pH meter.

pH del agua entre 6.0 y 7.0

(6)

Termómetro e higrómetro digital

Concentración del residual de cloro entre 0.5 ppm y 2 ppm

(5)

En el equipo de lavado

PCC # 2: Limpieza

Toxicidad originada por productos de reacción(CCl4) a partir del cloro

Máximo de 12 desde cosecha hasta recepción

(4)

En cámara de refrigeración y misma fruta

Plagas y parásitos

Monitoreo

Control de tiempo

PCC #1: Recepción de materia prima

(3) Límites Críticos para cada medida preventiva

Análisis de cloro libre en el agua. pH del agua.

(2) Peligros Significativos

Control de temperatura y humedad relativa

(1) Etapas del Proceso

12.

ACCIONES CORRECTIVAS En el Cuadro 9 se muestran las acciones correctivas implementadas

Correctivas

Jefe de la división de frutas Encargado de recepción de materia prima

Rechazo inmediato de la materia prima.

Cambio de proveedores (certificados) .

Supervisor de producción y jefe de planta

Todas las veces que se recepciona el lote Cada 30 minutos

Quien

Parar la línea de producción y dar mantenimiento al equipo de lavado.

Operador de cámara de frío y /o encargado de almacenamiento.

Verificando en la guías de remisión la hora de salida del producto cosechado

Cuando

Kit de medición de cloro libre y pH meter.

En el centro de acopio

Control de tiempo

Acciones

Cada 60 minutos

El valor crítico de la temperatura está entre 4 a 5°C. Humedad relativa de cámara de refrigeración de 85 % 3% de variación

En el equipo de lavado

Concentración del residual de cloro entre Toxicidad originada por 0.5 ppm y 2 ppm productos de reacción(CCl4) pH del agua entre 6.0 y 7.0 a partir del cloro

Cómo

Termómetro e higrómetro digital

PCC # 3: Almacenamiento

Máximo de 12 horas desde cosecha hasta recepción

Donde

En cámara de refrigeración y misma fruta

PCC # 2: Limpieza

Plagas y parásitos

Qué

Análisis de cloro libre en el agua. pH del agua.

PCC #1: Recepción de materia prima

Peligros Significativos

Monitoreo

Control de temperatura y humedad relativa

Etapa del Proceso

Límites Críticos para cada medida preventiva

Mantenimiento al equipo de refrigeración en caso este exceda los limites críticos de temperatura y humedad relativa. Posibles fallas (compresorcondensadorevaporadorválvula de expansión).

13. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION OBJETIVO  Establecer un procedimiento de validación del cumplimiento de las actividades referentes al Plan HACCP.  Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando el plan fue desarrollado. DEFINICIONES VERIFICACIÓN Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisión de registros de monitoreo para confirmar si al sistema HACCP está trabajando eficazmente. El equipo HACCP, coordina la realización de las actividades de verificación y/o validación según los formatos correspondientes: Cronograma de verificación y/o Validación. Al término de la verificación y/o validación, se redactará un informe que forma parte del archivo del plan HACCP. ACTIVIDAD DE VERIFICACIÓN Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitación en HACCP e informado sobre el proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrán monitorear los Puntos Críticos del Control durante la visita periódica programada a fin de constar si las operaciones cumplen con el sistema HACCP. Se realizará las siguientes actividades:  Los registros de los puntos críticos de control (PCC) Todos los registros de los puntos de control Crítico serán revisados y firmados diariamente por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.  De las Acciones Correctivas Todos los registros de las acciones correctivas serán firmadas y revisadas por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Las actividades de verificación también incluyen: - Confirmación de monitoreo de los PCC. - Verificación de la ejecución del monitoreo de los PCC. - Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP. - Cumplimiento de Medidas Preventivas en general.

- La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el Formato de Verificación Técnica del Plan HACCP.

VALIDACIÓN Acciones que demuestren en forma documentada que un proceso, actividad o sistema conduce a los resultados previos. ACTIVIDAD DE VALIDACIÓN Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitación en HACCP e informado sobre el proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrán realizar pruebas y monitoreo de los puntos críticos de control durante la visita periódica programadas a fin de constatar si las operaciones están acordes con el sistema HACCP. Mensualmente se realizarán análisis microbiológicos de los lotes a través de una empresa competente. Los resultados de los análisis deben corresponder a los valores de los registros respectivos del monitoreo del sistema.

En el cuadro 10 se observa el principio de verificación como parte de un plan HACCP.

Verifica- ción

Todas las veces que se recepciona el lote Jefe de la división de frutas Encargado de recepción de materia prima

Rechazo inmediato de la materia prima.

Supervisor de producción y jefe de planta Operador de cámara de frío y /o encargado de almacenamiento.

Cada 30 minutos

Parar la línea de producción y dar mantenimiento al equipo de lavado.

Validación Control al Jefe de Cultivos de la Empresa.

Permanente

Cambio de proveedores (certificados) .

Cada 60 minutos

En el centro de acopio

Control de tiempo

Kit de medición de cloro libre y Verificando en la guías de remisión la hora de salida pH meter. del producto cosechado Termómetro e higrómetro digital

El valor crítico de la temperatura está entre 4 a 5°C. Humedad relativa de cámara de refrigeración de 85 % 3% de variación

Correctivas

En el equipo de lavado

Concentración del residual Toxicidad de cloro entre originada por 0.5 ppm y 2 productos de ppm reacción(CCl4) pH del agua a partir del entre 6.0 y 7.0 cloro

Proliferación de patógenos

PCC # 3: Almacenamiento

Máximo de 12 horas desde cosecha hasta recepción

Qué Donde Cómo Cuando Quien

En cámara de refrigeración y misma fruta

PCC # 2: Limpieza

Plagas y parásitos

Acciones

Análisis de cloro libre en el agua. pH del agua.

PCC #1: Recepción de materia prima

Monitoreo

Control de temperatura y humedad relativa

Etapa del Proceso

Peligros Significativos

Límites Críticos para cada medida preventiva

Control de proveedores

Diario

Mantenimiento al equipo de refrigeración en caso este exceda los limites críticos de temperatura y humedad relativa. Semestralmente Posibles fallas (compresorcondensadorevaporadorválvula de expansión).

Análisis Químico

Revisión técnica de todo el Sistema de Refrigeración a cargo de egresados del Servicio Nacional de Adiestramiento para el trabajo Industrial(SENATI)

En el cuadro 11 se observa el principio de registro como parte de un plan Haccp.

laslaveces que Todas Jefe de recepciona se el lote de división frutas Supervisor de producción y jefe Encargado de planta de recepción de materia prima Cada 30 minutos

Cambio de proveedores (certificados) .

Parar la línea de producción y dar mantenimiento al equipo de lavado.

Operador de cámara de frío y /o encargado de almacenamiento.

Proliferación de patógenos

Rechazo inmediato de la materia prima.

Cada 60 minutos

PCC # 3: Almacenamiento

El valor crítico de la temperatura está entre 4 a 5°C. Humedad relativa de cámara de refrigeración de 85 % 3% de variación

Termómetro e higrómetro digital

Concentración del residual de cloro entre Toxicidad originada por 0.5 ppm y 2 ppm productos de reacción(CCl4) pH del agua entre 6.0 y 7.0 a partir del cloro

Correctivas

Control de tiempo

Máximo de 12 horas desde cosecha hasta recepción

Qué Donde Cómo Cuando Quien En el centro de acopio Verificando en la Kit de medición de cloro libre y guías de remisión la hora de salida del pH meter. producto cosechado

PCC # 2: Limpieza

Plagas y parásitos

Acciones

Análisis de cloro libre en el agua. pH del agua. En el equip En cámara de refrigeración y misma fruta o de lavado

PCC #1: Recepción de materia prima

Peligros Significativos

Monitoreo

Control de temperatura y humedad relativa

Etapa del Proceso

Límites Críticos para cada medida preventiva

Mantenimiento al equipo de refrigeración en caso este exceda los limites críticos de temperatura y humedad relativa. Posibles fallas (compresorcondensadorevaporadorválvula de expansión).

Registro

Verifica- ción

Validación Control al Jefe de Cultivos de la Empresa.

Registro Control PCC Nº 1

Permanente

Registro Control PCC Nº 2

Diario

Registro Control PCC Nº 3

Semestralmente

Control de proveedores

Análisis Químico

Revisión técnica de todo el Sistema de Refrigeración a cargo de egresados del Servicio Nacional de Adiestramiento para el trabajo Industrial(SENATI)

14. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

- Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevarán en los formatos con código HACCP-PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevará en los formatos con código HACCP- PHS. - Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Control de Calidad. - Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato. - Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP. - El Jefe de Producción deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General. - Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres años. - Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigio derivados del procesamiento.

En el cuadro 12 se observa un ejemplo de un Sistema de Registros. Registro de capacitación de los Empleados Empleado : Edgar Alfredo Paredes Aranda Curso de capacitación Mantenimiento de sistemas de Refrigeración Análisis Químico de aguas control post-cosecha

Fecha del curso 15/06/2012 15/08/2012 15/10/2012