ASCO
CASO DE ESTUDO SECTOR Produção para o sector da Aeronáutica DESAFIO Melhorar o processo de gestão de ferramentas, a fim de optimizar os ciclos de manutenção e responder rapidamente a pedidos de auditoria SOLUÇÃO Etiquetas de RFID de alta resistência (resistentes a salpicos de limalhas de metal e à exposição repetida a fluidos de corte), leitores de RFID fixos e em PDA’s, base de dados centralizada e desenvolvimento de 3 módulos de controlo RESULTADOS Informações precisas actualizadas em tempo real, rápida localização de ferramentas, resposta a pedidos de auditoria em 24 horas e um processo de trabalho mais eficiente
RFID PARA GESTÃO DE ACTIVOS NUM AMBIENTE INDUSTRIAL COMPLEXO A Asco é uma empresa líder no desenvolvimento, produção e processamento de componentes em aço e titânio de alta precisão para a indústria aeronáutica. Não obstante o ambiente de produção complexo, a empresa foi capaz de melhorar de forma consistente a gestão das suas ferramentas de apoio à produção com a ajuda da RFID. A Asco utiliza ferramentas na produção de componentes destinados a clientes como a Airbus ou a Boeing. A companhia tem mais de 2000 acessórios, dispersos por 5 edifícios. Estes acessórios, que são propriedade da Asco ou dos seus clientes, são sujeitos a manutenção regular e a auditorias periódicas. Por conseguinte, é muito importante saber se as ferramentas estão fisicamente presentes na empresa, a sua localização exacta e o seu estado. Isto permite garantir que é possível identificar as diversas peças, manter um registo de manutenção que mostre quando será necessário realizar a próxima assistência e localizá-las facilmente nas instalações da empresa.
Quatro bases de dados e nenhum meio de coordená-las No passado, as peças eram identificadas utilizando um número, mas este não era exclusivo de cada peça. O identificador designava o tipo de ferramenta associado ao tipo de operação. Isto resultou numa situação em que duas peças idênticas destinadas ao mesmo processo de produção poderiam ter o mesmo número, e não havia forma de as diferenciar na base de dados. Além disso, existiam bases de dados diferentes para o design, para a oficina de produção, para o controlador e para os representantes de vendas. Uma vez que estas várias bases de dados não estavam ligadas umas às outras, era extremamente difícil obter uma perspectiva global do estado de uma ferramenta.
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Além do mais, as informações eram codificadas manualmente, o que conduzia a erros. Por último, uma vez que as ferramentas podiam ser utilizadas em diferentes edifícios na instalação, era difícil localizá-las durante os procedimentos de manutenção. Daqui advinha que eram produzidas novas ferramentas sem serem realmente necessárias e o tempo desperdiçado a procurar as peças prejudicava a produção.
RFID: automatização total do processo Para resolver estes problemas, a Asco decidiu implementar uma solução de RFID. “Pensámos imediatamente na RFID pela oportunidade de aumentar a automatização do processo e devido ao seu potencial para localização”, explica Hervé Le Grand, responsável pela assistência na oficina de peças da Asco. “Contudo, devido ao ambiente complexo em que esta tecnologia teria de operar, foi necessária uma auditoria completa das nossas instalações e necessidades operacionais, antes de tomarmos a decisão final.” A RFIDea, uma empresa belga especializada em RFID que integrou o Grupo Zetes em 2011, foi seleccionada para levar a cabo o projecto. “A Zetes-RFIDea tinha uma série de recursos importantes”, continua Hervé Le Grand. “Em primeiro lugar, ofereceu o potencial para integrar diversos tipos de hardware, o que não nos prendia a nenhum fornecedor em particular. Em segundo lugar, a sua oferta incluía a análise bem como a implementação do projecto, assistência e serviços de manutenção. Finalmente, depois de compararmos as propostas de vários fornecedores, pareceu-nos que a análise feita pela Zetes-RFIDea era também a mais relevante.”