AMS-Online Ausgabe 03/2009 by AMS Online

03 2009

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03 2009 WEITERBILDUNG Die Methoden der bohrtechnischen Erkundung von Lagerstätten mineralsicher Rohstoffe

Tudeshki, H. ; Hertel, H.

Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

TECHNOLOGIETRANSFER Auswirkungen der Finanzkrise auf den globalen & deutschen Rohstoffmarkt und die Bergbaubranche

Kellner, M.

Geotechnik, Bergbau, Erdöl/Erdgastechnik | Institut für Bergbau | Technische Universität Clausthal| Deutschland

Round Table auf der Hannover Messe 2009: Klimafreundliche und energiesparende Rohstoffförderung durch Bandanlagen

ContiTech Transportbandsysteme GmbH

ThyssenKrupp Fördertechnik: Vollmobile Brechanlage auf Raupen für Großtagebaue

ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH

Volvo-Flotte Unter Tage - Alles Gute kommt von oben

Volvo Construction Equipment

Methoden der Zerkleinerung von Knäpper in der Rohstoffgewinnung

Tudeshki, H. ; Xu, T.

Northeim | Deutschland

Essen | Deutschland Deutschland

Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

Die Entwicklung des Ölschieferprojekts El Lajjun in Jordanien

von der Linden, E.

Das intelligenteste Kapitel Bergbaugeschichte schrieb die deutsche Ingenieurskunst

Debriv; Tudeshki, H.

Linden Advisory | Dreieich | Deutschland

NEUHEITEN & REPORTAGEN Heisser Erfolg! Stahlwerke «Dillinger Hütte» & «Saarstahl»

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Verkettete Anlagen machen stationäre Analgen mobil! Kleemann zeigt, was mit Prozess-Know-How und leistungsstarken Anlagen heutzutage möglich ist

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amo/Debus-Gruppe investiert kontinuierlich: Dritten Komatsu-Großmuldenkipper HD785-7 in Betrieb genommen! Prämierbare Sicherheitsausrüstungen bei Komatsu-Maschinen

Komatsu Deutschland GmbH

VERANSTALTUNGEN Der AMS-Veranstaltungskalender 2009 DIESES MAGAZIN WIRD UNTERSTÜTZT VON: Continental/ContiTech Metso Minerals

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WEITERBILDUNG

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WEITERBILDUNG

Die Methoden der bohrtechnischen Erkundung von Lagerstätten mineralsicher Rohstoffe Allgemein

von Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. H. Tudeshki ; Dipl.-Ing. Heiko Hertel Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

Die Bohrtechnik etablierte sich zu einer Schlüsseltechnologie für der Suche und Erkundung mineralsicher Rohstoffvorkommen. Mit dem voranschreitenden Abbau der unmittelbar an der Tagesoberfläche ausstreichenden bzw. nur gering überdeckten Rohstoffvorkommen sind zunehmend tiefer unter der Tagesoberfläche liegende Lagerstätten aufzufinden und zu erschließen.

Einleitung Das bergmännische Herstellen von (befahrbaren) Erkundungsbauwerken mit einem wirtschaftlich wie technisch sinnvollen Aufwand ist auf eine Teufe von ca. 30 bis 50 m limitiert. Die unbekannten Gebirgseigenschaften bergen für untertägig auszuführende bergmännische Aufschlussarbeiten eine Vielzahl technischer, wirtschaftlicher und sicherheitsrelevanter Risiken. Hinzu kommt im Falle einer Nicht-Fündigkeit der hohe Aufwand für die Widernutzbarmachung und Verwahrung der untertägigen Hohlräume. Die bergmännisch durchzuführenden Aufschlussmethoden (Schürfe) werden bei der Erkundung großflächiger, unmittelbar unter der Tagesoberfläche gelagerter Vorkommen und bei Vorkommen mit stark unregelmäßig verteilten Wertstoffgehalten in kompakten sowie nicht bis gering wasserführenden Formationen den bohrtechnischen Erkundungsmethoden vorgezogen. Zudem können in sehr abgelegenen und schwer erreichbaren Erkundungsgebieten technisch einfache Aufschlussbauwerke angelegt werden. Für die zukünftige Prospektions- und Explorationstätigkeit ist eine Tendenz zum Aufschluss von Vorkommen in zunehmender Teufe zu erwarten, so dass die Erkundung mit bergmännisch hergestellten Aufschlüssen weiterhin an Bedeutung verlieren wird. Die zunehmend tiefer liegenden Zielhorizonte der Explorationstätigkeiten gehen mit dem voranschreitenden Rohstoffabbau oberflächennaher Vorkommen sowie der steigenden Leistungsfähigkeit und Effizienz moderner Bergbautechnologien einher. Liegen die heute üblichen Explorationshorizonte 200 m bis 300 m unter der Tagesoberfläche, so werden die durchschnittlichen Zielteufen in den kommenden Jahren mehr als 1000 m erreichen. Bereits heute werden diese Teufen von einzelnen Rohstoffgewinnungsvorhaben signifikant überschritten (z.B. Goldbergbau in Südafrika). Mit Bohrungen können direkte Aufschlüsse in Teufenbereichen von wenigen Metern unter der Geländeoberfläche bis in mehrere tausend Meter hergestellt und qualitativ geeignete Informationen zum

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Deckgebirge und des Rohstoffvorkommens gewonnen werden. Mit einer Vielzahl von Bohrverfahren sind die unterschiedlichsten Gebirgsbedingungen beherrschbar. Im Unterschied zu bergmännisch hergestellten Aufschlüssen sind Bohrungen nicht zugänglich (befahrbar), so dass die geologische Ansprache und die Ermittlung geomechanischer sowie hydrologischer Parameter mit Hilfe des zutage geförderten Probenmaterial bzw. dessen Untersuchung im Labor erfolgt. Die Gebirgskennwerte sind aus den Gesteinskennwerten des Probenmaterials abzuleiten bzw. werden mit speziellen Hilfseinrichtungen in Sonderverfahren aus dem Bohrloch heraus ermittelt. In der Interpretation der aus Bohrungen gewonnenen Proben ist der Grad der Störung durch den mechanischen und zum Teil hydraulisch unterstützten Löseprozess des Materials aus dem Gebirgsverband sowie dem anschließenden Förderprozess von der Bohrlochsohle zur übertägigen Probenentnahmestelle zu berücksichtigen. Die Qualität der Proben wird von den Eigenschaften der zu erbohrenden Formation sowie dem eingesetzten Bohrverfahren maßgeblich bestimmt. Hierbei gilt im Allgemeinen, dass mit steigender Probenqualität auch die spezifischen Kosten für einen Bohrmeter steigen. Grundsätzlich ist eine erfolgreiche Bohrkampagne an den Faktoren der Qualität und Quantität der zu gewinnenden Proben sowie dem wirtschaftlichen Aufwand zum Niederbringen der Bohrungen zu messen. Die Netto-Bohrkosten setzen sich aus den spezifischen Bohrmeterkosten und der abzuteufenden Bohrmeterleistung zusammen. Die Bohrmeterleistung ist wiederum von der Anzahl der Bohrungen und deren Endteufe abhängig. In diesem Planungsansatz, der häufig die erste Stufe der bohrtechnischen Planung einleitet, wird sich nur auf den Herstellungsprozess der Bohrung und die Probenentnahme bezogen. Der Grad der Anforderung für diese bohrtechnische Planung im engeren Sinne steigt mit:

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WEITERBILDUNG • den geforderten Informationen aus dem Probenmaterial • einer zunehmenden Bohrstrecke • einer unregelmäßigen Wertstoffverteilung in der Lagerstätte • stratigraphischen und tektonischen Störeinflüssen in der Lagerstätte und dem Deckgebirge

Bei der Planung des Gesamtprojektes sind eine Vielzahl äußerer Faktoren, z.B. klimatische Verhältnisse, Lage der Bohransatzpunkte, Infrastruktur etc., zu berücksichtigen. Diese Faktoren können unter Umständen den Einsatz der optimalen technischen Mittel limitieren bzw. die Kosten für deren Einsatz erheblich erhöhen. In der Erkundung des oberflächennahen wie auch tiefen Untergrundes werden Bohrungen unter verschiedenen Aufgaben der Forschung, des Bauwesens sowie der Grund- und Rohstoffversorgung eingesetzt. Einige wichtige Beispiele der Erkundungsbohrtechnik neben der Suche und Erkundung von Vorkommen fester, mineralsicher Rohstoffe sind: • Erforschung des tiefen Untergrundes • Suche und Erkundung von Grundwasservorkommen • Exploration von flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffen • Baugrunderkundung

Aus den einzelnen und spezifischen Aufgabenstellungen sind Unterschiede für die zu beschaffenden Informationen der Gesteins- bzw. Gebirgseigenschaften sowie der wirtschaftlichen, technischen und betrieblichen Bedingungen abzuleiten. Dadurch dass je nach Einsatzgebiet der Bohrungen unterschiedliche Gebirgsparameter erkundet werden müssen, fand eine zunehmende Spezialisierung der Verfahren, Werkzeuge und Gerätekomponenten statt. In der bohrtechnischen Suche und Erkundung von Vorkommen mineralischer Rohstoffe etablierten sich drei Standard-Bohrverfahren. Im nachfolgenden Beitrag werden einige Sonderverfahren, die unter besonderen Bedingungen zum Einsatz kommen, beschrieben. Vorausgehend zur Verfahrensbeschreibung soll auf wesentliche Anforderungen und Grundlagen zur Auswahl der Bohrverfahren eingegangen werden.

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Grundlagen und Anforderungen der Erkundungsbohrtechnik Die primäre Zielstellung der bohrtechnischen Erkundung liegt in der Beschaffung von zuverlässigem Probenmaterial im ausreichenden Umfang, das eine präzise und belastbare Modulation der Lagerstättenverhältnisse erlaubt. Die Qualität einer Probe kann an folgenden Eigenschaften festgestellt werden: • Erhaltungsgrad des natürlichen Gesteinsverbandes • Spezifisches Volumen (in Abhängigkeit zum Bohrdurchmesser) der Probe • Vollständigkeit des Probenmaterials • Aushalten von Nachfall aus überlagerten Formationen und Vermeiden der Vermischung von Probenmaterial • Orientierung der Probe nach der Raumlage (im Festgestein) • Teufengerechte Entnahme, bzw. eindeutige Zuweisung der Entnahmelage

Eines der wichtigsten Gütemerkmale von Bohrproben ist deren Erhaltungsgrad des natürlichen Gesteinsverbandes sowie des Porenraums und der Trennflächenfüllung. Der Grad der Störungen im Probenmaterial unterliegt im Wesentlichen: • Dem Bohrverfahren • Dem erbohrten Gestein (Locker- oder Festgestein) • Der fachgerechten Ausführung der Bohrarbeiten • Der Sorgfalt in der Probenentnahme • Dem Transport und der Zwischenlagerung des Probenmaterials

Aufgrund der mechanischen und zum Teil hydraulischen Bearbeitung während des Löse- und Förderprozesses sind (nahezu) ungestörte Proben nur mit speziellen Sonderverfahren zu gewinnen. Mit allen routinemäßigen Bohrverfahren, einschließlich der für die Erkundung von Rohstofflagerstätten üblichen Verfahren, sind aufgrund eines unter wirtschaftlichen Aspekten geforderten Bohrfortschrittes unterschiedlich starke Beeinträchtigungen des Probenmaterials nicht zu vermeiden. In der verfahrensbedingten Störung des natürlichen Gesteinsgefüges kann von einer geplanten und im Vorfeld bekannten Reduzierung der Probengüte gesprochen werden. In unterschiedlichen Normen und Regelwerken wird die erreichbare Güte der Proben in Abhängigkeit zum eingesetzten Bohrverfahren beschrieben. Im Kontext zu den verfahrensbedingten mechanischen und hydraulischen Krafteinwirkungen sind auch die Gesteinseigenschaften zu betrachten.

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WEITERBILDUNG Grundsätzlich stellen sich hinsichtlich der Bohr- und Entnahmetechnik für die Gewinnung ungestörter Proben von Gesteinen ohne bzw. mit geringer Kornbindung (nicht bindige Lockergesteine) höhere Anforderungen als dies bei kompakten Festgesteinen der Fall ist. Aus dem Zusammenhang von Kornbindung, Lösekraft und Störanfälligkeit des Probenmaterials kann eine generelle Aussage abgeleitet werden: • Geringe Kornbindung a geringe Lösekräfte; hohe Störanfälligkeit der Probe • Hohe Kornbindungskräfte a hohe Lösekräfte; geringe Störanfälligkeit der Probe

Die vom Bohrverfahren unterstützte Güteklasse muss der Zielstellung der Erkundungsarbeiten entsprechen. Je nach Untersuchungsziel können auch Proben mit einer starken Störung des natürlichen Gesteinsverbandes ausreichend sein. In größeren Erkundungsprojekten führen sinnvolle Kombinationen unterschiedlicher Bohrverfahren zu einem kosteneffizienten und dennoch zuverlässigen Explorationsergebnis. Zu den technisch bedingten und im Vorfeld der Bohrkampagne planbaren Gütemerkmalen kommen zumeist von der Qualifikation des Bohrpersonals bestimmte Einflussfaktoren hinzu. Die resultierenden Störungen können konstant am gesamten Probenmaterial oder zufällig in einzelnen Bereichen auftreten. Mit der fachgerechten und sorgfältigen Ausführung der Bohrarbeiten, der Probenentnahme sowie deren Einlagerung und Dokumentation kann die Zuverlässigkeit der gewonnenen Informationen gewährleistet werden. Das Risiko von Störungen durch die Probenentnahme und -lagerung wird durch den Einsatz spezieller Probenentnahmegefäße (z.B. Liner) reduziert. Das direkte Aufschlussfenster einer Bohrung ist von deren Endteufe und dem Bohrdurchmesser limitiert. Insbesondere der Bohrdurchmesser nimmt einen entscheidenden Einfluss auf den Informationsgehalt und die Zuverlässigkeit der gewonnenen Proben. Grundsätzlich wird mit einer Bohrung lediglich ein sehr kleines Fenster im Gebirgskörper aufgeschlossen. Sprunghafte Veränderungen im Gebirgskörper, z. B. tektonische Störungen oder eine stark unregelmäßige Mineralverteilung, können somit vom bestrichenen Bohrlochbereich verfehlt werden. Eine Vielzahl von sprunghaften Veränderungen können mit geophysikalischen Methoden festgestellt werden, die häufig unter schwierigen Gebirgsverhältnissen ergänzend zur bohrtechnischen Erkundung eingesetzt werden. Diese erlauben jedoch keine präzise Bestimmung des Wertstoffgehaltes. Die zu erwartende Verteilung der Mineralisation ist mit hoher Wahrscheinlichkeit aus der Genese und dem entstandenen Lagerstättentyp abzuleiten

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und in der Dimensionierung des Bohrdurchmessers bzw. des benötigten spezifischen Probenvolumens zu berücksichtigen. Die höchste Aussagekraft einer Probe wird mit deren durchgehenden und vollständigen Entnahme über der gesamten Bohrlochstrecke erreicht. In bestimmten Erkundungszielen ist der Aufbau des Gebirgskörpers weitestgehend bekannt bzw. für das vorgesehene Rohstoffgewinnungsvorhaben von untergeordnetem Interesse. Unter diesen Voraussetzungen ist eine vollständige Probenentnahme nicht erforderlich. Es werden in regelmäßigen Abständen entlang der Bohrstrecke, die üblicherweise zwischen 60 cm und 130 cm betragen, aus dem ankommenden Bohrgut einzelne Proben entnommen. Die gesicherte Datendichte reduziert sich mit dieser Methode auf die entnommenen Stichproben entlang der Bohrlochachse. Die von der Art der Probennahme hervorgerufene Unvollständigkeit des Probenmaterials ist von den verfahrens- bzw. bohrtechnisch bedingten Verlusten zu unterscheiden. Aufgrund des technisch bedingten Einwirkens auf das zu lösende und zu fördernde Gestein können einzelne Bestandteile zerstört und nachhaltig verändert werden, so dass diese für die Entnahme nicht mehr geeignet bzw. nicht zu identifizieren sind. Diese nicht erkannten Beeinträchtigungen können bei der Interpretation des Probenmaterials erhebliche Abweichungen zum tatsächlichen Gebirgsaufbau hervorrufen. Die Anforderungen zur Stabilisierung der Bohrlochwand gehen in der Erkundungsbohrtechnik über die Funktion zur Aufrechterhaltung der Betriebssicherheit hinaus. Die aus dem anstehenden Gebirge unter der Bohrlochsohle zu lösenden Gesteine sind vom Gestein der bereits durchteuften Formationen freizuhalten. In Bohrungen oder Bohrlochstrecken ohne Verrohrung können sich Gesteinsbestandteile, der sogenannte Nachfall, aus der offenen Bohrlochwand lösen und mit dem Probenmaterial vermischen. In den offensichtlich standfesten Festgesteinsformationen kann grundsätzlich auf eine stabilisierende Verrohrung verzichtet werden. Werden jedoch Schwächezonen angetroffen, zum Beispiel durch tektonische Einflüsse aufgelockerte Bereiche oder mit unverfestigten Material gefüllte Kluftflächen, kann sich die Stabilität der Bohrlochwand sprunghaft verändern. Kleinere Schwächezonen bleiben häufig unerkannt, so dass die Bohrung planmäßig weiter vertieft wird. Im folgenden Bohrprozess kann aus diesen Zonen Gestein herausbrechen und auf die Bohrlochsohle absinken bzw. in den Förderstrom gelangen. In vollständig gewonnenen Proben mit einer sehr hohen Güte ist der Nachfall einfach zu erkennen und vom eigentlichen Probenmaterial zu separieren. In stark gestörten und unvollständig gewonnenen Proben kann diese Trennung kaum vorgenommen werden, so dass ein verfälschtes Material angesprochen wird. Mit

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WEITERBILDUNG der mechanischen Stabilisierung der Bohrlochwand wird das Bohrloch gegenüber den durchteuften Formationen abgeschlossen, wodurch ein optimaler Schutz gegenüber Nachfall gegeben ist. Dem Einsatz einer Schutzverrohrung für die Exploration mineralischer Rohstoffe stehen ein zum Teil erheblicher wirtschaftlicher und technischer Aufwand durch • die Kosten der Verrohrung • der erforderlichen Hakenlast des Bohrgerätes • dem Mehraufwand zum Einbringen der Verrohrung • die größeren Bohrdurchmesser in den zu verrohrenden Strecken • dem logistischen Aufwand der Bohrstelleneinrichtung

den Vorteilen der mechanisch gesicherten Bohrlochwand entgegen. Alternativ zur Verrohrung können gebräche Schwächezonen, die zu Nachfall neigen oder die Stabilität der Bohrlochwand beeinträchtigen, durch eine Zementation verfestigt und überbohrt werden. In der Probennahme und der montantechnischen Ansprache ist eine mögliche Verfälschung durch Nachfall zu prüfen. An (nahezu) ungestörten Proben aus Festgesteinen können Trennflächen angesprochen werden. In der Interpretation dieser Proben ist die Richtung von Streichen und Einfallen von Interesse. Aus diesem Grund, ist es sinnvoll, orientierte Proben zu gewinnen. Mit einem zusätzlichen Arbeitsschritt wird vor dem Kernmarsch auf der anstehenden Bohrlochsohle eine Marke zur Orientierung der Raumlage (Nordrichtung) angebracht. Diese ermöglicht es, in der Auswertung die Proben nach ihrer ursprünglichen Raumlage auszurichten und somit das Einfallen und Streichen von Trennflächengefüge zu modellieren. Die Qualität und somit der gesicherte Informationsgehalt der Bohrproben ist im Wesentlichen von den oben aufgeführten Gütemerkmalen bestimmt. Die Informationen können jedoch nur mit der eindeutigen Zuweisung der Entnahmeposition zuverlässig verarbeitet werden. Insbesondere in oberflächennahen Erkundungsbohrungen wird diese teufen- bzw. lagegerechte Probennahme häufig als selbstverständlich vorausgesetzt und unzureichend beachtet. Ein unerkannter Verlauf der Bohrung aus ihrer vorgegebenen Achse hat stets eine Abweichung der aufgenommenen von der tatsächlichen Entnahmeposition zur Folge. Der Einfluss dieser Abweichungen steigt mit der Inhomogenität des zu untersuchenden Gebirgskörpers. Aus diesem Grund ist der kontrollierte Bohrlochverlauf und somit die exakte Bestimmung der Entnahmeposition weniger ein Qualitätsmerkmal als unabdingbare Grundvoraussetzung für sichere und zuverlässige

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Erkundungsergebnisse. Die Vermessung der Bohrung kann nach dem Erreichen der Endteufe oder bereits im Bohrprozess erfolgen. Die Bohrlochvermessung mit dem Abteufen kann als separater Arbeitsschritt in vorgegebenen Etappen oder unmittelbar im Bohrprozess vorgenommen werden. Beide Möglichkeiten erlauben eine Steuerung des Bohrlochverlaufes und gewährleisten somit den sicheren Aufschluss des vorgegebenen Zielhorizontes. In der Klassifizierung von Bohrproben wird in diversen technischen Regelwerken auf den Zusammenhang zwischen dem Erhaltungsgrad des natürlichen Gesteinsverbandes und deren Vollständigkeit in Gewinnung eingegangen. Die teufen- bzw. lagegerechte Entnahme, die Gewinnung im ausreichenden Volumen sowie das Aushalten von Nachfall werden weniger als Gütemerkmale als vielmehr grundsätzliche Mindestanforderungen behandelt. In Anlehnung an die DIN 4021 können für Erkundungsbohrungen auf mineralische Rohstoffe folgende Klassifizierungen formuliert werden: • Vollständige Gewinnung ungestörter Proben • Vollständige Gewinnung gestörter Proben • Unvollständige Gewinnung gestörter Proben

Abb. 1: Vollständig gewonnene und (nahezu) ungestörte Proben

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Abb. 2: Unvollständig gewonnene und gestörte Proben

In der Abbildung 1 sind vollständig gewonnene und nahezu vollkommen im Verband erhaltene Proben (Kernproben) dargestellt. Die in der Abbildung 2 dargestellte Proben wurden in einem stark gestörten Verband und nicht vollständig gewonnen. Diese dienen lediglich zur quantitativen Abschätzung der durchteuften Formation und der Bestimmung des Wertstoffgehaltes. Die Aussagekraft und Zuverlässigkeit der Proben wird von der Dokumentation der bohrtechnischen Parameter sowie der Beobachtung einer qualifizierten Bohrmannschaft vervollständigt. Aus einer geeigneten Protokollierung können wertvolle Informationen zur Vollständigkeit sowie einer möglichen Verfälschung durch Nachfall der Proben gezogen werden, so dass auch aus gestörten Proben eine hinreichend genaue Ansprache abzuleiten ist.

Standardbohrverfahren Die Vorkommen mineralischer Rohstoffe sind, mit der Ausnahme von Seifenlagerstätten und durch Substitutionsprozesse bedingten Anreicherungen, in den geologischen Formationen der Festgesteinsgebirge vorzufinden. Aus den geologischen und geomechanischen Gebirgseigenschaften, den von der Zielstellung des Erkundungsprojektes geforderten Gütemerkmalen der zu beschaffenden Proben sowie der von der Lagerstättensuche prognostizierten Größe, Form und Lage des Rohstoffkörpers sind die Rahmenanforderungen der geeigneten Bohrverfahren, Bohrwerkzeuge und Geräte abzuleiten. Auch wenn im Detail betrachtet für jedes Bohrprojekt

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eigene und spezielle Rahmenbedingungen vorherrschen, so können diese mit den leistungsstarken und universell einsetzbaren Betriebsmitteln und Gerätschaften der modernen Erkundungsbohrtechnik im Wesentlichen mit drei Bohrverfahren bewältigt werden. Im Maßstab der globalen Erkundungstätigkeit können diese drei Bohrverfahren als Standardverfahren zur Erkundung mineralischer Rohstoffvorkommen bezeichnet werden. Aufgrund der unterschiedlichen Probenqualität stoßen zwei der drei Verfahren auf eine national variierende Akzeptanz. Zudem sind Operationsbedingungen aufgrund topographischer und klimatischer Unterschiede nicht für jedes der drei Verfahren gleichbleibend zu bewerten. Die Standardbohrverfahren werden von weniger stark verbreiteten Verfahren ergänzt, die aus diesem Grund für die Erkundungstätigkeit als Sonderverfahren bezeichnet werden. Dies schließt nicht ein, dass diese Verfahren grundsätzlich in allen Bereichen der Bohrtechnik als Sonderverfahren behandelt werden.

Kernbohrtechnik Ein Meilenstein für die Explorationsbohrtechnik wurde zu Beginn des 19. Jahrhunderts mit der Entwicklung des Kernbohrverfahrens gelegt. Das technische Prinzip, mit Hilfe eines rohrförmigen Bohrwerkzeuges einen Gesteinszylinder aus dem unter der Bohrlochsohle anstehenden Gebirge herauszuschneiden, konnte sich unter der Vielzahl konkurrierender Bohrverfahren aufgrund der hohen Güte des gewonnenenProbenmaterials behaupten. Ein wichtiger Beitrag zur Entwicklung der Leistungsfähigkeit des Verfahrens war die erste Anwendung von Diamantbohrwerkzeugen im Jahre 1862 durch den Schweizer Tunnelbauingenieurs A. Leschot. Die industrielle Fertigung von Diamantbohrwerkzeugen konnte erst in den 1950er Jahren realisiert werden. Dennoch war die Kernbohrtechnik mit den Diamantbohrwerkzeugen eng verbunden, so dass in der Exploration häufig der Begriff der Diamant-Kern-Bohrtechnik zur Verfahrensbezeichnung benutzt wird. Diamanten zeichnen sich durch ihren besonders hohen Härtegrad (auf der Mohs-Skala 10) aus, wodurch Festgesteine mit hohen Anteilen an Quarz bzw. reinem Quarzit (auf der Mohs-Skala 7) unter technisch sinnvollen Konditionen erbohrt werden können. Der Einsatz von Diamantbohrwerkzeugen setzt für deren Kühlung das Aufrechterhalten eines ausreichenden Spülungsstromes voraus. In der weiteren Entwicklung wurde die ursprüngliche Kernbohrtechnik für die Bewältigung der verschiedensten Erkundungsziele, zum Teil mit sehr spezialisiertem Charakter, zu einer Vielzahl einzelner Kernbohrverfahren erweitert. In

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Abb. 3: Schematische Darstellung des Kernbohrens

der Erkundung mineralischer Rohstoffvorkommen konnten sich drei Kernbohrverfahren behaupten, die sich in der Löse- und Fördertechnik an das klassische Verfahren anlehnen. Die eingesetzten Kernbohrverfahren eignen sich zur vollständigen Gewinnung von (nahezu) ungestörten Proben. Das unter der Bohrlochsohle anstehende Gebirge wird mit dem Kernbohrwerkzeug, das vom Bohrgerät mit statischem Andruck beaufschlagt ist und in konstanter Drehgeschwindigkeit rotiert wird, in Form eines Ringspaltes herausgelöst. Da nicht die gesamte Bohrlochsohle bearbeitet wird, verbleibt zentrisch ein Gesteinszylinder, der so genannte Bohrkern. Das beim Herauslösen des Ringspaltes anfallende Bohrklein wird kontinuierlich mit einer zirkulierenden Bohrspülung abtransportiert. Diese

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wird über das Bohrgestänge dem Kernrohr zugeführt, tritt an der Bohrkrone in den Ringraum aus und strömt mit Bohrgut beladen im Ringraum nach übertage (direkte Spülstromrichtung). Der verbleibende Bohrkern wird vom Bohrwerkzeug aufgenommen bis dessen Baulänge keine weitere Kernaufnahme mehr zulässt. Die Gesteinssäule ist über die untere Fläche mit dem anstehenden Gebirge verbunden und muss von dieser durch Anheben des Bohrstranges gelöst werden (siehe Abbildung 3). Hierbei wird ein zwischen dem Kernrohr und dem Bohrkern in einer konischen Aussparung gelagerte Kernfangring durch Reibschluss an den Bohrkern gezogen, so dass dieser im Kernrohr verkeilt (siehe Abbildung 4). Der Bohrkern wird mechanisch im Kernrohr nach übertage gefördert.

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Abb. 4: Schema Kernfangring

Kernbohren mit Einfachkernrohr Die konstruktive Gestaltung des Einfachkernrohrs ist auf die grundsätzlich benötigten Komponenten eines Kernbohrwerkzeuges reduziert Aus der Abbildung 5 wird der Aufbau eines Einfachkernrohres ersichtlich. Die mehrteilige Bohrgarnitur setzt sich zusammen aus: • der Bohrkrone • dem Räumer • dem Kernfangring • dem Kernrohr • dem Kernrohrkopf

Abb. 5: Aufbau Einfachkernrohr

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WEITERBILDUNG Aufgrund der schlanken Bauweise von Einfachkernrohren sind die Bohrkronen mit einer schmalen Schneidlippe ausgestattet. Das Maß für die erforderliche Lippenbreite ergibt sich aus der Wandstärke des Kernrohres + dem äußeren Freischnitt + dem inneren Freischnitt. Die Wandstärke des Kernrohres beträgt 3,5 bis 4,5 mm, für den Freischnitt entfallen nochmals ca. 3,5 mm. Mit dem äußeren Freischnitt wird ein Ringspalt zwischen dem Kernrohr und der Bohrlochwand hergestellt. Dieser Ringspalt dient dem reibungsfreien Lauf des Kernrohres und als Wegsamkeit für die Bohrspülung. Mit dem inneren Freischnitt der Krone wird der Durchmesser des Bohrkernes geschnitten. Mit zunehmendem Bohrfortschritt fährt das Kernrohr über die von der Krone frei geschnittene Gesteinssäule. Mit dem inneren Freischnitt wird ein Spaltmaß zwischen dem Bohrkern und der inneren Kernrohrwand hergestellt. In diesem Ringspalt strömt die über das Gestänge zugeführte Bohrspülung zur Bohrkrone, wo diese über den äußeren Freischnitt mit Bohrgut beladen aufsteigt und anschließend im Ringraum nach übertage gelangt. Dem unmittelbar über der Bohrkrone positionierten Räumer kommt die Aufgabe der Stabilisierung des Kernrohres und der Gewährleistung der Kaliberhaltigkeit des Bohrloches zu. Mit der voranschreitenden Einsatzstrecke einer Bohrkrone ist der Verschleiß im Außenkaliber unvermeidbar. Ohne den Einsatz eines Räumers würde das Bohrloch in dieser Strecke an Durchmesser verlieren. Der Bohrkern ist den hydraulischen Spülungseinflüssen sowie den mechanischen Einflüssen des rotierenden und vorangetriebenen Kernrohres während der gesamten Kernmarschzeit ausgesetzt. Der hohe Grad der Störeinflüsse kann die Güte der Probe sowie den Bohrprozess nachteilig beeinflussen. Der direkt am Bohrkern entlang geführte Spülstrom wäscht aus diesem alle Feinanteile z. B. Kluftfüllungen oder Lettenschichten, heraus. Eine mechanische Beeinträchtigung des Kernes durch die Rotationseinflüsse ist kaum vermeidbar. Hinzu kommen radial wirkende Belastungen auf den Bohrkern, die durch Vibration und Unwuchten im Gestänge hervorgerufen werden. Die Folge können Beeinträchtigungen der Probengüte, aber auch erhebliche Störungen im Bohrprozess durch zerbrochene Kernstücke sein. Verklemmen sich Fragmente des zerbrochenen Bohrkerns im Kernrohr, wird der Bohrfortschritt stark reduziert oder kommt ganz zum erliegen. Die gesamte Kernrohrlänge, die für Einfachkernrohre zwischen 1 m und 3,50 m liegt, kann nicht vollständig abgebohrt werden. Mit der Einschränkung der möglichen Kernmarschlänge werden zum Erreichen der Endteufe zusätzliche Fördervorgänge erforderlich, die sich nachteilig auf die Brutto-Bohrleitung auswirken. Insbesondere mit dem Vordringen in größere Teufen nimmt die Förderung des Bohrkernes, das im Einfachkernrohr durch den Ausbau des gesamten Bohrstranges erfolgt, einen erheblichen Zeitaufwand in Anspruch. Zudem

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werden Bruchstücke im Kernrohr nicht mehr optimal vom Kernfangring gehalten. Unter den Belastungen des mechanischen Fördervorganges können sich diese Bruchstücke aus dem Kernrohr lösen und wieder auf die Bohrlochsohle fallen. In dieser Verkettung ungünstiger Eigenschaften wird die Effizienz des Bohrprozesses wie auch die Probenqualität nochmals stark beeinträchtigt. Der Einsatzbereich von Einfachkernrohren beschränkt sich auf die Erkundung regelmäßiger und kompakter Festgesteinsformationen im oberflächennahen Gebirgsbereich. Unter diesen Gegebenheiten können mit den schmalen Schneidlippen der Bohrkronen sehr gute Bohrfortschritte erzielt werden. Im Vergleich zu konkurrierenden Kernrohrbauweisen ist von den Kronen der Einfachkernrohre weniger Gesteinsvolumen/Bohrmeter zu lösen, wodurch mit einem vergleichbaren Energieaufwand für Andruck, Drehmoment und Spülungsantrieb ein höherer Bohrfortschritt erzielt wird. Die Vorteile der niedrigeren spezifischen Lösearbeit kommen vor allem im Einsatz mit kleinen Bohrgeräten, deren Vorschubkraft durch die geringe Eigenmasse limitiert ist, zum tragen. Aus der schmalen Schneidlippe der Bohrkrone ergibt sich zudem ein günstigeres Verhältnis aus dem Bohrdurchmesser zum Kerndurchmesser. Neben den technischen Vorteilen erfordern Einfachkernrohre durch ihre einfache Bauweise einen geringen Investitionsaufwand und haben verhältnismäßig kostengünstige Verschleißteile. In der technischen Nomenklatur werden zwei Arten von Einfachkernrohren unterscheiden. Die Einfachkernrohre mit der Typbezeichnung B sind aus dünnwandigem Material gefertigt und benötigen Bohrkronen mit einer Lippenbreite von 7 mm. Ein robusteres Standard-Einfachkernrohr steht mit der Typbezeichnung Z zur Verfügung, das eine Bohrkrone mit einer Lippenstärke von 14 mm benötigt. Auf die Dimensionierung der Bohrdurchmesser und den resultierenden Kerndurchmessern wird im Beitrag der nächsten Ausgabe näher eingegangen.

Kernbohren mit Doppelkernrohr Mit dem Doppelkernrohr steht der Erkundungsbohrtechnik ein vielseitig einsetzbares Bohrwerkzeug für die vollständige Gewinnung durchgehend gekernter Proben zur Verfügung. Das Einsatzspektrum umfasst die Erkundungsarbeit in gebrächen und schwach verfestigten Formationen bis hin zum Erbohren von kompakten Quarzitgestein. Mit einer Modifikation des „klassischen“ Doppelkernrohres können auch Kerne aus Lockergesteinsformationen gewonnen werden. Aufgrund der konstruktiven Gestaltung der Doppelkernrohre, die sich grundsätzlich durch ein Innenrohr zur Kernaufnahme und einem Außenrohr zur Kraftübertragung auszeichnet, sollen folgende Kriterien gewährleistet werden:

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WEITERBILDUNG • den Schutz des Bohrkernes vor hydraulischen Einflüssen der Bohrspülung • den Schutz des Bohrkernes vor mechanischen Einwirkungen der Rotation • die reibungslose Aufnahme des Kerns im Bohrprozess • das sichere Fördern eines möglichst langen Kernmarsches • die zerstörungsfreie Entnahme des Kernes aus dem Kernrohr

Die im Vergleich zum Einfachkernrohr technisch aufwendigere Konstruktion des Doppelkernrohres ist aus folgenden Komponenten aufgebaut (siehe Abbildung 6):

Abb. 6: Aufbau Doppelkernrohr (links ohne Bohrkrone)

• Bohrkrone • Außenrohr • Räumer • Kernrohrkopf • Kernfanghülse und Kernfangring • Innenrohr • Innenrohrkopf mit Drehlager

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WEITERBILDUNG Die Kraft- und Energieübertragung auf die Bohrkrone erfolgt ausschließlich über das dickwandigere Außenrohr. Dieses ist wesentlich robuster als das Innerohr. Das Innenrohr dient lediglich zur Aufnahme des Bohrkernes. Damit dieser von den mechanischen Einflüssen des Bohrprozesses geschützt wird, ist das Innenrohr über eine Drehlagerung mit dem Kernrohrkopf des Außenrohres verbunden. Die Lagerung entkoppelt das Drehmoment und die Drehbewegung des Außenrohres vom Innenrohr. Der Bohrkern wird lediglich von den Schneidkräften der Bohrkrone beeinflusst. Die vom Gestänge über den Kernrohrkopf zugeführte Spülung strömt im Ringspalt zwischen Außen- und Innenrohr entlang am frisch geschnittenen Bohrkern zur Bohrkrone. Die Kontaktfläche des Bohrkernes zur Bohrspülung wird auf die Wegsamkeit des Spülungsaustritts an der Kernfanghülse bis zur Schneidfläche der Bohrkrone auf 5 bis 10 cm reduziert. Der Spülungskontakte wenn auch die Angriffsfläche gering ist, führt in unverfestigten Sedimenten zu Auswaschungen von Feinbestandteilen bis zum vollständigen Kernverlust. In Lockergesteinsformationen werden aus diesem Grund Doppelkernrohre mit einer modifizierten Kernfanghülse ausgestattet. Diese verlängert das Innenrohr über die Bohrkrone hinaus, so dass der Kern ohne Kontakt zur Bohrspülung aufgenommen wird. Hierbei wird der Kern nicht von der Bohrkrone, sondern vom nicht rotierenden Innenrohr „geschnitten“. In dieser Anwendung ist an der Kernfanghülse des vorschneidenden Innenrohres ein erheblicher Verschleiß einzuplanen. Das Einsatzspektrum ist grundsätzlich auf Lockergesteine limitiert. Die Kernfangringe der Festgesteinsbohrtechnik werden gegen Kernfangfedern getauscht, die mit dem Anheben des Bohrstranges den gesamten Querschnitt des Innenrohres verschließen und somit das vollständige Abfördern des unverfestigten Bohrkernes ermöglichen. Mit Doppelkernrohren können aus nahezu jeder Formation Proben in ausreichender Qualität gewonnen werden. Eine besondere Herausforderung stellen stark wechselnde Gesteinsfestigkeiten bzw. Kornbindungen dar. Der Gesteinslöseprozess muss sich stets an den Bestandteilen mit der höheren Festigkeit orientieren. In stark gebrächen bis verwitterten Festgesteinen können befriedigende Ergebnisse mit herkömmlichen Doppelkernrohren erzielt werden, die mit speziellen Kernfanghülsen und Bohrkronen ausgerüstet werden. Die Kernfanghülse wird unmittelbar bis hinter die Schneidlippe geführt, so dass der Ringspalt für den Spülungsaustritt stark reduziert ist. Die Bohrkrone verfügt über innere Spülungskanäle, die erst an der schneidenden Matrix austreten. Der Nachteil dieser speziellen Bohrkronen ist deren Empfindlichkeit gegenüber geringen Bohrfehlern, so dass die Anwendung auf schwierige Gebirgsverhältnisse beschränkt bleibt.

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In der industriellen Fertigung von Doppelkernrohren sowie den entsprechenden Bohrkronen werden vier herstellerspezifische Standardsysteme angeboten, die sich im Wesentlichen nach der Dimensionierung der Rohrwandstärken und der erforderlichen Lippenbreite der Bohrkronen unterscheiden. Die Doppelkernrohrsysteme werden mit der Codierung TT, T-2, T-6, D und K-3 bezeichnet. Die einzelnen Komponenten sind nicht miteinander kompatibel. Die weltweite Anwendung von Doppelkernrohren zur Suche und Erkundung von mineralischen Rohstoffvorkommen wird von den Systemen T-2, T-6 und D dominiert. Mit dem Kernrohrsystem T-2 werden Kerndurchmesser von 22 mm bis 84 mm erbohrt. Die T-2 Kernrohre sind mit einer geringen Wandstärke ausgelegt, so dass die Bohrkronen mit einer geringen Lippenstärke von 7 mm bis 8,5 mm Verwendung finden. Mit den Kernrohrsystemen T-6 und D werden Kerndurchmesser von 47 mm bis 123 mm gewonnen. Die Lippenbreite der Bohrkronen beträgt zwischen 9,5 mm bis 12 mm. Auf die Dimensionierung der Bohrdurchmesser und die resultierenden Kerndurchmesser wird im Beitrag der nächsten Ausgabe eingegangen. In Abhängigkeit zur wirtschaftlich und technisch sinnvoll erreichbaren Endteufe wird das Einsatzspektrum der konventionellen Einfach- und Doppelkernrohre von der mechanischen Förderung der Bohrkerne durch Ausbau des gesamten Bohrstranges auf Erkundungshorizonte bis ca. 300 m limitiert. Mit zunehmender Bohrtiefe nimmt der Zeitaufwand für den Ein- und Ausbau des Bohrstranges für die Kernentnahme einen erheblichen Anteil in der effektiven Bohrzeit ein. Die in der Bohrleistung zu berücksichtigenden Einzelschritte sind • Einbau der Bohrgarnitur bis zu Bohrlochsohle • Bohrvorgang • Kern abreißen • Fördern des Bohrkernes durch Ausbau des Bohrstranges • Kernentnahme

Die tatsächlich unter wirtschaftlich vertretbaren Aufwand zu erreichende Endtiefe wird hauptsächlich von den nachfolgenden Faktoren beeinflusst: • Der Länge des effektiv nach übertage geförderten Kernmarsches. Das Maximum der Kernmarschlänge ist die innere Kernrohrlänge. Reduziert sich diese durch Verklemmung in der Kernaufnahme oder Kernverlusten im Fördervorgang wird auch die Gesamteffizienz in Abhängigkeit zur Werkzeugumlaufzeit gemindert. Mit zunehmender Bohrlochtiefe sollte auch die tatsächlich zu fördernde Kernmarschlänge zunehmen.

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WEITERBILDUNG • Der effektiven Werkzeugumlaufzeit. Diese wird von technischen Einflussgrößen und der Arbeitsweise der Bohrmannschaft beeinflusst. Die technischen Faktoren sind im Wesentlichen die Länge der einzelnen Bohrstangen und somit die zu lösenden Gewindeverbindungen, die Lösbarkeit der einzelnen Gewindeverbindungen und Fahrgeschwindigkeit vom Hubwerk oder Kraftdrehkopf der Bohranlage. Für den zügigen Gestänge Ein- und Ausbau muss die einwandfreie Funktion der Gestängeabfangvorrichtung gewährleistet sein. Grundsätzlich stehen die technischen Faktoren in Abhängigkeit zur richtigen Auswahl der Betriebsmittel sowie deren Wartung und Pflege. Der fachgerechte Umgang mit der technischen Ausstattung sowie das Beherrschen der zu verrichtenden Arbeiten setzt eine entsprechende Qualifikation der Bohrmannschaft voraus. • Den unvorhersehbaren geologischen Störeinflüssen im Bohrloch. Jede Erkundungsbohrung im unbekannten Gebirge ist mit Unwägbarkeiten verbunden. Mit der sorgfältigen Abschätzung möglicher Ereignisse und dem rechzeitigen Treffen von Vorkehrungen können diese einfacher beherrscht werden. Hierzu gehören zum Beispiel die Planung der Verrohrung, Vorhalten von Stopfmitteln zur Eindämmung von Spülungsverlusten, Vorhalten von Fangwerkzeugen zur Beseitigung von Bohrlochhavarien etc.

Eine besondere Herausforderung für den Einsatz von Einfach- und Doppelkernrohren ist das Durchteufen nicht standfester Gebirgsformationen. Aufgrund des verfahrensbedingten Ein- und Ausbaues der gesamten Bohrgarnitur wird die teilweise bis vollkommen unverrohrte Bohrlochwand hydraulischen und mechanischen Krafteinwirkungen ausgesetzt. Das dem Bohrlochkaliber entsprechende Kernrohr kann während des zügigen Gestängeausbaus eine kolbenartige Wirkung im spülungsgefüllten Bohrloch erzeugen. Unmittelbar unter dem Kernrohr kann somit ein hydraulischer Unterdruck erzeugt werden. Durch mögliche Schleiflasten wird die Bohrlochwand mechanisch beansprucht. Aus nicht erkannten und ungesicherten Schwächezonen können Teile der Bohrlochwand in das Bohrloch nachbrechen. Insbesondere in tiefen Bohrungen kann die Betriebssicherheit durch Nachfall beeinträchtigt werden. Sind die Schwächezonen nicht beherrschbar, ist der Einbau einer Schutzverrohrung (Casing) unverzichtbar. Der maximale Durchmesser der Bohrgarnitur zum Vertiefen der Bohrung bis zur Endteufe wird vom Innendruchmesser des Casing’s limitiert. Das Durchteufen von gebrächen Gebirgshorizonten mit konventionellen Kernrohren erfordert eine sorgfältige Planung der einzubauenden Casing’s. Ein Vorteil des zur Kerngewinnung erforderlichen Ausbaues der Bohrgarnitur ist die ständige Kontrolle des Werkzeugverschleißes. Nach jedem Kernmarsch kann

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der Zustand der Bohrkrone und er Bohrgarnitur geprüft werden. Zudem ist eine flexible Anpassung der Bohrkrone an wechselnde Gebirgseigenschaften möglich.

Kernbohren mit Seilkernrohr Das Seilkernrohr ist eine Weiterentwicklung des Doppelkernrohres, dessen spezielle Konstruktion das mechanische Fördern des Bohrkernes ermöglicht, ohne dass der Ausbau des gesamten Bohrstranges erforderlich wird. Die Methode der Förderung von Bohrkernen ohne Bohrstrangausbau eröffnete ein Einsatzspektrum der Bohrtechnik zur vollständige Gewinnung ungestörter Proben, das signifikant über die Grenzbedingungen herkömmlicher Doppelkernrohr hinaus geht. Mit den verfügbaren Seilkernbohrsystemen, bestehend aus dem Seilkernrohrgarnitur und einem speziellen Bohrgestänge, können im routinemäßigen Einsatz Teufen von mehr als 1000 m erreicht werden. In großen Bohrprojekten wurde mit Seilkernrohrsystemen bereits bis in Tiefen von 3500 m unter der Geländeoberkante vorgedrungen. Die Leistungsfähigkeit des Seilkernrohrsystems kommt jedoch erst in tieferen Bohrungen ab ca. 50 – 150 m vollständig zum Tragen. Aus diesem Grund werden die Seilkernsysteme komplementär zu den Doppelkernrohren eingesetzt, die ihre Stärken in den flachen Erkundungsbereichen zur Geltung bringen können. In Anbetracht der Entwicklung zu tieferen Zielhorizonten wird die Bedeutung des Seilkernbohrsystems weiter zunehmen. Die konstruktive Gestaltung des Seilkernbohrsystems setzt sich aus der Seilkernrohrgarnitur, einer Fangvorrichtung und einem speziellen Bohrgestänge zusammen. Die Seilkernrohrgarnitur orientiert sich am Doppelkernrohr mit dem Unterschied, das der herkömmliche Kernrohrkopf durch einem Sperrklinkenmechanismus ersetzt wurde, der das Innrohr für den Bohrprozess am Außenrohr arretiert und für den Fördervorgang entriegelt werden kann. Zum Schutz des Bohrkerns vor mechanischen Rotationseinflüssen ist das Innrohr mit der Sperrklinke über ein Drehlager verbunden. In der Abbildung 7 ist der Aufbau eines Seilkernrohres exemplarisch dargestellt. Von den industriellen Herstellern werden InnenrohrAußenrohrkombinationen angeboten, mit denen Kernmärsche in Längen von 1 m bis 9 m realisierbar sind. Das Seilkernrohrsystem zeichnet sich durch eine vorteilhafte Kernentnahme aus, die ohne den zeitaufwendigen Bohrstrangausbau und anschließenden Einbau auskommt. Der Bohrkern wird über eine Fangvorrichtung am Seil geborgen. Hierzu wird nach dem Abbohren des Kernmarsches der Spülungsstrom unterbrochen, der Kern durch leichtes Anheben des Bohrstranges vom anstehenden Gebirge gelöst und anschließend der Kraftdrehkopf des Bohrgerätes vom

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WEITERBILDUNG

Abb. 7: Aufbau Seilkernrohr

Bohrgestänge getrennt. In das Bohrgestänge wird über das Windenwerk am Seil die Fangvorrichtung bis zur Sperrklinke des Seilkernrohres eingelassen. Das spezielle Seilkernbohrgestänge ist im Durchmesser dem Kernrohr angepasst, so dass ein Ziehen des Innrohres im Bohrgestänge möglich ist. Mit dem Aufsetzen der Fangvorrichtung auf die Sperrklinke des Innrohres wird der Mechanismus vom Außenrohr entriegelt und das Innerohr kann mit dem aufgenommen Bohrkern nach übertage gefördert. Nach der Kernentnahme wird das Innenrohr wieder durch das Bohrgestänge zum Kernrohr eingelassen.

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WEITERBILDUNG Dies erfolgt in: • lotrechten bis mäßig geneigten (unter 45 ° Auslenkung aus der Lotrechten) Bohrlochstrecken, in denen ein Spülungsspiegel ausreichend vorhanden ist, durch Freifall • lotrechten bis mäßig geneigten, jedoch durch Spülungsverlust annähernd oder vollständig trocken gefallen Bohrlöchern durch Einlassen am Windenwerk • in stark geneigten Bohrlöchern durch Aufsetzen des Kraftdrehkopfes auf das Bohrgestänge und Anstellen einer mäßigen Pumpenrate, so dass das Innenrohr vom hydraulischen Förderstrom zum Kernrohr transportiert wird

Vor dem Einlassen des Innrohres ist grundsätzlich die gewonnen Kernmarschlänge mit der tatsächlichen Bohrlänge zu kontrollieren. Ein auf der Bohrlochsohle verbleiben Kernstumpf oder nicht ausgetragenes Bohrgut kann das richtige Einklinken des Innenrohres verhindern, so dass in diesem Fall der Bohrstrang über den Kernstumpf gezogen werden muss. Durch die geometrische Dimensionierung und dem eingebauten Zustand während der Kernentnahme kann das Bohrgestänge die Funktion einer temporären Verrohrung übernehmen. Diese kann die Bohrlochwand in gebrächen Zonen bedingt stabilisieren und hält möglichen Nachfall von der Kernprobe aus. Ein komplette Schutzverrohrung über größere Störzonen ist jedoch nicht zu ersetzen, da das Bohrgestänge für das Abteufen mit der erforderlichen Drehzahl rotiert und die Wegsamkeit für die Bohrspülung aufrecht erhalten werden muss. In zu großen Störzonen, in denen das Gestänge an der Bohrlochwand anliegt und starke Spülungsverluste zu erwarten sind, kann die Mantelreibung am Bohrstrang stark erhöht werden. unter diesen umständen ist das einbringen einer Schutzverrohrung erforderlich. Die Vorteile der temporären Verrohrung durch das Bohrgestänge liegen in der höheren Betriebssicherheit während des Bohrvorganges und der Möglichkeit begrenzte Störzonen zu überwinden. Das Seilkernbohrgestänge bietet weiterhin die Optionen zur Aufnahme von Messinstrumenten, z.B. zum Bestimmend des Bohrlochverlaufes, deren Informationen zu einer höher Zuverlässigkeit und Qualität der Kernproben beitragen. Im industriellen Standard gefertigt stehen drei verschiedene Seilkernrohrsysteme zur Verfügung, die sich im Wesentlichen durch die Konstruktion der Sperrklinken und den zugehörigen Fangeinheiten voneinander unterscheiden (siehe Abbildung 9 und Abbildung 10). Das mit der Codierung SK 6 L und NSK bezeichnete System wurden speziell für geringe Teufen bis ca. 300 m Bohrtiefe, das mit Gebor S bezeichnete System für mittlere Bohrtiefen bis ca. 500 m und das mit CSK bezeichnete System für Bohrtiefen ab 500 m und darüber konzipiert. Die

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Abb. 8: Innenrohr mit Sperrklinke und Fängeraufnahme des Seilkernrohrsystems CSK

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WEITERBILDUNG Bandbreite der Bohrdruchmesser beginnt bei 48 mm und endet bei 176 mm, wobei die gewinnbaren Kerndurchmesser aufgrund der großen Lippenbreite der Bohrkronen unter denen der Einfach- und Doppelkernrohre liegen. Im Vergleich zu Einfach und Doppelkernrohrsystemen erfordert der Einsatz von Seilkernrohrsystem grundsätzlich eine höher Leistungsfähigkeit der Bohranlagen. Dies begründet sich aus den höheren Gestängegewichten und der höheren Mantelreibung im Bohrprozess. Zudem muss ein leistungsfähiges Windenwerk mit entsprechender Seillänge zum Ziehen des Innerohres verfügbar sein. Im Zusammenwirken mit den höheren Investitionsaufwand und anfallenden Ersatzkosten für Bohrstrang und Bohrkronen sind die spezifischen Anlagekosten im Seilkernbohren höher als im Einsatz herkömmlicher Kernrohrsysteme. Den höheren Betriebskosten werden in tieferen Bohrungen mit mehr als 50 bis 150 m Endteufe der höhere Bruttobohrfortschritt und die verhältnismäßig einfache Beherrschung schwieriger Bohrbedingungen entgegengesetzt.

Abb. 9: Sperrklinke und Overshot, System CSK

Auf die Auswahl von Bohrkronen und die Dimensionierung der Bohrparameter wird im Beitrag der nächsten Ausgabe eingegangen.

Abb. 10: Sperrklinke und Overshot, System NSK

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WEITERBILDUNG Quellenverzeichnis [1] Arnold, Werner: Flachbohrtechnik; 1. Auflage, Leipzig, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie GmbH, 1993 [2] Buja, Heinrich: Handbuch der Baugrunderkundung; 1. Auflage, Düsseldorf, Werner Verlag GmbH & Co.KG, 1999 [3] Entenmann, Dr. Winfried: Baugrunderkundung, 2. Auflage, Renningen, Expert Verlag, 2008 [4] Happel, Martin; Homrighausen, Dr. Reiner: Bohrkerngewinnung zur Exploration von Baugrund und Rohstoffen, in: BBR Fachmagazin für Wasser und Leitungsbau, S. 42 – 49, Heft 12/2008 [5] Wirth Maschinen- und Bohrgerätefabrik GmbH: Bohrtechnisches Handbuch, Version 1.0, 2002 [6] Comdrill Bohrausrüstungen Bohrausrüstung, 7. Ausgabe, 2007

GmbH:

Katalog

[7] Internetinformation der Firma Archway Engineering (UK) Ltd: www.archway-engineering.com, August 2009

Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki studierte am Mining College of Schahrud, Iran. Nach mehrjähriger Tätigkeit in der Bergbauindustrie absolvierte er 1989 das Bergbaustudium an der RWTH Aachen. Von 1992 bis 2001 war er Oberingenieur am Institut für Bergbaukunde III der RWTH Aachen mit dem Arbeitsschwerpunkt Tagebau- und Bohrtechnik. Er promovierte 1993 und habilitierte sich 1997. Von 1997 bis zu seiner Ernennung zum Universitätsprofessor war er als Dozent für das Fach Tagebau auf Steine und Erden tätig. 1998 wurde ihm die Venia Legendi für dieses Fach an der RWTH Aachen verliehen. 2001 wurde er zum Professor für Tagebau und Internationaler Bergbau an der TU Clausthal ernannt. Neben dem Tagebau und internationalem Bergbau bildet u.a. die Spezialbohrtechnik mit den Anwendungsfeldern Brunnenbau, Microtunneling, pipe jacking und HDD-Technologie einen Schwerpunkt seiner Lehr- und Forschungstätigkeit. | tudeshki@tu-clausthal.de | www.bergbau.tu-clausthal.de | Dipl.-Ing. Heiko Hertel, geboren 1975, absolvierte in den Jahren 1995 bis 1998 eine Ausbildung zum Brunnenbauer. Die Tätigkeiten des Brunnenbauers übte er bis zum Jahr 2001 aus. Direkt im Anschluss begann er im gleichen Jahr das Studium der Geotechnik, Bergbau und Erdöl-/Erdgastechnik an der Technischen Universität Clausthal. Sein Studium beendete er erfolgreich im Jahr 2007 und ist seidem als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Tagebau und Internationaler Bergbau an der TU Clausthal beschäftigt. | heiko.hertel@tu-clausthal.de | www.bergbau.tu-clausthal.de |

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Auswirkungen der Finanzkrise auf den globalen & deutschen Rohstoffmarkt und die Bergbaubranche von Moritz Kellner Geotechnik, Bergbau, Erdöl/Erdgastechnik | Institut für Bergbau | Technische Universität Clausthal| Deutschland

Einleitung und Hintergründe Der Einbruch der Rohstoffpreise

Der Einbruch der Rohstoffpreise in der zweiten Hälfte des Jahres 2008 kam für die meisten Experten unerwartet. Zwar wurde ein Abfallen der Kurse prognostiziert, ein historischer Absturz um im Schnitt etwa 50 % innerhalb von fünf Monaten war hingegen überraschend. Der älteste Rohstoffindex der Welt, der 1957 gegründete CRB (Commodity Research Bureau) fiel um diesen Wert nach seinem historischen Hoch im Juli 2008. Die Lage an den Energiemärkten zeichnete sich noch dramatischer ab. So fiel der Rohölpreis in der genannten Zeitspanne von 150 US $ / Barrel auf 35 US $ / Barrel. Dies entspricht einem Preisabsturz von 76 %. Alleinig der Goldpreis blieb relativ stabil. Grund hierfür war die Rolle des Goldes als Krisenmetall, während das Vertrauen der Anleger in Wertpapiere und Papierwährungen zurück ging /1/.

Gründe für den Anstieg und den folgenden Einbruch der Rohstoffpreise

Den Auslöser für den historischen Einbruch der Rohstoffpreise findet man im direkten Umfeld der Folgen der letzten Sommer losbrechenden Finanzkrise. In deren Rahmen kam es zu globalem Deleveraging, also dem Vorgang der Aufnahme von Eigenkapital zum Zweck der Substitution von Fremdkapital. Hintergedanke dieser Praxis ist der Schuldenabbau. Anleger zogen sich zunächst aus der Anlageklasse „Rohstoffe“ zurück, weil sie hier noch auf Gewinnen saßen. Mit den sich verstärkenden Signalen einer drohenden Rezession gewann dann die Talfahrt an Dynamik. Vom Markt wurde zudem die Gefahr eines rezessionsbedingten Angebotsüberschusses gesehen was die Preise weiter senkte. So gerieten vor allem die Industrierohstoffe unter Druck. Um nachvollziehen zu können, warum die Rohstoffe zunächst in preisliche Höhen getrieben wurden, die einen Absturz erst ermöglichten, bedarf es der Betrachtung von Parallelen zur Finanzkrise. Wie auf dem Finanzmarkt wurden die Rohstoffpreise spekulativ in die Höhe getrieben /1/. Sowohl energetische Rohstoffe als auch die Industrierohstoffe stiegen preislich weit über deren normalen Preisanstieg an. Die über die letzten Jahre hinweg steigenden Rohstoffpreise ließen die Rohstoffbranche Kapital in Explorationen investieren, enorme Profite wurden bei Lagerstätten gewittert, deren

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Abbau bis vor kurzer Zeit noch unrentabel erschien. Die schleichende Sättigung des Weltmarktes beispielsweise mit Eisenerz sowie rückgehende Absatzmengen wurden teilweise ignoriert. Das die zu Explorationszeitpunkten vorliegenden Weltmarktpreise den üblichen Durchschnitt enorm überstiegen (beispielsweise bei Kupfer beinahe das vierfache des langjährigen Mittels) wirkte verlockend. Diese Rohstoffblase platzte letzten Endes. Einfach ausgedrückt drehten die Spekulanten, welche die Preise in die astronomischen Höhen trieben, das Ruder herum /2/.

Kontroverse – Fluch oder Segen für die Industrienationen?

Die volkswirtschaftlichen Auswirkungen der gefallenen Rohstoffpreise werden momentan kontrovers diskutiert. Hierbei prallen die Ansichten aufeinander, dass die Rohstoffkrise entweder Segen oder Fluch für die Volkswirtschaften der Industrienationen darstellen. Prinzipiell ist folgende These naheliegend: Billige Importrohstoffe müssten die deutsche Wirtschaft ankurbeln. Die Internationale Energieagentur (IEA) stellte hierzu eine nachvollziehbare Rechnung auf: Dank der gefallenen Rohölpreise sparen die Industrienationen eine Summe von einer Billion US-Dollar. Laut IEA müsste dies also ausreichend sein, um sämtliche Konjunkturmaßnahmen der Regierungen der Industriemaßnahmen finanziell abzusichern. Andere Stimmen wiedersprechen dieser Ansicht vehement. So sieht das Rheinisch-Westfälische Institut für Wirtschaftsforschung (RWI) eine Tendenz, dass das seitens der Industrienationen eingesparte Kapital nun den Förderländern fehle. Konsequenz ist demnach eine globale Pattsituation: Die eingesparten 40 Milliarden € Deutschlands fehlen beispielsweise dann im Nahen Osten, in Russland oder Venezuela. Diese Einnahmen fehlen einem Förderland wie Saudi-Arabien in deren Investitionsbudget – beispielsweise um deutsche Produkte zu kaufen. Zudem ist laut dem Bundesverband der deutschen Industrie (BDI) ersichtlich, dass es natürlich seitens der Kosten eine Einsparung gibt, den Unternehmern aber die Nachfrage wegbricht. Ist das der Fall, so ist prinzipiell der Sinn einer Konjunkturankurbelung bereits verfehlt. Die Wechselwirkungen zwischen weltweiter Finanzkrise und schwächelnder Weltwirtschaft sowie den Rohstoffpreisen sind ebenso undurchsichtig. Zwar folgt die

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TECHNOLOGIETRANSFER IEA der Ansicht, dass die Rohstoffpreise enormen Einfluss auf die Weltwirtschaft haben, diese Kausalität ist aus der anderen Sicht allerdings schlüssiger: Die schwache Wirtschaft war zunächst Auslöser für den Einbruch des Ölpreises, unmittelbar danach allerdings auf globale Sicht erdrutschartig ebenso für die anderen Rohstoffe. So sind die Preise für Nickel, Kupfer oder Platin um zwei Drittel weggebrochen /3/.

Auswirkungen auf den deutschen Rohstoffmarkt anhand der Beispiele Kalk und Kokskohle und der Stahlindustrie Auswirkungen Stahlindustrie

auf

die

Ein durch Rohstoffkrisen am schnellsten und unmittelbar betroffener Industriezweig ist immer die Stahlindustrie. Zwar klingt der Einbruch der Preise der benötigten Rohstoffe, Eisenerz und Kokskohle, wie im ersten Kapitel erwähnt zunächst positiv, der rapide einbrechende Absatzmarkt zeigte in Deutschland aber drastisch seine Folgen auf. Die Krise der Stahlindustrie ist allerdings eindeutig ein globales Thema, da die eben genannten Einwirkungen generell gelten. Das Eisenerz, welches von Produzenten wie Vale noch im September 2008 preislich künstlich nach oben gepresst wurde, verlor an Wert, so dass einen Monat später aufgrund des schwächelnden Absatzes Produktionen zurückgefahren wurden /1/. Die Förderrückgänge belaufen sich für den Bereich Eisenerz weltweit zwischen 30 % und 40 %. Den größten Einfluss auf die weitere Entwicklung des Erzpreises hat auch dessen größter Abnehmer, China. Sollte die chinesische Stahlindustrie, mit einer 2008 geschrumpften Jahresproduktion von -11,3 % ohnehin weniger betroffen als die der USA oder der E.U. (-38 % bzw. -24 %) im Jahre 2009 den Weltmarkt wieder „leerfegen“, so ist eine Erholung des Erzpreises allerdings möglich, da den Produzenten wieder ein Abnehmer garantiert ist. Der Einfluss der Probleme der Stahlindustrie auf den Kokskohlenmarkt zeigte sich ein wenig zeitverzögert auf. Der in Oktober und November 2008 schwächelnde Stahlsektor mitsamt seinem Produktionsrückgang damals um 20 % bis 30 % wurde spürbar für die großen Kohleproduzenten, wie zum Beispiel BHP Billiton. Der Absatzmarkt schrumpfte bis Jahresende um 40 % im Vergleich zum ersten Halbjahr 2008. Verstärkt wurde der Einbruch des Kokskohlenpreises vermutlich auch durch den unnatürlichen hohen Preis im Sommer 2008, als Überschwemmungen einen der

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wichtigsten Kohlenlieferanten, Australien, heimsuchten und Produktionsengpässe entstanden. Der damals teilweise vorliegende Preis von 300 US $ / t pendelte sich auf nun etwa 150 US $ / t ein. Weiteres Indiz für die Schwächung der Stahlindustrie sind die Frachtraten aus den Förderländern von Erz und Kokskohle nach China oder nach Rotterdam. Grund hierfür war direkt der Produktionsrückgang. Der Einfluss auf die Frachtraten war unmittelbar ersichtlich und fiel auf Werte hinab, die zuletzt bis etwa 2002 üblich waren /4/. (Abbildung 1)

Abb. 1: Frachtraten

Vom globalen Preisverfall zum deutschen Bergbau

Ein Einknicken der deutschen Stahlindustrie bedingt zwangsläufig negative Auswirkungen auch auf deutsche Bergbauunternehmen. Dabei stehen diese praktisch am Ende einer Serie von Verknüpfungen und Wechselwirkungen der Industriezweige. Naheliegend ist ein nachvollziehbares Modell: Die Finanzkrise betrifft einen der wichtigsten Industriezweige Deutschlands direkt, den Automobilsektor. Gesunkene Kauflust und eine höhere Bereitschaft des Sparens innerhalb der Bevölkerung zeigen unmittelbare Konsequenzen auf dem Neuwagenmarkt. Unternehmen wie der Daimler-Konzern sind im Dezember 2008 gezwungen Kurzarbeit anzumelden und Einkäufe zu schmälern, wie Stahl. Mindestens genauso traf es Opel. Thyssen-Krupp, Deutschlands größter Stahlhersteller, muss demzufolge ähnliche Schritte gehen und die Produktion drosseln, da die Aufträge für die Stahlindustrie um etwa 40 % sanken. Dieser Einbruch erreicht also eine Schlüsselbranche der Industrienationen /5/. Dies hat Folgen für den deutschen Bergbau und die Rohstoffindustrie generell. Darstellen lässt sich dies anhand der Kalksteinförderung als auch beim deutschen

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TECHNOLOGIETRANSFER Steinkohlenbergbau.

Kurzarbeit anzumelden /8/.

Einbruch der Kokskohlenpreise – Deutsche Steinkohle in Nöten

Auswirkungen auf die dritte Welt – Beispiel der Diamantenförderung

Der Kohlenpreis hat sich wie bereits erwähnt halbiert, die Nachfrage sinkt. Vor allem aber der Einbruch der Stahlproduktion belastet die RAG Aktiengesellschaft und deren Kerngeschäft, den deutschen Steinkohlenbergbau. Etwa ein Fünftel des Koks- und Kohlegeschäftes der RAG betrifft die Stahlindustrie. Auch im Kraftwerksbereich, auf den 76 % des gesamten Kohleabsatzes der RAG entfallen, schrumpft die Nachfrage mittlerweile, da die Industrie einen weniger Strom verbraucht und abnimmt. Selbst Kurzarbeit soll laut Angaben des Vorstandes nicht mehr ausgeschlossen werden. Die konzerneigene Kokerei der RAG, Prosper in Bottrop, die im vergangenen Sommer noch über deren eigentliche Kapazitätsgrenze hinaus und profitabel produzierte fährt momentan noch mit einer Kapazität von etwa 70 %. Die letzten Ruhrgebietszechen (West, Prosper Haniel, Auguste Victoria und Ost), politisch und in der Öffentlichkeit ohnehin umstritten, fahren Großteile der Produktion auf Halde. Weltweit überdurchschnittlich hohe Kokskohlenpreise, wie sie im letzten Sommer noch herrschten, und eine ungeschmälerte Nachfrage nach Koks auf dem Weltmarkt seitens der Volksrepublik China ließen den deutschen Steinkohlenbergbau auch in der Öffentlichkeit wieder im Ansehen steigen, da Produktionskosten nahe der Weltmarktpreise möglich waren. Der Einbruch der Weltmarktpreise und das Einbrechen des Absatzes hingegen momentan stellen eine weitere Bewährungsprobe für die RAG und die verbliebenen Zechen dar /6/.

Rheinkalk – Europas größter Kalkproduzent ohne Absatzmarkt

Ein weiterer Rohstoffzweig, der unter der schwächelnden Stahlindustrie zu leiden hat, ist der deutsche Kalksteinbergbau. Kalk ist in der Metallurgie unabdingbar zur Herstellung von Roheisen und Rohstahl, da Kalkprodukte den Schmelzpunkt der Schlacke senken und Silikate binden. Etwa 30 % der in Deutschland produzierten Kalkmenge werden für diesen Markt eingesetzt /7/. Betrachtet man exemplarisch Europas größten Kalksteinbruch, das Werk Flandersbach bei Wülfrath, betrieben von Rheinkalk, so werden die Auswirkungen direkt anhand der vergangenen und prognostizierten und angepeilten Fördermengen ersichtlich. So wurde im Tagebau Flandersbach im Gesamtergebnis 2008 noch eine Rekordförderung von nahezu 10 Millionen Tonnen erzielt. Schnell nötige Anpassungsmaßnahmen werden im Jahre 2009 zu einer Jahresförderung von nur noch 6 Millionen Tonnen führen. Die langjährige Fördermenge der letzten Jahre belief sich auf 8 bis 9 Millionen Tonnen jährlich. Weiterhin sieht sich Rheinkalk gezwungen, momentan

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Direkte Auswirkungen der Finanzkrise auf Entwicklungsländer

Als die ersten Auswirkungen schwächelnder Banken in Nordamerika und Europa ersichtlich wurden gingen viele Entwicklungsländer mit diesen Informationen sorgenlos um. Ihre Rechnung war einfach: Da die Entwicklungsländer nie über das Kapital verfügten beispielsweise im US-amerikanischen Immobilienmarkt zu investieren, werden aus dem Zusammenbruch keine Konsequenzen spürbar sein. Allerdings traten diese ein, wenn auch einige Monate verzögert. Die gesunkene Investitionsbereitschaft in den Industrienationen ließ Absatzmärkte der Entwicklungsländer wegbrechen. Während allerdings die Industriestaaten finanzielle Mittel besaßen, die weltweit verloren gegangenen Arbeitsplätze für deren Betroffene sozial abzufedern, so trafen diese Auswirkungen die Entwicklungsländer noch eklatanter. Am Beispiel des globalen Diamantenhandels lassen sich diese Auswirkungen explizit beleuchten.

Diamantenmarkt – Rückschlag für Produzenten und weiterverarbeitende Industrie

Etwa die Hälfte der global geförderten Diamanten stammt aus afrikanischen Staaten. Während die anderen Fördernationen, vor allem Kanada, Russland und Australien auf moderne und westliche Fördertechnik spezialisiert sind, so verfügen Staaten wie die Demokratische Republik Kongo zwar über oberflächennahe Vorkommen, die allerdings ohne technische Hilfsmittel abgebaut werden. Zusammen mit weiteren Förderländern wie Tansania, Angola, Sierra Leone oder Liberia verdienen sich mehr als eine Million Menschen ihren Lebensunterhalt mit der Aufsuchung der Diamanten. Da ein Großteil der Beschäftigten ohne soziale Absicherungen, also im sogenannten informellen Sektor, arbeitet, und die generelle rechtliche Situation der Beschäftigten unklar ist, trifft sie ein weltweit wegbrechender Absatzmarkt für Diamanten besonders eklatant. Die verarbeitenden Nationen, allen voran heutzutage Indien, kämpfen ähnlich mit den Auswirkungen einer fehlenden Nachfrage. Der wichtigste Absatzmarkt für Diamanten waren und sind die USA. Hier schrumpft der Markt seit September 2008 deutlich. Geschätzt werden im Jahre 2009 etwa 60 % weniger Rohdiamanten als 2008 abgesetzt. Der Preis für geschliffene Diamanten, welcher noch im September 2008 auf einem Rekordhoch war, fiel bereits um 10 %. Ein Ende des Preisrückganges ist zumindest dieses Jahr laut Experten nicht abzusehen. So haben die Diamantenschürfer in den schwarzafrikanischen Nationen keine Abnehmer mehr.

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TECHNOLOGIETRANSFER Da zudem in Staaten der DR Kongo viele Menschen in den staatlichen Kupfer- und Kobaltminen beschäftigt sind, die mit den gleichen Problemen zu kämpfen haben, sind dort bereits über 300.000 Menschen arbeitslos geworden. Für einen Staat, der 40 % seines Etats aus den Abgaben der Rohstoffindustrie bezieht gleicht dies dem Staatsbankrott /9/.

Der Verfall des Diamantenpreises

Prinzipiell liegt die Vermutung nahe, dass sich der Diamantenpreis eigentlich ähnlich stabil wie dem des Goldes verhalten sollte. Während allerdings Gold in den Krisenzeiten als Anlage erworben wird, so erwiesen sich Abb. 3: Entwicklung des Goldpreises über die letzten 12 Monate Diamanten einerseits als Luxusgüter, auf welche in den Industrienationen im Zuge einer Rezession verzichtet wird, andererseits ist der Sektor der Industriediamanten direkt ersichtlich: ein globaler Abschwung der Rohstoffpreise mit der Absatzkrise verknüpft /10/. lässt den Goldpreis steigen. Dass das Gold somit einen einzigartigen Status besitzt, lässt sich daran belegen, dass neben dem Fallen der Preise für die Industrierohstoffe auch sämtliche Vertreter des sogenannten „PGM Complex“ (Platin Group Metals) sowie Silber betroffen waren. Während Realzinssätze das gesamte zweite Halbjahr Gold – Edelmetall mit Sonderstatus 2008 fielen bzw. kollabierten, profitierte der Goldpreis von Der Goldpreis blieb über die letzten Monate hinweg diesem Vorgang. So ließ sich beispielsweise belegen, dass stabil, stieg teilweise sogar leicht an. Eine Korrelation ist der Goldpreis dann umso mehr stieg, wenn der US-amerikanische Leitzins unter 3 % fiel. Ein weiteres Indiz, welches die Sonderrolle des Goldes offenbart, ist der sogenannte „Nickel to gold price ratio“. Dieser vergleicht den aktuellen Feinunzenpreis für Gold mit dem Tonnenpreis für Nickel. Kostet beispielsweise die Feinunze Gold 1000 US $ und die Tonne Nickel 15.000 US $, so erhält man die dimensionslose Korrelation von 15. Da Nickel in der Stahlindustrie als Veredler eingesetzt wird, hängt der Preis des Nickels von der Situation der Stahlbranche ab. Diese Korrelation erreichte ihren Spitzenwert im Mai 2007 mit einem Wert von etwa 70 und fiel bis zum Jahresende bereits auf 15 /4/.

Preisentwicklungen der Metalle

Abb. 2: Entwicklung des Nickelpreises über die letzten 12 Monate

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Abb. 4: Entwicklung des „Nickel to gold price ratio“

Die Grafiken machen einerseits die relative Stabilität des Goldes inklusive leichtem Anstieg im Jahresmittel deutlich, andererseits die im Herbst 2008 eingebrochenen Nickelpreise. Der Wert von 15, den die „Nickel to gold price ratio“ letzten Dezember erreichte, hat bis heute seine Gültigkeit. Einbrüche beim „Nickel to gold price ratio“ waren auch in der Vergangenheit zu jeder Rezession ersichtlich. (Abbildung 4)

Platin Group Metals (PGM)

Primärer Faktor für das Einknicken der Platin Group Metals (neben Platin Palladium und Rhodium) ist deren hauptsächliche Verwendung in der Automobilindustrie (Katalysatoren). Der fehlende Absatzmarkt führte direkt zu einem Marktüberschuss, der die Preise fielen ließ. Eine Besserung ist für die Platin Group Metals auch in kurzfristiger Zukunft nicht ersichtlich, ein stabiler Wert ist allerdings seit Ende 2008 erkennbar /4/.

Abb. 5: Entwicklung des Platinpreises über die letzen 12 Monate

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Abb. 6: Entwicklung des „Platinum to gold ratio“ sowie des „Palladium to gold ratio“

Vereinfacht ausgedrückt sind die sehr limitierten Einsatzbereiche für die Platin Group Metals dafür verantwortlich, dass sich eine rasche Erholung der Preise nicht einstellen wird. Das Edelmetall Rhodium wird beispielsweise zu 85 % in Katalysatoren verarbeitet. Für die gesamte Gruppe ist ein Wert von etwa 50 % zutreffend. Die Folgen für die Förderländer, vor allem Südafrika und Zimbabwe, ähneln denen der Diamantenbranche in den mittelafrikanischen Staaten, werden aufgrund besserer sozialer Absicherungen in Südafrika aber vermutlich nicht so eklatant ausfallen.

PGM Complex Preise im Vergleich zu Gold

Für den Vergleich der Edelmetalle der Platingruppe gelten ähnliche Vergleiche wie bei Nickel. Die „Platinum to gold price ratio“ als auch die „Palladium to gold price ratio“ zeigen Abstürze auf. Abbildung 6 verdeutlicht die Preisabfälle. Im Falle des Palladiums brach der Wert bereits in der Rezession des Herbstes und Winters 2001 zusammen und wurde nun abermals verschlechtert. Das Platin erlebte einen Einbruch, der weitaus stärker war als der, der im Schatten der Terroranschläge im September 2001 erfolgte /4/.

Industriemetalle

Der wichtigste Handelsplatz für Industriemetalle, der London Metal Exchange, verzeichnete den Absturz sämtlicher Industriemetalle in der zweiten Hälfte des Jahres 2008 zurück auf die Preise in etwa des Jahres 2003. Betrachtet werden sollen exemplarisch Zink und Kupfer /4/.

Abb. 7: Entwicklung des Zink-Preises über die letzten 10 Jahre

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Abb. 8: Entwicklung des Kupferpreises über die letzten 15 Jahre

Abbildung 7 zeigt die Entwicklung des Zink-Preises in US $ / t in den letzten 10 Jahren auf. Deutlich ersichtlich ist hier neben dem heftigen Einbruch bereits ab Sommer 2007 vor allem die konstante Entwicklung bis zu den ersten überdurchschnittlichen Preisanstiegen im Jahre 2005. Betrachtet man nun den Kupferpreis und dessen Entwicklung über den Zeitraum der letzten 15 Jahre hinweg, so wird mehr und mehr ersichtlich, dass die steilen Anstiege ab dem Jahre 2005 letzten Endes nur durch Spekulationen entstehen konnten, also einem Run auf die Lagerstätten. Die Metallbörsen in London, Shanghai und New York registrierten zudem eine deutliche Verknappung der Kupfervorräte auf dem Markt. Größter Kupferverbraucher ist und war China. Da der Einbruch in den Schlüsselindustrien wie die Baubranche auch China traf, ist die Entwicklung des Kupferpreises eng mit der Exportleistung des Landes verknüpft. Der Kupfermarkt scheint allerdings verglichen zum Beispiel mit den Platin Group Metals nicht übersättigt. Dass die Produktion in der weltgrößten Kupfermine, Escondida / Chile, im Jahre 2008 aus innerbetrieblichen Gründen 30 % geringer war als noch 2007, war für den Kupferpreis rückblickend sogar eher als positiv anzusehen. Kupfer verfügt nach verschiedenen Meinungen über das größte Potential, sich bereits im Jahre 2010 preislich wieder deutlich zu erholen. Die Grafik der Entwicklung des Kupferpreises über die letzten sechs Monate untermauert diese Vermutung.

Abb. 9: Entwicklung des Kupferpreises über die letzten 6 Monate

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TECHNOLOGIETRANSFER Die Rolle Chinas

Kanadas Ölsande

Der Energiebedarf Chinas war über die letzten Jahre hinweg der Hauptgrund für eine weltweit steigende Nachfrage an Rohstoffen. Rechenmodelle liefern anschaulich den Zusammenhang zu den wirtschaftlichen Auswirkungen der Europäischen Union und Nordamerikas bezüglich der Wachstumsraten Chinas. Diese besagen aus Erfahrungswerten, dass eine Abbremsung des Rohstoffbedarfs in Westeuropa und Nordamerika um einen Prozentpunkt die chinesischen Exporte um sieben Prozentpunkte verringert. Betrachtet man nun die Erwartungen, dass die Rohstoffnachfrage der G7-Staaten im Jahre 2009 um 3 Prozent fallen wird und die chinesische Exportrate letztes Jahr um 10 Prozentpunkte im Vergleich zu 2007 stieg, so lässt sich der Exporteinbruch Chinas verdeutlichen, wird also über 20 % einbrechen. Generell ist bemerkenswert, dass die aktuelle Krisensituation die VR China mehr trifft, als die asiatische Wirtschaftskrise vor 10 Jahren. Zwar wird der chinesische Rohstoffbedarf nach wie vor auch 2009 und 2010 steigen, allerdings wesentlich geringer als in den letzten Jahren, nämlich noch um 7 % dieses Jahr und 6,6 % im Jahre 2010. Diese Werte sind naturgemäß landesspezifisch zu betrachten. Ähnliche Raten wären für die Europäische Union ungewöhnlich hoch, für die gigantischen Importmengen an Rohstoffen seitens Chinas sind diese Werte klare Indizien für eine Krise /4/.

Die kanadischen Ölsandprojekte können exemplarisch aufzeigen, inwiefern Zweige der Rohstoffgewinnungsbranche unmittelbar von schwankenden Rohstoffpreisen betroffen werden. Dies betrifft sowohl den temporären Boom der Ölsandindustrie in Kanada, der etwa vor fünf Jahren bemerkenswert begann genauso wie Problematiken, die nun eingetreten sind, da der Preis für den Rohstoff rapide fiel. Betrachtet man in Abbildung 10 die Entwicklung des Ölpreises von 2001 bis Ende des Jahres 2008, so wird ersichtlich, dass der Preis vor allem ab dem Jahre 2007 eine außergewöhnliche Steigerung erfuhr. Doch bereits der Tiefstand des Herbstes 2001, also auch im Schatten der Anschläge, machte prinzipiell deutlich, dass ein derart niedriger Preis auf Dauer nicht stabil schien. Die Erholung des Preises und ein konstantes Ansteigen, in Zusammenspiel mit den Prognosen weltweit steigender Nachfrage nach Rohöl, ließen zu, die Ölsandgewinnung in großem Umfang zu beginnen. Der rapide Absturz des Rohölpreises im Herbst 2008 auf ein Niveau von etwa 40 US $ / Barrel stellte einen Wert dar, der unter dem lag, der bei einem gängigen Preisanstieg zu erwarten gewesen wäre.

Abb. 10: Entwicklung des Ölpreises von 2001 bis Ende 2008

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Abb. 11: Entwicklung des Preises für Crude Oil und Prognose der Preisentwicklung bis Ende 2010

Abbildung 11 verdeutlicht nun, dass prognostiziert ein relativ stabiler und leicht ansteigender Ölpreis bis ins Jahr 2010 zu erwarten ist. Dabei wird der Preis sich bei etwa 60 US $ / Barrel befinden. Region des Ölsandbooms ist die kanadische Provinz Alberta. In der Region Athabasca im Norden der Provinz lagern etwa ein Drittel der weltweiten Ölsandvorkommen, 1,7 Billionen Barrel. Umgerechnet ergibt dies eine Fördermenge von 180 Milliarden Barrel Crude Oil. Der Ölsand in dieser Region ist ein Gemisch aus durchschnittlich 83 % Sand, 10 % Bitumen sowie Wasser und Ton. Der prozentuale Anteil an Bitumen, der lokal zwischen 1 % und 18 % schwankt, ist der Wert, an dem sich die Rentabilität dieser Förderart des Erdöls messen lässt. Prinzipiell gilt zunächst, dass ein Bitumengehalt von 6 % die rentable Untergrenze markiert. Nun scheint eine erste Verlangsamung der Expansionsvorhaben der Projekte ersichtlich. Eine zeitliche Verzögerung hinsichtlich des eingebrochenen Ölpreises ist ersichtlich. Laut dem Präsident der Mining Association of Canada werden in Anbetracht der aktuellen Preislage die Projekte auf deren gesamtem Umfang in Frage gestellt, also vermehrt nun neben den technischen und wirtschaftlichen Aspekten auch aus ökologischen Hintergründen. Für die kanadischen Projekte gibt es je nach Art der Förderung beziehungsweise Aufbereitung drei Ansatzpunkte, welche die Grenze zu profitablem Wirtschaften markieren, jeweils in US-$:

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• Die Ölsandprojekte, welche neben dem Abbau auch einen sogenannten Upgrader zur Weiterverarbeitung des Ölsandes zu raffinieriefähigem Rohöl umfassen, erfordern einen langfristigen Ölpreis von 100 US $ / Barrel. • Ölsandprojekte, die mit Hilfe der Dampfinjektion fördern und keinen Einsatz eines Upgraders umfassen, benötigen einen Preis von langfristig mindestens 70 US $ / Barrel. • Ölsandprojekte, die das gewonnene Bitumen ohne Aufbereitung direkt an weiterverarbeitende Raffinieren in die Vereinigten Staaten liefern (welche das Schweröl verarbeiten können), arbeiten dann rentabel, wenn der Ölpreis konstant über 50 US $ / Barrel liegt.

Betrachtet man die eben aufgezeigten „break-evenpoints“ im Zusammenhang mit Abbildung 11 und der dortigen Prognose der Ölpreisentwicklung ins Jahr 2010, so wird ersichtlich, das unter diesen Umständen lediglich die dritte Variante, also der Export des unaufbereiteten Bitumens, wirtschaftlich durchführbar ist. Das bedeutet unmittelbar ebenfalls, dass die geplanten Upgrader-Projekte vorerst unbefristet gestundet wurden beziehungsweise deren Aufschiebung absehbar ist. Diese Projekte standen in großem Umfang von nahezu allen bedeutenden und global agierenden Energiekonzernen kurz vor der Realisierung. Neben den Auswirkungen des Ölpreisrückganges fällt zudem noch eine weitere direkte Folge der Finanzkrise ins Gewicht. Die kanadischen Ölsandprojekte sind von Grunde auf kapitalintensiver als konventionelle Förderprojekte. So sind einige der Projekte mit zweistelligen

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TECHNOLOGIETRANSFER Milliardenbeträgen behaftet. Dies bewirkt unter den Gesichtspunkten der Finanzkrise negative Folgen. Nach Berechnungen des Consultingunternehmens McKinsey hat Albertas Bitumen damit einen Kostennachteil von 15 US $ auf dem wichtigen US-amerikanischen Markt. Die enormen Energiekosten zur Extraktion sowie lange Transportwege und damit verbundene Unsicherheiten bezüglich der Umweltbelastung erhöhen die Kosten zusätzlich. Auch ein weiterer Aspekt der Problematiken und der Komplexität der Ölsandindustrie zeigt nun erste Folgen. Die teuerste Abbau- und Aufbereitungsmethode mittels Upgradern wird wie oben erwähnt ab knapp 100 US $ / Barrel rentabel. Diese sind dann rentabel, wenn eine deutliche Preisdifferenz zwischen dem Bitumen und dem synthetischen Rohöl aus den Upgradern besteht. Wird nun in Alberta direkt das Rohöl erzeugt und somit weniger Bitumen zum wichtigsten Markt, den USA, geliefert, so ergibt sich auf dem US-amerikanischen Markt ein erhöhter Bedarf an Bitumen. Dieser erhöhte Bedarf hat einen Preisanstieg des Bitumens zur Folge. Somit verringert sich die Preisspanne zwischen synthetischem Öl und Bitumen – dem ausschlaggebenden Faktor zur Betreibung der Upgrader. Stattdessen bietet sich auch hier ein direkter Transport des Bitumens zu den Raffinerien in den USA an. Da allerdings bereits große Summen in den zukünftigen Betrieb der Upgrader investiert wurden, erscheint hier kurzfristig kein rentables Wirtschaften möglich. Namhafte Energiekonzerne wie Shell oder Statoil haben Pläne zu Expandierung und Neueröffnung von Bergwerken verschoben. All das hat auch Auswirkungen auf die Provinz Alberta. Während noch im Sommer 2008 ein großer Mangel an Fachkräften herrschte, so droht Alberta nun der Verlust von mehreren tausend Arbeitsplätzen /11/ /12/.

Das Scheitern des Mega-Deals Im direkten Umfeld der Ereignisse auf dem globalen Energie- und Rohstoffmarkt im Herbst 2008 scheiterte einer der größten Übernahmeversuche der Geschichte. Der britisch-australische Bergbaukonzern BHP Billiton, größter Bergbaukonzern der Welt, wollte den ebenfalls britisch-australischen Konzern Rio Tinto übernehmen, seinerseits drittgrößter Bergbaukonzern. Der ursprünglich angedachte Preis für den Kauf belief sich auf etwa 140 Milliarden US-Dollar. Bei Zustandekommen der Übernahme in manchen Rohstoffsparten eine global gewichtige Quasi-Monopolstellung entstanden. Die immensen Eisenerzproduktionen seitens Rio Tinto hätten bei einer Übernahme in Zusammenspiel mit der gewichtigen Rolle von BHP Billiton bei Förderung und Absatz der Steinkohle dazu geführt, dass das neugeschaffene Firmenkonglomerat etwa ein Drittel der weltweiten Exporte des Rohmaterials für die Stahlindustrie kontrolliert hätte. Daher forderte

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die EU-Wettbewerbskommision bereits im Vorfeld, dass sich BHP Billiton im Falle des Zustandekommens der Übernahme von anderen Unternehmensteilen trennen müsste, um Monopolstellungen zu verhindern. Der im Herbst 2008 absehbare Fall der Rohstoffpreise führte zunächst zu einem Absturz des Übernahmepreises von oben genannten 140 Milliarden Dollar auf nur noch 58 Milliarden Dollar. Grund hierfür war, dass BHP Billiton mit eigenen Aktien bezahlen wollte. Diese waren allerdings bereits aufgrund absehbarer globaler Konjunkturabschwächung deutlich eingebrochen. Die endgültige Absage der Übernahme hatte prinzipiell den gleichen Grund. Die unerwarteten neuen Marktbedingungen mitsamt der wirtschaftlichen Abkühlung führten zu dem Entschluss, die Übernahme von Rio Tinto vorerst zu vertagen /13/ /14/.

Zusammenfassung & Ausblick Die Auswirkungen einer globalen Finanzkrise und Rezession bedingt unmittelbare Auswirkungen auf den weltweiten Energie- und Rohstoffmarkt. Die Zusammenhänge gelten als komplex und undurchsichtig. Seit dem Jahre 205 wurden Rohstoffpreise spekulativ in Höhen getrieben, die den durchschnittlichen Preisanstieg bei Weitem überragten. Im Hinblick auf stürzende Rohstoffpreise sind volkswirtschaftliche Folgen für Exportsowie Importnationen zeitverzögert ersichtlich. Die Verzahnung der Ereignisse vom ersten globalen Preisverfall bis hin zu deutschen Montanunternehmen sind mittlerweile klar ersichtlich. Das gilt sowohl für die Industrie mit weiterreichenden Folgen für deren Zulieferer aus den Bergbaubereichen wie auch, wenngleich weniger eklatant, für die Stromerzeuger. Die nachgelassene Investitionsbereitschaft der westlichen Industrienationen wird jetzt, mehrere Monate nach dem Beginn des Verfalls der Rohstoffpreise, in Staaten der Dritten Welt, deren Volkswirtschaft auf Export von Rohstoffen gründet, spürbar. Weiter werden die Folgen auf dem weltweiten Rohstoffmarkt ersichtlich, wenn die Importraten chinesischer Waren seitens der westlichen Welt abnehmen. Der in den letzten Jahren mit Abstand größte Konsument vieler Rohstoffe, China, drosselte die Importraten deutlich. Marktüberschuss ließ die Rohstoffpreise, beispielsweise von Kupfer, abfallen. Tritt allerdings eine Besserung der Lage bezüglich der Kaufkraft der westlichen Nationen ein, so sind abermalige Preisanstiege über dem langjährigen Durchschnittswert möglich. Die eingetroffene Senkung der Ölförderraten der OPEC-Nationen sowie dort ausbleibende Investitionsbereitschaft in neue Projekte aufgrund mangelnder Exporte und niedrigem Ölpreis kann zur Folge haben, das der Ölpreis mittelfristig wieder merklich anzieht, sobald sich die Wirtschaft in den Abnehmerstaaten erholt hat.

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TECHNOLOGIETRANSFER Literatur- & Quellenverzeichnis /1/ /2/ /3/ /4/ /5/ /6/ /7/ /8/ /9/ /10/ /11/ /12/ /13/ /14/

Handelsblatt: Rohstoffpreise fallen ins Bodenlose www.handelsblatt.com/finanzen/rohstoffe-finanzen/_b2118623 Die Welt: Spekulanten lassen Rohstoffblase platzen http://www.welt.de/die-welt/article2281070/Spekulanten-lassen-Rohstoffblase-platzen.html Wirtschaft T-Online: Billige Rohstoffe verschärfen Wirtschaftskrise http://wirtschaft.t-online.de/c/17/46/44/46/17464446.html DB Commodities Outlook 2009; Deutsche Bank AG /London Wirtschaftswoche: Einbruch in der Stahlindustrie www.wiwo.de/unternehmer-maerkte/einbruch-in-der-stahlindustrie Handelsblatt: RAG leidet unter Kohlepreisverfall www.isht.comdirect.de/html/news/actual/main.html?C_Timeframe Heidelberg Cement http://www.heidelbergcement.com/de/de/country/produkte/kalk/einsatzbereiche/eisen_stahl.htm Rheinkalk AG, Werk Flandersbach Friedel Hütz-Adams: Diamanten – Finanzkrise trifft Förderer und Verarbeiter hart Handelsblatt: Diamantenmarkt fehlen kaufkräftige Baker www.handelsblatt.com/finanzen/rohstoffe/diamantenmarkt-fehlen-kaufkraeftige-banker; 2242473 Germany Trade & Invest: Kanadas Ölsandprojektestocken www.gtai.de/fdb-SE,MKT200811068015,Google.html DiePresse.com: Ölsand-Industrie tritt auf die Bremse www.diepresse.com/home/wirtschaft/international/441538 Focus: Finanzkrise lässt historischen Milliardendeal platzen www.focus.de/finanzen/news/bergbau-finanzkrise-laesst Börse ARD www.boerse.ard

Moritz Kellner studiert Bergbau an der TU Clausthal. Die vorliegende Arbeit wurde im letzten Sommersemester im Rahmen eines Seminars am Insitut für Bergbau erstellt und am 18. Mai 2009 präsentiert.

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TECHNOLOGIETRANSFER Round Table auf der Hannover Messe 2009:

Klimafreundliche und energiesparende Rohstoffförderung durch Bandanlagen TU Clausthal stellt auf dem ContiTech-Messestand die Studie „Energieeffiziente Fördertechnik und Klimaschutz“ vor - Diskussionsrunde mit Experten aus Bergbau, Industrie und Behörden. Hannover Messe, 2009. Förderbandanlagen sind die Energiesparer und Klimaschüt¬zer in der Fördertechnik. Sie verbrauchen im Vergleich zu her-kömmlichen Transportmitteln nur einen Bruchteil der Energie und emittieren deutlich weniger CO2. In den kommenden 30 Jahren könnten 340 Mio. Tonnen des Klimagases eingespart werden. Dies ist ein Ergebnis der Studie „Energieeffiziente Fördertechnik und Klimaschutz“, die unter Leitung von Professor Dr. Hossein Tudeshki vom Institut für Tagebau und Interna-tionalen Bergbau an der Technischen Universität Clausthal entstanden ist. Professor Tudeshki stellte seine Untersuchung im Rahmen einer Round-TableVeranstaltung der ContiTech AG auf der Hannover Messe erstmalig vor und diskutierte die Ergebnisse mit Experten aus Industrie, Bergbau und Behörden. Rohstoffe bewegen die Welt, und einhergehend mit dem wirtschaftlichen Wachstum von Schwellen- und Entwicklungsländern sowie einer rasch zunehmenden Weltbevölkerung steigt seit Jahren der Bedarf an Metallerzen, Industriemineralen, fossilen Energierohstoffen sowie Baurohstoffen. Stoffe also, die man in nahezu allen Gebrauchsgegenständen, Produkten des täglichen Bedarfs und in allen Bauwerken findet. Für die Zukunft wird ein jährliches Nachfragewachstum von durchschnittlich vier Prozent prognostiziert.

Wie beeinflusst die Fördertechnik Umwelt und Klima? Die entsprechend zunehmende Rohstoffförderung bleibt nicht ohne Folgen für Umwelt und Klima. Deshalb hat die TU Clausthal untersucht, wie sich unterschiedliche Transportmöglichkeiten auf den Energieverbrauch und die CO2-Emission auswirken. Denn Rohstoffe werden selten dort verarbeitet, wo man sie fördert. Für den innerbetrieblichen Transport der gewonnenen festen mineralischen Rohstoffe (derzeit weltweit jährlich mehr als 12,3 Mrd. Tonnen) und des Abraums (ca. 28,84 Mrd. Tonnen)

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werden immerhin durchschnittlich 25 Prozent der für den Gewinnungsprozess eingesetzten Energie benötigt. Und für die Betreiber der Bergbauanlagen stellt sich des-halb die Frage: Welche technischen Lösungen sind – auch aus der Pers-pektive des Klimaschutzes – die effizientesten, kostengünstigsten und si-chersten Verfahren, um den Rohstoff vom Ort der Gewinnung abzutransportieren? In der Studie wurden daher Förderbandanlagen mit speziell für den Bergbau konstruierten Schwerlastkraftwagen (SKW) verglichen, die bislang die Hauptlast der dort anfallenden Schüttguttransporte tragen. Die wesentlichen Ergebnisse: 340 Mio. Tonnen CO2 lassen sich in den nächsten 30 Jahren alleine dadurch einsparen, dass Förderbandanlagen bei der Rohstoffgewinnung konsequenter eingesetzt werden. Und: Die Un-tersuchung weist nach, dass die Förderbänder nur etwa 20 Prozent der Energie von SKW benötigen und damit eine deutlich bessere Energiebilanz verbuchen. Ein Vorteil für Umwelt und Wirtschaft.

Energie-Erzeugung beim Rohstofftransport Dass Förderbänder nicht nur den Energieverbrauch mindern und die CO2-Emission reduzieren, sondern sogar Strom erzeugen können, das machte Hans-Jürgen Duensing, Geschäftsbereichsleiter der ContiTech Conveyor Belt Group, während des Round-Table-Gesprächs am Beispiel einer Anlage auf Jamaika deutlich. Dort transportiert eine so genannte RopeCon-Förderbandanlage 1.200 Tonnen Bauxit pro Stunde über eine Strecke von 3,4 Kilometern und überwindet ein Gefälle von 470 Höhenmetern. Durch die Abwärtsförderung wird beim Transport aus der Bremskraft elektrische Energie gewonnen. Konkret: 1.300 kW. „Gleichzeitig bietet das RopeConKonzept überall da Vorteile, wo eine hohe Förderleistung in unwegsamem Gelände oder über Wälder und breite Flüsse hinweg verlangt wird“, ergänzte Hans-Jürgen

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TECHNOLOGIETRANSFER Duensing. „So konnte auf Jamaika auf den Bau einer Straße für den Abtransport verzichtet werden und damit der gesamte Baumbestand erhalten bleiben. Die Anlage ersetzt umgerechnet 1.200 LKW-Fahrten pro Tag und spart die entsprechende Menge an Kraftstoff sowie CO2- und Feinstaubemission ein.“

Umwelt- und Klimaschutz durch Förderbandanlagen Die Gründe für die bessere Energiebilanz und die geringere CO2-Emission der Förderbandanlagen im Vergleich zu den üblicherweise im Bergbau verwendeten Schwerlastkraftwagen sind leicht nachvollziehbar: Als diskon-tinuierliche Fördermittel absolvieren die SKW nicht nur Last-, sondern auch Leerfahrten. Auch das hohe Fahrzeugleergewicht wirkt sich aus. So beträgt das Verhältnis von bewegter Gesamtmasse zur Nutzlast zwischen 2,2 und 2,6 zu 1. Demgegenüber beträgt bei den Bandanlagen als kontinuierlichen Fördermitteln dieses Verhältnis nur 1,2 zu 1, sie sind also wesentlich effizienter. Auch sind die Förderwiderstände bei Bandanlagen deutlich geringer als beim SKW-Transport. Kein Wunder also, dass sich der spezifische Energiebedarf bei der SKW-Förderung auf 1,09 bis 1,17 kWh pro Tonne und Kilometer beläuft, während bei der Bandanlage lediglich 0,14 bis 0,25 kWh pro Tonne und Kilometer benötigt werden, also nur etwa ein Fünftel.

Geringere CO2-Emission

Abbau von Rohstoffen erfordert höchste Flexibilität. Durch einen konsequenteren Einsatz von Förderbandanlagen ergeben sich jedoch erhebliche Potenziale für die Wirtschaftlichkeit und Umwelt.“ Um diese Potenziale nutzen zu können, wäre, laut Aussage des BergbauExperten, der Anteil an Bandanlagen von derzeit 30 Prozent auf 50 Prozent im Jahr 2034 kontinuierlich auszubauen und im Folgezeitraum konstant zu halten. Berück-sichtigt man dabei die um vier Prozent pro Jahr steigende Nachfrage für Rohstoffe, dann wüchse die Bandförderung bis 2034 um 345 Prozent und bis 2039 nochmals um 22 Prozent. Dabei würde die spezifische Massenbewegung durch Bandanlagen von jährlich derzeit 46,97 Mrd. Tonnen und Kilometer auf 254,29 Mrd. Tonnen und Kilometer bis zum Jahr 2039 anwachsen. Durch den beschriebenen Ausbau der Bandförderung ließen sich im gesamten Prognosezeitraum über die nächsten 30 Jahre mehr als 340 Mio. Tonnen CO2 einsparen.

Ökonomische Vorteile Eine höhere Effizienz, eine erheblich geringere CO2Emission, weniger Energieverbrauch, kaum Eingriffe in die Natur und die Möglichkeit, im Idealfall auch Strom zu erzeugen – das ist eine Reihe von Eigenschaften, mit denen Förderbandanlagen der Umwelt dienen und zugleich ökonomische Vorteile schaffen. Schließlich mindern geringere Energiekosten den Ge-samtaufwand für die Rohstoffförderung. „Ein Aspekt, der Mining-Unternehmen sicher einen starken Anreiz verschafft, sich mithilfe eines konsequenteren Einsatzes von Förderbandanlagen stärker für die Umwelt zu engagieren“, resümierte Hans-Jürgen Duensing nach dem Round-Table-Gespräch der ContiTech AG.

Dementsprechend ergeben sich auch bei der Emission des Treibhausgases CO2 Unterschiede: In der weltweiten Stromproduktion werden durch-schnittlich 0,285 kg CO2 pro kWh emittiert. Beim Verbrennen von Dieselkraftstoff sind es 0,293 kg pro kWh. „Wendet man diese Werte auf die För-dermittel an“, so Professor Tudeshki, „dann zeigt sich, dass die spezifische CO2-Emission eines SKW im Durchschnitt bei 0,331 kg pro Tonne und Ki-lometer liegt. Bei Bandanlagen sind es nur 0,055 kg pro Tonne und Kilometer. Das spezifische Einsparpotenzial beträgt also 0,276 kg CO2 pro Tonne und Kilometer.“ Welche Voraussetzungen müssen konkret erfüllt sein, damit sich in den nächsten 30 Jahren 340 Mio. Tonnen CO2 einsparen lassen? Ein Umfang, der immerhin der Menge an CO2-Äquivalenten entspricht, zu der sich die Europäische Union 1997 bei der Verabschiedung des Kyoto-Protokolls ver-pflichtet hat. Hierzu stellte Professor Tudeshki zunächst klar: „Förderbandanlagen werden die Schwerlastkraftwagen nicht vollständig ersetzen, denn der

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ContiTech Transportbandsysteme GmbH Breslauer Straße 14 37154 Northeim | Deutschland Tel.: +49 (0) 5551 702 207 Fax: +49 (0) 551 702 504 eMail: transportbandsysteme@cbg.contitech.de Internet: www.contitech.de/transportbandsysteme

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TECHNOLOGIETRANSFER ContiTech Transportbandsysteme fördern die Schätze dieser Erde und schützen die Natur dieser Erde • Weltweites Engagement • Neues Werk in Brasilien • Optimistischer Blick in die Zukunft Die Nachfrage nach Rohstoffen wächst. Experten rechnen damit, dass der weltweite Bedarf zukünftig durchschnittlich um vier Prozent pro Jahr steigt. Als Hersteller von Fördertechnik partizipiert der Geschäftsbereich Conveyor Belt Group der ContiTech AG an diesem Wachstum und blickt entsprechend positiv in die Zukunft. Gleichzeitig entwickelt das Unternehmen klima- und umweltschonende Produkte. „Mit dem Zukunftswerkstoff Kautschuk schaffen wir technologische Lösungen für Industrie und Umwelt“, erläutert Hans-Jürgen Duensing, Geschäftsbe-reichsleiter der ContiTech Conveyor Belt Group. Dabei spielen energieoptimierte Fördergurte, die auch CO2-Emissionen reduzieren, ebenso eine wichtige

Rolle wie die Energieerzeugung bei Downhill-Transporten. Aber auch bei zusammenhängenden Gesamtsystemen arbeitet ContiTech eng mit der Wissenschaft zusammen. So präsentiert die Universität Clausthal-Zellerfeld eine Entwicklung für die akustische Materialerkennung auf dem Stand der ContiTech auf der Hannover Messe in Halle 5. Darüber hinaus zeigt ContiTech mit dem geschlossenen Gurtförderer SICON®, wie sich empfindliche Fördergüter während des Transports gegen Feuchtigkeit und Schmutz schützen und wie sich Rieselgut und Staubemission verhindern lassen. Die Conveyor Belt Group ist mit einem Umsatz von 469 Millionen Euro Weltmarktführer im Bereich

Die Teilnehmer am RoundTable: • Dipl.-Ing. Ralf to Baben: Leiter des Technikzentrums Tagebaue/HW der RWE Power AG, Frechen • Hans-Jürgen Duensing: Geschäftsbereichsleiter ContiTech Conveyor Belt Group, Northeim • Dr. Heinrich Sönksen: Leiter Untertagetechnik K + S Aktiengesellschaft, Kassel • Prof. Dr.-Ing. habil Hossein Tudeshki: Leiter des Instituts für Tagebau und Internationalen Bergbau an derTech nischen Universität Clausthal

Moderation: • Andreas Lorek: Freier Journalist TV und Hörfunk

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TECHNOLOGIETRANSFER der Transportbandherstellung und innerhalb der ContiTech AG der zweitgrößte von insgesamt sieben Geschäftsbereichen. Mit seinen derzeit rund 3.000 Mitarbeitern stellt das Unternehmen sowohl Fördergurte für den Bergbau als auch Spezial-Transportbänder für unterschiedlichste Förderaufgaben im Maschinen- und Anlagenbau her. Das Produktportfolio umfasst mehrere hundert Standardangebote. Darüber hinaus entwickelt das Unternehmen auch individuelle und maßgeschneiderte Lösungen und ist damit stets in der Lage, genau die Produkte zu liefern, die den Kundenanforderungen entsprechen.

In aller Welt aktiv – jetzt auch in Brasilien Die Fördergurte der Conveyor Belt Group sind in der ganzen Welt im Einsatz. Weil das hohe Produktvolumen und Gewicht den Transport der Fördergurte zum Einsatzort aufwendig und teuer machen, fertigt die Con-veyor Belt Group in den Märkten, in denen ihre Kunden arbeiten: in Mexiko, Chile und China ebenso wie in Indien, Griechenland und Serbien sowie in Ungarn, in der Slowakei und in Deutschland. Noch in diesem Jahr verstärkt die Conveyor Belt Group ihre Aktivitäten in Südamerika und eröffnet ein neues Werk in Ponta Grossa im Südosten Brasiliens. Hier produziert das Unternehmen auf einer Fläche von 5.000 m² mit 90 Mitarbeitern Textil- und Stahlseilgurte. Mit einem Anteil von ca. 50 Prozent stellt Brasilien den größten Markt für Transportbandsysteme in Südamerika dar. „Dank des neuen Standortes und der bereits bestehenden Produktionsstätte in Chile sind wir in der Lage, den südamerikanischen Markt nachhaltig zu durchdringen und unsere Marktposition deutlich auszubauen“, erläutert Hans-Jürgen Duensing die Strategie der Business-Unit.

Umweltschonende und energiesparende Rohstoffgewinnung Förderbandanlagen sind die Energiesparer und Klimaschützer bei der Rohstoffgewinnung. Zu diesem Ergebnis kommt die Studie „Effiziente Fördertechnik und Klimaschutz“, die im Rahmen eines Round-TableGesprächs auf dem Messestand der ContiTech AG in Halle 5 vorgestellt wurde. Die Studie ist unter der Leitung von Professor Dr. Hossein Tudeshki vom Institut für Tagebau und Internationalen Bergbau an der Technischen Universität Clausthal entstanden. Sie weist nach, dass Förderbandanlagen eine bessere Energiebilanz haben und wesentlich weniger CO2 emittieren als die im Bergbau üblicherweise eingesetzten Schwerlastkraftwagen. Hinzu kommt, dass Förderbandanlagen auch in der Lage sind, Strom zu erzeugen.

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„Überall da, wo Rohstoffe im Downhill-Betrieb, also von oben nach unten transportiert werden, kann die Bremsenergie – wie bei einer Straßenbahn oder einem Hybridfahrzeug – in elektrische Energie verwandelt werden“, erklärt Hans-Jürgen Duensing.

Energie-Erzeugung beim Rohstofftransport So ist zum Beispiel auf Jamaika eine RopeCon®Förderbandanlage im Ein-satz, die mehr als 1.200 Tonnen Bauxit pro Stunde über eine Strecke von 3,4 Kilometern und ein Gefälle von 470 Höhenmetern transportiert. Durch die Umwandlung von Bremskraft in elektrische Energie erzeugt sie 1.300 kW, die ins kommunale Stromnetz eingespeist werden. Das RopeCon®-System, das nach dem Seilbahnprinzip funktioniert und deshalb nur wenige Stützpfeiler benötigt, bietet weitere gravierende Vorteile für die Umwelt: „Auf Jamaika konnten wir auf den Bau einer Straße für den Abtransport der Rohstoffe verzichten und so den Baumbestand erhalten“, berichtet HansJürgen Duensing. Die Anlage ersetzt umgerechnet 1.200 LKW-Fahrten pro Tag und spart die entsprechende Menge an Kraftstoff sowie CO2- und Feinstaubemissionen ein. „Uns geht es nicht nur darum, die Schätze dieser Erde zu fördern, sondern auch darum, die Natur dieser Erde zu schützen“, betont Hans-Jürgen Duensing. „Die Verantwortung für die Umwelt leitet uns deshalb bei der Entwicklung, bei der Fertigung und beim Transport unserer Produkte.“ Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki studierte am Mining College of Schahrud, Iran. Nach mehrjähriger Tätigkeit in der Bergbauindustrie absolvierte er 1989 das Bergbaustudium an der RWTH Aachen. Von 1992 bis 2001 war er Oberingenieur am Institut für Bergbaukunde III der RWTH Aachen mit dem Arbeitsschwerpunkt Tagebau- und Bohrtechnik. Er promovierte 1993 und habilitierte sich 1997. Von 1997 bis zu seiner Ernennung zum Universitätsprofessor war er als Dozent für das Fach Tagebau auf Steine und Erden tätig. 1998 wurde ihm die Venia Legendi für dieses Fach an der RWTH Aachen verliehen. Am 1. November 2001 wurde er zum Professor für Tagebau und Internationaler Bergbau an der TU Clausthal ernannt. Neben dem Tagebau und internationalem Bergbau bildet u.a. die Spezialbohrtechnik mit den Anwendungsfeldern Brunnenbau, Microtunneling, pipe jacking und HDD-Technologie einen Schwerpunkt seiner Lehr- und Forschungstätigkeit. Er verfügt über eine 25-jährige Erfahrung auf dem Gebiet der Planung und Projektierung sowie der Wirtschaftlichkeitsuntersuchung von Rohstoffprojekten. Die von ihm durchgeführten internationalen Aufgaben belaufen sich auf mehr als 300 Rohstoffprojekte. tudeshki@tu-clausthal.de www.bergbau.tu-clausthal.de

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ContiTech Conveyor Belt Group | Phone +49 5551 702-207 transportbandsysteme@cbg.contitech.de

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TECHNOLOGIETRANSFER ThyssenKrupp Fördertechnik :

Vollmobile Brechanlage auf Raupen für Großtagebaue Einleitung Im Rahmen eines im Jahr 2006 begonnenen F&E Schwerpunktprojektes entwickelten Ingenieure der Thyssen-Krupp Fördertechnik das vollmobile Brechanlagenkonzept (Abb. 1). Die Innovation liegt in der Möglichkeit, auch während des Betriebes zu verfahren und damit Flexibilität und Mobilität zu gewährleisten. In Verbindung mit kontinuierlich betriebenen Bandanlagen wird der gesamte sonst notwendige Trucktransport eliminiert. Der Einsatz der kontinuierlichen Gewinnungstechnik, insbesondere im Vergleich zu diskontinuierlich arbeitenden Trucks, zeigt heute nicht nur wirtschaftliche Vorteile im Hinblick auf höhere Produktionsleistungen sondern gleichfalls auch einen umweltfreundlicheren Einsatz aufgrund von CO2 Emissionsreduzierungen. Segmentübergreifend wurden mit ThyssenKrupp Steel Möglichkeiten zum Einsatz höherfester Stähle ebenso betrachtet wie die Anwendung verschleißarmer Werkstoffe um Stahlkonstruktionen vor Verschleiß bei unmittelbarem Kontakt mit dem Fördergut besser zu schützen.

alien vor der Aufgabe auf kontinuierliche Bandfördersysteme zerkleinern, entwickelt worden. Diese Brechanlagen können stationär - meistens auf Betonfundamenten - oder semimobil auf Stahlgerüsten gebaut werden. Die semimobilen Brechanlagen werden Modulweise von Schwertransportern bzw. Transportraupen dem Tagebaufortschritt entsprechend in großen Zeitintervallen versetzt. Bei dieser Technologie wird das Material vorgesprengt von Hochlöffelbaggern (Shovel) in Schwerlastkraftwagen (Trucks) geladen und anschließend zu den Brechanlagen transportiert. Ziel der Neuentwicklung war nun der gänzliche Verzicht auf Trucks, d.h. die Direktaufgabe des durch den Shovel gebaggerten Materials auf ein kontinuierliches Abförder-

Hintergrund Kontinuierliche Gewinnungsprozesse werden vornehmlich durch die zu gewinnenden Rohstoffe und Materialeigenschaften vorgegeben. Bei leichten und rolligen Böden birgt die Schaufelradbaggertechnologie den Vorteil des kontinuierlichen Baggerns und Weitertransportes per Bandanlage. Um die kontinuierliche Förderung auch von härteren Materialien wie Mineralien, Erzen und harter Kohle nutzen zu können, sind Brechanlagen, die die Materi-

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Abb. 1: Vollmobiles Brechanlagenkonzept in einem Tagebau in China

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TECHNOLOGIETRANSFER system. Dies wurde durch die Neuerung einer vollmobilen Tagebaubrechanlage auf Raupen erreicht. Durch die Materialzerkleinerung unmittelbar an der Gewinnungsstelle kann nun der wirtschaftlich kontinuierliche Transport realisiert werden.

Abb. 2: Aufnahmebunker, Schurren und sonstige Materialführungen bestehen aus dem von TK Steel hergestellten verschleißfesten Sonderbaustahl XAR®400

Werkstoffeinsatzverbesserungen in Zusammenarbeit mit TK Steel Schon in einer frühen Phase des Projektes wurden mögliche Veränderungen und Verbesserungen der vollmobilen Tagebauanlagen untersucht und verschiedene Werkstoffeinsätze aus dem Segment ThyssenKrupp Steel betrachtet. Zur Optimierung der schweren Bauteile kann der Einsatz höher legierter Feinkornbaustähle Vorteile bedeuten. Aktuelle Ansätze, um Konstruktionsgewicht im tragenden Stahlbau einzusparen, bestehen in der Anwendung höherfester Stähle. Das Know-how seitens TK Steel und auch der Erfahrungsaustausch mit TK Marine Systems, brachte hier Ansatzpunkte zum Einsatz dieser Baustähle hervor, die Verbesserungen bei Komponenten bringen können, deren Dimensionierung sich nicht primär aufgrund von Forderungen an die Ermüdungsfestigkeit ergeben, wie beispielsweise Elemente der Raupenfahrwerke. Insbesondere bei abrasivem Fördergut wird die Forderung nach verschleißarmen Materialen in der Fördertechnik größer und verlangt dort eingesetzt zu werden, wo tragende Stahlkonstruktionen vor Verschleiß durch einen unmittelbaren kontinuierlichen Kontakt mit dem Fördergut geschützt werden müssen. Diese Bauteile einer vollmobilen Brechanlage finden sich unter anderem am Aufnahmebunker, Schurren oder sonstigen Materialführungen. Für den Bau der Referenzanlage in China konnte der Kunde von den Vorteilen überzeugt werden, den von TK Steel hergestellten verschleißfesten Sonderbaustahl XAR®400 einzusetzen (Abb. 2). Durch Verwendung dieses Stahles

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lässt sich die Lebensdauer der abrasiv beanspruchten Verschleißteile gegenüber allgemeinen Baustählen um den Faktor 2 bis 3 erhöhen.

Kundennutzen Hohe Systemverfügbarkeit Herkömmlicher Shovel-Truck Betrieb in einem Tagebau führt infolge des diskontinuierlichen Materialtransportes zu Verlustzeiten. Das Material wird durch den Bagger aufgenommen und auf einen beistehenden Truck geladen. Nach dem Ladevorgang fährt der Truck Richtung Entladestelle und ein ihm Nachfolgender fährt in die Ladeposition

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 3: Einsatz eines Bandwagens zur Reichweitenvergrößerung des Systems

des Baggers. Dieser periodische Wechselvorgang kann abhängig von der Anzahl verfügbarer Trucks Minuten dauern. Die vollmobile Brechanlage positioniert sich dauerhaft optimal zum ladenden Shovel. Das Material wird in der Brechanlage bandgerecht zerkleinert und in einem kontinuierlichen Materialstrom direkt an die abfördernde Bandanlage weitergegeben. Ein sogenannter Bandwagen kann zur Reichweitenvergrößerung des Systems dazwischengeschaltet werden (Abb. 3). Ein beim Kunden vorhandener Seillöffel- oder Hydraulikbagger kann beim Austausch der gesamten „Truckflotte“ gegen eine einzige Brechanlage zumeist weiter genutzt werden, da sich die Aufnahmekapazität und Höhe des Bunkers in der Planungs- und Konstruktionsphase an den Bagger anpassen lässt.

Geringere Betriebskosten Unter Berücksichtigung gleicher Produktionsleistung wird bei einem kontinuierlich arbeitenden Tagebausystem Personal eingespart. Ein Brecher-Bandsystem benötigt pro Schicht etwa 3-4 Personen zur Steuerung und Kontrolle; ein Truckbetrieb erfordert dahingegen eine Vielzahl von Fahrern. Neben den Einsparungen an Lohn- und Lohnnebenkosten werden Kosteneinsparungen im Rahmen der Betriebssicherheit erreicht. Weltweit finden sich heute in den großen Tagebauen, die mit diskontinuierlicher Technik betrieben werden, eine Vielzahl unterschiedlicher Trucks verschiedener Hersteller und verschiedener Ladekapazitäten. Infolgedessen ist der Aufwand für die Ersatzteilhaltung zum Teil nicht unerheblich. Vollmobile Brechanlagen mit anschließendem Bandtransport ermöglichen hingegen eine kostengünstige Standardisierung der Ersatz- und Verschleißteile.

Umweltaspekt Vollmobile Brechanlagensysteme werden ausschließlich mit elektrischer Energie betrieben; die CO2 Emissionsbilanz gegenüber dieselbetriebenem Trucktransport fällt wesentlich günstiger aus, wie nachstehend an Beispielen noch erläutert wird. Durch die gesamte Einsparung eines Truckbetriebes wirkt sich zudem die Einsparung großer Truckreifen aus.

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Gegenüber dem benötigten Gummi für Bandanlagen ergibt sich bei vergleichbaren Transportsystemen eine Reduzierung des Gummis um bis zu 95 %.

Einsatz kontinuierlicher Technik Der Austausch eines Transportsystems per Truck gegen eine innovative vollmobile Brechanlage bewirkt auf Kundenseite oft ein Umdenken hin zu weiterer kontinuierlicher Technik. ThyssenKrupp Fördertechnik verfügt hierzu über ein umfangreiches Produktprogramm bestehend aus nachfolgenden Überlandbandanlagen, Lagerplatzgeräten und Aufbereitungsanlagen bis letztlich hin zu Zugbe- und -entladungssystemen und Schiffsbeladeeinrichtungen.

Hohe Lebensdauer über teils mehrere Jahrzehnte Kennzeichnend für die kontinuierliche Tagebautechnik ist eine hohe Lebensdauer und Betriebszeit. Als signifikante Beispiele seien hier neben einer Vielzahl anderer nur der Kupfererztagebau Morenci als klassischer „In-Pit Crushing“ Betrieb in den USA mit Gerätelaufzeiten seit Ende der 80er Jahre genannt sowie die Tagebaugeräte und Anlagen des rheinischen Braunkohlenreviers der heutigen RWE.

After Sales Service Die zuvor erwähnte langjährige Einsatzweise der Systeme schafft zum einen ein positives Bild des Produktes und zum anderen ermöglicht es eine nachhaltige Kundenzufriedenheit im Ersatz- und Verschleißteilgeschäft.

Kosteneinsparung für den Kunden Effizientere Nutzung des eingesetzten Kapitals

Die schon erwähnte hohe Systemverfügbarkeit eines kontinuierlichen Systems trägt direkt zur effizienteren Nutzung der Investition bei. Einhergehend ist hier gleichermaßen eine Steigerung des Auslastungsgrades des Ladegerätes Seillöffel- oder Hydraulikbagger.

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TECHNOLOGIETRANSFER Senkung der Betriebskosten Infolge eines geringeren Personalbedarfs werden laufende Betriebskosten nicht nur durch einen verminderten Aufwand an Personalkosten reduziert sondern ebenfalls durch Einsparungen hinsichtlich der Betriebssicherheit. Geringere Verschleißteilkosten, Standardisierung der Ersatzteile und insbesondere der Verzicht auf den Trucktransport und damit keine weiter steigenden Diesel- und Reifenkosten, optimieren das Verhältnis jeder geförderten Tonne Wertmineral zu den aufgewendeten Kosten. Vollmobile Brechanlagen erreichen Stundenleistungen, die vergleichbar nur eine große Anzahl an großen Mining-Trucks erzielen kann. Die Nutzlasten dieser Trucks bewegen sich in Größenordnungen von 140 – 350 t. Durchschnittlich einmal pro Jahr wird ein kompletter Reifensatz jedes Trucks ersetzt. Die Kosten für einen Satz bestehend aus 6 Reifen bewegen sich derzeit zwischen 90.000 und 300.000 Euro abhängig von der Nutzlastgröße. Erschwerend kommen die teils sehr langen Lieferzeiten von bis zu 2 Jahren hinzu.

Innovationsgrad vollmobiler Brechanlagen von TK Fördertechnik Der hohe Innovationsgrad wird insbesondere durch Folgendes gekennzeichnet: Die Freiheitsgrade der Anlage in Kombination eines einzigen schwenkbaren Austragsbandes sowie die statische Auslegung der Tragkonstruktion, die ohne weitere Abstützung der Gesamtanlage während des Betriebes auskommt und somit die Vollmobilität der Gesamtanlage ermöglicht. Im Herbst 2007 ging ein erstes vollmobiles Brechanlagensystem in China im Tagebau YiminHe in Betrieb. Eingesetzt wird die Anlage hier zur Kohlegewinnung mit einer Stundenleistung von 3.500 t/h. Die Abbildung 4 zeigt die Brechanlage auf dem Weg vom Montageplatz zu ihrem Einsatzort Im Tagebau (Abb. 4). Auf der rechten Seite und im Hintergrund sind die Bandanlagen sowie ein Bandwagen des Systems zu sehen, die den kontinuierlichen Weitertransport der gewonnenen Kohle gewährleisten.

Abb. 4: Brechanlage in China auf dem Weg vom Montageplatz zum Einsatzort

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 5: Winterbetrieb bei Temperaturen bis zu -48° C

Das vollmobile System durfte nach Inbetriebnahme gleich im harten Wintereinsatz – in der inneren Mongolei bis zu -48° Celsius – zeigen, dass ein einwandfreier Betrieb aller Systemkomponenten die geforderte Produktionsleistung erzielt. Heizplatten am Aufnahmebunker installiert gewährleisten den reibungslosen Abzug der Kohle aus dem Bunker durch das Plattenband (Abb. 5). Eine weitere Anlage wird in naher Zukunft durch Krupp Canada, ein Unternehmen der ThyssenKrupp Fördertechnik, ausgeliefert und als erste vollmobile Brechanlage in der kanadischen Ölsandgewinnung in Betrieb gehen. Gegenwärtig wurde ein Vertrag mit einem anderen chinesischen Kunden unterzeichnet, dessen Gegenstand weitere 4 vollmobile Brechanlagen – drei für die Abraumbewegung; eine in der Kohlegewinnung – sind. Die nominale Stundenleistung jedes Systems wird 6.000 Tonnen betragen. Abbildung 6 zeigt den Kohletagebau in der vorbereitenden Phase für die künftige Bandtechnologie.

Abb. 6: Tagebau Baiyinhua - Vorbereitung für die Fördertechnik

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TECHNOLOGIETRANSFER Weltweites Marktpotential

Fazit

Ein weltweites Marktpotential der kontinuierlich arbeitenden Brechanlagensysteme findet sich vor allem in der Rohstoffgewinnung zur Energieversorgung. Nicht zuletzt der Wirtschaftsboom Chinas und Indiens bewirkt eine steigende Kohlenachfrage im asiatisch-ozeanischen Raum. Weitere Einsatzfelder sind in allen Lagerstätten denkbar, die eine flächenhafte Ausdehnung des Abbaus bedingen und ein direktes Reißen des Shovels hinsichtlich der Materialfestigkeit im Verband erlauben. Für große Erztagebaue, die sich durch die Lagerstättencharakteristik vornehmlich in die Teufe ausdehnen, werden derzeit Einsatzmöglichkeiten untersucht. Die Planung und Realisierung des vollmobilen Konzeptes wird hier durch die vornehmliche vertikale Ausrichtung komplizierter, würde aber zu erheblichen Kosteneinsparungen führen.

Das neu entwickelte Konzept „Vollmobile Brechanlage auf Raupen“ zeigt bereits heute Erfolge im weltweiten Tagebaubetrieb. Die Innovation liegt in der Möglichkeit, auch während des Betriebes zu verfahren und damit Flexibilität und Mobilität zu gewährleisten. In Verbindung mit kontinuierlich betriebenen Bandanlagen wird der gesamte sonst notwendige Truck-Transport eliminiert. Eine erste Referenzanlage ist seit nun fast einem Jahr in China erfolgreich im Betrieb und arbeitet seit dem ersten Tag unter voller Produktionsleistung. Eine zweite Anlage wird demnächst bei einem kanadischen Ölsandproduzenten in Betrieb gehen. Neben den aufgezeigten Kosteneinssparungen auf Kundenseite birgt die neue Entwicklung der vollmobilen Materialzerkleinerung zudem Reduzierungen des betrieblich bedingten CO2 Ausstoßes.

Umweltbeitrag CO2 Reduktion Die Entwicklung des vollmobilen Konzeptes begleitend wurden mögliche CO2 Emissionseinsparungen durch den Einsatz eines vollmobilen Brechanlagensystems gegenüber herkömmlichem Shovel-Truck Betrieb untersucht. Im Ergebnis stellten sich hier CO2 Reduktionen von bis zu 100.000 t pro Jahr und je Systemaustausch dar. Wesentliche Faktoren, die zur CO2-Reduzierung beitragen, sind geringere Transportentfernungen, Senkung der insgesamt zu bewegenden Massen und Rollwiderstände sowie die Nutzung elektrischer Energie. Allein der Einsatz der vollmobilen Brechanlagen in China in Verbindung mit einem Bandwagen und der nachfolgenden Bandanlage ersetzt bis zu 26 große Mining Trucks. Diese Trucks verbrauchen etwa 190 Liter Diesel/Betriebsstunde. Legt man eine gleichbleibende Jahresproduktion zu Grunde und berücksichtigt zudem noch eine höhere Verfügbarkeit des kontinuierlichen Systems, errechnet sich eine Einsparung an Dieselkraftstoff in Höhe von bis zu 22.000.000 Liter pro Jahr. Ein weiterer Umweltaspekt für den gleichen Einsatzfall zeigt die Einsparung beim Gummibedarf im Vergleich Gurtbandanlage mit einer Lebensdauer von etwa 8 Jahren gegenüber erforderlichen Reifensätzen der Trucks über die gleiche Einsatzzeit. Pro Jahr dürften hier etwa 400 t Reifengummi einzusparen sein.

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ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH Altendorfer Str. 120 45143 Essen | Deutschland Tel.: +49 (0) 201 8 28 04 Fax: +49 (0) 201 8 28 45 10 eMail: info@tk-mining.com Internet: www.tk-mining.com

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VOLVO-FLOTTE UNTER TAGE - Alles Gute kommt von oben

Extreme Bedingungen am tiefsten Punkt Europas. In einer wahren logistischen Meisterleistung gelangte eine Transportkette aus Volvo-Baumaschinen auf spektakuläre Weise in eine Wendel, die in immer größere Tiefen vorgetrieben wird. Wie lassen sich der Förderung in einem großen Untertage-Bergwerk neue Impulse verleihen? Wie können Produktivität und Förderleistung gesteigert werden? Eigentlich liegt die Antwort auf der Hand: durch den Einsatz einer effektiven Volvo-Transportkette. Doch das ist im folgenden Fall leichter gesagt als getan. Denn die Baumaschinen, um die es hier geht – zwei L110E und vier knickgelenkte Dumper A25D (4x4) – können nicht einfach in das Streckensystem des Kalibergwerks hineinrollen und sofort loslegen. Vielmehr müssen alle sechs VolvoBaumaschinen zunächst in ihre Einzelteile zerlegt und dann Stück für Stück durch einen engen Materialschacht von nur fünf Meter Durchmesser in die Tiefe hinabgelassen werden. Solch ein Vorhaben verlangt viel Know-how, eine umfassende Vorausplanung und eine ausgeklügelte Logistik. Immerhin erfolgt der erneute Zusammenbau der zerlegten Maschinen „unten“ im Bergwerk unter beengten und schwierigen Bedingungen, samt Probelauf und Testeinsatz. Hinzu kommen zahlreiche Modifikationen zur Anpassung der Volvo-Standardmaschinen an die extremen Bedingungen des Bergwerksbetriebes. Deshalb setzten sich Fachleute von Volvo CE mit dem zuständigen Volvo-Vertragshändler Baumaschinen Könicke GmbH & Co. KG und der K+S KALI GmbH, Werk Sigmundshall, an einen Tisch, um ein Logistikkonzept der besonderen Art auszuarbeiten. Die Lieferung der Untertageflotte von Volvo CE bedeutete außerdem eine Umstellung der Abbauund Fördertechnik im Bergwerk, was weitere sorgfältige Planungen erforderte.

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TECHNOLOGIETRANSFER

Mit dem Einsatz der Volvo-Baumaschinen beschreitet die K+S KALI GmbH neue Wege im untertägigen Bergbau. Man möchte durch den Einsatz von Radladern und Dumpern von aufwendigen Sonderkonstruktionen wegkommen und stattdessen bewährte Standardmaschinen hoher Qualität verwenden. Zu den werksseitigen Modifikationen der Volvo-Geräte gehören niedrigere Fahrerhäuser, Achsölkühlung, Feuerlöschanlagen, Kühler, Luftfilter und Klimaanlagen mit höherer Leistung sowie weitere Details für den Untertageeinsatz. Hierbei ist zu bedenken, daß die Maschinen in Tiefen von 1.400 Metern und mehr bei Gebirgstemperaturen von 40 Grad bis 60 Grad Celsius arbeiten werden – und das bei sehr staubhaltiger Grubenluft, in drei Schichten, sieben Tage die Woche. Die Verantwortlichen versprechen sich von den Baumaschinen deutlich höhere Förder- und Transportleistungen als von den bislang eingesetzten 17 Fahrladern, deren Schaufeln nur 12 bis 17 Tonnen fas-

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sen. Jeder der vier A25D (4x4) verfügt immerhin über eine Nutzlastkapazität von 24 Tonnen. Das ist doppelt so viel wie mit einem Fahrlader. Als kompakter und wendiger Knicklenker eignet sich der zweiachsige A25D (4x4) mit breiter Hinterradspur, 13 m3 Muldeninhalt und bis zu 53 km/h Geschwindigkeit auch für Steinbrüche und andere Gewinnungsbetriebe. Unter Tage ist die Geschwindigkeit jedoch auf maximal 35 km/h begrenzt. In speziellen Versionen, in diesem Fall auch mit niedrigerem Fahrerhaus, wird er besonderen Einsatzprofilen wie dem Untertagebergbau angepaßt. Die Volvo-Niederemissionsmotoren der Dumper nutzen den Kraftstoff sehr effizient und erreichen schon bei niedrigen Drehzahlen hohe Drehmomente. Ein Bordrechner steuert die Getriebeautomatik, damit jederzeit die exakte Anpassung an die Fahrbedingungen erfolgt. Dies soll besonders bei den geplanten Steigungsfahrten mit Ladung für Kraftstoffeinsparungen sorgen. Ein beladener, bis zu 44 Tonnen wiegender, A25D (4x4) ist nicht gerade schmächtig zu nennen. Er ist nämlich über die Außenkante der Mulde 3,13 Meter breit und 8,9 Meter lang. Ob Radlader-Hinterwagen, Dumperrahmen oder eine Hälfte der zerteilten Mulden, stets war nur wenig Platz vorhanden, um die auf eine exakt definierte Maximalgröße zerlegten Komponenten und Baugruppen der Volvo-Baumaschinen im „Schacht Kolenfeld“ in eine Tiefe von 940 Metern hinabzulassen. Fehlplanungen durfte es hier nicht geben. Die Demontage von sechs großen Baumaschinen, die termingerechte „just-in-time“Anlieferung beim Bergwerk, das folgerichtige Einhängen sämtlicher Komponenten und Baugruppen durch den Materialschacht und letztlich auch die Montage unter den erschwerten und beengten Bedingungen unter Tage erfordern eine äußerst präzise, wie ein Uhrwerk ablaufende Logistik. Die Spezialisten des Volvo-Vertragshändlers Baumaschinen Könicke setzten sich in Zusammenarbeit mit der Betriebsleitung des Werkes Sigmundshall einen engen Zeitrahmen: Innerhalb von nur sechs Wochen sollten Demontagen, Anlieferungen, das Einhängen durch den Schacht Kolenfeld, die Montage unter Tage sowie die ersten Versuchseinsätze erfolgen. Was sich auf dem Papier noch relativ heikel und gewagt ausnahm, erwies sich in der Realität als vorzüglich geplant und bestens vorbereitet: Unter der Leitung von Hanno Schöne,

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TECHNOLOGIETRANSFER bei Könicke zuständig für Service und Montage, und dem Grubenwirtschaftsingenieur Dr. Jan Tegtmeier des Werks Sigmundshall nahmen die zerlegten Baumaschinen fast einen Kilometer tief unter der Erde genau nach Zeitplan wieder Gestalt an. Warum sollen im Werk Sigmundshall anstelle der bislang verwendeten Fahrlader nun herkömmliche Baumaschinen von Volvo zum Einsatz kommen? „Bewährte Serienmaschinen bieten gegenüber Kleinstserienmaschinen wie Fahrladern zahlreiche Vorteile. Das betrifft nicht nur die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, sondern auch den Service“, erläutert Dr. Tegtmeier. „Wir haben mit Baumaschinen Könicke eine saubere Lösung gefunden“, fährt er fort. „Unser Werkstattpersonal auf der 940-MeterSohle ist mit den bereits vorhandenen Untertagemaschinen voll ausgelastet. Deshalb haben

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wir mit Könicke ein Full Service-Programm vereinbart. Das beinhaltet eine vertraglich zugesicherte Verfügbarkeit der Volvo-Maschinen von 85 Prozent. Wem das wenig erscheint: Unter Tage sind 85 Prozent Verfügbarkeit sehr hoch“, erläutert Dr. Tegtmeier. Durch den Einsatz von Radladern und Dumpern verdoppelt sich gegenüber einem Fahrlader aber keineswegs der Personalaufwand. Nur ein Fahrer wird nämlich im Wechsel sowohl den L110E als auch jeweils einen A25D (4x4) bedienen. Bei Umlaufzeiten von bis zu 20 Minuten wären die Wartezeiten für den Fahrer zu lang, weshalb er auch je einem Knicklenker zugeordnet werden kann. Die Geräte müssen im Einsatz äußerst harten Bedingungen trotzen. Hier sind vor allem die extremen Temperaturen und die hohe Staubentwicklung zu nennen. Im Rahmen des Full Service-Programms werden die Monteure von Baumaschinen Könicke sämtliche anfallenden Servicearbeiten vor Ort in der voll ausgestatteten Hauptwerkstatt auf der 940-Meter-Sohle durchführen.

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TECHNOLOGIETRANSFER Besondere Anerkennung erntet auch die Flexibilität, mit der Volvo CE die Maschinenflotte in die gewünschte Niedrigbauweise umwandelte: Die L110E wurden von 3,36 Metern Höhe in der Basisversion durch spezielle Low-Profile-Fahrerhäuser auf 3,09 Meter Höhe „gestutzt“, die Dumper sogar auf nur 3,05 Meter Höhe. „Das findet man nun wirklich nicht überall. Nach unseren Informationen bietet kein anderer Hersteller Radlader in Niedrigbauweise an,“ ist Dr. Tegtmeier voll des Lobes. In diesem Zusammenhang lassen sich sogar einige Begriffe neu definieren: Wer bei diesen Radladern und Dumpern von Baumaschinen spricht, trifft nicht ganz den Kern. Diese rund um die Uhr eingesetzten, modifizierten Spezialisten sind eigentlich keine Baumaschinen mehr. Sie dürfen deshalb getrost als Hochleistungs-Untertage-Baumaschinen bezeichnet werden.

Wie kam das Salz unter die Erde?

Wer durch die Landschaft westlich von Hannover fährt und vielleicht den schönen Binnensee, das Steinhuder Meer, besuchen möchte, wird sich schwerlich vorstellen können, daß sich hier in bis zu 3,5 Kilometern Tiefe der gewaltige „Salzstock Bokeloh“ in einer Länge von zwölf Kilometern und einer Breite von 1,4 Kilometern erstreckt. Es stellt sich die Frage: Wie kamen diese unvorstellbaren Salzmassen in die Erde? Die Bildungsbedingungen dieser Salze sind bis heute nicht eindeutig geklärt. Neben anderen wissenschaftlichen Erklärungen gilt die sogenannte Barrentheorie als die wahrscheinlichste. Vor über 250 Millionen Jahren war Mitteleuropa in der Zechsteinzeit weitgehend von einem Nebenmeer bedeckt. Seichte Meerengen – Barren genannt – trennten das Binnenmeer vom offenen Ozean ab. In jenen Zeiten herrschte auch in unseren Breiten ein wüstenähnliches Klima. Durch die starke Sonneneinstrahlung verdunstete das Wasser in dem Binnenmeer wie in einer gigantischen Siedepfanne. In der Folge erhöhte sich der Salzgehalt des Wassers, bis die gelösten Minerale auskristallisierten und kalihaltige Schichten bildeten. Auf diese Weise entstanden mehrere hundert Meter mächtige Ablagerungen, die während der weiteren erdgeschichtlichen Entwicklung durch wasserundurchlässige Schichten abgedeckt und deshalb vor der Wiederauflösung geschützt wurden. Deshalb gilt der Rohstoff aus dem Salzstock heute als Naturprodukt, das die Wärme der Sonne aus reinem Meerwasser geschaffen hat.

Am tiefsten Punkt Europas

Die Kali- und Magnesiumprodukte der K+S KALI GmbH werden in die ganze Welt exportiert und vornehmlich in der Landwirtschaft und in der Industrie eingesetzt, ob für die Düngemittelproduktion oder in der Chemie. Die K+S Gruppe, zu der das Werk Sigmundshall gehört, zählt weltweit zur Spitzengruppe der Anbieter von Spezialund Standarddüngemitteln, Pflanzenpflege- und Salzprodukten. In der Weltkaliproduktion lag die K+S Gruppe 2006 mit 6,7 Millionen Tonnen und 13 Prozent Gesamtanteil an vierter Stelle. Das Unternehmen ist weiterhin auf Erfolgskurs: Allein im zweiten Quartal 2007 ist der Umsatz mit 778,6 Millionen Euro um elf Prozent gestiegen, das sind 78,5 Millionen Euro mehr als im Vorjahr. Zu diesem Ergebnis hat vor allem die weltweit starke Nachfrage nach Kali- und Stickstoffdüngemitteln beigetragen. Besucher, die im Förderkorb in das traditionsreiche Bergwerk Sigmundshall nahe Wunstorf bei Hannover einfahren, kommen meist aus dem Staunen nicht heraus, handelt es sich doch um eines der größten Kalibergwerke Europas. Jährlich werden hier von 778 Beschäftigten über 2,8 Millionen Tonnen Rohsalz gefördert. Zwischen den sechs Hauptsohlen zwischen 350 und 1.400 Metern Tiefe entstand ein gigantisches Streckennetz, das insgesamt schon mehr als 250 Kilometer lang ist. Auf der unteren Sohle befindet man sich am tiefsten Punkt Europas: Die Wände der Grubenbaue strahlen Temperaturen von bis zu 60 Grad Celsius ab, was an Mensch und Maschine extreme Anforderungen stellt. Der Grund für die auch in dieser Tiefe ungewöhnliche Wärme ist der Salzstock, der sich aufgrund geologischer Entwicklungen in tiefer Vergangenheit senkrecht gestellt hat. Da Salz ein guter Wärmeleiter ist, steigen die hohen Temperaturen des Erdinneren bis ins Bergwerk und damit bis in die Grubenbaue auf. Im Werk Sigmundshall wird schon seit über 100 Jahren Salz gewonnen. Die erste Schacht-Teufung war 1898, ab 1905 begann die Förderung. Der Wert und die wirtschaftliche Bedeutung des Kalisalzes wurden erst Mitte des 19. Jahrhunderts erkannt. Der Chemiker Justus von Liebig entdeckte die Bedeutung des vorher achtlos beiseite geschafften Kalisalzes als Düngemittel für die Landwirtschaft. Die boomartige Ausbreitung des Kalibergbaus versprach damals nicht nur den Bergwerksbetreibern lukrative Profite, sondern eröffnete auch den vom Bergbau betroffenen Gemeinden eine willkommene Einnahmequelle. Mit welchen Dimensionen in dem Bergwerk gerechnet wird, zeigt allein die Bewetterung: Pro Minute werden dem weitverzweigten Wegestreckensystem 22.000 m3 Frischwetter (Frischluft) zugeführt. Die Luft versorgt und kühlt die Arbeitsplätze von 422 Mann unter Tage.

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TECHNOLOGIETRANSFER Volvo-Baumaschinen in der Wendel Die neue Volvo-Flotte soll in einer Wendel arbeiten, die in immer größere Tiefen vorgetrieben wird. Die 1.800 Meter lange Wendel, in der die Dumper ihre Last bei einer Steigung von 16 Prozent aufwärts befördern, führt zu einem Drittel durch Nutzmaterial und zu zwei Dritteln durch Steinsalz. Tangential fortführend von der Wendel werden dann in zunehmenden Teufen einzelne Teilsohlen im Nutzmaterial als fünf bis sieben Meter breite Strecken bis zu einer Länge von 800 Meter aufgefahren. Dort beladen die beiden L110E die A25D (4x4). Dabei sind nicht nur erheblich größere Abbau- und Förderleistungen zu erwarten. Die bisher eingesetzten, schwer zu manövrierenden Fahrlader sind bei Transportentfernungen über 400 Meter uneffektiv. Da beispielsweise die Sichtverhältnisse der Fahrlader weder über Schaufel noch Motorhaube optimal sind, werden die Fahrer mit den Volvo-Dumpern künftig viel besser, sicherer und zügiger arbeiten können. Trotz seiner hohen Nutzlast begnügt sich der A25D (4x4) dank kompakter Bauweise mit nur 3,2 Metern Kurveninnenradius, was ideal zum Befahren der sieben Meter breiten Stollen der Wendel ist. Wichtig ist dabei ein einmaliges Merkmal des A25D (4x4) in Untertageversion. Er kann die Wendel stets vorwärts befahren, also mit optimaler Sicht für den Fahrer. Der Knicklenker verfügt über eine von Volvo-Ingenieuren entwickelte, patentierte Wendevorrichtung, mit der in nur 25 Sekunden auf 9,5 Meter Stollenbreite um 180 Grad gedreht wird. Durch eine hydraulisch absenkbare Stütztraverse wird der leere oder auch beladene Hinterwagen angehoben. Wird nun bei blockierten Vorderrädern die Knicklenkung betätigt, rollt der Hinterwagen auf zwei unter der Stütztraverse angeordneten Rädern um den maximal möglichen Knickwinkel des Rahmens zur Seite, so daß auf engstem Raum gewendet wird. Weitere Pluspunkte für die Volvo-Dumper: Bei zunehmender Stollenlänge können sich die Umlaufzeiten der Dumper mehr als verdoppeln und die Förderleistungen daher halbieren. Nun müssen mehr Knicklenker eingesetzt werden, die sich aber ohne Kollisionsgefahr begegnen und daher über optimale Sichtmöglichkeiten für den Fahrer verfügen sollen. Zudem müssen die Dumper zusammen mit den lebenswichtigen Lutten (große, lange Kunststoffschläuche zur Belüftung) in die gekrümmten Strecken der Wendel passen. Auch

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TECHNOLOGIETRANSFER sollten die Muldenkanten nicht zu hoch sein, damit unter dem Streckenfirst für die Radlader genügend Raum zum schnellen Beladen bleibt. Und schließlich darf auch die Mulde nicht zu lang sein, denn eine solche Mulde würde beim Kippen unnötig viel Freiraum über der untertägigen Brecheranlage beanspruchen.

Richtungswechsel in 25 Sekunden!

Der A25D (4x4) kann dank einer patentierten Wendeeinrichtung in weniger als einer halben Minute auf nur 9,5 Metern Breite um 180 Grad drehen und seine Fahrtrichtung ändern. Es ist nur eine Breite von 9,5 Meter erforderlich, damit der A25D (4x4) in einem dreistufigen Manöver um 180 Grad wendet. Die Wenderäder werden hydraulisch vom Fahrerplatz aus betätigt und heben die leere Ladeeinheit so an, daß die Lenkhydraulik die Ladeeinheit um 90 Grad schwenken kann. Walter Michels, Volvo CE Europe GmbH, traf sich am 17. Juli 2006 erstmals zu einem Gespräch mit Dr. Jan Tegtmeier von der K+S KALI GmbH. Kurze Zeit später machte er sich mit Erich Kribs, Volvo CE Europe GmbH, und Dirk Rinne (Gebietsverkaufsleiter Nord Baumaschinen Könicke) im Werk Sigmundshall unter Tage ein genaues Bild von den örtlichen Gegebenheiten. Es galt, die Durchfahrtshöhe und -breite exakt zu ermitteln sowie die gesamte Streckenführung und die extremen Temperaturen tief im Inneren der Erde für die Projektplanung zu berücksichtigen. Ist die Fahrerkabine eines herkömmlichen Volvo-Dumpers des Typs A25D niedrig genug?

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TECHNOLOGIETRANSFER Hält die gesamte Elektronik dem aggressiven Umfeld unter Tage stand? Ist es überhaupt technisch möglich, mit der Standardausrüstung von Volvo zurande zu kommen? Das waren nur einige der vielen Fragen, die zu beantworten waren. Erich Kribs fertigte eine Zeichnung an, um die exakten Platzverhältnisse zu ermitteln. Walter Michels reiste zusammen mit Hanno Schöne (Könicke) und Schweißer Clas Schwarze (Könicke) ins schwedische Volvo-Werk in Braas, um die Zerlegung

1. Zum Wendeplatz vorfahren, mit Zugeinheit bis zum vollen Lenkeinschlag schwenken und die Bremse eingedrückt halten. 2. Ladeeinheit anheben und maximal 90 Grad einschlagen. 3. Ladeeinheit absenken und vom Wendeplatz aus zurücksetzen.

der durch eine erhöhte und verlängerte Mulde (15,5 m³) leicht modifizierten Dumper in ihre Einzelteile zu überwachen und deren anschließenden Transport nach Deutschland zu Baumaschinen Könicke zu veranlassen. Die vier A25D-Knicklenker, bei denen die Höchstgeschwindigkeit auf die unter Tage vorgeschriebenen 35 km/h gedrosselt wurde, verfügen allesamt über eine spezielle Goodyear-Bereifung (GP-4B). Auch die Motoren der Dumper und Radlader ließ sich

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TECHNOLOGIETRANSFER Erich Kribs eigens zertifizieren. Die beiden A25D, die an der Teilschnittmaschine (WAV) zum Einsatz kommen, verfügen über eine Wendeeinrichtung. Die anderen beiden, die in der Wendel unterwegs sind, benötigen diese hingegen nicht. „Bereits nach den ersten Gesprächen und der Besichtigung der Schachtanlage war klar, daß uns die Planung und Realisierung dieses Projekts vor eine riesige Herausforderung stellen würde. Aber durch die intensive Zusammenarbeit aller Beteiligten und die ausgeklügelte Logistik gelang es uns, die nur leicht modifizierten Baumaschinen an Ort und Stelle zu bringen und fit für den fordernden Einsatz zu machen.“ Walter Michels, Sales Engineer Hauler & Loader Business Line „Mit diesem einzigartigen Projekt bei der K+S KALI GmbH haben Volvo CE, der Volvo-Vertragshändler Könicke Baumaschinen sowie die Verantwortlichen von K+S absolutes Neuland betreten. Diese große Herausforderung konnte nur durch eine konstruktive und höchst effiziente Zusammenarbeit zwischen den Volvo-Werken, der Volvo CE Europe GmbH, der Könicke Baumaschinen GmbH und K+S erfolgreich bewältigt werden.“ Erich Kribs, Sales Engineer Volvo-Radlader

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Methoden der Zerkleinerung von Knäpper in der Rohstoffgewinnung von Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. H. Tudeshki | Dipl.-Ing. Tao Xu Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

Einleitung Als Knäpper werden übergroße Gesteinsblöcke bezeichnet, die bei der Gewinnung von mineralischen Rohstoffen entstehen. Die Entstehungsgeschichte des Gebirges einerseits sowie die Technologie der Gewinnung andererseits sind zwei wesentliche Faktoren, welche die geometrische Größe und die Häufigkeit von Knäpper im Haufwerk beeinflussen. In Lockergesteinsformationen sind Knäpper in der Regel in Ablagerungen vorzufinden, welche nach verhältnismäßig kurzer Entfernung zum vorher verwitterten Festgesteinsblock sedimentiert sind. Solche Verhältnisse werden bei glazialen und fluviatilen Ablagerungen vorgefunden. Eine weitere häufige Erscheinungsform bieten die Hang- und Bergschuttablagerungen. In Festgesteinsformationen treten in den oberflächennahen Bereichen ver-witterungsbedingte Knäpper auf, welche Volumina bis zu einigen Kubikmetern einnehmen können. In tieferen Gebirgszonen, die weniger von Verwitterungen geprägt sind, kommt den tektonisch bedingte Trennflächen in Form von Störungen und Klüften sowie stratigraphisch bedingte Inhomogenitäten eine große Bedeutung in der Entstehung von Knäppern zu. Nicht zuletzt nimmt die Art und Güte der Sprengtechnik in Tagebauen einen erheblichen Einfluss auf die Anzahl und Größe der anfallenden Knäpper. Knäpper reduzieren die Leistung der Ladegeräte durch einen schlechten Schaufelfüllungsgrad und sind im Extremfall zu groß für die Schaufel. In letzterem Fall muss zunächst eine zeitaufwendige Sortierung des Haufwerks erfolgen. Anschließend sind die aussortierten Knäpper nachträglich separat zu zerkleinern. Große, noch ladefähige Gesteinsblöcke können bei der Bela-dung des Transportgerätes zu Schäden an der Ladefläche/Mulde führen. An der Vorbrechanlage verursachen Knäpper eine Reduzierung des Durchsatzes und können bis zur vollständigen Verstopfungen der Anlage führen. Aus diesem Grund streben die Gewinnungsbetriebe eine Vermeidung oder zumindest eine Minimierung des Knäpperanfalls an, wobei trotzdem in na-hezu jedem Festgesteinstagebau diese Gesteinsblöcke in mehr oder weniger großem Umfang anfallen. Insofern müssen die bei der Lösearbeit entstandenen Knäpper vor dem Ladevorgang zerkleinert werden. Bei dieser Nachzerkleinerung kommen die Autogenzerkleinerung, Fallkugeln, Freifallhammer (Buster) oder Hydraulikhämmer sowie Sprengstoff und Boulder Buster zum Einsatz. Im vorliegenden Beitrag werden diese Verfahren vorgestellt, ihre Vor- und Nachteile

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sowie Einsatzgebiete verglichen und gegenübergestellt. Allen Verfahren ist gemeinsam, dass die Knäpper zunächst freigelegt und separiert werden müssen. Meist wird erst bei einer ausreichenden Anzahl angesammelter Knäpper mit deren Nachzerkleinerung begonnen, um das Laden im Leistungsbetrieb nicht zu stören und einen konzentrierten Sonderbetrieb durchführen zu können. Je nach Menge der Knäpper können diese innerbetrieblich nachzerkleinert werden oder es erfolgt eine Fremdvergabe dieser Leistung.

Verfahren und Vorrichtungen der Knäpperzerkleinerung Autogenzerkleinerung

Bei der Autogenzerkleinerung wird ein Knäpper durch das Ladegerät gehoben und auf einen weiteren Knäpper fallen gelassen. Gegenüber den nachstehenden Verfahren werden nur relativ geringe Kräfte eingesetzt, da lediglich die Schwerkraft in Verbindung mit dem Eigengewicht des Materials als Komponenten wirken. Diese Technik ist zudem auf Knäpper beschränkt, die grundsätzlich noch durch die Schaufel des Ladegerätes gehoben werden können. Weiterhin kann nicht beeinflusst werden, welcher der beiden Knäpper in welchem Maße zerkleinert wird.

Fallkugel

In Steinbrüchen werden Fallkugeln oder Fallbirnen häufig für die Nachzerkleinerung eingesetzt. Bei diesem einfachen Verfahren wird eine tonnen-schwere Eisenkugel durch das Ladegerät gehoben und auf den zu brechen-den Knäpper fallengelassen. Der Aufprall der Kugel auf den Knäpper erzeugt Spannungsspitzen im Gesteinskörper, die sich mit unterschiedlicher Geschwindigkeit ausbreiten und damit zu einer Zerkleinerung führen. Die Fallkugel besitzt i.d.R. ein Gewicht von 3 bis 9 Tonnen. Ihr Durchmesser beträgt von 1 bis 1,3 m. Analog zur Autogenzerkleinerung wird bei diesem Verfahren potentielle Energie in kinetische Energie umgewandelt. Wird die Fallkugel auf eine Höhe von 3 bis 5 Meter über den zu brechenden Knäppern gehoben, werden in dieser Kugel etwa 90 bis 450 kJ Potenzialenergie gespeichert. Im Freifall wird die gespeicherte Potenzialenergie in kinetische Energie umgewandelt und beim Aufprallen gegen den Knäpper als Zerstörungsenergie freigesetzt. Die Zerkleinerung mit der Freifallkugel ist aufgrund ihrer

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Abb. 1: Hochlöffelbagger mit Freifall-Kugel

einfachen Bauart besonders wartungs- und reparaturarm. Bei abrasiven Materialeigenschaften kann sich allerdings ein stark ausgeprägter Verschleiß an der Kugel zeigen, die durch Abrieb an Gewicht verliert und damit im gleichem Maße an Wirkungskraft. Ein effektiver Einsatz der Fallkugel kann nur durch einen Hochlöffelbagger mit Klappschaufel erfolgen, da nur dieser in der Lage ist, die Kugel zu greifen und insbesondere anschließend senkrecht fallen zu lassen. Tieflöffelbagger oder Radlader können die Kugel zum Einen nur schwer in ihre Schaufel aufnehmen, da die Gefahr des Wegrollens besteht. Zum Anderen ergibt sich beim Fallenlassen durch das Rollen der Kugel in der Schaufel bis zur Schaufelschneide immer eine horizontale Komponente mit einer resultierend bogenförmigen Fallkurve, die ein genaues Treffen des Knäppers erschwert. Grundsätzlich besteht die Gefahr des unkontrollierten Wegrollens der Kugel nach dem Aufprall. Dies hat zur Folge, dass das Ladegerät nicht ausschließlich im Stand arbeitet, sondern häufig unproduktiv bewegt werden muss. Beim Aufprall der Kugel besteht die Gefahr von Abplatzungen und umherf-liegenden Gesteinssplittern. Daher muss die Frontscheibe des Baggerführerhauses mit einer Schutzeinrichtung (Gitter) ausgerüstet sein. Außerdem muss sichergestellt sein, dass sich keine weiteren Personen im Gefahrbereich auf-halten. Dem Baggerfahrer kommt beim Knäppern mit Fallkugel eine besondere Bedeutung zu, da die Effektivität des Schlages von der Treffgenauigkeit der Kugel abhängt. Gleiches gilt für die Schlagfolge, die bei erfahrenen

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Bagger-fahrern bis zu 6-mal pro Minute erreichen kann. Vorteilhaft beim Einsatz der Fallkugel ist, dass keine weiteren technischen Geräte eingesetzt werden müssen. Weiterhin können Leerlaufzeiten des Ladegerätes für das Knäppern genutzt werden, so dass das Verfahren oftmals eine kostengünstige Alternative darstellt.

Hydraulikhammer

Hydraulikhämmer werden ebenfalls häufig bei den Knäpperarbeiten eingesetzt. Er wird als Anbaugerät an einem geeigneten Trägergerät (i.d.R. Tief-löffelbagger) eingesetzt und durch dieses mit hydraulischer Energie versorgt. Das Hochdrucköl wirkt auf einen Druckspeicher (z.B. Stickstoff-Speicher mit Membran), der diesen Druck schlagartig auf den darunter liegenden Schlagkolben freigibt. Das Öl strömt durch den Ausgangsschlauch wieder vom Hydraulikhammer zum Trägergerät zurück. Die Energie des Schlagkolbens wird auf das Einsteckwerkzeug, den Meißel, und durch diesen auf das zu zerstörende Material übertragen. Für verschiedene Materialien werden unterschiedliche Einsteckwerkzeuge in Form von Spitz-, Flach-, oder Stumpfmeißeln verwendet. Die Vorwärtsbewegung des Meißels durch die Meißelbuchse wird durch Haltekeile im unteren Bereich des Hammers aufgehalten. Um diese Haltekeile und die Buchse nicht zu beschädigen muss vermieden werden, den Hammer im Leerlauf, d.h. ohne Schlagwiderstand, zu betreiben. Üblicherweise ist zur Lärm- und Vibrationsdämmung

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Abb. 2: Schwerer Hydraulikhammer als Anbaugerät am Hydraulikbagger

das Schlagwerk in ein geschlossenes, gedämpftes Gehäuse eingelassen. Dieses Gehäuse ist meist oben etwas breiter, da dort das Schlagwerk, die hydraulische Steuerung so-wie Verteilung sitzt und unten etwas schmaler, da dieser Teil nur zur Führung des Meißels durch die Meißelbuchse und die Sperrachsen/Haltekeile benötigt wird. Zum Betrieb eines Hydraulikhammers ist zum einen die richtige Einstellung des hydraulischen Drucks (in Bar) und zum zweiten die richtige Einstellung der Ölflusses (in l/min) im Hydrauliksystem des Trägergeräts notwendig. Des Weiteren muss auf die Öltemperatur und den Gegendruck auf der RückflussÖlleitung geachtet werden. Weltweit gibt es viele Hersteller von Hydraulikhämmern. Die Dimensionen und damit auch der Einsatzbereich werden fortlaufend größer. Die großen Geräteklassen werden mittlerweile als wirtschaftliche Alternative zum Sprengen in der sprengstofflosen Gesteinsgewinnung und damit nicht nur in der sekundären sondern auch der primären Zerkleinerung eingesetzt. Atlas Copco präsentierte auf der BAUMA 2007 den 10 t schweren Hydrau-likhammer HB10000 und löste damit den bis dahin größten Serien-Hydraulikhammer der Welt, den HB 7000 (7 t), nach über einem

Abb. 3: Hydraulikhammer bei der Knäpperzerkleinerung im Festgesteinstagebau

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TECHNOLOGIETRANSFER Jahrzehnt an der Spitze des Marktes ab. Der neue Hammer fordert ein minimales Bag-gergewicht von 85 t. Als Einsatzgebiete stehen der direkte Abbau im Steinbruch und der schwere Rückbau im Visier. Die Frequenz lässt sich zwischen 250 und 380 Schlägen pro Minute regulieren. Gemäß Angaben von Atlas Copco erreicht der Hammer, der einen Meißeldurchmesser von 240 mm besitzt, eine Schlagenergie von 16 kJ bzw. 760 t. Angebaut an einem Komatsu PC1250 erreichte der neue HB10000 bei Einsatzvergleichen eine 50% größere Abbauleistung als HB7000. Die technischen Daten der Baureihe sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:

Abb. 4: Technische Daten HB-Hydraulikhämmer von Atlas Copco

HB-Hydraulikhämmer

Freifallhammer (Buster)

Bei einem Freifallhammer handelt es sich um ein Gerät, bei dem der Schlag-impuls durch den Freifall eines Gewichtes erzeugt wird, dass in einem Rohr geführt wird. Derzeit werden zwei verschiedene Bauarten angeboten, die nachstehend erläutert werden. Der Buster ist ein Anbaugerät für Tieflöffelbagger, dessen Wirkprinzip analog zur Fallkugel auf einem Fallgewicht beruht. Das bis zu über 10 Tonnen schwere Gewicht fällt in einer rohrförmigen Führung im freien Fall auf den zu zerkleinernden Gesteinsblock. Im Gegensatz zur Fallkugel kann dieser Schlag durch die Ausleger des Bagger Zentimeter genau ausgeführt werden. Der Buster ist an den Hydraulikkreislauf des Trägergerätes angeschlossen. Die Rückführung des Fallgewichtes in die Ausgangsposition erfolgt nach dem Schlag durch eine hydraulisch betätigte Vorrichtung.

HB 2200

HB 2500

HB 3000

HB 4200

HB 5800

Klasse der Trägergeräte

26-40

29-43

32-50

42-75

55-100

Dienstgewicht

2200

2500

3000

4200

5800

Öldurchfluss

l/min

140-180

170-220

210-270

250-320

310-390

Betriebsdruck

bar

160-180

Schlagzahl

/min

280-550

280-540

270-530

280-460

Einsteckwerkzeug

150

155

165

180

200

Dank der technologischen Entwicklung kann viel von den Hydraulikhäm-mern der schweren Reihe erwartet werden:

Abb. 5: „Stone- and Steel- Buster“ von Fa. Fractum

• maximale Leistung und höchste Produktivität • robuste Auslegung und hohe Langlebigkeit • optimale Energieumwandlung und vorbildliche Laufruhe • gleich bleibende Schlagenergie unabhängig von der Ölversorgung des Trägergerätes

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TECHNOLOGIETRANSFER Die beim Freifall erzeugte Energie wird über eine Aufschlagspitze auf den zu zerkleinernden Knäpper geleitet. Je nach Art, Härte und Größe der Knäpper stehen unterschiedlich geformte Aufschlagspitzen aus gehärtetem Stahl zur Verfügung. Sie sind leicht auszutauschen, ohne dass das gesamte Fallgewicht gewechselt werden muss. Gegenüber der Fallkugel kann durch den Buster eine höhere Schlagzahl von 6 bis 20 Schlägen pro Minute, je nach der Baudimension, erreicht werden. Der von Firma Fractum aus dem Schweiz entwickelte „Stone- and Steel- Buster“ ist speziell geeignet für die effektive Zertrümmerung großer Beton-Bauelemente, Gesteinsblöcken und Schlacken. Er ist der größte Hammer der Welt und kann bei einem Schlag eine Energie von bis zu 400 kJ freisetzen. Der bis zu rund 15 t schwere Stone- and Steel-Buster lässt sich an nahezu jedem marktüblichen Bagger anbauen, wobei mit steigender die Gerätegröße des Busters größere Trägergeräte erforderlich werden. Die Montage benötigt nur rund eine Stunde. Die technischen Daten der von der Firma Fractum entwickelten Modellreihe sind folgender Tabelle zu entnehmen. Abb. 6: Technische Daten der Modellreihe von der Fa. Fractum

Model

Model 80

Model 100 Model 200 Model 400

Energieniveau [J]

80.000

100.000

200.000

400.000

Gewicht [t]

4,5

5,5

14,5

Hydraulik-/Öldruck [bar]

180

215

290

Hydraulik/Ölfdurchluss [l/min]

160

200

260

Min carrier-stick mount t

23-27

30-35

50-60

65-70

Min carrier-boom mount t

20-23

25-27

35-40

50-60

Der „Stone- and Steel- Buster“ ist besonders für übergroße Knäpper geeignet, da er in schneller Abfolge Schläge in das Gestein einleiten und somit einen Bruch erzeugen kann. (siehe Abbildung 7) Eine zweite Bauart der Freifallhämmer bilden die sog. Aufprall-Brecher der TERMINATOR- Reihe, die von der Firma ROCKTEC Ltd. aus Neuseeland entwickelt wurden. Im Gegensatz zum Stone- and Steel- Buster prallt nicht das Freifallgewicht selbst auf den Knäpper, sondern die kinetische Energie des Fallgewichtes wird über einen Meißel auf das Gestein übertragen. Diese Technologie verbindet somit die Wirkungsweise des Freifallhammers mit der des Hydraulikhammers. Die Dimensionen der TERMINATORReihe sind kleiner als die von „Stoneand Steel-Buster“. Das Gewicht des Gerätes wiegt nur bis zu 8 Tonnen. Sie bieten eine Einzelschlagenergie von bis zu 100 kJ (RX750). Die Aufprall-Brecher können alle drei (RX100) bzw. fünf (RX750) Sekunden einen Schlag anbringen. Dementsprechend können auch größere Steine innerhalb einer Minute zerkleinert werden.

Abb. 7: Zerkleinerung eines etwa 150 t schweren Basaltknäppers durch den „Stone- and Steel- Buster 200“

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Abb. 8: Aufbau und Wirkungsweise des TERMINATORs Fa. ROCKTEC

Technische Daten

RX 100

RX 200

RX 300

RX 500

RX 750

13.500

27.500

38.000

62.000

100.000

1.265

2.020

3.345

5.100

8.350

Benรถtigte Pumpenleistung [l/min]

130

160

250

Hydraulischer Betriebsdruck

[bar]

125

160

125

160

Durchmesser des Schlagmeiร els

[mm]

100

125

150

180

195

Gesamtarbeitshรถhe des Terminators

[mm]

4.360

5.500

6.000

6.370

6.780

Mindesgewicht des Baggers (Montage auf dem Ausleger)

[kg]

8000

12000

17.500

30.000

40.000

Mindesgewicht des Baggers (Montage auf dem Pendelarm)

[kg]

10.000

18.000

22.000

38.000

60.000

Mindestgewicht des Radlader

[kg]

7.500

15.000

18.000

30.000

40.000

Schlagkraft pro Schlag

[Nm]

Schlagzahl pro Minute Gewicht ohne Anbauplatte und Schnellwechselvorrichtung

Abb. 9: Technische Daten des TERMINATORs

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[kg]

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TECHNOLOGIETRANSFER Sprengen von Knäppern

Neben den oben beschriebenen Sondertechnologien kann auch für die sekundäre Zerkleinerung Sprengstoff eingesetzt werden. Grundsätzlich ergeben sich durch Knäppersprengungen allerdings erhebliche Lärmemissionen und es besteht die Gefahr des Steinflugs. Zur Reduzierung der Steinfluggefahr muss jeder zu zersprengende Gesteinsblock einzeln vermessen werden, um eine exakt abgestimmte Sprengstoffmenge und Positionierung zu erreichen. Knäppersprengungen werden nach der Art der Anbringung des Sprengstoffes auf dem Gesteinsblock unterteilt:

besteht der Boulder Buster aus einem Impulsrohr, einem Verschlusskörper und einer Zündeinheit sowie einer zusätzlichen Sicherheitsmatte (siehe Ab-bildung 11). Die Komponenten des Busters können für den Transport und zum Lagern in einem Koffer verpackt werden. Zwei verschiedene Impulsrohre mit einem Durchmesser von 26 mm und 34 mm können je nach Größe der gebohrten Löcher benutzt werden. Die einzusetzenden Patronen sind für beide Impulsrohre gleich.

• mit aufgelegter Ladung • Sprengung in einem Bohrloch.

Bei Knäppersprengungen mit aufgelegter Ladung werden die Sprengladungen flach auf den Knäpper aufgelegt und gezündet. Diese Art der Knäppersprengung ist schnell und einfach, besitzt jedoch die Nachteile hoher Lärmemission und eines hohen Sprengstoffverbrauchs (geringer Wirkungsgrad). Bei Knäppersprengung mit Bohrloch sind nur ca. 30% des für die aufgelegte Ladung benötigten Sprengstoffs erforderlich. Hierdurch erhöht sich der Wirkungsgrad bei gleichzeitig ge-ringeren Lärmemissionen gegenüber der aufgelegten Ladung. Der Sprengstoff wird in vorher in den Knäpper gebohrte Sprenglöcher eingebracht, wodurch sich die Sprengwirkung direkt im Knäpper entfaltet. Nachteil dieser Methode ist jedoch, dass die Sprenglöcher i.d.R. manuell gebohrt werden müssen, so dass sich ein erheblicher maschineller, zeitlicher sowie personeller Mehraufwand ergibt. Das Sprengverfahren kennt theoretisch keine Einsatzgrenzen, da die Größe und die Position des zu zersprengenden Knäppers sowie die Gesteinsarten für dieses Verfahren nur eine untergeordnete Rolle spielen. Allerdings hat das Knäppersprengverfahren wegen der hohen Lohnkosten, der schweren Handbohrarbeit, der Umweltbelästigung und der nicht auszuschließen-den Steinfluggefahr immer mehr an Bedeutung verloren. Resultierend finden die oben be-schriebenen maschinellen Verfahren zunehmend Anwendung.

Boulder Buster

Der „Boulder Buster“ stellt neben Sprengung ein anderes Verfahren dar, das unter Verwendung von Bohrlöchern arbeitet. Allerdings wird dabei statt Sprengstoff ein sog. hydrodynamischer Impuls eingesetzt. Wie in der Abbildung 11 dargestellt, ist der Boulder Buster ein portables Gerät. Seine Funktion ist ähnlich wie eine Schrotflinte. Eine spezifische Patrone kann in den Boulder Buster geladen und gezündet werden. Wesentlich

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Abb. 10: Kn채ppersprengung: Vermessung, Bohren, Laden, Sprengung und Nachpr체fung (Bild a, b, c, d, e)

Abb. 11: Boulder Buster und seine schematische Darstellung

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a b

c d

e f

g h Abb. 12: Arbeitsschritte a bis h der Kn채pperzerkeinerung mit Boulder Buster

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TECHNOLOGIETRANSFER Die Abbildung 12 stellt die Arbeitsschritte für den Einsatz des Boulder Buster dar. Als Vorbereitungsarbeit an dem zu zerspaltenden Knäpper wird ein Bohrloch in dessen Mitte eingebracht (a), welches anschließend mit Wasser gefüllt wird (b). Dieses wird mit einer Kappe verschlossen (c) und die Sicherheitsmatte hinzugefügt (d). Nach dem Einsetzen der Ladungseinheit (d) und dem Anbringen der Zündeinheit (e und f) werden diese gezündet. Die Zündung der Ladungseinheit kann durch eine Schnur ferngesteuert werden (g). Im Vergleich zu Sprengung ist diese Methode sicherer. Es muss lediglich das Gelände im Umkreis von etwa 10 Metern gesichert werden. Die durch die Zündung der Ladungseinheit freigesetzte Energie wird durch die Gummimatte aufgrund ihres Gewichtes und ihrer Elastizität gehindert und kann nicht nach draußen geführt werden. Stattdessen wird sie zum großen Teil über das Medium Wasser in der Form von hydrodynamischem Impuls nach innen des zu zerspaltenden Körper geleitet und kann den Knäpper zerstören. Außerdem werden Steinflug und Lärm durch die Sicherheitsmatte signifikant reduziert. Für Gesteinsarten mit hoher Wasserdurchlässigkeit oder Knäpper mit Klüften ist es offensichtlich schwer, das ins Bohrloch gefüllte Wasser zu halten. Um dieses Problem zu beheben, kann anstatt Wasser ein Gel als Leitmedium verwendet werden. Die Gesteinsarten und ihre Eigenschaften nehmen weiterhin Einfluss auf die erforderliche Ladungsmenge. Während die Druckwelle im harten und stabilen Gestein besser geleitet wird, kann sie im plastischen Gestein zum großen Teil absorbiert werden. Unter diesen Bedingungen wird eine Verstärkerladung notwendig. Der Boulder Buster kann Gesteinsbrocken größer als 2 Meter im Durchmesser brechen und ist deswegen für die Knäppernarbeit eine andere Alternativ der Sprengverfahren. Dank seiner Sicherheit ist für den Einsatz des Boulder Buster keine Sprenglizenz nötig, auch für den Transport und die Lagerung gibt es kaum Gefahr. Aufgrund dessen kann er vielseitig verwendet werden, wo eine Sprengung nicht möglich oder nur mit hohem Aufwand verbunden ist. Selbst in geschlossenen Räumen und in der Kanalisation findet dieses Verfahren seine Ein-setzbarkeit. Abb. 13: Dimension des zerstörbaren Knäppers mit Boulder Buster

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Zusammenfassung und Systemvergleich Die sogenannten Knäpper, d.h. übergroße Gesteinsbrocken, kommen in nahezu jedem Festgesteinstagebau vor. Die Knäpper beeinträchtigen zum Teil erheblich sämtliche nachfolgende Tagebauprozesse. Aus diesem Grund müssen Knäpper nach dem Gewinnungsvorgang separat zerkleinert werden, bevor diese an nachfolgende Förder- und Aufbereitungsprozesse übergeben werden können. Dieser Beitrag beschäftigt sich mit der Beschreibung von verschiedenen Verfahren und Vorrichtungen zur Zerkleinerung von Knäppern. Zusammenfassend sind folgende Systemeigenschaften festzuhalten:

Fallkugel: Die Fallkugel mit einem Gewicht von 3 bis 9 Tonnen wird durch ein Ladegerät aus einer Höhe von etwa 4 bis 5 Metern auf den Knäpper fallen gelassen und zerstört diesen durch den Impuls beim Aufprall. Dieses Verfahren ist kostengünstig und fast wartungslos, verlangt aber ein hohes Maß an Präzision, denn der Knäpper muss für eine effektive Zerstörung genau getroffen werden. Mit einer Fallkugel können 3 bis 6 Schläge pro Minute erreicht werden. Hydraulikhammer: Ein Hydraulikhammer ist ein hydraulisches Anbaugerät für einen Hydraulikbagger. Das Trägergerät versorgt den Hammer über Hochdruckschläuche mit hydraulischer Energie. Die technologische Entwicklung der Hydraulikhämmer hat zu sehr großen Einsatzgewichten von bis zu 10 t und hoher Einschlagenergie bis zu 16 kJ sowie einer Schlagzahl von mehreren Hundert Schlägen pro Minute geführt. Resultierend ist die Leistungsfähigkeit der Geräte stark gestiegen und das Einsatzgebiet hat sich wesentlich vergrößert. Ein wesentlicher Vorteil der Hydraulikhämmer ergibt sich aus deren Einsatzmöglichkeit an den betrieblichen Gewinnungsgeräten. Freifallhammer (Buster):

Das Arbeitsprinzip eines Busters ist vergleichbar zu einer ge-führten Fallkugel. Ein bis zu 10 Tonnen schweres Fallgewicht schlägt innerhalb einer rohrförmigen Führung im freien Fall auf den zu zerkleinernden Knäpper. Im Gegensatz zur Fallkugel kann daher der Schlag zentimetergenau ausgeführt werden. Ebenso wie der Hydraulikhammer ist der Buster ist ein Anbaugerät, der aufgrund seines Gewichtes von bis zu 10 t einen Hydraulikbagger ab einem Gewicht von 40 t als Trägergerät erfordert. Im Gegensatz zum Hydraulikhammer wird die hydraulische Energie nur zum Heben des Fallgewichtes benötigt, so dass der Energieverbrauch deutlich geringer ist. Die Schlagzahl ist vergleichsweise gering und beträgt bis zu 7 Schläge pro Minute. Aufgrund der sehr hohen Einschlagenergie von bis zu 100 kJ sind diese Geräte für extrem große und harte Knäpper geeignet.

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TECHNOLOGIETRANSFER Knäppersprengung:

Bei der klassischen Knäppersprengung wird der Sprengstoff auf den Knäpper aufgelegt oder in vorher gebohrte Sprenglöcher eingebracht. Das Sprengverfahren ist universell einsetzbar und kaum an Einsatzgrenzen gebunden. Nachteile sind die hohen Lärmemissionen, der personelle und zeitliche Aufwand und die nicht auszuschließende Steinfluggefahr. Daher verliert dieses Verfahren immer mehr an Bedeutung.

Boulder Buster: Diese Methode stellt neben Sprengung

ein anderes Verfahren, das unter Verwendung von Bohrlöchern arbeitet. Dabei wird das Bohrloch aber mit Wasser gefüllt und anschließend eine spezifische Patrone

sowie Booster mit Hilfe von Boulder Buster angebracht. Die durch die Zündung der Ladungseinheit freigesetzte Energie wird über das Wasser in der Form von hydrodynamischem Impuls zu dem zerspaltenden Körper geleitet und zerstört. Dank einer Sicherheitsmatte wird beim Einsatz dieses Verfahren kaum Flugsteine entstanden und der Lärm auch gut verringert. Und zwar ist es dabei keine Sprenglizenz nötig. Allerdings verursacht die Vorbereitungsarbeit das Niederbringen des Bohrlochs immer noch einen großen zeitlichen Aufwand. Abschließend werden die vier vorgestellten Verfahren anhand wesentlicher Entscheidungskriterien tabellarisch verglichen:

Abb. 14: Vergleich der Knäpperverfahren

Fallkugel

Hydraulikhammer

Freifallhammer (Buster)

Sprengung

Boulder Buster

Knäppergröße

bis mittelgroß

bis sehr groß

groß

unbegrenzt

groß

Gesteinsfestigkeit

begrenzt

groß

unbegrenzt

Lage des Knäppers

stark eingeschränkt

gering eingeschränkt

eingeschränkt

fast unbegrenzt

Lärmemission

gering

mittel

sehr hoch

gering

Gerätevibrationen

sehr gering

hoch

gering

Erschütterung in der Nachbarschaft

keine

keine bis sehr gering

keine

gering

keine

gering (nur Splitter im Nahfeld)

hoch

kaum

Investition

gering

hoch

mittel

Personal

mittel

hoch

mittel bis hoch

Trägergerät erforderlich

nein

Zerkleinerungsleistung

gering

hoch

mäßig

sehr hoch

gering

Eignung zur Gewinnung

nein

Technische Daten

Einsatzgrenzen

Umweltbelastung

Steinfluggefahr

Kosten

Quellenverzeichnis

Institut für Bergbau TU Clausthal Erzstrasse 20 D-38678 Clausthal-Zellerfeld Tel.: +49 (0) 53 23 - 72 22 25 Fax: +49 (0) 53 23 - 72 23 71 Internet: www.bergbau.tu-clausthal.de

[1] Road Building International Internetinformation: www.boulderbuster.co.za; 05/2009 [2] TEREX GmbH Internetinformation: www.ok-mining.com; 04/2009 [3] ROCKTEC Ltd. Internetinformation: www.rocktec.co.nz; 04/2009 [4] Atlas Copco Internetinformation: www.atlascopco.com; 04/2009 [5] Fractum GmbH Internetinformation: www.fractum.com; 04/2009 [6] Volvo Internetinformation: www.volvo.com; 04/2009 [7] Atlas Copco Construction Tools GmbH Bautechnik Report Spezial: Einsatzmöglichkeiten in der Gewinnung; 2003 [8] H. Tudeshki; L. Kaup: Terminator- Der Aufprallbrecher für den Steinbruch; in: World of surface mining; 0472005; S.244-248 [9] STBG Steinbruch-Berufsgesnossenschaft Schriftenreihe: Steinbrüche, Kies- und Sandgruben, 1989

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TECHNOLOGIETRANSFER

Die Entwicklung des Ölschieferprojekts El Lajjun in Jordanien von Dr. Eike von der Linden Linden Advisory | Dreieich | Deutschland

Jordan Energy & Mining Ltd (JEML) entwickelt die Ölschieferlagerstätte Al Lajjun in Jordanien. Syncrude aus Ölschiefer wird zur globalen Rohölversorgung beitragen getragen von der langfristigen Ölpreisprognose von USD 90/Barrel. Das Projekt ist durch eine vollständige Machbarkeitsstudie mit 80.000 Ingenieursstunden gegangen. Es sind Verdichtungsbohrungen und ein Versuchsbergbau durchgeführt worden. Mit einer repräsentativen 500 t Probe ist die Verfahrenstechnik in einer ATP Pilotanlage in Calgary ausgelegt worden. Die Ausgaben sind durch eine nicht börsliche Emission mit einer aufgenommen Finanzierung von USD 32 Mio. getragen worden. Das Projekt wird im Einklang mit geltenden Vorgaben des Umweltschutzes bezüglich CO2-Emissionen, Wasserverbrauch und sonstigen anwendbaren Kriterien entwickelt. Die wesentlichen Ergebnisse der bankfähigen Machbarkeitsstudie sind: • Basierend auf NI 43.101 zertifizierten sicheren und wahrscheinlichen Reserven erreicht die Konzession im nördlichen Al Lajjun Feld eine Lebensdauer von 29 Jahren • Der bergbaulich gewonnene Ölschiefer beträgt 210 Mio. t mit 140-150 Mio. extrahierbaren Barrels • Die netto CO2-Emissionen betragen 210kg/Barrel • Der Wasserverbrauch (vorwiegend Brackwasser) beträgt ca. 0,5 m³/Barrel • 70 MW Gasturbinenkraftwerk mit teilweiser Abgabe ins Netz • Planungs- und Bauzeit 42 Monate • Investitionen vor Finanzierungskosten USD 1.500 Mio. • Ausgabenwirksame Kosten USD 22/Barrel, Vollkosten ca. USD 55/Barrel

Abhängigkeit des globalen Bedarfs an unkonventionellem Öl

globales Ölfördermaximum Campbell CERA-Referenz bis 2030 Nachfrage

Ernste Prognosen über künftige Energiemärkte, wie das Beispiel der Cambridge Energy Research Associates (CERA) darstellt, sagen die Abhängigkeit von unkonventionellem Öl-Angebot voraus, zum Beispiel von „Syncrude“ aus Ölsand und Ölschiefer. Während Ölsand eine bemerkenswerte Entwicklung in den letzten drei Jahrzehnten gezeigt hat, in erster Linie in der Region Athabaska in Kanada, steht die Ölschiefer-Industrie an der Schwelle der Realisierung.

Abb. 1: Die Entwicklung von unkonventionellem Öl Ausgabe 03 | 2009

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TECHNOLOGIETRANSFER Ölpreis Ausblick Auf lange Sicht haben die Kosten für die Ölversorgung aus den neu entwickelten konventionellen und unkonventionellen Ölfeldern einen bestimmenden Einfluss auf den künftigen Ölpreis und überlagern somit kurzfristige Einflüsse auf das Gleichgewicht von Angebot und Nachfrage sowie der Preissicherung. Aktuelle Entwicklungskosten für 2009 für das Erwirtschaften von bereits nachgewiesenen und wahrscheinlichen Ölreserven (2P=proved plus probable) belaufen sich in einer Größenordnung von USD 23/bbl. Dieser Wert impliziert jedoch keine Herstellung und Verarbeitung für den Transport oder den Verkehr. Die aktuellen gesamten Grenzkosten erreichen 80/bbl USD. Die durchschnittlichen gesamten Grenzkosten der weltweiten neuen Lieferquellen ergeben eine Summe in der Größenordnung von USD 60/bbl bis USD 80/bbl. Die genannten Daten sind Basis der folgenden Ölpreis-Prognose: Tab. 1: Ölpreis Ausblick

Jahr

2008

2009

2010

2011

2012

langfristig

Brent USD/bbl

98,52

45,00

55,00

80,00

85,00

90,00

WTI USD/bbl

99,65

45,00

55,00

80,00

85,00

90,00

Globale Ölschiefer Ressourcen Unter anderem wurden Ölschiefer während des Zweiten Weltkrieges in Deutschland verwendet. Seit 1950 ist der Ölschiefer-Bergbau die Basis der Energieerzeugung und „Syncrude“ (synthetisch hergestelltes Öl) in Estland. Die aktuelle größten Modell- und Demonstrationsvorhaben von Öl-Schiefer enfinden derzeit in den USA (Colorado, Utah), in Russland, in China und in Australien statt. Eine Reihe von Unternehmen wie beispielsweise Shell, BP, Total, Petrobras und Energia Estland verfolgen zu dem zusätzlich zu JEML Projekte in Jordanien, welche sich im Bezug auf die Projektentwicklung am weitesten fortgeschritten darstellen. Tab. 2: Bedeutende Ölschiefer Ressourcen/Reserven und Öl-Sand Resourssen nach Ländern

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Bewiesene ÖlschieferRessourcen [Billion bbls]

Nachgewiesene ÖlschieferRessourcen [Billion bbls]

USA

1539

560

China

500

Russland

147

Australien

145

Jordanien

102

Marokko

100

Brazilien

Schwere Öl- und Teersande

800

Kanada

1700

Venezuela

1300

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TECHNOLOGIETRANSFER Umweltaspekte Ein wichtiges Kriterium für die Entwicklung und die Finanzierung der unkonventionellen Öl-Umwelt-Projekte ist die Einhaltung der internationalen und nationalen Vorschriften. Während Ölsand mit einem hohen Wasserverbrauch für den Pipeline Transport von R.O.M Sand, zur heißen oder kalten Wasser-Öl-Extraktionen sowie für die Reinigung von Kohlenwasserstoff-kontaminiertem Wasser, konfrontiert wird, ist bei der Verarbeitung von Ölschiefer in erster Linie die hohe CO2-Emission ausschlaggebend.

Kohlenstoff-Emissionen JEML verpflichtete DMT/TÜV Nord, eine Studie über die Kohlenstoffemissionen sowie der Bezugsabläufe vorzunehmen. Der unabhängige Berater wurde beauftragt, deie Netto CO2-Bilanz von Al Lajjun mit anderen potenziellen Ölquellen der jordanischen Ölresourcenversorgung zu vergleichen. Der Al Lajjun Nettobetrag leitet sich von dem Bruttobetrag durch den Abzug der Absätze aus dem Verkauf der gebrannten Schiefer für die Zementindustrie ab, durch den Gewinn aus dem Abbau von Kalziumphosphat bzw. Phosphorit der eigentlichen Ölschiefern ohne eine weitere Abraumbeseitigungen, sowie durch den Verkauf von Schwefel an die jordanische Phosphatindustrie und aus dem Verkauf des überschüssigen Stroms an das Stromnetz, ab.

Wie in der folgenden Abbildung dargestellt wird, produziert Al Lajjun eine Netto-Kohlenstoff-Emission von 209 kg CO2/BOE und liegt somit in einem vergleichbaren Bereich mit den alternativen Lieferquellen Jordaniens. Da der Ölschieferbergbau und die Verarbeitung keine anderen Treibhausgase als lediglich Methan, etc. emittieren, zeigt im Vergleich eine umfassende Treibhausgasemission für Al Lajjun ein günstigeres Abbild.

Wasserverbrauch Neben den Kohlenstoffemissionen wurde der Wasserverbrauch von Al Lajjun mit vergleichbaren Bezugsquellen bewertet. Ein gegensätzlicher Prozess zu Al Lajjun ist der Alberta-Taciuk-Process (ATP). Das Schema dieses Prozesses ist in der Abbildung 8 dargestellt. Die bedeutende Komponente dieses Gegensatzes ist ein Rotationsofen mit innenliegender Rohrleitung. Wasser wird zum Abschrecken des gebrannten Schiefers sowie für die Kühlung und die Vermeidung von Staubemissionen bei der Entsorgung der gebrannten Schiefer benutzt, welcher auf einer offenen Kippe aufgehaldet wird. Für das Abschrecken kann Brackwasser genutzt werden, dass aus Salzwasser gewonnen werden kann. Der gesamte Wasserverbrauch, einschließlich dem Kühlwasser für die Ölabscheider und der Kraftwerkskühlung beträgt 0,5 m³/bbl.

Abb. 2: Die Kohlenstoffbilanz - JEML und Bezugsgrößen

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TECHNOLOGIETRANSFER Umwelt-Richtlinien Die Umwelt-Richtlinien für das Projekt wurden auf der Grundlage der jordanischen Standards und der EHSPerformace Standards und Leitlinien der International Finance Corporation (IFC) festgelegt: • Luftemission entsprechend den jordanischen Richtlinien, die die geringsten Emissionsraten aufweisen • kein Wasserabfluss von dem Betrieb, was die Wasserwiedergewinnung auf ein Höchstmass bringt und die Reduzierung des zusätzlichen Wasserbedarfes mit sich bringt

Die privaten Anteile der JEML durch Wertpapiere zur Finanzierung einer vollständigen bankfähigen Machbarkeitsstudie sind nachfolgend aufgeführt: • RAB Capital (London) - 28% • Die Sentient Gruppe - 25% • Gründer - 25% • JP Morgan - 7% • Sonstige (jeweils weniger als 5%) - 15%

• Lärm- und Geräuschreduzierung bzw. Dämpfung falls benötigt

Meilensteine

• Anpassung bestehender Anlagen und Abläufe zur Reduzierung des Einflusses auf die lokale Gemeinde sowie historischer Stätte

Ein Entwicklungsplan, der von der JEML im April 2006 als Vorschlag der Regierung Jordaniens vorgelegt wurde, beinhaltet vier Phasen. Die einzelnen Phasen sind nachstehend erläutert:

• Wiederherstellung der lokalen Olivenhaine am vorgeschlagenen Ort • Einbeziehung der Gemeinden in die Planung, Durchführung von Informationsveranstaltungen, Einrichtung eines Gemeinde-Informationszentrums • Errichtung eines Forschungslehrstuhls an der Universität in Karak • Prüfung und Reduzierung der Auswirkungen auf den Verkehr in diesem Bereich

Jordan Energy & Mining Ltd Das Unternehmen Die JEML betreibt in England jeweils eine Niederlassung in Tunbridge Wells und London sowie in Amman in Jordanien. Der Verwaltungsrat und die Geschäftsleitung der JEML setzt sich aus den folgenden Mitarbeitern zusammen: • Dr. Peter Klaus – non-ex. Chairman

• Phase 1: Fertigstellen einer konzeptionelle/Vor-Mach-

barkeitsstudie sowie die Rahmenbedingungen der wirtschaftlichen Vereinbarungen ermöglichen der JEML die Planung des Umfangs und des Budgets einer bankfähigen Machbarkeitsstudie (BFS) und die Aufstellung der zusätzlichen Mittel durch eine Börsenzulassung der JEML auf dem AIM-Markt in London oder einer zusätzlichen Finanzierung durch private Kapitalanteile und anderen Quellen, wie der Pre Initial Public Offring fonds (Pre- IPO).

• Phase 2: Fertigstellen einer bankfähige Machbarkeitsstudie (zunächst im Juli 2007 bis Juni 2008, aber jetzt offiziell für Juli 2009)

• Phase 3: Aufstellung eines ersten wirtschaftlichen Planes zur Produktion von rd. 15.000 BD Ölschiefer ( Januar 2010 bis Juni 2012)

• Phase 4: Nach dem erfolgreichen Betrieb der ersten

Anlage, Aufstellung einer vollständigen wirtschaftlichen Anlagen (?) -Produktion von 50-100.000 BD Ölschiefer für den Zeitraum +30 Jahre

• Mr. Christopher Morgan – Managing Director • Mr. David Pedley – Finance Director • Eng. Munter Akroush – Director Jordan Operations • Mr. Chris Nurse – Legal Advisor/Government Relations • Dr. Eike von der Linden – Technical Director • Dr. Peter Cassidy – Non-Executive Director • Ben McKeown – Alternate Non-Executive Director

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TECHNOLOGIETRANSFER Projekt Al Lajjun

Abb. 3: Das gesamte Al Lajjun Projekt

Die Machbarkeitsstudie des Projektes Al Lajjun Die Konzept-Studie/ Pre-FS wurde (unter anderem mit DMT und Lahmeyer) während der Jahre 2007-2008 mit vielversprechenden Ergebnissen durchgeführt und ermöglichte der JEML die Beschaffung von etwa 32 Mio USD durch private Kapitalanteile und die Durchführung einer vollständigen Machbarkeitsstudie einschließlich Verdichtungsbohrungen und einem Versuchsbergbau mit einer repräsentativen Probe von 500 t Ölschiefer in einer ATP Pilotanlage in Calgary.

Fördertechnik (Deutschland und Kanada) • Lahmeyer International: Energieerzeugung (Deutschland) • Citrus Partner: Umwelt-, Gesundheits-, Sicherheits-, Sozialund Gemeinde-Bewertungen (UK)

Für die Durchführung der Machbarkeitsstudie mit der Optimierung der laufenden Aktivitäten wurde 80.000 Ingenieursarbeitsstunden benötigt. Die Dokumentation der Machbarkeitsstudie besteht aus 11 Bänden, die alle zusammen rund 7000 Seiten umfassen.

Die Machbarkeitsstudie wurde nicht nur unter Einsatz des eigenen Personals durchgeführt, sondern es wurde eine Reihe von international anerkannten Beratern und Auftraggebern mit beteiligt. Sie sind nachfolgend aufgeführt: • Hatch Limited: allgemeine Koordinierung der Studie (Kanada) • UMATAC / ATP-Systeme: Ölschiefer Verarbeitung und Veredelung (Kanada) • Krupp Polysius: Technik und Abschätzung der Kosten für Aufbereitung und Support Systeme (Deutschland) • DMT-Montan und Marston International: Aspekte der Geologie, Ölschiefer Reserven und Ressourcen-, Bergbau-und

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TECHNOLOGIETRANSFER Genehmigte Fl채che

Abb. 4: Karte der genehmigten Fl채che

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Abb. 5: Detaillierte Karte der genehmigten Fläche

Ressourcen und Reserven Die Bewertung der Ölschiefer Ressourcen und Reserven wurde von einer unabhängigen qualifizierten Person nach NI 43.101 der TSX durchgeführt. Von diesen Ressourcen soll eine Tonnage von rd. 210 Mt bereits nachgewiesenen und wahrscheinlichen Ölreserven (2P=proved plus probable) mit einem durchschnittlichen Grad von 11.6 % abgebaut werden. Der Abraumanteil entspricht dabei einem Verhältnis von 1,3:1.

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Bemerkenswert ist, dass die Kosten für die Erzeugung der nachgewiesenen und wahrscheinlichen Ölschieferreserven (2p= proved plus probable) in einer Größenordnung von USD 0,3/bbl lagen. Als Vergleich sei angeführt, dass die tatsächlichen 2009 ermittelten Kosten zur Etablierung neuer konventioneller nachgewiesener und wahrscheinlicher Ölreserven, mit USD 23/bbl angegeben werden.

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TECHNOLOGIETRANSFER Abbau

Tab. 3: Ölschiefer Ressourcen

Katergorie

Millionen t

Abstand der Bohrlöcher

Ölschiefer

gemessen

218

0 - 500 m

Ölschiefer

indiziert

500 - 1000 m

Total

m+i

228

Abraum

300

Der Abbau erfolgt oberflächlich in einem muldenartig-erstreckenden Tagebau mit einer R.O.M. Produktionsrate von rd. 7,5 Mt Ölschiefer. Sowohl der traditionelle LKW- und Schaufelabbau, als auch Vorbrecher und Förderband wurden, abhängig von den herrschenden Öl- bzw. Dieselpreisen erprobt.

Verarbeitung Die nachfolgenden werden die grundsätzlichen Prozessabläufe anhand eines Flussdiagrammes sowie in weiteren Diagrammen der Anlagenaufbau gezeigt.

Abb. 6: Flussdiagramm

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Abb. 7: Schema der Anlage

Aufbereitung Die anf채ngliche wirtschaftliche Kapazit채t des Projektes von 2 x 500 t/h wird in zwei parallelen Bahnen mit je einem ATP-Prozessor erwirtschaftet. Der ATP-Prozessor ist ein horizontaler Drehofen, der aus vier internen Zonen besteht. Sein Aufbau ist in der folgenden Abbildung genauer dargestellt.

Abb. 7: Schematische Ablauf der Anlage

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TECHNOLOGIETRANSFER Ölveredelung Die JEML ist beabsichtigt, mit einer Produktionsrate von etwa 15.800 BPSD Rohmaterial Ölschiefer bei Einsatz zweier ATP Aufbereitungsanlagen und einer Kapazität von jeweils 500 TPH zu beginnen. Die verschiedenen Fraktionen können getrennt voneinander unter verschiedenen Temperatur- und Druckbedingungen hydrochemisch aufbereitet werden. Der ursprüngliche Grund für die Hydro-Prozess-Einheit ist die Entwicklung einer synthetischen Rohölmischung (SCO), welche zur Produktion des Endproduktes in die Raffinerie (Zarga in Jordanien) gegeben werden kann. Durch den Einsatz höherer Investitionen ist es auch möglich, direkt das Endprodukt zu produzieren. Der verwendete Wasserstoff wird auf der auf der Grundlage von natürlichem Erdgas, welches über Egypt-Amman Pipeline angeliefert wird, produziert.

Energieerzeugung

Als Energie für eine 70 MW- Gasturbine wird Brenngas verwendet, dass einen 50 %igen Heizwert von Erdgas besitzt und über Dampf aus dem Verarbeitungsprozess gewonnen wird. Der interne Energiebedarf beträgt bis zu 60 MW. Die überschüssige Energie wird in das Stromnetz eingespeist.

Infrastruktur

Al Lajjun besitzt durch die Nähe zur Autobahn AmmanAqaba eine günstige Infrastruktur. Eine Autobahnverbindung verläuft durch das genehmigte Gebiet nach Karak, einer Stadt in 15 km Entfernung und einer Einwohnerzahl von 37.000 sowie einer Universität. Parallel zur Autobahn Amman-Aqaba führen eine Hochspannungsleitung und eine Gas-Pipeline für den Import aus Ägypten nach Amman.

Investitionsaufwand

Die Investitionen vor Finanzierungskosten betragen rd. USD 1.500 Mio.. Der pauschale Hauptbetrag des schlüsselfertigen Paketes hat einen Gesamtwert von bis zu USD 775 Millionen. Die meisten Waren können und dürfen aus Deutschland geliefert werden.

Betriebsaufwand

Die Ausgabenwirksamen Kosten belaufen sich in einer Größenordnung von USD 22/Barrel, die Vollkosten liegen bei USD 55/Barrel.

• Basierend auf NI 43.101 zertifizierten sicheren und wahrscheinlichen Reserven erreicht die Konzession im nördlichen Al Lajjun Feld eine Lebensdauer von 29 Jahren • Der bergbaulich gewonnene Ölschiefer beträgt 210 Mio. t mit 140-150 Mio. extrahierbaren Barrels • Die netto CO2 Emissionen betragen 210kg/Barrel • Der Wasserverbrauch (vorwiegend Brackwasser) beträgt ca. 0,5 m³/Barrel • 70 MW Gasturbinenkraftwerk mit teilweiser Abgabe ins Netz • Planungs- und Bauzeit 42 Monate • Investitionen vor Finanzierungskosten USD 1.500 Mio. • Ausgabenwirksame Kosten USD 22/Barrel, Vollkosten ca. USD 55/Barrel • Bare Stückkosten etwa USD 22.bbl, gesamte Kosten etwa 55/bbl

Informationsquellen: • Bankfähige Machbarkeitsstudie und interne Dokumente • DB Ressearch: Commodities Outlook, Jan. 2009

Dr. Eike von der Linden: Tätigkeitsbereich: Leitender Angestellter mit technischen und finanziellen Hintergrund auf der Vorstandsebene international tätiger Unternehmen Aktuelle Positionen:

Geschäftsführer von Linden

Advisory; Geschäftsführer und Vorstandsmitglied des Zhaikmunai LP; Geschäftsführer Jordan Energy and Mining Ltd; Vorstandsmitglied des GLR Resources, Canada; Vorstandsmitglied der Schüllermann AG; Eigenständiger Finanzberater von nationalen und internationalen Unternehmen und Geldinstituten des Bereichs der natürlichen Ressourcen, der Versorgungs- und Rohstoffindustrie

Studium: Technische Universität Clausthal-Zellerfeld (Bergbautechnik); Technische Universität München ( Volkswirtschaft/Ökonomie)

Qualifikation: Dipl.-Ing., Dr.-Ing. ; Bergassessor (Senior Government Mine Supervisor)

Berufserfahrung: 1985 – bis heute: Mehr als 35 Jahre Berufserfahrung in der Führungsebene, Mehr als 20 Jahre Berufserfahrung mit den Aufgaben der Vorstandsebene, Projektfinanzierung mit besonderem Schwerpunkt auf nationale (deutsche) und internationale Finanzierungsinstrumente und Subventionen. Eigenständiger Finanzberater von Unternehmen und Geldinstituten der Rohstoffbranche sowie der Versorgungs- und Rohstoffindustrie für Kapitalbeteiligungen, Kreditfinanzierungen und Finanzlückenschließung. (Projektfinanzierung), Machbarkeitsstudien, eigenständi-

Wichtige Ergebnisse Die wichtigsten Ergebnisse der Machbarkeitsstudie sind:

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ge Audits, Markt- und Risikobewertung; 1972 – 1984 Metallgesellschaft AG; 198284: Aufsichtsratsmitglied der Metallgesellschaft AG; 1980-84: Geschäftstellenleiter Lurgi’s Bereich natürlicher Ressourcen; 1972-80: Diverse Einrichtungen der inländischen Metallgesellschaften und internationaler Bergbaubereiche; 1970 – 1972 Technische Universität Clausthal-Zellerfeld Doktorandenstudium und wissenschaftlicher Mitarbeiter; 1968 – 1970 Bayerisches Bergamt Trainee (Senior Government Mine Supervisor)

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>>Das intelligenteste Kapitel Bergbaugeschichte schrieb die deutsche Ingenieurskunst<< D

ie deutsche Braunkohleindustrie leistet nicht nur einen wichtigen Beitrag zur nationalen Energieversorgung, auf der unser wirtschaftlicher Wohlstand aufbaut. Mit ihr ist in über hundert Jahren ein weltweit einmaliger und geschätzter Kompetenzstandort für Bergbautechnologien entstanden, den es genauso zu erhalten gilt.

In allen europäischen Industrienationen ist zu beobachten, dass die Bedeutung der Rohstoffproduktion als Fundament der Wertschöpfungskette und Energieerzeugung zunehmend aus dem Bewusstsein der Menschen verdrängt wird. Obwohl mineralische Grundstoffe für die Produktion von fast allen Gebrauchsgegenständen unentbehrlich sind und der Zugang zu Rohstoffen geopolitisch immer wichtiger wird, empfindet man sie selbst in Industrieregionen als Störfaktoren, die den Zielen für den Klima- und Landschaftsschutz hinderlich sind. Doch der Trend zur weltweiten Bedarfssteigerung ist unumkehrbar und seine politischen und wirtschaftlichen Wellen haben uns längst erreicht. Die Suche nach neuen Lagerstätten, auch in den Regionen Europas, wo Bergbau bereits als Museumsattraktion galt, ist in vollem Gange. Internationale Beteiligungen an Bergbaufirmen, die Gründung neuer Bergbauunternehmen sowie der Erwerb von Rohstoffkonzessionen stehen auf der Tagesordnung vieler Firmen. In Deutschland steht besonders die Gewinnung und Verstromung von Braunkohle im Spannungsfeld zwischen sicherer und kostengünstiger Energieversorgung und Ökologie. In kaum einem anderen Land diskutiert man die Frage

nach dem „richtigen“ Energiemix so heftig wie hier. Dabei schwingt in den Debatten oft eine grundsätzliche Ablehnung von Energiesystemen mit, die nicht ins Weltbild des jeweiligen Redners passen. Gleichzeitig werden aber hohe Ansprüche formuliert: Die Verantwortung gegenüber den nachfolgenden Generationen muss übernommen, die völkerrechtlichen Verpflichtungen sollen eingehalten werden und auch der eigene Lebensstandard ist zu erhalten. All diese Ansprüche haben ihre Berechtigung. Nur: Es ist gerade unser bewährter Energiemix, auf dem unser wirtschaftlicher Wohlstand aufbaut und von dem aus solche Ansprüche überhaupt formuliert werden können. In diesen Debatten wird auch allzu häufig die komplementäre Bedeutung der Energie- und Rohstoffproduktion für den Standort Deutschland außer Acht gelassen. Das Innovationspotenzial unserer Bergbautechnologie ist einmalig. Die Technologie für den kontinuierlichen Tagebau beispielsweise wurde Anfang des letzten Jahrhunderts in den deutschen Braunkohlenrevieren entwickelt und hat zu enormen Effizienzsteigerungen bei Gewinnungs-, Förder- und Verkippungsprozessen geführt, was wiederum auch ökologisch relevant ist. Bereits um 1930 konnte

>>Die deutsche Tagebautechnologie hat ein enormes Innovationspotenzial.<< Ausgabe 03 | 2009

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TECHNOLOGIETRANSFER eine Massenbewegung von mehr als 30.000 m³ realisiert werden. Heute haben wir Gewinnungs- und Förderketten, die Tagesleistungen von 240.000m³ erlauben. Deshalb wird in den Großtagebauen des Rheinischen, Lausitzer und Mitteldeutschen Braunkohlenreviers die mit Abstand höchste Förderleistung und Massenbewegung der weltweiten Braunkohlegewinnung erreicht. Dass die Tagebautechnologie keine „Insellösung“ allein für die deutschen Braunkohlenreviere ist, sondern internationales Marktpotenzial hat, bewiesen die Hersteller mit Innovationskraft, Flexibilität und der Fähigkeit, sich an die verschiedensten Gegebenheiten im Bergbau anzupassen. Bereits in den Sechzigerjahren wurden Kompaktschaufelradbagger und Lösungen der Fördertechnik zunächst in den USA, später in verschiedenen Tagebaubetrieben auf fast allen Erdteilen eingesetzt. Ermöglicht haben diese Entwicklung nicht zuletzt die deutschen Hochschulen der einschlägigen Fachrichtungen, die im internationalen Vergleich stark aufgestellt sind. Die Ingenieurdienstleistungen der zahlreichen und renommierten Consulting-Unternehmen sind ebenso weltweit gefragt. Auch sie haben zum Wissenstransfer für den optimalen Einsatz der Großgerätetechnologie beigetragen.

aktiv angenommen haben, zeigen Erfolg versprechende Entwicklungsprojekte – von der energieeffizienten Gewinnungstechnologie bis hin zur klimafreundlichen Kohleverstromung.

>>Die Braunkohleindustrie ist

längst aus der Rolle des Versorgers hinausgewachsen.<<

Im Kontext mit dem vielfach prognostizierten rasanten Wachstum des Weltenergieverbrauchs bleiben Innovationsimpulse für eine bedarfsgerechte sowie ökonomisch und ökologisch ausgewogene Energieversorgung unerlässlich. Es wird in Zukunft kaum eine Volkswirtschaft mit Kohlevorkommen auf diesen bezahlbaren Energierohstoff verzichten können und wollen. Dass Industrie und Wissenschaft die Herausforderungen der Energieversorgung

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Die Bedeutung der Braunkohleindustrie ist also längst aus der Rolle des nationalen Energieversorgers hinausgewachsen. In über 100 Jahren ist ein weltweit hoch geschätzter Kompetenzstandort gewachsen, in dem praktisches und wissenschaftliches Know-how vereint sind. Die Förderung der technologischen Innovation auf der Grundlage des erreichten Standards in der Braunkohlegewinnung bleibt ein nationaler, europäischer und internationaler Beitrag für Wachstum und Wohlstand.

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Deutschland GmbH

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

HEISSER ERFOLG!

Stahlwerke « Dillinger Hütte » & « Saarstahl »

as Bauunternehmen „BACKES“ führt seit 1953 die Aufbereitung der bei der Stahlherstellung anfallenden Schlacke im Auftrag der Dillinger Hüttenwerke (Dillingen bei Saarbrücken) aus. Der Hochofenschotter wird als Baustoff im Straßenbau verwendet. Die gesiebten Körnungen werden als Zuschlagsstoffe für Mischgut eingesetzt. Weiterhin wird aus der Stahlwerksschlacke ein Konverterkalk als Düngemittel für die Landwirtschaft hergestellt. BACKES gehört zu einem der wichtigsten Kunden des ESCO Händlers Peter KESSLER GmbH & Co. Während der Einsatzbesichtigungen im Stahlwerk haben ESCO und KESSLER vorgeschlagen die verschiedenen eingesetzten Maschinen der Firma BACKES mit ESCO Verschleißteilen auszustatten. Das Laden und der Transport der noch heißen Schlacke erfolgt mit besonders ausgerüsteten Baumaschinen. Die Firma BACKES verwendet für das Lösen und Verladen der heißen Schlacke 3 LIEBHERR Bagger R984 Litronic.

Stahlwerk « Dillinger Hütte » Die Temperatur der heißen Schlacke beträgt mehr als 1100°C. Aufgrund der hohen Temperaturen ist es notwendig, dass die Baggerlöffel der LIEBHERR Bagger mit hochwertigen Verschleißteilen geschützt werden. SUPER V® ist eine gute Möglichkeit um diese Herausforderung anzunehmen. Allerdings sind folgende Anforderungen und Erwartungen an ein derartiges System zu erfüllen: • Verbessertes Eindringverhalten • Verbesserung der Verschleißzeiten • Verringerung der Reparatur- und Wartungskosten • Schneller und einfacher Austausch der Verschleißteile • Verringerung der Stillstandzeiten • Wirtschaftlichkeit Vor diesem Hintergrund haben BACKES, ESCO und KESSLER vereinbart, die Löffel der LIEBHERR R984 Litronic mit den ESCO Verschleißteilen zu schützen.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Der SUPER V® Zahn V71ADHL ist eine speziell entwickelte Zahnform für heiße Schlacke Einsätze. Der ADHL Zahn besteht aus einer hochwertigen ESCO Legierung, verfügt über einen schweren Verschleißschuh und über eine stabile Zahnaufnahme und somit über einen perfekten Sitz. Für diesen Einsatz entwickelte ESCO eine spezielle Zahnsicherung. SUPER V® V71ADHL Zähne verschleißen in diesem Einsatz erst nach 70-100 Stunden. Durch den Selbstschärfeffekt behalten die ESCO Zähne ein perfektes Eindringverhalten bis zum Zahnwechsel. Die TOPLOK® und KWIKLOK® Verschleißsysteme sind bestens geeignet um vor hohen Verschleiß im Heißen-Schlacke-Einsatz zu schützen. Früher mussten die Löffel schon nach 3 Monaten regeneriert werden. Mit ESCO müssen die Löffel nun erst nach 12 Monaten instand gesetzt werden. VIDAPLATE 17 on 10 KWIK®-LOK KLR02MB TOPLOK 90x320-5 TOPLOK 90x320-6L TOPLOK 90x320-6R Seitenschutz ES4410SA SUPER V® Zähne V71 ADHL

Stahlwerk « Saarstahl » Die beiden Stahlwerke SAARSTAHL und DILLINGER HÜTTE setzen in Ihren Werken zahlreiche Teleskopbagger ein. Mit diesen speziellen Maschinen werden die Schlackeränder von den Gießpfannen entfernt. Die Pfannen haben bei diesem Vorgang noch eine durchschnittliche Temperatur von 600°C bis 800°C. Die Bagger entfernen zudem die Ausmauerung in den Gießpfannen, wenn diese nicht mehr verwendet werden kann. Dies ist eine der verschleißintensivsten Einsatzfälle für Mensch und Material. ESCO hat sich dieser Herausforderung gestellt. Zusammen mit dem ESCO Händler KESSLER in Völklingen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

konnte ESCO die beiden Stahlwerke überzeugen die Teleskopbagger mit dem SUPER V® Zahnsystem V51SD und V51SDX auszustatten. Die Schenkel der Teleskopbagger erhielten in einer Umrüstungsaktion SUPER V® Anschweißnasen sowie die beiden Zahnformen V51SD und V51SDX. Selbstverständlich bietet ESCO für diesen heißen Einsatz Heisse-SchlackeSicherungen. Die Legierung und das Design der beiden Zahnformen bieten maximale Fähigkeiten gegen den Verschleiß bei heißen Einsätzen, minimieren negative Effekte, wie Verformung und Brüche, die durch die Heiße Schlacke entstehen können und sind eine sehr gute Alternative zu langen Zähnen die bei solchen Einsatzen brechen würden. Mit jeweils einem SUPER V® Zahn können 25 - 30 Pfannen vom heißen Schlackenrand befreit werden, wobei die Verschleißzeit der Zähne bei ca. 30 Stunden liegt. Die Mauerung der Gießpfannen wird nach 45 – 50 Einsätzen ebenfalls mit den Teleskopbaggern entfernt.

V51SD(X)

Die Maschinenführer sind von der Leistung, der Lebensdauer und der einfachen Handhabung des SUPER V® Systems begeistert und haben erklärt, dass sie durch den V51SD und durch den V51SDX über eine bessere Eindringung und über eine bessere Krafteinwirkung verfügen. Dank der langjährigen Erfahrung mit Einsätzen in der Stahlindustrie konnte Saarstahl und Dillinger Hütte überzeugt werden, dass hoch entwickelte SUPER V® Zahnsystem einzusetzen und dadurch die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen. Die Verschleißzeit der Zähne und somit die Einsatzdauer der Teleskopbagger wird dadurch deutlich verlängert.

ESCO GmbH Tel.: +49 (0)2166 - 9684-0 Fax:+49 (0)2166 - 9684-22 eMail: infoesco@escocorp.com Internet: www.escoeurope.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Kleemann GmbH

Verkettete Anlagen machen stationäre Anlagen mobil!

Kleemann zeigt, was mit Prozess-Know-How und leistungsstarken Anlagen heutzutage möglich ist:

500

t/h Aufgabeleistung, bis zu sieben Endkörnungen, davon fünf, die den strengen Standards zur Asphalt- und Betonproduktion entsprechen – und das alles mit mobilen Anlagen? Mit der Anlagenkombination bei Kelly’s of Fantane in Irland hat Kleemann gezeigt, was heutzutage mit mobilen Anlagen möglich ist. Mobile Brech- und Siebanlagen dringen immer weiter in Leistungsbereiche vor, die noch vor wenigen Jahren nur mit stationären Anlagen realisierbar waren. Beispiele wie das obige weisen den Weg für die Zukunft.

Kleemann Kelly´s of Fantane Beispiel Kelly’s of Fantane, Irland: Drei Brechund Siebstufen, bis zu sieben Endkörnungen, Gesamtkapazität von über 500 t/h.

Was genau versteht man unter „verketteten Anlagen“: Dazu eine kurze Definition: „Verkettete Mobilanlagen sind leistungs- und funktionsmäßig aufeinander abgestimmte Brech- und Siebanlagen, die im Verbund arbeiten“. Sie können aus einer Kombination von zwei, drei oder mehr Anlagen bestehen und sowohl im Naturstein, als auch im Recycling verwendet werden. Der mögliche Output solcher Anlagenkombinationen liegt im Moment im Bereich von 100 t/h bis zu 500 t/h, wobei die Grenze nach oben noch nicht erreicht ist.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Warum werden mobile Anlagenkombinationen immer interessanter? Die Praxis zeigt, dass bei Mobilanlagen die Genehmigungsverfahren meist deutlich kürzer und unproblematischer sind als bei stationären Anlagen. Dazu kommt ein reduziertes Investitionsrisiko, da die Anlagen zum einen räumlich und anwendungstechnisch flexibel eingesetzt werden können und auch als Gebrauchtmaschinen veräußerbar sind. Nicht minder trägt dazu bei, dass es Herstellern wie Kleemann gelungen ist, Anlagen für solch große Tonnagen in den verschiedenen Brech- und Siebstufen überhaupt anzubieten.

Sehr gut vorstellbar ist es außerdem bei größeren Infrastrukturprojekten, da solche Projekte zeitlich oder im Umfang meist begrenzt sind und oft auch in dünn besiedelten Gebieten stattfinden. Aber auch generell bei Neuaufschlüssen von Steinbrüchen oder auch bei Recyclingprojekten, bei denen qualitativ hochwertige Endprodukte gefordert werden, ist eine entsprechende Kombination von Mobilanlagen denkbar.

Kleemann Lauchhammer Beispiel Sanierungsgesellschaft Lauchhammer, Deutschland: Verarbeitung von Beton und Bauschutt zu Endkörnungen der Größe 0 - 32 mm und 32 - 45 mm

Wo sind die Anwendungsmöglichkeiten?

Anforderungen und Erwartungen

Durch die Entwicklung der Anlagen in den letzten Jahren wird die mobile Aufbereitung bei sehr vielen Projekten immer mehr zu einer echten Alternative zum stationären Anlagenbau. Darum kann nun immer öfter geprüft werden, ob ein ursprünglich vorgesehenes stationäres Konzept wirtschaftlicher mit mobilen Einheiten umsetzbar ist. Dies ist insbesondere auch interessant, wenn bei bestehenden stationären Anlagenbetreibern Neuinvestitionen anstehen.

Natürlich sind die Anforderungen hoch: Zum einen muss gewährleistet sein, dass hochwertige Endprodukte bezüglich Kornform und Leistung herstellbar sind. Zum anderen muss der Prozess ökonomisch sinnvoll und zuverlässig sein, was natürlich in hohem Maße auch für die eingesetzten Maschinen gilt.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Kleemann LSR Zement Beispiel LSR Zement, Russland: Zweistufiger Brechprozess zur Gewinnung von vier Endkรถrnungen

Kleemann Maxwell Beispiel Maxwell, England: Zwei Brech- und drei Siebstufen zur Gewinnung von bis zu sieben Endkรถrnungen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Darüber hinaus müssen Kostenvorteile entstehen. Dies muss nicht unbedingt in der Anschaffung sein, sondern vor allem im laufenden Betrieb. So können zum Beispiel in Steinbrüchen mit entsprechender flächenmäßiger Ausdehnung, wo oft zudem die Beladung des Brechers direkt an der Wand möglich ist, auf den Einsatz von Schwerlastkraftwagen (SKW) teilweise oder ganz verzichtet werden. Dies führt zu erheblichen Einsparungen nicht nur an Fahrzeugen und Geräten, sondern auch an Personalkosten. Im Beispiel Kelly’s of Fantane erklärt zum Beispiel der Betriebsleiter Martin Flynn: „Alle Maschinen sind durch ein Computer gestütztes System vernetzt. Unterm Strich produzieren wir mit nur einem Mann 500 Tonnen pro Stunde.“ Des Weiteren erklärt er: „Seit wir die Kleemann Anlage im Betrieb haben, sind unsere Kosten deutlich gesunken. Wir produzieren jetzt im Einschichtbetrieb mehr, als früher im Zweischichtbetrieb.“

zuletzt diesel-elektrische Antriebe mit der Möglichkeit zur Fremdeinspeisung (Steinbruchmaschinen), die zudem Aufgabenleistungen von bis zu 700 t/h ermöglichen, sind ideal für verkettete Anlagenkonzepte geeignet. Dazu noch darauf bestens abgestimmte mobile Siebanlagen, die in Zwei- oder Dreidecker-Ausführung für eine zuverlässige Endklassierung sorgen.

Was bietet dabei Kleemann im speziellen? Kleemann bietet dazu nicht nur die erforderlichen Anlagen, sondern auch das entsprechende Prozesswissen. Die jahrzehntelange Erfahrung im stationären Anlagenbau sowie über 25 Jahre im Bau von raupenmobilen Brechund Siebanlagen ermöglichen es Kleemann, den Kunden einen umfassenden Service zu bieten. So berechnet und konzipiert Kleemann nicht nur sicher und zuverlässig die erforderlichen technischen Prozesse und sorgt für die erfolgreiche Umsetzung, sondern begleitet seine Kunden auch beim schwierigen Anpassungsprozess beim Übergang vom stationären zu mobilen Anlagenbetrieb. Der danach entscheidende Faktor aber sind die Anlagen an sich. Kleemann Anlagen bieten hier zum einen die entsprechende Funktionalität im Anlagendesign und zum anderen robuste, durchdachte und leistungsfähige Maschinentechnik. Backen-, Prall- oder Kegelbrecher mit zweigeteilten Aufgaben zur optimalen Beschickung (keine Blockaden), großen Vorsieben für beste Endkornqualität, stabilen Steuerspannungen, separater Überwachung der Einzelmaschinen, bester Zugänglichkeit und Servicefreundlichkeit und nicht

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WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Die Kleemann GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, einem expandierenden, international tätigen Unternehmensverbund der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in den USA, Brasilien und China. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften.

Kleemann GmbH Mark Hezinger Hildebrandstr. 18 73035 Göppingen | Deutschland Tel.: +49 (0) 7161 20 62 09 Fax: +49 (0) 7161 20 61 00 eMail: mark.hezinger@kleemann.info Internet: www.kleemann.info

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wirtgen GmbH

Der neue Surface Miner 4200 SM von Wirtgen:

Maximale Abbauleistung im Großtagebau!

er neue 4200 SM ist ein Hochleistungsgerät für Minenbetreiber und Gewinnungskunden im Großtagebau, die eine Jahresförderleistung im weichen Gestein von bis zu 12 Millionen Tonnen mit einem Gerät anstreben und dabei die Vorteile der selektiven Wirtgen Abbautechnologie des Schneidens, Brechens und Verladens in einem Arbeitsgang voll und ganz nutzen möchten. Die Kunden erhalten den Surface Miner in zwei Ausführungen. Als leistungsstarken Abbauexperten für Hartgestein wie Eisenerz, Bauxit oder Phosphat sowie auch für Einsätze in Weichgestein – Kohle oder Braunkohle kommen dabei z.B. in Frage. Bei einer Arbeitsbreite von 4,20 m kann der Miner im weichen Gestein bis zu einer maximalen Arbeitstiefe von 83 cm schneiden.

Der 4200 SM steht für enorme Leistungsdimensionen Das robuste Gerät ist für sein breites Einsatzspektrum mit einem 16-Zylinder-Dieselmotor von Cummins ausgerüstet und verfügt mit 1.194 kW/1.623 PS über enorme Kraftreserven. Als leistungsstärkstes Gerät der Surface Mining Sparte rundet der 4200 SM die Wirtgen Produktpalette nach oben ab. Groß dimensionierte Tanks für 2.900 l Diesel und 10.000 l Wasser erhöhen die

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Produktivzeiten des Miners ebenfalls. Ein zweiteiliges Ladebandsystem mit einem 1.800 mm breiten Aufnahme- und Abwurfband und einer Abwurfbandlänge von 12.000 mm bzw. 16.000 mm unterstützt gleichermaßen die beeindruckende Schneidleistung von bis zu 3.000 t pro Stunde. Der große Schwenkwinkel des Ladebands von 180 Grad, seine flexible Höhenverstellung sowie die variable Bandgeschwindigkeit sorgen außerdem für eine einfache Beladung großer Transportfahrzeuge, selbst auf engem Raum.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Die passende Schneidtechnologie für Hart- und Weichgestein

Ausgezeichneter Komfort für lange und harte Einsätze

Maßgeschneiderte und hochwertige Wirtgen Schneidtechnologie-Komponenten, die präzise auf die Maschine und das Gestein abgestimmt sind, ermöglichen beim 4200 SM höchste Förderleistung bei geringem Meißelverschleiß. Je nach Einsatz und Material sind die Schneidwalzen mit einer unterschiedlichen Anzahl an Meißeln bestückt und weisen unterschiedliche Linienabstände auf. Für Weichgestein-Anwendungen bis zu einer einaxialen Druckfestigkeit von 50 MPa wird der 4200 SM mit einem Schneidaggregat von 4,20 m Arbeitsbreite mit größerem Schnittkreisdurchmesser ausgerüstet. So ist eine Schneidtiefe von bis 83 cm möglich. Der Fokus liegt beim Weichgestein auf einem großen Mengendurchsatz des Abbaumaterials. Außerdem ist für den größten Wirtgen Miner ein Aggregat mit einer Schneidbreite von 4,20 m und einer Schneidtiefe von 65 cm für Hartgestein mit einer einaxialen Druckfestigkeit von 30 MPa bis 80 MPa erhältlich: Hier soll die höchstmögliche Schneidleistung für härteres Material mit einer geringeren Frästiefe erreicht werden. Optional können beide Walzenvarianten mit dem bewährten Wechselhaltersystem HT14 für einen schnellen Werkzeugwechsel ausgestattet werden.

Auch die Ergonomie des Arbeitsplatzes für den Maschinenführer stand im Fokus der Entwicklung, da in den Abbaustätten lange Einsatzzeiten oder gar Dauerbetrieb gefordert sind, um die Produktivität zu steigern und eine hohe Maschinenauslastung für einen wirtschaftlichen Betrieb der Großgeräte sicherzustellen. Die Kabine des 4200 SM wurde komplett neu entwickelt: Sie befindet sich über der vorderen linken Ketteneinheit und ist durch die Parallelogramm-Höhenverstellung von den Vibrationen und Geräuschemissionen des Motors sowie der Walze abgekoppelt. Der rundum verglaste Fahrerstand bietet dem Maschinenführer besonders gute Sichtverhältnisse auf alle Bereiche, die für das Schneiden und Verladen des Materials relevant sind. Die Kabine lässt sich zudem in jede Richtung um 45 Grad schwenken und stellt so zusätzlich die optimale Sicht auf das Beladen der Lkw und die Steuerung der Ketten sicher. Der Fahrersitz ist inklusive aller wesentlichen Bedienelemente in den Armlehnen um 135 Grad nach rechts und links drehbar. Die in beiden Armlehnen übersichtlich integrierten Bedienelemente enthalten alle Funktionen des Arbeitsvorgangs. Eine spezielle Lagerung der Kabine auf vibrationsabsorbierenden Puffern schützt den

Wirtgen 4200 SM Hohe Abbauleistung, einzigartige Wirtschaftlichkeit und projektspezifische Anpassungsmöglichkeiten an die Einsatzbedingungen vor Ort sowie an lokale Sicherheitsvorschriften sind Markenzeichen des neuen 4200 SM

Wirtgen 4200 SM Das Schneidaggregat mit einem Schnittkreisdurchmesser von 1.500 mm ist ideal für mittelhartes bis hartes Gestein wie Eisenerz. Die Anzahl der Schneidwerkzeuge ist abhängig von den Einsatzbedingungen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Bediener während des Arbeitsprozesses ebenso wie die Schalldämmung der Kabine. Für angenehmere Arbeitsbedingungen besitzt die Kabine eine leistungsfähige Klimaanlage zum Kühlen oder Heizen. All diese Faktoren erhöhen die Leistungsfähigkeit und Konzentration des Maschinenführers. Abgerundet wird die Bedienerfreundlichkeit durch die hervorragende Zugänglichkeit aller Wartungspunkte des Großgeräts, die weit öffnende Serviceklappen bieten.

bedienbar und zusätzlich im Motorraum, am Schaltschrank und in der Kabine angebracht. Die Positionierung der Kabine auf der böschungsabgewandten Seite stellt ein weiteres Sicherheitskriterium zum Schutz des Fahrers dar.

Wirtgen 4200 SM Die Panoramakabine des 4200 SM bietet nicht nur einwandfreie Sicht zur ständigen Kontrolle der Arbeitsprozesse vom Fahrerstand aus, sondern auch hohen Komfort für den Fahrer bei 24-Stunden-Einsätzen

Umfassendes Sicherheitspaket für länderspezifische Anforderungen Weltweit werden in den Abbaustätten die Sicherheitsvorschriften verstärkt. Diese gestiegenen Sicherheitsanforderungen sowie neue Bergbauvorschriften sind im neuen Maschinenkonzept des 4200 SM bereits berücksichtigt. Unter anderem gehören zu den umfangreichen Sicherheitseinrichtungen ein FOPSDach zum Schutz des Bedieners vor herabfallenden Gegenständen, ein zweiter Notausstieg zusätzlich zu den an beiden Maschinenseiten integrierten hydraulischen Zustiegsleitern, Feuerlöscher sowie Abdeckungen über allen sich drehenden Teilen. Die Zustiegsleitern und Laufstege sind aus rutschhemmenden Gitterrosten und beleuchtet. Mehrere Not-Aus-Schalter sind vom Boden aus

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Wirtgen GmbH Press Relations Reinhardt-Wirtgen-Str. 2 53578 Windhagen | Deutschland Tel.: +49 (0) 2645 1 31 0 Fax: +49 (0) 2645 1 31 4 99 eMail: presse@wirtgen.de Internet: www.wirtgen.de

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Leistungssteigerung auf offener Fläche! Austausch von Siebbelägen soll Steinbruch für Hartgestein zu höherem Durchsatz verhelfen

ie Odenwälder Hartstein-Industrie AG – eine Holdingtochter der Mitteldeutsche Hartstein-Industrie AG – unterhält in Groß-Bieberau einen Gabbrosteinbruch, der besonders unter Eisenbahnfreunden bekannt ist. Seit mehr als einhundert Jahren

Trellexscreens Gummi- und Kunststoffsiebbeläge sind gegenüber Drahtsiebbelägen verschleißbeständiger

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liefert die Odenwälder HartsteinIndustrie (kurz: OHI) Bahnschotter, welcher zunächst der Regionalbahn Reinheim - Groß Bieberau zugute kam. Heute ist das Programm weitaus breiter gefächert: Neben Gleisschotter produziert man am Standort Groß-Bieberau Splitte, Edelsplitte, Edelbrechsand, Füller, Wasserbausteine, Mineralgemische, Asphaltmischgüter uvm. Mit dem gestiegenen Umfang der Produktpalette gehen heute zunehmend höhere Ansprüche an einem leistungsoptimierten Durchsatz einher. Die Zielvorstellungen der Betreiber machen deutlich, dass die technischen Grundlagen für die Aufbereitung erneut auf dem Prüfstand stehen. Bislang ging man davon aus, dass die bewährte Kombination aus Brechund Siebtechnik in der Lage sei, 250 t/h an Material zu produzieren. Nähere Untersuchungen haben jedoch ergeben, dass diese Vorgaben eher selten erfüllt wurden.

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arl-Heinz Roßmann, bei Metso Minerals zuständig für den Produkt-Support von Siebmedien, bringt die Ausgangssituation auf den Punkt: „Wenn Brecher und Siebanlagen zumindest gemeinsam nicht die nötige Produktivität aufbringen, ist eine nähere Untersuchung unerlässlich.“ Mit dem Vorschlag, eine unverbindliche Analyse der technischen Situation vor Ort durchzuführen, brachte Roßmann den Stein buchstäblich ins Rollen. Die Prämisse bestand darin, einen Austausch der Siebanlagen vorläufig nicht in Betracht zu ziehen, um Ersatzinvestitionen auf ein notwendiges Minimum zu beschränken.,

Neuinvestitionen bleiben im Rahmen Mit dem Ziel, den ursprünglich avisierten Durchsatz von 250 t/h zu erfüllen bzw. diesen kurz-/ mittelfristig auf 300-350 t/h zu steigern, galt es, das Augenmerk zunächst und vor allem auf die Ausstattung der Siebmaschinen zu richten. Schnell wurde klar, dass eine Optimierung lediglich im Bereich der Siebbeläge stattfinden konnte, da Ersatzinvestitionen für neue Siebmaschinen nicht geplant waren. Eine erste Untersuchung brachte vor Ort zutage, dass sämtliche Siebanlagen mit unterschiedlichen Siebbelägen ausgestattet waren, die sich in ihrem Design (Länge, Breite, Stärke, Lochung) deutlich voneinander unterschieden. „Das muss grundsätzlich kein Fehler sein“, so Karl-Heinz Roßmann, „da die Aufgaben der einzelnen Maschinen ja von vornherein unterschiedlich definiert sind. Es gilt nun festzustellen, inwieweit im Einzelfall auch Optimierungsbedarf besteht“. Die Untersuchungen begannen auf der Edelsplittseite – dort, wo die Körnungen immer doppelt, wenn nicht sogar drei Mal, gebrochen werden. Metso musste vier Siebmaschinen in diesem Bereich untersuchen, um den Optimierungsbedarf an Siebbelägen zu ermitteln. Derzeit sind dort 250 t/h - Siebmaschinen von Krupp im Einsatz. Vorgeschaltet sind derzeit ein Kegel- sowie ein Vertikalprallbrecher. Zunächst stand die Entscheidung im Raum, beide Brecher zum Einsparen einer Brechstufe gegen den HP 4 von Metso auszutauschen, sowie eine neue Siebmaschine zu konfigurieren. Der Einfachheit halber sollte letztere mit Drahtsieben ausgestattet werden, um ein größere Siebfläche bereit zu stellen (und dadurch den Durchsatz zu

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Steckkorn Steckkornprobleme treten sehr häufig dort auf, wo keine Gummisiebbeläge zum Einsatz kommen. Gerade bei Drahtsiebbelägen kann eine vermeintlich offene Fläche zu 80 % unproduktiv bleiben

erhöhen). Diese Erstbetrachtung sollte aber im Nachhinein revidiert werden. Nachdem klar wurde, dass eine Investition in Neuanlagen nachrangiges Ziel der Betreiber war, widmete sich Karl-Heinz Roßmann einer eingehenden Untersuchung der zur Verfügung stehenden effektiven Siebfläche. Im Ergebnis bot sich ein differenziertes Bild mit gemeinsamem Nenner: Teilweise kam eine Ausnutzung offener Siebflächen über die im Einsatz befindlichen Siebmedien

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NEUHEITEN & REPORTAGEN nicht zum tragen, teilweise waren von vornherein zu wenig offene Siebflächen vorhanden. Mit dem Einsatz effektiverer Siebmedien stellt sich auch die Frage nach der Standzeit. Haben hohe Standzeiten der Siebe Priorität, gibt eine größere Siebstärke sowie eine geringere Anzahl an Löchern den Ausschlag. Das bedeutet zwangsläufig, dass eine größere Anzahl an „Blindzonen“ im Sieb (Bereiche ohne Lochung) einer höheren Standzeit zugute kommen. Doch wie verhält es sich mit den Forderungen nach höherem Durchsatz. „Hier ging es nicht um die Wahl hinsichtlich Standzeit oder Leistung – beide Aspekte spielten in der Analyse eine gleichwertige Rolle“.

Drahtsiebbeläge unter Verschleiß Das Treffen einer Grundsatzentscheidung hinsichtlich des Basismaterials war dabei die wichtigste: Ob synthetische Siebbeläge oder Drahtsiebbeläge – auf den ersten Blick neigt der Betrachter zu einem Siebmedium mit hoher offener Siebfläche, um dem Anspruch nach höherem Durchsatz gerecht zu werden. So wäre es ein leichtes gewesen, die bestehende Situation dahingehend aufzulösen,

sämtliche Siebbeläge gegen Drahtsiebbeläge auszutauschen. Bei der Grundsatzentscheidung spielt jedoch auch die Anwendung selbst eine wichtige Rolle: Gabbro, ein eruptives Hartgestein, ist in der Lage, einen Drahtsiebbelag innerhalb von 2-4 Wochen zu verschleißen. „Man kann daneben stehen und zusehen, wie der Stahl in der Anwendung dünner und dünner wird und sich anschließend buchstäblich auflöst.“, so Karl-Heinz Roßmann. Im Feinbereich, wo Verschleiß nicht das entscheidende Kriterium ist, gerät häufig auch Feuchtigkeit mit in die Siebe. Dies führt dazu, dass es bei Drahtsiebbelägen zu unerwünschten Anbackungen und teilweise auch zum kompletten Verschluss kommt. Ein Freischlagen mit Hämmern oder anderem Werkzeug ist aussichtslos, eine Deformation der Siebe wäre unausweichlich. Ähnliche Schwierigkeiten würden auch Harfensiebe mit sich bringen. Weiterer Nachteil der Drahtsiebbeläge: Eine Drahtaufschichtung über spezifische Kanten, wie sie Metso in Bieberau zum Teil auch vorfand, führen auch zu einem langsameren Materialtransport, der nur dadurch ausgeglichen würde, dass die Siebe im Vergleich zu synthetischen Sieben 2° mehr Neigung aufwiesen. Forderungen nach einem erhöhten Durchsatz kann man in dieser Form nur unzureichend gerecht werden. Da man

Breite Leisten Über zu breite Leisten oder Blindzonen bleiben große Bereiche des Siebbelags zugunsten offener Flächen ungenutzt

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NEUHEITEN & REPORTAGEN vor Ort erreichen möchte, dass die Leistungskapazität der Siebmaschinen mit denen der Brechanlagen Schritt hält, sprechen in einer finalen Betrachtung auch weitere Aspekte gegen den Einsatz von Drahtsiebbelägen: Die kurzen Standzeiten führen zu hohen Rüstzeiten, die wiederum höhere Stillstandzeiten zur Folge haben. Die Produktivität der Gesamtanlage ließe nicht nur deutlich nach, erhöhte Personal- und Materialkosten wären unausweichlich. Da hilft es auch wenig, dass Drahtsiebbeläge direkt nach dem Einbau unter Umstanden vorläufig über ca. 20 % mehr offener Siebfläche verfügen (auch nach Abzug der ungenutzten Flächen, die den Traversen vorbehalten sind). Dass man die effektive Siebfläche auch bei synthetischen Siebbelägen erhöhen kann, steht außer Frage. Karl-Heinz Roßmann hat im Rahmen der zur Verfügung stehenden Flächen penibel genau ermittelt, wie man den Effektivanteil an offenen Flächen erhöhen kann, um die Leistung zu steigern: Sieb für Sieb stellte er präzise Analysen darüber an, wo es galt, das Material zu wechseln oder/und die Anzahl an Lochungen zu erhöhen, Löcher zu vergrößern, Stege heranzuziehen Drahtsiebbeläge oder Blindzonen Drahtsiebbeläge neigen bei Feuchtigkeit zu aufzulösen. Blindflächen Hier bestehen Ergänzungsmöglichkeiten für Lochreihen: Metso Minerals kann das Design bzw. die Lochung individuell für die jeweilige Anwendung optimieren

unerwünschten Anbackungen und teilweise auch zum kompletten Verschluss

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Siebflächen, die einen hohen Steckkornanteil aufwiesen, sollen künftig gegen Gummisiebbeläge ausgetauscht werden. Roßmann rechnet allein durch die Beseitigung des Grenzkornanteils mit einer Durchsatzsteigerung von rund 20 %. Zudem kann er belegen, dass durch den Einsatz von Rechteckmaschen in Blindzonen eine Leistungssteigerung um weitere 10 % mehr als wahrscheinlich ist. Gegenstand der Gesamtuntersuchung im Werk Bieberau sind insgesamt rund 100 qm Siebfläche. Das Design der notwendigerweise auszutauschenden Siebmedien lässt sich über Metso Minerals flexibel vornehmen. Karl-Heinz Roßmann gibt dem Hersteller seine Rezeptur individuell vor. Um den Anteil des gestiegenen Großteils an Gutkorn zu erbringen, ist zu einem späteren Zeitpunkt eine werkseite Analyse vorgesehen, die Aufschluss darüber bringt, in welcher Qualität und Quantität verkaufsfähige Körnungen nach DIN vorliegen bzw. wie sich die Situation nach Einbau neuer Siebe tatsächlich geändert hat.

Metso Minerals Deutschland GmbH Kantstrasse 22 – 24 44867 Bochum | Deutschland Tel.: +49 (0) 2327 54 44 43 Fax: +49 (0) 2327 54 44 91 eMail: karl-heinz.rossmann@metso.com Internet: www.metso.com Adservice, Abteilung Fachpressedienst Ralf Goffin An der Wolfskaul 42 a 41812 Erkelenz | Deutschland Tel.: +49 (0) 2423 89 08 09 0 Fax: +49 (0) 2423 89 04 42 9 eMail: ralf.goffin@adservice-web.de

Beste Ergebnisse verhelfen zum Durchbruch. Wenn Brechtechnologien von Metso auf etwas Rücksicht nehmen, dann auf Ihren Geldbeutel: Der Vertikalprallbrecher Barmac schont bei der Zerkleinerung den Rotor, der den Prozess in einem autogenen Materialbett steuert. Der mobile Lokotrack LT1415 schont die Nerven, da seine große Einlauföffnung keine Brückenbildung zulässt. Der LT140 schont als Vorbrecheinheit die Zeit – in Zusammenarbeit mit dem flexiblen Lokolink-Fördersystem macht er in TagebauSteinbrüchen Fortschritte, bei denen Sie sich einen großen Teil Ihrer Dumper sparen können. Sprechen Sie mit uns über die Möglichkeiten, auch in schwierigen Zeiten erfolgreich zu sein: Metso Lindemann GmbH Geschäftsbereich Construction Obere Riedstr. 111-115 68309 Mannheim Tel. (0621) 72700-611 E-Mail: karl-heinz.hessler@metso.com www.metso.com

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DER NEUE BACKENBRECHERLร FFEL: DIE ANTWORT DES UNTERNEHMENS MB AUF DIE ANFORDERUNGEN SEINER KUNDEN! MB S.p.A. hat auf der Pariser Messe Intermat eine neue Version von Backenbrecherlรถffel ausgestellt.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN MB S.p.A., ein aus Vicenza stammendes Unternehmen, das bezüglich der Herstellung von Backenbrecherlöffeln weltweit führend ist, hat auf der Messe Intermat 2009 in Paris seine neueste Entwicklung ausgestellt, – Ein neuer Backenbrecherlöffel, der das Ergebnis ständiger Investitionen in technologischer Forschung ist und der aus dem konstanten Interesse des Unternehmens gegenüber den Wünschen seiner zahlreichen Kunden entsteht. Das Unternehmen hat entschieden, dem Publikum das neue Produkt während einer der wichtigsten internationalen Veranstaltungen im Baubereich vorzustellen, um die Bedeutung dieses Ereignisses hervorzuheben.

Das historische Modell ändert sich, um dem Markt, dank der tiefgründigen Forschungen des Teams und der Techniker von MB, ein noch revolutionäreres Produkt zu bieten. Das Unternehmen setzt sich stets ein, um den Erwartungen seiner Kunden gerecht zu werden; es verfolgt sie persönlich, hört aufmerksam auf die Probleme, womit sich die Kunden jeden Tag auf der Baustelle befassen müssen, und findet die richtige Lösung für die verschiedenen, internationalen Anwendungen, wo MB S.p.A. tätig ist. Und auch dank diesem langfristigen und vertrauensvollen Verhältnis ist MB in der Lage, Backenbrecherlöffel zu produzieren, die ihnen eine perfekte Hilfe sind. Die neue Ausführung des Backenbrecherlöffels ist effektiv widerstandsfähiger und zeichnet sich durch kleinere Abmessungen aus, die schnellere Bewegungen und höhere Geschwindigkeit während des Abbruchsverfahren ermöglichen. Seine verbesserte Struktur und neukalkulierter Schwerpunkt erleichtern dem Bediener die Beweglichkeit des Baggers. Das Gewicht bleibt unverändert (kg. 3500), wogegen das Fassungsvermögen (0,80 m3), die Maße des Backenbrecherlöffels (cm 215 x 135 x 145) und die Maulöffnung

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(Breite cm 90, Höhe cm 51) verändert wurden. Höhere ist auch die stündliche Produktion, die durch dieses Modell bis 20% mehr sein kann: ein Mehrwert, der das Ergebnis von der Verbindung zwischen Forschung und Technologie ist, zwei Ziele wonach die Firma von Anfang an immer gestrebt hat, um den zahlreichen Anforderungen seiner Kunden entgegenzukommen.

Obwohl die Weltkrise alle Branchen beeinflusst, bestätigt MB seine Erfolge und investiert weiterhin in Forschung und Entwicklung und konzentriert sich auf die vertikale Spezialisierung in der Herstellung eines einzigen Produkts, was ermöglicht, Backenbrecherlöffel mit hoher Qualität und exzellenten Leistungen zu bieten. Außerdem hat die Anwesenheit des Unternehmens auf den größten

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nationalen und internationalen Messen der Branchen ermöglicht, ein Vertrauensverhältnis mit seinen Kunden zu schaffen und zu verstärken, denen von Beginn an höchste Aufmerksamkeit geschenkt wurde. MB S.p.A. hat auf der Messe Intermat ein historisches, jedoch modernisiertes Produkt des Hauses MB präsentiert und hat somit nochmals gezeigt, daß die dem Kunden gebotenen Investitionen in Forschung und Technologie die Möglichkeit geschaffen haben, höchste Qualität und Zufriedenheit zu erreichen. MB S.p.A. wurde im Jahre 2001 in Breganze gegründet und exportiert heute in 100 Länder – Das Unternehmen ist für die Innovation und die Technologie der Produkte und die Qualität des Service bekannt. Die Fähigkeit, dem Markt Antworten zu bieten und der den zahlreichen Kunden gebotene technische Service haben dazu geführt, das Markenzeichen MB weltweit bekannt zu machen.

MB S.p.A. eMail: info@mbcrusher.de Internet: www.mbcrusher.de

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Viele Aufgaben sofort lösen!

Das AVANT TECNO Konzept der Multifunktionslader gewinnt Sand von A nach B zu transportieren ist einfach. Entscheidend ist hierbei nur die „eindimensionale“ Leistungskraft des Laders. In GaLaBau, Abbruch, Kommunen, Kanalbau, Industrie etc. sind jedoch oft sehr vielfältige Anforderungen innerhalb sehr kurzer Zeiträume und enger Baustellen zu erfüllen. Diesen Aufgaben kann nur ein effizienter, leistungsstarker, robuster und multifunktioneller Lader gerecht werden. Wobei auch die gute Qualität der Anbaugeräte (AVANT liefert über 100) sehr wichtig und von bedeutendem Vorteil ist. Dies wird von den Anwendern immer klarer gesehen und genutzt. „Uns freut sehr, dass das bisherige Geschäftsjahr nicht etwa einen totalen Einbruch, sondern Umsätze fast auf dem Niveau des Vorjahres brachte. Ursache hierfür ist sicherlich auch die Innovationskraft von AVANT. Mit der 700-Serie (bis 1,75 t Einsatzgewicht; 36 kW/49 PS Motor) haben wir zu Beginn dieses Jahres einen neuen und erweiterten Anwendungshorizont geschaffen“, sagt Thomas Sterkel, Geschäftsführer von AVANT TECNO Deutschland. Deutlich spürbar war das große Interesse an Multifunktionsladern bei den Besuchern der Branchenmesse demopark in Eisenach. AVANT hatte das Messekonzept, Maschinen in Aktion zu zeigen, ernst genommen. Das führte sehr viele

Besucher auf den großen Stand, weckte viel Interesse an den Maschinen und ihren Lösungsansätzen. Auch in Verbindung mit den 40 (von über 100) Anbaugeräten, die getestet werden konnten, bilanzierte Sterkel ein gutes Messeergebnis.

Neue Branchenbereiche erschließen Viele Unternehmen der Branche richten sich neu aus und erschließen für sich neue Branchenbereiche. Dafür sind vielfältig einsetzbare und kompakte Maschinen, die jedoch sehr leistungsfähig sein müssen, gefragt. Hier sind die AVANT Multifunktionslader die richtige Lösung. Mit fünf Serien und zehn Maschinen von 0,6 bis 1,75 t Einsatzgewicht und den über 100 zur Verfügung stehenden Anbaugeräten bester Qualität sind sie effiziente und gewinnbringende Helfer. „Außerdem weiß der Anwender auch die Qualität unseres flächendeckenden Händlernetzes, mit dem wir Beratung, Verkauf, Vermietung und Service leisten, zu schätzen. Auch dies ist, neben der Maschinenqualität, ein Garant für unsere führende Marktstellung in diesem Jahr und darüber hinaus“, sagt Sterkel. Von diesen Vorteilen kann man sich vor Ort beim zuständigen regionalen Händler (auch über www.avanttecno.de zu erfahren) überzeugen. Oder auf der Agritechnica, 8. – 14. 11. 2009 in Hannover besuchen. AVANT TECNO Deutschland GmbH Max-Planck-Straße 3 64859 Eppertshausen | Deutschland Tel.: +49 (0) 60 71 98 06 55 Fax: +49 (0) 60 71 98 04 53 eMail: info@avanttecno.de Internet: www.avanttecno.com

AVANT Multifunktionslader Mit den AVANT Multifunktionsladern von 0,6 bis 1,75 t Einsatzgewicht lassen sich vielfältige Aufgaben effizient lösen

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Atlas Copco bringt das neue ROC T35M Raupenbohrgerät für ÜbertageAnwendungen auf den Markt!

m neuen ROC T35M verbindet sich das Konzept der geradlinigen Konstruktion der früheren Baureihe CM von Atlas Copco mit den bewährten Funktionen der ROC-Baureihe in einem neuen modularen Design, das speziell für die nächste Generation von Atlas Copco Übertage-Raupenbohrgeräten entwickelt wurde. Den Schwerpunkt legen wir hierbei im Sinne unserer Kunden auf Produktivität, Kosteneffizienz und Qualität der Bohrungen.

Das ROC T35M ist ein kraftstoffeffizientes Bohrgerät, das mit einem leistungsstarken Gesteinsbohrhammer ausgestattet ist. Der bewährte Gesteinsbohrhammer COP 1840 mit einer Bohrleistung von 18 kW erreicht eine hohe Bohrgeschwindigkeit. Er erzielt eine höhere Bohrleistung bei geringerem Energieaufwand, was einen geringeren spezifischen Kraftstoffverbrauch bedeutet. Das hydraulische Steuerungssystem COP Logic steuert Vorschubgeschwindigkeit, -kraft und Schlagwerksdruck in Echtzeit unter Berücksichtigung der Beschaffenheit des Gesteins. Bo-Göran Johansson, Vice President Marketing bei Atlas Copco SDE fügt hinzu: „Jedes Unternehmen träumt von höheren Bohrgeschwindigkeiten, geraderen Bohrlöchern und höherer Standzeit der Bohrwerkzeuge. Das Bohrgerät ROC T35Merfüllt diesen Traum dank seines zylinderbetätigten Lafettensystems aus Aluminium, das Bohrgeschwindigkeiten sowie die Standzeit der Gesteinsbohrwerkzeuge optimiert.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN ROC T35M ROC T35M ist mit dem bewährten Gesteinsbohrhammer COP 1840 ausgestattet

Das Gestängewechselmagazin besteht aus wenigen Komponenten und stellt eine einfache Bedienung und Wartung sicher. Das bewährte Lafettenprofil aus Aluminium ist robust und äußerst biegesteif.“ Das ROC T35M ist aus ähnlichen Modulen und Komponenten wie andere Atlas Copco Raupenbohrgeräte zusammengesetzt. Dadurch kann die Handhabung leichter erlernt werden und Unternehmen, die mit unterschiedlichen Bohrgerätmodellen von Atlas Copco arbeiten, müssen weniger Verschleißteile auf Lager haben. Die Wartung wird durch den leichten Zugang zu den Wartungspunkten sowie die gute Handhabung der Schläuche mit Schottwänden vereinfacht. Die wartungsfreundliche Konstruktion in Verbindung mit den Serviceverträgen ROC Care und COP Care stellt eine geringere Anzahl an Maschinenausfällen, erhöhte Verfügbarkeit sowie reduzierte Wartungskosten sicher.

ROC T35M Die Wartung des ROC T35M wird durch den leichten Zugang zu den Wartungspunkten sowie die gute Handhabung der Schläuche mit Schottwänden vereinfacht

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Einführung des Atlas Copco Bohrgeräts Simba W6 C jetzt auch auf weiteren Märkten!

achdem das Bohrgerät Simba W6 C seine Bewährungsprobe in Schweden bei LKAB, einem der weltweit führenden Hersteller von Eisenerzprodukten, erfolgreich bestanden hat, wird es nun von Atlas Copco offiziell auf den Markt gebracht. Patrik Ericsson, Product Manager für Simba Bohrgeräte bei Atlas Copco, erklärt: „Da wir die Zufriedenheit unserer Kunden in den Mittelpunkt stellen, wollen wir ihnen das bestmögliche Gerät für ihre Anforderungen bieten. Die Zusammenarbeit mit einem weltweit führenden Bergbauunternehmen wie LKAB zeigt deutlich, dass hohe Ansprüche ausgezeichnete Produkte hervorbringen.“ Die Zusammenarbeit von Atlas Copco und LKAB hat bereits eine längere Tradition, die auf dem Anspruch hoher Produktivität, Verlässlichkeit und Bohrgenauigkeit gründet. Das Ergebnis ist die Entwicklung und Herstellung von Bohrgeräten für immer tiefere Bohrlöcher mit einer minimalen Bohrabweichung sowie eine Vergrößerung der Sohlenabstände. Die Bohrgeräte vom Typ Simba W469 wurden 1995 eingeführt und seitdem erfolgreich in den schwedischen Bergwerken Kiruna und Malmberget eingesetzt. 2006/2007 wurde die Geräteausstattung durch das Bohrgerät Simba W6 C ergänzt. Es eignet sich besonders für die hydraulisch angetriebenen Imlochhämmer von Wassara und erzeugt lange, gerade Bohrlöcher mit einer minimalen Bohrabweichung von unter 1 Prozent. Vom Tieflochbohren abgesehen, kann das Bohrgerät Simba W6

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C auch für das Langlochbohren umgerüstet werden. Diese Methode kommt im Malmbergeter Bergwerk von LKAB zum Einsatz. Seit über zwei Jahren werden die Bohrgeräte Simba W6 C dem Praxistest in den zwei LKAB Bergwerken Kiruna und Malmberget unterzogen. Bis jetzt haben die Ergebnisse die hohen Erwartungen des Unternehmens vollständig erfüllt. Die Bohrgeräte Simba W6 C sind mit einem Steuersystem ausgestattet, das die Bohrleistung von Imlochhämmern erheblich verbessert. Mit den Bohrgeräten Simba W6 C können Fächerbohrungen vollautomatisch und ohne Überwachung durchgeführt werden, so dass der Bediener mehrere Bohrgeräte gleichzeitig beaufsichtigen kann.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wenn sich eher der manuelle Betrieb empfiehlt, bietet die Kabine mit Klimaanlage, Schwingungsdämpfung und Lärmschutz optimale Arbeitsbedingungen. Ein bedeutendes Merkmal ist das Wasserpumpsystem, das effizient, wasserdicht und zu geringen Gesamtkosten arbeitet. Das Lüftungssystem sorgt für eine lange Lebensdauer der Pumpe, und die Pumpendrucksteuerung verbessert die Effizienz und Lebensdauer des Bohrhammers.

Simba W6 C Die Bohrgeräte Simba W6 C sind mit einem Steuersystem ausgestattet, das speziell für den Einsatz von Imlochhämmern entwickelt wurde

Surface Drilling Equipment ist ein Teil des Unternehmensbereichs Construction and Mining Technique der Atlas Copco Gruppe mit Hauptproduktionsstätte in Örebro, Schweden. Dieser Bereich entwickelt, produziert und vertreibt weltweit Gesteinsbohrausrüstungen für zahlreiche Anwendungen im Hoch- und Tiefbau, in Steinbrüchen und im Tagebau. Der Schwerpunkt auf innovativem Produktdesign und Supportsystemen für den Aftermarket tragen zur Steigerung des Kundennutzens bei.

Atlas Copco Underground Rock Excavation gehört zum Geschäftsbereich Construction and Mining Technique von Atlas Copco. Diese Abteilung entwickelt, fertigt und vermarktet eine breite Palette von Tunnel- und Bergbaumaschinen für unterschiedliche Untertagebau-Anwendungen weltweit. Sie engagiert sich besonders für innovative Konstruktionen und Aftermarketsysteme mit einem Mehrwert für den Kunden. Der Hauptsitz und das Hauptfertigungszentrum befinden sich im schwedischen Örebro.

Nähere Informationen finden Sie unter http://www.atlascopco.com Surface Drilling Equipment Simba Bohrgeräte Bo-Göran Johansson (VP Marketing) Patrik Ericsson (Product Manager) Tel.: +46 (0) 19 670 72 59 Tel.: +46 (0) 19 670 74 10 Mobil: +46 (0) 70 321 21 11 Mobil: +46 (0) 70 347 87 28 eMail: bo-goran.johansson@se.atlascopco.com eMail: patrik.ericsson@se.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com Surface Drilling Equipment Sandra Lagerqvist, (Com. Professional) Tel.: +46 (0) 19 503 1240 Mobil: +46 (0) 73 337 8028 eMail: sandra.lagerqvist@se.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com

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Tunnelling & Mining Equipment Anna Dahlman Herrgård, (Com. Professional) Tel.: +46 (0) 19 670 73 82 Mobil: +46 (0) 733 26 73 82 eMail: anna.dahlman.herrgard@se.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com

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Diamantschrotthaufen

Cat-Maschinen verarbeiten einen der weltweit gröSSten Schrottbestände in Namibia! Nach der ersten Entdeckung durch deutsche Schürfer zu Beginn des letzten Jahrhunderts folgte auf die riesigen Diamantenfunde in Regionen wie Lüderitz an der Skelettküste Namibias eine Vielzahl von Gründungen florierender Bergbausiedlungen. Diese zogen Glücksjäger aus aller Welt an. Viele dieser Siedlungen verfielen, nachdem die Lagerstätten erschöpft waren, zu Geisterstädten, die nach und nach unter den berghohen Sanddünen der NamibWüste begraben wurden. Bis 1994 war Consolidated Diamond Mines (CDM), zu diesem Zeitpunkt ein vollständig im Besitz von De Beers befindliches Tochterunternehmen, das größte Unternehmen des Landes. In diesem Jahr wurde eine neuer Vertrag mit der Republik Namibia über die Gründung der Namdeb Diamond Corporation geschlossen. Die Eigentümer des Unternehmens sind die namibische Regierung und die De Beers Centenary AG. Aufgrund des immensen Werts der Diamanten unterliegt der gesamte Bergbaubetrieb von Namdeb strengen Sicherheitsrichtlinien bezüglich des Weitertransports der geförderten Diamanten zum Verkauf. Dies bedeutet, dass jegliche Ausrüstung, die in ein Diamantenabbaugebiet gebracht wird, – egal, ob es sich um einen Dozer, einen LKW oder einen Bagger handelt – dieses nie wieder verlässt. In Anbetracht der Größe des Unternehmens Namdeb (und davor CDM) bedeutet dies, dass sich in den Abbaugebieten von Namdeb eine riesige Menge ausgedienter Ausrüstung angesammelt hat. Vor kurzer Zeit traf Namdeb aus umwelttechnischen und praktischen Gründen die Entscheidung, diese Ausrüstung mithilfe des in Kapstadt, Südafrika ansässigen Unternehmens SA Metal zu verschrotten. Gemäß dem geschlossenen Vertrag werden die Materialien vor dem Abtransport aus den Sicherheitsbereichen vor Ort systematisch recycelt und verarbeitet.

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Die ausgedienten Maschinen werden mithilfe zweier Cat 330DL-Hydraulikbagger mit an einem Ausleger befestigten S340-Schrottscheren zerlegt, die von Barloworld Equipment Namibia, dem örtlichen Caterpillar®-Händler, verkauft und gewartet werden. Aus dem Werk in Holland wurde ein Caterpillar Work Tools-Team eingeflogen, das bei der Montage der Scheren half und die Schulung der Fahrer von SA Metal übernahm.

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Uubvlei Laut Xavier Fazakerley von SA Metal ist der ab Juli 2008 laufende Vertrag unbefristet. SA Metal erwartet eine Laufzeit von etwa drei Jahren. Während dieses Zeitraums wird SA Metal ungefähr 250.000 t verwertbaren Materials verarbeiten. „Diese ist einer der Regionen, in denen Metall am schnellsten korrodiert. Metallgegenstände halten sich in dieser Umgebung nur kurze Zeit“, erläutert Fazakerley. „Dies bedeutet, dass Schrott, der aus der Zeit vor den 1960er Jahren stammt, längst zu Staub zerfallen ist.“ Die größte Quelle für Schrott befindet sich auf der Anlage von Namdeb in Uubvlei, etwa 10 km nördlich des Orange River. Die Anlage erstreckt sich ca. 1 km landeinwärts. „Dies ist eine der größten Schrottlagerhalden der Welt“, sagt Fazakerley. „Die Anlage ist in der Tat so groß, dass sie selbst vom Weltraum aus deutlich zu erkennen ist - ein Friedhof für ausgediente Erdbaumaschinen, Unternehmensfahrzeuge und praktisch alles andere, das nicht länger von Nutzen ist. Die Maschinen wurden unsortiert entsorgt. Das bedeutet, dass Metall- und Nichtmetallmaterialien auf der Suche nach Kupfer, Stahl, Blei und Zink getrennt werden müssen. Derzeit verarbeiten wir etwa 5.000 t pro Monat.“ SA Metal geht davon aus, dass in Uubvlei ca. 100.000 t Stahl verarbeitet werden, die aus etwa 15 Satellitenminen stammen, die auf einer Strecke von 110 km entlang der Küste verteilt sind.

Caterpillar Seit mehr als 80 Jahren baut Caterpillar Inc. mit an der Infrastruktur der Welt. Gemeinsam mit dem weltweiten Netzwerk von Cat Händlern wird ein positiver und nachhaltiger Wandel auf allen Kontinenten vorangetrieben. Bei einem Umsatz von 51,324 Mrd. US-Dollar im Jahr 2008 nimmt Caterpillar eine Spitzenposition in der Technik ein und ist weltweit der führende Hersteller von Bau- und Untertagebaumaschinen, Diesel- und Erdgasmotoren sowie Industriegasturbinen. Weitere Informationen finden Sie unter www.cat.com.

Presseanfragen Europa, Afrika und Nahost Mia Karlsson Tel.: +41 (0) 22 849 46 62 Fax: +41 (0) 22 849 99 93 eMail: Karlsson_Mia@cat.com Internet: www.cat.com

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amo/Debus-Gruppe investiert kontinuierlich:

Dritten Komatsu-Großmuldenkipper HD785-7 in Betrieb genommen!

erkendorf/Lichtenfels.- Trotz Finanz- und Wirtschaftskrise investiert die in Süddeutschland beheimatete amo/Debus-Gruppe weiter kontinuierlich in ihre Unternehmen. Kürzlich hat die zur Gruppe gehörende Debus Naturstein GmbH & Co. KG ihren dritten Komatsu-Großmuldenkipper HD785-7 in Betrieb genommen. Die knapp 73 t schwere, vom Komatsu-Händler Reif Baumaschinen gelieferte Maschine ersetzt einen 1050 PS starken Faun K-100. Der hat mit immerhin rund 26.000 Betriebsstunden nach 20 Jahren ausgedient.

„Bei uns“, sagt Dipl.-Ing. Joachim Kern, „läuft die Saison ganz normal“. Von der weltweiten Finanz- und Wirtschaftskrise sei man bisher nicht betroffen. Kern ist technischer Leiter der amo/Debus Gruppe, die unter anderem 10 Steinbrüche und 20 Asphaltmischwerke im mittel- und süddeutschen Raum betreibt. Zusammen mit dem Prokuristen der Gruppe, Kurt Mahlein, und MarketingLeiter Christian Debus ist er in den Steinbruch nach Serkendorf gekommen, um bei der offiziellen Übergabe des HD785-7 mit dabei zu sein. Der Kauf einer Maschine dieser Größe ist kein alltägliches Geschäft, betont er. 15 Jahre, so die Planungen, soll der Muldenkipper zusammen mit den beiden anderen HD785-7 das Haufwerk von den drei Sohlen des Steinbruchs zum Vorbrecher transportieren. Hin und zurück sind das etwa 6 km Fahrstrecke. Rund die Hälfte davon ist asphaltiert, der Rest mit Schotter befestigt. Hinzu kommen teilweise starkes Gefälle und extrem enge Kurven - und das geht, wie Kern weiß, „erheblich aufs Material“.

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Um den Verschleiß der einige 10.000 Euro teueren riesigen 49-Zoll-Reifen möglichst gering zu halten, kann die Spur der Räder getrennt eingestellt werden. Dadurch, so Betriebsleiter Baptist Lämmlein, ist es möglich, die Lebensdauer der Reifen um etwa 30 Prozent zu steigern. Erst nach etwa 4500 Betriebsstunden, ergänzt Betriebstechniker Reinhard Mohr, müssten sie ausgetauscht werden und das bedeute eine nicht unerhebliche Kostenersparnis. Entsprechend gute Erfahrungen habe man bereits mit den beiden anderen HD785-7 gemacht. Komatsu ist in Europa der einzige Hersteller, der diese Möglichkeit bei Großmuldenkippern in der 100-t-Klasse bietet. Ebenfalls zur Verschleiß- und damit Kostenminderung trägt der serienmäßig eingebaute 4-Rad Retarder mit ölgekühlten Lammellenbremsen bei. Er verhindert nicht nur Reifenschlupf und Nickbewegungen, auch das Auswechseln von Bremsscheiben und -belägen entfällt. Außerdem bringt es einen nicht unerheblichen Zugewinn an Sicherheit, denn heißgelaufene Bremsscheiben gibt es nicht mehr.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wie die beiden anderen HD785-7, die 2007 und 2008 angeschafft wurden, verfügt auch die neue Maschine über einige Sonderausstattungen. Dazu zählen eine Sicherheitsfronttreppe, die dem Fahrer einen einfachen und gefahrlosen Zugang zum Fahrerhaus ermöglicht, ein satelittengestützes VHMS-Diagnosesystem und eine dreistufige vollautomatische hydropneumatische Federung. Sie vermittelt mehr Fahrkomfort und vermindert den Verschleiß unter anderem an Antriebskomponenten. Immerhin bringt die Maschine voll beladen beachtliche 166 t auf die Waage. Die Kräfte, die auf das Fahrwerk wirken, sind also enorm. Dennoch lässt sich der HD785-7 auch voll beladen und auf schwieriger Strecke problemlos und fast wie ein Pkw in der Spur halten. Dabei hilft der 879kw/1196 PS starke wassergekühlte 4-Takt Niederemissionsmotor mit Common-Rail Direkteinspitzung und Turbolader mit Luftladekühlung. Das hohe Drehmoment des V12 Motors

steht schon bei niedrigen Drehzahlen zur Verfügung. Der mit Spezialreifen für höhere Geschwindigkeiten ausgerüstete Muldenkipper bringt es auf eine Höchstgeschwindigkeit von fast 70 km/h. Für das mit Hauptsitz in Ansbach ansässige Unternehmen Reif Baumaschinen ist es bereits der 6. Großmuldenkipper, der an die amo/Debus-Gruppe geliefert wurde. Neben den drei HD785-7 waren es ebenfalls drei 47 t schwere HD605-7. Firmenchef Wilhelm Reif, der zusammen mit seinem Verkaufsleiter Richard Rank und Servicemitarbeiter Udo Löffler zur Übergabe in den Steinbruch angereist war, pflegt ein gutes Verhältnis zu seinen Kunden. „Wir sind“, sagte er, „ein flexibler Mittelständler, der sich um die Belange seiner Kunden stets schnell und zuverlässig kümmert. Auf uns ist Verlass“.

Komatsu -Muldenkipper HD785-7

Komatsu Deutschland GmbH Hanomagstrasse 9 30449 Hannover | Deutschland Email: marketing.kdg@komatsu.eu Internet: www.komatsu.de

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Prämierbare Sicherheitsausrüstungen bei Komatsu-Maschinen:

Komatsu: Der Aufstieg zum Fahrerhaus per Leiter stellt eine wesentliche Unfallquelle dar. Mit der Aufstiegstreppe zum Fahrerhaus fällt diese Gefahrenquelle weg und der Aufstieg kann sicher erfolgen.

emäß dem Motto der StBG „Wer mehr tut wird belohnt“ hat Komatsu gemeinsam mit der SteinbruchsBerufsgenossenschaft Sicherheitspakete für diverse Komatsu-Maschinen erarbeitet, die von der StBG mit Prämien von bis zu 30 % der nachgewiesenen Netto-Fremdkosten gefördert werden. Der Schutz der Kunden vor Gefahren wie Stolpern, Stürzen, Rutschen, Lärm oder Vibrationen hat für Komatsu oberste Priorität, sodass die prämierbaren Sicherheitspakete nicht nur für einzelne Maschinen erarbeitet wurden, sondern insgesamt fünf Produktgruppen mit Sicherheitspaketen ausgerüstet werden können. Mit den Produktgruppen der knickgelenkten sowie starren Muldenkipper, der Radlader sowie der Mobil- und Hydraulikbagger sind alle für die Arbeit im Steinbruch relevanten Maschinentypen prämierbar. Um dem Maschinenführer und Wartungspersonal beim Auf- oder Abstieg der Komatsu-Maschinen höchste Sicherheit zu bieten, verfügen die Maschinen auf beiden Seiten über treppenartige Sicherheitsaufstiege zur Kabine. Rutschfeste Trittflächen und stabile Handläufe an beiden Seiten des Aufstiegs, an den Kotflügeln sowie an beiden Seiten der Kabinentür ermöglichen sicheres Arbeiten an und auf den Maschinen, selbst bei Nässe, Vereisung oder starker Verschmutzung der Maschinen. • Der luftgefederte und beheizte Fahrersitz schützt den Maschinenführer vor Rückenschäden und erhöht den Fahrkomfort der Maschine deutlich. • Um die Wartung der Maschine zu erleichtern und so sicher wie möglich zu gestalten, kann die täglich vorgeschriebene Kontrolle der Flüssigkeitsstände für Motor, Getriebe und Hydraulik bequem, schnell und sicher vom Boden aus durch-

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geführt werden. Die dafür notwendigen Prüfeinrichtungen wie Peilstäbe oder Schaugläser sind leicht zugänglich angebracht, womit das zeitaufwändige und gefährliche „Erklettern“ der Prüfeinrichtungen auf der Maschine entfällt. • Damit es speziell bei im Gefälle parkenden Maschinen nicht zu ungewollten Bewegungen kommt, bietet das automatische Bremssystem eine erhöhte Betriebssicherheit. Die beim Abstellen des Motors automatisch verriegelnde Parkbremse muss beim erneuten Starten manuell entriegelt werden. • Bei der Rückwärtsfahrt warnt die akustische Rückfahrwarnanlage das Arbeitsumfeld mit einem lauten Impuls-Ton. Darüber hinaus gewährt die am Heck der Maschine angebrachte Rückfahrkamera zusätzliche Sicherheit beim rückwärtigen Manövrieren der Maschine. So kann der Maschinenführer über einen großen Monitor in der Fahrerkabine in den für ihn sonst verdeckten Raum hinter der Maschine blicken.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN • Die serienmäßige Heckscheibenheizung mittels Heizdraht hält die Heckscheibe frei von Beschlag und Eis und bietet dem Fahrer somit in der Übergangs- und kalten Jahreszeit jederzeit optimale Sichtverhältnisse. Weiterhin sind in dem Sicherheitspaket klappbare und beheizte Rückspiegel enthalten. Ähnlich wie bei der Heckscheibenheizung werden dem Fahrer auch bei schwierigen äußeren Witterungsbedingungen optimale Sichtverhältnisse ermöglicht. • Eine Dachreling inklusive Aufstiegsbeleuchtung macht den Aufstieg bei schlechten Sichtverhältnissen sicherer und bietet eine zusätzliche Griffmöglichkeit an der Maschine. Die Aufstiegsbeleuchtung besteht aus einem an der Dachreling montierten zusätzlichen Scheinwerfer, der den Einstiegsbereich an der Maschine beleuchtet. • Speziell für die Komatsu Hydraulikbagger wurde das Safe SpaceCab™ entwickelt, um den Fahrern ein Höchstmaß an Sicherheit bei größtmöglichem Komfort zu garantieren. Diese speziell verstärkte Kabine schützt den Fahrer optimal und minimiert zudem den Geräuschpegel innerhalb der Kabine, wodurch sich dieser lediglich auf PKW-Niveau bewegt.

Ebenfalls sorgt der mehrschichtige Viskosedämpfer dafür, dass die Ganzkörperschwingung minimal bleibt. • Für Radlader wurde das Hubgerüst Lastdämpfungssystem E.C.S.S. entwickelt. Dieses System federt Stöße und Schwingungen beim Materialtransport automatisch ab und ermöglicht damit höhere Fahrgeschwindigkeiten beim Materialtransport. Außerdem erhöht das System den Fahrkomfort; ebenso wird die Belastung von Lagerstellen und Reifen wird verringert.

Komatsu ist immer darauf bedacht, auf Kundenwünsche und Marktentwicklungen einzugehen und die Maschinen stetig weiterzuentwickeln. Die dafür nötigen Informationen gehen aus Produktbeobachtungen, der Analyse und Auswertung von Marktinformationen und vor allem aus Kundenbesuchen hervor. Neben der Optimierung der Arbeitsleistung aller Komatsu-Maschinen ist die stetige Verbesserung der Arbeitssicherheit für in und um die Baumaschine herum arbeitende Personen ein wichtiger Bestandteil der Entwicklungsbemühungen.

Komatsu-Lastdämpfungssystem E.C.S.S. federt Stöße und Schwingungen ab und ermöglicht höhere Fahrgeschwindigkeiten sowie besseren Fahrkomfort

Komatsu Detschland GmbH Hanomagstrasse 9 30449 Hannover | Deutschland Email: marketing.kdg@komatsu.eu Internet: www.komatsu.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

... Uni fertig und nun?

Über das EU geförderte Programm Leonardo da Vinci vermittelt KulturLife Hochschulabsolventen ein Praktikum in London - völlig kostenlos! Kiel, 09. Juli 2009 – Auf Grund der Wirtschaftskrise haben immer mehr Hochschulabsolventen massive Probleme sich einen der heißbegehrten Plätze am Arbeitsmarkt zu sichern. KulturLife gemeinnützige Gesellschaft für Kulturaustausch mbH aus Kiel bietet Uni und FH Absolventen die Möglichkeit praktische Auslandserfahrung in der Weltmetropole London zu sammeln. In Zusammenarbeit mit TwinUK entwickelte KulturLife ein Konzept, dass sich an Bachelor und Master der Fachrichtungen BWL und VWL richtet. Das angebotene Programm dauert 20 Wochen und setzt sich aus einem vierwöchigen Sprachkurs für Fortgeschrittene und einem sechzehnwöchigen Praktikum zusammen. Beides findet im Großraum London statt. Nach einer erfolgreichen Bewerbung bei KulturLife werden sich die Teilnehmer aus ganz Deutschland am 09.01.2010 am Flughafen Hamburg treffen, wo sie vor Ihrem Abflug an einem Vorbereitungsseminar teilnehmen. Dort erfahren sie auch in welchem Unternehmen sie ihr Praktikum absolvieren werden. In London angekommen erwartet die Teilnehmer zunächst ein Sprachkurs, der sie auf den Berufsalltag vorbereiten soll. Untergebracht werden alle Teilnehmer in Einzelzimmern in Studentenwohnheimen und erhalten zudem eine Verpflegungspauschale, sowie ein Ticket für den öffentlichen Nahverkehr. Nach dem „language training“ geht es dann auch schon direkt ins Londoner Berufsleben. Das Praktikum wird mit 250 Pfund pro Monat vergütet. Da das Programm von der EU gefördert wird, entstehen den Absolventen keine direkten Kosten, wie z.B. Flug, Unterkunft, Verpflegung oder Vermittlung, sondern lediglich die Kosten des persönlichen Bedarfs. Alle die sich für dieses Programm interessieren bekommen weitere Informationen bei Frau Brassel unter der Tel. 0431- 8881417 oder im Internet unter www.kultur-life.de.

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KulturLife

ist eine gemeinnützige Gesellschaft für Kulturaustausch mit über zehn Jahren Erfahrung, die Auslandsaufenthalte für junge Menschen von der Vorbereitung (Orientierungsseminar) über den Flug und Aufenthalt bis hin zur Nachbereitung komplett organisiert. Neben Praktika und Jobs vermittelt KulturLife auch Sprachreisen, Familienaufenthalte und High School Programme.

KulturLifegemeinnützige Gesellschaft für Kulturaustausch mbH Felix Ewald (Presse- und Öffentlichkeitsarbeit) Exerzierplatz 9 24103 Kiel | Deutschland Tel.: +49 (0)43 188 81 41 31 Fax: +49 (0)43 188 81 41 9 Email: presse@kultur-life.de Internet: www.kultur-life.de

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VERANSTALTUNGEN geo-konzept Workshop

Laserscanning, Software und GPS-Daten richtig nutzen ! Sicher und effizient Sprengen

ptimierung der Arbeitsabläufe, Anwendung neuer Techniken und wirtschaftliches Arbeiten sind Ziel des Workshops für Sprengbetriebe am 3. und 4. Dezember. Die geo-konzept GmbH, Marktführer für GPS-basierte Sprengplanung, informiert über Nutzung und Entwicklung der preisgekrönten Software Quarra6 und QuarryPocket GPS. Der Workshop richtet sich sowohl an Nutzer der Software Quarry6 und QuarryPocket GPS als auch an Sprengbetriebe, die ihre Arbeit wirtschaftlicher und effektiver gestalten wollen Die Teilnehmer profitieren von der Erfahrung und dem Know-How der Experten von geo-konzept. Neben der Vorstellung neuer Module, Verbesserungen und praxiserprobter Lösungen werden die Teilnehmer auch in die zukünftige Entwicklung eingebunden. Ausgabe 03 | 2009

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VERANSTALTUNGEN Inhalt und Ziele Ein Workshop zur preisgekrönten Software (ausgezeichnet mit dem Herstellerpreis der SteinbruchsBerufsgenossenschaft) gehört ebenso zum Programm, wie die Vorstellung verschiedener 3D-Aufnahmetechniken für noch mehr Effizienz im Steinbruch. Der Workshop hilft, Arbeitsabläufe weiter zu optimieren und das Beste aus Quarry6 und QuarryPocket GPS herauszuholen. Daneben bietet geo-konzept die Gelegenheit, sich über neue Funktionen zu informieren und mit anderen Anwendern auszutauschen. Nicht zuletzt werden die Teilnehmer in die weitere Gestaltung der Systeme eingebunden. Sie entwickeln mit uns Lösungen, die nicht an der Praxis vorbeigehen! Welche Verbesserungen sind sinnvoll? Welche zukünftigen Funktionen machen die Arbeit effizienter, sicherer und wirtschaftlicher?

Das Unternehmen

Die geo-konzept GmbH wurde 1992 gegründet und ist ein zuverlässiger Partner beim Vermessen, Planen und Kontrollieren von Großbohrlochsprengungen. Die eingesetzten Technologien reichen von hochgenauem terrestrischem Laserscanning über angepasste Software zur Planung bis hin zur Verarbeitung geo-referenzierter Daten. Der Einsatz von Bohrlochsonden und große Expertise im Einsatz von GPS-Systemen runden das Bild ab. Weitere Geschäftsfelder sind der Einsatz von präzisem GPS in der Landwirtschaft, Fernerkundung (multispektrale Luftbilderstellung und -auswertung), mobiles GIS sowie Dienstleistungen und Softwareentwicklung. Pressekontakt Dipl. Journ. Sascha Matterstock Tel.: +49 (0)8424 - 8989 77 Fax: +49 (0)8424 - 8989 80 eMail: smatterstock@geo-konzept.de Internet: www.geo-konzept.de

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geo-konzept GmbH Gut Wittenfeld 85111 Adelsberg | Deutschland Tel.: +49 (0)8424 - 8989 0 | Fax:+49 (0)8424 - 8989 80 eMail: geo@geo-konzept.de Internet: www.geo-konzept.de

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VERANSTALTUNGEN

2009

DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER Oktober 2009 03 - 04 Okt 2009 2009 Toronto Resource Investment Conference

Toronto ON, Canada

www.cambridgehouse.ca

05 - 07 Okt 2009 International Conference on Non-linearities and Upscaling in Porous Media

Stuttgart

www.nupus.uni-stuttgart.de/index.p hp?module=events&file=stuttgart

06 - 08 Okt 2009 MiningWorld Uzbekistan 2009

Tashkent, Uzbekistan

www.miningworld-events.com

06 - 09 Okt 2009 2009 APCOM Symposium

Vancouver BC, Canada

www.cim.org/apcom2009

08 - 09 Okt 2009 Bergbau- und Steine- und Erden-Tag 2009

Neuburg a. d. Donau

www.abbm-bayern.de

08 - 09 Okt 2009 Mining Magazine Congress

Ontario, Canada

www.miningcongress.com

12 - 14 Okt 2009 NEXT 2009

Shanghai, China

www.next2009.com

12 - 14 Okt 2009 Tenth Mill Operators Conference

Adelaide, Australien

www.ausimm.com/content/wsc. aspx?ID=17

13 - 15 Okt 2009 FILTECH 2009

Wiesbaden

www.filtech.de

14 - 17 Okt 2009 Mining Indonesia 2009

Jakarta, Java, Indonesia

www.pamerindo.com

Walzbachtal-Wössingen

www.gdmb.de

16 - 18 Okt 2009 Tag der Steine in der Stadt

Berlin

www.geo.tu-berlin.de/steine-inder-stadt/tag_der_steine_in_der_ stadt

19 - 23 Okt 2009 IMWC — International Mine Water Conference

Pretoria, Südafrika

www.wisa.org.za/minewater2009. htm

15 - 16 Okt 2009

GDMB-Arbeitskreis Tagebautechnik im Fachausschuss "Steine, Erden, Industrieminerale"

21 Ok 2009 MIRO-Ausschuss "Rohstoffsicherung, Umweltschutz, Folgenutzung"

www.bv-miro.org

IFAC MMM 2009 IFAC Workshiop on Automation in Mining, Mineral and Metals Vina del Mar, Chile 20 - 22 Okt 2009 Industry

www.ifacmmm2009.com

20 - 22 Okt 2009 CHINA MINING Congress & Expo 2009

Tianjin, China

www.china-mining.com

21 - 23 Okt 2009 TZMI Asia in Focus Congress 2009

Singapore, Singapur

www.tzmi.com

21 - 23 Okt 2009 WCSB4 — The 4th World Conference on Sampling and Blending

Kapstadt, Südafrika

www.wcsb4.com

26 - 30 Okt 2009 World Gold 2009 — SAIMM World Gold 2009 Processing Workshop

Kapstadt, Südafrika

www.worldgold2009.com

27 - 29 Okt 2009 China Coal and Mining Expo 2009

Beijing, China

www.chinaminingcoal.com/2009

27 - 29 Okt 2009 Mining & Energy SA

Adelaide, South Australia, Australien

www.miningandenergysa.com.au

28 - 29 Okt 2009 Forum MIRO 2009 Kolloquium und Ausstellung

Würzburg, Maritim Hotel

www.bv-miro.org

27 - 30 Okt 2009 ENTSORGA-ENTECO 2009

Köln

www.entsorga-enteco.com

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VERANSTALTUNGEN

2009

DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER November 2009 02 - 04 Nov 2009 MINE-TECH International

Johannesburg, South Africa

www.MineTechExpo.com

04 - 06 Nov 2009 Valuation of Mineral Projects

Vancouver BC, Canada

www.edumine.com/pd/valuation

09 - 12 Nov 2009 Flotation 09 — 4th International Flotation Conference

Kapstadt, Südafrika

www.min-eng.com/flotation09

09 - 11 Nov 2009 Slope Stability 2009

Los Andes, Santiago, Metropolitana, China

www.slopestability.cl

Essen

www.gvst.de

10 - 12 Nov 2009 Stainless Steel World Conference & Exhibition 2009

10 Nov 2009 Steinkohlentag 2009

Maastricht (Netherlands)

www.stainless-steel-world.net

10 - 13 Nov 2009 Metal-Expo 2009

Moscow (Russia)

www.metal-expo.com

11 - 12 Nov 2009 Hochschul-Kupfersymposium 2009

Duisburg

www.kupferinstitut.de/symposium

10 - 12 Nov 2009 China Mining 2009

Beijing, China

www.china-mining.com

Kairo, Ägypten

www.npg.sabrycorp.com/conf/ npg/09

13 Nov 2009 Fachtagung Asphalt in Freiburg 15 - 19 Nov 2009

Nano Petroleum, Gas and Petro-Chemical Industries Conference: “Providing Nano-Powered Solutions”

16 - 19 Nov 2009

SWEMP 2009 — 11th International Symposium on Environmental Issues and Banff, Alberta, Kanada Waste Management

17 - 19 Nov 2009 Geothermiekongress 2009

ww.mpes-cami-swemp.com

Bochum

www.geothermie.de

Leonardo Hotel Weimar

www.iff-weimar.de

21 - 22 Nov 2009 San Francisco Hard Assets Conference

San Francisco CA, Australia

www.hardassetssf.com

23 - 24 Nov 2009 CoalMine Methane

London, UK

www.smi-online.co.uk

23 - 24 Nov 2009 Comparative Decision Analysis in Mining

Vancouver BC, Canada

www.edumine.com/pd/analysis

01 - 03 Dez 2009 FEM 2009 — 7th Fennoscandian Exploration and Mining

Rovaniemi, Finnland

www.lapinliitto.fi/fem2009

01 - 03 Dez 2009 STUVA Tagung 2009

Hamburg

www.stuva.de

02 - 04 Dez 2009 PROCEMIN 2009 VI International Mineral Precessing Seminar

Santiago, Chile

www.procemin2009.com

02 - 05 Dez 2009 EuroMold 2009

Frankfurt

www.euromold.com

London, Großbritannien

www.minsoc.ru

Mumbai (India)

www.cemat-india.com

18 - 19 Nov 2009

16. Internationale IFF-Fachtagung: „Verfahren und Ausrüstungen für die Herstellung von Betonwaren und Betonfertigteilen“

Dezember 2009

07 Dez 2009

Nature's Treasures: Minerals and Gems (MSGBI Joint meeting with the Gemmological Association of Great Britain and The Russell Society)

10 - 13 Dez 2009 ENERGY INDIA, MDA INDIA, CeMAT INDIA, Industrial Automation INDIA

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VERANSTALTUNGEN IV International Conference on Mining Innovation first announcement and call for papers 23 ---> 25 june 2010, Sheraton Santiago Hotel & Convention Center, Chile.

Planning for Sustainable Mining participants The Department of Mining Engineering of the Universidad de Chile and the Mining Centre of the Pontificia Universidad Católica de Chile, are pleased to invite executives, academics, professionals and technical experts to participate in the iv international conference on mining innovation - minin 2010, to be held on 23 – 25 June 2010, in Santiago, Chile.

objectives

areas of interest

MININ 2010 is organised to provide an international forum where experts may analyse and discuss innovations and recent developments in mine planning, operations optimisation, equipment development and management of the mining business. The Conference aims to:

— Mine Planning — Sampling and Geostatistics — Geomechanics and Geotechnics

• Promote the exchange of best practices and experiences applied to mining processes

— Mine Unit Operations

• Discuss emerging trends and developments and identify best practices in the mining industry

— Expansions and New Projects

• Promote the development of an interdisciplinary international network for technical collaboration and exchange among professionals engaged in the planning and development of mining processes

abstract submission Prospective authors are invited to submit a 300 word abstract in English, until 11 October 2009, to minin@minin2010.com The abstract must be in MS Word, including a 100 character title, full author’s name, position, company, business address, phone number and email. If accepted, a full article up to 10 pages long will be required by 23 November 2009. All final papers accepted for publication will be included in the Conference Proceedings. The technical program will be comprised of oral and poster presentations; the form of presentation for each paper will be decided upon the receipt of its final version. English–Spanish simultaneous translation will be provided during the Conference, thus, the oral presentation may be made in either language.

Organised by

— Optimisation of Mining Processes

— Integrated Mine Management — Mineral Economics — Innovation Management

deadlines abstract submission

11 october 2009

notification to authors

23 october 2009

full paper submission

23 november 2009

comments to authors

30 december 2009

final paper submission

29 january 2010

early registration

23 march 2010

executive committee Diego Hernández chairman minin 2010 BHP Billiton, Chile

Romke Kuyvenhoven technical coordinator minin 2010 Gecamin, Chile

enquiries Isis Galeno minin 2010 event coordinator Gecamin, Chile

Ausgabe 03 | 2009

Carlos Barahona executive director minin 2010 Gecamin, Chile

Telephone (+56-2) 652 1514 Fax: (+56-2) 652 1570 E-mail: minin@minin2010.com

www.minin2010.com

www.advanced-mining.com

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STELLENAUSSCHREIBUNG VERANSTALTUNGEN Am Lehrstuhl für Tagebau und Internationaler Bergbau des Instituts für Bergbau an der TU Clausthal sind zwei Stellen für

wissenschaftliche Angestellte (TV-L 13) zur Mitarbeit in Forschungs- und Entwicklungsprojekten mit Möglichkeit der Promotion zu besetzen. Der Lehrstuhl für Tagebau und Internationaler Bergbau beschäftigt sich neben Fragestellungen der Planung und Projektierung von Tagebaubetrieben und der Maschinentechnik vor allem mit verfahrenstechnischen Problemstellungen einzelner Prozesse im Tagebau und in der Spezialbohrtechnik im nationalen und internationalen Raum. Vorraussetzung für die Bewerbung ist ein abgeschlossenes ingenieur- oder naturwissenschaftliches Hochschulstudium, vorzugsweise in den Bereichen Bergbau, Maschinenbau, Geotechnik, Geologie oder Physik bzw. in einem vergleichbaren Studiengang. Ausgeprägte naturwissenschaftliche und ingenieurwissenschaftlich-technische Kenntnisse und Fähigkeiten sowie gute deutsche und englische Sprachkenntnisse in Wort und Schrift sind ebenfalls Grundlage einer erfolgreichen Bewerbung. Sie sind gewillt, sich weiterzuqualifizieren, teamfähig und in der Lage, selbstständig wissenschaftlich zu arbeiten und sich in neue Probleme hineinzudenken. Dafür erwartet Sie ein junges, aufgeschlossenes Team von Kollegen zur Verstärkung in den Bereichen Wissenschaft, Forschung und Lehre. Die Technische Universität Clausthal strebt eine Erhöhung des Frauenanteils im wissenschaftlichen Bereich an. Deshalb werden entsprechend qualifizierte Ingenieurinnen um ihre Bewerbung gebeten. Schwerbehinderte werden bei gleichwertiger Qualifikation bevorzugt eingestellt. Aussagekräftige Bewerbungen sowie Anfragen für weitere Informationen richten Sie bitte an: Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein Tudeshki Technische Universität Clausthal Institut für Bergbau - Lehrstuhl für Tagebau und Internationaler Bergbau Erzstraße 20 D-38678 Clausthal-Zellerfeld Tel.: +49(0)5323/72-22 225

email: tudeshki@tu-clausthal.de

Lehrstuhl für Tagebau und I ntern ation ale r Bergbau TU Clausthal

www.bergbau.tu-clausthal.de

Clausthaler Kongress für Bergbau & Rohstoffe

MINING

2010

17./18. Juni 2010

Call

pe a P r fo

Standsicherheit von Böschungen in Locker- und Festgesteinstagebauen Praxisorientierte Fachvorträge aus der Nass- und Trockengewinnung und Podiumsdiskussion In den letzten Jahren sind zunehmend geotechnische Fragestellungen beim Betrieb von übertägigen Gewinnungsbetrieben für mineralische Rohstoffe in den Vordergrund getreten. Ursache hierfür sind sicherlich auch größere Rutschungsereignisse, die öffentliches Aufsehen erregten. Dies führte aber nicht nur zu einer höheren Sensibilisierung der Öffentlichkeit sondern auch zu Diskussionen bei den Gewinnungsbetrieben und Genehmigungsbehörden. Während insbesondere bei den Großtagebauen auf Braunkohle Standsicherheitsberechnungen seit jeher integraler Bestandteil der Genehmigungsverfahren sind, zeigt sich in vielen anderen Branchen der Rohstoffgewinnung ein anderes Bild. Den betrieblichen und behördlichen Erfahrungen aus den Bereichen der Nass- und Trockengewinnung soll mit zusammenhängenden Themenblöcken im Rahmen der MINING2010 eine Bühne geboten werden, um technische sowie genehmigungsrechtliche Aspekte im Expertenkreis zu diskutieren. Weitere Informationen zur Veranstaltung sowie zum Call for Papers finden Sie unter: www.bergbau.tu-clausthal.de/MINING2010 Mit dem Call for Papers laden wir Sie ein, bis zum 1. Februar 2010 Ihren Vorschlag für einen Tagungsbeitrag einzureichen: Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein Tudeshki Technische Universität Clausthal Institut für Bergbau - Lehrstuhl für Tagebau und Internationaler Bergbau Erzstraße 20 D-38678 Clausthal-Zellerfeld Tel.: +49(0)5323/72-22 225

Ausgabe 03 | 2009

email: mining2010@tu-clausthal.de

www.bergbau.tu-clausthal.de/MINING2010

Lehrstuhl für Tagebau und I ntern ation ale r Bergbau TU Clausthal

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IMPRESSUM VERLAG

AMS Online GmbH An den Wurmquellen 13 a 52066 Aachen | Deutschland eMail: info@advanced-mining.com Internet: www.advanced-mining.com St.-Nr.: 201/5943/4085VST | USt.-ID: DE 262 490 739

03 2009

GESCHÄFTSFÜHRUNG Minka Ruile

HERAUSGEBER

Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki Universitätsprofessor für Tagebau und internationalen Bergbau eMail: tudeshki@advanced-mining.com

REDAKTIONSTEAM

Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki Dr. Monire Bassir Dr.-Ing. Stefan Roßbach Dipl.-Umweltwiss. Christian Thometzek eMail: redaktion@advanced-mining.com

AUFBAU & LAYOUT

Dr.-Ing. Stefan Roßbach eMail: rossbach@advanced-mining.com Dipl.-Umweltwiss. Christian Thometzek eMail: Christian.thometzek@advanced-mining.com

www.advanced-mining.com

03 2009

BANKVERBINDUNG

Bank: Sparkasse Aachen, BLZ 390 500 00 Konto-Nr.: 1070125826 SWIFT: AACSDE33 IBAN: DE 27390500001070125826

WEITERBILDUNG Die Methoden der bohrtechnischen Erkundung von Lagerstätten mineralsicher Rohstoffe

Auswirkungen der Finanzkrise auf den globalen & deutschen Rohstoffmarkt und die Bergbaubranche

GRAFISCHES DESIGN

Kellner, M.

Geotechnik, Bergbau, Erdöl/Erdgastechnik | Institut für Bergbau | Technische Universität Clausthal| Deutschland

Round Table auf der Hannover Messe 2009: Klimafreundliche und energiesparende Rohstoffförderung durch Bandanlagen

ContiTech Transportbandsysteme GmbH

ThyssenKrupp Fördertechnik: Vollmobile Brechanlage auf Raupen für Großtagebaue

ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH

Volvo-Flotte Unter Tage - Alles Gute kommt von oben

Northeim | Deutschland

Essen | Deutschland

Volvo Construction Equipment Deutschland

Methoden der Zerkleinerung von Knäpper in der Rohstoffgewinnung

Graumann Design Aachen Dipl.-Des. Kerstin Graumann Augustastr. 40 - 42 52070 Aachen | Deutschland Tel.: +49 (0) 241 - 54 28 58 Fax: +49 (0) 241 - 401 78 28 eMail: kontakt@graumann-design.de Internet: www.graumann-design.de

Tudeshki, H. ; Hertel, H.

Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

TECHNOLOGIETRANSFER

Tudeshki, H. ; Xu, T.

Institut für Bergbau | TU Clausthal | Deutschland

Die Entwicklung des Ölschieferprojekts El Lajjun in Jordanien

von der Linden, E.

Das intelligenteste Kapitel Bergbaugeschichte schrieb die deutsche Ingenieurskunst

Debriv; Tudeshki, H.

Linden Advisory | Dreieich | Deutschland

NEUHEITEN & REPORTAGEN Heisser Erfolg! Stahlwerke «Dillinger Hütte» & «Saarstahl»

ESCO GmbH

Verkettete Anlagen machen stationäre Analgen mobil! Kleemann zeigt, was mit Prozess-Know-How und leistungsstarken Anlagen heutzutage möglich ist

KLEEMANN GMBH

Der neue SURFACE MINER 4200 SM von Wirtgen: Maximale Abbauleistung im Großtagebau! Leistungssteigerung auf offener Fläche!

PROGRAMMIERUNG INTERNETPORTAL

79pixel Steffen Ottow, B.Sc. Scharenbergstr. 24 38667 Bad Harzburg | Deutschland Tel.: +49 (0) 53 22 - 8 19 38 eMail: steffen@79pixel.de Internet: www.79pixel.de

WIRTGEN GMBH METSO MINERALS Deutschland GmbH

Der neue Backenbrecherlöffel

MB Crusher S.p.A

Viele Aufgaben sofort lösen!

AVANT TECNO Deutschland GmbH

Atlas Copco bringt das neue ROC T35M Raupenbohrgerät für Übertage-Anwendungen auf den Markt! Einführung des Atlas Copco Bohrgeräts SIMBA W6 C jetzt auch auf weiteren Märkten!

ATLAS COPCO Surface Drilling Equipment, Tunnelling & Mining Equipment

Diamantschrotthaufen: CAT-Maschinen verarbeiten einen der weltweit größten Schrottbestände in Namibia!

CATERPILLAR INC.

amo/Debus-Gruppe investiert kontinuierlich: Dritten Komatsu-Großmuldenkipper HD785-7 in Betrieb genommen! Prämierbare Sicherheitsausrüstungen bei Komatsu-Maschinen

Komatsu Hanomag GmbH

Stetiger Aufstieg in Karlsruhe – zum Abbruchspezialisten

Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH

VERANSTALTUNGEN Der AMS-Veranstaltungskalender 2009 DIESES MAGAZIN WIRD UNTERSTÜTZT VON: Bell Equipment Continental/ContiTech Metso Minerals

Sandvik Mining & Construction Vermeer Zeppelin

ERSCHEINUNGSWEISE

Online-Zeitschriftenformat: DIN A4 als druckoptimiertes PDF in deutscher und englischer Sprache | 4 Ausgaben pro Jahr

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INHALTE

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Ausgabe 03 | 2009

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