Manual
HACCP – PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Planta de Producción y empaque
P C C A H
Código y Versión:
GLOSARIO MANUAL HACCP
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 1 de 10
GLOSARIO Agua Limpia: Agua que no pone en peligro la inocuidad de los alimentos en las circunstancias en que se utiliza. Agua Potable:
Agua que cumple con las normas de calidad descritas en las Directrices de la Organización Mundial de la Salud (OMS) para la Calidad del Agua Potable.
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para determinar los que son importantes respecto de la inocuidad de los alimentos.
Análisis de riesgos:
Proceso que consta de tres componentes: evaluación de riesgos, gestión de riesgos y
comunicación de riesgos.
Análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC): Proceso
que consta de tres
componentes: evaluación de riesgos, gestión de riesgos y comunicación de riesgos.
Bactericida: Productos o procedimiento con la capacidad de eliminar las bacterias en condiciones definidas. Bacteriostático: Producto o procedimiento con la capacidad de inhibir momentáneamente la reproducción de bacterias en condiciones definidas.
Buenas prácticas de manufactura o de fabricación (BPM/BPF):
Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, empacado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para el consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
Cadena de frío: Mantenimiento de temperaturas de refrigeración apropiadas en toda la cadena de manejo de un producto, para asegurar su calidad e inocuidad.
Contaminante:
Cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento, que está presente en dicho alimento como resultado de la producción (incluidas las operaciones realizadas en agricultura, fabricación, elaboración, preparación, tratamiento, envasado, empaquetado, transporte o almacenamiento de dicho alimento o como resultado de contaminación ambiental. Este término no abarca fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras materias extrañas.
Contaminación:
La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente
alimentario.
Desinfección y/o Descontaminación: Reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
GLOSARIO MANUAL HACCP
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 2 de 10
GLOSARIO Enfermedad transmitida por alimentos (ETA):
Toda enfermedad transmitida a las personas a través de
alimentos contaminados.
Equipos: Es el conjunto de maquinas, recipientes, utensilios, tuberías, vajillas y demás accesorios que se empleen en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte, y expendio de alimentos y sus materias primas.
Higiene de los alimentos: Comprende las condiciones y las medidas necesarias para la producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinados a garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo humano.
Idoneidad de los alimentos:
Es la certeza de que los alimentos son aceptables para el consumo humano, de
acuerdo a la utilidad que se le de.
Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos se encuentran en perfectas condiciones con el fin de no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.
Limpieza:
Eliminación de residuos, tierra, suciedad, grasa o partículas ajenas a los alimentos u otras materias no
aceptables.
Patógenos:
Cualquier agente biológico (microorganismo), presente en los alimentos o ambientes habituales, causante de enfermedades infecciosas o toxicas que pueden llevar a la muerte sin no son tratadas a tiempo.
Plan de acción:
Acciones o recomendaciones que han de realizarse a fin de desarrollar, mejorar o corregir un programa orientado a asegurar la calidad e inocuidad de un producto.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o una propiedad de éste, que puede provocar un efecto nocivo para la salud.
Procedimientos operativos estándar de saneamiento (POES): Involucra la descripción detallada de los procedimientos de limpieza y desinfección con el objetivo de asegurar que se realizan de forma correcta. Estos procedimientos deben estar totalmente documentados.
Rastreabilidad/rastreo de los productos:
Es la capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de una o varias etapas especificadas de su producción, transformación y distribución.
Riesgo:
Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
ANALISIS DE PELIGROS
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 3 de 10
MATERIAL RECIBIDO PARA ELABORACION DE MASAS HOJALDRADAS
SIGLAS
INGREDIENTES
Posibilidad de presencia de patógenos
% de posibilidad
Peligro por excesos
Peligro por no uso
HT AZ SL MG H20 EMP CONS
Harina de Trigo Azúcar Sal Margarina Agua Empaste Conservante Propionato de Sodio
si si si si si si
1% 2% 0,1% 25% 60% 25%
no no no no no no
no no no no no no
si
0,2%
SI
SI
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
(pH) crecimiento microbiano
SI
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
ANALISIS DE PELIGROS
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 4 de 10
MATERIAL RECIBIDO PARA ELABORACION DE MASAS HOJALDRADAS SIGLAS
INGREDIENTES
HT AZ SL MG H20 EMP CONS
Harina de Trigo Azúcar Sal Margarina Agua Empaste Conservante Propionato de Sodio
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
(Aw) crecimiento microbiano
Refrigeración constante Insumos
Refrigeración constante P.T.
SI
NO
SI
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 5 de 10
EVALUACIÓN DE PELIGROS DE CADA OPERACIÓN 1.
En esta operación se puede presentar el riesgo de contaminación cruzada de insumos, al momento de descargar las materias primas, reconociéndose como un peligro de carácter físico.
2.
En la operación de Inspección de Calidad se puede reconocer como peligro la inadecuada verificación del buen estado y calidad de las materias primas.
3.
En la operación de almacenamiento podemos identificar como peligro el inadecuado estado de limpieza y desinfección del área,, el cual puede atraer plagas, calificándolo así como peligro y un riesgo biológico.
4.
Para dar inicio a la producción es fundamental el correcto proceso de limpieza y desinfección del personal manipulador, del área de trabajo y de las herramientas y equipos , además del uso completo y correcto de la dotación necesaria que debe utilizar el personal. Se puede clasificar como peligro y riesgo biológico la falta de asepsia tanto del personal como de las áreas.
5.
En el proceso de empaque se puede clasificar como riesgo físico la mala manipulación de dicho empaque, el cual contamine directamente el P.T. . Como riesgo químico la mala manipulación de sustancias que se utilicen para desinfectar el área de trabajo y puedan contaminar el P.T. y como riesgos biológico la mala manipulación del personal encargado por falta de lavado de manos y de uso adecuado de dotación, gorro y tapabocas. Igual que el punto 5.
1. RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS
2. INSPECCIÓN DE CALIDAD
3.ALMACENAMIENTO
4. INICIO DE PRODUCCIÓN Pesaje de insumos según formulación
4. INCORPORACIÓN DE INGREDIENTES A LA MOJADORA
4. DESARROLLO DE PUNTO DE GLUTEN
4. ESTIRAMIENTO DE MASA Y EMPASTE
4. EFECTURAR VUELTAS PARA HOJALDRAR
5. EMPAQUE Y ALAMACENAMIENTO (CONGELACIÓN)
6.DISTRIBUCIÓN (Transporte en sistema termoking)
6.
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
LIMITES CRITICOS PARA HACCP
PRODUCTO
MASA HOJALDRADA
MASA FONDANT
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 6 de 10
Temperatura de Congelación o Refrigeración
vida útil del producto
Peso al empacar
Mínimo -10ºC Máximo -17ºC
Mínimo 5 meses Máximo 7 mese
Mínimo 995 g Máximo 1090 g
Mínimo 1ºC Máximo 7ºC
Mínimo 10 meses Máximo 12 meses
Mínimo 995 g Máximo 1090 g
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
ACCIONES CORRECTIVAS
Fecha Elaboración: Septiembre de 2014 No de Paginas: 7 de 10
ACCION POR DESVIO PRODUCTO / Cód.: Masa Hojaldrada 0001
Fecha producción: 15de Nov 2014
Fecha Retención: 16 de Nov de 2014
Fecha Liberación: 18 de Nov de 2014
Razón de la retención: Masa reseca y cuarteada en los bordes, con coloración amarillenta, textura endurecida.
Cantidad de producto retenido: 120 libras. Cantidad Analizada: 10 libras
Registro del Análisis: 07271
# y naturaleza de los defectos: 3 por libra (Mal proceso de empaque) FIRMA AUTORIZANDO LA RETENCIÓN:
FIRMA DEL ENCARDADO DE RETENCIÓN Y EVALUACIÓN:
DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO / RETENCIÓN:
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ACCION CORRECTIVA CAUSA DEL DESVIO IDENTIFICADO: Daños en la estructura y la textura de la masa. Acción Correctiva para reparar la diferencia: Corte de los bordes de la masa y nuevo reempaque. Acompañamiento para verificación de la correcta acción correctiva: Se verificó el correcto procedimiento para la reparación y el reempacado del producto. FIRMA DEL RESPONSABLE: Fecha: 21 de Agosto 2014
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 8 de 10
ACCIONES CORRECTIVAS: Debido a las fallas presentadas durante el proceso de producción y empaque de MASA HOJALDRITA realizada el día 18 de Agosto de 2014, tomamos la decisión de realizar las siguientes acciones correctivas que serán puestas en marcha y se controlaran a partir de la fecha, así: 1. El Dpto. de producción debe reportar con 30 minutos de anticipación la salida de la producción de masas, con el fin de tener todo el empaque necesario listo para iniciar proceso de empaque inmediatamente salgan las masas de producción. 2. El Dpto. de empaque debe velar por las existencias necesarias para realizar un correcto embolsado del producto con el fin de poder cumplir con su finalidad. 3. El producto no debe exponerse mas de 15 minutos a la intemperie y a la temperatura ambiente con el fin de evitar daños o posibles focos de contaminación, física, química o biológica. 4. En los próximos procesos productivos donde se detecten daños, aun después de haber realizado este filtro de acciones correctivas, nos veremos en la obligación de descontar a los trabajadores encargados el valor de la perdida ocasionada por la mala manipulación.
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
PROCEDIMIENTOS VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014 No de Paginas: 9 de 10
Para efectuar correctamente la verificación del cumplimientos del plan HACCP debemos tener en cuenta los siguientes parámetros: 1. Validación de Plan: Este consiste en verificar si se está cumpliendo con el control de todos los posibles peligros. •. En este caso se trata de verificar que las Masas Hojaldradas se estén empacando en el mismo momento en que salen del área de producción. •. Verificar que la empresa cuente con el empaque suficiente para cubrir las necesidades de la producción del mes. 2. Auditoria del sistema HACCP: Analizar a profundidad se están cumpliendo con las solicitudes necesarias de las existencias de empaque y de la disposición inmediata de la mano de obra para lograr el propósito. 3. Calibración de Equipos: Se trata de verificar según el plan de calibración desarrollado por medio del manual de BPM, que en realidad se esté cumpliendo con el cronograma de calibración de equipos y su correcta implementación. 4. Plan de Muestra y Análisis: Se trata de verificar según el programa de muestreo desarrollado por medio del manual de BPM, que en realidad se esté cumpliendo con el cronograma de muestreo y su correcta implementación. 5. Frecuencia de Verificación: Esta labor es periódica y constante y se trata de inspeccionar que cada uno de los controles y reglamentación de los procesos productivos se estén llevando a cabo, cumpliendo con los paramentros establecidos por el Plan HACCP.
Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014
Código y Versión:
PROCEDIMIENTOS DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
AUDITORIAS INTERNAS DE CALIDAD PLAN HACCP FECHA DE AUDITORIA:
18 Nov 2014
No de Paginas: 10 de 10
Cod. de Verificación:
07271
ÁREA A AUDITAR: Producción y Empaque de Masa Hojaldrada
SECCION: Área de finalizado de vueltas y área de recibo de producto listo para empacar.
Fecha Elaboración: Noviembre de 2014
Observación: NO CONF. MAYO R
NO CONF MENOR
x
Se verificó que los tiempos que transcurren desde que la masa hojaldrada sale del proceso productivo e ingresa al área de empaque para realizar el respectivo empacado, sea inferior a 15 minutos.
SUPERVISOR: ANDREA GODOY CRIALES AUDITADO (S ): FERNEY HERAZO ARTURO SANCHEZ JULIAN BAQUERO REPORTE DEL SUPERVISOR: Se observó los tiempos desde que el producto sale de producción hasta llegar a ser empacado y se verificó que el tiempo promedio esta en 12 minutos, comprobando que no se esta superando mas de 15 min. Firma ( S )
Fecha.
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Elaborado por: Andrea Godoy Críales Fecha: Noviembre 2014
18 de Noviembre de 2014
Revisado por: Ing. Andrea Ariza Fecha: Noviembre 2014
Aprobado por: Gerencia General Fecha: Noviembre 2014