Revista Metalmecánica Ed. 5 Vol. 27 (OctNov)

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Edición 5 Vol 27 Octubre - Noviembre 2022 ISSN 0124-3969

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EDITORIAL

TRAS LAS FERIAS

QUEDA UNA DUDA

Tras la finalización de la más reciente feria IMTS el pasado mes de septiembre en Chicago se vio un muy interesante retorno de los visitantes a los grandes eventos de encuentro directo entre compradores y proveedores metalmecánicos. Con 86,307 visitantes registrados esta edición 2022 de la IMTS aún no se superó la cifra récord de 129,415 personas que asistieron hace 4 años. En el 2020 no hubo feria presencial.

Los organizadores del evento hablan de un rotundo éxito en cuanto a la asistencia de personal a la feria, teniendo en cuenta la incertidumbre general en la economía global reinante. Sin embar go, a mí me causa mucha curiosidad un tema adicional. Ya desde 2020 un gigante como DMG Mori había decidido no participar para la edición de aquel año y mantuvo esa postura para la que acaba de terminar también. Su presidente, James V. Nudo, reportó en su momento que "preferían escoger los eventos que pudieran proveer a su empresa una plataforma para interactuar con sus clientes de manera más enfocada e individualizada". Se centrarían así en más eventos como seminarios, tech days y entrenamientos personaliza dos en sus centros tecnológicos y fábricas nacionales y regionales.

El fabricante europeo GF Machining Solutions anunció que no estará presente para la próxima feria EMO 2023 argumen tando exactamente las mismas razones que DMG. ¿Estamos asistiendo a un cambio en la manera en que los vendedores de tecnología nos van a presentar sus soluciones?, ¿Cómo serán las ferias sin los grandes animadores?. He conocido de los análisis internos que hacen los fabricantes la relación costo-beneficio de las grandes ferias. Para eventos como la EMO las compañías invierten varios meses de sus ingenieros y millones de dólares para diseñar los productos y poner a punto las máquinas que despliegan durante una semana de feria. No siempre llegando en ese lapso a cerrar los negocios clave que les permitan tener un retorno a esas inversiones. De esta manera, puede ser me jor para compradores y vendedores tener conversaciones más específicas en centros tecnológicos regionales para la solución individual de sus retos. ¿Cómo impactará esto la forma en que nos relacionamos con los proveedores de tecnología en Latam? Participen con sus opiniones en el blog “Diez micrómetros” de metalmecanica.com MMI

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Cobots:

TECNOLOGÍA

Electrodos de grafito para

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MERCADO E INDUSTRIA

de electrodos de grafito: Las claves para domar este abrasivo material Grupo Hi-Tec inaugura su Centro de Capacitación Avanzada El

PRODUCCIÓN INTELIGENTE

Hi-Power

Es hora de escuchar lo que los robots nos quieren decir

El auge que está viviendo el merca do de fabricación de moldes y he rramentales en México está dando paso al surgimiento de emprende dores que buscan las oportunidades que ofrece este nicho. Sin embargo, es claro que se trata de una manufactura altamente especializada que requiere de talento humano ex perimentado y tecnología de precisión en procesos de maquinado.

Más de 90% de los moldes y troqueles que se pro ducen actualmente en el país son de importación, de lo que representa un mercado de más de 7 mil millones de dólares. A partir de varias iniciativas, que incluso se han emanado ya desde la administración pública, el impulso al sector permitirá que empresas mexicanas pequeñas se incorporen a un proceso de sustitución de importaciones. Este es el caso de Taller de Maquinados Jorge Hernández Rucoba, empresa que lleva el nombre de su joven fundador, establecida apenas en 2019, en Monterrey, Nuevo León.

Rucoba no se está “aventando al ruedo”, pese a no rebasar los 40 años de edad, es ya un experimentado operador metalmecánico, con conocimientos de pro gramación y manejo de equipos CNC, con una tra yectoria en procesos de manufactura y diseño en la empresa Alta Tecnología en Mecanizado (ATM), impor tante fabricante de moldes y troqueles regiomontano.

En este lugar, el joven emprendedor pudo confirmar la importancia de contar con tecnología de alta gama cuando se trata de productos con márgenes dimen sionales cerrados y acabados superficiales apegados a la perfección. En el caso de un molde, una milésima puede hacer la diferencia entre una pieza inyectada de buena o ínfima calidad.

Para mercados como el automotriz, por ejemplo, donde los márgenes de los ensambles son cada vez más exactos en búsqueda de la eliminación del ruido y la vibración, los moldes y los componentes troquelados deben ajustarse a medidas de calidad estrictas.

Al considerar un nuevo centro de maquinado CNC para arrancar los procesos de su taller, Jorge Rucoba está apostando por cumplir con esta máxima de calidad, sobre todo porque los componentes que están produ ciendo son de diversas industrias, como automotriz, ae roespacial y electrodomésticos, por mencionar algunos.

Si bien trabaja con diversos tipos de metales, mu chos de los moldes son de aceros endurecidos y con geometrías complejas. “Utilizamos acero herramental

Ensamble de Hi-Power Milling Chuck montado en una máquina HASS: el proceso que BD está mejorando. Cortesía: BIG DAISHOWA

H13, S7, D2, Vanadiz 4, CR8, 9840 tratado, A2 y O1; con lo que abarcamos una gran parte de la industria, pues tenemos la capacidad de mecanizar cualquier acero”.

Su cliente principal es ATM, con quien cumplen con tiempos de respuesta cortos, entregas a tiempo y a un costo muy competitivo. Esta agilidad les está permi tiendo captar más órdenes de trabajo y sumergirse en una dinámica de mejora continua, tanto ajustando procesos como adquiriendo tecnología más adecuada.

Rucoba reconoce que han tenido que hacer ajus tes importantes. “Mis procesos de mecanizado eran más lentos, en promedio 50%. Tenía problemas con el desgaste de herramientas, acabados superficiales po bres y baja precisión de mecanizado”. Añade que sus tiempos de montaje eran mayores y tenían tiempos ciclo largos. En una de sus operaciones, los registros de sus indicadores en maquinado mostraban 400 SFM, 80 IPM y 3000 RPM. Sabían entonces que requerían de mejoras inmediatas.

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Implementación

Luego de un arduo análisis y del asesoramiento de expertos de la firma BIG DAISHOWA, fue claro que el problema no estaba en el nuevo centro de maquinado CNC, sino en los equipos periféricos, concretamente, en los dispositivos de sujeción. No importa tener máquinas con tecnología de punta o herramientas de alta gama, las piezas de trabajo no van a terminar con la calidad deseada si no se incluyen en la ecuación sistemas de sujeción con tecnología de punta y de la mejor calidad.

En un principio, al herramentar la máquina, no se eligió el equipo adecuado para la sujeción de las herra mientas de corte, por tal razón es que tuvieron bajos indicadores de rendimiento, los cuales estaban com prometiendo sus entregas acorde a la filosofía asumida en el taller de Jorge Rucoba.

Afortunadamente, se hizo un cambio a tiempo. Se incorporó un Hi-Power Milling Chuck, del fabricante BIG DAISHOWA, con lo que sus operaciones de fre sado mostraron un cambio inmediato, pues lograron aumentar la velocidad de maquinado, mejoraron los acabados superficiales e incrementaron la vida útil de las herramientas.

Datos compartidos por el fabricante de moldes muestran ahora indicadores de 200 IPM, 4400 RPM y hasta 800 SFM (una velocidad realmente nada fácil de alcanzar). Gracias a contar ya con el sistema correcto de sujeción, las herramientas han extendido su vida útil

hasta en 80% con lo que, considerando que se trata de fresas montadas de muy alta gama, el ahorro resulta exponencial. Sumado a los anteriores beneficios en los indicadores, registraron reducciones en los tiempos de montaje y el tiempo ciclo, ambos en hasta 50%. Los costos de producción cayeron notablemente.

El joven director del taller de fabricación de moldes se siente satisfecho sobre todo porque ha podido ex tender estos beneficios a sus clientes pues los tiempos de entrega se redujeron.

El Hi-Power Milling Chuck mostró ser un compo nente de alta eficiencia extendiendo sus beneficios tanto a la herramienta como a la máquina. Pero más allá de la tecnología de estado de arte, destacó el nivel de servicio técnico ofrecido por el personal de inge niería y soporte de BIG DAISHOWA pues la cercanía tanto en asesoría como en la implementación de los equipos fue clave para generar resultados. “El equi po de ingenieros está muy preparado y siempre dis ponible para apoyar en cualquier aspecto técnico”,

Máquina HAAS donde se realizó la implementación de la herramienta Hi-Power Milling Chuck para proce so de desbaste. Cortesía: BIG DAISHOWA

de Hi-Power Milling Chuck montado en una máquina HAAS, pieza de trabajo terminada. Cortesía: BIG DAISHOWA

LOS TIEMPOS DE ENTREGA DE LOS PRODUCTOS DEL TALLER DE JORGE RUCOBA SE HAN REDUCIDO DRAMÁTICAMENTE

comentó Rucoba. El trabajo de los equipos de ingenie ría fue fluido y la implementación fue rápida y precisa. Con el producto de BIG DAISHOWA se redujo el es trés en el taller “y hasta da gusto poder implementar los en los procesos de mecanizado. Anteriormente se necesitaba estar pegado a la máquina en caso de que se rompiera un inserto, para poder detener el proceso y cambiarlo. Al utilizar el Hi-Power Milling Chuck tene mos la seguridad de que se va a realizar el proceso de manera adecuada, sin fallas y con la máquina operando sin ser vigilada”, sintetizó el fabricante.

Actualmente están recibiendo órdenes de trabajo de nuevos clientes debido al buen desempeño y a la capacidad técnica ahora mostradas. Siendo un taller de manufactura pequeño, funciona con tecnología de vanguardia en todos los procesos. Tal vez, el aprendi zaje más importante ha sido que los portaherramientas o equipos de sujeción, deben verse como componentes estratégicos, “no son consumibles”, pues son inversio nes de largo plazo que, aunque de manera indirecta, suman en calidad y costos en el producto final.

INTELIGENTE

Proceso de compensación de herramienta con el dis positivo de Base Master de BIG DAISHOWA, pieza de trabajo antes del maquinado. Cortesía: BIG DAISHOWA MMI

COBOTS: LAS ESTRELLAS DE LA IMTS 2022

Los asistentes a la feria de máquinas-herramienta más grande de América del Norte experimentaron cómo los nuevos cobots industriales ofrecen capacidad de automatizar tareas cada vez más difíciles de dotar de personal en un mercado que lucha por contratar nueva fuerza laboral.

La tediosa tarea de cargar y descargar piezas en las máquinas ha sido duran te mucho tiempo una aplicación bási ca para los cobots que ha ganado una tracción significativa en la industria. Sin embargo, las aplicaciones que fue ron mostradas durante la IMTS 2022 demuestran que estas máquinas colaborativas son capaces de tareas mucho más complejas.

Numerosos fabricantes demostraron como sus cobots ofrecen la flexibilidad para reali zar una variedad de trabajos, que incluyen inspección, carga y descarga de máquinas, empaque, paletización, lijado y soldadura, entre otros. Todo con una ventaja clara sobre los robots industriales tradicionales: La facilidad de su programación. En muchos casos es posible simplemente mover el robot con la mano, mos trándole dónde debe buscar las piezas, a dónde llevarlas y complementar la información con una tableta usando iconos de arrastrar y soltar.

UNA REALIDAD EN ECONOMÍAS COMO LA DE EE. UU.: FALTA DE PERSONAL

Una fuerte presión para la implementación de este tipo de tecnologías viene de las empresas que buscan aumentar sus capacidades y superar proble mas laborales.

Según Universal Robots, presente en la feria IMTS en Chicago, la línea de cobots que lanzaron al mercado fue completamente rediseñada desde cero y enfocada a liberar más mano de obra dentro de una amplia gama de tareas de automatización a escala humana.

Esta nueva línea llamada UR20 tiene un alcance de 1750 mm y una carga útil de 20 kg. Según sus fabricantes este cobot amplía la capacidad de llegar más lejos en las máquinas, atender varias máquinas en el mismo ciclo

y manejar partes un 25% más pesadas, con respecto a modelos anteriores. El diseño de este equipo le per mite “realizar tareas un 30% más rápido, con 50 µm de repetibilidad en los movimientos, con un peso del cobot de 64 kg y conexión eléctrica monofásica están dar”, según explicó el vicepresidente de innovación y estrategia de Universal Robots, Anders Beck.

“MÁS DE LA MITAD DE TODAS LAS TAREAS DE FABRICACIÓN DE EE. UU. SON AUTOMATIZABLES, UN HECHO QUE LAS EMPRESAS COMIENZAN A DARSE CUENTA, YA QUE SIMPLEMENTE NO PUEDEN CUBRIR LOS PUESTOS VACANTES”, DIJO JOE CAMPBELL, GERENTE SENIOR DE DESARROLLO DE APLICACIONES Y MARKETING ESTRATÉGICO DE UNIVERSAL ROBOTS.

HOMBRO A HOMBRO CON LOS TRABAJADORES HUMANOS

La manera en la que los cobots pueden trabajar de manera segura en el mismo lugar de trabajo junto con los seres humanos está basada en que estas máquinas pueden detectar fuerzas externas en el espacio de tra bajo y detenerse de manera segura al hacer contacto con una persona u objeto. Esta tecnología fue diseñada para permitir que los cobots trabajen de forma segura junto a las personas sin necesidad de protecciones físi cas, como cercamientos o jaulas costosas.

Con esto en mente, la feria fue un verdadero espec táculo de demostración de ejemplos de aplicaciones metalmecánicas en las cuales los cobots mostraron cómo pueden colaborar con los humanos en tareas re petitivas y de precisión.

UN NÚMERO CRECIENTE DE APLICACIO NES METALMECÁNICAS PARA COBOTS

El fabricante de CNC y robótica FANUC, mostró en la IMTS sus incorporaciones más recientes a su serie de cobots CR. Según este fabricante japonés, el cobot más fuerte del mundo, el CR-35iB tiene una carga útil de 35 kg y un alcance de 1831 mm. Fue hecho para usar en aplicaciones de levantamiento pesado que se llevan a cabo junto a los trabajadores. Los asistentes a IMTS vieron de cerca el cobot de alta carga útil que ayudaba a un técnico a armar una bicicleta

Según Universal Robots, esta empresa registró re cientemente un crecimiento del 30 % en los dos pri meros trimestres de 2022 en comparación con la pri mera mitad de 2021. Un contribuyente significativo al crecimiento de UR son los OEM que ahora incorporan cada vez más de sus cobots en soluciones completas, un canal de ventas que creció un 39 % año -durante el año. En la IMTS, UR presentó soluciones junto otros fabricantes de maquinaria usando sus cobots.

Cobot UR20 de UR equipado con una pinza eléctri ca paralela universal EGU de SCHUNK conectando el software de ambos a través del sistema URCap.

Cortesía: Universal Robots

Para destacar Vectis Automation hizo una demos tración de la versión refrigerada por agua de su he rramienta de soldadura Cobot. Esta es capaz de rea lizar soldaduras de servicio pesado junto con una herramienta de corte por plasma que permite cortes complejos en piezas y tubos 3D. Hirebotics exhibió un Cobot Welder con un posicionador giratorio para de mostrar cómo el sistema puede comunicarse con los posicionadores para soldar piezas que solo son posi bles con el cobot.

Adicionalmente, Kane Robotics mostró su sistema robótico GRIT™ XL-X diseñado para lijar, esmerilar y terminar, incluyendo programación personalizada y soluciones de datos utilizando cobots de UR.

La empresa originada en Alemania, hoy de propie dad mayoritaria de capital chino, Kuka AG, presentó también soluciones de trabajo colaborativo basadas en su nuevo cobot LBR iisy. Este sistema de seis ejes, carga útil de 3 kg, un alcance máximo de 600 mm y un peso total de 18,8 kg, se ajusta muy bien para realizar tareas en espacios de trabajo reducidos.

Con seis ejes, una carga útil de 3 kg, un alcance máximo de 600 mm y un peso total de 18,8 kg, el LBR iisy es ideal para superar los desafíos que plantean los espacios de trabajo reducidos. Ya sea para el cargue/ descargue máquinas, ensamble componentes o em paque, sus fabricantes aseguran que el cobot brinda una mayor versatilidad ya que puede ser operado de inmediato por cualquier persona, desde un experto en automatización hasta un recién llegado a la cobótica. A pesar de sus bajos costes de adquisición, el LBR iisy está equipado con sensores de par de articulación in tegrados en todos sus ejes. Estos sensores responden a las más mínimas fuerzas externas y brindan protección certificada contra colisiones.

Durante la feria, se vió el proceso robótico FSW de KUKA soldando piezas de aluminio para fabricar un en samblaje. En la celda de trabajo un robot recogía piezas de contenedores y las colocaba en un accesorio, donde un segundo robot realizaba el proceso FSW utilizando las tecnologías de visión 3D Roboception y SICK PLB.

Para la producción de bandejas de baterías EV, KUKA ha diseñado celdas de soldadura para proporcionar hasta un 95 % más de eficiencia del proceso y maxi mizar las opciones de configuración disponible, según indicaron los fabricantes en la feria. Utilizados para ta reas de soldadura 2D y 3D, los módulos son escalables y se adaptan a uno o dos robots de 6 ejes. Los talleres pueden organizar varias herramientas de sujeción de piezas de trabajo en el área de trabajo de la celda para que los robots puedan trabajar simultáneamente en componentes más grandes si es necesario.

EL SOFTWARE ES CLAVE PARA SACAR PROVECHO DE LAS SOLUCIONES

La empresa OnRobot fabricante de hardware y soft ware de robots colaborativos ofreció durante la feria un software, denominado D:PLOY centrado en la imple mentación robótica, que afirma reducir el tiempo de implementación de un robot colaborativo en un 80 %.

La primera solución de implementación de este tipo se demostró en la IMTS con un cobot UR5e que atien de máquinas herramienta. El panel de aplicaciones de D:PLOY permite a los usuarios administrar dispositi vos robóticos, incluidas herramientas y sensores de final de brazo. La aplicación también proporciona a los usuarios lógica de programa, monitoreo en tiempo real y otras tareas de implementación vitales para opera ciones de cobot eficientes y fáciles de usar.

Otro ejemplo mostrado por esta compañía fue el One-System Solution, que conecta fácilmente un EOAT (herramienta de fin de brazo) con un brazo ro bótico y un paletizador de OnRobot, simplificando la programación de los cobots para el paletizado usando el software D:PLOY de OnRobot. MMI

Cobot de la serie CRX en aplicaciones de soldadura automatizada. Cortesía: FANUC.

LBR iisy diseñado para trabajos en espacios de traba jo reducidos. Cortesía: KUKA AG.

ES HORA DE ESCUCHAR LO QUE LOS ROBOTS NOS QUIEREN DECIR

Un nuevo sistema de conexión permite a los usuarios conectarse fácil y rápidamente a sus robots y capturar datos. El conector presentado por MachineMetrics está disponible a través del programa UR+ para todos los usuarios actuales de robots colaborativos (cobot) de Universal Robots.

INTELIGENTE

Como parte de las novedades que pudieron verse durante la pasada feria IMTS en Chicago estuvo el nuevo conector de MachineMe trics para adquirir información de los cobots de Universal Robots. En una feria cargada de soluciones para la relación durante la manufactura entre los operarios, las máquinas y los robots colaborativos, este desarrollo se coloca dentro de las nuevas necesidades de una planta inteligente.

Con el conector de MachineMetrics, los usuarios pueden maximizar el tiempo de actividad de sus ro bots, aumentar la productividad e impulsar un rendi miento adicional. El sistema está diseñado para que los clientes puedan capturar datos de cualquier equipo de piso en cuestión de minutos.

“Conectarse y capturar datos en tiempo real de los equipos de fabricación es lo que permite a nuestros clien tes comprender rápida y fácilmente el rendimiento de su producción y el estado de sus máquinas”, dijo Bill Bither, director ejecutivo y cofundador de MachineMetrics. “Al conectar los cobots de UR a MachineMetrics, los usuarios ahora pueden obtener información en tiempo real sobre la productividad del cobot, alertar a los equipos cuando surgen problemas y solucionar y diagnosticar problemas de forma remota para que el cobot vuelva a funcionar”.

Los usuarios pueden instalar el conector sin necesi dad de ningún trabajo de integración del sistema cos toso o que requiera mucho tiempo. Una vez que está instalado, los datos se transmiten de forma instantá nea y segura a MachineMetrics Cloud Platform. La pla taforma en la nube de MachineMetrics permite a los usuarios visualizar y analizar datos de cualquier activo.

“MachineMetrics, al igual que Universal Robots, está a la vanguardia en la entrega de soluciones innovado ras que reducen la barrera de la automatización para los fabricantes”, dijo Christopher Savoia, director re gional del ecosistema UR+. “Su capacidad única para brindar información en tiempo real sobre la salud y el rendimiento de los robots colaborativos de UR sig nifica una mayor confiabilidad, tiempo de actividad y productividad de las celdas de trabajo automatizadas”.

MachineMetrics cerró su última ronda de financia ción en junio de 2021. La ronda de la Serie B ascendió a 20 millones de dólares y fue dirigida por Teradyne, la empresa matriz de UR.

UR lanzó recientemente su cobot UR20, el brazo de cobot más rápido y fuerte de la compañía. Se espe ra que el UR20 esté disponible para pedidos anticipa dos a fines del cuarto trimestre de 2022 y comenza rá a enviarse en el segundo trimestre de 2023 por un precio no revelado. MMI

Cobots de la serie UR20 de Universal Robots. Cortesía: UR

INNOVACIÓN

IMPRESIÓN 3D DE METALES EN MASA:

UNA REALIDAD

Por: Sebastián Vargas

Es hora de apostarle al cambio hacia la manufactura aditiva, para lo cual Hewlett-Packard presentó en la pasada IMTS una solución que promete revolucionar la impresión 3D de metales.

Foto: Filtros para Schneider Electric ensamblados en el in terruptor NSX de la compañía. Cortesía: HP Inc y Schneider Electric.

La industria manufacturera ha evolu cionado drásticamente durante la úl tima década. Numerosas tecnologías han llegado de la mano de múltiples fabricantes, permitiendo un proceso de manufactura más rápido, flexible, económico y con capacidad para producir piezas más exigentes de una manera más eficiente. Nos encon tramos actualmente en lo que pueden ser las prime ras fases de una posible cuarta revolución industrial, encabezada por el crecimiento cada vez más rápido de la impresión 3D y la manufactura aditiva, que trae con sigo una capacidad mejorada para acelerar los diseños, mejorar el desarrollo de los procesos y, como nunca antes se había visto, lograr verdaderas economías de escala en la industria.

El pasado 12 de septiembre de 2022, durante la cele bración de la exposición de manufactura “International Manufacturing Technology Show” (IMTS por sus siglas en inglés), que tuvo lugar en Chicago, HP Inc anunció el lanzamiento y disponibilidad comercial inmediata

de su impresora Metal Jet S100. Esta solución, asegura la compañía, está transformando las industrias y ayu dando a escalar a los metales para la producción por impresión 3D en masa, mientras que acelera diseños y productos innovadores al imprimir de forma masiva piezas metálicas de alta calidad.

“Estamos siendo testigos de industrias enteras, desde la industrial hasta la de consumo, y desde la médica hasta la automotriz, que buscan transformar digitalmente sus procesos de fabricación y cadenas de suministro en un mundo donde la volatilidad es la nueva normalidad”, dijo Didier Deltort, presidente del negocio de personalización e impresión 3D de HP. “A medida que se afianza la promesa de la fabricación aditiva, HP se ha convertido en un socio de confianza para ayudar a acelerar el camino hacia la producción. La introducción de nuestra nueva solución comercial Metal Jet, junto con la colaboración innovadora con diversos líderes del mercado, está brindando el mo delo para una fabricación más sostenible, confiable y eficiente”, añadió.

Foto: Equipos de trabajo que complementan la cadena de fabricación de la HP Metal Jet S100.

Cortesía: HP Inc

MÁS QUE UNA IMPRESORA 3D

La nueva apuesta de HP abre las puertas para una reinvención digital del sector de manufactura de metales, con un enfoque principal en soluciones de la cadena de suministro (tanto en software como en hardware) centradas en cada cliente y dirigidas por el diseño que se requiera. En este mundo en el que cada vez hay menos personal (y ofertas de trabajo) en el sec tor de la manufactura tradicional de metales, se hace necesario pensar y actuar encaminados hacia la manu factura aditiva de metales, ayudándonos en las nuevas tecnologías que facilitan esta transición.

Una escasez global de la mano de obra en el sector de manufactura de metales significa que la producción de piezas, a menudo, enfrenta largos plazos de entrega para el mecanizado y las herramientas, y sus cadenas de suministro permanecen rígidas, sin posibilidades para mover la producción o alterar un diseño. Si la pro ducción de piezas metálicas se puede automatizar y di gitalizar, gracias a la manufactura aditiva con la línea Metal Jet, se puede también flexibilizar la manufactura y disminuir los tiempos de entrega largos que existen hoy en día.

La Metal Jet S100 brinda capacidades de producción industrial, un flujo de trabajo integrado y ayuda a los clientes a alcanzar objetivos de transformación comer cial. Esta solución de HP está compuesta por cuatro

estaciones de trabajo (o equipos de trabajo), permi tiendo al usuario ejecutar continuamente una produc ción a escala para producir piezas metálicas en masa. Esta no es solo una impresora 3D, sino un conjunto de equipos modulares para la inyección de aglutinante de metal para la producción a escala. Los equipos están compuestos así:

1 Sistema de gestión de polvo, que automatiza la mezcla, el tamizado y la carga de polvo fresco o recuperado sin intervención humana. Hasta ahora, HP ha calificado como compatibles ace ros inoxidables, así como aleaciones de níquel y cobalto para ser empleadas, pero se encuen tran expandiendo este rango de metales.

2 L a propia impresora 3D Metal Jet, que utiliza cabezales de impresión para depositar el aglu tinante en una cama de polvo metálico para construir piezas.

3 Una estación de curado, que calienta unifor memente la unidad para curar el aglutinante. HP reporta que, después del curado, las pie zas contienen sólo un 1.5 % de aglutinante en peso, dependiendo de la geometría.

4 Sistema de eliminación de polvo, que utiliza vibración ultrasónica para eliminar y recolec tar el polvo no adherido de las piezas, de modo

que pueda devolverse al sistema de gestión de polvo y reutilizarlo lo más posible.

POTENCIAL ILIMITADO PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS

“Desde que anunciamos la innovadora tecnología Metal Jet en 2018, hemos estado trabajando para desa rrollar la solución comercial más avanzada de la indus tria para la producción en masa de metales en 3D”, dijo Ramón Pastor, director global y gerente general de 3D Metals, HP Inc. “Las piezas de metal impresas en 3D son una fuerza impulsora clave detrás de la transformación digital y la nueva solución Metal Jet S100 proporciona una oferta de metales de clase mundial para nuestros clientes, desde los primeros diseños hasta la produc ción, pero lo que es más importante, les ayuda a darse cuenta del potencial ilimitado de la fabricación digital”.

Adicionalmente, la ingeniera de aplicaciones Alejan dra de la Hija, del equipo de HP Metal Jet, ha estableci do cinco indicadores para definir si una pieza metálica es cantidad ideal para ser fabricada con Metal Jet:

Funcionalidad/rendimiento: Los componen tes como los intercambiadores de calor pue den lograr una mayor funcionalidad a través de diseños que son posibles gracias a la im presión 3D.

Tamaño y peso: Reducir el peso de las piezas tiene implicaciones en el uso de materiales y el rendimiento del producto, como la economía de combustible, el alcance y la carga útil.

Ensamblaje: La consolidación de varias piezas en una no solamente reduce la mano de obra, sino que también puede simplificar la lista de materiales de un producto y reducir la canti dad de piezas que deban estar disponibles en el inventario.

Variaciones en el diseño: Con la manufactu ra convencional, esto significaría disponer de herramientas para cada variación, pero con la manufactura aditiva puede significar desa rrollar familias de piezas con parámetros de proceso compartidos, pero geometrías lige ramente diferentes sin necesidad de estas he rramientas.

Eficiencia de costos: Analizar la complejidad frente a otros procesos de fabricación. Si una pieza requiere más de cuatro cambios de he rramienta o configuraciones para mecanizarla por completo, puede ser una buena candidata para ser fabricada con Metal Jet.

Foto: Impresora HP Metal Jet S100.

Cortesía: HP Inc

LAS VENTAJAS GRACIAS A LA EXPERIENCIA

La trayectoria de HP en tecnología de inyección de tinta térmica y sustancias químicas de látex brindan ventajas de costo, calidad, productividad y confiabilidad, afirma la compañía. El cabezal de im presión de inyección de tinta térmica de HP mejora drásticamente la velocidad de impresión, la calidad de las piezas y la repetibilidad del proceso. Parale lamente, las sustancias químicas de látex avanzadas desarrolladas por HP brindan beneficios significati vos al aglutinante en sí mismo, lo que permite obte ner piezas más fuertes y brindando calidad del grado de una producción industrial.

Las principales ventajas de la tecnología HP Metal Jet incluyen:

• Nuevos diseños: Nuevas geometrías, el control de densidad y diseños para reducir el peso de piezas metálicas desafían a los límites de lo que es posible gracias a la impresión 3D.

• Mejor economía: Los pasos necesarios del pro ceso de una pieza se acortan, mientras que los costos de mano de obra y los requisitos de complejidad se reducen, impulsando la eficien cia de la cadena de producción.

• Mayor productividad: El aglutinante puede multiplicar hasta diez veces la productividad, lo que permite procesar cada pieza capa por capa. Las propiedades isotrópicas no requie ren procesamiento posterior y el uso de polvos metálicos es más rentable que el polvo de im presión 3D basado en láser.

• Mayor calidad: Los cabezales de impresión HP brindan alta resolución y solidez al sistema, lo que hace que las piezas metálicas manufactu radas por impresión 3D de manera masiva sean una opción viable comercialmente.

LA TECNOLOGÍA DE IMPRESIÓN DE PIEZAS METÁLICAS HEREDA LA EXPERIENCIA DE IMPRESIÓN DE CHORROS DE TINTA DE HP.

COLABORACIÓN INNOVADORA, APLICACIONES REVOLUCIONARIAS

Actualmente, HP ha logrado un gran impulso debi do a asociaciones con socios importantes respecto al uso de su Metal Jet S100, incluidos GKN, Parmatech, Legor Group y Volkswagen, entre otros. La compañía también esta colaborando en oportunidades de pro ducción de metales en masa con clientes de todo el mundo, incluyendo a Schneider Electric.

Electric. “Buscamos constantemente soluciones que permitan un desarrollo de innovaciones más soste nible y ágil. Aprovechando a HP Metal Jet, nuestros equipos han entregado un caso de uso que muestra los beneficios de la fabricación digital y la impresión 3D, y esperamos descubrir muchas más aplicaciones que sa tisfagan las demandas cambiantes de nuestros clientes que abordan los desafíos en torno a la sostenibilidad y la Electricidad 4.0”.

Fruto de un trabajo en conjunto con GKN, se produjo un nuevo filtro de energía con la tecnología de HP Me tal Jet para ser utilizado en el interruptor NSX de Sch neider Electric. Esta pieza no se pudo fabricar con las técnicas de manufactura industrial convencionales de bido a la complejidad de la forma y el material. Emplear la Metal Jet no solo facilitó el diseño de nuevas formas para el filtro (que redujo el impacto del gas, la presión y el calor), sino que también resultó en importantes ganancias de productividad y beneficios ambientales para Schneider Electric, concluyó HP.

“Estamos entusiasmados con las nuevas posibilida des para nuestro negocio como resultado de esta co laboración con HP”, dijo Michael Lotfy, vicepresidente sénior de Power Products & Systems de Schneider

Esperaremos con ansías que clientes y aplicaciones como esta sigan sucediendo, en dónde se implemente la manufactura aditiva en masa y los procesos se tornen más eficientes, flexibles y económicos. MMI

Foto: Filtros para Schneider Electric producidos juntamente con GKN, demostrando las capacida des geométricas de la Metal Jet. Cortesía: HP Inc y GKN

LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MANUFACTURA ADITIVA EN MASA ESTÁ APOYADA POR PROYECTOS CON GRANDES FABRICANTES MUNDIALES.

VENTAJAS DE LOS MONTAJES Y SISTEMAS DE SUJECIÓN

DE PIEZAS IMPRESOS EN 3D

La manufactura aditiva se está utilizando cada vez más para la fabricación de jigs y fixtures (montajes y sistemas de sujeción de piezas a la medida) por el ahorro de tiempo y recursos.

Por: Verónica Alcántara

El mercado mundial de jigs y fixtures en 2012 era de USD 1.2 billones, pero al ser herramientas que permiten redu cir costos, variabilidad en el proceso y tiempos de fabricación, hoy represen tan un mercado de USD 11.7 billones. Hasta hace algunos años estos sistemas mecánicos se fabricaban únicamente mediante mecanizado, mol des de inyección, sheet metal o extrusión. En la actua

lidad ya no son los únicos métodos, ya que en muchos casos es costoso en tiempo y recursos.

Arturo Fragoso, ingeniero de Aplicaciones y Diseño de Shift3D, explica que se requiere que la fabricación de jigs y fixtures sea simple, es decir, que se reduzca el número de ensambles, al igual que también debe haber precisión, repetibilidad y reproducibilidad. Se necesita que sean durables y ligeros para que sean fáciles de manipular, además de ser ergonómicos.

Foto: Máquina ensambladora de manijas de puertas exteriores para automóviles que utiliza deta lles de anidamiento impresos en 3D en cada una de las tarimas. Cortesía: missiondesignauto.com

Cuando se utilizan sistemas de sujeción de piezas a la medida hay una reducción de costos porque redu cen la variabilidad y el tiempo de fabricación. Si no se usaran, tomaría más tiempo, por ejemplo, posicionar una pieza. Incluso, se puede prescindir de un operador. Hoy en día con la manufactura aditiva (MA), hay to davía más ventajas en la fabricación y uso de jigs y fix tures. Incluso, se empieza a ver un desplazamiento del maquinado de estas herramientas por la MA.

Otras ventajas que ofrece la MA, es la precisión que se puede lograr, pero desde el diseño es necesario cui dar las tolerancias. También se puede obtener rigidez y ligereza, con herramientas como la optimización to pológica es posible quitar todo el material que no es necesario y obtener piezas ligeras, pero rígidas.

Además evita tener un espacio físico para almacenar los, ya que ahora se tienen inventarios digitales y es po sible imprimirlos cuando se requieren, ya no se necesita de proveedores porque se pueden fabricar in-house.

En particular, si se utiliza la tecnología de impresión Multi Jet Fusion, basada en polvo y no utiliza láser, se tiene una gran capacidad de respuesta para fabricar un mayor número de piezas en menor tiempo, porque fue diseñada para producciones altas y medias. Revise el artículo sobre esta tecnología, presentada para la manufactura aditiva de metales, en esta misma edición de Metalmecánica.

“Con la manufactura aditiva ya no nos tenemos que ceñir a la fabricación simple, porque una de las cualida des de la manufactura aditiva es la complejidad de for mas que se pueden fabricar”, asegura Arturo Fragoso.

Mientras que antes se diseñaba en función del mé todo de fabricación, con la MA se tiene que diseñar para la funcionalidad y esto es muy importante, porque desde el diseño se evita el sobre costo en materiales.

En el caso de piezas plásticas para el uso en siste mas de sujeción, con esta tecnología el lecho de polvo se calienta de manera uniforme dentro de una cámara de construcción. Se utiliza una fuente de energía de infrarrojos, combinada con una agente de fusión para imprimir cada una de las capas de la pieza.

Como resultado se obtienen piezas con excelente resistencia mecánica en cada uno de los ejes X, Y, Z, y con propiedades de hermeticidad para manejo de fluidos tanto gaseosos como líquidos. En otras palabras con esta tecnología se fabrican piezas muy parecidas a las que se obtienen con inyección de plástico, pero a menor costo.

“La fabricación de jigs y fixtures debe ser simple, con alta precisión, que sean rígidos, ligeros y viables eco nómicamente, por eso la manufactura aditiva está ga nando terreno”, dijo Arturo Fragoso, durante el webinar “Jigs & Fixtures. La opción es fabricarlos con impresión 3D”, organizado por la empresa Shift3D. MMI

NO DEBEN SER UN PROBLEMA, AL CONTRARIO, DEBEN SER UNA HERRAMIENTA QUE FACILITE LA VIDA DENTRO DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN, CAMBIOS RÁPIDOS, FABRICACIÓN RÁPIDA, Y REDUCCIÓN DE INVENTARIO, DEBEN SER ECONÓMICOS”,ARTURO FRAGOSO, INGENIERO DE APLICACIONES Y DISEÑO DE SHIFT3D

Foto: Prensa con mordazas suaves impresas en 3D. Cortesía: Formlabs

Cortesía: GF Machining Solutions

LA ELECTROEROSIÓN POR HILO

PONE LA CHISPA EN CHICAGO

Dentro de los procesos clave para la manufactura para herramentales que mayores novedades trajeron a la feria IMTS 2022 fue el de la electroerosión por hilo (Wire-EDM). Veamos algunas de los avances destacados mostrados el pasado mes de septiembre.

Este proceso que permite cortar ma teriales electricamente conductivos sin importar su dureza, es uno de los favoritos, no solo en la industria de la fabricación de troqueles y matri ces, sino para fabricar electrodos de grafito, nuestro tema de portada. Aquí algunos de los avances destacados en Chicago este año.

HILO ROTATIVO: ¿QUÉ PROBLEMAS SOLUCIONA Y CÓMO FUNCIONA?

El fabricante japonés Sodick, presentó en vivo su serie de máquinas ALN iGroove con sistemas de mo tores lineales de 4 ejes para máxima precisión y repe tibilidad. El sitema de rotación del hilo, denominado

iGroove por la compañía, se trata de un nuevo meca nismo que rota el hilo para usar la superficie cilíndrica completa durante los pases de acabado y así alcanzar mayor eficiencia en el mecanizado.

En el Wire-EDM tradicional, el electrodo de hilo se desgasta progresivamente a medida que avanza el me canizado, lo que da como resultado una superficie de corte "inclinada", especialmente cuando se corta una pieza de trabajo con una sección transversal alta.

Se requiere un ajuste de conicidad (parámetro BSA) para obtener una superficie de corte recta. Otra solución sería aumentar la alimentación de hilo. Sin embargo, esto aumentaría el riesgo de rotura y consumo de hilo.

Debido a la rotación del electrodo de hilo, generada por esta nueva tecnología, la pieza de trabajo siempre

se corta con la superficie de la herramienta no utiliza da. Esto mejora la precisión geométrica y la calidad de la superficie - sin compensación de conicidad y sin mayor avance de hilo.

En los cortes de desbaste el hilo no gira. Durante los cortes de acabado, la dirección de rotación del hilo (rota ción izquierda-derecha) es especificada automáticamente por el control CNC, que se basa en el lado desplazado y el análisis del programa de corte.

Al posicionar la polea hacia la izquierda el hilo gira en dirección de las maneci llas del reloj

Al posicionar la polea hacia la derecha el hilo gira en dirección contraria a las ma necillas del reloj

ENHEBRADO CONFIABLE DEL HILO DENTRO DEL DIELÉCTRICO

Dentro de las electroerosionadoras de hilo presentadas por MC Machinery, se encuentra la línea MV-R de Mitsubis hi. En la feria se presentaron los avances en diseño estruc tural de la máquina y su sistema de enhebrado sumergido del hilo. El modelo MV4800-S, protagonista del booth de la marca, se diseñó para aplicaciones de piezas grandes de hasta 20" de alto (estándar) y 32" de alto (opcional), y pue de realizar cortes sumergidos de hasta 20" de profundidad. Gracias a sus 27" ( 686 mm) de longitud de recocido de l hilo, el sistema es capaz de enhebrar la pieza de trabajo tanto en el punto de inicio como a través del espacio. Estos siste mas de recocido son claves para eliminar los esfuerzos re siduales del hilo que hacen que este se curve naturalmente cuando viaja sin guía para enhebrarse. Con un buen proceso de recocido el hilo puede bajar completamente vertical para ser enhebrado incluso debajo del agua. MMI

TECNOLOGÍA

Fabricación de electrodos para electroerosión

Mecanizado de electrodos de grafito: Las claves para domar este abrasivo material

Los discos de freno con revestimiento duro se convierten en un tema candente

ELECTRODOS DE GRAFITO PARA ELECTROEROSIÓN

ELECTRODOS DE GRAFITO PARA ELECTROEROSIÓN

¿Cómo estamos en su implementación?

En el proceso de electroerosión por penetración los electrodos de grafito se destacan por su desempeño a nivel mundial: ¿Por qué no los utilizamos más en nuestra región?

Por: Verónica Alcántara

Por sus características la electroero sión permite mecanizar formas complejas, materiales duros con alta precisión, y buen acabado super ficial. En las operaciones de elec troerosión, una pieza fundamental es el electrodo, pues puede llegar a representar más del 70% del total de la operación de EDM, según el ar tículo “Materials used for sinking EDM electrodes: a review”, de Tiago Czelusniak y otros autores de la Pon tificia Universidad Católica de Paraná en Brasil. Esa es la razón por la que la elección del material del electrodo es clave en el proceso. Y es que la conducti vidad térmica y eléctrica, y la temperatura de fusión y ebullición influyen considerablemente en el rendimiento del proceso de electroerosión. Esto impacta en la tasa de eliminación de material, desgaste del electrodo, y la inte gridad de la superficie de la pieza de trabajo.

En suma, los materiales con buena conductividad eléctrica y térmica y alto punto de fusión son los más adecuados como electrodos EDM, entre ellos, están el cobre, grafito, grafito de cobre, cobre telurio, latón,

tungsteno, tungsteno de cobre, carburo de tungsteno, plata, tungsteno de plata y aluminio.

En el panorama mundial, hay un debate sobre cuál es el mejor material para los electrodos utilizados en electroerosión, en particular, la discusión se centra entre los dos más usados que son el cobre y el grafito.

LAS MÁQUINAS DE EDM EXISTEN COMERCIALMENTE DESDE LA DÉCADA DE 1960. HOY SON EQUIPOS CADA VEZ MÁS AVANZADOS Y SON INDISPENSABLES PARA LA FABRICACIÓN DE MOLDES Y TROQUELES DE CALIDAD.

La razón por la que los electrodos de grafito se han posicionado en un lugar predominante en operacio nes de electroerosión en el mercado estadounidense,

es porque ahí se desarrollaron y los equipos de EDM se diseñaron en torno a ellos. Pero también es por su conductividad eléctrica y térmica, el desgaste de elec trodos de este material es menor a 1% en relación con la profundidad del corte.

Se estima que en el mundo el 70% de los electrodos usados en operaciones de elec troerosión son de grafito.

En Estados Unidos este porcentaje llega al 95%

Mientras que en Europa el 75% 25% de los electrodos EDM son de grafito de cobre

En Asia, esa proporción es de respectivamente. 45% y 55%,

Cuando son electrodos de grafito de grano fino, pro porcionan acabados superficiales similiares a los del cobre, pero con velocidades mucho más rápidas y un desgaste reducido. Los partidarios del grafito destacan que este material permite lograr ahorros de costos por tiempos de mecanizado y velocidad de corte más redu cidos, así como un mejor rendimiento de las máquinas de electroerosión.

Por el lado del cobre, además de su conductividad eléctrica y térmica, su costo más bajo que el grafito es un factor importante. Se logran acabados superficiales muy finos, también es mejor para cavidades pequeñas, donde el pulido es difícil. Una ventaja muy apreciada es que es un material limpio en el mecanizado y no deja polvo como el grafito.

Las primeras máquinas de electroerosión utilizaban electrodos de cobre y latón porque eran los que me jor funcionaban. Pero, a medida que la tecnología va evolucionando, las nuevas generaciones de máquinas EDM ya están diseñadas para usar el grafito más que cobre. Así que se podría esperar que conforme la in dustria se va modernizando también irá optando más por el grafito.

PANORAMA EN MÉXICO

En México, no hay datos sobre qué tipo de electro dos se utilizan más en la actualidad, pero de acuerdo

con diversos especialistas el mercado de electrodos EDM podría estar dominado por el cobre. Hoy, la elec troerosión en el país está muy enfocada en la elabo ración de moldes, y si bien es una industria que está creciendo y evolucionando, actualmente en su mayoría se fabrican moldes de menor complejidad y la tecnolo gía existente parece ser todavía diseñada para el cobre.

CNC Maquinados es un taller metalmecánico dedi cado a la fabricación de moldes, troqueles y refaccio nes para los mismos. Está ubicado en Tultitlán, Estado de México, y se fundó en 1989, apenas unos años des pués de que las primeras máquinas de electroerosión llegaran al país.

Jaime González, fundador y director general de la compañía, cuenta que en esos primeros años, las má quinas EDM eran de origen japonés y se utilizaban electrodos de cobre, y en particular, de cobre electro lítico. Sin embargo, en esa época había un problema de abasto de este tipo de cobre en el país y con el tiempo se terminaron haciendo de cobre puro.

“Hace tiempo las empresas buscaban los electrodos de grafito, pero de nuevo, el material no se conseguía en México. Con grafito es más rápido el maquinado por que es como carbón, entonces las herramientas duran

más, pero es difícil también conseguirlo en las medidas que se requieren de acuerdo a las necesidades”, explica el directivo.

Otro inconveniente de trabajar con gra fito es que es un material que genera pol vo, lo que en equipos de uso común puede llegar a tapar y contaminar el soluble. En general, se requiere de equipos adiciona les que estén succionando el polvo, sin embargo, no se evita la contaminación del líquido dieléctrico.

Según su experiencia, Jaime González afirma que actualmente en el país los electrodos de cobre son los de más de manda. De hecho, desde que comen zó a especializarse en operaciones de electroerosión, de los años 80 a la fecha, en las diferentes empresas en las que ha trabajado y con sus clientes, aproximadamente el 98% de los elec trodos que ha usado y fabricado son de cobre y sólo 2% han sido de grafito.

CUANDO SE TRABAJA CON GRAFITO, NO SE PUEDE TRABAJAR CON EL REFRIGERANTE, ENTONCES TODO ESE POLVO SE METE EN LAS COLADERAS, EN LAS TUBERÍAS Y ESO ES LO QUE A LA LARGA DAÑA LA MÁQUINA, POR ESO ES QUE NO ACOSTUMBRAMOS A TRABAJAR TANTO CON GRAFITO. SÍ LO HACEMOS, PERO ES POCO PORQUE NO SE ACOSTUMBRA EN MÉXICO”, JAIME GONZÁLEZ, CNC MAQUINADOS.

El especialista señala que el cobre requiere mayor tiempo de trabajo, y tiene mayor desgaste, aunque se ría mejor el cobre electrolítico, también es difícil con seguirlo. Al final aun cuando cuentan con capacidad para fabricar electrodos de grafito, el mercado no lo está pidiendo, al menos por el momento.

OPORTUNIDADES FUTURAS

Como sea, la demanda de operaciones de elec troerosión sigue al alza en el país. De acuerdo con Data

México, en 2006 las compras internacionales de má quinas de electroerosión ascendieron a USD 7.68 mi llones, y los países con mayores ventas a México fueron China, Japón y Suiza.

Los estados que más compras realizaron fueron Nue vo León, Estado de México y Ciudad de México. Cabe aclarar que estas compras se refieren a adquisiciones que realizaron empresas instaladas en el país, a provee dores internacionales con sucursales ubicadas en terri torio nacional, no a importaciones de máquinas.

Para 2021, las compras internacionales de máquinas EDM fueron de USD 15.9 millones, y los principales proveedores fueron Taiwán, Japón y China. Y Queré taro fue el que más compras realizó, seguido de Estado de México y Nuevo León.

El año récord en compras mexicanas de máquinas de electroerosión fue 2017, con USD 27.4 millones. Esto coincidió con el mejor año para la industria automotriz del país que llegó a 3.7 millones de unidades ensambla das y 3.1 millones vehículos exportados.

“Al ser un proceso altamente especializado, la elec troerosión se utiliza mucho en la industria médica, en todo tipo de piezas, en aeronáutica, en automoción, en piezas de alta calidad, sobre todo en industrias de alta gama, de mayor valor agregado”, comenta Arturo Ro mero Karam, CEO de Especialidades de Grafito (Esgraf), proveedora de grafito para México y Latinoamérica.

Para el especialista, según su visión, en el mercado mexicano existe mucha oportunidad de negocio para los talleres de maquinado, sobre todo de cara a la relocaliza ción de operaciones de Asia a Norteamérica, pues hacen falta talleres especializados que le entren al grafito.

En su opinión, los talleres que quieran tomar esta oportunidad tendrán que enfrentarse con un mate rial muy sucio, que requiere equipos adicionales para extracción de polvo o equipos de última generación, pero también van a necesitar cierto expertise porque a diferencia del fierro o el acero que generan rebaba, el grafito se despostilla.

“Para los electrodos de grafito hay un área de opor tunidad en México de especializarse en este tipo de fabricación para moldes (…) realmente hay mercado, cada vez hay más inyectoras de plástico en México con la industria automotriz y aeronáutica creciendo enor memente y requieren de refacciones para sus utillajes y piezas, entonces definitivamente hay un mercado”, asegura Arturo Romero Karam.

En ello coincide Héctor Flores Esquivel, gerente de Aplicaciones Centro Sureste y responsable de Hi-Tec Institute de Grupo Hi-Tec, pues asegura que la inyec ción de plástico crece cada vez más en el país y eso impulsa el crecimiento de la fabricación de moldes.

Al hablar de las ventajas del grafito, explica que es más fácil de mecanizar y es mejor conductor que el cobre. En el proceso ayuda a erosionar más rápido, lo que es una ventaja, por ejemplo, al reducir el tiempo de fabricación de un molde.

HAY UNA TENDENCIA A FABRICAR LOS MOLDES EN EL PAÍS, YA NO TODO SE ESTÁ LLEVANDO A CHINA O PORTUGAL PORQUE IMPLICA TIEMPO Y PARA REPARACIÓN SERÍA COSTOSO REGRESARLO AL PAÍS DE ORIGEN (…) LA REPARACIÓN, DE ENTRADA, YA SE ESTÁ HACIENDO EN MÉXICO Y ESO GENERA LA NECESIDAD DE ELECTRODOS DE ALTO DETALLE COMO LOS DE GRAFITO”, COMENTA.

“El grafito es un polvo unido por un pegamento, en tre más grueso el grado del polvo, menor será la cali dad, pero hoy existen grafitos con un tamaño de grano por debajo de las 3 micras, entonces podemos tener electrodos donde podemos hacer un nivel de detalle muy fino”, asegura Héctor Flores Esquivel.

En pruebas que hacen con los propios equipos de la compañía, un electrodo de grafito se fabrica en un tercio del tiempo que toma hacer uno de cobre. Sin embargo, el especialista reconoce que es un material sucio y que presenta dificultades para evitar que con tamine los gabinetes eléctricos del centro de maquina do, o incluso, que los operadores respiren el polvo que se desprende en el proceso.

También es un material que requiere de herramientas especiales que pueda soportar la abrasividad del grafito y que no se pueden usar para otros equipos. Pero la tecno logía ha avanzado y en la actualidad existen equipos para trabajar el grafito, pero que al mismo tiempo se pueden usar para otros materiales como el acero y el cobre.

Los centros de maquinado para trabajar grafito tie nen gabinetes eléctricos y cubiertas para las guías me jor selladas. Los equipos que ofrece Grupo Hi-Tec para esto, cuentan con una especie de velo dieléctrico que atrapa perfectamente el polvo de grafito y lo lleva a un sistema de filtrado.

Si bien son equipos que tienen un costo 30% ma yor al de un centro de maquinado que no es para grafito, al final de cuentas, adecuar uno conven cional para trabajo con este material puede costar ese 30% adicional. Aquí la ventaja es que el polvo se captura mejor y es un equipo diseñado especialmen te para eso, además, se puede usar para mecanizar otros materiales.

“Como cualquier tecnología es cosa de que la gente lo vaya comprendiendo, adaptando y va a ser la misma necesidad de los tiempos de respuesta la que nos va a llevar. Creo que ya no tarda tanto en despegar los cen tros de maquinado para grafito”, confía el especialista.

La necesidad de moldes cada vez más complejos y de alta gama, así como los costos logísticos desde Asia o Europa, hacen menos rentable la importación que la fabricación local, así que en definitiva sí hay futuro para el cambio tecnológico hacia electrodos de grafito u otros materiales de más alto desempeño.

“En el sector de plásticos se están fabricando mu chos moldes, tal vez moldes sencillos, pero son talleres que están agarrando ese expertise, y que no en mucho tiempo van a tener la necesidad de hacer moldes más complejos, por ejemplo para la industria automotriz, donde los electrodos de grafito son muy usados”, dice el especialista de Hi-Tec.

La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT) realizó un mapeo a 215 talleres dedicados a esta actividad en el país, las cuales tuvieron ventas de USD 380 millones en 2019. Entre estas empresas se cuentan 199 máqui nas EDM.

El mercado de moldes en México asciende a USD 5,000 millones, la mayoría importados, de acuerdo con la asociación. Sin embargo, se espera que en los próximos cuatro años se logre la sustitución de 40% de las importaciones de estos compo nentes, lo que implicará el desarrollo de más capa cidades productivas en el país. MMI

talleres 215 máquinas EDM

MECANIZADO DE ELECTRODOS DE GRAFITO: LAS CLAVES PARA DOMAR ESTE ABRASIVO MATERIAL

El grafito para electrodos de EDM presenta grandes retos para su mecanizado eficiente. Repasamos aquí los factores más importantes a tener en cuenta para una implementación exitosa en su taller.

1.ALTO DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Debido a que el grafito utilizado para mecanizar electrodos para elec troerosión de penetración (S-EDM) son de naturaleza muy abrasiva, el desgaste de la herramienta de corte es excepcionalmente rápido. Si bien incluso los cortado res estándar de acero de alta velocidad (HSS) pueden mecanizar el grafito, estos presentan características de alto desgaste, lo que dificultará el mantenimiento del control dimensional de alta precisión y la buena calidad del acabado superficial. Es de tener en cuenta que por la naturaleza del proceso de EDM, cualquier imperfección superficial o geométrica que quede plas mada en el electrodo, será reproducida a su vez en la pieza final.

Adicionalmente, el desgaste extremo puede forzar un cambio de herramienta durante una operación, lo que podría provocar también imperfecciones en la pieza al intentar reiniciar la operación donde la dejó la herramienta desgastada.

¿QUÉ HERRAMIENTA ESCOGER?

Se recomienda que se recomienda utilizar herra mientas de carburo recubiertas de diamante para resistir la abrasividad del grafito. Adicionalmente, las herramientas tienen características especiales para su trabajo a altas velocidades de corte, ex tracción del calor sin formación de viruta y relati vas bajas fuerzas de corte.

Para las herramientas, se recomienda un recubri miento de diamante CVD (deposición química de va por) para maximizar la vida útil y el rendimiento. Si bien no es el borde más afilado, el recubrimiento de diamante CVD brinda una vida útil de la herramienta mucho más prolongada que otros recubrimientos de diamante debido a la capa de diamante más gruesa.

GEOMETRÍA DEL ELECTRODO

La mayoría de los electrodos EDM son piezas complicadas con características que no se crean fá

cilmente con herramientas comunes y fresadoras estándar.

Lo más común es que deban utilizarse herramientas de diámetros pequeños y grandes relaciones de aspecto (longitud/diámetro), siendo necesarias altas velocidades de giro del husillo de las máquinas. Igualmente, para apro vechar el hecho de que el grafito permite altas velocidades de avance, la fresadora idealmente debe permitir movi mientos rápidos de sus ejes.

¿CÓMO SON LAS MÁQUINAS FRESADORAS PARA ELECTRODOS?

Las fresadoras diseñadas específicamente para la fabricación de electrodos de grafito están construi das con varias diferencias clave con respecto a los centros de mecanizado típicos, incluidas velocida des de husillo más altas (20,000 a 40,000 RPM), sis temas de extracción y contención de polvo y un CNC más potente para calcular movimientos precisos a altas velocidades de avance.

EVACUACIÓN DE POLVO

El polvo creado al fresar electro dos de grafito EDM también es muy abrasivo. Esta abrasión degrada rápi damente la máquina fresadora provo cando daños en los componentes mecánicos críticos como el husillo, las cubiertas de guías y los husillos de bolas, si no se controla adecuadamente. Además, el polvo puede representar un riesgo para la salud del operador.

Para esto las máquinas deben ser provistas de sistemas de recolección y extracción de polvo siguiendo las recomenda ciones de los fabricantes del grafito en todo momento.

MANTENER SECO

Los bloques de grafito con los que se fabrican los electrodos son po rosos y absorben fácilmente la hu medad, por lo que generalmente se mecanizan en seco. El uso de lubricantes y refrigerantes para el fresado causará problemas aguas abajo durante el proceso de EDM.

Si no se elimina la humedad antes de que comience el trabajo de EDM, se sobrecalentará durante el proceso de EDM y se expandirá, lo que hará que el electrodo pueda astillarse o romperse. La humedad puede eliminarse po niendo el grafito en un horno durante unas horas para que se seque. MMI

LOS DISCOS DE FRENO CON REVESTIMIENTO DURO SE CONVIERTEN EN UN TEMA

CANDENTE

Junto con el desgaste de los neumá ticos y la combustión de combusti bles fósiles, la abrasión de los frenos contribuye a la elevada contamina ción por partículas provocada por los vehículos con motores de com bustión y propulsión eléctrica o híbrida. La industria del automóvil necesita soluciones técnicas innovado ras para reducir esta contaminación.

Un proceso en serie, en el que el revestimiento láser proporciona a los discos de freno una protección contra la corrosión de alta calidad y un revestimiento duro re sistente al desgaste, ya está disponible para reducir las emisiones de partículas relacionadas con los frenos. Este innovador proceso de recubrimiento duro conduce a una alta calidad anticorrosión y resistencia al desgaste.

siones de partículas. Durante el proceso de rectificado, el disco de freno se rectifica simultáneamente en sus la dos paralelos con dos ruedas abrasivas opuestas. Según el fabricante, este proceso de fabricación de vanguardia logra una excelente planitud perfecta y un descentra miento axial muy preciso. Además, logra reducir signifi cativamente la desviación del espesor del recubrimiento.

PROCESO DE RECUBRIMIENTO Y RECTIFICADO

El grupo JUNKER, con sede en Nordrach, Alemania, es fabricante de rectificadoras de alta velocidad con discos de CBN, develó que posee innovaciones en el recubri miento y rectificado de los discos de freno como parte de su reciente portafolio, lo que permite un empareja miento entre la fricción óptima y una reducción de emi

Entre las características principales del proceso se encuentran:

• Tiempo de ciclo más corto en comparación con los procesos de otros fabricantes

• Solución llave en mano óptima para el recubri miento y el rectificado

• Proceso de rectificado altamente productivo

• Alto paralelismo y bajo descentramiento axial

• Desviación mínima del espesor (DTV)

• Bajos costos de consumibles

• Reducción del calor debido a un innovador proceso de rectificado que conduce a una dis torsión mínima

• Bucle cerrado de control entre el sistema de recubrimiento y la rectificadora

La máquina de la serie JUDISC ofrecida por el fabrican te alemán permite rectificar discos de freno con diáme tros de la cara de fricción entre 220 mm y 500 mm. Con un ancho total de máximo 150 mm y un peso de 30 kg. MMI

Nuevo proceso innovador para la producción de discos de freno con recubrimiento duro

Discos de freno endurecidos rectificados en máqui nas JUDISC. Cortesía: JUNKER

El proceso alcanza alta precisión en los componentes de frenado. Cortesía: JUNKER

EL ABC DE MOLDES, TROQUELES Y DISPOSITIVOS

El nuevo manual de Eduardo Medrano para conformar el taller ideal y manufactura robusta en México

Por: Alejandro Galindo

Eduardo Medrano aporta con esta obra una guía indispensable para el desarrollo potencial de manufac tura robusta en México. “Este libro es verdaderamente un kit de herra mientas que prepara a las personas para ser empresarios, elementos que pueden utilizar para estructurar sus empresas con planes de negocio y evaluaciones de riesgo”.

El ingeniero Eduardo Medrano, quien tiene más de 30 años de experiencia en la industria de moldes, troqueles y dispositivos presentó este 5 de octubre en el Centro de Convenciones de la ciudad de Querétaro, una obra bien fundamentada, pero sobre todo sin referente a ni vel mundial que funge como un manual para desarrollar adecuadamente la industria de moldes en México.

“De todas las manufacturas, no existe ningún pro ducto que utilicemos en la vida diaria que no utili ce un herramental, esta industria es propiamente el cimiento de una manufactura robusta en cualquier país, en México había sido una industria incipiente,

que no se conocía hasta recientemente con la for mación de la asociación de moldes y troqueles, con la que generamos toda una ola de crecimiento, pero sobre todo de visibilidad de una industria que estaba un poco inmersa”, comentó Medrano en entrevista para la revista Metalmecánica.

En el mundo, las grandes potencias de manufactu ra, tienen precisamente la creación de herramentales muy viva, muy robusta; tanto que pueden desarrollar productos y pueden desarrollar marcas. Nosotros ope rábamos la maquinaria de otros, hoy nos damos cuenta que somos capaces de fabricar maquinaria y bienes de capital; a través de este ejercicio lo que estamos ha ciendo es ponernos la meta de poner a México como una verdadera potencia de manufactura.

"Empecé como diseñador de troqueles en la empre sa de uno de mis tíos y a través de lo que estás viendo encontré una grande necesidad; no de una obra de esta naturaleza, sino de una necesidad de las pequeñas y me dianas empresas de profesionalizarse, de institucionali zarse y con ello realmente volverse empresas rentables".

Según el ingeniero Medrano, no solo en México, sino a nivel mundial no existe una obra de esta naturaleza, “...recientemente estuvimos conversando con el presi dente de la organización mundial de países producto res de herramentales, así como con los presidentes de la asociación de Brasil y de la asociación de Estados Unidos, y todos coincidieron en que estas empresas, pequeñas y medianas surgen realmente como un au toempleo, los empresarios empiezan a hacer el trabajo ellos mismos, pero se olvidan de la estructura de ne gocio y de verlo como una empresa, entonces detecté esa necesidad… siempre lo vi y hemos trabajado muy duro en México porque tengamos herramientas que preparen a estas empresas, que preparen a las perso nas a ser empresarios, con planes de negocio, planes y evaluaciones de riesgo, al punto que podría decir que esta obra no nada más va a ser de impacto para México, el deseo más grande que tengo es que esto realmente desarrolle nuestra industria de manera robusta y ayu de a ser más fructífera la producción de empresas de moldes, troqueles y dispositivos”, detalló Medrano.

(…)el primero a los estudiantes de ingeniería que se quieran meter a esta industria y que realmente la en cuentren impresionante, en que sea atractiva para las nuevas generaciones; y lo segundo es que los empre sarios tengan una guía para estructurar a su empresa y la puedan dirigir de manera efectiva… El tercer audito rio son autoridades de política pública, autoridades de academia, personas que intervienen y que contribuyen a que sucedan las cosas en un país y que esto sensibili ce (acerca) de la importancia que diría yo en dos gran des objetivos, re posicionar un sector que es elemental para la manufactura mundial y dignificar el trabajo que se hace en estas empresas.

"Para todos aquellos interesados en conocer este ABC de moldes, la obra va a estar o ya está ahorita en las librerías digitales, desde Amazon, el Sótano, Gand hi, Barnes and Noble, (además de que) ya está en libre rías digitales en España, Sudamerica y en Estados Uni dos. En unos meses estaremos publicando la versión en inglés y las versiones impresas estarán a partir del 25 de octubre, directamente con VosEdiciones, o bien en las librerías que existen en México.”

Medrano enfatizó su interés por ser congruente y querer ayudar a las empresas que generan trabajos de clase media y que generan valor, afirmando que esa es su idea principal y la pasión que pone aquí. “En México hay limitaciones, pero si no empezamos a ponerle el ABC de la formación de las empresas, sería muy difícil lograr el objetivo a donde queremos llegar”.

"El trabajo viene desde muchos años de pasar por empresas, de pasar por el trabajo de diseño de ma nufactura, de ver los retos que tienen las empresas al integrar la tecnología, yo diría que en una parte es la colección de vivencias que se tienen, pero sobre todo la experiencia en los últimos seis años, es la experien cia que tuve en la especialidad de alta dirección con el IPADE y la inmersión en Harvard, lo cual me ayudó mucho a poder estructurar las áreas que se tienen que atender y realmente darle los elementos básicos a 3 grandes auditorios:"

"Es una lectura bastante fluida e interesante, para estudiantes de ingeniería hasta maestros y doctores de la industria, yo creo que las aportaciones que se ponen aquí es la primera vez que se van a conjuntar (acerca de) cómo es el modelo de negocio, el tema del taller ideal y apuntar cuáles son los foros donde se pueda participar, yo diría que el empresario aunque lleve muchos años (en este rubro) si tiene oportunidad de mejorar su empresa va a encontrar la obra (como) de alto valor, de hecho la obra tiene una herramienta de autoevaluación para que las empresas puedan tener un camino hacia la excelencia básicamente hacia empresas de clase mundial".

Medrano concluye con “...invitarlos a leer…esta indus tria es muy interesante, muy apasionante y espero que a través de esta obra…tengamos mucha gente que pueda entenderla y sobre todo que la desarrollemos en nuestro país, el punto es hacer manufactura de alto valor. MMI

ESTE LIBRO ES UNA HERRAMIENTA PARA EMPODERAR A LOS TALLERES MEXICANOS PARA PRODUCIR HERRAMENTAL DE CLASE MUNDIAL.

Eduardo Medrano durante la presentación de su nuevo libro. Foto: Alejandro Galindo.

GRUPO HI-TEC INAUGURA SU CENTRO DE CAPACITACIÓN AVANZADA

Por: Guadalupe Rico Tavera

El CCA opera en Zapopan, Jalisco, en las instalaciones de Tampomex, en una alianza estratégica que une a dos líderes en una misión de innovación y transferencia tecnológica.

Con el fin de ofrecer a la industria mexicana una formación integral con tecnología de punta, el Gru po Hi-Tec inauguró su Centro de Capacitación Avanzada (CCA), en colaboración con Tampomex. Es la primera alianza de este tipo que la empresa líder en Mé xico en la comercialización de máquinas-herramienta de control numérico (CNC) realiza con un cliente.

Luciano Diorio, Director General del Grupo Hi-Tec, dice que decidieron instalar un centro de innovación y capacitación junto con la empresa jalisciense al ver el liderazgo que han logrado en el ramo de la tampo grafía a nivel nacional, contando con maquinaria CNC, principalmente de la marca Haas. “Es tomar lo mejor de cada una de las dos empresas, capitalizar sus expe riencias y ponerlas a disposición de la industria para que siga creciendo”, añade.

Instalaciones del Centro de Capacitación Avanzada del Grupo Hi-Tec en colaboración con Tampomex. Foto: Guadalupe Rico

Jorge Arciniegas, CEO de Tampomex, confirma que la empresa fundada hace 35 años se ha equipado con tecnología de punta y que, ahora, está a disposición del CAA. Como muestra está el laboratorio de metrología, que cuenta con:

• CMM (Cordinate Measuring Machine)

• Máquina balanceadora para conos CAT 40 de CNC

• Pre-setting

• Máquina de sujeción térmica para conos

• Comparador óptico Además, el CAA contará con 10 simuladores, listos para convertir la experiencia de capacitación en una herramienta indispensable para usuarios e ingenieros. “El mundo ha cambiado y debemos preparamos para tomar las oportunidades de negocio que se están ges tando”, comenta Arciniegas.

Jorge Arciniegas, CEO de Tampomex y Luciano Diorio, Director General del Grupo Hi-Tec inauguran el CCA en Zapopán. Foto: Guadalupe Rico.

Con el respaldo de Hi-Tec Institute, el modelo edu cativo del Grupo Hi-Tec que al año capacita a 14,000 personas en forma presencial y en línea, el CAA ofre cerá cursos específicos exclusivos, como el de Estra tegias de Maquinado, que enseña a seleccionar las he rramientas, realizar cálculos, establecer una estrategia y realizar pruebas de corte. También impartirá cursos básicos de programación de 5 ejes (3+2), cursos intermedios de programación de ejes (3+2 y maquinados superficiales), y cursos avanzados de 5 ejes:

• Diseño de piezas CAD (niveles básico e intermedio)

• Selección de herramentales y dispositivos de sujeción (niveles básico, intermedio y avanzado)

• Programación CAM (niveles básico, intermedio y avanzado)

• Maquinado (niveles básico, intermedio y avanzado)

Los cursos impartidos son 100% prácticos, para que se aprenda a programar a pie de máquina con maqui naria Haas como:

• UMC-1000 SS (Centro de Maquinado de 5 ejes)

• GR-510 (Centro de Maquinado tipo Gantry)

• VM-3 (Centro de Maquinado de 3 ejes)

• ST-35 Y (Centro de Torneado)

Con el CCA, Grupo Hi-Tec se consolida como un agente de cambio de la industria metalmecánica, ofre ciendo siempre soluciones integrales acordes a cual quier necesidad de producción de sus clientes. MMI

Conozca más sobre los cursos de mecanizado del Grupo Hi-Tec.

Inauguración del CCA el pasado mes de Octubre en Zapopan, Jalisco. Foto: Guadalupe Rico.

¿HACIA DÓNDE VA LA INDUSTRIA MAQUILADORA MEXICANA?

El futuro podría estar en la producción automotriz, pero el T-MEC representa riesgos para el sector, según el Banco de la Reserva Federal de Dallas.

Por: Verónica Alcántara

on la pandemia, los cambios en las cadenas de suministro global, la transición hacia la electromovili dad y la desaceleración económica mundial, la industria maquiladora mexicana enfrenta un futuro desa fiante, de acuerdo con un análisis del Banco de la Re serva Federal de Dallas.

El ensamble y fabricación de partes para automó viles representa la mayor parte de la producción de las maquiladoras, aunque también producen artícu los electrónicos, dispositivos médicos, componentes para aviones y maquinaria, incluso, venden servicios de ingeniería.

Pero el destino de las maquiladoras, ubicadas casi en su mayoría en la zona fronteriza, está ligado a la de manda de bienes en Estados Unidos, lo que las hace susceptibles a las recesiones en ese país. Después de la Gran Recesión de 2007-2009, el empleo maquilador tardó más de tres años en recuperarse. Y hoy, tras la entrada en escena de China y el impacto de la pande mia, están viviendo cambios en su entorno operativo.

“Las maquiladoras han pasado lentamente de una producción de baja calificación y bajos salarios a ope raciones de altos salarios y alta productividad. La en trada de China en la OMC en 2001 aceleró esta evo lución a medida que la producción de gama baja se trasladó a Asia”, explica Jesús Cañas, economista senior

de Negocios en el Banco de la Reserva Federal de Da llas en el reporte.

El especialista destaca que hubo un cambio hacia una mayor productividad en las últimas décadas y la maquila se dirige hacia los cinco sectores de más rápido creci miento en México: equipos de transporte, productos de papel, plásticos y caucho, productos metálicos fabrica dos y fabricación de metales primarios. Estas son acti vidades con mayor productividad y más altos salarios.

EN 2021, LAS MAQUILADORAS REPRESENTARON EL 58% DEL PIB MANUFACTURERO DE MÉXICO, TAMBIÉN LA MAYORÍA DE LAS EXPORTACIONES MANUFACTURERAS DEL PAÍS, Y EL 48% DEL EMPLEO INDUSTRIAL.

Jesús Cañas considera que el futuro de las maquila doras podría estar en la industria más pujante que es la fabricación de autopartes y ensamblaje de vehículos. Hoy en día, la producción de equipos de transporte re presenta un tercio del empleo y la producción de las maquiladoras, y es el 3.6% del PIB nacional.

México es en la actualidad el séptimo productor mundial de vehículos ligeros, el número uno en Amé rica Latina. Ocupa el cuarto lugar en exportaciones de autopartes y es el principal proveedor de autos y auto partes de Estados Unidos.

Sin embargo, existen algunos riesgos. En principio, la transición a los vehículos eléctricos plantea un desa fío. Se espera que de 2020 a 2025, la demanda de com ponentes automotrices se desplazará hacia trenes de potencia eléctricos, baterías y sistemas avanzados de asistencia al conductor, sensores, infoentretenimiento y comunicación. Por otro lado, disminuirá la demanda de componentes para vehículos de combustión, con la consecuente pérdida de empleos.

“Si bien la industria maquiladora se ha adaptado rá pidamente a los cambios en la tecnología y los que sur gen de los ciclos comerciales, el cambio a los vehículos eléctricos es diferente, lo que crea una demanda de nuevos tipos de autopartes con la posible competencia de nuevos participantes en el mercado”, advierte Jesús Cañas en su análisis.

A esto se suma, el Tratado México Estados Unidos y Canadá (T-MEC) que es más restrictivo en particular para la industria automotriz. Establece reglas de origen para el acero, el aluminio y las partes de vehículos, ade

LOS PATRONES DE COMERCIO GLOBAL EN EVOLUCIÓN, QUE REFLEJAN LAS CADENAS DE SUMINISTRO ESTRESADAS Y EL AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN DE VEHÍCULOS ELÉCTRICOS, PONDRÁN A PRUEBA LA AGILIDAD Y LAS PERSPECTIVAS DE CRECIMIENTO DE LAS MAQUILADORAS”, ADVIERTE JESÚS CAÑAS, DEL BANCO DE LA RESERVA FEDERAL DE DALLAS.

más de requisitos para la mano de obra y los salarios.

Estos requisitos implicarán alzas en los costos de producción, precios más altos, menor producción y menor demanda en Estados Unidos. El reporte indica que el T-MEC afectará negativamente a los tres países socios, pero México podría tener la mayor pérdida en producción de autos y en el PIB.

Las políticas del gobierno mexicano sobre el sector eléctrico agregan complejidad a este panorama. Por ello, el costo de la electricidad en el país llevará a au mento de los costos para las empresas, lo mismo pasa rá con las reglas en materia de salarios. MMI

MÉXICO PROPONE NUEVA RUTA

PARA UNA POLÍTICA INDUSTRIAL

La Secretaría de Economía presentó su plan de política industrial para elevar la competitividad del país.

Por: Verónica Alcántara

Hoy la industria mexicana es el mo tor de la economía, ya que genera el 88.7% de las exportaciones del país, las cuales crecen 16.5% cada año. La manufactura en México crece 4.9% anual, y representa el 40% del PIB nacional y ha creado más de 21 millones de empleos formales.

Aún con estas cifras, en el país no se ha tenido una política industrial formal, se han hecho diversos es fuerzos en este sentido, pero ninguno se ha consolida do. Es por eso que el actual gobierno de México pre sentó su estrategia “Rumbo a una política industrial”, que busca alinear los esfuerzos para crear una indus tria nacional innovadora y más competitiva.

En octubre de 2019, se presentó un décalogo para promover el desarrollo industrial del país. Ahora, en el nuevo plan se habla de sectores estratégicos, y hay responsabilidades específicas para las instancias de gobierno involucradas.

Esta propuesta de política industrial es una iniciativa de la Secretaría de Economía (SE), en la que también se involucra la Secretaría de Hacienda y Crédito Público (SHCP), y la banca de desarrollo representada por Na cional Financiera (Nafin) y Bancomext.

“Con el nuevo rumbo de la política industrial que hoy se propone, nos seguiremos consolidando como una potencia exportadora y estratégica para América, con nuevos retos globales y con una visión diferente en la producción, en el comercio y en la forma de traba

Foto: Gobierno de Mexico presenta nueva politica industrial.

jar y en el estudio de carreras del futuro”, aseguró José Abugaber, presidente de la Confederación de Cámaras Industriales (Concamin). Frase destacada

Al participar en la presentación de la iniciativa “Rum bo a una política industrial”, el líder de la Concamin, que agrupa a 124 organismos empresariales, resaltó que las pymes en el país generan 42% del PIB y 73% de los em pleos. Por ello, es necesario incrementar su competitivi dad ya que son la base de la economía nacional.

Actualmente, México sólo exporta entre 20 y 28% de contenido regional integrado, de acuerdo con la SE. Es por eso que la estrategia de política industrial presen tada tendrá un enfoque en el desarrollo regional y por supuesto, en apoyo a las pymes para integrarlas a las cadenas de suministro global.

Entre los ejes de la nueva política industrial se im pulsará la innovación y adopción de tecnologías de Industria 4.0 para elevar la competitividad, produc tividad y calidad de las empresas. El capital humano estará en el centro de esta política y se promoverá su capacitación para la digitalización.

Otro eje es incrementar el contenido regional y apoyar proyectos sostenibles con incentivos y finan ciamiento. Aunque cabe mencionar que la Secretaría de Hacienda aún está preparando el plan de incentivos para impulsar esta nueva política industrial.

Héctor Guerrero, subsecretario de Industria y Co mercio, explicó que para apoyar la transición ener gética hacia cero emisiones se firmó un acuerdo con la Embajada de Dinamarca para avanzar en el uso de hidrógeno verde.

Por otra parte, también se impulsará la implementa ción de la red 5G, así como la adopción de tecnologías como inteligencia artificial, sensores, robótica, y otras relacionadas con la Industria 4.0 en la manufactura. Además, se proyecta favorecer el crecimiento de ciu dades inteligentes.

El subsecretario dijo que con estas bases se espera aprovechar la relocalización o nearshoring, del que las empresas mexicanas ya se están beneficiando. “Urge que trabajemos en ello, el hacer una relocalización, un ally-shoring, no sólo nearshoring, sino hacer convenios, acuerdos para estar cerca, es el momento, es un momen to histórico que no se va a repetir dos veces”, advirtió.

Se planea, además, fomentar las carreras en ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas y preparar a los jóvenes para las carreras del futuro. También se prevé establecer programas para el reskilling, es decir, que los trabajadores actuales tengan oportunidad de rea

prender habilidades para la digitalización. Asimismo, se ampliarán los programas de educación dual.

LOS SECTORES ESTRATÉGICOS SERÁN:

Agroalimentario: México es el 8º exportador mundial de productos agroalimentarios, es el 2º país que más alimentos exporta a Estados Unidos y es el 6º sector más importante a nivel nacional. Genera 9.7% del empleo en el país. Eléctrico-electrónico: El país es el 8º pro ductor mundial de artículos electrónicos. En los últimos cinco años el empleo generado ha aumentado 32.5% y es un sector clave para impulsar el desarrollo tecnológico de toda la industria. Representa el 6.4% del PIB manufacturero.

Electromovilidad: Como 7º productor mun dial de autos y 5º exportador de autopartes. Aumentó 73% el empleo generado por este sector en la última década.

Servicios médicos y farmacéuticos: Tuvo un incremento de exportaciones de 11% en 2020 y de 6.7% en 2021. Genera el 20.5% del PIB de la industria química, y es una industria crítica para incrementar el bienestar de la población.

Industrias creativas: Incluye a varios secto res con mayor crecimiento en México y con mayor expansión durante la pandemia. El país es uno de los más competitivos en la industria fílmica en América Latina. Estas industrias generan más de 1.2 millones de puestos laborales.

Para dar soporte se impulsará la inversión, alianzas entre instituciones para crear incentivos, actualización del sistema financiero, la actualización de la curricula educativa, la búsqueda de financiamiento internacional y el aprovechamiento de tratados y acuerdos comerciales.

Además se le dará un nuevo impulso a la marca “He cho en México” para sumar a pymes e incorporar una serie de requisitos que serán evaluados por un comité que otorgará un distintivo.

A la presentación asistieron representantes de cá maras y asociaciones industriales, funcionarios de di versas secretarías, así como representantes del BID, CAF, Banco Mundial, entre otros. MMI