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Perché una macchina a 5 assi? Di norma la produzione di ingranaggi che utilizza metodi convenzionali richiede macchine dedicate per applicazioni specifiche, la cui configurazione dipende dalla tipologia e geometria dell’ingranaggio. Il tempo di sviluppo e produzione è molto lungo in quanto fortemente condizionato dalla disponibilità dell’utensile, quindi bassi volumi di produzione non sono compatibili o profittevoli con queste metodologie dal momento che i tempi di setup sono notevoli. Geometrie non standard sono molto difficili da realizzare e il processo di sviluppo è limitato dalle macchine disponibili in officina. Pochi fornitori detengono soluzioni proprietarie. La soluzione Breton può eliminare queste limitazioni.
Con i centri di lavoro a 5 assi BRETON QUALSIASI GEOMETRIA DI INGRANAGGIO E’ POSSIBILE, NON CI SONO LIMITI AL PROCESSO DI SVILUPPO, UNA SINGOLA MACCHINA VIENE UTILIZZATA PER PIÙ’ DIMENSIONI O FORME DI INGRANAGGI, I COSTI E I TEMPI PER LA PRODUZIONE DI UN SINGOLO PEZZO SONO DRASTICAMENTE RIDOTTI, NON SONO NECESSARI UTENSILI SPECIALI, LA QUALITÀ’ RISULTANTE E’ MOLTO ELEVATA In partnership con KISSSOFT, leader nel software di progettazione per ingranaggi e trasmissioni per veicoli da costruzione, auto da Formula 1 e funivie è stato sviluppato un software specifico per la generazione di superfici. Un’applicazione CAM dedicata al taglio e misura di pignoni e ingranaggi garantisce precisione e qualità.
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Sistema integrato di svilupp L’intero processo di sviluppo e produzione è gestito da una suite software, che consente il controllo di tutte le fasi. Il progettista può seguire il normale processo di sviluppo progettazione-simulazione-test-produzione. Può generare un modello 3D con un’applicazione chiamata Breton Gear Design, il cui motore è KISS SOFT. Il modello 3D può essere modificato in un ambiente CAD dedicato, il cui motore è RHINO. In questo modo modifiche specifiche come lo smusso variabile di semitopping può essere applicato con una fresa a 5 assi. Il modello viene poi trasmesso a un’applicazione CAM chiamata Breton Gear CAM, il cui motore è RHINO NC che porta alla macchina la strategia di produzione più efficiente. Dopo il trattamento termico il pezzo è riposizionato in macchina tramite una procedura di “best fitting”. La misurazione è effettuabile in macchina.
po e produzione ingranaggi su piattaforma KISS SOFT
Step intermedio CAD
su piattaforma RHINO su piattaforma RHINO NC
Breton Gear Design, è il software di generazione del modello 3D sviluppato specificamente ed esclusivamente in partnership con KISSSOFT. Consente di inserire tutti i parametri dell’ingranaggio tramite un’interfaccia dedicata e l’utente può ad esempio iniziare da un Gleason Sheet o da altre specifiche.
Tutte le modifiche di profilo dei denti possono essere realizzate, come il tip e il root relief, la bombatura etc. Modifiche topologiche individuali possono essere applicate alla superficie nominale per generare la migliore superficie di contatto.
E’ previsto l’impiego di utensili con protuberanza. E’ anche possibile variare la protuberanza tra punta e tallone.
Un focus specifico è stato dedicato da KISSSOFT per Breton sull’area di transizione tra fianco e fondo del dente per ottimizzarlo.
Il modello 3D viene generato e visualizzato per una analisi di dettaglio. Tale modello 3D è poi lanciato all’applicazione CAM, ma può ancora essere modificato nel passaggio CAD intermedio.
L’analisi delle superfici di contatto TCA (Tooth Contact Analysis) viene effettuata e visualizzata per un aggiustamento fine di tutti i parametri e le correzioni dei profili.
Questo step intermedio dà al progettista piena flessibilità e la possibilità di modificare la superficie precedentemente creata, se necessario. In questo modo è possibile generare, ad esempio, uno smusso di semi topping. Breton Gear CAM è sviluppato su piattaforma RHINO NC. Riceve in input il modello 3D e consente all’utente di selezionare gli utensili da una libreria per applicare la strategia di lavorazione più appropriata. I percorsi degli utensili sono generati sia per sgrossatura che per pre-finitura e finitura. Un’attenzione specifica è stata dedicata alla fase di finitura: il materiale cementato è prima posizionato con precisione tramite una procedura di “best fitting” che minimizza l’effetto delle distorsioni a viene successivamente finito seguendo un algoritmo intelligente denominato T.A.O. (Teeth Accuracy Optimizer). Questo calcola la sequenza dei denti su cui intervenire tenendo in considerazione l’usura progressiva dell’utensile e propone il cambio dell’utensile stesso di conseguenza; oppure prevede il numero dei cambi utensile in funzione della geometria del pezzo.
Gli ingranaggi possono e I centri di lavoro multifunzionali Breton sono stati concepiti per l’alta velocità, prestazioni elevate e grande versatilità. L’architettura con trave mobile gantry, le strutture in Metalquartz® e l’integrazione di specifiche soluzioni tecnologiche personalizzate sulle esigenze del cliente, sono tra le principali caratteristiche di questi centri. Grande dinamica grazie alla tecnologia DIRECT DRIVE ed elevata rimozione di trucioli, unitamente ad ottima finitura superficiale e precisione di lavorazione sono sinonimo di efficienza, qualità e produttività. Con questa gamma completa di macchine Breton è in grado di soddisfare tutte le richieste, anche le più impegnative, nei principali settori industriali quali quello aerospaziale, energetico, automobilistico, della stampistica e della meccanica generale. La precisione di lavorazione è garantita dalla qualità nella realizzazione della macchina, dalla stabilità termica e dall’implementazione di software progettato per compensare le oscillazioni termiche dei mandrini legate alle mutevoli condizioni di lavoro. Con cambio pallet automatico e carico/scarico automatico del pezzo da lavorare, la produttività aumenta, consentendo rapide e precise pianificazioni di lavoro. Nella vasta gamma di prodotto XCEEDER, ULTRIX, MAXIMA e TITAN sono le soluzioni BRETON più adatte anche alla produzione di ingranaggi.
essere realizzati con... XCEEDER e’ un centro di lavoro ad alta velocità a 5 assi, con trave mobile, mandrino verticale e tavola rototiltante. Il design verticale è la soluzione ideale per la lavorazione di ingranaggi fino a 1000 mm di diametro. La tecnologia Direct Drive e la struttura a portale assicurano la massima performance di lavoro e la rigidezza necessarie per lavorazioni di alta qualità e precisione.
Come XCEEDER, ULTRIX è un centro di lavoro multifunzione che aggiunge la possibilità della tornitura verticale. ULTRIX è la soluzione ideale per dare all’officina flessibilità, pur garantendo le elevate prestazioni in termini di qualità e precisione - che la lavorazione degli ingranaggi richiede.
MAXIMA è la soluzione per la fresatura, la tornitura, la filettatura e l’alesatura su pezzi di geometria complessa. Dà la massima flessibilità, performance ed efficienza, con range di lavoro da 2500x2500x1200 mm a 10000x3500x2000 mm e oltre. La gamma degli elettromandrini aumenta le combinazioni ed è in grado di soddisfare ogni specifica richiesta di lavorazione.
XCEEDER
ULTRIX
MAXIMA
TITAN TITAN è un potente centro di lavoro a 5 assi capace di lavorazioni pesanti di fresatura ad alta velocità su pezzi in titanio, superleghe, acciaio e leghe leggere.
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