Premio Paolo Mascagni 2019 by Confindustria Emilia

Premio Paolo Mascagni CONFINDUSTRIA EMILIA

Ottava Edizione

â&#x20AC;&#x153;Le imprese che crescono sono un patrimonio di tuttiâ&#x20AC;?

Capire le storie d’Emilia non è difficile, basta entrare nei capannoni delle industrie che hanno contribuito a farne la seconda manifattura d’Italia, una delle principali d’Europa. È quello che facciamo raccontando le storie di famiglie e imprese che crescono e che, da otto anni, tengono vivo il Premio Mascagni. Riconoscimento a ricordo di Paolo Mascagni, scomparso nel 2011, portato avanti da Confindustria Emilia Area Centro e da il Resto del Carlino con l’ambizione di voler sostenere o, più semplicemente, ringraziare quanti, ogni giorno, danno vita al miracolo del Pil. Una sfida e un impegno, non banali. Non scontati, almeno, in un paese che da decenni stenta a crescere e nel quale, in tempi più recenti, progredire sembra essere diventata una parolaccia. Non è così, ovviamente. Lo testimoniano le storie raccolte nei territori di Bologna, Modena e Ferrara. Cuore della Packaging Valley e della Motor Valley. Ma non solo. Di cosa stiamo parlando lo spiega molto bene l’ultimo rapporto Unioncamere e Intesa San Paolo: non mancano segnali d’allarme, ma l’Emilia-Romagna resta la locomotiva d’Italia. Va lasciata correre.

Paolo Giacomin Direttore il Resto del Carlino

L’ottava edizione del premio “Paolo Mascagni”, l’iniziativa istituita da Confindustria Emilia in collaborazione con il Resto del Carlino, si conferma un’occasione unica per accendere i riflettori sulle eccellenze imprenditoriali del nostro territorio. In un viaggio lungo 32 martedì sulle pagine regionali del quotidiano, che ci ha condotto alla scoperta delle realtà di ogni dimensione e di differenti filiere produttive che continuano a crescere in barba alla crisi, abbiamo toccato con mano di che pasta sono fatti gli imprenditori emiliani. 32 storie di coraggio, tenacia, orgoglio e infinita dedizione. Abbiamo messo in luce la parte laboriosa del Paese, quella comunità di imprenditori che ogni mattina, in silenzio e senza proclami altisonanti, crea sul territorio emiliano le condizioni di sviluppo e occupazione diffusi. In otto anni il Premio Paolo Mascagni ha raccontato ai lettori de il Resto del Carlino, non solo al pubblico specialistico degli addetti ai lavori, 320 storie di imprese che hanno aumentato il fatturato, investito in progetti di ricerca e innovazione, e conquistato nuovi mercati. Dal 2012 ad oggi, tessera dopo tessera, continuiamo a lavorare tutti insieme alla realizzazione di un mosaico che si chiama cultura d’impresa. Ringrazio tutti i colleghi imprenditori che, prestandoci la loro voce, hanno concorso alla costruzione di un mosaico cresciuto, anche per l’edizione 2019 del Premio, in bellezza e qualità.

Valter Caiumi Presidente Confindustria Emilia Area Centro

Le aziende dalla A alla Z

Annovi Reverberi Baxter Cae Cavalleretti Cfg Rettifiche Cpl Concordia Crei Dierre Distillerie Moccia Duna-Corradini Filicori Zecchini Frig Air Hansa Tmp Igw Industrialbox Inside Comunicazione Intima Moda Oilsafe Pasquali Reflexallen Rigenerand Scandellari Infissi Scatolificio Medicinese Sensormatic Simic Sintexcal Sta Impianti Steel Transmec Group Vibro-Bloc Vis Hydraulics Zoffoli Metalli

22 48 46 20 44 50 72 38 52 58 64 26 56 68 10 66 28 60 40 24 14 36 62 12 42 30 54 16 32 18 34 70

LE AZIENDE

INDUSTRIALBOX

il Resto del Carlino 12/02/2019

Un modello che non c’era

Nella foto: Carlo Gregori

“Investiamo per crescere”

di Lorenzo Pedrini

Industrialbox ha sconfitto la crisi e ora allarga gli spazi La pianura a nord di Bologna, si sa, è costellata da una galassia di piccole grandi eccellenze industriali dei più diversi comparti, ma, se la chiamano Packaging Valley, il merito è soprattutto di aziende come Industrialbox. Fra i capannoni che punteggiano le campagne di Argelato, infatti, ha sede un gioiellino di tecnologia e qualità che ha attraversato oltre 70 anni di storia e che, sotto la direzione dell’attuale presidente e amministratore delegato, Carlo Gregori, ha saputo sfidare a testa alta un lungo decennio di crisi ed uscirne, ancora una volta, con le spalle più larghe di prima. Gregori, oggi lo chiamano ‘packaging’, ma fare scatole è un business che viene da lontano. “Effettivamente, almeno per quanto riguar-

da il nostro caso, si parla di un viaggio iniziato nel secondo dopoguerra, quando Industrialbox fu fondata dalla famiglia Fabbri, nel 1947, a Quarto Inferiore, e diventò la prima fabbrica in Italia a produrre confezioni per calzature di cartone rigido in modo totalmente automatico, mettendo da parte colla e pennello”. Poi, l’azienda si è spostata più volte e ha finito, con lei, per allargare i propri orizzonti. “Nel 1972 le lavorazioni si trasferirono a San Giorgio di Piano, prima che io, nel 1987, rilevassi l’azienda in ragione della sua posizione geografica favorevole, al centro dei distretti calzaturieri veneto, marchigiano e toscano. Da allora, il percorso è proseguito fino al 2000, quando, contestualmente al trasferimento ad Argelato, abbiamo scelto di diversificare le

nostre produzioni”. Per approdare, stando al vostro catalogo, al variegato mondo delle confezioni di lusso. “Sì e in particolare, pur senza abbandonare del tutto il passato, al mondo della moda, seguito dalla cosmetica, dalla profumeria e dall’alimentare, con gli astucci cartotecnici che hanno iniziato ad affiancare la produzione delle vecchie scatole rigide”. Può fare qualche esempio dei marchi con i quali lavorate? “Sui fronti dell’abbigliamento e dei profumi citerei, su tutti, Ermenegildo Zegna, Salvatore Ferragamo e Gucci, mentre per il food, tra gli altri, Caffarel, Flamigni e Babbi”. Al netto del core business, poi, vi occupate anche di stoccaggio e consegne. “Una delle nostre grandi forze è il magazzino, nel quale conserviamo i prodotti finiti e favoriamo il loro agevole recupero da parte del cliente, anche grazie a una flotta di mezzi propri. Per il futuro, poi, puntiamo a inscatolare direttamente le merci dei clienti negli involucri che produciamo e a questo servirà l’ampliamento degli spazi che sarà completo entro il 2020”. Oltre alle certificazioni di qualità, avete ricevuto anche numerosi riconoscimenti. “Il nostro orgoglio, in particolare, è legato al Premio Fedrigoni del 2008 e all’Oscar della Stampa dello scorso anno, ottenuti significativamente all’inizio e alla fine della dura recessione”. È il segno che le vacche magre non vi hanno scalfito. “È il risultato del nostro lavoro, fatto di innalzamento costante del livello di investimenti e di attenzione alla qualità e capace di reggersi da solo anche nei tempi meno facili”. Nemmeno il rapporto con i dipendenti, quindi, si è incrinato. “Per nulla e, se trovare un addetto tecnico competente è piuttosto difficile, noi non abbiamo mai rinunciato a scovarli e a formarli a nostre spese”.

I numeri dell’azienda

1947

anno di nascita La famiglia Fabbri fondò l’azienda 72 anni fa a Quarto Inferiore

7,5

milioni di euro È il fatturato 2018 di Industrial Box, +13%: l’utile vale il 10% dei ricavi

dipendenti Nello stabilimento di Argelato, che sarà ampliato entro il 2020

% quota export Tra i principali mercati ci sono Germania e Svizzera Alto valore aggiunto e flotta di proprietà Fondata nel 1947, Industrialbox è un’azienda di Argelato, alle porte di Bologna, che realizza scatole rigide, astucci e cofanetti per i principali marchi nazionali e internazionali di moda, profumeria, cosmetica, farmaceutica, pasticceria, gioielleria e wine and spirits. L’azienda sviluppa soluzioni che consentono numerose personalizzazioni del packaging esterno, oltre a prestare attenzione alla realizzazione degli interni delle confezioni, per permettere ai prodotti di viaggiare nel mondo in sicurezza. Industrialbox, che occupa 40 dipendenti, ha integrato all’interno della propria struttura i reparti necessari alle più svariate lavorazioni cartotecniche e a numerosi processi industriali per il packaging: progettazione e prototipazione, prestampa e prova colore, stampa offset e a caldo, cold foil, goffratura, accoppiatura, fustellatura, assemblaggio, riempimento e stoccaggio. L’azienda offre ai propri clienti prodotti ad alto valore aggiunto e un servizio a 360 gradi, completo di una flotta di proprietà che garantisce consegne in tutta Italia. Industrialbox vanta inoltre le certificazioni UNI EN ISO 9001:2015 e FSC, che la rendono il partner ideale per le società che fanno della qualità e del rispetto per l’ambiente i loro punti di forza. L’azienda ha chiuso il 2018 con oltre 7 milioni di euro di fatturato, in crescita del 13% sul 2016, di cui quasi un quinto derivante dai principali mercati esteri, come Germania e Svizzera.

SENSORMATIC

il Resto del Carlino 19/02/2019

Un modello che non c’era

Nella foto: Elisabetta e Marco Marziani

“Ecco i segreti dei sensori”

di Lorenzo Pedrini

Consulenza e produzione: l’attività della Sensormatic Souvenir da ogni angolo del mondo e cartelli contro il fumo in dialetto bolognese, perché, se gli orizzonti di Sensormatic toccano cinque continenti, il suo cuore batte da 40 anni sotto le Due Torri. È questa, internazionale ma genuinamente emiliana, l’atmosfera che si respira nella sede dell’eccellenza della sensoristica di via della Beverara, messa in piedi nel 1979 da Marco Marziani e gestita dal fondatore, oggi, assieme alla figlia Elisabetta, con il passato che si fonde col futuro. Dottoressa Marziani, parlare di sensori significa parlare di macchine automatiche. “Significa parlare di alcuni dei loro componenti nevralgici, di quei piccoli ritrovati tecnologici che consentono le più diverse tipologie di monitoraggio. Dai sensori ottici a quelli

di flusso e dai rilevatori laser a quelli capaci di leggere colori e temperature, passando per segnalatori luminosi e sonori, siamo in grado di scovare, per i nostri clienti, quanto di meglio il mercato possa offrire”. Può fare qualche esempio pratico? “I sensori rilevano la presenza o l’assenza di qualche cosa negli oggetti che transitano sulle catene di montaggio, come nel caso dei blister dei medicinali, per controllare che ogni contenitore sia riempito a dovere, o in quello delle sigarette di nuova generazione, per assicurarsi che le famose palline da schiacciare per rilasciare aromi siano davvero dove devono essere”. Quindi non siete produttori, bensì distributo-

ri e consulenti. “Produciamo solo una piccola parte di quanto vendiamo e il grosso del nostro business sta, invece, nell’intermediazione fra le grandi case produttrici straniere, tedesche, giapponesi o statunitensi che siano, e le tante aziende che, nella nostra regione, si occupano di automazione a vari livelli”. Questi clienti arrivano in Sensormatic già certi di che cosa vogliono o si lasciano guidare? “Siamo pronti per affrontare entrambi gli scenari, con aziende che ci cercano perché già sanno di quale sensore necessitano e altre che, semplicemente, ci parlano del problema che vogliono risolvere, lasciando a noi il compito di reperire la soluzione più adatta tra i nostri fornitori”. In quali settori opera, principalmente, la vostra clientela? “I nostri partner spaziano dal confezionamento e packaging chimico, farmaceutico, cosmetico e alimentare alla robotica e dalle sofisticate lavorazioni di legno, metalli, vetro, ceramica, carta e tessuti al trattamento delle acque, fino al comparto delle costruzioni navali”. In che modo lei e suo padre avete affrontato il delicato tema del passaggio generazionale? “Nella maniera più semplice possibile, anche in virtù dell’ottimo rapporto che ci lega. Io ho iniziato a lavorare in azienda subito dopo la laurea in ingegneria elettronica, conseguita nel 1992, e, passati i tempi della gavetta, sono diventata amministratore delegato, con mio padre che, tramite il cosiddetto ‘Patto di famiglia’, mi ha già ceduto la maggioranza delle quote pur restando presidente”. Per quanto riguarda i dipendenti, invece, quali figure cercate? “Cerchiamo profili tecnici specializzati, sia periti che ingegneri, e li cerchiamo sul territorio, senza lesinare in fatto di attività formative e affiancamenti ma puntando sempre a migliorarci, perché solo così, in meno di 20 persone, possiamo tenere testa alla concorrenza dei colossi multinazionali”.

I numeri dell’azienda

1979

anno di nascita Marco Marziani fondò l’impresa a Bologna in via della Beverara

milioni di euro Il fatturato 2018: è in crescita del 5% sull’anno precedente

dipendenti L’impresa cerca periti e ingegneri puntando sulla formazione

0,6

% quota export Deriva da mercati come Francia, Austria e San Marino Dalla competenza alla rete di vendita Sensormatic nasce a Bologna nel 1979 come distributore di sensori e prodotti per macchine automatiche grazie a Marco Marziani, che stringe i primi accordi di rappresentanza con ditte estere, in particolare tedesche e giapponesi, specializzate nel campo dei sensori e dei trasduttori elettronici per l’industria. Negli anni Sensormatic inizia ad occuparsi con competenza specifica di tutto ciò che riguarda l’automazione industriale. Con l’ingresso in azienda della figlia del fondatore, Elisabetta Marziani, Sensormatic ottiene nel 1996 la certificazione del proprio sistema qualità secondo la normativa UNI EN ISO 9002, garantendo alla propria clientela un servizio e una gestione che tendono al massimo rispetto delle richieste del mercato. Sensormatic conta 11 dipendenti e si avvale della collaborazione della propria unità produttiva Sm.Prox, specializzata nella realizzazione di sensori induttivi, puntatori laser e lavorazioni custom. La rete di vendita è composta da ingegneri ed esperti in elettronica e automazione, un’organizzazione esterna di agenti che coprono le aree principali del mercato italiano e una buona rete di distributori. Il 2018 si è chiuso con un fatturato di 4 milioni di euro, in crescita del 5% sull’anno precedente e del 14% sul 2016, lo 0,6% del quale derivante dai mercati esteri, in particolare Repubblica di San Marino, Francia e Austria.

RIGENERAND

il Resto del Carlino 26/02/2019

Un modello che non c’era

Nella foto: Giorgio Mari

di Viviana Bruschi

“Lottiamo contro il cancro” Rigenerand opera nel distretto biomedicale modenese Nella ‘Silicon Valley’ della Bassa modenese, secondo polo al mondo del settore biomedicale, che nemmeno il sisma di maggio 2012 è riuscito a scalfire sebbene passi alla storia come ‘primo terremoto economico d’Italia’, si crea il futuro dei farmaci anti-cancro. Rigenerand, classico esempio di azienda innovativa, è nata dal connubio tra gli oncologi dell’Università di Modena e l’imprenditoria biomedicale, che da sola contribuisce al 2% del Pil nazionale. Fondata nel 2009 come spin off dal manager Gianni Bellini, a capo di RanD e inventore del Performer, apparecchiatura polifunzionale, unica al mondo, per la cura dei tumori e supporto epatico, e

dagli oncologi Massimo Dominici e Pierfranco Conte di Unimore, Rigenerand, che opera nel settore dei medical device e delle terapie avanzate, decolla come impresa nel 2016 e in soli tre anni sta facendo grandi passi avanti. L’ad Giorgio Mari spiega la ‘mission’ di Rigenerand: ricerca, innovazione, produzione di farmaci e dispositivi in un settore in grande crescita come quello della diagnostica e delle terapie cellulari. Dottor Mari, Rigenerand è la speranza nella cura dei tumori ancora incurabili? “Se così fosse avremmo davvero raggiunto ciò che il mondo scientifico internazionale

auspica, ovvero sconfiggere ogni tipologia di tumori. Meglio, quindi, parlare di importante contributo alla ricerca e in particolare allo sviluppo di nuovi farmaci anticancro e agli innovativi approcci diagnostici capaci di prevedere la risposta alle nuove cure come gli inibitori del check point usati nella immunoterapia”. Più che biomedicale vi definite azienda farmaceutica, è così? “L’uno e l’altro, ma sicuramente siamo la prima azienda farmaceutica nata all’interno del distretto biomedicale. Stiamo mettendo a punto una innovativa cura con cellule staminali del paziente stesso, ‘armate’ per produrre una potente molecola anticancro che, somministrata con chemioterapia, possa ridurre la massa tumorale consentendone l’operabilità”. Quali riscontri hanno dato i dati pre-clinici? “Sicuramente importanti come il parere positivo circa la definizione di ‘farmaco-orfano’ per la cura del tumore pancreatico localmente avanzato sia da parte dell’Ema (Agenzia europea del farmaco) sia dell’americana Fda (Food and drug administration). Un risultato che ci consente di guardare avanti con ottimismo circa la possibilità di trattare pazienti ancora gravati da una prognosi infausta”. Una strategia di cura vincente. “Sì, ma non è l’unica. Si associa infatti all’altra anima della società: sviluppare, produrre, commercializzare sistemi di coltura tridimensionali, detti appunto 3D, che, caricati con cellule, possono predire la risposta ai farmaci riducendo il ricorso alla sperimentazione animale. Un nostro prodotto, Vitvo, è già sul mercato e conta su distributori nazionali e internazionali e sta riscuotendo grande interesse non solo in ambito universitario ma anche tra le aziende farmaceutiche del settore”.

I numeri dell’azienda

2009

anno di nascita I fondatori sono Gianni Bellini, Massimo Dominici e Pierfranco Conte

2018

la certificazione È l’anno in cui ha ottenuto la certificazione Iso 9001

dipendenti Sono altamente qualificati: hanno a disposizione cinque laboratori

9,5

milioni di euro Gli investimenti nell’impresa del Fondo Principia III-Health Nuovo stabilimento e spazi per la ricerca L’azienda, con una quindicina di dipendenti altamente qualificati, conta su un nuovo stabilimento di 1.200 mq con spazi attrezzati per le attività di ricerca e sviluppo, e ‘cell factory’ di quasi 500 mq, con cinque laboratori per la produzione e la modifica genetica di terapie contenenti cellule, laboratori controllo qualità, oltre agli uffici e al magazzino. Rigenerand, che ha raccolto più di 12 milioni di euro, prosegue il suo percorso di sviluppo anche grazie al supporto di Principia che, tramite il Fondo Principia III-Health, il principale fondo italiano dedicato al settore dell’health-care, ad oggi ha investito circa 9,5 milioni di euro senza contare l’ingresso del nuovo socio Marco Bombarda, già cofondatore di Acetum, leader mondiale nella produzione di aceto balsamico di Modena Igp e aceto balsamico di Modena tradizionale Dop, e oggi nel ruolo di investitore di capitale. È grande, dunque, l’interesse per la società anche da parte di altri importanti investitori. Grandi prospettive, quindi, per una piccola pmi innovativa, promettente operatore del biotech italiano con una aspirazione globale, una delle poche realtà nazionali in grado di soddisfare la produzione di cellule modificate geneticamente. Rigenerand si propone anche come partner strategico per lo sviluppo di terapie avanzate. L’azienda, nel 2018, ha ottenuto la certificazione Iso 9001 ed è in fase di richiesta l’autorizzazione Aifa.

STEEL

il Resto del Carlino 05/03/2019

Nella foto: Attilio, Francesca e Auro Po

di Silvia Saracino

“Le nostre cucine hanno stile” Auro Po racconta Steel: “Esaltiamo il made in Italy” La passione per la cucina è nel dna della famiglia Po di Carpi, nel Modenese, arrivata oggi alla terza generazione nella produzione di cucine. Dopo aver acquisito esperienza nella fabbrica del nonno, la storica Angelo Po, nel 1999 il nipote Auro Po, assieme ai fratelli Francesca e Attilio, fondò la Steel, realtà specializzata nella produzione di cucine domestiche nel segmento ‘di lusso’. Com’è nata l’idea di fondare Steel? “Sono cresciuto sentendo l’odore della lamiera, nella fabbrica del nonno. Nel 1996 io e i miei fratelli siamo usciti dall’azienda cedendo le nostre quote: mi sono chiesto cosa

volevo fare e mi è venuta l’idea di indirizzare la nostra esperienza verso un settore, quello delle cucine domestiche, che non fosse concorrente con quello dell’azienda Angelo Po che si occupa invece di cucine professionali. Così è nata Steel, realtà cui mi hanno seguito alcuni dei miei fratelli”. Come si è sviluppata l’azienda? “Avevamo un’esperienza tecnica più che commerciale e quindi abbiamo cercato una realtà che potesse aiutarci ad entrare nel mercato dell’elettrodomestico. La zona di Modena è sempre stata molto attiva nel settore, abbiamo costituito una società con un’azienda già

presente e che ci ha aiutato a trovare clienti. Nei primi dieci anni abbiamo fatto soprattutto produzione conto terzi e questo ci ha permesso di crescere molto rapidamente ma al tempo stesso abbiamo toccato con mano la fragilità del terzismo: quando è arrivata la crisi del 2009 abbiamo perso quasi tutta la clientela, sono stati anni molto difficili e l’azienda con cui eravamo in società è fallita. Nel 2010 ci siamo dovuti reinventare, abbiamo comprato le loro quote e siamo riparti con la volontà di produrre con il nostro marchio”. Quali caratteristiche hanno le vostre cucine? “Sembrano cucine professionali ma hanno caratteristiche tecniche e un grosso contenuto di design che le differenziano dal prodotto professionale. Si possono definire ‘cucine di lusso’, un segmento di alta gamma che è una nicchia nell’enorme settore dell’elettrodomestico. Il nostro cliente ama spendere tempo in cucina e non gli basta un normale piano di cottura”. Quanto investite in ricerca? “Per noi la ricerca è fondamentale per offrire qualcosa di diverso e distinguerci così dai colossi. Siamo stati i primi a lanciare sul mercato i forni trivalenti, abbiamo aggiunto all’aria calda una funzione di vapore che aiuta la cottura e garantisce risultati superiori in termini di sapore. Un tipo di forno che è normale trovare nei ristoranti ma non scontato nell’elettrodomestico. Abbiamo inoltre studiato soluzioni che esaltano il made in Italy, forni a vapore con annesso il forno pizza”. Oltre l’80% del vostro fatturato è realizzato all’estero. Una scelta lungimirante? “Sì, tutto il mondo ama il cibo italiano e gli strumenti che servono per cucinare un cibo buono come quello che facciamo noi in Italia. Ma è talmente importante essere italiani che abbiamo completato il marchio con ‘stile in cucina’, e nei mercati nuovi affianchiamo al nostro marchio un altro marchio italiano, Lancellotti, che richiama il nome di mia madre”.

I numeri dell’azienda

1999

anno di nascita La Steel è stata fondata da Auro Po, con i fratelli Francesca e Attilio

dipendenti Il 5,5% del fatturato è destinato a ricerca e sviluppo

4,4

milioni di euro Il fatturato nel 2018: è aumentato del 6,5% rispetto al 2017

% quota export I principali mercati esteri sono Australia, Paesi Bassi e Germania Mix di esperienza e modernità Esperienza e modernità: sono gli elementi che contraddistinguono Steel, azienda carpigiana che affonda le radici nell’attività di Angelo Po, autentico pioniere del settore che avviò la sua attività di artigiano dell’acciaio nel 1922 con le prime cucine a legna, affermandosi poi nella produzione di modelli per la ristorazione. Nel 1999 Steel nasce dall’idea dei fratelli Po di trasferire l’esperienza e la notorietà acquisita nel segmento delle cucine domestiche. Oggi l’azienda propone cucina, cook unit, piani cottura, forni, cappe aspiranti, sistemi modulari, frigoriferi. Un’ampia gamma di cucine per un totale di oltre cento prodotti distribuiti in Italia e in 15 diversi paesi nel mondo. Fin dagli esordi l’azienda della famiglia Po si è orientata all’estero e oggi circa l’85% del fatturato è realizzato oltrefrontiera, indirizzato in particolare nei Paesi Bassi, Germania e Australia. Nel 2018 il fatturato complessivo ha toccato i 4,4 milioni di euro, in crescita del 6,5% rispetto all’anno precedente e il giro d’affari legato alle vendite estere è aumentato di circa il 7% rispetto al 2017. Il 5,5% del fatturato viene destinato alla ricerca e sviluppo, puntando su prodotti sempre più innovativi. Nel 2006 l’azienda ha ottenuto la certificazione di qualità ISO 9001:2008.

VIBRO-BLOC

il Resto del Carlino 12/03/2019

Nella foto: Claudio Leoni

di Walter Bellisi

“Noi, di casa in montagna” Vibro-bloc, edilizia in legno: il futuro è in Appennino Ha mezzo secolo di vita Vibro-Bloc Spa, con sede a Montese, sull’Appennino modenese. Cinquant’anni di espansione parallela all’evoluzione del mercato, fino a diventare leader nella produzione di strutture in legno. È alla fine degli anni Novanta che, con l’installazione di un moderno centro taglio a controllo numerico e l’organizzazione di un sempre più efficiente e moderno ufficio tecnico e commerciale, Vibro-Bloc entra di diritto tra le aziende del settore più strutturate in Emilia-

Romagna. Nel tempo non ha mai perso di vista il principio che tutt’oggi la contraddistingue: qualità, professionalità ed efficienza. Il volume d’affari, triplicato in pochi anni, è tuttora garantito da quella che è stata progressivamente una naturale diffusione e conoscenza del marchio. All’inizio del 2011 ha inaugurato la nuova sede produttiva di quasi 5mila metri quadrati, potendo ora contare su circa 50mila metri quadrati tra fabbricati ed aree esterne.

Claudio Leoni, direttore commerciale della Spa: un’azienda con sede in montagna come riesce ad essere competitiva con quelle della pianura? “L’affezione per il territorio, ha dato la forza a Vibro-Bloc di resistere alle comodità logistiche della pianura proseguendo gli investimenti nel comune nel quale hanno avuto inizio le prime attività dell’azienda. La selezione e la formazione di personale prevalentemente del luogo, ha favorito la composizione di uno staff giovane, altamente professionale ed affiatato, caratterizzato dalla passione e dall’entusiasmo per il proprio lavoro”. La ricetta vincente della Vibro-Bloc? “Lungimiranza, intraprendenza e investimenti mirati sono la ricetta vincente che il presidente Romano Scaglioni ha utilizzato per sviluppare il settore legno, facendo presto conoscere l’azienda anche fuori dai confini provinciali. I continui investimenti in tecnologia e ricerca, l’elevata qualità del prodotto e del servizio offerto hanno permesso al marchio Vibro-bloc di affermarsi sul territorio regionale e di espandersi, senza l’ausilio di alcuna rete commerciale, in gran parte delle restanti regioni italiane, isole comprese”. Quali sono ora i vostri prodotti di punta? “Attualmente il volume d’affari è garantito da due principali prodotti: coperture in legno e abitazioni ecologiche ad alta efficienza energetica. I clienti e progettisti possono contare sulla gestione diretta di tutti i servizi offerti: progettazione, produzione, trasporto e posa in opera con personale dipendente”.

I numeri dell’azienda

1969

anno di nascita In mezzo secolo l’azienda non ha abbandonato la “sua” montagna

dipendenti La pur elevata automazione non ha ridotto l’occupazione

9,5

milioni di euro Il fatturato globale nel 2018: aumento del 2% sul 2017 e del 22,7% sul 2016

sedi Uno stabilimento è di 1.800 mq, l’altro di 5mila più i magazzini Ricerca continua e tradizione Ora Vibro-Bloc SpA conta 72 dipendenti, e il suo fatturato 2018 ha toccato i 9,5 milioni di euro, con una crescita del 2 per cento rispetto al 2017, anno in cui si è avuto un aumento davvero significativo del giro d’affari: 9,3 milioni di euro (+20,7% rispetto al 2016). La fiducia nel futuro e l’affezione per il territorio ha dato la forza all’azienda di resistere ai maggiori vantaggi in termini logistici che avrebbe un trasloco in pianura. Il nuovo stabilimento di produzione, tra i più moderni del settore, pur avendo elevato l’automazione del sistema produttivo (con evoluzione della qualità del prodotto finito), ha mantenuto lo stesso livello occupazionale. VibroBloc, specializzata in un prodotto prevalentemente indirizzato a clienti privati o costruttori esigenti, oltre a essere da sempre conosciuta per le coperture isoventilate, ha fatto scoprire a sempre più clienti le qualità delle costruzioni a basso consumo energetico, diventando una delle aziende di maggior riferimento per chi sceglie di affidarsi all’edilizia del futuro per realizzare la propria casa in legno. I continui investimenti in tecnologia e ricerca (costanti i rapporti con le Università di Bologna, Modena e Reggio Emilia), la qualità di prodotto e servizio hanno permesso al marchio di espandersi sul territorio nazionale con clienti in alcuni mercati esteri. Attualmente la maggior parte del fatturato è realizzato in un raggio di circa 150 km dalla sede aziendale.

CAVALLERETTI

il Resto del Carlino 19/03/2019

Nella foto: Luca Pozzati

di Alberto Lazzarini

“Passione per la meccanica” L’attività della Cavalleretti: “Vogliamo crescere ancora” La Via Emilia passa anche di qui, alla periferia di Copparo. Già, perché se fisicamente l’affermazione è impossibile, concettualmente non fa una grinza. Cavalleretti group è infatti la classica azienda rappresentativa della parte più vivace della regione Emilia-Romagna, ottimamente strutturata, fortemente innovativa, non particolarmente grande, professionalizzata al massimo e guidata da un titolare che fa l’imprenditore da quando aveva i calzoni corti. Luca Pozzati è dunque a capo di questa splendida realtà meccanica di provincia a un tiro di schioppo da Copparo, esattamente a Brazzolo, che riesce a flettere e modellare in cento modi il pur duro acciaio adattandolo alle molteplici esigenze dell’industria di oggi. Pozzati, la sua è una storia speciale che viene da lontano…

“Avevo sedici anni quando iniziai a lavorare, prima come dipendente e poi decisi che… da soli è meglio”. Nel 1986 fondò un’azienda col nome di sua madre e poi? “Sì, era la ‘Cavalleretti Franca’ che nel 1994 divenne ‘Cavalleretti stampaggio’. Iniziai facendo silenziatori per la ITT Magneti Marelli di Serravalle. Ci specializzammo e diventammo fornitori dell’Ansa Marmitte di Finale Emilia: grande qualità e clienti speciali come Ferrari, Ducati e Lamborghini”. Ma per iniziare occorrevano soldi. “Li trovai grazie al direttore di una banca che mi prestò (ero minorenne!) cento milioni. Ebbe ragione. Ben presto cominciai a lavorare con le risorse finanziarie generate dalla mia azienda”.

Poi un bel temporale. “La ditta finalese, nostra unica cliente, venduta a un gruppo inglese, fu messa in liquidazione. Era il 2008, nel bel mezzo della crisi economica internazionale. Recuperai un po’ di crediti ma dovetti iniziare da capo, ma sempre con grande fiducia ed entusiasmo”. Però, cambiando prodotto, processo, tutto insomma. “Esattamente. Chiesi e ottenni nuovi finanziamenti che di lì a pochi anni rientrarono e l’azienda riprese a lavorare coi soli mezzi propri. Convertii la Cavalleretti in un’azienda di carpenteria medio leggera, innovativa, che taglia e salda con il laser di ultima generazione, tridimensionale”. Da cui nascono prodotti per aziende di vari settori. E non solo. “Già: infatti pensai che se eravamo capaci di fare prodotti finiti per terzi, saremmo riusciti a farlo anche per noi. Di qui la progettazione e la produzione di macchine innovative per l’agricoltura biologica che consentono di evitare l’uso dei diserbanti. Abbiamo già brevettato due macchine di questo tipo e ne stiamo producendo una terza”. Gli obiettivi, ora, quali sono? “Aumentare quest’anno il fatturato del 2030%”. Anche il personale crescerà? “Certamente, è tutto collegato”. Per molti aspetti la sua è un’azienda familiare. “Sì, con me lavorano mia moglie e i nostri due figli, di 22 e 28 anni”. Tutti mossi… da che cosa? “Dall’ambizione di fare qualcosa di nostro. Ho sempre avuto una grande passione per la meccanica. E poi il lavoro per me è gioia di vivere, di realizzare cose importanti nella vita. Bisogna sempre darsi degli obiettivi e cercare di raggiungerli, convinti che ‘bisogna crederci’ essendo determinati e senza mai piangersi addosso”.

I numeri dell’azienda

1994

anno di nascita Luca Pozzati è a capo dell’azienda di Copparo

dipendenti Quest’anno l’impresa prevede nuove assunzioni

5,47

milioni di euro Il fatturato del 2018: ha avuto un aumento del 17,4%

% quota export Così incidono i risultati all’estero sul fatturato Ecco la tecnologia del taglio laser Cavalleretti Stampaggio è nata a Copparo nel 1994 e opera nel settore della carpenteria metallica servendo vari settori, dall’industria medio pesante all’arredamento, dall’auto-moto al design. Tra i prodotti-novità dell’azienda nelle attrezzature agricole figura un preparatore di nuova concezione che è stato premiato per l’innovazione tecnica a Eima 2016. Titolare è Luca Pozzati. Cavalleretti, impiega 30 dipendenti, ha chiuso il 2018 con un fatturato di 5,47 milioni di euro, in crescita del 17,4% rispetto al 2017. Oltre il 5% del fatturato viene reinvestito per finanziare l’area ricerca e sviluppo. Particolarmente positivi i risultati all’estero, che nel 2018 hanno rappresentato il 10% del fatturato, ma che sono in crescita di oltre il 300% rispetto all’anno precedente (538mila euro contro 123mila euro). L’attività dell’azienda, all’inizio, si è sviluppata in particolare con lo stampaggio a freddo dei metalli (deformazione di un pezzo di lamiera in sviluppo piano per ottenere un particolare a tre dimensioni) e con la lavorazione dei tubi sia in ottone che in alluminio. Oggi, Cavalleretti Group offre ai clienti la tecnologia del taglio laser, che consente di realizzare tagli nitidi e di precisione, ottenendo risultati di grande pregio, con minori quantità di materiale residuo. È una tecnologia flessibile e vantaggiosa, in quanto a fronte di investimenti minori rispetto al passato si ottengono risultati qualitativamente più elevati.

ANNOVI REVERBERI

il Resto del Carlino 26/03/2019

Nella foto: Giannina, Stefano, Mario e Federica Reverberi

di Roberto Grimaldi

“Innovazione e made in Italy” Annovi Reverberi, dalle pompe irroratrici alle idropulitrici È una tipica storia da boom economico in salsa modenese: nel dopoguerra chiudevano alcune grandi fabbriche metalmeccaniche e i tecnici più capaci si inventavano il mestiere di artigiani e imprenditori. Così fecero nel 1958 Umberto Annovi e Corrado Reverberi. Quest’ultimo attuale presidente del Gruppo Annovi Reverberi. Fondarono a Modena l’azienda che prendeva i loro cognomi, avviando una storia imprenditoriale che dura tutt’ora: pompe irroratrici, pompe industriali ed idropulitrici, un fiore all’occhiello della metalmeccanica emiliana, un marchio che si è fatto strada nel mondo. Mario Reverberi, amministratore delegato insieme al fratello Stefano, racconta così il piccolo miracolo modenese.

Quali sono state le prime tappe del vostro sviluppo? “Dopo un inizio caratterizzato dalla produzione per macchine per l’agricoltura, nel ’74 ci siamo allargati alle pompe industriali e nell’86 alle idropulitrici ad alta pressione. Poi un percorso di continua innovazione del prodotto e di ingrandimento attraverso acquisizioni di altre aziende ci ha portato ad essere quello che siamo: 200 milioni di fatturato, più 15% rispetto allo scorso anno”. Si possono individuare le caratteristiche dei vostri prodotti? “Abbiamo sempre cercato di tenere alto il livello di innovazione. L’ultimo ritrovato è una pompa modulare con caratteristiche che i no-

stri concorrenti non riescono a esprimere. E nei prossimi mesi allargheremo ancora di più la gamma dei nostri prodotti per il mercato agricolo e industriale. Sempre rigorosamente all’insegna del made in Italy. Oltre a questo, continueremo a investire nel settore cleaning in particolare modo nel marchio di casa AR Blue Clean e nei prestigiosi marchi in licensing: Stanley, Black+Decker, DeWalt e Michelin”. Quale importanza ha l’innovazione nella vostra azienda? “Massima. Ogni anno viene destinato il 3% del giro d’affari in ricerca e sviluppo. Il nostro centro di ricerca interno si amplierà nei prossimi mesi. I progetti e le idee partiranno sempre da qui, dal nostro quartier generale modenese”. La produzione però non è tutta nel Modenese. “No, il mercato impone strategie internazionali, anche perché l’85% del nostro fatturato deriva dall’export. Abbiamo una filiale in Cina, diretta da manager modenesi, che sforna prodotti destinati al mercato asiatico e a quello americano”. A proposito di America, anche lì avete una base. “Sì, oltre alla filiale americana a Minneapolis, in seguito all’acquisizione della Ace Pumps ora siamo anche a Memphis in Tennessee, dove abbiamo una produzione complementare alla nostra. Un’operazione che ci sta dando e che darà ancora molte soddisfazioni”. Il segreto della vostra azienda? “Soprattutto il fattore umano. Per questo non perdo mai l’occasione di ringraziare i nostri collaboratori, che insieme a clienti e fornitori, in Italia e all’estero, ci hanno permesso di crescere e di arrivare fino a qui”.

I numeri dell’azienda

1958

anno di nascita Umberto Annovi e Corrado Reverberi hanno fondato l’impresa

300

dipendenti Il Gruppo conta anche su una filiale in Cina e una negli Stati Uniti

200

milioni di euro È il fatturato, “in crescita del 15% rispetto all’anno prima”

% quota export I prodotti sono presenti in 110 Paesi Punto di riferimento della metalmeccanica Un compasso, una matita e una grande intuizione: è iniziata così nel 1958 la storia di Annovi Reverberi, il gruppo industriale modenese che ha appena festeggiato i 60 anni di attività e ancora oggi è saldamente in mano alla famiglia. In questi decenni è diventato un punto di riferimento del tessuto metalmeccanico nazionale, protagonista in tre settori: quello agricolo, con la produzione di pompe a membrana; quello industriale, attraverso il successo delle pompe a pistoni AR e infine, intorno agli anni ’80, il settore cleaning, con lo sviluppo di idropulitrici e aspiratori, oltre a un importante portfolio marchi in licensing. Dietro allo scudo AR, disegnato nel 1958 dal fondatore Corrado Reverberi, si nasconde una società legata alla qualità delle materie prime e alla rete imprenditoriale del territorio modenese che le hanno consentito nel tempo di espandere il proprio business fino a conquistare la presenza in 110 Paesi. L’azienda conta 300 dipendenti, mentre la quota export raggiunge l’80%. Ogni anno, viene destinato il 3% del giro d’affari in ricerca e sviluppo. In arrivo l’espansione dell’headquarter di Modena. Una nuova palazzina crescerà a fianco dell’attuale sede: una parte sarà dedicata all’ufficio tecnico, al marketing e a una nuova sala prove; la parte restante racchiuderà ulteriori uffici.

REFLEXALLEN

il Resto del Carlino 02/04/2019

Nella foto: Renzo Gibellini

di Valerio Gagliardelli

“Da un garage al mondo” La Reflexallen offre soluzioni al settore dell’automotive Il panorama collinare offerto dalle enormi vetrate della Reflexallen, nel paesino modenese di Guiglia, è già un dettaglio significativo per capire il dna di quest’azienda, proiettata al futuro come poche. La location scelta da Renzo Gibellini, fondatore e titolare, può apparire un po’ fuori dagli schemi per una realtà così importante. Ma è in linea col superamento – ormai avvenuto grazie alla tecnologia – delle tradizionali distanze globali. Di cosa vi occupate, Gibellini? “Lavoriamo per il settore dell’automotive, abbiamo clienti in tutto il mondo. Sostanzialmente troviamo soluzioni per il trasferimento di energia all’interno di un veicolo o di altri prodotti e ci occupiamo di tutti i passaggi. Spesso studiamo sistemi per far scorrere

fluidi tramite tubazioni, il concetto di ‘fluid power’, ma veicoliamo anche aria ed elettricità attraverso cavi, spine, cablaggi di vario genere. Il cliente ci dice che tipo di energia vuole utilizzare e in quale prodotto, noi pensiamo al resto: disegno, sviluppo, prototipazione, produzione”. Prima di parlare del futuro, andiamo alle origini della sua azienda... “Sono partito dal nulla, da solo e senza mezzi in un garage. Avevo solo la mia forza di volontà e la mia ambizione. Credo che un manager per riuscire debba avere carattere, passione, intelligenza e conoscenza. Ma mentre le prime tre caratteristiche vengono influenzate spesso dalla fortuna, dalla quarta non si può prescindere. Significa che la voglia e la capacità di

imparare e di aggiornarsi costantemente non possono mai venir meno. Se si ha la presunzione di sapere tutto quel che c’è da sapere, allora non si arriva da nessuna parte. Io ho iniziato producendo segnaletica di sicurezza per veicoli pesanti, poi in un tempo relativamente breve sono arrivato a vendere in tutta Europa. A quel punto mi sono trovato davanti a un bivio: vendere prodotti simili a clienti diversi o vendere prodotti diversi a clienti simili? Ho scelto la seconda strada, la più coraggiosa, ed oggi abbiamo 14 sedi all’estero e 1.400 dipendenti, proprio perché abbiamo saputo affrontare la sfida della globalizzazione”. C’è una sorta di filosofia aziendale che non ha mai abbandonato? “Riuscire ad essere un player globale, ma mantenendo allo stesso tempo un approccio al nostro prodotto, per così dire, ‘artigianale’. Lo creiamo e lo facciamo noi con le nostre idee e le nostre mani, ed è ciò che ci porta ad essere affidabili verso il cliente, perché sappiamo ascoltarne le esigenze e troviamo la soluzione migliore per lui. Ma ripeto: devi saperti muoverti in un contesto globale. Oggi non vale più il concetto di ‘piccolo e bello’, perché il mercato è diventato troppo complesso. Quindi non basta essere bravi imprenditori, ma bisogna leggere le trasformazioni, ultra-rapide e violentissime, della nostra società. Il piccolo che non si aggiorna di continuo non può più reggere”. Come vede i prossimi dieci anni? “La tecnologia da qui al 2030 cambierà le nostre vite in modo ancor più veloce e cruento, siamo alla vigilia di una rivoluzione hi-tech mai vista, basata non solo sul 5G e sulla robotica. Dovremo farci trovar pronti, perché quel che sembrava utopistico diventerà presto realtà, vedi i veicoli a guida autonoma, e cambierà le abitudini di tutti. E sarà ancora più importante il senso di responsabilità sociale delle aziende, valore che col tempo si è un po’ perso. In Italia spesso davanti alle difficoltà si preferisce il pianto collettivo e il dare la colpa ad altri. Invece serve un’altra mentalità, per certi versi più vicina ai valori di una volta. Bisogna sempre partire dal ‘Cosa posso fare io per migliorare?’, altrimenti la fine è inevitabile”.

I numeri dell’azienda

1988

anno di nascita È nata col nome G.R.D. per poi evolversi fino a Reflexallen

1.400

dipendenti Sono in tutto il mondo. L’impresa esporta non solo in Europa

125

milioni di euro Il fatturato 2018 del Gruppo, in aumento del 19%

% È la crescita stimata per il prossimo triennio Crescita costante e 14 stabilimenti Nel 1988 l’azienda è nata col nome di G.R.D. (Gibellini Renzo Distribution, dal nome del suo fondatore e ad attuale), per poi diventare Reflex ed evolversi ulteriormente in Reflexallen dopo l’acquisizione da parte di Allen Group Ltd. All’inizio Gibellini si mise a costruire in un garage segnaletica di sicurezza per veicoli, arrivando poi a sviluppare macchinari e processi innovativi che l’hanno proiettato nella leadership europea del mercato. Dal 2005 la sede è a Guiglia, paesino sulle colline modenesi, e in 30 anni l’azienda è cresciuta a tal punto da contare 14 stabilimenti in tutto il mondo ed oltre 1.400 dipendenti. Dal 2009 il gruppo è entrato nel mercato di primo equipaggiamento come fornitore diretto (Tier 1) e in soli 8 anni l’azienda ha decuplicato il proprio fatturato, passando a 5 divisioni di prodotto che le consentono oggi di disegnare, sviluppare e produrre una grande varietà di prodotti per il mercato OEM e per l’Aftermarket, con una crescita costante che si stima per il prossimo triennio pari al 40%. Il bilancio 2018 si è chiuso con 9,8 milioni di euro (+8,5% rispetto al 2017) di fatturato per Reflexallen Headquarter e con 125 milioni di euro (+19%) di fatturato per il gruppo. I principali mercati sono attualmente Italia, Germania, Francia, Nord Europa, Cina, India, Giappone, Usa e Brasile.

FRIG AIR

il Resto del Carlino 09/04/2019

Nella foto: Dino Zappaterra di Alberto Lazzarini

“Vincenti col lavoro in team” Frig Air vende ricambi per veicoli in tutto il mondo Quando produzione, commercializzazione e gestione delle risorse umane si integrano come si deve, i risultati non si fanno attendere. È il caso della Frig Air, un’azienda ferrarese nata agli inizi degli anni ’90 e sviluppatasi in maniera costante non solo in Italia ma in tutto il mondo con l’apertura di importanti filiali in Francia, Spagna e Germania. Il suo core business è la gestione di una rete di vendita, specializzata, di ricambi di raffreddamento e di climatizzazione per auto, camion, veicoli industriali e agricoli. Tratta migliaia di pezzi e le richieste provengono letteralmente da tutto il mondo, Nuova Zelanda compresa. Il conducente di questa impresa che ha la capacità – fondamentale – di sapersi sempre rinnovare è Dino Zappaterra, ferrarese purosangue, in azienda praticamente dalla fondazione,

assunto come responsabile commerciale ma ben presto promosso dalla proprietà (due soci americani) ad Amministratore unico. Zappaterra, vediamo subito i numeri. Qual è il fatturato dell’azienda? “A fine 2018 eravamo prossimi ai 20 milioni di euro ma se aggreghiamo i dati delle tre controllate estere (Spagna, Francia e Germania ndr) siamo saliti a 35 con un forte aumento: + 20% sull’anno precedente. Siamo in crescita anche quest’anno”. Avete puntato molto sugli investimenti… “È la verità. Sono finalizzati a creare nuova efficienza operativa e servizi migliori per i clienti. La rapidità nella consegna dei pezzi di ricambio è infatti fondamentale”.

Vendita sì, ma non solo quella tradizionale… “Abbiamo fortemente sviluppato l’e-commerce e così riusciamo ad evadere gli ordini addirittura in poche ore servendo ogni parte del mondo”. Siete anche molto tecnologici. “Esatto. Gli ordini che arrivano per mail giungono immediatamente a magazzino. E poi, recentissimo, è arrivato il pallettizzatore. Riceviamo almeno 50 container l’anno e per scaricarli impieghiamo per molte ore tre operatori che potrebbero essere utilizzati in altro modo. Insomma, pensavo fosse opportuno accelerare l’attività anche di questo settore produttivo. Di qui la decisione di investire acquistando nastri trasportatori e robot che oggi interagiscono riempendo - loro – i pallet”. Ma c’è di più, in tema di investimenti. “Immagino si riferisca all’acquisto del capannone, avvenuto l’anno scorso, che abbiamo adibito a ricevimento merci. Oggi lo stabilimento si sviluppa su un ettaro coperto di cui l’80% riservato a stoccaggio”. Non sono molte le aziende produttrici da cui vi servite. “Sono principalmente due, entrambe di proprietà del nostro gruppo. Una ha sede in Venezuela e l’altra in Cina. Quest’ultima è nata nel 2006 dopo un lungo studio. È efficiente, risponde ai requisiti qualitativi che vogliamo a livello europeo. Ha seguito in modo rigido le nostre indicazioni per mantenere la stabilità della qualità nel tempo”. La sua è un’azienda di successo, qual è il segreto? “Il team, la passione che anima chi lavora. I prodotti che ci vengono dati sono di qualità ma, in più, chi opera in azienda sa renderli migliori. Per quanto mi riguarda, fin dall’inizio ci ho messo tutto l’impegno e la passione e, appunto, con il team abbiamo raggiunto traguardi importanti e molto positivi che la proprietà evidentemente ha accolto con soddisfazione condividendone il cammino”.

I numeri dell’azienda

1992

anno di nascita L’impresa si è via via sviluppata anche fuori dall’Italia

dipendenti Frig Air punta sulle qualità delle proprie risorse

milioni di euro È il fatturato registrato nel 2018. Con le controllate sale a 35 milioni

% È la percentuale di ordini che viene evasa via web Tre filiali estere e cinque magazzini In 25 anni di attività Frig Air si è affermata tra i principali leader nel settore dell’aftermarket automotive. L’azienda di Ferrara (sede nella zona Piccola media industria a nord della città) distribuisce su scala nazionale e internazionale ricambi per impianti di raffreddamento motore e climatizzazione di autovetture, camion, veicoli industriali e mezzi per l’agricoltura. Frig Air è una realtà strutturata e in espansione, il cui marchio si è sempre più distinto nel tempo come garanzia di qualità e innovazione. I due impianti produttivi Infra e Techrad, e una capillare rete distributiva, consentono di soddisfare le esigenze dei clienti con puntualità e precisione, anche grazie a una linea logistica all’avanguardia che permette di rispondere tempestivamente agli ordini più urgenti. Qualche dato sintetico. Fondata nel 1992, fattura circa 20 milioni di euro: 26% di quota export, 200 mila euro (2,5%) per Investimenti in ricerca e sviluppo, tre filiali estere (FrigAir France, FrigAir Iberia e FrigAir Deutschland), 40 dipendenti, 5 magazzini in Europa per un totale di oltre 20 mila mq, oltre 8 mila referenze suddivise in 4 categorie, 70% degli ordini evaso via web, motore di ricerca per consultare i cataloghi con tutorial online semplice ed intuitivo, 100% dei prodotti controllati, evasione degli ordini urgenti in 24 ore e oltre 1.500 clienti.

INTIMA MODA

il Resto del Carlino 16/04/2019

Nella foto: Fabio Franciosi

di Roberto Grimaldi

“Famiglia e modernità” Intima Moda conta su un dg esperto per crescere ancora È un caso aziendale non frequente, uno di quelli che fa scuola: la tipica impresa a conduzione famigliare che cambia pelle e diventa moderna e manageriale. E i risultati arrivano, anche in un settore molto difficile come quello della moda. Così è successo ad Intima Moda, storica azienda del distretto modenese legato al mondo fashion, che ha saputo rimanere al passo coi tempi. Lo può testimoniare il presidente Fabio Franciosi, figlio del fondatore dell’impresa. Presidente, come nasce Intima Moda? “Era il 1972, mio padre ed i miei zii iniziarono con un piccolo laboratorio di produzione

e vendita di corsetteria all’ingrosso. Ci furono ottimi risultati e nel 1985 si trasformarono in Spa”. Qual è stato lo step successivo? “Negli anni ’90 rilevammo una piccola realtà di lingerie al dettaglio creando il marchio Verdissima, ad oggi uno dei nostri marchi di riferimento. Poi proseguimmo l’espansione, soprattutto nei primi anni 2000, con il progetto di apertura dei primi store monomarca. Ad oggi gli store sono quattro, a Bologna, Cattolica, Firenze e Montecatini oltre ad un temporary a Milano in Viale Manzoni, in pieno quadrilatero della moda”.

Cosa significa occuparsi di underwear e beachwear per quattro decenni? “Saper interpretare non solo i mutamenti di mercato, ma soprattutto i desideri femminili. Una sfida costante che continua ad impegnarci”. Poi nel 2012 la svolta decisiva. “Sì, come famiglia siamo sempre stati attenti ai cambiamenti del mercato. Abbiamo capito che occorreva una diversa mentalità, più manageriale. Ci siamo affidati ad un direttore generale proveniente da una multinazionale e abbiamo cambiato il modello aziendale”. In cos’è consistito il cambiamento? “In un cambio di cultura e di mentalità. Il modello da industriale si è tramutato in un approccio orientato al consumatore. Inoltre, c’è maggior condivisione delle idee e dei progetti tra le varie funzioni aziendali”. Questo come si traduce in pratica? “Le faccio un esempio significativo. Una volta pensavamo che il prodotto dovesse essere prima di tutto bello. Oggi non è così. Adesso il riferimento è l’estetica, ma anche vestibilità e prezzo, che deve essere congruo al mercato”. Cosa vede nel futuro di Intima Moda? “Lo sviluppo di negozi monomarca e maggior peso sull’export, che vorremmo arrivare a raddoppiare. Continuare sul percorso di managerialità all’interno dell’azienda”. Per arrivare dove? “Per continuare a crescere e ad acquisire una buona reputazione sul mercato. Questo dovrebbe inoltre agevolarci nella ricerca di partnership. E in questo caso potremmo essere sia predatori che prede”.

I numeri dell’azienda

1972

anno di nascita L’impresa si è spostata a Cognento a fine anni ’70, è una Spa dal 1985

20,5

milioni di euro È il fatturato ottenuto nel 2018, in crescita dell’1% rispetto al 2017

dipendenti Sono le risorse in forza a Intima Moda; per loro progetti di welfare

% quota export Le esportazioni guardano alla Ue, all’Est europeo e ai Balcani

Quattro monomarca e l’obiettivo Milano Fondata nel 1972 dai fratelli Franciosi, Intima Moda nasce come piccolo laboratorio di produzione e vendita di corsetteria nel canale ingrosso. Oggi è presente sui mercati italiani ed internazionali con i brand SièLei per il canale wholesale e Verdissima per il canale distributivo al dettaglio medio-alto. Già a fine anni ’70 si trasferisce a Cognento e nel 1985 diventa Spa. Negli anni ’90 rileva una piccola realtà di lingerie al dettaglio e crea il marchio Verdissima. Nei primi anni Duemila inizia il progetto di apertura di store monomarca. Oggi gli store sono quattro (Bologna, Cattolica, Firenze, Montecatini) oltre al negozio online attivo dal 2017. Nel 2012 lo spaccio aziendale di Cognento diventa un Factory Outlet. Per affrontare la grande crisi mondiale, nel maggio 2012 arriva un direttore generale di grande esperienza, proveniente da una multinazionale. Cambia il modello produttivo da industrializzato a commercializzato, con riduzione dei dipendenti. Oggi l’azienda impiega 54 dipendenti e nel 2018 il fatturato è stato di 20,5 milioni, +1% rispetto al 2017. La quota export è del 20% e riguarda soprattutto Russia, Ucraina, Spagna, Repubblica Ceca, Bulgaria, Francia, Germania, Serbia e Grecia. Quest’anno aprirà il primo Temporary Store a Milano nel quadrilatero della moda, un test per una futura apertura di un negozio definitivo a Milano, in ottica di ulteriore ampliamento in altre città, in primis Roma.

SINTEXCAL

il Resto del Carlino 23/04/2019

Nella foto: Franco De Bin

“Cresciamo con l’asfalto”

di Alberto Lazzarini

Sintexcal lavora per aeroporti, autostrade e Fca Cos’hanno in comune l’Autostrada del Sole, l’Aeroporto di Bologna e uno stabilimento Fiat? Semplice, la pavimentazione. Di asfalto. E quando scocca il tempo di rifare questo manto nero così importante, si ricorre ovviamente allo specialista. La Sintexcal (sede a Cassana nella zona nord di Ferrara, area piccola-media industria) è appunto un’azienda leader in questo settore, tanto particolare quanto rilevante sul fronte delle infrastrutture. Guidata dall’amministratore delegato Franco De Bin (ingegnere, attivissimo, da sempre all’interno del gruppo Tonon proprietario), l’azienda sta vivendo anni di costante e decisa crescita. Ingegner De Bin, si parla tanto di crisi delle costruzioni ma voi, fortunatamente, siete un’eccezione.

“Tutti gli indicatori confermano che Sintexcal è sempre più presente su un mercato complesso come questo. I risultati, insomma, ci stanno dando ragione”. Cosa producete esattamente? “Conglomerati bituminosi”. Sostanzialmente sono due i vostri settori di intervento. “Sì, da un lato produciamo per aziende del settore; dall’altro effettuiamo opere di pavimentazione, direttamente o a seguito di appalto o subappalto”. Ma siete tutt’altro che statici… “È vero: dedichiamo tempo e risorse finanziarie e professionali alla ricerca, che è fondamentale nella realizzazione del prodotto”. Ci faccia qualche esempio.

“L’asfalto deve saper drenare acqua al meglio, dev’essere poco rumoroso ma anche durevole: a chi tutti i giorni si muove in auto non credo possa sfuggire tutto questo”. E poi riservate un’attenzione particolare all’ambiente… “Secondo i principi dell’economia circolare, cerchiamo di riutilizzare tutto il possibile riportando in azienda gli asfalti ‘esausti’ riciclandoli. Questo significa meno materiale estratto dalle cave e meno rifiuti da smaltire”. Secondo i dettami della migliore economia, puntate sulla diversificazione: contate clienti sia nella sfera pubblica che privata. “Vero. Le infrastrutture sono in larga parte pubbliche ma ci sono anche tantissime realtà private che abbisognano di interventi legati al nostro settore. La nostra offerta, inoltre, riguarda sia la produzione che il servizio”. Efficaci e rapidi. Come quando… “Beh, ad esempio come lo scorso anno quando abbiamo pavimentato gran parte delle piste di atterraggio dell’Aeroporto Marconi di Bologna: tutto fatto in cento ore. Una grande soddisfazione”. Allo stabilimento di Rivalta della Fca a Torino, poi, state pavimentando un piazzale grande… “…Grande trenta ettari”. I numeri, intanto, vi sorridono. “Il fatturato continua a crescere: 41,1 milioni nel 2016, 45,2 nel 2017, 56,8 milioni l’anno scorso e quest’anno un altro 10% in più”. Di conseguenza aumenta anche il numero dei dipendenti. “Dagli 87 del 2017, quest’anno dovremmo superare quota 120”. Sintexcal fa parte del Gruppo Tonon, una garanzia in più. “Certamente. Il gruppo (di proprietà dell’omonima famiglia trevigiana, ndr) da anni opera con successo nel settore delle costruzioni. Conta 300 milioni di fatturato consolidato di cui quasi un quarto portato in dote dalla Sintexcal”.

I numeri dell’azienda

1986

anno di nascita Sintexcal nasce nel 1986 dalla fusione tra Calcestruzzi Spa e Asfalti Sintex

56,8

milioni di euro È il fatturato 2018, in crescita del 25,7% rispetto al 2017

+10

% obiettivo 2019 Quest’anno Sintexcal punta a una crescita dei ricavi del 10%

118

dipendenti Nel 2017 c’erano 87 dipendenti, per il 2019 l’obiettivo è 121 Ricavi in crescita e nuove assunzioni Sintexcal progetta, produce, testa e costruisce pavimentazioni stradali su buona parte del territorio nazionale. L’azienda ferrarese (sede nell’area industriale di Cassana) fa parte del gruppo trevigiano Tonon, presente in Italia e all’estero con società operanti nel settore edilizio, civile e stradale. Amministratore delegato è l’ingegnere Franco De Bin. I suoi prodotti sono ormai assunti a standard nel panorama nazionale delle costruzioni. È nata nel 1986, dalla fusione fra Calcestruzzi Spa, costola del gruppo Ferruzzi, e Asfalti Sintex. L’ulteriore svolta avvenne nel 1996, quando la maggioranza delle quote della società passò al gruppo Tonon. Oggi oltre metà del fatturato deriva da interventi manutentivi e esecuzione di nuove opere di pavimentazione, acquisiti direttamente, tramite gare d’appalto o in subappalto. I ricavi sono passati da 45,2 milioni nel 2017 a 56,8 milioni nel 2018 (con un incremento del 25,7%). Anche il numero dei dipendenti è in aumento: 87 nel 2017, 118 l’anno scorso, si prevede di arrivare a 121 quest’anno. Molti i campi di intervento, dalla produzione alla messa in opera. Tra i clienti, vi sono enti pubblici proprietari di infrastrutture stradali, come Anas, Province, Comuni e società di gestione delle tratte autostradali, Autostrade per l’Italia e Satap, Autostrada dei Fiori, aeroporti. Di recente ha instaurato un proficuo rapporto con Fca, per le attività manutentive sulle piste di collaudo delle automobili e per la realizzazione di aree pavimentate dedicate alla logistica.

TRANSMEC GROUP

il Resto del Carlino 30/04/2019

Nella foto: Danilo Montecchi

di Silvia Saracino

“La logistica su misura” La Transmec da fine ’800 porta merci in tutto il mondo A fine ’800 un tale Domenico Montecchi trasportava merci da una parte all’altra dell’Appennino modenese su un biroccio trainato da un cavallo. Inizia così la storia di successo di una delle più grandi aziende di logistica italiane, Transmec Group di Campogalliano. Un colosso che nel 2018 ha fatturato 308 milioni di euro (in crescita di circa l’8%) e trasporta merci in tutto il mondo utilizzando camion, treni, aerei e navi. Oggi alla guida della società c’è la sesta generazione della famiglia Montecchi, i fratelli Danilo e Massimo. Danilo Montecchi, dall’Appennino siete arrivati a Campogalliano: perché questa scelta? “Campogalliano si trova sull’Autostrada del

Brennero e per la sua posizione è uno dei punti più strategici in Emilia-Romagna per chi lavora nella logistica. Dall’Appennino ci spostammo a Vignola, dove, negli anni Sessanta, portavamo la frutta dei produttori locali in Germania. Poi il trasferimento a Campogalliano dove si trova la nostra direzione, ma abbiamo 40 sedi in tutto il mondo, di cui molte sono uffici commerciali”. In quali aree del mondo siete più presenti? “Siamo la prima azienda di trasporti, spedizioni e logistica della Romania, in termini di fatturato. Siamo presenti nel Paese da dieci anni, abbiamo dovuto seguire le esigenze dei nostri clienti che hanno spostato la produzio-

ne in Romania perché il costo del lavoro è più basso rispetto all’Europa occidentale. Il 70% del nostro fatturato è realizzato fuori dall’Italia: trasportiamo merci di aziende estere in giro per il mondo di cui solo una piccola parte verso l’Italia”. Quali mezzi utilizzate per i vostri trasporti? “Abbiamo un parco mezzi composto da 800 rimorchi intermodali, 150 casse mobili e 180 motrici euro 6. Abbiamo una base di mezzi Transmec e affittiamo gli spazi dalle Ferrovie: facciamo treni nostri, in Romania abbiamo un nostro terminal (attraverso un accordo con lo Stato) e da lì facciamo tre treni a settimana per l’Inghilterra, tre treni a settimana per Italia e due per la Germania. Il trasporto ferroviario è più efficiente ma purtroppo più caro anche se ci sono clienti, come Ikea, disponibili a pagare di più per risparmiare Co2. Cerchiamo di cucire un vestito su misura per i nostri clienti in base alle loro esigenze”. In quali settori merceologici siete più forti? “Siamo molto forti nell’automotive, i nostri clienti sono Ferrari, New Holland, Iveco e nella moda. Uno dei nostri più grandi clienti è Ikea, riforniamo tutto lo stabilimento di Piacenza dalla Romania”. Come è strutturata l’attività? “Transmec Log è specializzata nella logistica industriale, ha l’obiettivo di curare la gestione fisica, informativa, organizzativa del flusso dei prodotti dalle fonti di approvvigionamento ai clienti finali integrandosi totalmente con le dinamiche, tempistiche ed esigenze dei clienti, diventando l’anello fondamentale della catena produttiva, mentre Transmec To Be è specializzata nella logistica per il grocery, con forte focalizzazione sulle esigenze della grande distribuzione organizzata”.

I numeri dell’azienda

308

milioni di euro Il fatturato 2018 di Transmec Group, salito dell’8% rispetto al 2017

% ricavi all’estero Oggi il gruppo conta 40 sedi nel mondo, con molti uffici commerciali

180

dipendenti in sede Oltre ai lavoratori di Campogalliano, 1.100 dipendenti nel mondo

% la quota rosa Le donne rappresentano oltre metà dei dipendenti Tante donne e occhio al welfare Transmec è da sempre un’azienda con una spiccata sensibilità al sociale e al lavoro femminile. Il 51% dei dipendenti del gruppo è donna, una quota rosa che è stata riconosciuta dalla Fondazione Bellisario che nel 2018 ha consegnato a Danilo Montecchi il premio Mela d’oro. Nella sede di Campogalliano lavorano circa 180 dipendenti, sono 1.100 quelli dislocati in tutto il mondo e oltre tremila i dipendenti indiretti che collaborano con il gruppo. Transmec si è contraddistinta anche per il proprio piano welfare: recentemente è stato approvato e sottoscritto un accordo tra l’azienda e le principali sigle sindacali e Confindustria Emilia Area Centro per la cessione di ore solidale. L’accordo permette ai dipendenti che per motivi di grave malattia o infermità temporanea devono assentarsi dal lavoro prendendo dei permessi di poter percepire l’intero compenso mensile grazie alle solidarietà dei colleghi che potranno cedere le loro ore. “Le difficoltà della vita si possono affrontare insieme e la cessione di qualche ora di permesso da parte di tutti i dipendenti può diventare un grande aiuto per chi sta affrontando una grave situazione – ha spiegato Franca Scagliarini manager di Transmec Italia – Siamo orgogliosi della scelta fatta e continueremo nel piano di miglioramento continuo intrapreso per il benessere di tutti i dipendenti del gruppo”.

VIS HYDRAULICS

il Resto del Carlino 07/05/2019

Nella foto: Adamo Venturelli

di Walter Bellisi

“A Pavullo volere è potere” Vis Hydraulics è leader nelle valvole per l’oleodinamica

La Vis Hydraulics Srl si colloca fra le prime dieci aziende al mondo nel suo settore economico. Ha un prodotto di nicchia: valvole a cartuccia per l’oleodinamica, che esporta per l’80 per cento principalmente in Europa, Asia e Stati Uniti d’America. È un’azienda giovane, come giovani sono i vertici e le maestranze. Ha compiuto dieci anni di vita lo scorso gennaio, due lustri di crescita e di successi. Ha sede a Pavullo nel Frignano, sull’Appennino modenese e fa capo alla famiglia Venturelli. Si tratta di un fiore all’occhiello per

l’intero territorio del Frignano e, oltre a dare occupazione, è presente in tante iniziative anche di carattere sociale. Adamo Venturelli, amministratore delegato, com’è nata la Vis? “La Vis è stata una bella scommessa, un sogno che abbiamo concepito e realizzato, frutto della volontà, della passione, della determinazione delle persone e, soprattutto, secondo noi, è la dimostrazione che volere è potere. Le cose non succedono per caso, biso-

gna cercarsele, sudarsele, arrivarci preparati. Se ci sono questi ingredienti si può fare, non

I numeri dell’azienda

solo all’estero, ma anche in Italia dove c’è tanta burocrazia. Qui è più difficile, ma siamo italiani, siamo modenesi, siamo montanari. Noi avremmo potuto aprire quest’azienda altrove, ma abbiamo scelto di restare a Pavullo, perché questa è la nostra casa, quindi il primo posto per provarci era questo”. I dipendenti del vostro gruppo sono molto giovani. “Il gruppo Vis, che comprende anche la torneria Mecof di Serramazzoni e la Promoservice Fanano, occupa quasi 300 persone con età media di poco superiore ai 30 anni e una quota rosa superiore al 70 per cento”. Quindi è molto importante la componente femminile nel vostro lavoro? “Il genere femminile batte tre a zero noi uomini per velocità e ripetibilità. Soprattutto abbiamo sfatato un luogo comune, quello che le donne non possono lavorare nella metalmeccanica. Abbiamo donne anche in posizione di responsabilità, come alla direzione commerciale e a capo delle risorse umane”. Che cosa vi caratterizza in particolare? “Penso sia il valore che diamo alle persone. Al di là del prodotto che sviluppiamo, noi cerchiamo di creare un ambiente di lavoro in cui le persone riescano a lavorare con armonia. In questo modo, secondo noi, i risultati possono essere ancor più amplificati. Se quello che facciamo ci dà gioia ed entusiasmo, i risultati non mancano. In questo modo, uno più uno fa un poco più di due”.

2009

anno di nascita Adamo Venturelli ha fondato Vis Hydraulics negli anni della crisi

milioni di euro Il fatturato 2018, in crescita del 37% rispetto al 2017 e dell’86% sul 2016

% investimenti La quota del giro d’affari investita in ricerca e sviluppo nel 2018

180

dipendenti I lavoratori nelle sedi di Pavullo, oltre il 70% sono donne Estero fondamentale e grandi investimenti Fondata nel 2009 da Adamo Venturelli come tributo al padre Giovanni, che nel 1977 aveva fondato l’azienda Tarp, poi acquisita da una multinazionale tedesca, Vis Hydraulics è un’impresa con sede a Pavullo, impegnata nel settore dell’oleodinamica per le valvole a cartuccia. Nata negli anni della grande crisi economica, Vis è riuscita ad emergere puntando su innovazione di design di prodotto e processo, qualità, commitment e importanti e costanti investimenti in macchinari produttivi di ultima generazione. Oggi l’azienda, che si rivolge ai produttori di apparecchi e sistemi idraulici, vanta clienti dislocati in tutto il mondo ai quali è in grado di offrire una vasta gamma di prodotti standard e per i quali, grazie alle competenze dell’ufficio tecnico e del testlab, sviluppa inoltre un ampio numero di prodotti personalizzati in base ad esigenze specifiche. Vis Hydraulics, che può contare su 180 dipendenti all’interno delle due sedi produttive di Pavullo, nel 2018 ha investito oltre il 16% del proprio giro di affari in ricerca e sviluppo. Vis ha chiuso il 2018 con un fatturato di 30 milioni di euro, in crescita di oltre il 37% sull’anno precedente e dell’86% sul 2016, circa il 75% del quale derivante dai mercati esteri, in particolare Germania, Usa, Cina e India.

SCANDELLARI INFISSI

il Resto del Carlino 14/05/2019

Nella foto: Cesarino Scandellari

di Lorenzo Pedrini

“Pionieri da settant’anni” Scandellari Infissi porta le sue reti metalliche nel mondo Un tetto che perdeva, da ricostruire assieme a un intero Paese, solo con la volontà di migliorarsi e la passione per il lavoro. È cominciata nel 1947, in un capannone alla periferia di Bologna, la storia di Scandellari Infissi, fondata dall’attuale titolare, Cesarino Scandellari, per produrre reti metalliche e diventata un’azienda edile di successo, affacciata sui mercati emergenti, con 14 persone al lavoro. Cesarino Scandellari, che cosa ricorda dei faticosi inizi? “Eravamo pionieri in tempi di scarse possibilità, come i cercatori d’oro che dragavano

le acque dei fiumi. Ricordo la neve che filtrava dai buchi nel soffitto della fabbrica. Ma ho anche in mente un clima di fervore produttivo e desiderio di aiutarsi che non è più tornato, tra banche pronte a darti fiducia e un’Italia che guardava al futuro”. Una Bologna diversa. “In via della Fornace, dove partimmo con mio padre Alberto, era tutta campagna, come lo era in via Caduti di Amola dove siamo ora. La città è cambiata, come la società e il mondo dell’impresa, ma credo che anche ora in Emilia si respiri un’aria migliore che altrove. Merito della nostra tempra e del lascito di figure

come Paolo Mascagni, che era mio amico”. Il vostro è un percorso di famiglia, in cui i sentimenti sposano il lavoro. “Abbiamo compiuto ogni passo insieme, dall’iscrizione all’albo dei fornitori delle Pubbliche Amministrazioni del 1970, alla trasformazione in Srl nel 1980, fino agli investimenti sui macchinari 4.0. Devo ringraziare mio figlio Stefano, capo del reparto tecnicocommerciale, i miei nipoti Gianni, Lorenzo e Stefania e il capo officina, Massimo, il figlio di mio fratello”. Avete le Due Torri nel cuore, ma gli occhi guardano all’Africa. “Qui siamo intervenuti sull’ex convento di San Giovanni in Monte, sull’ex chiesa di Santa Lucia e sulla nuova Facoltà di Economia, ma più di dieci euro su cento li ricaviamo in Africa, tra i condomini di lusso in Senegal e Camerun e un’abbazia che stiamo costruendo in Etiopia”. Il punto di forza sono le finiture dei balconi, le ringhiere, gli infissi e i componenti metallici. “Tutto quanto sia fatto di metallo è il nostro pane, purché si punti sulla qualità, come spesso non si è fatto in Italia e come ci chiese di fare, ormai quasi 40 anni fa, addirittura un presidente della Repubblica”. A chi si riferisce? “A Lech Walesa, il presidente polacco che ci spedì i complimenti dopo che rimettemmo a nuovo il Belweder di Varsavia che doveva accogliere George Bush padre. E Sandro Pertini negli anni ‘80 scelse di farmi Cavaliere della Repubblica”. Cosa restituite alla vostra città? “Chi lavora con noi è spesso di Bologna. Accogliamo gli studenti in visita e abbiamo donato all’Istituto dei Salesiani il loro reparto serramenti, dove si sono formati due ragazzi che abbiamo assunto”.

I numeri dell’azienda

1947

anno di nascita Scandellari Infissi è stata fondata nella periferia di Bologna

1980

la trasformazione L’azienda, oggi in via Caduti di Amola, diventa una Srl

dipendenti Le persone al lavoro in azienda, in buona parte della famiglia

2,8

milioni di euro Il fatturato di Scandellari Infissi, con ricavi anche dall’Africa Obiettivo qualità e occhi sull’Africa Da oltre 70 anni sul mercato, Scandellari Infissi ha un fatturato di 2,8 milioni di euro e una tradizione imprenditoriale giunta alla quarta generazione nella produzione di infissi e serramenti di qualità. L’attività inizia nel 1947 quando Cesare Scandellari, figlio di un artigiano del ferro, con i fratelli decide di mettere a frutto quell’esperienza. Il salto di qualità avviene negli anni ‘60 con il boom economico. Negli anni ’70 l’azienda si specializza nella produzione di infissi in alluminio anodizzato. L’azienda inizia a lavorare anche con le amministrazioni pubbliche: negli anni ‘90, vince gli appalti all’Aula magna di S. Lucia, a San Giovanni in Monte e all’ex Mulino Tamburi e all’ex Foro Boario a Modena; gli ultimi interventi sono alla sede Inail di La Spezia e il Comune di Prato. Scandellari ha preferito mantenere una dimensione medio-piccola e puntare sulla qualità, ma non ha rinunciato a prospettive di maggiore respiro: a Dakar, in Senegal, ha aiutato tre imprenditori a impiantare una fabbrica di infissi. Per Scandellari è fonte di utile, ma la presenza in Africa deriva dalla convinzione che il continente abbia grandi potenzialità da valorizzare.

DIERRE

il Resto del Carlino 21/05/2019

Nella foto: Giuseppe Rubbiani

“Così proteggiamo gli operai”

di Gianpaolo Annese

Dierre produce tecnologie per ‘difenderli’ dalle macchine “La nostra mission? Proteggere i dipendenti nelle fabbriche dagli automatismi delle macchine”. Giuseppe Rubbiani, 56 anni, presidente del Gruppo Dierre spa con sede a Spezzano (Fiorano), è consapevole di quanto sulla tutela della sicurezza sul lavoro si possa sempre crescere e migliorare.

Anche adesso che nei capannoni ci sono sempre meno persone e sempre più macchinari? “Direi soprattutto adesso. Le fabbriche si dotano sempre più di macchinari sofisticati e nel momento in cui anche solo un operaio specializzato entra all’interno dello stabilimento deve poter lavorare in assoluta sicurezza”.

Rubbiani, qual è l’attività di Dierre? “La nostra azienda progetta, produce e commercializza protezioni e componenti tecnologicamente avanzati e ad alto impatto estetico per l’automazione industriale nei diversi settori: dall’alimentare al ceramico, dall’automotive al farmaceutico, dal nautico all’elettronico”.

Come è nata l’idea di fondare l’azienda? “Alla metà degli anni ’90, mi sono reso conto che mancava un’azienda che producesse apparecchiature di questo tipo sul territorio. L’abbiamo allora realizzata nel 1997 a Spezzano e in poco tempo abbiamo saputo rinnovarci creando una rete di società che ci ha permesso di consolidare la leadership nei mercati internazionali”.

A cosa servono le componenti che producete? “A proteggere i dipendenti nelle fabbriche dagli automatismi delle macchine”.

Qual è la prossima tappa? “Continuare a crescere, diversificando l’offerta per conquistare nuove quote di mercato

estero ed essere riconosciuta come il principale operatore nel settore delle protezioni e delle componenti per macchine automatiche”. Può fare alcuni esempi delle componenti che producete? “Dalle protezioni perimetrali intorno all’impianto a quelle modulari a bordo macchina in alluminio o in acciaio, dai robot industriali alle soluzioni progettate per consentire spostamenti precisi e silenziosi, assicurando totale affidabilità e assenza di interventi manutentori. Nel caso specifico dei robot collaborativi, se il lavoratore accidentalmente urta o tocca l’apparecchio, il robot arresta immediatamente la sua corsa, mentre attraverso le protezioni viene impedito l’accesso all’operatore a macchina funzionante”. Quindi il concetto di sicurezza si estende anche all’idea di un ambiente insonorizzato? “Certo, il rumore sarà uno dei temi del futuro in questo ambito”. Cosa richiedono oggi in particolare i vostri clienti? “Metabolizzata la certezza che una macchina per sua natura deve essere sicura fin dalla sua progettazione, la sicurezza oggi serve anche per dare un’estetica, un’immagine dell’azienda al macchinario. E infatti un ruolo fondamentale tra gli altri lo ha il design”. Di recente Dierre è stata protagonista di un’acquisizione. “Sì, la Dierre Robotics, una società appartenente al Gruppo Dierre, ha acquisito il pacchetto di maggioranza di Smart Application srl, azienda reggiana nel settore delle applicazioni in campo robotico”. Quale sarà il valore aggiunto di questa acquisizione? “Dierre Robotics inizierà un percorso di crescita, migliorando la già ampia gamma di prodotti in offerta e arricchendo, grazie alla fusione, le competenze commerciali e manageriali per essere sempre più vicini alle necessità dei propri clienti con soluzioni all’avanguardia e su misura”.

I numeri dell’azienda

1997

anno di nascita Dierre ha sede a Spezzano nel comune di Fiorano

280

dipendenti Il Gruppo opera non solo in Italia, ma anche all’estero

46,6

milioni di euro Il giro d’affari raggiunto nel 2018, in aumento del 20%

7,5

per cento La quota export: gli affari di Dierre spaziano su diversi Paesi Acquisizioni e specializzazioni La Dierre nasce a Spezzano nel 1997 ed ora è un Gruppo che nel 2018 ha raggiunto un giro d’affari di 46,6 milioni di euro, con un incremento sull’anno precedente del 20%. Ma è stato il 2017 l’anno caratterizzato da una crescita particolarmente significativa: +134% rispetto al 2016, anche grazie alle acquisizioni di Ari Metal in Lombardia e delle venete Sintesi, azienda leader nella insonorizzazione industriale di impianti di grandi dimensioni e Bassanese Protezioni (ora Stabilimento Malo). La quota export è del 7,5%, ma il mercato estero spazia su moltissimi Paesi, in quanto il Gruppo è presente sia con forniture dirette sia di riflesso, attraverso l’esportazione dei clienti italiani o esteri. Oltre allo stabilimento principale a Spezzano di 5 mila metri quadri, la superficie delle strutture del gruppo, che conta 280 dipendenti, supera i 25mila metri quadri. Il Gruppo è composto da quattro Business Units: la prima è Profiles, una gamma di profili in lega di alluminio estruso di alta qualità, utilizzati per realizzare telai e strutture pesanti per macchine automatiche, sistemi di trasporto (conveyors), protezioni industriali di sicurezza, banchi di lavoro, moduli lineari; la seconda è Safety, protezioni perimetrali, modulari e a bordo macchina in alluminio o in acciaio; quindi Motion, sistemi dedicati a facilitare l’automazione di macchine e processi produttivi industriali; infine Robotics, robot industriali per applicazioni critiche e altamente specialistiche.

PASQUALI

il Resto del Carlino 28/05/2019

Nella foto: Fabio, Adriano e Silvia Pasquali

di Alberto Lazzarini

“Il segreto? La famiglia” La ferrarese Pasquali guarda al futuro in chiave 4.0 È una bella storia economica e familiare fer-

oggi amministratori delegati dell’azienda; la

rarese. La Pasquali srl, sede in via Pomposa

prima si occupa di amministrazione, risorse

a pochi chilometri dalla città, può già vanta-

umane e qualità e ambiente, il secondo è più

re tre generazioni al comando, e una quarta

impegnato sul fronte della produzione. Poi

che si sta preparando con impegno. Le origi-

c’è papà-presidente Adriano.

ni dell’azienda risalgono agli anni ‘50 quando un sottufficiale dei vigili del fuoco, Vasco

Signora Silvia, la vostra è una classica im-

Pasquali, nelle giornate libere produceva in

presa del contoterzismo.

casa oggetti in alluminio. Non molti anni

“È proprio così. Come capicommessa ese-

dopo il figlio Adriano prese in mano le redini

guiamo parti specifiche di una produzione

e decise che era ora di utilizzare le tecnolo-

che aziende più grandi, assemblano e com-

gie e di investire. Ebbe ragione. Il terzo salto

mercializzano”.

lo hanno poi compiuto i figli Silvia e Fabio

Quindi, signor Fabio, realizzate semilavorati metallici. “Sì, lavoriamo con ferro e alluminio, inox, rame e ottone. Le lamiere sono di varie tipologie e vengono trattate con un semplice taglio laser fino a ricavarne un manufatto finito con trattamento superficiale e poi il cliente lo monterà. L’azienda si occupa di taglio laser 2 e 3D di lamiere e tubi, piegatura Cnc, saldatura robotizzata e manuale, asportazione trucioli, costruzione di stampi per eseguire tranciatura e stampaggio lamiere”. La chiave del successo, Silvia, è la gestione dell’evoluzione? “Il segreto dei passaggi generazionali è l’evoluzione, anche tecnologica. Questo ci ha consentito di posizionarci bene sul mercato restando competitivi”. Fra i tanti prodotti che escono dal vostro stabilimento ce ne indichi uno originale. “Il dissuasore per la sicurezza, un cilindro di acciaio da installare davanti a luoghi sensibili, un po’ figlio della nostra epoca”. Qualche dato aziendale… “Il fatturato è di 8 milioni, i dipendenti un’ottantina. L’azienda si estende su un’area di 40mila metri quadrati di cui 10mila coperti. Ma tutto questo non sarebbe nato se mio padre non avesse iniziato e poi non avessi continuato io. Producevamo articoli casalinghi, vassoi, contenitori per lo zucchero, l’involucro di alluminio per una famosa azienda di budini ferrarese. Si sono susseguiti grandi cambiamenti ma li abbiamo gestiti investendo nell’azienda”. Che tipo di soddisfazioni avete avuto nella vostra attività? “La soddisfazione sta nel lavoro in sé. E nel sapere che decine di famiglie vivono con questo lavoro”.

I numeri dell’azienda

1967

seconda nascita Adriano Pasquali subentra al padre e continua a investire risorse

1998

l’arrivo dei figli Adriano costituisce la Pasquali Srl e subentrano i figli Fabio e Silvia

mila metri quadrati L’area sulla quale opera l’azienda ferrarese

dipendenti Dalla nascita ad oggi sono aumentate le risorse impiegate Tecnologie e tradizione La storia dell’azienda ferrarese Pasquali ha radici profonde: già negli anni ’50 Vasco Pasquali inizia l’attività della lavorazione dei metalli nel centro di Ferrara. Nel 1967 gli subentra il figlio Adriano. La Pasquali Srl nasce venti anni dopo quando il titolare la costituisce con i figli Fabio e Silvia. Così la originaria impresa artigiana diviene un’impresa industriale terzista. L’azienda (sede sulla via Pomposa, a una mezza dozzina di chilometri dal centro città) si distingue per professionalità ed esperienza. La Pasquali Srl opera su un’area di 40 mila metri quadrati, con uno stabilimento produttivo di 10 mila metri, e con circa 80 dipendenti, produce per il mercato interno e ha una piccola quota export. Nel 2018 ha raggiunto un fatturato di 8 milioni, in crescita rispetto al 2017, anno che ha fatto segnare un incremento significativo del giro d’affari (7,4 milioni, con un aumento del 25% rispetto al 2016).

SIMIC

il Resto del Carlino 04/06/2019

Nella foto: Fabrizio Boveri

di Lorenzo Pedrini

“Avanti tutta all’estero” Le strategie della Simic: è tempo di investire negli Usa

La culla nelle operose Langhe, a Cuneo, un piede da vent’anni in Emilia-Romagna, a Zola Pedrosa, e il mondo come unica frontiera. È questa, accanto all’anima familiare e una visione da sempre puntata verso il futuro, la storia di Simic, fondata a Cuneo, nel 1975, da Ferruccio Boveri e Giuseppe Ginola e passata, nei decenni, da polo locale diviso fra carpenteria leggera e manutenzione impiantistica a multinazionale leader nei settori della criogenia, caldareria, camere da vuoto e delle lavorazioni di precisione. Al timone oggi, in rappresentanza della proprietà, c’è il general manager e figlio di uno dei

fondatori, Fabrizio Boveri. Oggi siete diventati grandi, ma il passato non si dimentica. “Nella nostra storia si respira tutta l’etica del lavoro che rende famosa da sempre la provincia di Cuneo, da leggere attraverso i piccoli passi che abbiamo intrapreso, con umiltà, per passare dalle aree di interesse originarie alle sfide della carpenteria pesante e, da queste, agli sbarchi all’estero e agli attuali progetti di portata internazionale. La cultura delle maniche rimboccate, se questo era il senso della domanda, non ce la scordiamo”.

Che cosa vi ha portato a sbarcare, dal Piemonte, in terra d’Emilia? “All’inizio fu il caso, con la collaborazione con l’allora Intertaba, cominciata nel 1999, che ha finito per tradursi nella nascita di una sede secondaria a Zola Predosa, nella presenza di un ufficio tecnico che, da questo giugno, coordinerà tutte le nostre attività e nella nostra simbiosi con lo stabilimento Philip Morris di Crespellano, del quale abbiamo curato gli impianti ad ogni livello”. Dall’Emilia al mondo, poi, il passo è breve. È così? “Ormai il 55% del nostro fatturato lo costruiamo con le vendite oltreconfine e Bologna, su questo fronte, ha finito per essere una delle molte rampe di lancio. Le esperienze in Turchia, Messico, Brasile, Germania e Romania, oltre al prossimo avvio di un’avventura statunitense, sono infatti frutto della volontà di seguire all’estero i nostri migliori clienti, perché la qualità dei luoghi in cui operano non cambi di una virgola, anche quando cambia la bandiera”. A quali aziende si riferisce, in particolare? “Fra tutte, vista la comune provenienza, penso soprattutto al gruppo Ferrero, che ci ha dato l’opportunità di stabilire alcune utili teste di ponte dalle quali espandere, poi, le nostre idee business, basate su una cultura impiantistica e industriale che per l’Italia è ancora un fiore all’occhiello. Poi, tra le altre, Solvay nella chimica e, per quanto riguarda l’industria farmaceutica, Bracco”. A proposito di punti d’onore, se le dico Iter che cosa le viene in mente? “Si tratta della progettazione e costruzione intergovernativa nei pressi di Marsiglia, in consorzio con Ansaldo e due multinazionali francesi, di un reattore nucleare pulito, che non genera scorie. Un uovo di Colombo che, in sei anni, varrà per noi 450 milioni di euro, nonostante si parli solo di un prototipo in scala ridotta dell’impianto definitivo”.

I numeri dell’azienda

1975

anno di nascita Ferruccio Boveri e Giuseppe Ginola i padri fondatori

1999

arrivo in Emilia Nello stesso anno cominciò la lavorazione delle camere da vuoto

140

milioni di euro Il fatturato negli ultimi anni: con trend di crescita del 2/3%

% estero L’equivalente complessivo delle vendite oltreconfine Innovazione e ricerca scientifica Simic, con sede a Cuneo e Zola Predosa, è una società presente in cinque Paesi del mondo. I principali settori di attività sono caldareria, criogenia e camere da vuoto, lavorazioni meccaniche di precisione, montaggio e manutenzione di impianti industriali. L’azienda, fondata nel 1975 da Ferruccio Boveri e Giuseppe Ginola, nel 1981 inizia a specializzarsi nella costruzione di carpenterie pesanti, apparecchiature in pressione e scambiatori di calore. Dal 1999 acquisisce i primi ordini per la costruzione di criostati e camere da vuoto per il settore della ricerca. Nel 2004 riceve dall’Organizzazione Europea per la Ricerca Nucleare la costruzione di 937 camere da vuoto per l’isolamento termico dei superconduttori dipoli magnetici. Sempre nel 1999 prende il via l’attività in Emilia-Romagna con lavori per conto di diverse realtà industriali. Un’attività che si consolida portando l’azienda a scegliere di essere presente a Bologna. È del 2011 la costruzione di un nuovo stabilimento nell’area portuale di Marghera. Dal 2013 l’installazione di due macchine utensili costruite secondo i migliori standard tecnologici. Questi investimenti rappresentano un passo nella crescita di Simic che, potenziando la divisione cantieristica in Italia e all’estero, ha raggiunto la leadership nel settore. Il fatturato medio di questi ultimi 3 anni si attesta sui 140 milioni di euro, con un trend di crescita del 2-3% negli ultimi 5 anni.

CFG RETTIFICHE

il Resto del Carlino 11/06/2019

Nella foto: Eleonora Carola, Stefano Albieri, Costanza Ponara e Marzia Verri

di Alberto Lazzarini

“Siamo le lady d’acciaio” Cfg rettifiche (Traghetto di Argenta) investirà in Giappone Dici “barre d’acciaio” e pensi a un’azienda meccanica statica e “vecchio stampo”, con un prodotto tradizionale. Gravissimo errore. L’azienda in questione - la Cfg rettifiche di Traghetto di Argenta - ha tutt’altra pelle; una pelle giovane, flessibile e resistente. Non a caso il top management è costituito da tre donne, Costanza Ponara, direttore generale, Marzia Verri, addetta alla qualità e sicurezza, ed Eleonora Carola, responsabile commerciale, promosse a funzioni di grandi responsabilità dal titolare - il socio unico - Stefano Albieri. L’azienda, nata nel 1976, inizialmente effettuava solo lavorazioni per conto terzi. Poi è

passata alla produzione diretta di barre e tubi cromati. Il 2014 è stato un anno di svolta… “Sì, Stefano Albieri è entrato in azienda e da subito ha messo in luce il suo entusiasmo e la sua lungimiranza. Ha rilevato tutte le quote diventando socio unico. Ha studiato la situazione e trovato in ogni persona le qualità specifiche, ridefinendo i ruoli. Tutto questo ha portato, nel triennio 2016-18, a un aumento di fatturato di 1,5 milioni in più l’anno, fino agli 8 milioni attuali”. L’attenzione alla persona è dunque uno dei vostri cavalli di battaglia? “Esattamente. Gli addetti sono 46, l’80% donne, il 35% personale straniero. Tutti assunti

solo con contratto a tempo indeterminato. Ciascuno si sente un tassello fondamentale, c’è la possibilità di esprimersi, partecipare”. Qualità e sicurezza, un altro settore strategico… “Ci procuriamo acciaio di qualità e all’interno dell’azienda avviene la cromatura di queste barre. Siamo all’inizio della filiera produttiva che poi si svilupperà sia in molteplici componenti come i pistoni o gli ammortizzatori, sia nei settori più diversi a cominciare dall’automotive e dall’oleodinamica. La nostra forza sta nei diametri piccoli, una nicchia di mercato difficile nella quale ci siamo specializzati. Il nostro è un prodotto di eccellenza dovuto a un mix di fattori fra cui la qualità dell’acciaio utilizzato (solo italiano o tedesco), il tipo di cromatura e il rispetto della tolleranza dimensionale (non facile, come dicevo, con i diametri piccoli)”. Come si presenta l’export? “Già ora il 50% del fatturato è dovuto agli ordinativi esteri, una ventina di Paesi, non solo Europa. Facciamo leva sul nostro vantaggio competitivo, sulla specializzazione e sulla qualità molto elevata, l’eccellenza”. Prossima meta? “Il Giappone. C’è una grande potenzialità che abbiamo colto seguendo un sistema preciso: non servono soltanto le analisi di mercato ma occorre conoscere il paese dal di dentro, vivendolo almeno per un po’. Ecco perché per ogni Paese abbiamo un piano di sviluppo specifico”. Gli investimenti invece su cosa si concentrano? “Sull’innovazione. Stiamo acquistando macchinari per un laboratorio interno, finalizzato alla realizzazione di un progetto importante per il nostro prodotto: aumentare la resistenza alla corrosione. È poi previsto l’ampliamento dello stabilimento (5.000 metri quadrati, attualmente ndr) di altri 2.000 metri quadrati, secondo un modello avanzato in linea con un lavoro ecosostenibile”.

I numeri dell’azienda

1976

anno di nascita Da oltre 40 anni è specializzata nella produzione di tubi e barre cromate

addetti L’80% sono donne, il 35% stranieri. Tutti assunti con l’indeterminato

milioni di euro Ogni anno, a partire dal 2016, il fatturato cresce di circa 1,5 milioni

7.000

metri quadrati Con i lavori di ampliamento la sede avrà 2 mila metri quadri in più Flessibilità e qualità del prodotto Le origini dell’azienda sono nel nome: Cfg è l’acronimo di Roberto Catozzi, Enrico Fazioli e Mauro Gaiba, che nel 1976 acquistarono una vecchia segheria bruciata e l’area circostante a Traghetto di Argenta per dare vita all’azienda. Nel tempo è rimasto solo Gaiba, agli altri soci sono subentrati Remo Tamburini e Pierluigi Deserti, ora scomparso. Cfg si occupa di attività di rettifica e cromatura di barre e tubi, pezzi meccanici e semilavorati per l’industria metalmeccanica, ovvero della trasformazione e del trattamento dei manufatti in acciaio. L’acciaio cromato trova applicazione nel settore metalmeccanico, automotive, aereonautico, aereospaziale, militare, idraulico, eolico, edile. Grazie ai prodotti di Cfg si realizzano sistemi di guida lineari, molle a gas, pistoni idraulici e pneumatici, ammortizzatori per auto e moto. Essere una Pmi ha costituito un vantaggio competitivo, permettendo flessibilità e velocità: piuttosto che puntare sui grandi numeri e sulla delocalizzazione, l’azienda ha scelto di restare sul territorio. Questo ha permesso un ulteriore sviluppo tramite l’aggiunta di altre linee produttive, e nel 2003 l’azienda ha completato l’ampliamento dello stabilimento (5.000 mq). Nel 2015 l’azienda contava 30 dipendenti, un fatturato di 5 milioni di euro e 250 clienti attivi in tutto il mondo. A fine 2018 ha raggiunto il risultato di 7,8 milioni di euro di fatturato.

CAE

il Resto del Carlino 18/06/2019

Nella foto: Paolo Bernardi

di Lorenzo Pedrini

“Noi, guardiani della terra” Cae è leader nei sistemi di monitoraggio ambientale La terra che si muove e le colline che a volte franano, le acque dei fiumi che si alzano e si abbassano, le foreste che possono prendere fuoco e le piogge che hanno il potere di cancellare l’opera dell’uomo. Non passa anno, in Italia e nel mondo, senza che le calamità naturali impattino in modo devastante sulla vita e sul lavoro delle persone ed è per opporsi a tutto questo che Cae, fondata alle porte di Bologna nel 1977 e presieduta, nell’attuale sede di San Lazzaro di Savena, da Paolo Bernardi, ha perfezionato la sua vasta offerta di sistemi integrati per il monitoraggio in tempo reale e l’allertamento ambientale. Un campo, questo, in cui innovare è il pane quotidiano.

Come è nata un’azienda partita per creare da zero quanto prima non esisteva? “Quattro ingegneri elettronici che si erano fin lì occupati di telecomunicazioni ebbero l’idea di mettersi in proprio senza abbandonare completamente il proprio settore di riferimento. Allora spaziammo per qualche anno fra spunti differenti, tra i quali la realizzazione del primo sistema elettronico di una monoposto Ferrari, fino a quando l’ispirazione decisiva arrivó dal lavoro di mio padre, che era un ingegnere del genio civile e si occupava delle acque del fiume Reno”. Una sorta di illuminazione?

“Fin da piccolo vedevo sparire mio papà di notte per risolvere qualche emergenza idrica e un giorno pensai che forse era arrivato il momento di effettuare il monitoraggio dei fiumi in remoto, senza che un operatore dovesse recarsi sul posto. Così nacquero le nostre prime reti di sensori a ultrasuoni per tenere sotto controllo il livello delle acque, grazie alla fiducia che per primo ci accordó il Cnr di Perugia e, da allora, tutto cambiò”. Piccoli sensori, così, diventarono stazioni metereologiche e idrometriche di portata nazionale, attive su più fronti. “Sì, grazie anche a una sinergia sempre più stretta con le amministrazioni locali e con la Protezione Civile messa alla prova, tra le altre, dalle alluvioni della Valtellina e dagli smottamenti della zona di Sarno, fino a dare vita a un polo che oggi progetta e realizza direttamente soluzioni chiavi in mano per i problemi più diversi, oltre a garantirne la calibrazione e la manutenzione e a fornire consulenze tecniche di varia natura”. Pertanto, al centro manifattura, ricerca e sviluppo, software specializzati ed evoluzione digitale? “In una parola, innovazione, accompagnata dallo sforzo costante per superare il mero monitoraggio e sviluppare la capacità di allertare la popolazione italiana in tempo reale in caso di calamità più o meno gravi, grazie a una tecnologia che oggi forniamo anche alle reti semaforiche e al controllo dei flussi di traffico e che ha trovato nel mondo delle frane una perfetta applicazione”. Fuori dall’Italia, invece, dove vi siete spinti? “Oltre ad essere leader di settore nel nostro Paese, lo siamo anche in un contesto particolare come quello vietnamita, dove nel 2018 ci siamo aggiudicati, ad esempio, la commessa del progetto Vn-Haz, finanziato dalla Banca mondiale e finalizzato a gestire le piene del bacino del Mekong”.

I numeri dell’azienda

1977

anno di nascita Quattro ingegneri ebbero l’idea di occuparsi di rischi ambientali

5.000

stazioni Con installazioni in tutta Italia dove Cae è leader in 15 regioni

progetti in Vietnam Avviati nel 2018 riguardano la gestione totale delle piene idriche

aree di frana La gestione prevede manutenzione e allertamento Terremoti e alluvioni all’ultima tecnologia Cae è stata fondata nel 1977 a Bologna da quattro ingegneri elettronici ed è leader in Italia e in Vietnam nella progettazione, realizzazione e manutenzione di sistemi integrati per il monitoraggio e l’allertamento ambientale in tempo reale. Grazie ai continui investimenti, l’azienda è in grado di progettare e realizzare soluzioni che rispondano alle esigenze dei clienti, fornendo sistemi chiavi in mano garantiti, i quali permettono di far fronte ad eventi come inondazioni, alluvioni, frane, incendi. L’abilità di Cae nel fornire soluzioni è supportata da una robusta capacità manifatturiera che le permette di produrre e fornire: piattaforme di raccolta automatica, elaborazione, convalida e condivisione dei dati; software specializzati per l’emissione di allarmi o segnalazioni di supporto al processo decisionale in caso di emergenza; datalogger potenti, aperti per la gestione di tutti i sensori a campo; sensori specializzati e componenti per la trasmissione dei dati (radio Uhf, satellite, telefono). L’azienda ha da poco inaugurato un nuovo campo prove a supporto dell’innovazione tecnologica. In tema di multirischio Cae ha lavorato molto sul mondo frane, grazie all’implementazione di una moderna tecnologia che utilizza i Wireless Sensor Network. Ad oggi sono 44 le aree di frana per le quali gestisce la manutenzione del sistema di monitoraggio e/o allertamento e sono stati installati 500 nodi wireless per reti mesh locali.

BAXTER

il Resto del Carlino 25/06/2019

Nella foto: Cristiano Salvadeo

di Viviana Bruschi

“Noi, più forti del sisma” Biomedicale, il sito della Baxter sempre più un’eccellenza Il drammatico sisma di maggio 2012, la delocalizzazione, la ricostruzione, il passaggio di proprietà nel dicembre dello stesso anno. Tappe significative, spesso difficili, percorse dalla multinazionale biomedicale Baxter (ex Gambro Dasco) con impegno e tenacia tali da rendere oggi il sito di Medolla, con 540 dipendenti (oltre a una quarantina di consulenti esterni) non solo punto d’eccellenza nel panorama della Silicon Valley della Bassa modenese, ma “efficiente e strategico a livello internazionale”, come lo definisce la casa madre di Chicago. “Per noi e per i nostri dipendenti è motivo di orgoglio” dichiara il manager Cristiano Salvadeo, 42 anni, general

manager dal 2015 di Baxter Medolla, un ricco curriculum lavorativo in Italia e all’estero. Ingegner Salvadeo, è vero che la casa madre, a dicembre 2018, ha deciso che la produzione dei macchinari per dialisi sarebbe stata trasferita da Lund, in Svezia, quartier generale dell’originaria casa madre Gambro, a Medolla? “Non solo. A maggio 2019 c’è stato anche il trasferimento di una ulteriore macchina per dialisi cronica da Brooklyn Park (Minnesota, Usa). Gli americani hanno valutato i diversi siti, e Medolla ne è uscito vincente. Il nostro nuovo stabilimento post sisma ha cambiato prospettiva e paradigma rispetto al passato e

produce in modo efficiente, efficace”. Spieghi. “Tutte le funzioni di supporto, ad esempio, siedono nelle immediate vicinanze del processo così da ottimizzare i flussi di materiale e persone. Scelta, operata al momento della ricostruzione post sisma, dal 2013 al 2016, e che ha consentito l’implementazione di una produzione snella; un rapido scambio di informazioni; l’abbattimento dei costi; l’alta qualità di servizio ai clienti, e che ha particolarmente soddisfatto Baxter”. Corre voce che Baxter Usa sia rimasta stupita e quasi incredula dal tempo impiegato a trasferire, a fine maggio, i macchinari per le blood line a Tijuana, in Messico. È così? “Confermo. Dieci giorni appena, con uno sforzo notevole, ma ce l’abbiamo fatta al punto che i dirigenti americani sono rimasti di stucco, commentando che nemmeno loro, popolo pragmatico, sarebbero riusciti nell’impresa. Nella parte di stabilimento un tempo deputato alla produzione delle blood line verranno prodotte, ad inizio 2020, le ‘dry cart’, i monouso considerati ‘farmaco’ per pazienti dializzati in alcuni paesi del mondo e sottoposti alla registrazione e certificazione Aifa, ancora per poco in produzione nello stabilimento svedese. Sono già in arrivo, infatti, i macchinari da Lund”. Il trasferimento di produzione delle blood line ha richiesto un periodo di cassa integrazione (Cis) che inizialmente, a fine maggio, ha visto coinvolti 150 dipendenti del settore, che di fatto si sono ridotti a una trentina. Come avete fatto? “L’impatto è stato minimo, considerato il cambiamento. La maggior parte è stata assorbita dai nuovi processi di produzione dei monitor Ak 98 e sistemi ad acqua provenienti da Lund o impegnati in trasferte in Svezia e in Minnesota, in attesa dell’avvio della produzione a Medolla, prevista per la fine dell’anno, per i rimanenti monitor Prismaflex, Primsmax (nuovo monitor all’avanguardia nella gestione dei pazienti critici lanciato sul mercato da Baxter a fine 2018 e venduto in anteprima per il mercato italiano all’ospedale di Gela) oltre alle dry cart attese per il primo trimestre 2020”.

I numeri dell’azienda

1.600

dipendenti Sono quelli che lavorano in Italia: di questi, 540 sono a Medolla

100

Paesi nel mondo La multinazionale, con oltre 50mila dipendenti, è attiva da 85 anni

1964

anno di nascita Lo stabilimento emiliano è ancora dove fu avviato 55 anni fa

2018

l’annuncio Medolla diventerà centro produttivo di eccellenza mondiale La multinazionale della farmaceutica Baxter è un’azienda multinazionale farmaceutica e biomedicale, presente in più di 100 Paesi, con oltre 50.000 dipendenti, attiva da 85 anni nel mondo e da oltre 40 in Italia. Il gruppo in Italia conta circa 1.600 dipendenti, una sede commerciale a Roma, quattro stabilimenti di produzione a Grosotto, Sondalo, Sesto Fiorentino e Medolla, dove è presente anche un Distribution Center. Lo stabilimento di Medolla, che fornisce prodotti salvavita a 67 Paesi nel mondo, è il centro di riferimento internazionale per la ricerca, sviluppo e produzione per sistemi della dialisi. Il polo produttivo rappresenta un punto di riferimento nel distretto biomedicale in provincia di Modena. Oggi lo stabilimento si trova ancora laddove fu realizzato nel 1964 ingrandendosi, negli anni, fino alle attuali dimensioni. Dopo il terremoto del 2012 e il setup temporaneo lo stabilimento è stato interamente ricostruito. A Medolla attualmente sono impiegate 540 persone. Nell’ottobre del 2018 Baxter ha annunciato la decisione di far diventare il sito di Medolla per la creazione di un centro di eccellenza mondiale per la produzione di dispositivi medici per le terapie renali, tecnologicamente avanzati. Il progetto prevede di concentrare nel sito di Medolla la produzione di macchine per dialisi cronica, macchine per dialisi acuta e disposable (dry cart).

CPL CONCORDIA

il Resto del Carlino 02/07/2019

Nella foto: Paolo Barbieri

di Viviana Bruschi

“Puntiamo ai mercati esteri” Energia e gas, le strategie di Cpl Concordia Un colosso cooperativo privato nel settore dell’energia e del gas, con un fatturato 2018 a quota 257 milioni, al servizio (all’80%) delle multiutilities, degli enti pubblici, e dei privati per il 20%. A Concordia, nel cuore della Bassa modenese colpita dal sisma del 2012, Cpl Concordia, 1.550 occupati (in crescita), a capo di un gruppo di oltre 30 società controllate, è un’altra realtà imprenditoriale vigorosamente rinata dalle ‘macerie’. Al dottor Paolo Barbieri, da un anno presidente del cda, il compito di guidare la cooperativa, che quest’anno ha compiuto 120 anni di vita, verso le sfide future del mercato internazionale. Presidente Barbieri, qual è lo stato di salute di Cpl?

“Siamo soddisfatti, ma vogliamo dare solidità alla nostra crescita attraverso nuovi business, come quelli legati al ciclo dell’acqua. Il contributo più importante di quest’ultimo periodo è la metanizzazione della Sardegna su incarico di Italgas, oltre ai contratti pluriennali per le gestioni energetiche di realtà importanti come le Città Metropolitane di Bologna, Roma, Napoli”. Qualche anticipazione sul futuro? “Nei prossimi anni punteremo anche sull’estero, dove siamo già presenti in Romania. Il mercato è in continua evoluzione e l’innovazione è il motore principale della nostra cooperativa, una ‘mission’ che trascina tutti i settori e ne alimenta di nuovi”.

Il tasso di crescita? “Un buon 20%: nel 2019 contiamo di superare i 300 milioni grazie a facility management, cogenerazione, pubblica illuminazione, reti tecnologiche e fornitura software: considerando la stagnazione dell’economia nazionale è un ottimo risultato, ma prevediamo un’ulteriore crescita grazie allo sviluppo di nuove tecnologie legate a ‘blockchain’ e ‘big data’. Stiamo investendo nel settore del Gnl, il gas naturale liquefatto (a meno 163°) che siamo in grado di trasportare dove non c’è la rete. Punteremo anche sulla vendita di prodotti certificati per la gestione gas metano, sfruttando il nostro storico know how”. Tanti investimenti spalmati sui diversi fronti, dunque. “Esattamente. In più continuiamo a investire nelle risorse umane, con 21mila ore erogate, nel 2018, per la formazione del personale; abbiamo introdotto un ‘sistema welfare’ che premia il risultato economico raggiunto, e stiamo adottando modalità operative per migliorare il rapporto tra lavoro e vita privata”. Un voto all’economia nazionale? “Il Pil è fermo, e questo mette a rischio gli investimenti e, per quanto riguarda Cpl, ci impedisce di sviluppare opportunità mature da anni nell’efficientamento energetico soprattutto degli edifici pubblici”. Ci sono differenze rispetto agli anni passati? “Rispetto al passato rileviamo un miglioramento nei tempi di pagamento degli enti pubblici, salvo alcune specifiche eccezioni ben identificate, mentre peggiora la burocratizzazione delle procedure, dove il cartaceo continua a farla da padrone nonostante l’avvento del digitale”.

I numeri dell’azienda

1899

anno di nascita Da 120 anni di vita l’azienda è un riferimento per il territorio

1.550

dipendenti Solo nel 2018, anno di ripresa, sono stati assunti 180 nuovi impiegati

257

milioni di euro Un fatturato che rende la Cpl un colosso di energia e gas

società Cpl è a capo di un gruppo di realtà controllate Sviluppo continuo e svolta energetica Cpl Concordia è una cooperativa della provincia di Modena, nata nel 1899 per svolgere attività di scavo e bonifica. Agli inizi del ’900 si occupa dei lavori di sterro, bonifica e costruzione di argini: fra le prime opere la sistemazione del fiume Secchia. Tra il 1922 e il 1928 i Consorzi di Bonifica ParmigianaMoglia, di Burana e il Genio Civile di Modena commissionano alla cooperativa diverse opere di canalizzazione o tronchi ferroviari. Nel 1964 la ‘svolta energetica’ nel gas metano con il primo impianto di Castelfranco Emilia. Nei primi anni ’70 all’attività di costruzione reti viene affiancata la trasformazione degli apparecchi utilizzatori di gas da città a gas metano. Cpl sviluppa il ‘Servizio Gas Sicuro’, il controllo periodico degli apparecchi a metano nelle abitazioni. L’azienda inoltre si occupa della manutenzione e gestione degli impianti di oltre 40 Comuni italiani, per un totale di 150.000 punti luce. Gli ultimi anni hanno visto Cpl sviluppare le attività anche nel campo della cogenerazione, allargandosi alle biomasse agricole, zootecniche e ai fanghi da depurazione. Nel 2015 vengono inaugurati nuovi impianti energetici di Lamborghini Automobili, realizzati per la storica sede di Sant’Agata Bolognese. Nel 2018 si assiste ad una decisa ripresa dell’azienda in termini di acquisizioni, di assunzioni di nuovo personale (+180 addetti). In portfolio vi sono lavori pluriennali in crescita per oltre 700 milioni.

DISTILLERIE MOCCIA

il Resto del Carlino 09/07/2019

Nella foto: Massimiliano Strini, Primo Ori, Alessandro Strini e Cinzia Ori

di Alberto Lazzarini

“Tutti pazzi per lo Zabov” Ferrara, le Distillerie Moccia tra export e alta qualità È uno dei must di Ferrara. Nelle ceste natalizie (e non) lo si trova accanto alla salama da sugo, al pampepato e ai cappellacci. Stiamo parlando dello Zabov, il liquore di punta delle Distillerie Moccia, un’azienda di proprietà della famiglia Ori condotta da Cinzia, una delle quattro figlie di Primo, che la rilevò all’inizio degli anni ’70 da Luigi Moccia, inventore della ricetta. Lo Zabov, certo, ma non solo: altri interessanti liquori rientrano nel “paniere” di questa bella e moderna azienda che sorge nella zona ovest della città. Cinzia Ori, imprenditrice di successo, già dirigente di Unindustria Ferrara, ricopre i ruoli di amministratore delegato e direttore generale, come dire un occhio alla managerialità (organizzazione-finanza-personale) e l’altro

al commerciale, come si conviene a strutture che vogliano svilupparsi bene. E all’orizzonte ci sono anche delle piacevoli novità. Signora Ori, come racconterebbe lo Zabov? “È un liquore nato nel 1948 con una ricetta fatta di latte, uova, zucchero e brandy. Non contiene marsala a differenza delle altre formulazioni. Appunto la diversità, il gusto particolare, insieme alla caratteristica bottiglia, trasparente, sono i motivi del consenso che raccoglie fra i consumatori. È un prodotto italiano consumato essenzialmente dagli italiani, ma…non solo. I tedeschi e gli austriaci che vengono a sciare sulle nostre montagne ne sono ghiotti, soprattutto nella versione Bombardino. Peccato che poi non lo acquistano a casa”.

Le ragioni? “Il problema è che all’estero pesa moltissimo il prezzo e i nostri prodotti sono di qualità”. Le soddisfazioni, comunque, vengono anche da altri prodotti… “È vero. Ad esempio, dal Punch Barbieri il cui marchio acquistammo non molti anni fa dalla Campari. Fu un’operazione che ebbe una vasta eco, anche mediatica. E all’orizzonte si profila un altro interessante investimento. Abbiamo appena rilevato il marchio di una birra artigianale della nostra regione. Il settore è in piena espansione e cresce a ritmi sostenuti (oltre le due cifre l’anno). Siamo sicuri che l’acquisizione avrà un grande successo. I nostri investimenti si concentrano sui prodotti”. Quali sono i maggiori canali di distribuzione dei vostri prodotti? “Per lo Zabov l’80% passa per la grande distribuzione e il resto dai bar. Il contrario per il Punch Barbieri”. Qualche dato aziendale, ora. Il fatturato è di quattro milioni, i dipendenti sono undici. Fra gli addetti figurano anche i suoi due figli. “Sì. Uno si occupa di marketing e l’altro di ricerca e sviluppo. Proseguiamo nella tradizione di famiglia che riproduce il classico schema del passaggio generazionale”. Un ruolo fondamentale ha avuto e ha suo padre. “È lui, da sempre imprenditore locale, che ha fondato l’azienda e il gruppo (agricoltura, conservazione frutta, alimentare, immobiliare ndr) ed è il riferimento imprescindibile. Ha ruoli operativi nelle aziende”. Quali sono gli obiettivi di fondo delle Distillerie? “La crescita, possibile grazie a prodotti di altissimo livello e conseguita grazie a un rapporto consolidato con i consumatori”.

I numeri dell’azienda

1946

primi passi È l’anno in cui Mauro Moccia decide di fondare le Distillerie Arpa

dipendenti È una realtà a conduzione familiare con sede a Ferrara

milioni di euro Un fatturato in crescita e un solido rapporto con i consumatori

2013

investimenti Il Gruppo acquista il brand Punch Barbieri a 4,5 milioni di euro Sguardo all’estero e innovazione Distillerie Moccia è un’azienda produttrice di una vasta gamma di liquori di alta qualità. È leader in Italia nel segmento liquori all’uovo con il brand Zabov e nel segmento punch con il Brand Punch Barbieri. È presente in molti paesi europei ed è impegnata in Paesi extraeuropei quali Brasile, Argentina e Stati Uniti. Con sede a Ferrara, Moccia coniuga l’eccellenza e la qualità del made in Italy attraverso una proprietà 100% italiana. È il 1946 quando Mauro Moccia, animato dalla passione per le novità, decide di fondare la “Distillerie A.R.P.A. di Mauro Moccia Sas” che due anni dopo, nel 1948, prenderà il nome di “Distillerie Moccia S.r.l.”. Segue il figlio di Mauro, Luigi che, riprendendo un’antica ricetta familiare, decide di produrre un liquore all’uovo dalle caratteristiche diverse dagli zabaglioni presenti nel mercato, una formula a base di latte, tuorli d’uovo, zucchero e brandy invece del classico marsala, una bottiglia trasparente invece della bottiglia smaltata. Crea un nuovo nome che nel 1960 viene registrato con il marchio Zabov Cognac all’ovo. Tra il 1955 e il 1965 Zabov compare come sponsor del Giro d’Italia e poi al Cantagiro e al Festivalbar. Nel 1973 la società si trasferisce in un nuovo stabilimento di 17.000 metri quadrati, con impianti di produzione all’avanguardia e alla fine di quell’anno avviene il cambio di proprietà: il Gruppo Ori acquisisce l’azienda.

STA IMPIANTI

il Resto del Carlino 16/07/2019

Nella foto: Gabriele Drusiani

di Lorenzo Pedrini

“Tecnologia per il caffè” L’attività della Sta Impianti: “Clienti in tutto il mondo” Non macchine da caffè, ma macchine per ‘fare’ il caffè. O, meglio, impianti di precisione e macchinari industriali di ogni dimensione e buoni per le più diverse esigenze, realizzati, assieme ai relativi sistemi di gestione, da un’azienda che da oltre 30 anni occupa una posizione di rilievo nel settore internazionale della torrefazione. Parliamo della Sta Impianti di Crespellano, fondata nel 1988 e guidata, ancora oggi, dal presidente Gabriele Drusiani. Drusiani, dove comincia e dove si ferma il lavoro di chi realizza macchine torrefattrici? “Partiamo dalla materia prima grezza, in ar-

rivo dai Paesi produttori nei classici sacchi da 60 chilogrammi, e ci fermiamo quando entrano in scena le macchine imbustatrici, curando quindi ogni fase dei processi di gestione, trattamento, stivaggio e tostatura di questo prezioso alimento”. I vostri clienti, quindi, chi sono? “Stiamo esattamente fra il produttore e chi, in coda alla filiera, si occupa del packaging e il nostro mercato di riferimento è fatto di aziende torrefattrici, alle quali proponiamo i macchinari per la torrefazione e quelli che potremmo definire di complemento, utili a migliorare la produzione sui fronti della costanza della

qualità, dell’automatizzazione e della semplificazione dei processi”. C’è molto da fare, del resto, se si vuole trasformare un chicco in un buon espresso. “Quello del caffè è un lungo viaggio, che, dal punto di vista industriale, necessita di sistemi di trasporto e di pulizia del caffè verde, di adeguati silos per lo stivaggio, cestini per la miscelatura e tecnologie per l’abbattimento dei fumi. Per ognuno di questi passaggi, mettiamo a disposizione gli ultimi ritrovati tecnologici, offrendo soluzioni su misura affiancate da un supporto costante”. Intende la teleassistenza via web? “Esatto, perché il nostro comparto, al pari degli altri, ha subito una forte evoluzione tecnologica e, come le auto di oggi dipendono strettamente dall’elettronica, pure le macchine per la torrefazione che produciamo sono ormai dotate di sistemi di controllo gestibili da remoto. Lo scopo, per noi che li utilizziamo dal lontano 1995, è minimizzare gli intoppi tecnici e l’incidenza degli errori umani”. Anche perché non stiamo parlando di macchinette... “Il punto è proprio questo. La semplice svista di un addetto può pesare davvero molto quando in ballo ci sono macchinari estremamente complessi, che trattano volumi di prodotto enormi e hanno un alto valore economico”. Professionalità e cura dei dettagli, dunque, in Italia ma anche all’estero. “Noi non siamo un colosso, ma un’azienda di medie dimensioni che privilegia la qualità rispetto alla quantità. Pur non potendo vantare numeri stratosferici, però, siamo orgogliosi di essere presenti in tutti e cinque i continenti, con clienti di decine di nazioni che hanno sposato il nostro modo di operare”.

I numeri dell’azienda

1988

anno di nascita Tra i fondatori dell’azienda c’è il presidente Gabriele Drusiani

dipendenti L’impresa è partita rivolgendosi al mercato italiano

2,4

milioni di euro Il fatturato globale registrato nel 2018. Era in linea col 2017

30-40

per cento La quota export della Sta. Il 10% del fatturato viene investito in ricerca Dall’export alla ricerca La storia della Sta Impianti è legata a doppio filo a quella di altre due realtà del contesto industriale bolognese, oggi scomparse: le Officine Vittoria, azienda produttrice di impianti per le torrefazioni con sede a Bologna, e la Sib-Siber, anch’essa di Bologna, realtà specializzata nella produzione di bruciatori (fornitrice, tra gli altri, di Officine Vittoria). Il nucleo originale che ha dato origine a Sta Impianti comprendeva invece quattro persone, due delle quali tuttora in azienda: Gabriele Drusiani e Vincenzo Bazzanini. I due erano all’epoca impiegati delle Officine Vittoria, ricoprendo rispettivamente gli incarichi di progettista e addetto agli uffici acquisti, e successivamente passarono nelle fila della Sib-Siber, dove lavoravano anche gli altri due futuri soci. A seguito di alterne vicende, i quattro decisero di abbandonare l’azienda e fondare una propria realtà, che vide la luce col nome di Sta Impianti nel 1988. Partita rivolgendosi al mercato nazionale, Sta è riuscita ad espandersi all’estero in maniera importante a partire dall’inizio degli anni ‘90, grazie a una commessa in Algeria che è servita come ‘testa di ponte’ per il mercato nordafricano, allargandosi successivamente in aree quali l’Est Europa e il Nord America. L’azienda bolognese, che negli ultimi due anni ha stabilizzato il suo giro d’affari intorno ai 2,4 milioni di euro ed ha una quota export del 30-40%, investe il 10% del fatturato in ricerca e sviluppo.

HANSA TMP

il Resto del Carlino 23/07/2019

Nella foto: da destra Silvia Pecorari assieme ai genitori Antonio ed Emanuela

di Maria Silvia Cabri

“Motori all’avanguardia” Modena, Hansa Tmp produce componenti oleodinamici Oleodinamica: un’eccellenza diffusa lungo la via Emilia, tanto quanto il food e l’automotive. Il distretto è tra i leader mondiali del settore. Tra le aziende che lo rendono tale c’è Hansa Tmp, realtà modenese dal respiro internazionale, che negli anni ha vissuto un’evoluzione significativa: studio di progettazione prima, produttore a tutti gli effetti e distributore esclusivo di colossi come Kawasaki poi. Come spiega Silvia Pecorari, titolare dell’impresa assieme ai genitori Antonio ed Emanuela. Pecorari, come è nata Hansa Tmp? “Era il 1984. Quando è stata fondata, Hansa Tmp era una società di engineering, ossia di studio di progettazione dell’impianto oleodi-

namico di una macchina, e di commercializzazione di tutti i componenti necessari per il funzionamento con sistema idrostatico”. Poi vi siete evoluti. “Nel 1998 siamo diventati noi stessi produttori di componenti oleodinamici. Abbiamo iniziato a realizzare le pompe a pistoni assiali a cilindrata variabile, per trasmissioni idrostatiche di veicoli, come macchine da costruzione, macchine agricole come anche spazzatrici e per veicoli municipali. Operando una scelta ben precisa: mantenere internamente la ricerca e sviluppo, il controllo qualità, l’assemblaggio, il test e la logistica e sfruttare la sinergia con i nostri fornitori per tutto il resto. Il nostro è un territorio eccezionale, alcuni lo

hanno ribattezzato: ‘hydraulic’s valley’”. Che benefici ha portato questa scelta? “Nel 2008 è scoppiata la crisi economica. Dopo essere passati dalla progettazione alla produzione di pompe, erano necessari investimenti per industrializzare i prodotti. Per questo abbiamo deciso di co-investire nei nostri fornitori, dotandoli di attrezzature speciali per le lavorazioni in conto terzi dei particolari destinati ai nostri componenti e scegliendo di collaborare per crescere insieme. È così che abbiamo sviluppato prodotti che inseriamo nei nostri sistemi o che vendiamo singolarmente in Italia e all’estero”. Quali sono le principali caratteristiche dei vostri prodotti? “In primo luogo puntiamo sull’efficienza energetica. Abbiamo sviluppato due nuove linee di pompe e ne stiamo ultimando una terza ad alte prestazioni. Pompe molto compatte, che possono arrivare fino a 450 bar, aumentando di 100/150 bar quelle della linea precedente. Questo permette di efficientare il prodotto in termini di alta densità di potenza. Minore dimensione significa minor peso, questo comporta minori consumi e quindi un abbattimento delle emissioni di C02. Allo stesso modo le nostre pompe possono essere montate su sistemi dotati di motori elettrici, aumentando la durata delle batterie”. Su quali altri aspetti vi siete concentrati? “Le nuove linee di pompe sono tutte sensorizzate. I sensori rilevano la presenza dell’operatore a bordo, la velocità di rotazione, l’angolo del piatto, e di pressione. Hansa Tmp si concentra quindi su un notevole miglioramento in termini di sicurezza per l’operatore e la possibilità di sviluppo della guida a controllo remoto, ossia senza operatore a bordo. In questo caso è possibile controllare più veicoli contemporaneamente, autonomi, cioè controllabili tramite un gps o radio comandi. Efficientamento energetico, sicurezza e guida autonoma, partono tutti dall’elettrificazione del componente oleodinamico che tramite una centralina elettronica e una programmazione riesce a gestire tutte queste funzioni”.

I numeri dell’azienda

1984

anno di nascita Era una società di engineering, ossia di studio di progettazione

1998

l’evoluzione È iniziata la produzione di componenti oleodinamici

+18

% la crescita Nel 2018 il fatturato globale è stato di 10 milioni

% quota export Europa, America e Asia i mercati di riferimento con 22 distributori Tecnologia di fluidi per tutti i progetti Efficientamento energetico, sicurezza degli operatori e controllo elettronico dei veicoli: questi i principi fondanti alla base della Hansa Tmp, gruppo internazionale con sede a Modena nato nel 1984. Con due filiali all’estero ed una rete di distribuzione capillare in tutto il mondo, l’azienda si pone come il partner ideale per tutti i progetti che richiedono la tecnologia di fluidi in connessione con l’idraulica, l’elettronica e l’ingegnerizzazione di sistemi completi. Nata nel 1984, la Hansa Tmp ha festeggiato quest’anno un traguardo importante: i 35 anni di attività. Un’esperienza e competenza che il socio fondatore Antonio Pecorari ha trasmesso alla figlia Silvia, titolare dell’impresa insieme ai genitori Antonio ed Emanuela, Business Development Manager e vice presidente di Confindustria Emilia Gruppo Giovani Imprenditori. Nel 2018 l’Hansa Tmp ha registrato un fatturato globale di circa 10 milioni di euro (+18% in più rispetto al 2017) e per l’anno in corso ha già superato la doppia cifra di aumento dei ricavi. Lo scorso anno sono cresciute le vendite in Italia, risultato ottimo vista la concorrenza acerrima interna al distretto, ma anche quelle verso l’estero. La quota dell’export si attesta sull’80%. I mercati di riferimento sono Centro e Nord Europa, Sud Est Asiatico e Nord America, ed una rete di 22 distributori. In Russia, a Mosca, e in Cina, a Shanghai, vi sono due sedi estere commerciali e di assistenza ai clienti dell’azienda.

DUNA-CORRADINI

il Resto del Carlino 30/07/2019

Nella foto: Marta Brozzi

di Maria Silvia Cabri

“La nostra schiuma è unica” L’attività della Duna-Corradini: puntiamo sull’export La schiuma poliuretanica è uno dei prodotti più versatili in natura. Un materiale tanto leggero quanto resistente, capace di assumere le forme più svariate. Questa la forza della Duna-Corradini Spa, numero uno al mondo nel mercato delle schiume poliuretaniche espanse rigide. A pochi chilometri da Carpi (Modena), nello stabilimento di Soliera, si sviluppa, produce e commercializza schiuma poliuretanica in blocchi, lastre, pezzi speciali e sistemi liquidi, oltre ad adesivi poliuretanici e resine epossidiche. Come racconta l’ingegner Marta Brozzi, amministratore delegato e presidente del cda. Come nasce la Duna-Corradini? “La nostra storia ha radici verso la fine degli

anni Cinquanta. Nel 1957 a Correggio, Gustavo Corradini e Lucio Verzelloni hanno avuto un’intuizione: da oltreoceano vengono in contatto con un prodotto nuovo e innovativo. Secondo il tipico spirito imprenditoriale emiliano del ‘fare bene le cose’, hanno cominciato a studiare questo materiale ed il processo produttivo ed applicativo. L’azienda cresceva man mano che si moltiplicavano le possibilità del suo utilizzo nell’industria manifatturiera: dall’arredamento alle suole per le scarpe, all’isolamento termico. La Corradini diventa un riferimento a livello mondiale nel settore dei poliuretani e dunque appetibile: è così che negli anni Ottanta il colosso americano Dow chemical è interessato a completare la sua filiera attraverso una tecnologia in dote a Cor-

reggio (Reggio). Dopo una joint-venture tra la creatura di Gustavo e la multinazionale del Michigan, quest’ultima a metà anni Ottanta ingloba, acquisendola, la Corradini Poliuretani”. E si aprono le porte di una nuova ‘avventura’ chiamata Duna… “Dall’acquisizione era rimasta fuori una linea prodotto: le schiume poliuretane rigide. Nasce la Duna-Corradini, di cui mio padre diventa socio e amministratore unico. Si inizia in un ‘capannoncino’ a Soliera, per poi espandersi. Il mercato della schiuma poliuretanica rigida è forte e il nostro storico know how merita di essere messo a frutto. Torniamo ad occuparci di altri segmenti del mercato; oltre alla coibentazione termica per la catena del freddo, ‘cold chain’, dalla carrozzeria refrigerata al banco refrigeratore, produciamo resine epossidiche, poliuretano e tecnologie d’ausilio per gli utilizzatori, creando un bel nucleo dedito alla ricerca ed alla ecocompatibilità dei nostri prodotti”. Duna sta per…? “È un nome che richiama il logo, nonché facile da ricordare e da pronunciare in tutte le lingue. ‘Corradini’ resta nel nome della nuova società come riferimento per le tecnologie nel settore dei poliuretani. Ci occupiamo di segmenti di nicchia. Le schiume poliuretaniche rigide a densità alta garantiscono ottime prestazioni meccaniche, nella lavorazione delle macchine a controllo meccanico. La bassa densità garantisce un materiale leggero e molto performante rispetto all’isolamento termico: ad oggi il prodotto più performante sul mercato sotto il profilo della conducibilità termica”. Che ruolo ha l’internazionalizzazione? “Il 50% del nostro fatturato è generato dall’export. Abbiamo due filiali produttive operative all’estero: dal 2001 la Duna-Usa, con due stabilimenti produttivi in Texas e in Michigan e dal 2012 è operativa la Duna-Emirates, negli Emirati Arabi, per produrre materiali isolanti per il trasporto e lo stoccaggio del gas naturale. E stiamo lavorando ad un’altra filiale produttiva entro il 2021 per meglio servire i nostri clienti esteri”.

I numeri dell’azienda

1957

anno di nascita Questa realtà è nata per volontà di Gustavo Corradini e Lucio Verzelloni

miilioni È il giro d’affari che vanta il gruppo industriale che ha sede a Soliera

per cento È l’aumento dell’export registrato tra il 2017 e il 2018

180

dipendenti Il 9% della forza lavoro è impegnato nell’ambito ricerca e sviluppo

Numeri in crescita. Si investe in ricerca Attiva sin dalle proprie origini nel settore della chimica fine, Duna-Corradini sviluppa, produce e commercializza schiuma poliuretanica in blocchi, lastre, pezzi speciali e sistemi liquidi, oltre ad adesivi poliuretanici e resine epossidiche. Nata nel 1957 per volontà di Gustavo Corradini e Lucio Verzelloni come Corradini Poliuretani, Duna-Corradini è oggi un gruppo industriale con sede a Soliera (Modena), a pochi chilometri da Carpi, che vanta un giro d’affari di circa 80 milioni di euro l’anno con una quota export dal sito modenese superiore al 50 per cento. Nel 2018, infatti, ha aumentato il fatturato di gruppo del 10% rispetto all’anno precedente che, a sua volta, aveva registrato un incremento del 13% rispetto al 2016. Anche l’export da Modena è in crescita: nel 2018 è stato del 3% in più rispetto al 2017, che a sua volta era aumentato del 15% rispetto al 2016. Presidente e ad del gruppo è Marta Brozzi, che lavora gomito a gomito con il padre Mirio. L’azienda si è allargata già nel 2001 oltreconfine, con due società estere e tre sedi produttive. Duna-Usa Inc. con stabilimenti in Texas e in Michigan. DunaEmirates si trova invece a Fujairah, negli Emirati Arabi Uniti. Il gruppo conta oltre 180 dipendenti, di cui circa il 9% è impegnato nell’ambito ricerca e sviluppo. Ogni anno, una quota di circa il 7% del fatturato viene investito in ricerca ed innovazione sia di prodotto che di processo.

OILSAFE

il Resto del Carlino 03/09/2019

Nella foto: Alessandro Campi

di Maria Silvia Cabri

“Siamo i dottori dell’olio” Modena, l’Oilsafe: allunghiamo la vita dei macchinari Li chiamano i ‘dottori dell’olio’. In effetti non esiste appellativo più adeguato per indicare la Oilsafe di Modena, pmi che ha sede in via Toscanini ed è specializzata nella costruzione di banchi di prova e sistemi oleodinamici customizzati nel settore oleodinamico e automotive. Tra i suoi clienti annovera nomi come Ferrari, Maserati, Rfi Ferrovie Italiane, Enel, Gruppo Bosch. Oilsafe si propone di diventare il punto di riferimento del mercato per le tecnologie di controllo della contaminazione e dei test di componenti meccanici. “Vogliamo dare il nostro contribuito per ridurre il costo del ciclo di vita utile delle macchine prodotte dai nostri clienti, aumentandone l’efficienza e la vita utile e di conseguenza ridurre le emissioni inquinanti in atmosfera”: questa è

la mission di Oilsafe, come spiega il titolare e ad dell’azienda, Alessandro Campi. Come nasce la Oilsafe? “L’ho fondata nel 1995. Sono due le divisioni presenti in azienda: la prima si occupa della produzione di banchi di testing per componenti meccanici e oleodinamici. Banchi di collaudo specializzati e realizzati ad hoc su richiesta dei nostri clienti. Per la maggior parte operiamo nel settore meccanico, automobilistico, ferroviario”. E il secondo settore? “È concentrato sulla manutenzione sul campo, ossia sul trattamento e sulle filtrazioni degli oli. Mentre in relazione alla parte di te-

sting oleodinamici ho messo a frutto l’esperienza che avevo maturato lavorando già nel campo, questo secondo settore è nato alla fine degli anni Novanta mediante una joint venture con un’azienda tedesca, durata quattro anni. L’obiettivo era quello di sviluppare tematiche a livello ambientale, cercando di aumentare la ‘vita’ degli oli e dei componenti dell’impianto”. Quanto è importante la sicurezza dell’olio? “Per ‘sicurezza’ dell’olio si intende che i fluidi utilizzati nelle pompe e nei macchinari industriali vengono depurati dall’inevitabile contaminazione, dai residui della lavorazione e possono così garantire un rendimento molto più elevato. Garantirne una maggiore durata significa assicurare risparmio e soprattutto tutela a livello ambientale”. La Oilsafe si è fatta conoscere anche a livello europeo. “Abbiamo presentato a Bruxelles il progetto Clean Cabinet, premiato dalla Commissione Europea, rientrando nei fondi Horizon 2020 dedicati all’innovazione delle pmi, con 1,75 milioni di euro a fondo perduto, la somma più elevata corrisposta in Italia. Il Clean Cabinet è un banco di prova innovativo che consente di aumentare l’efficienza dei componenti e ridurre i costi di esercizio di impianti, componenti, sistemi idraulici, automobilistici e aeronautici. Si tratta di un sistema unico nel suo genere, una ‘camera bianca’ portatile, in grado di testare tubi, valvole, pompe e raccordi in modo da verificare, in modo rapido ed efficiente, l’eventuale contaminazione e inquinamento. Su 32mila domande presentate all’Unione Europea, ne sono passate 64, di cui 4 italiane”. Obiettivi futuri? “Il finanziamento ricevuto ci ha permesso di ampliare il personale e raddoppiare il sito produttivo. Ora siamo concentrati per mettere in pratica il progetto: abbiamo realizzato un prototipo e abbiamo già ricevuto manifestazioni di interesse da parte di alcuni nostri clienti come Ferrari e Bosch. Pensiamo di arrivare al brevetto entro fine anno, per poi immetterci nel mercato nel 2020, proiettandoci così verso l’estero”.

I numeri dell’azienda

1995

anno di nascita Alessandro Campi ha fondato Oilsafe 24 anni fa e tuttora la guida come Ad

persone È l’attuale numero dei dipendenti, ma l’azienda continua ad assumere

4,4

milioni di euro Il fatturato 2018 aumentato del 32% rispetto al bilancio 2017

% ricerca e sviluppo La percentuale sul fatturato investita nel solo 2018, una soglia molto alta Tecnologia e ambiente Alla base dell’attività di Oilsafe vi è l’evidenza statistica che l’80% delle rotture e dei guasti negli impianti oleodinamici e di lubrificazione sono causati da olio inquinato, come conseguenza di interventi di monitoraggio e manutenzione inadeguati. L’obiettivo dell’azienda è quindi quello di proporre all’utilizzatore di sistemi oleodinamici e di lubrificazione servizi e soluzioni per ridurre al minimo l’incidenza della contaminazione dei fluidi sui costi di gestione di guasti, rotture, usure eccessive che ne derivano. Una progettazione altamente specialistica, che consente lo studio e la realizzazione di unità e sistemi di filtrazione, deumidificazione e termoregolazione dei fluidi, sempre affidabili nel tempo e sviluppati per assecondare esigenze specifiche, completa un quadro servizi in grado di assistere i clienti anche nelle situazioni più critiche, consentendo loro di ottenere ritorni di investimento in tempi rapidi. L’azienda, che attualmente occupa 38 persone (in costante crescita negli ultimi 5 anni), nel 2018 ha raggiunto un fatturato di 4,4 milioni di euro (+ 32% rispetto al 2017). La ricerca dell’affidabilità è da sempre il primo obiettivo di Oilsafe, che da tempo ha all’attivo una stretta collaborazione con Università, centri di ricerca e centri per l’innovazione, per attingere a conoscenze specifiche per la realizzazione di studi ed analisi approfondite. Per questo investe in ricerca e sviluppo: nel solo 2018 la quota investita sul fatturato è stata del 13%.

SCATOLIFICIO MEDICINESE

il Resto del Carlino 10/09/2019

Nella foto: Cristina e Andrea Tullini

di Lorenzo Pedrini

“Il packaging è tecnologia” Scatolificio Medicinese, la seconda generazione innova Può capitare, nel cuore di un distretto che ha fatto del packaging uno stile di vita, che il tradizionale rapporto fra contenuto e contenitore si inverta, con il libro che – contrariamente al proverbio – spesso viene giudicato proprio dalla copertina. E fabbricare gli involucri che nobilitano il lavoro dell’industria, nella pianura bolognese, è compito di aziende come lo Scatolificio Medicinese, guidato ora dai fratelli Cristina e Andrea Tullini, seconda generazione della famiglia dei fondatori. Due titolari giovani e motivati, ma con alle spalle una solida tradizione. “La fabbrica è nata nel 1974, come una piccola azienda familiare sorta dall’impegno di nostro padre, Maurizio,

e dei suoi fratelli, Ezio e Gaetano. Noi siamo arrivati nel 2006, affiancando prima nostro padre e rilevando poi, nel 2010, la quota dell’ultimo zio rimasto in vita. Abbiamo fatto la gavetta mentre la salute di nostro padre già vacillava e, quando è mancato, ci siamo fatti trovare pronti”. Il vostro arrivo, tra l’altro, ha cambiato molte cose. “Pur rispettando profondamente quanto abbiamo imparato, noi non abbiamo mai voluto lavorare esattamente come facevano i nostri predecessori e questo, assieme al know-how informatico e gestionale moderno che per for-

tuna possediamo, ha fatto aumentare considerevolmente i volumi di produzione e allargare i nostri orizzonti, con l’arrivo di clienti importanti e lo sviluppo di soluzioni grafiche e tecniche raffinate, prima impensabili”. Come siete riusciti a tenere la barra dritta nel mezzo di una congiuntura tanto complicata? “Abbiamo applicato gli insegnamenti dei nostri genitori mettendoci del nostro, sicuri che con l’impegno quotidiano e i costanti sforzi di investimento la crisi, prima o poi, ce la saremmo lasciata alle spalle. Nel 2017 inoltre abbiamo completato il processo di cambiamento acquistando una macchina innovativa che ci è costata quasi la metà del nostro fatturato, con quel pizzico di follia che serve a rendere ciò che fai migliore di ciò che fanno gli altri”. La qualità del prodotto, alla fine, marca sempre una certa differenza. “È proprio per realizzare qualcosa che prima qui non poteva nascere che ci siamo lanciati in questo investimento che ci ha permesso, grazie alla tecnologia digitale di ultima generazione integrata nel nuovo macchinario, di far uscire dalla linea degli imballaggi ‘comunicativi’ ma sempre in grado di interfacciarsi con gli impianti logistici della grande distribuzione. Questo, tra l’altro, in tempi mai così brevi”. Come gestite il rapporto con chi lavora con voi? Gli operai condividono le vostre stesse ambizioni? “Amiamo molto chi lavora con noi e, dai dipendenti di più vecchio corso ai nuovi assunti, coinvolgiamo tutti in occasioni di svago collettive: dalle cene insieme ai giochi di gruppo, per cementare ancora di più un rapporto già sereno. Tra l’altro, il ricorso alla tecnologia per monitorare ed efficientare la produzione, che all’inizio preoccupava più di qualcuno, ha finito per rendere tutti più produttivi e concentrati, come riteniamo di essere anche noi due”.

I numeri dell’azienda

9,3

milioni Il fatturato 2018 dell’azienda, in aumento del 3,5% sul 2017

3,4

% quota export Attualmente l’azienda esporta nel Regno Unito e in Ungheria

1,3

% ricerca e sviluppo La media degli investimenti in ricerca e sviluppo negli ultimi anni

dipendenti Anche il numero dei dipendenti è in costante crescita Tutto cominciò compattando cartone Un’azienda sul mercato da oltre 40 anni guidata da sempre dalla famiglia Tullini. Tutto ha inizio nei primi anni ’70 con Gaetano, Ezio e Maurizio Tullini che acquistano una pressa per compattare e rivendere il cartone per ottenere altra materia prima lavorabile. Nel 1974 decidono di investire in una fustellatrice, gettando il primo seme di quello che diventerà lo Scatolificio Medicinese. La nuova generazione ha i volti di Andrea e Cristina Tullini, da anni al lavoro in azienda dopo la scuola. Già nel 2005 affiancano il padre Maurizio e lo zio Ezio nel lavoro di produzione, formazione del personale e nei progetti di ampliamento dell’azienda. Dal 2017 Andrea e Cristina sono al vertice dell’azienda e decidono di investire in nuove tecnologie e nell’acquisto di un macchinario all’avanguardia che permette la stampa flexo-grafica fino a 6 colori con un’altissima definizione ed elevata velocità. Oggi l’azienda occupa 38 dipendenti e nel 2018 ha fatturato 9,3 milioni di euro (+3,5% rispetto al 2017), con una quota export del 3,4% in crescita. I principali mercati stranieri sono Regno Unito e Ungheria. Negli ultimi anni gli investimenti hanno toccato una media dell’1,3% del fatturato. L’ultima novità è la creazione di un openspace per meglio servire il cliente che può presentarsi con un prodotto specifico per essere assistito dal progetto dell’imballo alla grafica e tutto il resto e dopo poche ore può portarsi a casa la proposta di packaging ideata dallo Scatolificio Medicinese.

FILICORI ZECCHINI

il Resto del Carlino 17/09/2019

Nella foto: Luca Filicori, Costanza Filicori e Luigi Zecchini

di Lorenzo Pedrini

“Il caffè dell’anima emiliana” Filicori Zecchini compie 100 anni abbracciando il futuro Dal sole delle piantagioni fino al bancone del bar di fiducia, con un’ossessione per la qualità ereditata dalle radici artigiane e giunta ora alla soglia della quarta rivoluzione industriale. Continuità e innovazione, nell’anno del centenario di Filicori Zecchini, restano i marchi di fabbrica di questa eccellenza bolognese del caffè, con Luigi Zecchini e i fratelli Luca e Costanza Filicori ad assicurare la prima, puntando però forte sulla seconda, come spiega Luigi Zecchini. Bastano tre generazioni per mutare una bottega in un grande gruppo industriale? “Nel nostro caso, sì. La prova sta in una vi-

cenda imprenditoriale iniziata cent’anni fa nel 1919 come la prima rivendita aperta dai nostri nonni nella centrale via Orefici, seguito dall’impianto di torrefazione di via Oberdan e poi negli anni ’60 dalla trasformazione in industria vera e propria condotta stavolta dai nostri genitori. Poi, col passare dei decenni, siamo arrivati al primo stabilimento lungo la via Emilia e all’attuale grande sede di Osteria Grande”. Un’espansione sempre contrassegnata dai preziosi chicchi di caffè. “Il business di famiglia, in effetti, non è mai cambiato: dall’acquisto diretto della materia

prima dai Paesi produttori alla torrefazione e alla vendita del caffè agli operatori del settore. Ad essere profondamente diverso, con l’avvicendarsi delle generazioni, è stato invece l’approccio manageriale”. Si spieghi meglio. “Per essere chiari, quest’azienda ha avuto il merito di saper restare al passo coi tempi, senza mai derogare sull’alto livello del prodotto finale, e investendo con costanza, quando i tempi lo hanno richiesto, tanto sull’innovazione dei macchinari, quanto sulla formazione dei nostri clienti: un passaggio cruciale”. Quindi fate in modo che chi vi compra sia, come dire, ‘degno’ di rappresentarvi? “Sì, in un certo senso è così. Proprio perché quanto commercializziamo, sia nella linea tradizionale che tramite il marchio Club Kavè, è in sostanza un semilavorato. Che per diventare bevanda ha bisogno di un know-how tecnico di un certo tipo da parte dei baristi e dei ristoratori, oltre che di macchine per il caffè che lo sappiano nobilitare”. Sulla tecnica, dicevamo, siete all’avanguardia. “Possiamo dire di essere già entrati con successo nell’epoca 4.0, grazie a linee produttive capaci di dialogare tra loro e con la rete internet mentre trasformiamo i chicchi verdi e coriacei in arrivo da Brasile e Centro America nelle piccole pepite brune pronte per essere macinate”. Non avete perso l’anima emiliana delle origini, pur aprendovi ai mercati internazionali. “A Bologna abbiamo il cuore e dalla pianura bolognese vengono tutti i dipendenti dello stabilimento principale, venditori esclusi. Ma da almeno un decennio vendiamo anche fuori confine, per un quinto del fatturato annuo totale, con buoni risultati tanto nell’Europa Orientale, quanto negli Stati Uniti”.

I numeri dell’azienda

17,5

milioni di euro Il fatturato 2018, un risultato in crescita del 2% rispetto il 2017

% la quota export Mercati principali: Stati Uniti, Grecia, Repubblica Ceca e Romania

stabilimenti Oltre a Bologna, gli altri due sono uno a Rimini e l’altro a Varese

dipendenti Considerando anche quelli della filiale statunitense Dalla prima bottega a Casa Savoia Filicori Zecchini è una delle più antiche torrefazioni italiane e, da un secolo, affianca i migliori baristi, pasticceri e chef in 43 Paesi. Per raggiungere la perfezione nell’inconfondibile aroma e nel gusto speciale dell’espresso italiano, l’azienda bolognese esegue la tostatura separata di ogni varietà. Le miscele Filicori Zecchini rispettano il disciplinare tecnico dell’Istituto nazionale dell’espresso italiano e, dal 2004, vantano il titolo di “espresso italiano certificato”. Ma già nel 1933 era fornitore ufficiale di Casa Savoia. A metà degli anni ’60, Giovanni Filicori arrivò alla guida dell’azienda, creando le basi per l’attuale successo e creando rapporti commerciali internazionali con i fornitori di caffè verde in Brasile, Colombia, India, Costa Rica e molti altri Paesi, alcuni dei quali durano ancora oggi. Ancora oggi Giovanni Filicori è il principale punto di riferimento. Alla fine degli anni ’80, grazie all’arrivo di Costanza Filicori e Luigi Zecchini, quella che fino a quel momento era un’azienda prevalentemente regionale iniziò ad operare in tutta la penisola e iniziarono le prime esportazioni. Nel 2009 Luca Filicori, nipote di Aldo Filicori, crea il primo franchising. È l’inizio di 17 importanti partnership a livello mondiale, da New York a Costanza, in Romania. Nel 2001 dà vita al ‘Laboratorio dell’espresso’, per la formazione professionale a tutti i propri clienti con aule a Bologna, Milano e New York.

INSIDE COMUNICAZIONE

il Resto del Carlino 24/09/2019

Nella foto: Luca Targa

di Alberto Lazzarini

Una comunicazione griffata

Luca Targa di Inside: “Da sola vale il 30% del fatturato”

È persino banale ricordare quanto oggi sia importante, anzi strategica, la comunicazione. Ma dipende da come la si fa. E bene lo sanno i professionisti come Luca Targa di Inside Comunicazione. Sedi a Ferrara e a Milano, la società conta una trentina di collaboratori e un fatturato che sfiora i due milioni, in costante crescita e con un forte impegno sul fronte dell’innovazione e della formazione. Moltissimi i riconoscimenti: la sala riunioni dell’azienda (e non solo) è infarcita di coppe, targhe, diplomi e riconoscimenti vari. Di cosa si occupa esattamente Inside? “Assiste le imprese, i professionisti e le associazioni perché possano ottenere migliori risultati di vendita. Se anche abbiamo un

bel prodotto ma non lo vestiamo bene e non raggiungiamo un numero di contatti più alto e qualificato, sarà difficile cogliere gli obiettivi che vogliamo”. Anche nell’era digitale? “Anche, ed anche se il digitale ha portato a una vera e propria rivoluzione. Oggi tutto è misurabile. Possiamo analizzare le reazioni e nel caso correggere le conseguenti azioni. Oggi poi che la comunicazione è addirittura personale”. Cosa chiedono oggi i vostri partner? “Sì, si tratta proprio di partner, non di fornitori. Chiedono di portare risultati. I clienti ci scelgono per i risultati che consentiamo loro di avere”.

Lei si considera, anzi è, uno di loro? “Il successo è dovuto anche al fatto che sono un imprenditore-comunicatore. Forse il nostro valore aggiunto è proprio questo. Riesco a dialogare con loro perché sono uno di loro (Targa viene da una famiglia di imprenditori della grande distribuzione e lui stesso è stato dirigente nel settore, ndr)”. Inside come è strutturata? “Opera attraverso nove aree di specializzazione sinergiche: Strategy, Creativity, Web, Inbound, Digital, Multimedia, Press, Social e PR, Exhibition, Lab. Offriamo ai clienti un supporto e un servizio integrato, dalle fasi di analisi e consulenza iniziali alla definizione di una strategia coerente con le performance definiti insieme all’azienda, fino alla progettazione e realizzazione di ogni singolo strumento di comunicazione”. Diamo uno sguardo al mercato, alle imprese. “Il problema delle nostre piccole e medie imprese è che potrebbero accrescere il fatturato subito del 30% se sapessero comunicare meglio. Voglio dire: non c’è solo il prodotto, sempre da migliorare, ma anche la comunicazione per raggiungere nuovi clienti o fidelizzare meglio i vecchi”. Lei e la sua azienda avete ricevuto e ricevete molti riconoscimenti per la vostra attività. “Di questo siamo felici e orgogliosi e, soprattutto, testimoniano la professionalità del nostro team”. La sua carriera è costellata di personali soddisfazioni. “Non posso dimenticare, ovviamente, il premio alla carriera, il riconoscimento di pubblicitario dell’anno ma anche il fatto di aver potuto sedermi a fianco di personaggi di primo piano dell’economia e della finanza come Agnelli, Gnutti, Colaninno e Lucchini, confrontandomi con loro”. Il suo pensiero finale sulla comunicazione? “Le cito Lee Iacocca che vent’anni fa diceva: ‘Ho dedicato l’80% del mio tempo alla produzione e il 20% alla comunicazione. Se potessi tonare indietro farei esattamente il contrario’”.

I numeri dell’azienda

1985

anno di nascita La società è nata a Padova nel 1985 e nel 1999 è stata rilevata da Targa

1,7

milioni di euro Il fatturato 2018 destinato già da quest’anno a crescere

dipendenti Che salgono poi a una trentina di unità contando i vari collaboratori

sedi Quella principale è a Ferrara, cui si affiancano gli uffici di Milano La più premiata d’Italia Nata 34 anni fa a Padova e rilevata da Targa nel 1999, Inside Comunicazione continua a crescere. Originariamente il suo obiettivo era quello di far parlare le aziende con altre aziende, ma col tempo ha imparato a essere efficace anche con i consumatori finali. “Sapendo come fare, conoscendo gli strumenti e come usarli per la strategia più corretta per raggiungere i risultati”. E i risultati vengono grazie ai suoi professionisti, sempre aggiornati e stimolati nel proporre ai clienti soluzioni ad-hoc. Grazie a nove aree Inside offre ai clienti un servizio integrato, dall’analisi e consulenza alla definizione di una strategia definita con l’azienda, fino alla progettazione e realizzazione di ogni singolo strumento di comunicazione. L’azienda, che negli ultimi anni è sempre cresciuta come giro d’affari in media del 30% e un fatturato di consulenza senza paid vicino ai 2 milioni di euro, sta vivendo un anno da protagonista avendo acquisito nel 2018 un’importante commessa pluriennale. Oltre a quella di Ferrara, ha una sede anche a Milano, e investe ogni anno circa il 10% del fatturato in ricerca e sviluppo. Inside ha una lunga tradizione di vittorie e riconoscimenti per progetti e campagne, tanto da diventare la prima agenzia in Italia specializzata nel B2b per numeri di premi vinti: oltre 100. Gli ultimi sono i tre premi agli Nc digital awards, all’Ika 2019 e alla 20a edizione dell’Interactive key award, i 10 vinti al concorso Mediastars e un premio Agorà.

IGW

il Resto del Carlino 01/10/2019

Nella foto: Claudio Orsi

di Lorenzo Pedrini

“Rifiuti? Non esistono più”

Bologna, Igw: il campione del biogas vede il futuro verde

Un mondo verde e basato sull’innovazione, dove ciò che l’industria getterebbe via diviene linfa per la crescita di domani. E dove valorizzando i sottoprodotti in maniera intelligente usando le tecnologie di oggi si crea la stessa energia di cui si ha bisogno ma si evita di immettere in atmosfera la relativa quota di ossido di carbonio. Sembra l’uovo di Colombo. Significano infatti proprio Innovative Green World le tre lettere che identificano la Igw di Calderara di Reno, letteralmente decollata, a due passi dall’aeroporto di Bologna, sotto la guida dell’amministratore Claudio Orsi.

Orsi, qual è la via per alimentare in modo ecologico la nostra economia? “Secondo noi è il biometano, quel combustibile prezioso che fa parte dei biogas ottenuti dalla lavorazione delle rimanenze alimentari e vegetali e che qui, nel Bolognese, abbiamo scelto come via sulla quale investire in modo nuovo, guardandolo da una prospettiva diversa”. Si spieghi meglio. “Alla fine del 2012 io, che mi occupavo di rifiuti, e gli altri due soci, attivi l’una nell’edilizia

e l’altro nella pubblica amministrazione, abbiamo colto il boom degli impianti a biometano, pensando che avremmo potuto stimolare, nella sua produzione, l’utilizzo di materiali di scarto mai usati prima, pescati da quel mondo agroalimentare in cui l’Italia eccelle”. Di quali eccedenze parliamo? “Di tante piccole, grandi materie che le filiere, prima, pagavano per smaltire: dagli sfilacci di carne che avanzano dopo la macellazione del bestiame ai fagiolini che non passerebbero i controlli qualità della grande distribuzione, e che, ora, fruttano un guadagno a molti anelli della catena”. Come avete fatto di questa idea un business? “Igw è anche una società di consulenza ed è proprio fornendo buoni consigli a chi costruisce materialmente gli impianti che siamo riusciti a crescere. Poi, c’è l’attività di progettazione e autorizzazione dei poli produttivi, che a due passi da qui, tra l’altro, si è anche tradotta nella collaborazione con Hera per la nascita dell’impianto a biometano di Sant’Agata Bolognese”. Tutto questo, ormai, viaggia su binari nazionali. “Sì, perché se è vero che dal territorio regionale siamo partiti e che dall’Università di Bologna, dove finanziamo varie ricerche e borse di studio, arrivano spesso i nostri giovani ingegneri, le frontiere di Igw si sono allargate all’Italia intera, con expertise che si spingono fino al Sud e alle Isole”. Il futuro, invece, che cosa porterà? “Intanto, a fine mese saremo a Dublino, dove racconteremo agli irlandesi la nostra esperienza in fatto di biogas, ma quello a cui ci stiamo dedicando in sede di ricerca e sviluppo, ora, è fare il passo successivo. Valorizzati tutti gli scarti organici immediatamente trasformabili, infatti, la sfida che ci resta è scoprire lavorazioni che rendano utilizzabile ciò che a prima vista non lo sembra, immaginando un intero mondo fatto di combustibili verdi ed economia circolare”.

I numeri dell’azienda

2012

anno di fondazione Igw nasce dall’incontro di tre esperti in rifiuti, rinnovabili, edilizia

3,6

milioni Sale il fatturato: +22% sul 2017, +29% sul 2016, +202% sul 2015

2,2

% ricerca e sviluppo Igw investe in ricerche e borse universitarie fino al 2,2% dei ricavi

dipendenti Oltre ai 3 soci, e da gennaio ci sono state altre 3 assunzioni Un know-how apprezzato all’estero Il progetto di un Innovative Green World nasce nel settembre del 2012, dall’incontro dei suoi soci fondatori provenienti da diversi settori: quello dell’edilizia e delle infrastrutture, quello dell’ambiente e della gestione dei rifiuti e quello delle energie rinnovabili. Durante il primo anno di attività, grazie a collaborazioni esterne, l’azienda inizia a crescere e a farsi conoscere nel mondo delle energie rinnovabili, in particolare nella produzione di energia da biogas. All’inizio, l’azienda allarga gli uffici e si trasferisce a Calderara di Reno; entra in organico la prima figura con mansioni amministrative. Nello stesso anno l’azienda consegue tutte le certificazioni più rilevanti e si affaccia all’estero partecipando a fiere di settore in Marocco e Bulgaria. L’impegno nella crescita aziendale si traduce non solo nella crescita del fatturato ma anche nel numero dei dipendenti e negli investimenti in ricerca e sviluppo; nel 2015 viene presentato un progetto per i fondi Horizon2020. La progettazione e la valorizzazione energetica degli scarti delle produzioni agroalimentari costituiscono il core business dell’azienda. Nel 2018 i clienti Igw hanno immesso 20.800 tonnellate di Co2 in meno rispetto a prima. Oggi Igw è una azienda che impiega oltre ai 3 soci, 8 dipendenti (5 sotto i 30 anni), con una crescita media negli ultimi due anni del 20% e un portafoglio di clienti in tutto il territorio italiano e da quest’anno annovera anche il suo primo cliente extra confine.

ZOFFOLI METALLI

il Resto del Carlino 08/10/2019

Nella foto: Alessandro e Debora Zoffoli

Il metallo che visse due volte

di Alberto Lazzarini

La Zoffoli di Copparo, leader nel riciclo di ferro e rame “Recuperare” è l’imperativo categorico della Zoffoli metalli, un’azienda con sede a Tamara di Copparo nel Ferrarese, sulla cresta dell’onda per almeno due motivi: la sua capacità di dare risposte concrete al proprio segmento di mercato, di cui è grande interprete, e l’attualità del prodotto che tratta, legato all’ambiente e alla sua difesa. Il riciclo dei materiali di scarto, ferrosi e non, è il core business di questa bella realtà produttiva che ha come titolare Alessandro Zoffoli, alle cui spalle campeggia una storia imprenditorialfamiliare, con radici a Gambettola nel Forlivese, avviata dal nonno Giuseppe, e proseguita dal padre Pietro e dal fratello Roberto. Il futuro, intanto, è già cominciato con la figlia Debora e i nipoti Mirco ed Emanuele.

La famiglia ha costituito una holding guidata da Alessandro, che sovrintende su tre società: la citata Zoffoli metalli, una seconda società che gestisce gli immobili strumentali guidata da Debora, come la terza che si occupa di costruzioni. Signor Zoffoli, il metallo è la vostra passione… “Sì. Recuperiamo materiale ferroso e rame, acciaio e ottone in varie parti del mondo. Lo lavoriamo utilizzando macchine a alta tecnologia capaci di effettuare una riduzione volumetrica del rifiuto grazie a una pressa cesoia, seguita dalla selezione e dalla separazione dei singoli elementi che vanno rivenduti all’industria che li utilizza per realizzare nuovi prodotti”. Un recupero in grande stile. “È vero. Viene reimpiegato il 98% di ciò che si

getta. Un bel risultato che consente di dare vita nuova a tanto materiale”. Separate, in particolare, la gomma e il rame. “Il granulato di rame va in fonderia ed è trasformato in un nuovo prodotto. La stessa cosa avviene per la guaina in plastica”. A questo proposito, Debora Zoffoli, avete chiesto la collaborazione dell’Università di Bologna. “Abbiamo avviato una start up con la Facoltà di Ingegneria. Il nuovo prodotto, frutto del riciclo della gomma, viene a sua volta impiegato in particolare nella pavimentazione”. Ricerca e sviluppo per voi sono fondamentali. “Siamo sempre alla ricerca di nuovi impianti per selezionare al meglio i rifiuti”. Lavorate per l’ambiente e quindi i vostri stessi processi produttivi sono orientati in questo senso… “Abbiamo tutte le principali certificazioni ambientali. Un’ulteriore, importantissima certificazione ci consente di esportare in Cina i rifiuti”. I dati principali dell’azienda? “Fatturato: 160 milioni, un terzo grazie all’esportazione (soprattutto Europa e Sud-est asiatico). I dipendenti sono 54 di cui una decina nella sede distaccata di Gambettola”. Dato il settore di attività, un’azienda destinata a crescere ancora… “Puntiamo ai 240 milioni entro il 2025. Nel futuro si parlerà sempre più di ambiente”. Debora, la vostra attività non si ferma al riciclo di metalli. “Siamo attivi anche nel campo immobiliare. Abbiamo infatti acquisito una lottizzazione a Copparo e stiamo costruendo villette e appartamenti di classe energetica 4. Grande risparmio energetico e attenzione all’ambiente”. Tutto a posto, quindi, signor Zoffoli? “Non tutto. Abbiamo un problema: non sempre riusciamo a trovare personale, qualificato e non. Ci occorrono ingegneri e operai comuni. C’è da sporcarsi le mani ma la retribuzione è buona”.

I numeri dell’azienda

% il recupero È la percentuale di quanto viene reimpiegato di ciò che si getta

160

milioni Il fatturato, un terzo per l’export in Europa e Sud-Est asiatico

240

milioni L’obiettivo di fatturato al quale l’azienda punta entro il 2025

dipendenti Fra le due sedi a Tamara di Copparo e a Gambettola nel Forlivese Una domanda sempre in aumento La storia della Zoffoli metalli parte da Gambettola, in provincia di Forlì-Cesena, dove già negli anni Venti il bisnonno di Alessandro Zoffoli, l’amministratore delegato, girava per i paesini con la bicicletta a raccogliere rottami, stracci e materiali di recupero. L’attività continuò e si allargò alla fine della guerra, per la grande necessità di materie prime per l’industria. Nel 1986 la svolta, quando Alessandro Zoffoli, insieme al fratello Roberto, decide di aprire un secondo impianto a Tamara, una frazione di Copparo (Ferrara), per l’aumento di domanda di materiali metallici. La crescita è veloce, arrivando a contare, nelle due sedi di Tamara e Gambettola, oltre 40mila metri quadrati di superficie complessiva e oltre 50 dipendenti. Oltre alla cernita, al trattamento e alla selezione di svariati tipi di materiale ferroso e non ferroso, la Zoffoli lavora notevoli quantitativi di cavo elettrico. L’impianto di macinazione dei cavi adotta un sistema semplice ma efficace per il recupero del metallo nobile dai cavi elettrici ricoperti dall’involucro in gomma o pvc. La società mette a disposizione di fornitori e clienti una vasta gamma di servizi che agevolano e risolvono la gestione degli scarti di lavorazione e dei residui aziendali. Così trattati, i materiali vengono ceduti alle fonderie e raffinerie dove vengono successivamente fusi per la produzione di semilavorati.

CREI

il Resto del Carlino 15/10/2019

Nella foto: Emanuela Felletti, Denis Felletti e Virna Grazia

di Lorenzo Pedrini

“Imballaggi e riscaldatori, binomio vincente” La Crei di Cadriano festeggia 50 anni di attività Se esiste un comparto nel quale l’industria bolognese si misura quotidianamente con le vette internazionali di settore, insegnando spesso agli altri, da diversi decenni, come fare il mestiere, quello è il packaging. Ed è proprio a contatto con questo ecosistema di eccellenza che, ormai 50 anni fa, nacque Crei, lo sviluppatore, produttore e distributore di riscaldatori elettrici che, guidato dal presidente Denis Felletti, che ha fatto della sede di Cadriano una testa di ponte per raggiungere il mondo. Felletti, siamo arrivati all’anno delle Nozze d’oro con la vostra clientela. “Sì, e si tratta di un traguardo per nulla scontato, visti i cambiamenti che noi e il mercato abbiamo affrontato in mezzo secolo di storia”. Da dove siete partiti e dove siete arrivati? “Tutto iniziò nel lontano 1969, quando mio padre fondò Crei all’interno dell’indotto di Acma,

ora parte di un colosso del packaging come GD. Poi, vent’anni dopo, arrivò un primo momento di svolta, dovuto alla sostanziale scarsa efficienza dei nostri metodi produttivi di allora e alla necessità, se si voleva sopravvivere, di cambiare marcia”. E la leva del cambio è finita nelle sue mani. “A fine anni ’80 io fui l’unico della famiglia a credere nel concetto di innovazione, pensando che solo con un’intensa attività di ricerca e sviluppo di nuovi prodotti avremmo potuto recuperare quote di mercato e salvare l’azienda”. II risultato degli sforzi non si è fatto attendere. “Ai tempi importavamo dalla Germania un particolare tipo di riscaldatore che garantiva elevate performance e l’idea vincente è stata quella di applicarsi per produrlo in casa nostra, obiettivo che abbiamo raggiunto nel giro di due o tre anni”.

Anche alle soglie del 2020, dunque, continuate a battere questa pista? “Certamente, come immutato è il nostro core business legato agli imballaggi, nel quale ormai, con i nostri riscaldatori e sensori di temperatura, siamo leader nazionali. Poi, ci siamo allargati anche al mondo della plastica e a quello della ceramica, che in Emilia-Romagna gioca un ruolo per nulla secondario”. Poi, c’è anche la quota importante di fatturato che sviluppate oltreconfine. “Parliamo di cifre che ballano tra il 25% e il 30% dei nostri incassi, frutto di una presenza che tocca 40 Paesi, dall’Europa alla Thailandia e da Taiwan al Giappone, passando per la più recente penetrazione in Cina”. Nonostante questo, però, la pianura bolognese resta casa vostra. “Il lavoro che facciamo qui non potremmo farlo in nessun altro luogo e, soprattutto, sarebbe difficile reperire altrove addetti tanto capaci. Per questo il nostro turnover è a quota zero, con le maestranze, di provenienza locale, che crescono assieme a noi da anni, garantendo competenza e fidelizzazione del cliente”. Non cambiare il volto dell’azienda, quindi, vuole dire anche non perdere compratori? “La continuità del rapporto umano, nella dinamica venditore-cliente, è cruciale, come del resto lo è la personalizzazione di prodotti e servizi”. È con questi ingredienti che la ricetta di Crei ha superato la crisi? “Gli anni neri, in particolare il 2009, ci sono stati anche per noi, ma abbiamo tenuto duro mettendo a punto percorsi customizzati per ogni azienda lanciando poi una nuova linea di prodotti, a seguito di importanti investimenti affiancando a produzione e vendita una capillare e duratura attività di consulenza; ciò ci ha portato, nel 2014, nella nuova e ben più ampia sede di Cadriano, dove recentemente abbiamo realizzato importanti innovazioni di processo”. Ultimo ma non ultimo, il capitolo basket. “Dico solo che siamo orgogliosi di sponsorizzare la squadra di pallacanestro di Granarolo, restituendo qualcosa al territorio che ci ospita”.

I numeri dell’azienda

1969

anno di nascita L’azienda è nata 50 anni fa in un piccolo locale del centro di Bologna

Oltre milioni di euro Il fatturato, di cui 2,5 prodotti in Italia e 700 mila euro all’estero

paesi L’azienda esporta in tutta Europa, Thailandia, Cina, Giappone, Israele

dipendenti Impegnati nello stabilimento di Cadriano che si estende su 3.500 metri quadrati Mezzo secolo di storia Crei, azienda nata nel 1969 in un piccolo locale del centro storico di Bologna, oggi è una realtà che idea, sviluppa e produce elementi riscaldanti e sistemi di riscaldamento ad alto contenuto tecnologico per l’industria. Dopo aver iniziato la produzione dei primi riscaldatori a cartuccia, nel corso degli anni Settanta l’azienda cresce nella Packaging Valley, diventando partner ufficiale di molti costruttori di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio. Successivamente Crei si specializza, diventando un punto di riferimento a livello mondiale, grazie alla continua ricerca e alla capacità di individuare e risolvere le problematiche di una clientela internazionale nei settori del packaging, della plastica, della ceramica, solo per citarne alcuni. Nell’anno 2001, con il trasferimento nella sede di San Lazzaro di Savena, in provincia di Bologna, ha inizio un nuovo ciclo con un profondo cambiamento strutturale e organizzativo al fine di affrontare le sfide di un mercato in costante evoluzione, culminato nel 2008 con la produzione di riscaldatori a spirale per i sistemi d’iniezione a canale caldo. Nel 2014 viene inaugurato il nuovo stabilimento a Cadriano dotato delle più avanzate tecnologie per la produzione di riscaldatori a cartuccia e a spirale. L’azienda, che occupa 33 dipendenti, ha un fatturato di oltre 3 milioni di euro ed esporta in circa 40 Paesi, dall’Europa alla Cina, dal Giappone alla Thailandia.

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Finito di stampare nel novembre 2019