Año VII Edición 117 Agosto 31 2017
SUPLEMENTO
MATERIALES Y PROCESOS Cobertura automatizada en torres gemelas de Abu Dhabi
A
l Bahar Towers es el nombre de dos torres inteligentes dedicadas a oficinas, que han sido construidas para Abu Dhabi Investment Council Headquarters y proyectadas por Aedas Architects. Se ubican en el emirato Abu Dhabi. Estas dos torres de 25 pisos tienen capacidad para albergar a 1,000 funcionarios cada una. Según Aedas Architects se inspiran en un dispositivo de sombras islámico conocido como “mashrabiya”. No obstante, la mashrabiya utilizada por los proyectistas posee un sistema inteligente que permite automatizar el movimiento de sus geométricas coberturas para proteger las zonas de incidencia directa del sol. La cobertura ayuda a ahorrar energía para la refrigeración y visualmente aporta carácter y un diseño original al proyecto. Aedas Arquitectos, en colaboración con Arup Ingenieros, crearon la cubierta protectora. Los patrones geométricos que componen esta pantalla gigantesca incluyen más de 1,000 elementos móviles que se contraen y se expanden durante el día. El sistema de sombreado fue desarrollado por el equipo de diseño computacional, el trabajo de los arquitectos e ingenieros consistió en encontrar una descripción paramétrica para la geometría de los paneles movibles de la fachada y simular su funcionamiento en respuesta a la exposición al sol y el consiguiente
COBERTURAS
cambio de ángulos de incidencia durante los diferentes días del año. Esta pantalla de sombreado disminuye aún más la ganancia solar, tamizando la luz y reduciendo el deslumbramiento. El sistema es impulsado por la energía renovable derivada de los paneles fotovoltaicos. El enrejado gigante envuelve casi por completo las dos torres a excepción de la zona de las fachadas orientadas al norte. “Por la noche todas las pantallas se pliegan, permitiendo ver más de la fachada. A medida que el sol se levanta en la mañana por el este, el mashrabiya a lo largo de este lado del edificio comenzará a cerrarse y cuando el sol se mueve alrededor del edificio, toda la franja vertical de la mashrabiya se moverá con el sol”, dice Eter Oborn, vicepresidente de Aedas, y uno de arquitectos del proyecto. Los edificios se basan en una forma geométrica pre-racionalizada, afinada a través de herramientas de diseño paramétrico para lograr el ratio óptimo de superficie entre las paredes y el suelo. La forma general de las torres se ha optimizado para complementar el sistema de sombreado. El diseño comenzó con dos cilindros simples, planta circular, dando la forma más eficiente en términos de “área pared-a-piso”, creando el mayor volumen con la menor superficie. g
2 / MATERIALES Y PROCESOS / Coberturas
Gerente general de Danmerstone, Dante Merino:
“El panel de techo Koverpol de la empresa Tupemesa nos permite una solución de cubierta-aislación-cielo en un solo producto”
E
n medio de la costa de Moquegua, al sur de Lima; Enel viene construyendo el parque solar Rubí, el más grande que tiene hasta ahora el país. Se tiene previsto que el próximo año el proyecto sea culminado y produzca 440 GWh al año. Entre las obras complementarias, se encuentra el edificio de máquinas y de oficinas, cuyo diseño destaca por ser una infraestructura que debe cumplir con características de acondicionamiento climático que
permitan laborar en una zona amigable con el medio ambiente. Aquí, la empresa especialista en servicios de ingeniería e industria, Danmerstone, se encuentra instalando 528 m2 de área con paneles Koverpol de 50 mm de espesor que ha provisto la empresa Tupemesa, informó el gerente general de Danmerstone, Dante Merino. “Estamos instalando la cobertura en la sala de máquinas y de las oficinas del campo fotovoltaico que
Enel está trabajando en Moquegua. En total son 528 metros cuadrados de paneles Koverpol, que nos permite tener una solución de cubierta-aislación-cielo en un solo producto”, destaca el ejecutivo y agrega que es “muy práctico, exacto y fácil de instalar”. El Panel Koverpol es de fabricación continua constituido por dos láminas de acero, con núcleo aislante de poliestireno expandido de densidad (18-20 kg/m3 con tole-
El museo Zentrum Paul Klee
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l museo Zentrum Paul Klee, ubicado en la zona de Schöngrüng, al noreste de Berna (Suiza) fue proyectado por el arquitecto Renzo Piano e inaugurado en 2005. Se dedica a la vida y obra de Paul Klee (1879–1940), un importante artista europeo. Piano creó una isla verde en la que resaltan tres colinas de acero y vidrio. En éstas se encuentran alojados los espacios de la exposición, una sala de música y de eventos, un museo para niños; así como las salas plenarias y de seminarios. El museo se ubica en medio de una pradera, con los bosques en segundo plano y los Alpes sobre el fondo.
Cada una de las ondulaciones alberga una función diferente en su interior. La primera de ellas y la más grande, cubre el hall de entrada, el lobby, un auditorio con 400 buta-
cas, y talleres de arte para niños. En la segunda ondulación, la del medio, de menores dimensiones que la primera, se encuentra la colección permanente de Paul Klee, y también
rancias de ± 2 kg/m3), que es usado principalmente como aislamiento térmico y acústico. Este producto de Tupemesa permite un ahorro importe de energía en la climatización de edificios, además de poseer condiciones idóneas para la protección contra el ruido. Aparte de sus condiciones termo acústicas presenta ventajas como su peso ligero, alta resistencia mecánica, amortigua impactos, posee alta resistencia química, entre otros. g
espacios dedicados a exposiciones temporarias. La galería cuenta con 1,700 m2 y muros que pueden ser desplazados para conformar diferentes especialidades interiores. En la tercera de ellas, la menor de todas, se ubica el centro de investigación y la administración. El diseño del Zentrum Paul Klee está caracterizado por la estructura de acero de la cubierta ondulada. Estas vigas curvas poseen la complejidad de que ninguna es igual a la otra, ya que la forma de ola se extiende desde el frente hacia la parte posterior donde se pierde junto al terreno, y cada “ola” tiene diferente altura. Se estima que para todo el edificio se utilizaron 4.2 km de vigas. La geometría tan especial del edificio radica en el hecho de que la
Coberturas / MATERIALES Y PROCESOS / 3 sección de los arcos de acero está ligeramente inclinada, pero siempre en diferentes ángulos. Los arcos han sido tensados por puntales a compresión directamente integrados en la estructura de la cubierta para impedir que se inclinen hacia atrás. Las extremidades de los arcos de acero son comprimidas juntas con la ayuda de ligaduras que están conectadas con el suelo y con las losas del suelo para evitar que los arcos se deslicen de su base. Cada una de las vigas de acero curvado, con pesos diferentes, ha sido construida individualmente. Tras revisar otros materiales alternativos como el aluminio, cobre y titanio, se decidió usar un acero especial para la cubierta. Los criterios ecológicos, económicos y técnicos fueron decisivos para esta elección. Los materiales utilizados por Renzo Piano para el Zentrum son cristal para las fachadas vidriadas, el acero
gris y los pavimentos interiores de roble. A ello se le suma la utilización de parasoles en la fachada principal, utilizados para controlar el ingreso de luz natural, ya que muchas de las obras de Klee son muy susceptibles a verse afectadas por la misma. Desde el interior, la estructura de acero permanece visible, y los grandes arcos están acompañados por cielorrasos de abedul con su color natural o pintados de blanco. Otro de los aspectos a destacar, es que Piano quiso que el edificio pudiese ser sustentable y tener el menor consumo de energía posible. De esta forma, las vigas de acero fueron estudiadas para que en su conjunto, la cubierta tuviese un buen aislamiento, lo mismo que la utilización del doble vidrio. A ello se le suma que el piso de madera tiene miles de ranuras pequeñas y casi imperceptibles, que permiten que el aire fresco pase a través de ellas,
y vaya calentándose a medida que sube, para luego ser expulsado al
exterior y de ésta manera favorecer la correcta ventilación. g
8 / MATERIALES Y PROCESOS / Coberturas
Estadio descapotable de Mercedes Benz
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l nuevo estadio Mercedes Benz, ubicado en Atlanta (Estados Unidos) marca un hito en el diseño de estructuras deportivas, afirman sus proyectistas. Tiene ocho alas descapotables como cubierta (inspiradas en el distintivo del equipo) que se abrirán para desplegar su propio show. Esta nueva infraestructura fue diseñada por los estudios HOK (Hellmuth, Obata & Kassabaum) en colaboración con TVSdesign, Goode Van Slyke Aquitectura y Stanley Beaman & Sears. El nuevo estadio tiene capacidad para 83 mil espectadores que podrán seguir las alternativas del campo de juego desde una pantalla 360° de cinco pisos de altura. El sistema del techo simula la apertura de un diafragma de una cámara de fotos. Cada uno de los ocho paneles triangulares y envolventes recorrerá tramos individuales para conformar una coreografía unificada y armónica en el proceso
de apertura y cierre. Cada pétalo está recubierto por tejidos translúcidos que permiten el ingreso de luz natural, aun cuando están en posición cerrada.
alto de sostenibilidad del edificio. Además contará con una red de puntos de conexión inalámbrica que
permitirá a casi todos en el estadio tener acceso y ver videos transmitidos en vivo simultáneamente. g
Otros servicios del estadio incluyen un salón de usos múltiples, bar y habitaciones. El proyecto pretende transformar a Atlanta en un atractivo turístico y propiciar mejoras en el barrio. La construcción requirió un desembolso que superó los US$ 1,500 millones. Desde el punto de vista ecoamigable, el estadio será un 30% por ciento más eficiente que uno tradicional, gracias a 4,000 paneles solares y estaciones de carga para más de 40 vehículos eléctricos. Una red de senderos para bicicletas complementará las tres líneas de ferrocarril que acceden al estadio. Esas características, junto con una bóveda de tormenta con capacidad de un millón de galones para recoger el agua de lluvia, pone al estadio en el camino para recibir la certificación LEED Platinum, el nivel más
El techo en el estadio Wanda Metropolitano de Madrid
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l techo del estadio Wanda Metropolitano de Madrid, diseñado por Cruz y Ortiz Arquitectos con el apoyo de los ingenieros Schlaich Bergermann Partner marca un hito luego de cuatro meses de intenso trabajo desde la instalación del primero de los 96 paneles radiales PTFE en el extremo norte del estadio. El techo está hecho de dos grandes anillos. El primero es un doble anillo perimetral exterior con una forma tridimensional de trussing
que mantiene en gran medida las fuerzas de tensión del techo gracias a su geometría. Un anillo central de doble tracción recoge parte de la carga del techo y las fuerzas de tensión, creando el techo de gran tamaño que es claramente la firma del proyecto. Con el techo terminado, la construcción del nuevo estadio español continúa hacia su apertura oficial el 16 o 17 de septiembre, cuando el Atlético de Madrid se enfrentan a Málaga en la cuarta ronda de la liga española.
La ingeniería de la cubierta tiene la firma de Schlaich Bergermann Partner, autora de otras cubiertas en el mundo del fútbol como Maracaná o el Soccer City de Johannesburgo. Mike Schlaich, socio del estudio de ingeniería, explica así la cubierta: “Tenemos un anillo exterior que llamaremos de compresión y uno interior, de tracción. Los unen los radios, que están tensados, lo que permite que la rueda haga su función al compensar las tensiones de compresión con las de tensado. La cubierta funciona igual, pero situándose en horizontal e incluyendo una membrana. En el Wanda Metropolitano contamos con un doble anillo de compresión y otro de tracción. Los radios se cruzan hacia la mitad de la membrana generando una geometría muy bonita. El resultado es una cubierta muy estable, esbelta y elegante”. El proceso de instalación consta de varios pasos. Una vez estirados
los paneles de material que llegan en grandes rollos, se colocan en su lugar y se procede al tensado utilizando los perfiles de aluminio de sus lados. El politetrafluoroetileno es elástico por lo que cada panel ya se fabrica en previsión con una superficie un 5% más pequeña que la que cubrirá finalmente en el estadio. La membrana es tan resistente como liviana. El material es un 35% traslúcido lo que contribuirá a la iluminación de las graderías. “En el Wanda Metropolitano contamos con un doble anillo de compresión y otro de tracción. El de compresión ya está colocado en la parte más alta de la grada. Ahora, se trata de elevar los dos de tracción que serán los que se situarán sobre el césped generando ese óvalo característico del centro de las cubiertas de los estadios. A este proceso lo llamamos ‘Big lift’. Es ingeniería de construcción de altísimo nivel”, afirmó Schailch. g