Plástico Sul 214

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Expediente

Editorial

Edição # 214

Onde tudo que se planta cresce

Conceitual Brasil - Jornalismo Total www.revistaplasticosul.com.br Fone: 51 3119.7148 editora@conceitualpress.com.br Direção: Sílvia Viale Silva Edição: Melina Gonçalves DRT/RS nº 12.844 Departamento Comercial: Débora Moreira Design Gráfico & Criação Publicitária: José Francisco Alves (51 99941.5777) Capa: bedneyimages / Freepik Plástico Sul é uma publicação da Conceitual Brasil - Jornalismo Total, destinada às indústrias produtoras de material plástico de 3ª, 2ª e 1ª geração petroquímica nos Estados da Região Sul e no Brasil, formadores de opinião, órgãos públicos pertinentes à área, entidades representativas, eventos, seminários, congressos, fóruns, exposições e imprensa em geral.

Opiniões expressas em artigos assinados não correspondem necessariamente àquelas adotadas pela revista Plástico Sul. É permitida a reprodução de matérias publicadas desde que citada a fonte.

Tiragem: 8.000 exemplares.

O

título deste editorial faz alusão a uma canção gaúcha. O refrão diz: “É o meu Rio Grande do Sul, céu, sol, sul, terra e flor, onde tudo que se planta cresce e o que mais floresce é o amor”.

Linda música gauchesca que retrata uma característica forte da região que prospera em grande parte do que se compromete a fazer. Nossa reportagem principal da edição fala justamente sobre o Polo Plástico Gaúcho e seu desempenho no contexto nacional. Por certo que o estado já foi mais ativo em muitas questões no âmbito industrial, porém persegue os resultados de outrora. Segue resistindo aos desafios e a indústria de transformação de material plástico conta com fornecedores ativos na busca por melhores resultados.

Mas nem tudo são flores nesta plantação. Há espinhos e muitos obstáculos. Principalmente agora, quando estamos vivendo momento atípico em ordem mundial. Se de um lado surgem os problemas, de outro aparecem as soluções. E a solidariedade neste momento de pandemia, através de diversas ações, certamente ficará na memória dos gaúchos.

Que tudo passe, que esta fase difícil vire lembrança e aprendizado. Não só para as empresas do Rio Grande do Sul, mas para o Brasil e para todo o planeta. Boa leitura!

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ANATEC - Associação Nacional das Editoras de Publicações Técnicas, Dirigidas e Especializadas Marca Registrada:

Melina Gonçalves / Editora melina.goncalves@conceitualpress.com.br 44 > Plástico > Plástico Sul Sul >>> >>>

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EspecialPolo Plástico Gaúcho

Mudanças e desafios

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D

esde a implantação do Polo Petroquímico de Triunfo, em 1982, a economia gaúcha passou a apresentar outro cenário. A mudança na escala de importância econômica do então chamado “Celeiro do Brasil” pela expressão do setor agropecuário, passou a dividir os holofotes com um crescente setor industrial, e o segmento petroquímico-plástico experimentou um forte desenvolvimento. E atualmente, segundo o presidente da Associação Brasileira da Indústria do Plástico/ Abiplast, José Ricardo Roriz Coelho, “no Rio Grande do Sul, conforme dados de 2018, eram cerca de 1,3 mil empresas de terceira geração, que propiciavam em torno de 28 mil empregos diretos”.

Ainda segundo avaliação da Abiplast, a importância do Polo Plástico do Rio Grande do Sul no mercado nacional, pode ser comprovada pelos números registrados. “Nos últimos dados divulgados, o Rio Grande do Sul é o terceiro estado no ranking de números de empregos do setor de transformados plásticos, com 26,5 mil funcionários, representando 8,4% do total do país, e o segundo no ranking de número de empresas do setor, com cerca de 1,2 mil empresas, representando 10,8% do total do país. Para a indústria de reciclagem de plástico, são 101 empresas e 788 empregos, representando 9,4% e 7,4%, respectivamente, em relação ao total no país”, destaca Roriz Coelho.

O presidente da Abiplast complementa com uma informação de desempenho. “Em termos de produção do setor de transformados plásticos, utilizando dados do IBGE e estimando-se em relação ao total produzido no Brasil, verifica-se que, em 2019, o montante do estado foi de aproximadamente 466 mil toneladas, quase 7% em relação ao total do país”, acrescenta o dirigente.

Alguns fatores colocam o polo gaúcho em destaque, conforme ressalta Roriz Coelho.

“A região Sul possui grande representatividade na indústria do plástico no Brasil, contando com mais de 3 mil empresas e 92 mil empregos, representando cerca de 30% de todo o setor de transformação e reciclagem de plástico. Corroborando com isso, possui o Polo Petroquímico em Triunfo, um ponto determinante para a logística do setor, haja vista o grande número de empresas na região”, diz. E também valoriza as iniciativas extra-mercadológicas. “Quando o assunto é imagem do material plástico, os sindicatos estaduais também realizam ações socioeducativas que contribuem com o tema, colaborando para levar à sociedade todos os benefícios do plástico”, aponta.

Quanto às estratégias para o setor superar os desafios e ganhar mais projeção, Roriz Coelho, faz importantes observações. “O polo gaúcho, como mencionado, já desempenha representatividade importante no setor plástico. Entretanto, há, de fato, desafios a serem enfrentados e que refletem em todo o setor de maneira horizontal. Competitividade produtiva em relação ao mercado internacional (muito relacionado ao chamado Custo Brasil e acesso às matérias-primas), acesso ao crédito, infraestrutura logística, questões relacionadas a gestão de resíduos para a implementação efetiva da Economia Circular e, no caso de reciclados plásticos, necessidade de repensar a lógica tributária para a circularidade do processo produtivo, oferta de resíduos e valorização do material reciclado”, enumera o presidente da Abiplast.

O dirigente faz referências ao comportamento no período da recente crise sanitária.

“Durante a pandemia, a sociedade lançou olhar para pontos estruturantes fundamentais, como acesso a água e saneamento, consumo e descarte conscientes de resíduos, além de produtos plásticos essenciais no combate a contaminação do coronavírus. Por isso, é momento de estarmos atentos às novas necessidades do mercado e suas oportunidades, para que o setor alcance projeção e supere seus desafios”, completa.

Outra entidade que destacou a importância do polo gaúcho foi a Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins/Adirplast, que tem associada no estado, mas um bom número de filiais de outras empresas. A diretoria ressalta que os produtos mais comercializados no Rio Grande do Sul são o polietilenos e polipropilenos.

E que a pandemia reduziu praticamente em 40% a comercialização de plásticos no país, incluindo o estado gaúcho. <<< Plástico Sul < 7

Polo de Triunfo, um divisor

Um estudo dos engenheiros químicos João Ruy Dornelles Freire e Marco Antônio Ferreira Vilias-Bôas - Um estudo - Pólo Petroquímico de Triunfo: instalação, empresas, produtos, tecnologia, mercado, cadeia de produção e processos produtivos – publicado pela Fundação de Economia e Estatística/FEE em 2000, em sua introdução, apresenta a exata ideia do que significava a implantação de um pólo petroquímico no Rio Grande do Sul. “Instalação - Com a finalidade de assegurar a continuidade do crescimento da economia brasileira, o Governo Federal lançou, em 1975, o II Plano Nacional de Desenvolvimento (PND), que previa um crescimento anual do PIB de 10 % e do Produto industrial de 12%. A estratégia industrial preconizava a substituição das importações de bens de capital, o desenvolvimento de projetos voltados à exportação de mercadorias e a expansão da produção interna de petróleo e dos seus derivados. Para o setor petroquímico, o II PND estipulou, também , investimento e m um novo pólo.

Um estudo do Instituto de Planejamento e Pesquisa Social (IPEA) de 1974 alertava sobre a necessidade de implantação de novas unidades produtoras de petroquímicos básicos, intermediários e finais para atender aos déficits de produção previstos no mercado interno. Iniciou-se, então, uma disputa e m algumas regiões do Brasil pela implantação de um novo pólo petroquímico. No Rio Grande do Sul, e m 1975, estudos de viabilidade efetuados pela Fundação de Ciência e Tecnologia (Cientec) e pela BEICIP Consultores, da França, justificavam a viabilidade da implantação do novo pólo no Estado, através de dois argumentos básicos: a) a proximidade do mercado consumidor, tanto das regiões mais industrializadas do Brasil com o de países de maior potencial de consumo da América do Sul, no Cone Sul; b) a relativa facilidade de disponibilidade de matérias-primas pela existência da Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP). No dia 27 de agosto de 1975, a 28 - Reunião do Conselho de Desenvolvimento Econômico (CDE) decidiu que o Rio Grande do Sul sediaria o III Pólo Petroquímico.”

O polo e economia

O Jornal do Comércio, de Porto Alegre, em reportagem especial de Jefferson Klein em maio passado, destacou a importância econômica e tecnológica do Polo Petroquímico de Triunfo para o Rio Grande do Sul. A unidade é um dos pilares do segmento plástico. “Com o início das operações na década de 1980, o polo de Triunfo completou um tripé, com os complexos de São Paulo e da Bahia, para dar sustentação à formação de uma cadeia petroquímica nacional.

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EspecialPolo Plástico Gaúcho Roriz: "RS é o terceiro estado no ranking de números de empregos do setor de transformados plásticos"

Daquela época para cá, os nomes das empresas que compõe o empreendimento já trocaram várias vezes, mas o que não mudou é sua relevância econômica e estratégica para o Rio Grande do Sul (no ano passado o polo foi responsável por uma arrecadação de cerca de R$ 1,1 bilhão de ICMS, conforme dados da Secretaria Estadual da Fazenda).

Outro destaque são os constantes avanços na área de tecnologia, com a operação do centro de inovação da companhia Braskem no local, e a atividade de uma planta de eteno e polietileno verdes (que aproveita como matéria-prima o etanol da cana-de açúcar) do mesmo grupo”. A reportagem também destaca a polêmica data de comemoração.

“Se a grandiosidade do polo gaúcho era e é uma unanimidade, o mesmo não pode ser dito quanto à sua data de aniversário. Há quem considere o dia 22 de novembro de 1982, com a partida das unidades operacionais da então Copesul. Outros apontam a inauguração oficial, em 4 de fevereiro de 1983.

Também tem quem considere o dia 5 de dezembro de 1982, com a especificação do eteno e a condição de fornecimento da matéria-prima, como o nascimento do complexo industrial”, registra.

No contexto estrutural, a Companhia Petroquímica do Sul, conhecida como Copesul, podia ser considerada a “mãe” do polo petroquímico. Na sua origem era uma estatal controlada pela Petrobras e a sua criação era fundamental, pois graças à sua atuação foi possível que as unidades de segunda geração fossem instaladas no complexo de Triunfo. A central começou sua operação com uma capacidade de produção de até 450 mil toneladas/ ano de eteno – hoje a Central de Matérias-Primas é controlada pela Braskem.

Na sequência lógica é preciso ressaltar o comentário de Sidnei Anjos, Diretor Superintendente do Comitê de Fomento das Indústrias do Polo/ Cofip sobre a importância do Polo Petroquímico de Triunfo para o setor plástico e para a economia do Rio Grande do Sul. “A indústria petroquímica é uma indústria de base ao fornecimento de matérias-primas a diversas cadeias produtivas, entre estas, a de alimentos, a de higienização e a farmacêutica.

A petroquímica é uma indústria reconhecida pelos decretos governamentais como essencial no atual combate à pandemia do COVID-19”, diz.

O diretor explica que o objetivo da entidade é promover sinergias e articulação empresarial para o desenvolvimento da região. O comitê tem como base as indústrias sediadas no Polo Petroquímico de Triunfo e no distrito industrial de Montenegro. Atualmente, conta com as seguintes associadas: Arauco, Arlanxeo, Braskem, GS Inima, Hexion, Innova, John Deere, Oxiteno, Polo Films e White Martins. De acordo com informações de Sidnei Anjos, o polo petroquímico de Triunfo emprega cerca de 6.000 pessoas, entre diretos e indiretos em sua cadeia produtiva.

“O polo de Triunfo destaca-se por sua localização privilegiada, limítrofe ao distrito industrial de Montenegro e concentrando geograficamente uma série de empresas, indústria e prestação de serviços especializados, possui ainda uma logística privilegiada de interligação com o Porto de Rio Grande, através do Terminal Hidroviário de Santa Clara.

Do ponto de vista econômico, o diretor destaca a participação do Polo de Triunfo em relação ao PIB gaúcho. “O Complexo contribui muito no PIB industrial do Rio Grande do Sul, ocupando a terceira posição no ranking”, conta.

Sobre o impacto da pandemia do coronavírus nas atividades do Polo o executivo explicou quais as iniciativas adotadas. “A indústria, assim como os demais segmentos produtivos do nosso Estado, foi muito impactada pela pandemia do Covid-19. Na petroquímica, todos os protocolos sanitários foram implementados, mantendo-se as operações industriais e garantindo o fornecimento de insumos e produtos para cadeias produtivas essenciais no combate à pandemia. As restrições impuseram a adoção de medidas sanitárias austeras e necessárias à segurança das pessoas e dos processos industriais”, completa.

Sidnei Anjos também destaca um projeto importante para o Estado, lançado em setembro de 2019. “Como resultado do fomento e alinhamento entre os diversos atores empresariais e institucionais ao desenvolvimento da região, consolida-se agora o Polo da Química: Lotes desmembrados, com terraplenagem, e disponíveis com custo subsidiado pelo

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Impressões do Cofip

Governo do Estado, além de incentivos aos investimentos – Fundopem e Integrar/RS; Licença ambiental do Distrito Industrial atualizada; Utilidades de água, energia elétrica e gás disponíveis; Centro de treinamentos em NR’s concluído e em planejamento de operações”, completa.

Segundo reportagem do Jornal do Comércio em dezembro de 2019, o investimento das seis empresas (Botanik, Crivella, Quimicamar, Tecpon, Tintas Kresil e Rochadel) será de R$ 200 milhões e a entrada em operação prevista para 2021. A área destinada aos empreendedores corresponde a cerca de 700 hectares, localizada estrategicamente junto ao Complexo Petroquímico de Triunfo no RS.

Sindicatos atuantes

O terceiro integrante da cadeia petroquímica-plástico é o setor de transformação, que no Rio Grande do Sul concentra cerca de 1.300 empresas, conforme destacado pela Abiplast em seu último relatório. O processo associativo começou em 1982, com a criação do Sinplast – Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul, com o impulso dado pela instalação do Polo de Triunfo. Atuando como parceiro das indústrias gaúchas da terceira geração do setor plástico, o Sindicato desenvolve, através de Comitês Temáticos, programas e projetos que visam à capacitação e ao desenvolvimento das organizações.

Atualmente a entidade é liderada pelo presidente Gerson Hass (Soprasinos) com os vices Luiz Felipe Willig (ILP) e Edilson Deitos (Zandei). Entre suas principais atuações, está a defesa aos interesses das empresas do setor no cenário estadual e nacional frente a temas econômicos, políticos e tributários <<< Plástico Sul < 9

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EspecialPolo Plástico Gaúcho

Diretoria do Simplás: Orlando Marin, Gelson Oliveira e Eugênio Misturini

que ameacem a sua competitividade. Trabalha também pela valorização do material plástico perante à sociedade, além de auxiliar e apoiar as indústrias do setor em temas relacionados à gestão empresarial.

Entre os principais projetos estão ações voltadas à Reciclagem, o Energiplast, bem como a criação do Instituto Sustenplast e o embrião do programa Tampinha Legal. Atualmente o Sinplast conta com cerca de 800 associados em dezenas de cidades gaúchas.

A dinâmica do Simplás

Ao longo dos anos, por questões estratégias pela necessidade de troca de informações técnicas e de mercado impulsionaram a criação, em 24 de agosto de 1989, do Simplás - Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho, desvinculando-se do Sinplast, mas mantendo o espírito de desenvolvimento. Atualmente, a entidade é presidida pelo industrial Gelson de Oliveira (Natiplast) e tendo Eugênio Misturini (Lineform) e Orlando Marin (Plasmosul) como vices. Instalada em sede própria, junto a Câmara de Indústria, Comércio e Serviços de Caxias do Sul. Representamos quase 500 indústrias de 8 municípios da região (Caxias do Sul, Coronel Pilar, Farroupilha, Flores da Cunha, Garibaldi, Nova Pádua, São Marcos e Vale Real), responsáveis por aproximadamente 13 mil empregos e mais de 450.000 toneladas dos mais diversos produtos transformados, sendo o segundo maior sindicato do país na sua base, representando cerca de 8% de toda a transformação de plástico do Brasil”, revelou o vice Eugenio Misturini em recente live para o canal youtube da Plástico Sul. O site da entidade também destaca que as indústrias de transformação de plástico da região 10 > Plástico Sul >>>

Nordeste consomem 70% da resina utilizada na produção de componentes técnicos e 85% da resina utilizada no setor moveleiro do Estado. Desde a criação do Simplás, a região presenciou exuberante desenvolvimento industrial. Durante todos esses anos, o Sindicato tem focado sempre o crescimento da indústria de terceira geração, não medindo esforços para proporcionar aos associados qualificação técnica e bons indicadores de negócios, bem como tem sido porta-voz, junto ao poder público, das reivindicações da categoria econômica que representa.

O dirigente comentou sobre os impactos que a pandemia Covid-19 causou nas empresas da região. “Num primeiro momento achamos que a crise não chegaria aqui, mas tivemos um pouco de sorte na Serra Gaúcha e no Brasil que esse vírus não tenha surgido aqui. Tivemos o privilégio de ter tido tempo de nos preparar, trabalhando os planos de contingência. A OMS já tinha formatado vários planos, tinha cases, tempos de parada, de fechar o comércio, indústria, transportes e que funcionasse o que era essencial”.

Misturini diz que o Simplás deu todo o suporte e informações necessárias aos associados, tanto em termos de esclarecimentos de questões trabalhistas como sanitárias. E também foram organizados grupos para realizar ações beneficentes, na fabricação de equipamentos de segurança como máscaras”. O dirigente explicou que os efeitos da pandemia vão fazer as empresas se reinventar, aprimorar sua gestão, usar mais os recursos de operações à distância, como também mudar o comportamento das pessoas. “E é claro, mesmo com todas as dificuldades e perdas, certamente vão surgir novas oportunidades no mercado de trabalho”, completa.

Impacto no Simplavi

A mais jovem entidade classista do setor, o Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Vale dos Vinhedos – Simplavi, completa a tríade associativista gaúcha do segmento plástico. O Simplavi iniciou as atividades em 2002, é presidido por Ivânio Angelo Arioli, com Dazir Longhi como vice-prresidente e atualmente conta com 16 empesas associadas representando os municípios de Bento Gonçalves, Monte Belo do Sul, Santa Tereza e Pinto Bandeira.

Ao comentar sobre o desempenho dos associados em 2019, se houve crescimento e as perspectivas para 2020, o presidente Ivânio Arioli foi extremamente objetivo: “No ano de 2019, a média de crescimento dos associados foi de 7%. O ano de 2020 trazia expectativas positivas e de crescimento, porém com a pandemia a produção caiu expressivamente, trazendo desafios diários. No momento, é dificil projetar um cenário, pois a situação continua instável”, ressalta.

A pandemia do coronavírus influenciou

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praticamente todas as atividades produtivas no mundo e não foi diferente com o setor plástico gaúcho e especificamente para o Simplavi, segundo O dirigente. “As indústrias da região precisaram aderir a uma série de medidas trabalhistas para enfrentar a pandemia, acarretando em queda nas vendas e produção. Considerando meses entre fevereiro e abril, em média houve queda de 35% no faturamento”, lembra.

No que se refere a custos de insumos básicos e serviços, Arioli revela que não ocorreram aumentos expressivos. E sobre os segmentos de produção mais afetados entre injeção, extrusão e sopro ou termoformagem, não houve diferenças. “Os setores foram afetados de forma geral, porém nenhuma das empresas encerrou as atividades”, conta. E como uma das funções do sindicato é auxiliar os associados, dirigente explica o que foi planejado.” Sempre enviamos aos associados informações sobre as medidas de prevenção necessárias dentro da empresas, acompanhando através de pesquisas e durante os encontros virtuais.

Além disso, fornecemos apoio jurídico gratuito na área trabalhista”, explica.

Um dos impactos da pandemia foi obrigar as entidades a revisarem seu planejamento e programação, segundo Arioli. “ Cancelamos todas as reuniões e assembleias presenciais, passando a serem on-line.

O 4° Congresso do Plástico, que é organizado em parceira com o Sinplast e Simplas, seria realizado em outubro e foi adiado”, revela. E também contou como a entidade seus associados colaboraram com campanha de apoio no combate ao coronavírus. “Como forma de prevenção à Covid, todos os associados e a própria estrutura do Simplavi têm o cuidado de cumprir e fazer cumprir todas as medidas de prevenção e controle de infecção do vírus”, ressalta.

Quanto à uma previsão sobre uma retomada plena das atividades da cadeia do plástico diz que é difícil fazer projeções. “Acreditamos que levará mais de seis meses para uma efetiva recuperação.

Mas o que sabemos é que muitas coisas irão mudar, inclusive formatos de trabalho”, analisa. O dirigente faz questão de fechar a avaliação com um comentário sensitivo: “As empresas não estavam preparadas para essa pandemia e para enfrentar mais uma crise, estávamos utilizando o fôlego restante para vencer a última pela qual a economia passou nos últimos anos. O ano de 2020 vinha sinalizando uma retomada, recuperação do mercado, aumento de vendas e boas perspectivas futuras. Nos pegou de surpresa, mas estamos administrando e buscando as melhores ações para manter vivos os negócios, os empregos e a rentabilidade. Ainda não temos perspectivas claras para uma melhora de cenário e os reflexos já se apresentam muito duros", finaliza o presidente do Simplavi, Ivânio Angelo Arioli.

Braskem: presença marcante

Uma análise atual da estrutura e composição do Polo Petroquímico de Triunfo coloca a Braskem, hoje uma multinacional, como um marco no contexto histórico do complexo e do próprio polo plástico gaúcho. A exposição de Nelzo Silva, diretor industrial da Braskem no Rio Grande do Sul faz uma radiografia exata desse contexto: “A Braskem está presente no Rio Grande do Sul desde a sua constituição, em 2002, quando a empresa passou a operar a então OPP, empresa da segunda geração petroquímica situada no Polo Petroquímico de Triunfo. Em 2007, a empresa expandiu sua presença na região com a compra dos ativos da Copesul, tornando-se a única petroquímica brasileira integrada e com escala mais adequada para enfrentar um mercado globalizado junto aos seus clientes.

As plantas industriais da Braskem no Polo Petroquímico de Triunfo fazem parte das 41 unidades industriais da empresa ao redor do mundo (Brasil, EUA, México e Alemanha) com receita líquida de R$ 52,3 bilhões no ano de 2019. A companhia exporta seus produtos para clientes em mais de 100 países. Além de ser uma empresa com DNA inovador e dona de um completo portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros.”

A presença e importância da Braskem se evidencia pela capacidade e extensão produtiva de matérias-primas essenciais para a indústria de transformação do plástico. Nelzo Silva, informa sobre as unidades e capacidade de produção no Polo de Triunfo atualmente. “A Braskem possui seis unidades

Planta de eteno verde da Braskem, localizada em Triunfo (RS)

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industriais no Polo Petroquímico de Triunfo, incluindo uma Central de Matérias Primas, duas plantas de polipropileno e três plantas de polietileno. A Central de Matérias Primas é responsável pela produção de aproximadamente 3,5 milhões de toneladas de petroquímicos básicos, como eteno, propeno, mtbe, benzeno, gasolina e butadieno. Dentro desta unidade, está localizada a planta de eteno verde, com capacidade de 200 mil toneladas por ano. As três plantas de polietileno (PE 4, PE 5 e PE 6) possuem capacidade de 1,268 milhão de toneladas. Enquanto que as duas plantas de polipropileno (PP 1 e PP 2), possuem capacidade de 730 mil toneladas/ano”, revela.

O executivo acrescenta que, além dessas unidades, também está localizado em Triunfo (RS), o Centro de Tecnologia e Inovação da companhia, responsável por prospectar tecnologias em resinas que atenda às necessidades dos clientes. Atualmente, a Braskem gera cerca de 1,7 mil empregos diretos e 3 mil indiretos no Polo Petroquímico de Triunfo”.

Produtos e projeções - Responsável por diversas plantas, a Braskem oferece vários produtos e tem números expressivos, conforme revela Nelzo Silva. “A Central de Matérias Primas é responsável pela produção de aproximadamente 3,5 milhões de toneladas de petroquímicos básicos, como eteno, propeno, mtbe, benzeno, gasolina e butadieno. Dentro desta unidade, está localizada a planta de eteno verde, com capacidade de 200 mil toneladas por ano.

As três plantas de polietileno (PE 4, PE 5 e PE 6) possuem capacidade de 1,268 milhão de toneladas. Enquanto que as duas plantas de polipropileno (PP 1 e PP 2), possuem capacidade de 730 mil toneladas/ano”, completa.

Quanto à comercialização para o mercado 12 > Plástico Sul >>>

interno e exportações em 2019, o executivo também informou que houve crescimento e os números surpreendem. “Em 2019, a demanda por resinas (PE+PP+PVC) no mercado interno foi de 5,3 milhões de toneladas, 2% superior a 2018, impactada pela redução da taxa básica de juros da economia brasileira e pelo aumento da confiança por empresários e consumidores, o que alavancou, principalmente, os setores de agronegócio, alimentício e o início da recuperação da construção civil. Quando se trata de exportações, o volume total, em 2019, foi de 1.408 kton”, comenta.

Sobre as perspectivas para 2020, o executivo ressalta que a experiência exige reflexão e novas postura diante dos reflexos da pandemia da Covid-19.

“Todas as indústrias estão passando por um momento desafiador. Em conjunto, teremos de repensar os modelos existentes de relacionamento. A Braskem já vem e continuará fazendo parte desta reflexão dentro da cadeia petroquímica. O impacto do coronavírus é sentido na cadeia produtiva da empresa e acreditamos que apenas juntos conseguiremos superar essa crise. Este é um momento de união.

Investimentos – De acordo com seu perfil desenvolvimentista, os investimentos em tecnologia e estratégias para melhorar a competitividade sempre fizeram parte do portfólio da Braskem, notadamente no Polo de Triunfo. Nelzo Silva detalha sobre os recursos aplicados nos últimos anos em vários projetos.

“A unidade da Braskem no Polo Petroquímico de Triunfo abriga importantes investimentos da companhia. Em 2010, a empresa investiu US$ 290 milhões na construção de sua planta de eteno verde, um negócio com grande potencial de crescimento, uma alternativa real de produção mais sustentável e em linha com o compromisso em prol da Economia Circular da Braskem. A Braskem produz 200 mil toneladas/ano de eteno verde, e estimamos que cerca de 500 marcas usem as resinas que utilizam o etanol como matéria-prima. A empresa também se prepara para atingir a produção de 10 mil toneladas por ano de EVA I’m greenTM bio-based, copolímero de etileno acetato de vinila produzido a partir do etanol, com aplicação para diversos setores, como o calçadista e automotivo”, diz.

Outro processo evolutivo importante ocorreu em 2012, lembra o executivo, quando a Braskem inaugurou em Triunfo uma nova fábrica de butadieno, que demandou investimentos de R$ 300 milhões e elevou a capacidade de produção para cerca de 210 mil t/ano. Ele destaca que o investimento mais recente anunciado pela companhia foram R$ 50 milhões na expansão de sua estrutura de inovação no Brasil.

“A iniciativa engloba a construção de um novo prédio de 2,8 mil metros quadrados de área

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para abrigar o Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). A nova instalação receberá diferentes equipamentos e laboratórios, onde serão desenvolvidas e testadas tecnologias para a fabricação de resinas termoplásticas em todo o mundo. Os novos equipamentos e técnicas a serem implementados com a expansão são complementares às competências já existentes no local, que conta com 6 plantas pilot”, explica o diretor industrial no RS. Segundo ele, a Braskem segue investindo fortemente em tecnologia, segurança e produtividade em todas as regiões em que atua. Os planos futuros da empresa para o Sul são frutos do desdobramento da estratégia global da empresa. A cada ciclo de 2 a 6 anos, realizamos investimentos em tecnologia das plantas industriais e na segurança das operações durante as paradas de manutenção das unidades operacionais.

Sobre as negociações com a multinacional holandesa Lyondell Basel, que tem planos de adquirir o controle da Braskem, Nelzo Silva diz que este assunto deverá ser tratado diretamente com os controladores.

Centro de Tecnologia e Inovação – Um dos orgulhos da Braskem e da própria comunidade gaúcha em termos de inovação é o Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem em Triunfo (RS). Nelzo Silva informa que é o maior dos quatro centros de tecnologia da empresa e um dos principais centros de pesquisa em polímeros da América Latina.

Das cerca de 300 pessoas que compõem o time de Inovação & Tecnologia da empresa no mundo, 170 profissionais atuam em Triunfo. Importante ressaltar que neste centro de pesquisa foram desenvolvidas algumas das soluções de maior destaque da empresa, como os produtos renováveis do portfólio I’m greenTM (polietileno e EVA).

“Desde 2017, o CTI tem trabalhado de forma mais integrada com as unidades de pesquisa e desenvolvimento do Brasil, Estados Unidos, México e Alemanha. As soluções desenvolvidas neste centro, como resinas de alto desempenho para redução de peso de embalagens, resinas para filmes e embalagens desenvolvidas para o mercado internacional, materiais com resistência a altas temperaturas para a indústria automotiva e aditivação mais eficiente, são usadas no mundo todo. Além disso, o CTI de Triunfo suporta pesquisas desenvolvidas em outras regiões realizando testes de caracterização avançada em plantas piloto que estão disponíveis apenas nesse centro. O local trabalha ainda no aprimoramento de tecnologias inovadoras para uso do plástico reciclado e novas resinas para impressoras 3D. Bem como as atividades de P&D, o CT&I também atende mais de 400 clientes que buscam testar e aprimorar seus produtos”, conta.

Covid-19: impacto e ações – Sobre o impacto da pandemia do coronavírus no planejamento da empresa e em algum projeto, Nelzo Silva ressalta que “a Braskem está ajustando seu portfólio de investimentos para a realidade desafiadora que a cadeia petroquímica enfrenta, sem deixar de realizar os investimentos voltados para a segurança e integridade de suas operações”. E quanto às medidas adotadas para enfrentar a pandemia, o executivo fez um relato minucioso. “A Braskem tomou uma série de medidas preventivas para zelar pela saúde e segurança de todos os seus Integrantes e parceiros durante a pandemia do novo coronavírus. A empresa determinou trabalho remoto (flex office) para funcionários que fazem parte dos grupos vulneráveis e dos escritórios.

Na linha de produção, a petroquímica está atuando com equipes reduzidas para a continuidade segura das operações e reforça diariamente as orientações e ações de prevenção orientadas pelos órgãos de saúde em todas as suas unidades”, O executivo igualmente comentou sobre iniciativas de apoio no combate às consequências provocadas pela crise sanitária. “A empresa também está se mobilizando para apoiar ações de combate a COVID-19 e, muitas das iniciativas estão ocorrendo com conjunto com nossos Clientes. Desde o início da pandemia, a Braskem já doou cerca de 370 toneladas de resinas para produzir mais de 60 milhões de máscaras cirúrgicas para instituições de saúde.

Boa parte dessa matéria-prima está sendo enviada para outra empresa gaúcha, a Fitesa – cliente da Braskem e produtora de não-tecido, material que será efetivamente transformado nas máscaras. A companhia também está realizando a entrega de kits de higiene para comunidades do entorno de

Polo Films possui linhas de produção em Triunfo (RS) e Varginha (MG)

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EspecialPolo Plástico Gaúcho

Luciano Ost, da Polo Films, fala sobre as estratégias da empresa durante a pandemia

suas plantas em todo o Brasil. No Rio Grande do Sul, estão sendo distribuídos 8,5 mil kits com água sanitária, detergente, barras de sabão de coco e de glicerina para comunidades de Montenegro, Nova Santa Rita, Triunfo e Rio Grande. A ação beneficiará cerca de 30 mil pessoas”, finaliza.

Diferencial da Polo Films

Embora sua unidade industrial no Rio Grande do Sul não esteja localizada no complexo do Polo Petroquímico de Triunfo, a Polo Films é uma empresa que faz parte da cadeia produtiva do plástico gaúcho - tem linhas de produção em Montenegro (RS) e Varginha (MG). O diretor comercial Luciano Ost informa sobre os produtos fabricados na unidade de Montenegro. “Comercializamos uma ampla família de produtos para atender as diversas aplicações onde o BOPP tem um papel fundamental, como por exemplo, embalagens flexíveis, rótulos e fitas adesivas. Além disso, nossos produtos de especialidades participam muito bem nos segmentos de etiquetas, mercado gráfico, cigarro e resmas de papel, os quais entregam aos clientes as melhores características de selabilidade, brilho e transparência, e com ótimo desempenho na utilização final. Neste caso, estamos falando da produtividade esperada pelo nosso cliente em termos de pacotes/min, m2/kg, etc...”, revela.

O executivo também informa sobre a capacidade total de produção e quanto foi produzido em 2019. “A nossa capacidade total de produção de BOPP ultrapassa 60.000t. Seguimos investindo massivamente em nossos equipamentos, melhorias contínuas de todos os nossos processos e capacitação de nosso time para obter a maior eficiência de nossos ativos e garantir a continuidade operacio14 > Plástico Sul >>>

nal de nossas máquinas. O retorno tem sido muito significativo. Considerando o nosso mix de produtos vendidos nos diversos mercados em que atuamos, a Polo Films em 2019 produziu 56.000t, as quais foram destinadas tanto para o mercado doméstico quanto para exportações”, diz.

Quanto ao desempenho de comercialização junto ao mercado interno em 2019, conta que houve uma leve recuo. “O Mercado Brasileiro de BOPP teve uma pequena retração de 0,6% no ano 2019, contudo, mesmo neste cenário adverso a Polo Films conseguiu comercializar aproximadamente 39 mil toneladas no Brasil. Juntamente com os investimentos no nosso parque industrial estamos investido na capacitação e desenvolvimento da equipe vendas e conseguimos alcançar um excelente crescimento de 2% frente ao volume comercializado no ano anterior”, ressalta Luciano Ost. O Diretor Comercial da Polo Films também comenta sobre o comportamento do mercado externo em 2019. “A Polo Films vem desenvolvendo vendas no mercado internacional ao longo dos últimos três anos de forma consistente, prioritária e com presença crescente em diversos países do continente americano. Temos contribuído para a mudança do paradigma e conceito de que os brasileiros são “oportunistas” em suas comercializações internacionais dependendo do aquecimento ou não de suas vendas no território brasileiro”, pondera.

Ost explica a estratégia. “Desta forma, atuar com consistência nas exportações aumenta a fidelização dos nossos clientes dado que atuamos nos mercados todos globalizados. O ano de 2019 foi de ótimos resultados da empresa na exportação justamente pela construção de relações de longo prazo com seus clientes pautada no respeito aos seus negócios, geração de confiança com execução impecável associado ao serviço esperado dentro da política de equidade de importância. A Polo Films segue crescendo nos mercados internacionais com produtos de qualidade consistente, execução e serviços que superam as expectativas dos clientes e conquistando cada vez mais espaço nos mercados americanos mesmo em um contexto muito incerto e cheios de restrições devido ao momento pandêmico mundial”, destaca.

Pandemia – A crise sanitária provocada pelo coronavírus causou impactosna economia, mas Luciano Ost explica como a empresa enfrentou as dificuldades. “A Polo Films agiu rapidamente e criou o Comitê de Crise com reuniões diárias desde o início da pandemia com diversas ações foram tomadas para evitar impactos significativos. Seguimos recebendo continuamente nossas matérias-primas, produzindo e entregando os volumes esperados pelo mercado durante este período. Abastecemos todos os clientes no Brasil e no Exterior. O mercado de embalagens

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EspecialPolo Plástico Gaúcho em parceria com o governo do Estado do Paraná. 8.

Doação de 100 cestas básicas para a associação Tem Yad de São Paulo que ajuda pessoas carentes ou que perderam sua renda durante a pandemia.

Innova duplica planta de SM

Lírio Parisotto: "As empresas são o pulmão do mundo, mas precisam de ar, de mercado, de capitais"

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flexíveis foi mais resiliente com a demanda, principalmente no segmento de alimentos’, ressalta.

Quanto aos resultados para 2020, o Diretor Comercial fez uma análise com base em informações concretas. “Dados de mercado apontam que bens não-duráveis comercializados em hipermercados e supermercados tiveram um aumento de 15,9% de 01/mar/20 a 20/jun/20 em comparação com fev/20 (Boletim Semanal Cielo, Jun 20). Nossa perspectiva é manter a produção máxima, sem paradas e seguir atendendo os segmentos essenciais neste momento, como por exemplo, massas, biscoitos e panificação. Estamos confiantes com uma retomada dos demais mercados tão importantes para o BOPP, como por exemplo, etiquetas, rótulos e fitas, e já estamos conversando com nossos clientes para ver como ajudar e a melhor forma de atuarmos juntos”, avalia o executivo.

Quanto ao aspecto de enfrentamento à Covid-19 e solidariedade, Ost ressalta que a empresa fez várias ações. “A Polo Films apoiou e participou de diversas ações para ajudar na pandemia na cidade de Montenegro onde nossa fábrica está instalada e em outras localidades do Brasil, abaixo algumas delas”: 1. Doação de 70 máscaras PFF2 para a Secretaria de Saúde de Montenegro; 2. Doação de 150 máscaras N95 para a Secretaria de Saúde de Montenegro; 3. Doação de 7.200 sabonetes, em parceria com cliente, para a Secretaria de Saúde de Montenegro. 4.

Doação de 80 cestas básicas para a Secretaria de Saúde de Montenegro. 5. Doação de 55 kits higiene para a Secretaria de Saúde de Montenegro. 6. Doação de 50 litros de álcool para a Secretaria de Saúde de Montenegro. 7. Doação de 2,2t de material para elaboração de 80 mil faceshields para profissionais da saúde

Com investimentos de 600 milhões desde 2018, a Innova concluiu em maio de 2019 a duplicação da capacidade de produção de monômero de estireno (SM) na planta industrial de do Polo de Triunfo, aumentando a capacidade para 420 mil toneladas/ ano. O insumo é utilizado na fabricação de produtos como asfalto, tintas, pneus, borrachas e resinas, e serve como matéria-prima para os diferentes tipos de poliestirenos produzido pela companhia.

Antes desse grande investimento a Innova conseguiu destaque no setor em 2016 com o lançamento do Newcell, o poliestireno expandido (EPS), usado por setores como a construção civil, indústria automotiva e linha de embalagens. É uma resina mais conhecida pelo nome comercial do concorrente, isopor, uma marca das alemães Knauf/ Basf. Sua principal característica é ser isolante térmico, usada desde em grandes obras, como estradas e pontes, e em copos descartáveis. O EPS da Newcell tem uma tecnologia diferente dos “isopores” disponíveis no mercado. A injeção depentano (tipo de gás que provoca a expansão) proporciona mais facilidade de transformação.

Na primeira fase o projeto previa a produção de 25.000 toneladas/ano, mas segundo destacou na ocasião o empresário Lírio Parisotto, “há uma deficiência de 50 mil toneladas/ano, que são importadas.

Assim é possível que rapidamente possamos dobrar a capacidade dessa unidade, pois existe um merca do em expansão”. A unidade de produção do New Cell gerou 150 novos empregos e havia previsão de investimentos totais de R$ 1,2 bilhões em quatro anos.

Inicialmente denominada de Videolar-Innova, empresa resultante da compra, em 2013, da Innova, no polo de Triunfo, por Lirio Parisotto, que a uniu à planta de produção de poliestireno construída pela Videolar em Manaus. A Innova havia sido construída em Triunfo pela argentina Perez Companc e, depois, vendida à Petrobras. Depois da conclusão do negócio o nome Innova foi mantido como oficial. A Innova opera duas plantas industriais de alta tecnologia no Polo Industrial de Manaus (AM) e uma situada no Polo Petroquímico de Triunfo (RS).

A Unidade II, em Triunfo (RS) é a única petroquímica no país a integrar, numa mesma planta industrial, a produção do etilbenzeno (EB), monômero de estireno (SM), tolueno, poliestirenos para uso geral (GPPS) e de alto impacto (HIPS), bem como o poliestireno expansível (EPS). Ela sedia também o Centro de Tecnologia em Estirênicos (CTE), referên-

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cia nacional na produção de patentes no segmento, onde podem ser reproduzidas as mesmas condições de trabalho utilizadas pelos clientes da Innova.

Conforme destaca o site do Comitê de Fomento Industrial do Polo/Cofip, a Innova, originalmente, iniciou suas atividades em janeiro de 2000. A empresa é líder no mercado brasileiro de estirênicos.

Possui três plantas industrias instaladas no Polo de Triunfo, que integram a produção de etilbenzeno, com capacidade de produção de 310 mil toneladas ao ano, monômero de estireno, com capacidade de 420 mil toneladas, e poliestireno, constituída de duas linhas independentes para fabricar 60 mil toneladas de poliestireno cristal e 90 mil toneladas de poliestireno de alto impacto ao ano.

A Unidade I, em Manaus (AM), produz filmes plásticos de polipropileno biorientado (BOPP), laminados plásticos em bobinas de poliestireno (PS) e polipropileno (PP), bem como tampas plásticas para águas minerais, sucos e refrigerantes. A Unidade IV, em Manaus (AM), é uma petroquímica que produz os poliestirenos GPPS (para uso geral) e HIPS (de alto impacto) em suas variações.

Recentemente a Innova lançou no mercado do ECO-PS, um poliestireno com até 30% de material pós-consumo, de propriedades similares às do produto fabricado com 100% da resina virgem, obtido por reciclagem mecânica. A aplicação é para segmentos de eletroeletrônicos e eletrodomésticos; materiais de escritório; perfis para a indústria moveleira e indústria em geral.

Centro de Tecnologia em Estirênicos - A Innova possui um moderno Centro de Tecnologia em Estirênicos (CTE) com laboratórios equipados e uma equipe técnica especializada que trabalha de forma transparente em parceria com seus clientes, desenvolvendo novos produtos, processos e aplicações para potencializar seus negócios.

Os produtos da Innova estão presentes em diversos mercados. O estireno é utilizado na produção de borrachas, resinas acrílicas e poliéster, poliestireno e poliestireno expandido. O poliestireno - cristal e alto impacto - material 100% reciclável, é utilizado na indústria transformadora de plástico e atende mercados como os de eletrodomésticos, descartáveis, embalagens, eletroeletrônicos, entre outros."

Quanto ao atual momento, a Innova procura se adequar às circunstâncias quanto ao planejamento industrial e no apoio ao combate à pandemia da Covid-19, segundo revelou o empresário Lírio Parisotto, 66 anos, em isolamento, em entrevista em março passado a Stella Pontes, do Valor Econômico. “A Innova fez uma parceria com empresas como Altacoppo, Bellocopo, Copaza, Copobras, Cristalcoppo, Danúbio, Prafesta, Strawplast, Topform e Totalplast para produzir e doar a 20 hospitais, 25

milhões de unidades de pratos, copos e talheres de PS”. O empresário informa que a Innova totalizou R$ 2 milhões em doações.

No entanto, ao responder sobre como empresas e empresários podiam contribuir e o momento do ponto de vista estrutural e o futuro, deu sugestões e fez uma comparação apreensiva: “Estamos sendo profundamente desafiados a manter as nossas fábricas operando. As empresas são o pulmão do mundo, mas precisam de ar, de mercado, de fluxo de capitais.

Serão necessárias linhas de crédito emergenciais...”.

E declarou: “É possível que ao final desta pandemia tenhamos mais falidos do que falecidos”.

Arlanxeo investe em unidade gaúcha para tornar sua produção mais flexível

Força da Arlanxeo em borracha sintética

A Arlanxeo é a empresa líder mundial de borracha sintética, com vendas de cerca de 3,2 bilhões de euros em 2018, cerca de 3.900 funcionários e uma presença em 20 locais de produção em 9 países. O principal negócio da empresa é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de borracha de alto desempenho para uso, por exemplo, nas indústrias automotiva e de pneus, na indústria da construção civil e nas indústrias de petróleo e gás.

A Arlanxeo se estabeleceu em abril de 2016, fruto de uma joint venture entre a Saudi Aramco – uma empresa global e totalmente integrada do ramo de petróleo e produtos químicos, com sede em Dhahran, Arábia Saudita – e Lanxess – uma indústria de especialidades químicas de alcance mundial, sediada em Colônia na Alemanha. Em 1º de janeiro de 2019, a Saudi Aramco tornou-se a única proprietária da Arlanxeo. Em 25 de junho passado, Donald Chen assumiu o lugar de Jorge Nogueira como CEO. <<< Plástico Sul < 17

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EspecialPolo Plástico Gaúcho

Injetora Borche possui diferenciais competitivos para o mercado de transformação de plásticos

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No Brasil, a Arlanxeo produz borracha de butadieno em três sites: Duque de Caxias (Rio de Janeiro), Triunfo (Rio Grande do Sul), e Cabo de Santo Agostinho (Pernambuco). Além disso, a empresa também produz borracha de etileno-propileno-dieno (EPDM) em Triunfo. Em Duque de Caxias também está localizada a sede brasileira da empresa, que conta com um escritório de marketing e vendas em São Paulo. A rede global da Arlanxeo para borrachas de butadieno também inclui plantas de produção em Dormagen, Alemanha; Port Jérôme, França; Orange, Texas, EUA; e Cingapura.

Sobre projetos e aplicação de recursos em algumas unidades, o website da empresa destacava em nota no segundo semestre de 2018 que o objetivo era reforçar sua posição o mercado de borracha sintética. Os investimentos estavam previstos para serem realizados até 2020. A Arlanxeo está fortalecendo a sua posição como líder global na produção de borracha sintética. Nos próximos três anos, a Arlanxeo investirá várias dezenas de milhões de euros para modernizar suas unidades de produção, localizadas em Triunfo – RS, no Brasil, e em La Wantzenau, na França. “Com este programa de investimentos, estamos criando as bases para um crescimento mais rentável da empresa”, diz Jorge Nogueira, CEO Global da Arlanxeo na época. “Neste contexto, estamos sistematicamente implementando tecnologias avançadas para o crescimento de tipos de borracha de alta performance, a fim de dar suporte ao desenvolvimento de nossos clientes em regiões importantes num longo prazo”, explica.

Modernização das instalações de Triunfo – Ainda segundo a nota divulgada em 2018, no Brasil, a Arlanxeo está investindo na sua unidade

de Triunfo, no Rio Grande do Sul, para tornar sua produção mais flexível. Atualmente, apenas borracha de butadieno-estireno em emulsão (E-SBR), que é utilizada principalmente em pneus de automóveis e caminhões, é produzida pela unidade. Como resultado desta modernização, a empresa também será capaz de produzir, em Triunfo, os mais avançados tipos de borracha de polibutadieno em solução (PBR). São elas: a borracha de polibutadieno de neodímio (Nd-BR) e a (borracha de polibutadieno de lítio (Li-BR), para aplicações nos mercados de pneus e não pneus, a partir da segunda metade de 2020.

Este movimento acompanha a necessidade crescente dos fabricantes da América Latina para produção de pneus de alta performance.

Ao mesmo tempo, destaca a nota, “a Arlanxeo, está transferindo parte de sua produção existente de E-SBR de Triunfo para sua unidade em Duque de Caxias, Rio de Janeiro, onde a borracha E-SBR já é produzida em larga escala. Isto permitirá uma maior economia daqui para frente.” As obras levarão cerca de dois anos para serem concluídas e criarão aproximadamente 500 empregos durante a construção.

“Este investimento destaca o nosso comprometimento com o Brasil e a importância a longo prazo do mercado brasileiro para as borrachas de alta performance, especialmente no segmento de pneus”, disse Matthias Gotta, Líder da unidade de negócios Tire & Specialty Rubbers (TSR) da Arlanxeo. “Queremos apoiar nossos clientes locais com tecnologias inovadoras, que tornarão os pneus, e consequentemente o transporte, mais seguros, mais ecológicos e portanto mais sustentáveis,” ele adiciona.

A demanda no Brasil por borrachas de alta performance para pneus continua crescendo, suportada pela regulamentação de rotulagem de pneus, semelhante às leis que já estão implantadas na União Europeia, Japão e Coréia do Sul, por exemplo.

Todos os pneus produzidos no Brasil agora devem ser classificados com relação à resistência ao rolamento, aderência em pistas molhadas e ruídos externos. O uso do Nd-BR da Arlanxeo melhora significativamente o desempenho dos pneus, resultando em menor consumo de combustível e maior aderência em pistas molhadas, dentre outros benefícios.

As borrachas de polibutadieno, sob o nome comercial Buna® da Arlanxeo, são utilizadas, principalmente, nas bandas de rodagem e nas laterais dos pneus. Adicionalmente, os polibutadienos também são utilizados na modificação das propriedades dos plásticos, na produção de HIPS (poliestireno de alto impacto) para aplicações de moldagem por injeção.

Outras áreas de aplicação incluem bolas de golfe, tênis de corrida e correias transportadoras.

IMMAC e Borche Brasil

Um dos setores mais beneficiados com o desenvolvimento do polo gaúcho é o setor de máquinas para a indústria de transformação. E nos últimos anos uma estratégia muito bem planejada pela IMMAC – Injection Molding Machine and Acessories, empresa instalada em 2013, com sede em Novo Hamburgo e que importa, comercializa e representa grandes marcas de máquinas e acessórios para a indústria do plástico. Entre seus integrantes estão os experientes Cristian Heinen como gerente comercial ao lado do diretor Gustavo Muller. Graças à experiência, dedicação e um ótimo portfólio, os resultados tem sido excelentes. “Desde 1º. de setembro de 2019 somos uma multinacional visto que a IMMAC (importadora de alimentadores, secadores, robôs e outros periféricos) fez sociedade com a Borch Machinery para criar a Borche Brasil”, explica o executivo Cristian Heinen.

Segundo, a Borche Brasil surgiu para atender todo mercado brasileiro com as injetoras da marca Borche. A Borch Machinery em Ghanghzou, na China, fabrica cerca de 5.000 injetoras ao ano. Tem filiais em vários países a exemplo desta filial brasileira.

“Atualmente contamos com cerca de 15% do market share mas este número deverá crescer pelo menos 15% em 2020 com a filial aqui no Brasil”, diz Cristian Heinen. “Nosso segmento na BBR são máquinas injetoras de termoplásticos para atender todo mercado do plástico. Na IMMAC vendemos os periféricos das injetoras”, esclarece o executivo. As empresas tem sede no Rio Grande do Sul. Quanto ao comportamento do mercado de injeção, o executivo é otimista. “Deveremos crescer em torno de 15% no market share das injetoras, visto que agora atendemos também o mercado de São Paulo. Cresceremos em todos segmentos do plástico”, aponta. Uma correta avaliação do parque industrial brasileiro de injeção e os avanços com a indústria 4.0 são essenciais para um projeto ser bem sucedido, mesmo que existam alguns desafios. “Um dos negócios da IMMAC para 2020 é exatamente a venda de software de monitoramento da marca Keba (Austria). Iniciamos este trabalho em 2020 e acreditamos que o ano de 2020 será o ano em que as indústrias irão aderir de forma massiva à indústria 4.0. O custo ainda segue sendo um entrave para que o mercado não absorva ainda este sistema de monitoramento”, explica Cristian Heinen.

O executivo faz questão de explicar quais são os destaques em máquinas da empresa no momento, novas versões e características técnicas e aplicações.”A Borche tem sempre inovado em máquinas injetoras. Atualmente a maior injetora fabricado na Ásia é da marca Borche. Tem 6.800 toneladas de força de fechamento e está trabalhando numa empresa na Indonésia. A máquina foi fabri-

cada especialmente para este cliente que precisava de uma injetora para injetar uma peça de 230 kg”, informa o especialista.

Segundo Cristian Heinen, o desempenho recente foi positivo. “Em 2019 crescemos cerca de 50% a venda de injetoras inteligentes 2 placas no Brasil.

E a tendência para o ano de 2020 é vender injetoras de 3.000 a 5.000 toneladas”, comenta. Ele diz que as aplicações são as mais diversas para este modelo de injetora. Nos modelos convencionais (de tesouras) temos injetoras de 80 até 1.800 toneladas.

Vantagens em injetoras - Guias lineares de suporte permitem uma injeção mais precisa; Sistema de extração na parte traseira do platô móvel dá mais espaço e facilita manutenção e troca de moldes; Comparado com a máquina de joelho, este modelo BU tem somente 2 placas (platôs), estrutura compacta e grande espaço de utilização; O curso de abertura pode ser configurado baseado no processo do produto e não limitado pela estrutura de fechamento; A máquina de 2 placas satisfaz requerimentos de moldes complexos e de produtos de muitas cavidades; As colunas são fixadas no platô fixo e na base. Os movimentos do fechamento são suportados pela estrutura da máquina; Fechamento de alta pressão pela placa móvel (patenteado).

Geralmente para conquistar o mercado é preciso atender às demandas e exigências dos transformadores. Segundo Cristian Heinen, não é apenas o preço que entra na avaliação para uma compra. “Tecnologia, preço, facilidade de operação e principalmente o melhor serviço técnico para que a injetora permaneça sempre trabalhando, produzindo e faturando. Sempre enfatizamos aos nossos clientes que não vendemos preço. Vendemos uma solução completa de acordo com a necessidade do Comprador”, esclarece.

O transformador brasileiro de injeção termoplástica teve em passado recente uma tendência a produzir produtos mais "comoditizados" ou seja, de menor valor agregado. Cristian Heinen, foi questionado sobre sua percepção se houve uma mudança em busca por diferenciais competitivos para sobreviver em meio à concorrência. “Notamos uma tendência das empresas a comprarem injetoras maiores, com maior espaçamento entre colunas e consequentemente com moldes de maior porte e maior Na realidade vemos que o mercado está se movendo para produtos de maior valor agregado. As recentes vendas de injetoras 2 placas demonstram exatamente o que o mercado brasileiro está buscando: injetoras de maior qualidade, com mais recursos e produtividade”, comenta.

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DestaqueEmbalagens Flexíveis

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Inovação como base de crescimento

A

pandemia do Covid-19 acarretou uma forte crise em diversos setores da indústria.

Mesmo que saiamos dessa fase de distanciamento ainda nas próximas semanas ou meses, certamente enfrentaremos os reflexos do coronavírus por muito tempo. É preciso considerar, todavia, que algumas indústrias foram e permanecerão sendo menos atingidas. É o caso das embalagens. “Graças aos setores de alimentos, bebidas e produtos de higiene, o segmento de flexíveis foi um dos menos afetados dentro do universo das embalagens”, esclarece Rogério Mani, presidente da ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis). O dirigente esclarece que também ficou claro na pandemia que todas as embalagens são ótimas, mas o plástico é essencial. “A aposta é que o novo normal do setor seja ressaltar as vantagens naturais dos flexíveis, uma delas: atender rapidamente às novas demandas do mercado”.

Estudo realizado pela Maxiquim, com exclu-

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sividade para a ABIEF indica que o desempenho da indústria brasileira de embalagens plásticas flexíveis foi relativamente positivo em 2019. De acordo com a avaliação, a produção do setor cresceu 2,3% em comparação a 2018, atingindo quase 2 milhões de toneladas.

O consumo aparente também mostrou alta de 0,6% em 2019 no comparativo com o ano anterior.

Outra boa notícia vem da balança comercial do setor que registrou alta de 27% no volume exportado em 2019, chegando a 130 mil toneladas. O faturamento das exportações também registrou alta de 7%, totalizando US$ 237 milhões. Na contramão, as importações caíram 8% em volume no ano.

Por tipo de resina, a pesquisa Maxiquim aponta que o PEBDL (polietileno linear de baixa densidade) segue na liderança, com uma participação de 978 mil toneladas nas 1,980 milhão de toneladas produzidas em 2019. Na sequência vem PEBD (polietileno de baixa densidade) com 475 mil toneladas, PP (polipropileno) com 318 mil ton e PEAD (polietileno de alta densidade) com 209 mil ton.

Inovação

Mas para crescer de forma consistente é preciso investir em tecnologia. O aumento da demanda não se dá somente pelo consumo de bens essenciais, como alimentos e bebidas. Sem embalagens que tenham diferenciais competitivos e valor agregado, a indústria de filmes certamente não cresceria tanto assim. É assim que age uma tradicional indústria da área. Uma das principais ferramentas como fruto de um investimento de R$ 20 milhões, desde março está em funcionamento na planta da Terphaneem Cabo de Santo Agostinho (PE), uma nova metalizadora, da Bobst, que garantirá o

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Se fizermos um recorte no estudo da Maxiquim para entender os principais mercados para as embalagens plásticas flexíveis, temos os alimentos como líder com um consumo de 776 mil toneladas.

Na sequência vêm as aplicações industriais, com 390 mil toneladas, seguidas por descartáveis (226 mil ton); bebidas (202 mil ton); higiene e limpeza (196 mil ton); agropecuária (118 mil ton); pet food (44 mil ton); construção civil (17 mil ton) e outros (11 mil ton).

“Estes números revelam todo o potencial do setor. E para 2020 estamos ainda mais confiantes. Se todas as mudanças macroeconômicas necessárias forem efetivadas, certamente fecharemos o ano com um resultado superior ao de 2019”, comenta o Presidente da ABIEF, empresário Rogério Mani.

Se existe um grande desafio hoje para o setor, segundo Mani ele reside na questão da sustentabilidade. “Precisamos pensar a embalagem plástica flexível dentro do contexto da Economia Circular. Ao criar uma embalagem, ela já deve nascer permeada pela circularidade. Cada vez mais teremos embalagens com conteúdo reciclado, mono material e com processos simplificados. E estas mesmas embalagens continuarão garantindo segurança alimentar, proteção dos produtos, otimização logística e comunicação adequada com os consumidores.”

“Também precisamos consumir de forma responsável e exercer a cidadania, descartando qualquer tipo de embalagem corretamente. Não entendemos que os resíduos plásticos sejam lixo, mas sim matéria-prima de grande valor quando se promove a Economia Circular de fato. Todos sabem que o plástico é maravilhoso; o que precisamos agora é comunicar estes benefícios para a sociedade”, finaliza o Presidente da ABIEF.

atendimento à crescente demanda de filmes metalizados e inovadores. O equipamento é o único nas Américas a oferecer determinados recursos tecnológicos.

“O investimento da Terphane em uma nova metalizadora está alinhado à tendência global de busca por embalagens mais sustentáveis e de menor impacto ambiental. Fizemos questão de trazer o que há de melhor no mundo em tecnologia para a metalização de filmes, em um equipamento que será o primeiro do seu tipo em todas as Américas. Com isso continuaremos a promover o desenvolvimento de filmes especiais de alta barreira nestes mercados, oferecendo soluções que não só protejam os alimentos, mas também permitam uma melhor relação custo benefício às embalagens. Embalagens utilizando filmes metalizados permitem migrar das embalagens rígidas para as flexíveis, gerando significativa redução de peso, e por consequência, do uso de recursos materiais, além de permitirem menores custos de transporte e armazenamento”, esclarece José Bosco Silveira Jr., Presidente do Grupo Terphane.

E completa: “Os filmes metalizados também viabilizam a substituição da folha de alumínio que ainda é usada em algumas aplicações em embalagens flexíveis, trazendo uma melhor relação custo benefício devido à menor espessura do filme e sua processabilidade”.

“Com a finalização do projeto de instalação da nova metalizadora, que durou quase dois anos, a Terphane consolida sua posição como fornecedor local e especializado em filmes metalizados, garantindo para os clientes maior agilidade no atendimento à demanda do mercado por filmes metalizados e reduzindo os lead times”, pontua Edson Albuquerque, Diretor de Operações da Terphane no Brasil.

Por incorporar a mais moderna tecnologia para metalização de filmes das Américas, o novo equipamento também garantirá à Terphane maior qualidade de deposição e consequente redução de possíveis defeitos durante a metalização. A inspeção dos filmes é feita em linha e o equipamento consegue detectar

Terphane aumenta capacidade de metalização de filmes de poliéster no Brasil

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DestaqueEmbalagens Flexíveis pequenas falhas na metalização, imperceptíveis a olho nu. “Assim, o tempo de resposta do time de produção para corrigir possíveis problemas é reduzido. Este é o segundo equipamento da Terphane com esta funcionalidade”, explica Albuquerque.

A nova metalizadora possibilitará aumentar o portfólio de filmes metalizados com altíssima barreira e transparência. Desta forma, a Terphane atenderá à demanda do mercado de substituição da folha de alumínio nas embalagens flexíveis, resultando em uma embalagem mais sustentável. Testes com a nova tecnologia aplicada aos filmes base da Terphane também mostraram que o novo equipamento possibilita o lançamento de novas linhas de produtos. Isto ajudará os convertedores a ampliarem sua capacidade de laminação de estruturas flexíveis em processos mais complexos e em aplicações mais críticas.

Para Eduardo Petroni, CEO da BobstLatinoamerica do Sul, “A Terphane é conhecida como líder em filmes especiais de poliéster (PET) na América Latina e no mundo. E a Bobst veio como o parceiro ideal, com um bom conjunto de soluções e recursos de P&D, para levar o mercado ao próximo patamar de filmes barreira e metalizados de alta qualidade”.

A empresa confirmou ainda que os novos filmes da linha Ecophane são os únicos de poliéster com PCR (PET reciclado pós consumo), no Brasil e no mundo, aprovados pela Anvisa inclusive para contato direto com alimentos. Nos Estados Unidos e Europa, a linha Ecophane já é comercializada com sucesso e foi aprovada pela FDA e EFSA (União Europeia).

Lançados em 2019, estes filmes estão alinhados à uma demanda crescente do mercado global por filmes que garantam a produção de embalagens recicláveis e com conteúdo reciclado. No Brasil, o poliéster é a única resina que, após reciclada, pode ser usada na produção de novas embalagens para alimentos.

“A linha Ecophane é o resultado de extensivas pesquisas e muita tecnologia de ponta aplicada ao seu desenvolvimento. Conseguimos criar um filme PET com no mínimo 30% de PCR em sua composição”, explica Marcos Vieira, Diretor de P&D Global da Terphane. Esta expertise tecnológica resultou em mais de 10 tipos de filmes da linha Ecophane, disponíveis para as mais diversas aplicações.

Além de garantirem um menor uso de matérias-primas virgens, os novos filmes da linha Ecophane, da Terphane, estão inseridos no conceito de Economia Circular: o PET descartado na forma de embalagens ou outros itens é coletado, reciclado e volta a ser embalagem.

“O desenvolvimento da linha Ecophane não vai ao encontro apenas das métricas de sustentabilidade estabelecidas pela Terphane, mas atende a uma busca dos brandowners que querem associar suas marcas e produtos a embalagens cada vez mais sustentáveis”, 22 > Plástico Sul >>>

completa André Gani, Diretor de Vendas & Marketing da Terphane. A Terphane estabeleceu como prioridades em sua jornada de sustentabilidade, ações ambientalmente, socialmente e economicamente positivas em suas plantas, produtos e na comunidade.

Dow desenvolve nova resina para BOPE

Buscando aprimorar o portfólio de soluções para o mercado de embalagens recicláveis, a Dow lança a resina INNATE™ TF. Novidade na América Latina, a nova resina permite a produção de filmes de polietileno biorientados (BOPE) com excelentes propriedades óticas e mecânicas, além de alta rigidez. A pioneira nesse mercado a usar essa tecnologia é a Oben Holding Group.

O INNATE™ TF foi desenhado para proporcionar ampla janela de processo em equipamentos usados para fabricação de polipropileno biorientado (BOPP) e atender às necessidades dos produtores regulares de BOPP que procuram inovação de portfólio e o fornecimento de substratos que facilitem a confecção de embalagens monomateriais. Esta nova resina pode ser utilizada em máquinas comerciais de BOPP ou em novas máquinas hibridas já disponíveis no mercado. O novo filme de polietileno biorientado possui excelente desempenho mecânico, selagem e quando laminado com filme de polietileno tradicional permite a produção de embalagens recicláveis para diferentes aplicações, como ração para animais, alimentos processados, itens de higiene pessoal, produtos de limpeza etc.

"Na Dow, acreditamos que a embalagem deva cumprir seu propósito de maneira eficiente sem impactar o ambiente. Por isso trabalhamos constantemente no desenvolvimento de novas ferramentas para o desenho de embalagens eficientes e recicláveis. O lançamento da resina INNATE™ TF representa mais um importante passo em direção ao nosso comprometimento com essa cadeia de valor”, afirma Marcus Vinicius Carvalho, Gerente de Marketing para o setor de Embalagens Flexíveis da Dow na América Latina.

"Esta nova resina oferece excelente processabilidade, permitindo a produção de uma variedade de produtos planos e seláveis combinados em coextrusões com resinas ELITE™, gerando um grande potencial para o desenvolvimento de filmes à base de polietileno biorientado", complementa Erik Sosa, diretor técnico da Oben Holding Group.

A resina INNATE™ TF já está em fase comercial e é fornecida pela Dow. O filme de polietileno biorientado (BOPE) é produzido e comercializado pela Oben Holding Group em diferentes países da America Latina.

Artigo

Qual o papel da embalagem

nas compras online?

Por Fábio Mestriner*

Q

ual o papel da embalagem nas compras online? Essa pergunta é recorrente nas palestras e lives que realizo. Os participantes apresentam dúvidas sobre a mudança de abordagem que é feita pelo consumidor na compra presencial e na compra em ambientes digitais. Em primeiro lugar, é preciso perceber que essa questão conduz a uma primeira constatação.

Estamos falando de dois locais onde se dá o encontro do consumidor com o produto, ou seja, o mundo físico e o mundo virtual. Teoricamente, podemos dizer que o produto é o mesmo e o consumidor também, portanto o que muda é a experiência de compra e não necessariamente a embalagem.

Mas não é bem assim, pois sabemos que a embalagem participa e interfere na percepção que o consumidor forma sobre o produto e que seu papel no processo de compra muda conforme o cenário onde ela está se apresentando. No mundo físico, as funções mercadológicas da embalagem são: 1) Destacar o produto chamando a atenção dos consumidores; 2) Apresentar de forma clara interessante e sedutora o que o produto é e significa e quais são seus principais atributos; 3) Agregar valor percebido para ajudar o produto a vencer a barreira do preço; 4) Ajudar o consumidor a consumar a compra.

Essas funções são as básicas, mas temos ainda a competitividade – o grau de desempenho da embalagem versus os concorrentes posicionados ao seu lado na mesma categoria. Além disso, a embalagem é uma poderosa ferramenta de marketing e veículo de comunicação, que pode trazer informações e ações de marketing que ampliam seu apelo de venda.

Por fim, temos a conexão da embalagem com a web, uma nova função que utiliza a embalagem para levar o consumidor ao ambiente digital do produto, abrindo novas possibilidades de relacionamento. Todas

essas funções, que já são desempenhadas regularmente pelas melhores embalagens, permanecem valendo para o mundo físico, que não vai desaparecer, mas apenas se adaptar aos novos tempos pós-pandemia.

Já as embalagens vendidas online, além de cumprirem suas funções básicas, precisam incorporar novos atributos característicos do ambiente virtual, onde a experiência de consumo é realizada sem o processo de compra físico, que envolve deslocamentos, sair de casa, caminhar pelos ambientes, comparar produtos e tantos outros detalhes que estão presentes quando vamos às compras.

No ambiente virtual, a principal função da embalagem é “aparecer bem na foto”, pois aqui, também, embalagens expressivas, visualmente bonitas e fotogênicas levam vantagem. Mas a grande contribuição que uma embalagem pode oferecer ao e-commerce é “promover um final feliz para o processo de compra”. É ela que faz a entrega do produto no mundo físico onde o consumidor vive e aquela que está presente no momento mágico em que ele vive a experiência de consumo com o produto que escolheu, comprou e aguardou dias para receber. Nesse momento, uma boa embalagem põe para cima toda a experiência, quer confirmando a escolha e atendendo as expectativas geradas online, ou derrubando todo o processo e decepcionando o consumidor.

No começo, as embalagens do e-commerce eram apenas pacotes de entrega arranjados de qualquer jeito. Com o tempo, as empresas foram aprendendo a usar a embalagem não apenas para carregar o produto, mas para participar positivamente em todo o processo da venda online.

Hoje já podemos encontrar exemplos elogiados pelos consumidores nas redes sociais, surpreendidos positivamente pela embalagem que receberam. Um caso recente é a embalagem que conversa com o consumidor e anuncia sua chegada com um animado “Hello, Cheguei!”. No outro lado da caixa, uma instrução decisiva para dar um ‘up’ na experiência: “Antes de abrir, repita: eu mereço!”. Dentro, a cereja do bolo: um bilhete

escrito à mão que fecha todo o processo com um toque humano, dando ao consumidor a sensação de estar ajudando com sua compra a economia e pessoas cujo trabalho está sendo afetado pela pandemia.

Esse exemplo mostra claramente que as embalagens do e-commerce precisam “conversar” com o consumidor e estabelecer uma relação no mundo onde ele vive, precisam criar empatia, promover um final feliz para o processo, e de preferência, e se possível, já engatar a próxima venda. São novas funções que abrem para as embalagens uma avenida de oportunidades, retirando-as da abordagem meramente de custo para fazê-las ingressar definitivamente numa nova era em que caberá a elas o ato final de fechar com chave de ouro o processo de venda online.

As embalagens de papelcartão tendem a ganhar proeminência neste novo ambiente por suas características favoráveis à logística de entrega dos produtos e, principalmente, por terem seis lados que podem ser utilizados para imprimir informações e se comunicar. Também favorece as embalagens de papel o fato de elas poderem receber impressão interna, dando continuidade ao processo de interação entre o consumidor e o produto que está recebendo.

Gosto sempre de citar uma frase que Steve Jobs disse: “O ato de desembalar um produto é parte fundamental da experiência do consumidor”. Novos tempos exigem novas embalagens e aquelas de papelcartão precisam avançar rapidamente sobre as oportunidades que estão surgindo, apropriando-se da nova linguagem, da forma como ela comunica sua chegada e tece comentários sobre o que está trazendo, da maneira como continua trazendo mensagens na parte interna, conforme a caixa vai sendo aberta, e do processo de “desembalagem”, valorizando cada detalhe e estabelecendo laços que devem conduzir para uma próxima venda. *Consultor da Ibema Papelcartão. Designer, professor do curso de pós-graduação em Engenharia de Embalagem do IMT Mauá e autor dos livros Design de Embalagem – Curso Avançado, Gestão Estratégica de Embalagem e Inovação na Embalagem – Método Prático.

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Foco

no Verde

Estudo encomendado pelo PICPlast mapeia a indústria de reciclagem do DIVULGAÇÃO

plástico no Brasil

plásticos pós-consumo reciclados mecanicamente em 2018 foi de 757 mil toneladas.

“O último estudo que realizamos, em 2016, apontou um volume de resíduos plásticos reciclado de 550 mil toneladas. Ou seja, em dois anos, tivemos um crescimento de 37% na quantidade de plástico reciclado o que aponta para uma evolução do setor”, explica Simone Carvalho do comitê técnico do PICPlast.

O volume total de resíduo plástico consumido em 2018 foi de 1,3 milhão de toneladas, sendo que 34% foi gerado por PET, 21% por PEBD / PEBDL e 18% de PP.

E

ntender o tamanho da indústria de reciclagem no Brasil é o objetivo do estudo encomendado pelo Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast), parceria da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST), e da Braskem, maior petroquímica das Américas, e realizado pela MaxiQuim, empresa de avaliação de negócios na indústria química com foco em análise de mercados e competitividade, com dados referentes ao ano de 2018.

O ponto de partida do estudo foi um mapeamento das indústrias de reciclagem mecânica de plásticos. Foram encontradas 716 empresas em operação, sendo que a maioria da recicladoras (88,54%) encontra-se nas regiões sul e sudeste do país. Fora dessas regiões, o estado da Bahia se destaca com 17 empresas recicladoras.

Em 2018, o faturamento bruto da indústria da reciclagem foi de R$ 2,4 bilhões, com a geração de 18,6 mil empregos e capacidade instalada de 1,8 milhão de toneladas de plásticos.

Após esse mapeamento inicial, foram realizadas entrevistas individuais com 144 indústrias, 20% do universo nacional de recicladores, com o objetivo de entender melhor o volume de plástico reciclado, seu destino, os tipos de plásticos mais reciclados e estabelecer o índice de reciclagem do plástico.

Volumes de reciclagem no Brasil Segundo o estudo, 3,4 milhões de toneladas de resíduo plástico pós-consumo foram geradas em 2018, sendo que 991 mil toneladas tiveram como destino a coleta seletiva, as cooperativas, os centros de triagem e/ou os sucateiros. Desse volume, 234 mil toneladas ainda se perderam no processo de reciclagem e acabaram tendo como destino os aterros. Dessa forma, o volume total de resíduos

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Origem do plástico

A maioria do plástico reciclado tem origem no uso doméstico (54,3%). O restante se divide entre pós-consumo não doméstico (17,3%) e resíduo pós-industrial (28,4%). Entre os plásticos de pós-consumo doméstico, 44,7% era PET e 17,5% era PEBD/ PELBD. O PET também foi o material mais reciclado após o consumo não doméstico. Entre os resíduos industriais, a divisão maior ficou entre PEBD/ PELBD (29%) ou PP (28%).

“Entre o volume de plástico reciclado, 65% são artigos de uso único, que é a grande maioria dos resíduos destinados à reciclagem mecânica, com destaque para as embalagens”, explica Solange Stumpf, sócia da MaxiQuim.

A matéria-prima chegou aos recicladores por meio das próprias indústrias plásticas, (28%), pelos sucateiros (28%), pelos beneficiadores (15%), cooperativas (15%), empresas de gestão de resíduos (11%), catadores (11%) e direto da fonte geradora (2%).

A maioria do resíduo consumido veio do Sudeste do país (50%), seguido pelo Sul (29%), Nordeste (11%), Centro Oeste (6%) e Norte (4%).

Aproximadamente 33,5% (ou 421 mil toneladas) do volume de resíduo consumido não provêm do mesmo estado sede dos recicladores. “Isso ocorre porque os recicladores estão concentrados nos grandes centros urbanos como São Paulo e Rio de Janeiro, por exemplo, e apesar desses lugares possuírem coleta seletiva, a quantidade coletada não é suficiente para a capacidade instalada das recicladoras, complementa Solange.

Perdas no processo de reciclagem

O volume de resíduos plásticos que se

perdem no processo de reciclagem é de 159 mil toneladas. Sendo o PET responsável por (54,3%).

“O principal motivo das perdas ainda é a contaminação da sucata plástica com materiais indesejados, devido à triagem desqualificada. Além disso, materiais com adesivos, sujeira orgânica e, dependendo do material, cores indesejadas, contribuem para o descarte da sucata adquirida”, complementa Solange.

Produção transformada

Das 757 mil toneladas de resíduos reciclados, 328 mil toneladas ou 43,3% foram transformadas em PET seguidas de 18% transformadas em PEAD e 17% em PEBD/PELBD e 15% em PP. 18% do plástico reciclado é utilizado pela indústria de Higiene Pessoal e Limpeza Doméstica, 13% na Construção Civil, 10% no segmento de Bebidas, lembrando que na indústria de resinas recicladas apenas o PET tem regulação válida da ANVISA para contato com alimentos e bebidas, 9% no segmento de vestuário e têxtil e 9% em utilidades domésticas.

de toneladas de plástico pós- consumo. Em 2018 esse índice é 61% maior, chegando a 3,4 milhões de toneladas de resíduos plásticos. Desse total, 35% eram PEBD / PELBD, 23% eram PP, 18% PET e 14% PEAD. A maioria (52%) dos resíduos vem do Sudeste, sendo o Estado de São Paulo responsável por 30%.

“Vemos um crescente aumento da geração de plástico pós-consumo assim como ficamos bem animados de perceber que mais de 750 mil toneladas de resíduos plásticos foram recicladas, mesmo com a coleta seletiva e a reciclagem dos materiais restritas aos grandes centros. Se compararmos com outros países da União Europeia ou dos Estados Unidos, sabemos que fazemos um excelente trabalho de reciclagem mecânica. Contudo precisamos evoluir também na reciclagem energética, já que os plásticos são fundamentais no processo e já servem como combustível para que o processo ocorra com eficiência, bem como na reciclagem química”, finaliza Solange.

O plástico pós-consumo gerado

Em 2016, haviam sido geradas 2,1 milhões

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Bloco

de Notas DIVULGAÇÃO

Anunciantes

Fundação Grupo Volkswagen e BASF se unem para produzir máscaras acessíveis com visor

Bühler / Página 7

Interplast / Página 15

Replas / Página 2

Rulli / Página 5

Sepro / Página 28

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A Fundação Grupo Volkswagen e a BASF uniram-se para apoiar a produção de máscaras de algodão laváveis com visor transparente na região da boca. O objetivo é tornar esse equipamento de proteção individual, fundamental para a prevenção à COVID-19, acessível para pessoas com deficiência auditiva que realizam leitura labial. Além disso, esse modelo humaniza o convívio em tempos de pandemia, uma vez que possibilita a visualização de sorrisos e outras expressões faciais.

“A ideia nasceu de um colaborador da Volkswagen Financial Services, uma das empresas que fazem parte dos órgãos de governança da Fundação Grupo Volkswagen. Inspirado na iniciativa de uma estudante norte-americana, ele e seu grupo do curso de Mestrado em Gestão da Inovação da Universidade Federal do ABC procuraram a Fundação, em busca de apoio técnico para um protótipo. Não só por termos um projeto de costura, mas também porque a inclusão de pessoas com deficiência é uma das causas que abraçamos”, explica Vitor Hugo Neia, Diretor de Administração e Relações Institucionais da Fundação.

A partir desse contato, a Fundação Grupo Volkswagen apresentou o desafio a uma das empreendedoras participantes do Costurando o Futuro, projeto voltado à empregabilidade a ao empreendedorismo em comunidades por meio da formação profissional em costura.

Além disso, muitos dos itens produzidos e comercializados pelas costureiras são feitos de tecidos automotivos doados pelo Grupo VW e fornecedores que, pela técnica do upcycling, dão origem a bolsas, mochilas e outros acessórios.

Porto Alegre: pandemia aumenta descarte de recicláveis e diminui coleta de orgânicos

O isolamento social tem provocado um fenômeno interessante no descarte de lixo em Porto Alegre. A coleta dos resíduos orgânicos/rejeitos sofreu uma redução de 6,5%, enquanto que a de materiais seletivos/recicláveis teve uma ampliação de 5,7%, no período de 18 de março e 31 de maio, conforme levantamento da prefeitura.Entre as possíveis motivações, a titular em exercício da Secretaria Municipal de Serviços Urbanos (SMSUrb), Luciane Freitas, aponta um melhor aproveitamento dos alimentos preparados em casa, com menor desperdício. "Houve uma diminuição da geração de resíduos por bares, restaurantes e hotéis; além de melhor separação dos materiais por parte da população", observa. Luciane destaca ainda aumento das compras em mercados e supermercados, além de mais pedidos via deliverys e serviços takeaway, resultando na ampliação de embalagens, pacotes, plásticos, caixas, sacos, entre outros, podem ter gerado mais recicláveis. Outro fator que pode ter impactado nos quantitativos é o fato de que muitas pessoas buscaram o litoral e o interior para passarem o período de quarentena.

Os serviços essenciais prestados pelo Departamento Municipal de Limpeza Urbana (DMLU) estão mantidos. Nas coletas de resíduos há a adoção de medidas emergenciais de proteção aos trabalhadores diante da pandemia. O departamento intensificou o controle no recolhimento dos materiais, exigindo o fornecimento e o uso de EPIs, além da criação de protocolos de prevenção aos garis, como a orientação para que ocorra o afastamento de dois metros de distância entre os trabalhadores.

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