Maniaci della qualità

Un semplice giro nello stabilimento di COMPO a Ravenna ci ha convinti di due elementi fondamentali che ogni azienda produttrice del settore dovrebbe avere: una cura sartoriale per il prodotto finale e la creazione di ricette pregiate che alimentano la passione dei pollici verdi colloquio con

Quando abbiamo varcato la soglia del sito produttivo di COMPO ITALIA a Ravenna ci siamo trovati davanti un ampio sito produttivo e logistico, di oltre 30mila metri quadrati di superficie. Abbiamo trovato ad accoglierci Pietro Mancinelli, primo responsabile del sito di COMPO Ravenna , che nel settembre del 1999 vide uscire il primo camion di COMPO Sana fabbricato nello stabilimento italiano. Pietro ci ha accompagnato durante tutta la visita in qualità non solo di responsabile, ma soprattutto di memoria storica e tecnica dell’azienda. Noi lo abbiamo ascoltato in silenzio, rapiti dalla sua passione e dal suo sapere. La prima cosa che ci viene spiegata è che la superficie del sito è suddivisa in tre sezioni principali: il magazzino per lo stoccaggio dei prodotti finiti, la sezione dedicata alle materie prime e una terza area coperta in cui avviene la miscelazione, il confezionamento e la pallettizazione dei prodotti finiti, interamente destinati ai negozi per il giardinaggio hobbistico.

Il Compost Ieri E Oggi

Mentre camminiamo nel grande spiazzo dedicato allo stoccaggio dei prodotti finiti, Pietro ci svela che fino al 2017 quella stessa area era gestita dai pionieri del compostaggio italiano: “Arrivavano qui oltre 20mila tonnellate di materiale verde, che noi controllavamo, processavamo e maturavamo con cura. Alla fine ne ricavavamo oltre 10mila metri cubi di compost verde finito. Dal 2018 in poi per motivi, tecnici ed economici, aumentati i fabbisogni, abbiamo deciso di cessare la produzione in sito del compost e di razionalizzare l’uso degli spazi”. In realtà, fino al 1999, anno di apertura dello stabilimento, il terriccio COMPO arrivava direttamente dalla Germania. E allora perché aprire uno stabilimento produttivo in Italia? Una ragione a quanto pare stava proprio nella possibilità di poter produrre compost grazie al partner Herambiente: “La scelta iniziale era anche motivata dai costi, il camion che arrivava dalla Germania ci costava di più che produrre il terriccio in Italia. La seconda ragione è che grazie alla collaborazione con Herambiente avevamo trovato l’oc- casione di riutilizzare grandi quantità di materiale verde che altrimenti, a quel tempo, sarebbero finite in discarica”. Questa avventura congiunta di COMPO e HERA ha permesso di creare una materia prima che all’epoca, poteva essere utilmente sviluppata per la produzione di nuovi terricci. Così come oggi, anche perché la torba in futuro potrebbe subire progressive Il compost non è solo un ammendante, ma è anche un buon fertilizzante organico: questo vuol dire che se viene aggiunto ai terricci garantisce alle piante struttura e nutrimento. Insomma, una materia prima che nei prodotti COMPO da tempo trova il suo giusto spazio: “La percentuale di compost nelle miscele varia in base al tipo di terriccio: se si tratta di un substrato di coltivazione più nobile - come COMPO SANA - ne conterrà una piccola parte, mentre in un Ammentante Torboso Composto oppure in un Ammendante Compostato Verde se ne trova una percentuale progressivamente superiore. A tendere, il compost di alta qualità diventerà una materia prima sempre più ricercata per i suoi requisiti di riciclo e di soste- nibilità, oltreché per quelli agronomici.

DAI CONCORRENTI”.

LA “QUESTIONE TORBA”

Ma torniamo al presente e al nostro viaggio attraverso lo stabilimento di Ravenna. “Solo in questa area esterna stocchiamo oltre 12mila palette, con una rotazione all’incirca quadrimestrale. Durante i picchi di produzione prestagionale ci avvaliamo di ulteriori aree di stoccaggio esterne al sito. Quest’area, dalla quale abbiamo iniziato la visita, rappresenta la coda del processo produttivo, ossia l’ultima stazione da cui partono i camion. Come potete vedere le palette hanno cappucci colorati che indicano cosa è stato prodotto prima e cosa dopo. In base ai mesi di produzione viene scelto un colore e il mulettista in questo modo vede più facilmente quale lotto deve caricare per primo”. A quel punto, mentre Pietro ci spiega per filo e per segno l’organizzazione dello stabilimento, una domanda sorge spontanea: perché è stata scelta Ravenna come sede di produzione? La risposta non tarda ad arrivare e ha a che vedere con la torba. “In passato ricevevamo solo la torba scura, poi negli anni abbiamo iniziato ad usare anche quella chiara. Tutto arrivava via mare, oltre 10mila metri cubi di materiale venivano scaricati al porto, qui vicino. In seguito si è pensato di gestire gli spostamenti anche via terra e ad oggi il trasporto viene effettuato solo in questo modo”. Ora che l’abbiamo evocata, ecco la torba lì davanti a noi, due grandi cumuli tra le altre materie prime che attendono di diventare ingredienti delle ricette COMPO. Quella della torba è una questione delicata per due aspetti: sia per la situazione delle torbiere e gli effetti dannosi di una loro cattiva gestione, sia per l’evoluzione stessa della materia prima. Come ci spiega Pietro, COMPO ricorre a due tipologie di torba, entrambe rigorosamente certificate secondo lo standard RPP (Responsibly Produced Peat): la torba chiara (formatasi dal Medio- evo) e quella scura (originata nella Preistoria).

IN ITALIA SIAMO AVANTI NELLA RICERCA DI MATERIE ALTERNATIVE

La graduale sostituzione della torba all’interno dei terricci di qualità a marchio COMPO sembra possibile, tanto che la linea COMPO BIO commercializzata in Germania è già “peat-free”. In Italia, è il terriccio Organic & Recycled a presentarsi al mercato completamente privo di torba, in un nuovo sacchetto di plastica riciclata e riciclabile. Eppure, nonostante queste innovazioni interessanti, né il consumatore né il rivenditore sembrano ancora apprezzare appieno questo cambio di rotta. Ma perché? “La torba da un punto di vista tecnico è da sempre ritenuta il migliore substrato. Garantisce il benessere della pianta in vaso e risulta inimitabile per l’eccellente equilibrio tra aria e acqua che è in grado di preservare, a beneficio della vegetazione. Gli altri materiali che anche noi stiamo sperimentando, come fibra di legno, fibra di cocco, muschio, lolla di riso - fatta salva la loro qualità, convenienza e disponibilità - non garantiscono le stesse performance ma si possono utilizzare come validi coadiuvanti, in miscela con torba e compost”. Insomma, qui serve essere un po’… Masterchef! Pietro ci spiega un’altra questione importante:

Oggi la produzione dello stabilimento di Ravenna soddisfa quasi tutta la domanda italiana. Meno del 5% dei prodotti commercializzati arriva dalla Germania, ad esempio formati particolari che non si è ancora in grado di produrre a Ravenna in modo efficiente. Grazie agli importanti investimenti operati presso il sito di Ravenna, l’impegno di COMPO nel prossimo futuro sarà di produrre il 100% in Italia.

“Sia per questioni di spazio che per filosofia aziendale, tutte le materie prime impiegate da COMPO presentano la stessa qualità, per qualsiasi linea di prodotto. Quello che facciamo è poi decidere le proporzioni tra torba, compost e altri materiali, derivati dalle medesime fonti certificate e controllate.

DALLE MATERIE PRIME

ALLA RICETTA

Mentre siamo ancora intenti a discutere sulla torba e sul destino di questo pregiato materiale, abbiamo oltrepassato la seconda area dedicata allo stoccaggio delle materie prime. È arrivato il momento di visitare l’impianto di miscelazione, dove vengono create le ricette. Ovvero, le miscele di prodotti e materie prime che vengono trasportate dal piazzale alle tramogge di carico e quindi mescolati tra loro in proporzioni precise. Pietro, ci racconta che qui si gestiscono circa 60 ricette diverse, sotto la supervisione della Casa Madre, che in base al prodotto richiesto vengono inserite in un computer, il quale si occupa di controllare e dosare l’intero processo di miscelazione. Subito dopo, mentre le macchine lavorano a pieno regime, ci spostiamo in direzione delle grandi tramogge che raccolgono le miscele e alimentano le linee confezionatrici. Anche in questa fase, come ci insegna Pietro, vengono effettuati accurati controlli, imposti dalla Certificazione di Qualità ISO 9001 che il sito COMPO vanta da anni. Ora, la miscela di ingredienti inerti è diventata ufficialmente un prodotto finito che ha superato la severa sfida delle procedure di sicurezza e qualità, da sempre assolute priorità per COMPO.