F&S Filtrieren und Separieren 03/2020 by VDL-Verlag

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3/2020

Filtrieren und Separieren

PACO + HETA powered by .Ing - the German art of engineering ProblemlĂśsungen aus Metallgeweben und ihren Systemen mit dem Anspruch der deutschen Ing.enieurskunst

KuchenďŹ ltration Membrantechnik

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2020 inklusive Welthandbuch der Filtrations- und Separationsindustrie 2020-2022 (ca. 400 Seiten, vollständig in Deutsch und Englisch, mit vielen Unternehmensportraits, zahlreichen Fachbeiträgen, Wörterbuch wichtiger Fachbegriffe, Suchwortregister u.v.m.) Erschienen im Frühjahr 2020

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Editorial

Liebe Leserinnen und liebe Leser, nachdem sich die Corona-Lage in vielen Gebieten spürbar beruhigt hat, bewegen wir uns in vorsichtigen Schritten in Richtung einer neuen „Normalität“. Während Veranstaltungen wohl noch für Monate eingeschränkt sind, können der Handel und die Wirtschaft sich wieder beleben. Die nächsten Monate werden zeigen, wie die Wirtschaft durch die Krise kommt. Dabei trifft die Coronakrise die einzelnen Branchen in ganz unterschiedlicher Ausprägung. Mit den zahlreichen Unterstützungsangeboten und dem Konjunkturpaket der Bundesregierung stehen Hilfen für eine Ausrichtung auf die Zukunft bereit. So wird z. B. seit Anfang des Jahres die unternehmerische Forschung und Entwicklung durch die steuerliche Forschungsförderung, auch Forschungszulage genannt, unterstützt. Der VDMA erwartet, dass die volle Wucht der Krise sich im Maschinenbau erst in den folgenden Monaten zeigen wird. Das gesamte erste Quartal 2020 weist im Maschinenbau einen Orderrückgang im Inland von nur 2 Prozent auf. Das Minus der Auslandsbestellungen fiel mit 12 Prozent deutlicher aus. Aus dem Euro-Raum kamen im März 14 Prozent weniger Bestellungen, aus den Nicht-Euro-Ländern waren es 11 Prozent weniger Aufträge. Eine VDMA-Umfrage unter den Mitgliedsfirmen hat ergeben, dass Schwierigkeiten in den Lieferketten etwa die Hälfte der Betriebe belasten. Die Probleme auf der Nachfrageseite, also den Kundenaufträgen, haben dagegen deutlich zugenommen. Hiervon sind drei von vier befragten Maschinenbaubetrieben betroffen. Nach Angabe des ifo-Instituts in München hat die Coronakrise drastische Folgen für die Investitionen der Unternehmen in Deutschland. 50 Prozent der Firmen berichteten bei der Konjunkturumfrage im Mai, dass sie Investitionen verschoben und 28 Prozent, dass sie Investitionsprojekte ganz gestrichen haben. Das sind beunruhigende Zahlen auch für die Firmen der Separations- und Filtertechnik, auch wenn die Bedeutung der Branche vielen durch den Gebrauch von Masken und anderen Filtern wieder bewusst wurde. Die Coronakrise hat vielerorts bewirkt, dass zuvor geltende Regeln außer Kraft gesetzt wurden. Neue Arbeitsmethoden wurden ausprobiert: Homeoffice gekoppelt mit Videokonferenzen wurden für viele zur Notwendigkeit. Einiges, was sich bewährt hat, wird sicher bleiben. Im Editorial zu Heft 1 in diesem Jahr, rechnete ich noch für unsere Branche mit einem eher kontinuierlichen Verlauf der Veränderungen. Daran sieht man, dass die Zukunft schwer zu prognostizieren ist. Jedoch generell gilt: Aus jeder Krise erwächst ein Zukunftspotenzial! Viele Grüße

Prof. Dr.-Ing. Siegfried Ripperger Chefredakteur

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W Schwerpunktthemen

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Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung Teil 1: Modellierung des Verhaltens kompressibler Filterkuchen und Filtrationsverfahren J. Barth Betrieb von Filterpressen mit Kunststoffplatten Teil1: Analyse von Plattenschäden an Kammerﬁlterplatten mit konventioneller Herangehensweise (Problemﬁndung und Abhilfe) J. Zeller ECMO Extrakorporale Membranoxygenierung – Membrantechnik im Einsatz gegen Corona M. Schröder Entwicklung der Dialyse Beitrag zur historischen Entwicklung der Membrantechnik S. Ripperger

W Fachinformationen

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Verbesserung der Prozesswasserqualität durch den Einsatz von „ae-aqua Produkten“ I. Jolk, Ph. Frania, Th. Babienek, G. Räcker Patentierter Mikroliterﬁltertiegel für die Mikroplastikanalyse Ein Bericht der GKD – Gebr. Kufferath AG Desinfektionsmittel aus pﬂanzlichen Rohstoffen

W Produktinformationen

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Betriebstechnik Neue doppellagige Tiefenﬁltermodule Plattform zur Fernüberwachung von Druckluftstationen Gasreinigung Umgebungsluft in Reinraumqualität Raumluftreiniger mit UV-C-Entkeimungstechnik Filter Cubes sorgen für saubere Luft

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Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Inhalt 3/2020

FILTRIEREN UND SEPARIEREN

Mess- und Sensortechnik Überarbeitete Laserbeugungsspektrometer

W ECMO Extrakorporale Oxygenierung – Membrantechnik im Einsatz gegen Corona

Inline Partikelgrößenmessung in Echtzeit Zentrifugentechnik Dekanter 4.0 Performancestarke Großmaschine Separatorsystem für biopharmazeutische Einwegverarbeitung

W Branchenforum

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TEKA: Ein Vierteljahrhundert für saubere Luft am Arbeitsplatz Verstärkung des Führungsteams der Hengst Gruppe Filtration Group Industrial stellt einen Teil der Produktion auf Atemmasken um DITF produzieren Vliesstoffe für FFP 2-Schutzmasken Freudenberg startet Masken-Produktion Neue Filterelementfabrik W Neue doppellagige Tiefenﬁltermodule

parts2clean 2020 Cleanzone 2020 im Gewand einer modernen Stadt INDEX 20 wird verschoben SMM: Neuer Termin ACHEMA-Kongress 2021: Beitragseinreichung geöffnet Filtech 2021: Jetzt Vortragsthemen einreichen Spendenaktion von Hahnemühle

W Normen und Richtlinien

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W Marktführer

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Impressum

166 W Freudenberg startet Masken-Produktion

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Schwerpunktthemen

Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung Teil 1: Modellierung des Verhaltens kompressibler Filterkuchen und Filtrationsverfahren J. Barth* Bei der statischen Oberflächenfiltration verhalten sich viele praxisrelevante Stoffsysteme kompressibel, insbesondere sehr feine, geflockte und deformierbare Partikel sorgen für ein kompressibles Verhalten. Für die Auslegung sind deshalb geeignete Modelle zur Beschreibung des Durchströmungsverhaltens und des Filtrationsvorgangs auch bei kompressiblem Verhalten erforderlich. Die Bestimmung der Modellparameter erfolgt in Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Versuchen (C/P-Versuchen) oder Filtrationsversuchen. Im folgenden ersten Teil des Beitrags werden explizite Näherungsgleichungen für die Beschreibung des Durchströmungsverhaltens in C/P- und Filtrationsversuchen bei inkompressiblem und bei kompressiblem Verhalten behandelt. In weiteren Teilen werden der Aufbau einer verbesserten C/P-Zelle sowie Auswertung und Ergebnisse sowohl von C/P- als auch von Filtrationsversuchen behandelt werden. 1. Einleitung Filtrationsverfahren sind neben Sedimentationsverfahren die wichtigsten zur Fest-Flüssig-Trennung. Der Feststoff wird unter der Wirkung einer treibenden Druckdifferenz durch ein poröses Filtermedium aus der Flüssigkeit abgetrennt. Bei der statischen Oberflächenfiltration sind die Partikel in der Suspension größer als die Poren des Filtermediums und lagern sich an der Oberfläche des Filtermediums ab. Die abgetrennte Flüsigkeit strömt vollständig durch das Filtermedium. Viele praxisrelevante Stoffsysteme verhalten sich bei der statischen Oberflächenfiltration kompressibel, das heißt ihre Filtrationseigenschaften ändern sich mit dem Filtrationsdruck. Als mögliche Ursachen und Mechanismen für kompressibles Verhalten hat Alles [1] die Umlagerung von Partikeln, die Wechselwirkungen zwischen feinen Partikeln, die vorübergehende Verformung von Partikeln und die bleibende Verformung von Partikeln beim Überschreiten der Materialfestigkeit genannt, die entweder zu einer Änderung der Porosität (Kompression) oder einer Änderung der inneren Struktur des Filterkuchens führen (siehe Abb. 1). Für die Auslegung von statischen Oberflächenfiltrationsverfahren sind deshalb geeignete Modelle erforderlich, die das Durchströmungsverhalten und den Filtrationsvorgang auch bei kompressib-

* Dr.-Ing. Jakob Barth Backnang E-Mail: Jakob.Barth@outlook.com

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Abb. 1: Ursachen für kompressibles Verhalten: Umlagerung von Partikeln, Wechselwirkungen zwischen feinen Partikeln, vorübergehende Verformung von Partikeln und bleibende Verformung von Partikeln beim Überschreiten der Materialfestigkeit; Mechanismen für kompressibles Verhalten: Änderung der Porosität (Kompression) oder Änderung der inneren Struktur des Filterkuchens (vgl. Alles [1])

lem Verhalten beschreiben. Es existieren eine Reihe von Modellen für die Durchströmung von kompressiblen porösen Systemen, die sich mehr oder weniger einfach mit Modellen für den Filtrationsvorgang kombinieren lassen. In diesem Beitrag wird ein Modell mit expliziten Näherungsgleichungen behandelt. Die Bestimmung der Modellparameter erfolgt in Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Versuchen (C/P-Versuchen) oder Filtrationsversuchen. Während bei C/PVersuchen annähernd homogene und stationäre Bedingungen im Filterkuchen vorliegen, treten bei Filtrationsversuchen lokale und zeitliche Änderungen der Filtrationsbedingungen auf, die bei der Auswertung berücksichtigt werden müssen. Im Folgenden werden explizite Näherungsgleichungen für die Beschreibung des Durchströmungsverhaltens und des

Filtrationsvorgangs bei inkompressiblem und bei kompressiblem Verhalten dargestellt. Die Unterschiede in der Modellierung und der Auswertung von experimentellen Ergebnissen zwischen C/P- und Filtrationsversuchen werden behandelt. Außerdem werden Näherungsgleichungen zur Abschätzung des Materialverhaltens auch ohne experimentelle Untersuchungen gegeben. 2. Durchströmung poröser Medien Poröse Medien, z.B. Partikel- oder Faserschüttungen, weisen gegenüber einer Durchströmung durch eine Flüssigkeit einen Durchströmungswiderstand auf. Der Durchströmungswiderstand verursacht einen Durchströmungsdruckabfall in der Flüssigkeit. Das Durchströmungsverhalten der porösen Medien wird durch ihre innere Struktur bestimmt, u.a. durch die Partikel-

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größenverteilung, die Form und die Wechselwirkung der Partikel sowie die Porosität. Inkompressible poröse Medien weisen unabhängig von der auf das Medium wirkenden Kompressionskraft eine konstante Porosität und einen konstanten längenspezifischen Durchströmungswiderstand auf. Bei kompressiblen Medien nehmen dagegen mit steigender Kompressionskraft der spezifische Durchströmungswiderstand zu und die Porosität ab. Im Folgenden werden beide Fälle und Modelle zu ihrer Beschreibung behandelt. 2.1 Durchströmung inkompressibler Medien Für die Beschreibung der Durchströmung eines poröse Mediums mit der Querschnittsfläche A durch einen Vo· lumenstrom VF wird die mittlere Strömungsgeschwindigkeit (Leerrohrgeschwindigkeit) vF verwendet. Über der durchströmten Länge δ des porösen Mediums mit der Porosität ε tritt der Durchströmungsdruckabfall Δp auf. Bei der Betrachtung von Filtrationsverfahren stellen das Filtermedium und die darauf im Filterkuchen abgeschiedenen Partikel poröse Systeme dar. Die Durchströmung dieser porösen Systeme bestimmt den Filtratvolumenstrom. Bei der Filtration treten in der Regel nur gerin-

ge Durchströmungsgeschwindigkeiten auf, so dass eine zähe Durchströmung vorliegt. Zur Modellierung der Durchströmung des Filterkuchens mit der durchströmten Länge δFK durch eine Flüssigkeit mit der dynamischen Viskosität ηF wird in der Regel die Darcy-Gleichung mit dem längenspezifischen Durchströmungswiderstand rFK verwendet: (1) Die durchströmte Länge des Filtermediums ist zeitlich unveränderlich. Deshalb werden zur Modellierung der Durchströmung des Filtermediums in der Regel die durchströmte Länge und der spezifische Durchströmungswiderstand durch den absoluten Durchströmungswiderstand RFM ersetzt: (2) Die Darcy-Gleichung enthält als anpassbaren Modellparameter nur den spezifischen bzw. absoluten Durchströmungswiderstand. Deshalb umfasst der Wertebereich des Durchströmungswiderstands für praxisrelevante Stoffsysteme einen sehr großen Bereich von mehreren Größenordnungen. Der Einfluss der Partikelgröße dPt und der Porosität bei der Durchströmung einer Partikelschüttung ist von zahlreichen Autoren untersucht worden. Häufig ver-

wendet wird die Näherungsfunktion von Carman [2], der eine theoretisch abgeleitete Modellfunktion von Kozeny experimentell bestätigt hat. Deshalb werden diese Näherungsfunktion üblicherweise als Carman-Kozeny-Gleichung und der anpassbare Modellparameter als CarmanKozeny-Parameter kCK bezeichnet: (3) Für die Beschreibung des Porositätseinflusses hat Carman [2] selbst einen Gültigkeitsbereich von ε = 29–54 % angegeben. Happel und Brenner [3] haben sogar einen Gültigkeitsbereich von ε = 26–80 % angegeben. Für den Carman-Kozeny-Parameter hat Carman [2] Werte aus experimentellen Ergebnissen verschiedener Autoren mit monodispersen Kugelschüttungen und unterschiedlichen Fluiden bestimmt. Er hat Werte im Bereich von kCK = 4–6 gefunden. Der Wertebereich ist damit wesentlich kleiner als der des spezifischen Durchströmungswiderstands in der DarcyGleichung (1). Die unterschiedliche Modellierung des Einflusses der Partikelgröße und der Porosität ist ein wesentlicher Grund für den wesentlich größeren Wertebereich des spe-

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zifischen Durchströmungswiderstands in der Darcy-Gleichung (1) im Vergleich zum Carman-Kozeny-Parameter: Der Durchströmungswiderstand allein beschreibt den Einfluss sowohl der Partikelgröße als auch der Porosität auf den Durchströmungsdruckabfall. In der Carman-KozenyGleichung (3) werden diese Einflüsse dagegen durch separate Terme beschrieben. Der Carman-Kozeny-Parameter ist ein zusätzlicher anpassbarer Parameter. Die Carman-Kozeny-Gleichung (3) ist ursprünglich nur für monodisperse Kugelschüttungen aufgestellt und untersucht worden. Carman [2] hat aber experimentell bestätigt, dass für ein hinreichend homogenes polydisperses Partikelkollektiv ein monodisperses Ersatzsystem mit dem Sauterdurchmesser d32 verwendet werden kann. Informationen über die Partikelgrößenverteilung und die Porosität eines porösen Systems können ohne die experimentelle Untersuchung des Durchströmungsverhaltens bestimmt werden. Mit diesen Informationen erlaubt die CarmanKozeny-Gleichung (3) eine Abschätzung des Durchströmungsdruckabfalls. Mit der Darcy-Gleichung (1) dagegen muss der Wert für den spezifischen Durchströmungswiderstand immer aus der experimentellen Untersuchung des Durchströmungsverhaltens bestimmt oder aus Literaturangaben entnommen werden. Die Carman-Kozeny-Gleichung (3) bietet damit einen Vorteil, wenn Informationen über den (äquivalenten) Partikeldurchmesser und die Porosität des durchströmten porösen Systems vorliegen. Insbesondere beschreibt sie die Änderung des Durchströmungsdruckabfalls für dasselbe poröse System bei der Änderung nur der Porosität. Dieses Phänomen tritt bei der Durchströmung kompressibler poröser Medien (vgl. Abschnitt 2.2) auf. Bei der Betrachtung der Filtration sind dagegen der äquivalente Partikeldurchmesser und insbesondere die Porosität des Filterkuchens in der Regel nicht bekannt. 2.2 Durchströmung kompressibler Medien Bei inkompressiblen porösen Medien sind sowohl die Porosität als auch der spezifische Durchströmungswiderstand konstant. Sie sind sowohl unabhängig von der auf das Medium wirkenden Kompressionskraft als auch ortsunabhängig über der durchströmten Länge des Mediums. Die Betrachtung als inkompressibles Medium ist näherungsweise immer möglich in einem hinreichend kleinen Bereich der Kompressionskraft. Viele poröse Medien verhalten sich aber in einem praxisrelevanten Bereich der Kompressionskraft kompressibel. Mit steigender Kompressionskraft nehmen

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die Porosität des Mediums ab und der spezifische Durchströmungswiderstand zu. Die Kompressibilität wird maßgeblich bestimmt durch (vgl. Grace [4], Tiller et al. [5] sowie Alles [1], siehe Abb. 1) - Partikelgröße (insb. dPt < 5 μm), - Partikelform, - Partikel-Partikel-Wechselwirkungen, - Flockungsneigung und - Deformierbarkeit der Partikel. Bei der Betrachtung der statischen Oberflächenfiltration können die auf dem Filtermedium abgeschiedenen Partikel ein kompressibles poröses System bilden. Insbesondere sehr feine, geflockte und deformierbare Partikel erhöhen die Kompressibilität des Filterkuchens. Die Kompressionskraft wirkt auf das Feststoffgerüst des porösen Mediums. Die Kompressionskraft kann eine äußere aufgeprägte Kraft (Pressung) oder die innere Kraft aufgrund des Durchströmungsdruckabfalls sein (vgl. Ruth et al. [6]). Reibungskräfte zwischen dem porösen Medium und der Wand werden für die theoretische Betrachtung im Folgenden vernachlässigt. Damit sind die Kraft im Feststoffgerüst, die Porosität und der spezifische Durchströmungswiderstand ortsunabhängig über der Querschnittsfläche. Im Fall der Kompression durch eine äußere aufgeprägte Kraft sind die Kraft im Feststoffgerüst, die Porosität und der spezifische Durchströmungswiderstand im porösen Medium ortsunabhängig über der durchströmten Länge (vgl. Grace [4]). Im Fall der Kompression durch die innere Kraft aufgrund des Durchströmungsdruckabfalls stellt sich dagegen ein Gradient der Kraft im Feststoffgerüst, der Porosität und des spezifischen Durchströmungswiderstands über der durchströmten Länge ein (vgl. Ruth et al. [6], Grace [4] sowie Tiller et al. [5], siehe Abb. 2). Zur experimentellen Untersuchung der Kompressibilität kommen entsprechend der unterschiedlichen Aufprägung der Kompressionskraft zwei verschiedene Methoden zum Einsatz: KompressibilitätsPermeabilitäts-Versuche (C/P-Versuche) und Durchströmungsversuche. In C/P-Versuchen werden zur Untersuchung der Kompressibilität unterschiedliche Kräfte im Feststoffgerüst durch unterschiedliche äußere Presskräfte aufgeprägt. Das Durchströmungsverhalten wird dann jeweils bei sehr geringen Durchströmungsdruckabfällen (entsprechend sehr geringen Durchströmungsgeschwindigkeiten) untersucht. Aufgrund des geringen Durchströmungsdruckabfalls tritt keine zusätzliche Kompression auf. Die Messergebnisse sind jeweils Wertepaare der ortsunabhängigen Kraft im Feststoffgerüst und des ortsunabhängigen spezifische Durchströmungswiderstands im porösen System.

Durch die äußere Pressung sind außerdem die äußeren Abmessungen des porösen Systems bekannt. Daraus ergeben sich jeweils zusätzlich Wertepaare der ortsunabhängigen Kraft im Feststoffgerüst und der ortsunabhängigen Porosität (vgl. Ruth [7]). In Durchströmungsversuchen werden zur Untersuchung der Kompressibilität unterschiedliche Durchströmungsdruckabfälle (entsprechend unterschiedlichen Durchströmungsgeschwindigkeiten) aufgeprägt. Dabei wird jeweils das Durchströmungsverhalten untersucht. Die Messergebnisse sind jeweils Wertepaare des Gesamt-Durchströmungsdruckabfalls im porösen System und des mittleren (da ortsabhängigen) spezifischen Durchströmungswiderstands (vgl. Ruth [7]). Die mittlere Porosität ist in Durchströmungsversuchen nicht ohne weiteres messbar. Die zusätzliche Untersuchung des Einflusses der Kraft im Feststoffgerüst auf die Porosität ist damit nur in C/P-Versuchen möglich. Zur Beschreibung der Kräfteverteilung im porösen System wird die lokale Kraft im Feststoffgerüst Fs (z) auf die gesamte Querschnittsfläche bezogen und so der fiktive lokale Feststoffgerüstdruck ps (z) definiert: (4) Aufgrund der Vernachlässigung der Wandreibungskräfte führt der gesamte lokale Durchströmungsdruckabfall zu einer lokalen Zunahme des Feststoffgerüstdrucks (vgl. Ruth et al. [6]): (5) Damit gilt an jeder Stelle des durchströmten porösen Systems für den Zusammenhang zwischen dem lokalen hydraulischen Druck Δpliq (z) und dem lokalen Feststoffgerüstdruck (siehe Abb. 2): (6) Zur Modellierung des kompressiblen Verhaltens sind Näherungsfunktionen für die Abhängigkeit des spezifischen Durchströmungswiderstands und der Porosität vom Feststoffgerüstdruck erforderlich. Tiller et al. [5] haben als Näherungsfunktionen folgende Potenzfunktionen mit den Anpassungsparametern Bezugsdruck p0 (s.u.), kr und nr bzw. p0, kε und nε vorgeschlagen: (7)

(8) Die Ergebnisse von C/P-Versuchen (ortsunabhängiger Feststoffgerüstdruck ps und ortsunabhängiger speziﬁscher Durchströmungswiderstand r) sind nicht direkt

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mit den Ergebnissen von Durchströmungsversuchen (GesamtDurchströmungsdruckabfall Δp (δ) und mittlerer speziﬁscher Durchströmungswiderstand –r ) vergleichbar. Für den Vergleich ist die Mittelung des ortsabhängigen speziﬁschen Durchströmungswiderstands erforderlich. Ruth [7] hat dafür angegeben:

(9) Der Gültigkeitsbereich von Gln. (7) und (8) hinsichtlich des Feststoffgerüstdrucks kann nach Grace [4] zu ps ≤ 3,5 bar abgeschätzt werden. Tiller et al. [5] selbst haben keinen quantitativen Gültigkeitsbereich angegeben. Sie haben aber qualitativ angegeben, dass mit steigenden Exponenten nr und nε die Gültigkeitsbereiche für bestimmte Parametersätze von p0, kr und nr bzw. p0, kε und nε wesentlich kleiner werden. Gln. (7) und (8) müssen deshalb als rein empirische, bereichsweise gültige Näherungsfunktionen ohne physikalische Grundlage betrachtet werden. Es kann gezeigt werden, dass innerhalb eines begrenzten Gültigkeitsbereichs unterschiedliche Parametersätze von p0, kr und nr bzw. p0, kε und nε annähernd gleiche Näherungsfunktionen ergeben. Eine eindeutige Anpassung aller drei Parameter auf experimentell bestimmte Werte ist deshalb nicht möglich. Der Bezugsdruck sollte deshalb nicht als Anpassungsparameter aufgefasst werden, sondern als eine beliebig wählbare, konstante Bezugsgröße. Der Bezugsdruck sollte in der gleichen Größenordnung gewählt werden wie alle in einer Versuchsreihe betrachteten Feststoffgerüstdrücke. Aus dem gleichen Grund muss die quantitative Einteilung der Kompressibilität anhand des Wertes des Modellexponenten nr, wie sie von Tiller et al. [5] angegeben wird, als nicht sinnvoll betrachtet werden. Statt dessen sollte der Wert des Modellexponenten bei gleichem Bezugsdruck als qualitative Vergleichsgröße betrachtet werden: Je höher der Wert des Exponenten ist, desto höher ist die Kompressibilität. Dabei ist die Abhängigkeit des speziﬁschen Durchströmungswiderstands vom Feststoffgerüstdruck nach den Beobachtungen von Tiller et al. [5] wesentlich stärker als die der Porosität. Als Abschätzung für das Verhältnis der Exponenten in Gln. (7) und (8) haben sie angegeben:

Abb. 2: Proﬁl in Durchströmungsrichtung z von Durchströmungsdruck pliq, Feststoffgerüstdruck ps , Porosität ε und speziﬁschem Durchströmungswiderstand rFK des beim Filtrationsdruck ΔpF von dem · Volumenstrom VF durchströmten Filterkuchens mit der durchströmten Länge δFK (vgl. Alles [1])

Den Zusammenhang zwischen dem spezifischen Durchströmungswiderstand und der Porosität, aber nicht ihre jeweilige Abhängigkeit vom Feststoffgerüstdruck, beschreibt auch die Kombination der Darcy-Gleichung (1) mit der Carman-KozenyGleichung (3): (10) Grace [4] hat anhand eigener experimenteller Ergebnisse für kompressible poröse Systeme allerdings festgestellt, dass die Änderung des spezifischen Durchströmungswiderstands mit der Porosität wesentlich größer ist als nach Gl. (10). Diese Beobachtung ist konsistent mit der stärkeren Abhängigkeit des spezifischen Durchströmungswiderstands als der Porosität vom Feststoffgerüstdruck. Die Ursache ist, dass die Änderung des spezifischen Durchströmungswiderstands neben der Änderung der Porosität auch durch die Änderung der inneren Struktur des porösen Systems verursacht werden kann (vgl. Alles [1], siehe Abb. 1). Die Änderung der inneren Struktur widerspricht den Annahmen, die der CarmanKozeny-Gleichung (3) zugrunde liegen (vgl. Carman [2]). Für die Abhängigkeit des spezifischen Durchströmungswiderstands von

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der Porosität hat Grace [4] deshalb statt dessen als Näherungsfunktion mit dem Anpassungsparameter kG angegeben: (11) 3. Statische Oberflächenfiltration (Kuchenfiltration) Bei Oberflächenfiltrationsverfahren weisen die Poren des Filtermediums in der Regel eine ähnliche Größe auf wie die Partikel in der Suspension dPr ≈ dPt. Das Filtermedium weist in der Regel eine sehr geringe durchströmte Länge auf, die ebenfalls ähnlich der Größe der Partikel in der Suspension ist δFM ≈ dPt. Typische Oberflächenfiltrationsmedien sind Metalloder Textilgewebe oder keramische oder Polymermembranen. Bei Oberflächenfiltrationsverfahren werden alle Partikel, die größer als die Poren des Filtermediums sind, an der Oberfläche des Filtermediums zurückgehalten. Sie sammeln sich auf der Suspensionsseite des Filtermediums an. Bei statischen Oberflächenfiltrationsverfahren strömt die gesamte abgetrennte Flüssigkeit durch das Filtermedium. Die Haupt-Strömungsrichtung der Suspension ist deshalb senkrecht zum Filtermedium. Die zurückgehaltenen Partikel lagern sich auf dem Filtermedium ab und bilden den Filterkuchen. Die durchströmte Länge des Filterkuchens nimmt mit fortschreitender Filtrationszeit monoton zu. Dadurch nimmt der Druckabfall am Filterkuchen ebenfalls monoton zu. Statische Oberflächenfiltrationsverfahren werden deshalb typischerweise bis zu einem kritischen Durchströmungswiderstand des Filterkuchens betrieben, bevor der Filterkuchen abgereinigt wird. Bei Suspensionen mit breiten, polydispersen Partikelgrößenverteilungen können zu Beginn eines statischen Oberflächenfiltrationsvorgangs Partikel, die kleiner als die Poren des Filtermediums sind, durch das Filtermedium dringen (Trübstoß). Durch die Bildung von Feststoffbrücken über den Poren des Filtermediums können auch Partikel abgeschieden werden, die kleiner als die Poren des Filtermediums sind. Mit fortschreitender Filtrationszeit werden auch feinste Partikel in dem sich aufbauenden Filterkuchen abgeschieden. Die Partikel dringen dabei in das Innere des Filterkuchens ein. Sie werden dort durch Anhaften an den inneren Oberflächen oder Ablagerung an Engstellen (sterische Hinderung) abgeschieden und sammeln sich im Inneren des Filterkuchens an. Durch die Ein- und Ablagerung der Partikel nehmen die Porosität und der mittlere Porendurchmesser im Filterkuchen ab. Dadurch nimmt der Druckabfall am Filterkuchen zu.

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Je nach Beschaffenheit des Partikelsystems kann sich der Filterkuchen inkompressibel oder kompressibel verhalten (vgl. Abschnitt 2). Im Folgenden werden Modelle zur Beschreibung der statischen Oberflächenfiltration mit inkompressiblen und kompressiblen Filterkuchen behandelt. 3.1 Filtration mit inkompressiblen Filterkuchen Der Verlauf der treibenden Druckdifferenz (Filtrationsdruck) ΔpF (t) und des insgesamt durchgesetzten Filtratvolumens VF (t) über der Filtrationszeit t wird durch die Filtergleichung beschrieben (vgl. Ruth et al. [6] und [8], Akers und Ward [9] sowie VDI [10]). Die Filtergleichung wird theoretisch abgeleitet und ist von Ruth et al. [8] sowie Tichy [11] experimentell anhand zahlreicher Filtrationsversuche bestätigt worden. Der gesamte Filtrationsdruck fällt als Durchströmungsdruckabfall am Filtermedium ΔpFM und Filterkuchen ΔpFK ab: (12) Unter den Voraussetzungen von - Newtonschem Fließverhalten der Flüssigkeit (Filtrat) mit der dynamischen Viskosität ηF , - zäher Durchströmung von Filtermedium und Filterkuchen mit der Filterfläche A als Querschnittsfläche und - homogenem und isotropem Filterkuchen kann die Darcy-Gleichung für die Modellierung des Durchströmungsdruckabfalls an Filtermedium und Filterkuchen verwendet werden. Die durchströmte Länge des Filtermediums ist über der Filtrationszeit konstant, so dass die DarcyGleichung in der Form nach Gl. (2) mit dem absoluten Filtermediumwiderstand RFM verwendet wird. Die durchströmte Länge des Filterkuchens δFK (t) nimmt mit der Filtrationszeit zu, so dass die DarcyGleichung in der Form nach Gl. (1) mit dem spezifischen Filterkuchenwiderstand rFK verwendet wird. Unter den weiteren Voraussetzungen von - inkompressiblem Filterkuchen mit der Porosität ε, - homogen durchmischter Suspension mit der Volumenkonzentration an Feststoff cV,Sus und - vollständiger Rückhaltung des Feststoffs aus der Suspension am Filtermedium kann die durchströmte Länge des Filterkuchens aus einer Volumenbilanz für den Feststoff bestimmt werden, der aus dem durchgesetzten Filtratvolumen abgetrennt wird. Der Kuchenbildungsparameter kFK ist dabei ein Maß dafür, wie schnell die durchströmte Länge des Filterkuchens mit dem durchgesetzten Filtratvolumen zunimmt:

(13) Aus Gl. (12) folgt mit Gln. (2), (1) und (13) die allgemeine Filtergleichung:

(14) Statische Oberflächenfiltrationsverfahren können bei unterschiedlichen Randbedingungen von Filtrationsdruck und Filtratvolumenstrom durchgeführt werden. Die beiden idealen, theoretischen Betriebsweisen sind konstanter Filtrationsdruck ΔpF = const. und konstan· ter Volumenstrom VF = const.: Bei konstantem Filtrationsdruck lässt sich die allgemeine Filtergleichung (14) als lineare Funktion vom durchgesetzten Filtratvolumen schreiben. Das ist die differentielle Form der Filtergleichung bei konstantem Filtrationdruck: (15) Aus der Integration der allgemeinen Filtergleichung (14) folgt die integrale Form der Filtergleichung bei konstantem Filtrationsdruck. Sie lässt sich ebenfalls als lineare Funktion vom durchgesetzten Filtratvolumen schreiben: (16) Ruth et al. [8] sowie Tichy [11] haben unabhängig von einander festgestellt, dass die gemessene Filtrationszeit tmess um eine Zeit tkorr korrigiert werden muss, damit die integrale Form der Filtergleichung mit der Filtrationszeit (17) den gemessenen Verlauf des durchgesetzten Filtratvolumens bestmöglich beschreibt. Ohne die Korrektur der Filtrationszeit weist der gemessene Verlauf eine Krümmung (Abweichung vom linearen Verlauf) auf. Die differentielle Form der Filtergleichung dagegen ist zwangsläuﬁg unabhängig von der Korrektur der Filtrationszeit. Als physikalische Interpretation der Zeit tkorr geben Ruth et al. [8] sowie Tichy [11] die Füllzeit des Totvolumens des Filterapparats Vkorr (Filtratsammler, Filtratleitung) an: Zu Beginn des Filtrationsvorgangs wird zunächst das Totvolumen vom Filtrat gefüllt, ohne dass dieses Filtratolumen an der Messstelle (Auffangbehälter o.ä.) gemessen wird (vgl. VDI [10]). Damit ist der an der Messstelle gemessene Verlauf des Filtratvolumens über der Filtrationszeit gegenüber der tatsächlichen Durchströmung des Filters verschoben. Die Vor- und Nachteile der integralen und der differentiellen Form der Filter-

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gleichung (16) bzw. (15) bei der Bestimmung der Filtrationseigenschaften eines Stoffsystems liegen in ihrer unterschiedlichen Empfindlichkeit: Ein Vorteil der differentiellen Form der Filtergleichung ist die größere Empfindlichkeit gegenüber Abweichungen vom idealen Filtrationsverlauf, insbesondere überlagerter Sedimentation (vgl. VDI [10]). Deshalb lässt sie diese Abweichungen besser erkennen. Außerdem ist ist sie unabhängig von der Korrektur der Filtrationszeit (s.o.). Ein Nachteil der differentiellen Form der Filtergleichung ist dagegen die größere Störempfindlichkeit gegenüber versuchsbedingten Schwankungen des Filtratvolumenstroms, z.B. durch ungleichmäßiges Ablaufen/Abtropfen des Filtrats (vgl. Ruth et al. [8]). Die Messwerte schwanken deshalb wesentlich stärker um den idealen Verlauf als bei der integralen Form der Filtergleichung. Bei einer hinreichend großen Zahl von Messwerten heben sich diese Schwankungen aber auf und haben somit keinen Einfluss auf die Parameteranpassung in der Filtergleichung (vgl. Tichy [11]). Tichy [11] hat deshalb die Kombination der integralen und der differentiellen Form der Filtergleichung (16) bzw. (15) für die Bestimmung der Filtrationseigenschaften eines Stoffsystems aus Filtrationsversuchen empfohlen: Die Füllzeit tkorr des Totvolumens muss so angepasst werden, dass die lineare Näherung der Messwerte sowohl für die integrale als auch die differentielle Form der Filtergleichung denselben y-Achsenabschnitt (entspricht gleichem Filtermediumwiderstand) ergibt. Dabei muss der Verlauf der Messwerte für die integrale Form der Filtergleichung (16) streng monoton steigen (darf nicht linksgekrümmt sein). Ein nicht streng monoton steigender Verlauf der Messwerte würde eine Zunahme des mittleren Filtratvolumenstroms über der Filtrationszeit bedeuten. Eine solche Zunahme ist wegen der monotonen Zunahme der durchströmten Länge des Filterkuchens unphysikalisch (s.o., vgl. Tichy [11]). Bei konstantem Volumenstrom lässt sich die allgemeine Filtergleichung (14) als lineare Funktion der Filtrationszeit schreiben. Das ist die Filtergleichung bei konstantem Volumenstrom: (18) Die Messung des Filtrationsdrucks weist keine zeitliche Verschiebung an der Messstelle gegenüber der tatsächlichen Durchströmung des Filters auf. Deshalb ist bei der Filtration bei konstantem Volumenstrom keine Korrektur der gemessenen Filtrationszeit erforderlich, damit die Filtergleichung den gemessenen Verlauf des Filtrationsdrucks korrekt beschreibt.

3.2 Filtration mit kompressiblen Filterkuchen Die integrale Form der Filtergleichung bei konstantem Filtrationsdruck (16) ist unter der Voraussetzung eines homogenen, isotropen und inkompressiblen Filterkuchens abgeleitet. Ruth et al. [8] haben aber gezeigt, dass sie auch statische Oberflächenfiltrationsverfahren mit kompressiblen Filterkuchen sehr gut beschreibt. Die Übereinstimmung ist umso besser, je kleiner der Anteil des Durchströmungsdruckabfalls am Filtermedium am Gesamtdruckabfall (Filtrationsdruck) ist. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn die durchströmte Länge und/ oder der spezifische Durchströmungswiderstand des Filterkuchens hinreichend groß sind. In diesem Fall folgt aus Gl. (12) für den Durchströmungsdruckabfall am Filterkuchen näherungsweise (vgl. Ruth [8]): (19) An den Rändern des Filterkuchens liegen damit folgende Drücke vor (siehe Abb. 2):

Bei konstantem Filtrationsdruck können Filtrationsversuche mit kompressiblen Filterkuchen nach der Methode für inkompressible Filterkuchen mit Gln. (16) und (15) ausgewertet werden (vgl. Abschnitt 3.1). Der so bestimmte spezifische Durchströmungswiderstand des Filterkuchens ist der mittlere spezifische Durchströmungswiderstand beim jeweiligen Filtrationsdruck –r (Δp ) (vgl. Abschnitt 2.2 und VDI [10]). FK F Der Zusammenhang zwischen diesem mittleren Durchströmungswiderstand beim jeweiligen Filtrationsdruck und dem Durchströmungswiderstand in Abhängigkeit vom Feststoffgerüstdruck rFK (ps), der in C/P-Versuchen bestimmt wird, wird durch Gl. (9) mit Gl. (7) beschrieben. Für inkompressible Filterkuchen mit nr = 0 reduziert sich die Gleichung auf den konstanten spezifischen Filterkuchenwiderstand kr = rFK:

(20) Bei konstantem Volumenstrom steigt der Filtrationsdruck nach der Filtergleichung bei konstantem Volumenstrom für inkompressible Filterkuchen (18) mit der Filtrationszeit linear an. Bei kompressiblen Filterkuchen steigt damit auch der mittlere speziﬁsche Filterkuchenwiderstand mit der Filtrationszeit an. Die Filtergleichung bei konstantem Volumenstrom für kompressible Filterkuchen folgt näherungsweise aus Gl. (18) mit Gln. (19) und (20).

FILTERTECHNIK ○ ○ ○ FILTERMATERIAL

Filtration

• VYON®-Filtermaterial

Belüftung

○ ○ ○ FILTERGERÄTE ○ ○ ○ SCHALLDÄMPFER

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ANWENDUNGEN FÜR:

• GURON®-Formteile

○ ○ ○ ERSATZTEILE

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Für den Einﬂuss der Porengröße haben Anlauf [13] und Tichy [11] angegeben, dass der Interferenzfaktor umso höher ist, je offenporiger das Filtermedium ist (vgl. Abb. 3). Um die Abhängigkeit des Interferenzfaktors von der Porengröße abzuschätzen, hat Tichy [11] eine lineare Näherungsfunktion angegeben. Alternativ dazu ist in Abb. 3 als Näherungsfunktion eine Potenzfunktion dargestellt. Der Interferenz-Porengrößenparameter kId und der Exponent sind durch Anpassung auf die dargestellten Werte des Interferenzfaktors bestimmt. Mit der Bezugs-Porengröße dPr,0 = 1 μm ergibt sich für den Interferenz-Porengrößenparameter kId = 10,4.

Abb. 3: Ausgewählte Werte des Interferenzfaktors kI (vgl. Anlauf [13] und Tichy [11]) in Abhängigkeit von der Porengröße der Filtermedien dPr für verschiedene Kombinationen von Filtermedien und Partikelsystemen

Für kompressible Filterkuchen steigt der Filtrationsdruck mit der Filtrationszeit progressiv an. Für inkompressible Filterkuchen mit nr = 0 reduziert sich die Gleichung auf die Filtergleichung bei konstantem Volumenstrom für inkompressible Filterkuchen mit dem konstanten speziﬁschen Filterkuchenwiderstand kr = rFK:

(21) 3.3 Effektiver Filtermediumwiderstand und Interferenzfaktor Der in Filtrationsversuchen bestimmte Filtermediumwiderstand enthält neben dem reinen Durchströmungswiderstand des Filtermediums noch weitere Durchströmungswiderstände: Alle Durchströmungswiderstände des verwendeten Filterapparats (Filtratsammler, Filtratleitung), die über der Filtrationszeit konstant bleiben, werden mit dem Filtermediumwiderstand erfasst. Für dasselbe Filtermedium können deshalb in verschiedenen Filterapparaten verschiedene Filtermediumwiderstände bestimmt werden. Wird der Filtermediumwiderstand in Durchströmungsversuchen mit reinem Fluid bestimmt, so ist dieser Filtermediumleerwiderstand stets kleiner als der in Filtrationsversuchen mit demselben Filtermedium in demselben Filterapparat bestimmte effektive Filtermediumwiderstand (vgl. Rushton [12], Anlauf [13] und Tichy [11]). Der Zusammenhang zwischen Filtermediumleerwiderstand RFM,0 und effektivem Filtermediumwiderstand RFM wird nach Rushton [12] und Tichy [11] durch den Interferenzfaktor kI beschrieben: (22) Der Interferenzfaktor ist experimentell von verschiedenen Autoren untersucht worden. Als Einﬂussgrößen sind gefunden worden (vgl. Rushton [12], Anlauf [13] und Tichy [11]): - Porengröße - Partikelgröße - Porenform - Partikelform - Partikelgrößenverteilung - Filtrationsdruck Ausgewählte Werte des Interferenzfaktors für verschiedene Kombinationen von Filtermedien und Partikelsystemen sind in Abb. 3 dargestellt.

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(23) Für den Einfluss der Partikelgröße haben Rushton [12] und Tichy [11] aufgrund geometrischer Betrachtungen angegeben, dass der Interferenzfaktor umso niedriger ist, je weniger Poren des Filtermediums durch abgelagerte Partikel belegt werden können. Wenn der Porenmittenabstand größer ist als die Partikelgröße, können theoretisch alle Poren von abgelagerten Partikeln belegt werden. Wenn der Porenmittenabstand kleiner ist als die Partikelgröße, verhindert die Ausdehnung der Partikel (sterische Hinderung), dass alle Poren von abgelagerten Partikeln belegt werden. Für den Fall großer Partikel und feiner Filtermedien ergibt sich ein niedriger Interferenzfaktor. Als physikalische Begründung hat Tichy [11] angegeben, dass die Ausdehnung der Partikel (sterische Hinderung) verhindert, dass alle Poren von abgelagerten Partikeln belegt werden. Dadurch bleibt ein Teil der Poren frei. Im umgekehrten Fall kleiner Partikel und grober Filtermedien ergibt sich ein hoher Interferenzfaktor. Anlauf [13] und Tichy [11] haben Interferenzfaktoren im Bereich bis zu kI > 300 für grobe Gewebe mit Porengrößen von dPr = 30 μm bzw. dPr = 200 μm beobachtet. Als physikalische Begründung hat Anlauf [13] angegeben, dass die hohen Interferenzfaktoren durch die Bildung von Feststoffbrücken über den Poren des Filtermediums verursacht werden: Mit steigender Porengröße wird der effektive Filtermediumwiderstand bei gebildeten Feststoffbrücken nur noch durch die Struktur dieser Feststoffbrücken bestimmt und nicht mehr durch die Struktur des darunterliegenden Filtermediums. Für den Einfluss der Poren- und Partikelform hat Tichy [11] aufgrund analoger geometrischer Betrachtungen angegeben, dass der Interferenzfaktor umso höher ist, je passgenauer die Poren des Filtermediums durch abgelagerte Partikel belegt werden können. Für den Fall kreisförmiger Poren wie z.B. bei Kernspurmembranen und kugelförmiger Partikel wie z.B. bei Hefezellen ergibt sich ein hoher Interferenzfaktor. Für den umgekehrten Fall länglicher Poren wie z.B. bei Atlasgeweben oder Spaltsieben und unregelmäßig geformter Partikel wie z.B. bei agglomerierten Partikeln oder faserförmigen Materialien ergibt sich ein niedriger Interferenzfaktor. Viele gängige Filtermedien weisen aus diesem Grund längliche Poren auf. Für den Einfluss der Partikelgrößenverteilung auf den Interferenzfaktor hat Tichy [11] aufgrund analoger geometrischer Betrachtungen angegeben, dass der Interferenzfaktor mit steigender Breite der Partikelgrößenverteilung zunimmt. Anlauf [13] hat diesen Effekt experimentell bestätigt (siehe Abb. 3). Für den Einfluss des Filtrationsdrucks auf den Interferenzfaktor haben Anlauf [13] und Tichy [11] aufgrund experimenteller Ergebnisse angegeben, dass der Interferenzfaktor mit dem Filtrationsdruck degressiv steigt. 4. Zusammenfassung Zur Beschreibung des Durchströmungsverhaltens des Filterkuchens bei Oberflächenfiltrationsverfahren wird üblicherweise die Darcy-Gleichung (1) verwendet. Der Durchströmungswiderstand

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sollte nach Möglichkeit experimentell bestimmt werden. Falls das nicht möglich ist, aber Informationen über die Partikelgrößenverteilung im Filterkuchen vorliegen, kann der Durchströmungswiderstand des Filterkuchens mit der Carman-Kozeny-Gleichung (3) abgeschätzt werden. Zur Beschreibung der Kompressibilität des Filterkuchens werden die Näherungsfunktionen von Tiller et al. [5] verwendet. Gln. (7) und (8) beschreiben die Abhängigkeit des spezifischen Durchströmungswiderstands bzw. der Porosität vom Feststoffgerüstdruck. Die Modellparameter werden experimentell in C/P-Versuchen oder Durchströmungsversuchen bestimmt. Bei Durchströmungsversuchen ist dafür die Betrachtung des mittleren spezifischen Durchströmungswiderstands nach Gl. (9) erforderlich. Die Abhängigkeit vom Feststoffgerüstdruck ist für den spezifischen Durchströmungswiderstand wesentlich stärker als für die Porosität. Zur Beschreibung von Oberflächenfiltrationsverfahren wird die Filtergleichung verwendet. Bei der Betriebsweise bei konstantem Filtrationsdruck wird die differentielle oder integrale Form nach Gl. (15) bzw. Gl. (16) verwendet. Für kompressible Filterkuchen ist dabei die Betrachtung des mittleren spezifischen Filterkuchenwiderstands nach Gl. (20) erforderlich. Bei der Betriebsweise bei konstantem Volumenstrom wird Gl. (18) für inkompressible Filterkuchen oder Gl. (21) für kompressible Filterkuchen verwendet. Bei der Auslegung von Oberflächenfiltrationsverfahren muss der effektive Filtermediumwiderstand und nicht der Filtermediumleerwiderstand verwendet werden, der in Durchströmungsversuchen mit reinem Fluid bestimmt wird. Der effektive Filtermediumwiderstand enthält zusätzlich die Durchströmungswiderstände des verwendeten Filterapparats und den Interferenzfaktor. Wenn der effektive Filtermediumwiderstand nicht in Filterversuchen mit dem verwendeten Stoffsystem bestimmt werden kann, kann der Interferenzfaktor mit Gl. (23) mit dem Anhaltswert für den Interferenz-Porengrößenparameter kId = 10,4 abgeschätzt werden.

Sefar – Filter Solutions for Process Filtration Process Filtration Broad selection of innovative solutions for solid / liquid ﬁltration, screening and drying processes.

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Literatur [1] Alles, C.M.: Prozeßstrategien für die Filtration mit kompressiblen Kuchen. Universität Karlsruhe: Diss., 2000. [2] Carman, P.C.: Fluid flow through granular beds. Trans. Instn Chem. Engrs. 1937, 15, S. 150–166 (erneut veröffentlicht in: Chem. Eng. Res. Des.. 1997, 57, S. S32–S48 [3] Happel, J., Brenner, H.: Low Reynolds number hydrodynamics. 2. Auflage. Leyden: Noordhoff International Publishing, 1973. [4] Grace, H.P.: Resistance and Compressibility of Filter Cakes, Part I. Chem. Eng. Prog.. 1953, 49 (6), S. 303–318 [5] Tiller, F.M., Yeh, C.S., Leu, W.F.: Compressibility of Particulate Structures in Relation to Thickening, Filtration, and Expression – A Review. Sep. Sci. Technol.. 1987, 22 (2 & 3), S. 1037–1063 [6] Ruth, B.F., Montillon, G.F., Montonna, R.E.: Studies in Filtration – I. Critical Analysis of Filtration Theory. Ind. Eng. Chem.. 1933, 25 (1), S. 76–82 [7] Ruth, B.F.: Correlating Filtration Theory with Industrial Practice. Ind. Eng. Chem.. 1946, 38 (6), S. 564–571 [8] Ruth, B.F., Montillon, G.F., Montonna, R.E.: Studies in Filtration – II. Fundamental Axiom of Constant-Pressure Filtration. Ind. Eng. Chem.. 1933, 25 (2), S. 153–161 [9] Akers, R.J., Ward, A.S.: Liquid Filtration Theory and Filtration Pretreatment. In: Orr, C. (Hrsg.): Filtration – Principles and Practices, Part I. New York: Dekker, 1977. [10] Verein Deutscher Ingenieure (VDI): VDI-Richtlinie 2762, Blatt 2 – Filtrierbarkeit von Suspensionen, Bestimmung des Filterkuchenwiderstands. Stand 2011-10. Berlin: Beuth, 2010. [11] Tichy, J.W.: Zum Einfluss des Filtermittels und der auftretenden Interferenzen zwischen Filterkuchen und Filtermittel bei der Kuchenfiltration. Düsseldorf: VDI-Verlag, 2007 (Fortschr.-Ber. VDI Reihe 3 Nr. 877). [12] Rushton, A.: Effect of Filter Cloth Structure on Flow Resistance, Bleeding, Blinding and Plant Performance. The Chemical Engineer. 1970, S. 88–94 [13] Anlauf, H.: Filtermedien zur Kuchenfiltration – Schnittstelle zwischen Suspension und Apparat. Chem.-Ing.-Techn.. 2007, 79 (11), S. 1821–1831

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141 www.sefar.com

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Betrieb von Filterpressen mit Kunststoffplatten Teil1: Analyse von Plattenschäden an Kammerfilterplatten mit konventioneller Herangehensweise (Problemfindung und Abhilfe) J. Zeller* 1. Einführung Filterpressen erscheinen auf den ersten Blick in der Verfahrenstechnik und in der Bedienung als sehr einfache Apparate. Bei näherer Betrachtung sind für einen erfolgreichen Betrieb jedoch viele Details zu beachten. Filterpressen sind häufig im Fertigungsprozess das „Nadelöhr“, bei dem die Produktionsschritte zusammenlaufen. Daher wurden bei „Schwierigkeiten mit dem Filter“ bisher an den Filterpressen und Filterplatten Fehler gesucht, die mit möglichst wenig Zeitverlust abgestellt wurden, um schnell weiterarbeiten zu können. An dieser Stelle muss eine Planung erfolgen um möglichst präventiv arbeiten zu können. Ein Ausfall eines Filters hat oft Einfluss auf die Umsatzzahlen und den Erfolg eines Unternehmens. Dadurch wird es für den Unternehmer erforderlich die auftretenden Fehler zu erkennen und zu analysieren. Dann wird ermittelt, wie die Ursachen der Fehler rechtzeitig erkannt und behoben werden können. In den ersten beiden Teilen der Ausarbeitung werden sichtbare Auswirkungen von Fehlern festgehalten und die möglichen Ursachen dafür aufgezeigt. Diese Beiträge wenden sich an Produktionsleiter, Abteilungsleiter und Meister bis zu den Maschinenführern. Die Auflistung soll als Hilfe zur Fehleranalyse dienen und soll die Arbeit direkt an den Filtern erleichtern. Im dritten Teil werden die Möglichkeiten zur Datenerfassung zu den jeweiligen Themen aufgezeigt. Weiter wird beschrieben, wie damit Vorhersagen zur Fehlervermeidung umsetzbar werden. Dies ist für die strategische Ausrichtung von Produktionsanlagen im Hinblick auf Automatisierung an der Filterpresse wichtig. Der Beitrag soll auch eine grobe Kostenschätzung für die jeweiligen Anlagen ermöglichen.

* Dipl.-Ing. (FH) Johann Zeller JZ Engineering GmbH Kirchberg 3a 87647 Oberthingau Tel.: +49 (0) 8377 9749-115 www.ﬁlterpressen.engineering

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2. Plattenbrüche an Kammerplatten während des Filtrationszyklus Plattenbrüche treten an Filterpressen innerhalb und außerhalb der Filterpresse auf. Die mechanischen Beschädigungen außerhalb der Maschinen sind in der Regel einfach zu analysieren und sind nicht das Thema dieser Arbeit. Bei Plattenbrüchen konzentriert sich der Artikel im Wesentlichen auf den Werkstoff Polypropylen als den am häuﬁgsten eingesetzten Werkstoff. Grundsätzlich lassen sich bei der Analyse von Brüchen Parallelen zu anderen Werkstoffen wie Grauguss, Stahl oder Aluminium ziehen. Bei der Auswertung der Ursachen müssen die relevanten Eigenschaften der entsprechenden Werkstoffe berücksichtigt werden. 2.1 Plattenbrüche verursacht durch verfahrenstechnische Parameter 2.1.1 Filtrationsdruck nicht mit Plattendesign abgestimmt Bei der Verwendung von Kammerﬁlterplatten aus Polypropylen ist den meisten Anwendern nicht bewusst, dass in der Regel die Platten auf ca. 1/3 des Nominaldruckes (max. Filtrationsdruck) als Differenzdruck ausgelegt sind. Dies bedeutet, dass bei Auftreten von Differenzdrücken, aus welchem Grund auch immer, die Wahrscheinlichkeit eines Plattenbruches sehr hoch ist (Abb. 1 und. Abb. 2). In der Theorie dürften bei ausgeglichenen Filtrationseigenschaften in allen Kammern keine Differenzdrücke auftreten und die Plattenseele der Kammerplatten könnte noch dünner ausgelegt sein. Die Regel der Reduzierung des Auslegungsdruckes auf 1/3 des Nominaldruckes ist ein Erfahrungswert, der die Kammerplatten in den Kosten reduziert und das Risiko von Plattenbrüchen nicht allzu sehr erhöht. 2.1.2 Hohe Fließgeschwindigkeit in der Einlaufbohrung Die Beschickungspumpe für eine Filterpresse wird für eine bestimmte Füllzeit und für den Fülldruck ausgelegt. Bei

einer genaueren Auslegung wird auch die Anschwemmgeschwindigkeit der Feststoffpartikel auf das Filtertuch mit berücksichtigt. Bei der Auslegung der Verrohrung vor der Filterpresse und dem Durchmesser der Trübezulaufbohrungen in den Filterplatten muss berücksichtigt werden, dass dort die Fließgeschwindigkeit nicht zu hoch ist. Bei zu hoher Geschwindigkeit werden die ersten Kammern in der Filterpresse zu Beginn der Füllung der Kammern bzw. Beginn der Filtration nicht mit Trübe gefüllt. Dadurch können sich Differenzdrücke aufbauen, die zu Plattenbrüchen führen. Ein Richtwert für die Fließgeschwindigkeit am Kopfstück der Presse liegt bei 2 bis 3 m/s, genauere Werte sind von den verschiedenen Produkten abhängig. 2.1.3 Trübezulauf in einzelnen Kammern behindert bzw. verstopft Als Ursache für Differenzdrücke treten ganz oder teilweise verschlossene Zugänge in einzelnen Kammern des Plattenpaketes auf (Abb. 3). Weiterhin können auch komplett verschlossene Trübezulaufbohrungen einen Bereich der Filterpresse von der Befüllung der Kammern abtrennen (Abb. 4). Bei der Lösung des Problems müssen verschieden Faktoren berücksichtigt werden. Für die Konstrukteure stehen verschiedene Designs und Werkstoffe zur Verfügung, um ein Haften der Feststoffe an den Filtertüchern oder Verschraubungen im Einlaufbereich zu verringern. Für bestimmte Produkte oder Trüben haben sich bewegliche Teile wie Tuchhälse aus Gummi oder Textilien bewährt. Bei Verwendung von Textilhälsen ist zu beachten, dass dort keine Filtration erfolgen darf. Dies könnte zum Kuchenaufbau und damit zum Verstopfen der Trübeeinlaufbohrung führen. Mit einer ﬂüssigkeitsundurchlässigen Beschichtung kann in diesem Bereich die Filtration verhindert werden. Weiter gibt es Verschraubungen oder Steckverbindungen zur Fixierung der Filtertücher am Einlauf aus Werkstoffen wie PP, PE, Stahl, usw. Hier muss für jede Trübe die beste Lösung ermittelt werden.

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Abb. 1: Kammerplatte mit Durchriss am Dichtrand. Ursache: vermutlich Tuchgängiger Schlamm und resultierende Differenzdrücke. Bei den Biegewechseln wurde das Tuch durch den Filtrationsdruck in den Riss gedrückt und zerstört.

Für die Bediener der Filterpresse ist es wichtig zu verstehen, dass bei jeder Kuchenentnahme die Einlaufzone in die Kammern kontrolliert und freigeräumt werden muss. Damit kann für den nächsten Zyklus ein freier Zugang in die Kammern gewährleistet werden und die Gefahr von Differenzdrücken wird minimiert. Eine Erleichterung für den Bediener sind Vorrichtungen, die den Kuchenabwurf und das Reinigen des Trübezulaufes unterstützen. Dies geschieht z. B. mittels Kernspülung, Kernausblasung, Tuchrüttler oder Plattenrüttler. 2.1.4 Unterbrechung der Filtration und Neustart der Presse Bei Filterpressen wird im Batchbetrieb gearbeitet. Dabei kommt es vor, dass der Feststoffgehalt im Vorlagebehälter schwankt und eine komplette Füllung der Presse aufgrund einer zu geringen Feststoffmenge nicht möglich ist.

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Abb. 2: Kammerplatte mit „ausgestanztem“ Innenteil / Noppenﬂäche verursacht durch Differenzdrücke

Wird die Füllpumpe der Filterpresse abgeschaltet, fällt der Druck in den Kammern des Plattenpaketes ab. Dadurch werden die Filterkuchen nicht mehr an den Filtertüchern ﬁxiert, sondern rutschen nach unten in der Kammer ab. Dieser Vorgang ist ungleichmäßig über die Presse verteilt und es können Zugänge in einzelne Kammern dadurch verstopft werden. Bei Neustart der Füllpumpe werden die Kammern dann ungleichmäßig gefüllt und es treten Differenzdrücke auf, die bis zum Bruch der Platten führen können. 2.2 Plattenbrüche verursacht durch den Werkstoff der Platten 2.2.1 Falsche Werkstoffauswahl bzgl. Temperaturen Bei Filterplatten aus Polypropylen hat die Anwendungstemperatur einen hohen Einﬂuss auf die Festigkeit der Platten.

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- Niedrige Temperatur (Empfindlichkeit bei Stößen und Differenzdrücken) Liegen niedrige Temperaturen vor, so müssen die Platten aus geeigneten Werkstoffen hergestellt sein. Polypropylen kann als Copolymer ausgeführt werden und ist damit bis zu Temperaturen unter -10°C für Filterplatten geeignet. Es kommt jedoch zu Einschränkungen von Druckaufbau oder max. Arbeitsdrücken (siehe Herstellerangaben). Filterpressen werden zum Teil im Freien betrieben und sind dort niedrigen Temperaturen ausgesetzt. Kühlen Filterplatten z. B. während der Nacht ab und werden am Morgen wieder in Betrieb genommen, sind die Platten vorübergehend empfindlich gegen schlagartige Belastungen und Verbiegungen. Bei dieser Arbeitsweise empfiehlt es sich, die Platten vor Produktionsstart vorzuheizen. Die Filtratabläufe an der Presse werden

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Dieselbe Vorgehensweise ist bei Versuchen zu neuen Tuchqualitäten zu beachten. 2.3.2 Beschädigte Filtertücher und falsch montierte Tücher

Abb. 3: Verstopfter Trübezulauf, eine der Hauptursachen für Differenzdrücke

Abb. 4: Extrem verstopfter Trübezulauf bei einem gut ﬁltrierenden Produkt

dazu geschlossen und die Presse wird mit warmem Wasser oder eventuell mit der Trübe selbst befüllt und damit vorgeheizt. Anschließend kann die Filterpresse „normal“ betrieben werden. - Hohe Temperatur (Versprödung des Werkstoffes und dann Bruch) Liegen hohe Temperaturen über einen längeren Zeitraum an den Platten an, so wird der Werkstoff langfristig geschädigt und wird dabei spröde. Als Abhilfe können Werkstoffe mit zusätzlicher Stabilisierung für verbessertes Langzeit- und Wärmeverhalten verwendet werden. Sollte dies nicht ausreichend sein, so muss auf grundsätzlich andere Werkstoffe wie PVDF oder Metalle zurückgegriffen werden.

zur chemischen Beständigkeit gegenüber Kontaktmedien. Es gibt jedoch auch Trüben, für die Polypropylen nur bedingt geeignet ist und mit einer Reduzierung der Lebensdauer von Platten zu rechnen ist; besonders ist hier Salpetersäure zu nennen. Für weitere, bedingt geeignete Trüben, z. B. mit kupferhaltigen Materialien, können entsprechende Stabilisatoren zum längeren Erhalt der Werkstoffeigenschaften eingesetzt werden.

2.2.2 Werkstoffe mit niedriger Qualität Plattenbrüche können bei Verwendung von einem ungeeigneten Werkstoff auftreten. Mit Zusätzen im Werkstoff lassen sich Werkstoffkosten reduzieren; jedoch werden auch Veränderungen der mechanischen, physikalischen und thermischen Eigenschaften eintreten. Zum Teil können dies auch Vorteile sein. Die Verarbeitung von Füllstoffen im Polypropylen bewirkt z. B. an der Platte geringere Verbiegungen. Steigen jedoch die Biegekräfte über eine zulässige Grenze, brechen die Platten. Ohne den Einsatz von Füllstoffen verbiegen die Platten stärker, sie brechen jedoch erst bei einem höheren Differenzdruck. Die Werkstoffe sollten je nach Einsatz der Kammerplatten entsprechend mit dem Plattenhersteller ausgewählt werden. Häuﬁg ist dies nicht realisierbar, da in der Regel für Kammerplatten Standardwerkstoffe vom Plattenhersteller vorgesehen werden. 2.2.3 Schäden am Werkstoff durch chemischen Angriff auf den Plattenwerkstoff Polypropylen ist ein Kunststoff mit grundsätzlich sehr guten Eigenschaften

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2.2.4 Schäden am Werkstoff durch UV-Strahlung UV-Strahlung hat an Kammerplatten in der Filterpresse keinen Einﬂuss; die Platten sind üblicherweise mit Filtertüchern abgedeckt. Filterpressen stehen in der Regel in Gebäuden oder sind zumindest überdacht. Wenn UV-Strahlung schädigend auf die Platten einwirkt, geschieht dies durch falsche Lagerung. Hier sind die Lagervorschriften der Plattenhersteller zu befolgen.

Bei beschädigten oder bei falsch montierten Tüchern gelangen Feststoffe aus der Trübe in der betroffenen Kammer, durch das Filtertuch oder am Filtertuch vorbei, in den Filtratbereich und es kommt zu keinem Kuchenaufbau. In der Kammer entsteht kein Filtrationsdruck wie in den benachbarten Kammern und es besteht die Gefahr von Plattenbrüchen. Bei der Montage von Filtertüchern ist auf den genauen Sitz der Tücher auf den Platten zu achten. Besonders zu kontrollieren ist, dass die Tücher ohne Falten am Dichtrand anliegen und an den Filtratbohrungen passen. Bei der Verwendung von Tuchverschraubungen ist sicherzustellen, dass es dort zu einer guten Überdeckung von Verschraubung und Tuch kommt und ein sogenannter „Kurzschluss“ nicht möglich ist. 2.3.3 Unpassende Tuchhälse am Trübezulauf Bei der Verwendung von Tuchhälsen ist zu kontrollieren, dass sie sowohl in der Länge als auch im Durchmesser in die Einlaufbohrungen der Filterplatten passen (Abb. 5). Sind Tuchhälse zu lang ausgeführt, verschließen sie unter Umständen Einlaufschlitze in die Kammern und bewirken so Differenzdrücke und die Gefahr von Plattenbrüchen. Unter 2.1.3. wurde bereits auf die Gefahr von verschlossenen Tuchhälsen hingewiesen. 2.4 Plattenbrüche verursacht durch Mängel in Wartung und Handhabung

2.3 Plattenbrüche verursacht durch Filtertücher und Tuchhälse

2.4.1 Filterﬂäche (Noppen, Rillen) verschmutzt

2.3.1 Ungleiche Durchlässigkeit an Filtertüchern in einer Filterpresse Ungleiche Durchlässigkeit an Filtertüchern führt zu ungleichem Kuchenaufbau in benachbarten Kammern und letztlich zu Differenzdrücken zwischen den Kammern. Die Durchlässigkeit von Filtertüchern wird bestimmt durch die Art der Tücher und von deren Gebrauchs- oder Verschmutzungsgrad. Beim Reinigen von Filtertüchern soll berücksichtigt werden, dass der Reinigungsgrad an allen Tüchern ähnlich ist. Die Reinigung von einigen Tüchern in der Filterpresse soll nur bewusst unter Beobachtung erfolgen, da damit Differenzdrücke an benachbarten Kammern verursacht werden können.

Bei jeder Filtration lagern sich tuchgängige Feststoffpartikel hinter dem Filtertuch in der Filterfläche der Kammerplatten ab. In dieser Noppen- oder Rillenfläche haften die Partikel, da die Fließgeschwindigkeit des Filtrates dort gering ist. Über viele Filtrationszyklen baut sich in dieser Filterfläche eine Schicht aus Feststoffen auf, welche die Filterfläche zusetzt und die Filtration behindert. Da der Aufbau dieser Schicht ungleichmäßig ist, wird auch die Filtration in den Kammern ungleichmäßig, was einen unterschiedlichen Kuchenaufbau zur Folge hat. Der wiederum führt zu ungleichmäßigen Druckverhältnissen in den Kammern. Als Ergebnis können die Ablagerungen Plattenbrüche verursachen.

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Abb. 5: Filtertuchhals beim Einpassen in die AusfrĂ¤sung der Kammerplatte

Abb. 6: EinlaufabstĂźtzung aus PE bei Versuchen zum besseren AblĂśsen des Filterkuchens zur Verringerung der Gefahr von DifferenzdrĂźcken

2.4.2 Kontrolle beim Kuchenaustrag (Kuchen, EinlĂ¤ufe, TĂźcher) Beim Ă&#x2013;ffnen der Filterpresse, dem sog. Kuchenaustrag, muss der Bediener sicherstellen, dass in allen Kammern die Filterkuchen entfernt werden und alle Bohrungen fĂźr den TrĂźbezulauf wieder frei sind (Abb. 6). Weiterhin muss soweit wie mĂśglich der Zustand der FiltertĂźcher kontrolliert werden. FĂźr den Folgezyklus ist dies die Basis fĂźr eine gleichmĂ¤Ă&#x;ige FĂźllung der Kammern und entsprechend eine gleichmĂ¤Ă&#x;ige Drucksteigerung. Der Kuchen muss je nach Produkten gelegentlich mĂźhsam entfernt werden, bei anderen Produkten fallen die Filterkuchen von selbst zuverlĂ¤ssig aus den Kammern. Bei klebenden Kuchen kann unter UmstĂ¤nden mit einem Precoating auf den TĂźchern oder mit alternativen TuchqualitĂ¤ten eine Verbesserung erreicht werden. Weiter bieten Pressenbauer zur UnterstĂźtzung des Kuchenaustrages z. B. Filterpressen mit TuchrĂźttlern, SpreiztĂźchern oder mit PlattenschĂźttlern an.

3.2. Temperaturwechsel bei der Filtration Polypropylen dehnt sich bei TemperaturerhĂśhung sehr stark aus bzw. schrumpft auch wieder stark beim AbkĂźhlen. Beim Filtrieren von heiĂ&#x;en Medien kommt es daher zu einem Verbiegen des Innenspiegels Ă¤hnlich wie beim Quellen bis die Platten komplett auch im AuĂ&#x;enbereich aufgeheizt sind. Zum Erreichen von konstanten Kuchendicken ist es wĂ¤hrend des Aufheizens von Vorteil, wenn mit StĂźtznocken die Plattenseele gerade gehalten wird.

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3. Plattenverbiegungen an Kammerplatten wĂ¤hrend des Filtrationszyklus

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Plattenverbiegungen treten als Vorstufe zu den BrĂźchen der Kammerplatten auf. Die in Abschnitt 2 aufgefĂźhrten Ursachen fĂźr PlattenbrĂźche kĂśnnen auch Plattenverbiegungen verursachen.

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3.1 Quellung der Plattenseele durch ChemikalieneinďŹ&#x201A;uss Bei der Filtration von bestimmten Produkten wie aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe sowie von Halogenkohlenwasserstoffen quillt Polypropylen. Dies geschieht im dĂźnneren inneren Plattenspiegel schneller als im dickeren Ă¤uĂ&#x;eren Randbereich. Als Ergebnis davon verbiegen die Platten im Innenbereich, es kommt zu einem â&#x20AC;&#x17E;Ausbeulenâ&#x20AC;&#x153; des Plattenspiegels. Bei Kenntnis dieses Effektes kann bei der Plattenauslegung reagiert werden. Es ist darauf zu achten, dass die Verbiegung bei geschlossener Presse durch StĂźtznocken im Plattenspiegel und einer EinlaufabstĂźtzung soweit wie mĂśglich verhindert wird. Damit kann ein gleichmĂ¤Ă&#x;iger Kuchenaufbau in den Kammern der Filterpresse erreicht werden. Weiter empďŹ ehlt es sich, die Kammerplatten regelmĂ¤Ă&#x;ig zu belĂźften, da dieser Quellprozess reversibel ist. Der Quelleffekt kann zu Schwierigkeiten bei einem automatischen Plattentransport fĂźhren. Die Platten lassen sich beim Kuchenaustrag nicht mehr gleichmĂ¤Ă&#x;ig aneinander legen, da der Quelleffekt die Innenspiegel nach vorne oder nach hinten drĂźcken kann. Das leere Plattenpaket benĂśtigt dann mehr Raum in der Filterpresse als bei geraden Platten.

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ECMO Extrakorporale Membranoxygenierung – Membrantechnik im Einsatz gegen Corona M. Schröder* Die Corona-Pandemie hält die Welt weiterhin in Atem. Gerade für Patienten deren Lungen versagen bietet die extrakorporale Membranoxygenierung eine Chance auf Heilung. Bei diesem Verfahren, wird das Blut außerhalb vom Körper mit Sauerstoff angereichert und gleichzeitig der Kohlendioxidgehalt reduziert. Somit wird die Lungenfunktion außerhalb des Körpers nachgebildet. Die Ursprünge gehen bis in die Mitte des letzten Jahrhunderts zurück. Allerdings hatten die ursprünglich zur Verfügung stehenden Oxygenatoren, den Nachteil, dass es zum direkten Kontakt zwischen Blut und den Gasen kam. Dies birgt ein hohes Risiko, dass die Gerinnungskaskade anspringt. Durch den Einsatz von Membranoxygenatoren mit modernen Membranen auf Basis von Polymethylpenten bleiben Blut- und Gasseite dauerhaft getrennt. Ähnlich wie in der menschlichen Lunge. Das Gerinnungsrisiko wird reduziert. In diesem Artikel wird auf wesentliche Merkmale der extrakorporalen Membranoxygenierung eingangen, sowie neue Entwicklungsergebnisse dargestellt. Einleitung: In diesem Frühjahr ist die Corona Krise das bestimmende Thema. Eine Anwendung von Membranen in der Medizintechnik ist in dieser Krise einer breiteren Öffentlichkeit bekannt geworden: Die extrakorporale Membranoxygenierung. Neben der zusätzlichen Versorgung mit Sauerstoff und der künstlichen Beatmung ist die Anreichung des Bluts mit Sauerstoff außerhalb des Körpers des Patienten eine Methode der Intensivmedizin, die derzeit im Kampf gegen die Erkrankung Covid19 stark eingesetzt wird. Immer wieder ist in der Presse von Fällen zu lesen, die nur durch diese Technologie den Kampf gegen das Corona-Virus gewinnen konnten. Die extrakorporale Membranoxygenierung ist dabei keine prinzipiell neue Technologie. Die ersten Ansätze Blut außerhalb des Körpers mit Sauerstoff anzureichern und Kohlendioxid zu entfernen reichen bis in die Mitte des letzten Jahrhunderts zurück. In der Fachliteratur hat sich der Begriff Oxygenator für einen Apparat etabliert, in dem Blut außerhalb des Körpers mit Sauerstoff angereichert wird. Der erste Oxygenator war der MayoGibbon-Pumpoxygenator. Dieser wurde 1953 an der Mayo-Clinic durch den Chirurgen John Heysham Gibbon entwickelt (vgl. [1]). Das Blut wurde dabei in einer Sauerstoffatmosphäre über großﬂächige Siebe geleitet. Die Siebe dienen der Vergrößerung der Oberﬂäche, um so den Gasaustausch zu steigern. Das gleiche * Dr.-Ing. M. Schröder Freiherr-vom-Stein-Str. 36 63322 Rödermark +49 176 5680 5864 dr_markus.schroeder@web.de

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Abb. 1: Schematische Darstellung des Gasaustausches an einer Membran

Prinzip – der Oberﬂächenvergrößerung – nutzten Scheibenoxygenatoren. In einem etwa zu einem Drittel gefüllten Gefäß rotieren Scheiben in einer Sauerstoffatmosphäre. Ein Problem neben der aufwendigen Reinigung der Apparate nach jedem Gebrauch ist der direkte Kontakt von Blut und Sauerstoff, welcher die Gerinnungskaskade in Gang setzt. Der nächste Schritt in der Entwicklung der Oxygenatoren waren sogenannte Blasenoxygenatoren. In diesen Apparaten werden Gasblasen durch das Blut geleitet, so dass sich der Sauerstoff direkt im Blut aufgenommen werden konnte. Heutzutage sind Membranoxygenatoren der Stand der Technik. Dabei trennt eine semipermeable Membran die Gasund Blutseite. In Abb. 1 ist ein solcher Membranoxygenator schematisch dargestellt. Sauerstoff diffundiert durch die Membran in das Blut, während das Kohlendixoid in die Gegenrichtung diffundiert. Blut- und Gasseite sind durch die Membran getrennt. Insofern ähnelt der Aufbau einer menschlichen Lunge. Es gibt keinen direkten Kontakt zwi-

schen Blut und den Gasen, die Gefahr einer Gerinnung durch den direkten Kontakt des Blutes mit den Gasen wird deutlich reduziert. Die extrakorporale Membranoxygenierung hat die anderen Verfahren seit den 1980er Jahren verdrängt. Heutzutage werden in Deutschland nur Membranoxygenatoren eingesetzt. Im Wesentlichen werden Hohlfasern als Membranen gesetzt. Dies geschieht aufgrund der großen Oberﬂächen, die sich in relativ kleinen Räumen erzeugen lassen. In der Intensivmedizin wird dabei zwischen der extrakorporalen Membranoxygenierung (ECMO) und dem extrakorporalen Life Support (ECLS) unterschieden. Während die ECMO nur den Gasaustausch außerhalb des Körpers beinhaltet, versteht man unter der ECLS einen Gastausch mit gleichzeitiger bis zu vollständigem Ersatz der Pumpfunktion des Herzens. Bei beiden Verfahren ist es essentiell, dass dem Blut frischer Sauerstoff zu geführt und das Kohlendioxid auf dem Blutentfernt wird. Die verfügbaren Geräte sind meist so ausgelegt, dass auch kurze Transporte durchgeführt werden können.

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Abb. 2: V-A ECMO und V-V ECMO (Quelle: Getinge)

Anwendung In der Medizin wird die ECMO eingesetzt, um konservativ nicht beherrschbares Lungenversagen zu behandeln. Die Behandlung kann dabei zwischen wenigen Tagen und mehreren Wochen dauern. Üblich sind zwei Varianten für die Platzierung der Kanülen (vgl. [1]): 1. Venovenöse-ECMO (Platzierung der blutabführenden Kanüle in der Oberschenkelvene (vena femoralis) und der blutzuführenden Kanüle in der Hauptvene des Halses (vena jugularis interna). 2. Venoarterielle ECMO (Entnahme des Blutes aus einer peripheren Vene und Rückführung in eine Arterie) Diese Varianten sind auch in Abb. 2 dargestellt. Eine Herausforderung bei der Anwendung der ECMO ist das Verhindern der Blutgerinnung in den Systemen. Das Blut kommt mit beträchtlichen Oberﬂächen mit einer Größe von bis zu 2 m² (vgl. [2]) in Kontakt. Teilweise werden die Systembestandteile mit Heparin, einem gerinnungshemmenden Medikament, beschichtet. Aber auch die individuelle, medikamentöse Therapie des Patienten ist hier ausschlaggebend für den Erfolg.

Polypropylen adsorpiert werden. Ein weiteres Hindernis für den Langzeiteinsatz der Polypropylenhohlfaser ist, dass Blutplasma durch die Membran hindurch diffundieren und auf die Gasseite gelangen kann. Dies beeinträchtigt dann die Gasdiffusion durch die Membran. Betit [3] berichtet, dass dieser „Plasma-Durchtritt“ innerhalb von 8 Stunden Einsatz erfolgen kann. Die Hersteller fanden Möglichkeiten diese Membranen efﬁzient und schnell zu tauschen, um die guten Eigenschaften der Hohlfaser in ECMO Systemen zu nutzen. Heutzutage sind Membranen aus PMP (Polymethylpenten) verbreitet. Dieser Werkstoff besticht durch eine asymmetrische Porenstruktur und die Tatsache, dass das Plasma nicht durch das PMP hindurchdiffundieren kann. Abb. 3 zeigt eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme der OxyplusTM Membran. Darin ist deutlich die dichte Außenhaut zu erkennen,

Beschreibung der Technik Der Austausch der Gase ﬁndet im Blut außerhalb des Körpers statt. Sauerstoff und Kohlendioxid diffundieren dabei durch eine Membran. Bei der Form der Membranen haben sich Hohlfaser als Standard etabliert. Ursprünglich bestanden die Hohlfasern aus Polypropylen. Dieser Kunststoff hat aber die Problematik, dass er mikroporös ist. Dies führt bei längerer Anwendung zu einem immer stärkeren hydrophilen Verhalten, da Lipoprotein im

Abb. 3: OxyplusTM Membran (Quelle: 3M)

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Abb. 4: Maquet Quadrox-iD (A) sowie schematische Darstellung (B) des Blut-, Wasser- und Gasﬂusses durch die Hohlfasermembranmatten (Quelle: Getinge)

welche die Plasmadichtheit sicherstellt. Daneben ist natürlich die gute Gaspermeabilität essentiell. Eine neuere Studie [4] untersuchte die Dauer bis zum ersten Austausch der Membran bei einem Patienten. Diese lag im Mittel bei 9 Tagen. Dies ist ein großer Fortschritt im Vergleich zu den von [3] genannten 8 Stunden. Weiterhin interessant ist, dass [4] keinen signiﬁkanten Unterschied zwischen unterschiedlichen Geräten feststellen konnte. Für die Anordnung der Hohlfasern gibt es mehrere Möglichkeiten. Neben Blut und den Gasen werden auch Kanäle für Wasser benötigt, welches zur Temperierung genutzt wird. Die Gasströme werden zum Blutstrom im Kreuzstrom oder Gegenstrom geführt. Die einzelnen Hohlfasern werden zu Matten verarbeitet. Dazu werden die Hohlfasern mit Kettfäden verbunden. Die Gase strömen dabei durch die Hohlfasern, während das Blut die Hohlfasermatten durchströmt. Abb. 4 zeigt einen Membranoxygenator der Firma Getinge SA, den Maquet Quadrox-iD. In diesem Oxygenator ﬁndet der Austausch der Gase im Kreuzstrom statt. Zusätzlich verfügt der Quadrox-iD über die Möglichkeit Wärme über einen vorgeschalteten Wasserstrom (ebenfalls im Kreuzstrom) zu- oder abzuführen. Andere erhältliche Oxygenatoren arbeiten im Gegenstrom.

Abb. 5: Aufnahme einer besonders dünnen Hohlfaser (Quelle: TH Köln)

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Bei dem Quadrox-iD werden die Matten übereinandergelegt, um die notwendige Austauschfläche zu erreichen. Bei anderen Herstellern werden die Matten um einen Gehäusekern gewickelt, so dass runde Oxygenatoren entstehen (vgl. [1]). Das Gerinnungsrisiko durch den direkten Kontakt zwischen Gasen und Blut wurde bereits erwähnt. Eine deutliche Reduzierung dieses Risikos kam mit der Einführung der Membranoxygenatoren einher. Weiterhin besteht aber immer noch die Gefahr einer Blutgerinnung durch den Kontakt des Bluts mit den unterschiedlichen Oberflächen im Oxygenatoren und den Zuführungen aus bzw. Rückführungen des Blutes in den Körper. In der Praxis werden die Oberflächen häufig mit Wirkstoffen beschichtet, die die Blutgerinnung verhindern (z. Bsp. Heparin). Die Bildung von Thromben und Fibrinablagerungen können den Austausch einzelner Systemkomponenten oder gar ganzer Systeme notwendig machen [2]. Eine Herausforderung gerade in der Anwendung von ECMO in der Pediatrie ist das große Volumen der Apparate. Durch eine Verkleinerung der Hohlfaserndurchmesser wird versucht eine bessere Verträglichkeit der Behandlung zu erreichen [5]. Ein Säugling verfügt nur über etwa einen halben Liter Blut. Bei der Behandlung mit einem klassischen Oxygenator wird etwa 300 ml Blut in der Herzlungenmaschine benötigt. Es ist offensichtlich, dass hier Bluttransfusionen notwendig sind, um das entsprechende Volumen zur Verfügung zu stellen. Damit einhergeht das Risiko eines Transfusionszwischenfalles. Die Größe des Oxygenators und somit die Blutmenge des Patienten, die sich außerhalb des Körpers befindet, hängt maßgeblich von dem Durchmesser der Hohlfasern ab. Der Standard war hier ein Außendurchmesser von 200 bis 380 Mikrometern. In dem geförderten Projekt MemO2 ist es den Projektpartnern (TH Köln, Faserinstitut Bremen e.V. (FIBRE) und ITA GmbH) gelungen Hohlfasern mit einem Außendurchmesser von 120 Mikrometern herzustellen (vgl. [5]). Abb. 5 zeigt diese PP-Hohlfaser im Elektronenmikroskop. Neben der Anordnung hat natürlich auch die Geometrie der Hohlfasern einen Einfluss auf den Stofftransport in den Oxygenatoren. Saeger et al. [6] haben die Druckverluste in den Hohlfasern, sowie auf der Blutseite, also den von außen angeströmten Hohlfaserbündeln untersucht. Aufgrund der niedrigen Reynoldszahlen (typischerweise kleiner 50) kann von einer

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Tab. 1: Minimale Innen- (Di) und Außendurchmesser (Da) für PP Hohlfasern nach [5]

Di/Da [μm]

Erwachsene

Kinder

Säugling

155/232

100/150

80/120

laminaren Strömung in der Hohlfaser ausgegangen werden. Die experimentellen Untersuchungen zeigten allerdings Abweichungen von der Hagen-Poisseuille Gleichung bei höheren Gasvolumenströmen. Saeger et al. [6] erklären diese Abweichungen mit mehreren Effekten. In der Arbeit werden Eingangseffekte in den Hohlfasern als auch dem Verteiler vor den Hohlfasern, Schwankungen der Hohlfasergeometire und eventuelle Einﬂüsse der Kettfäden aus der Mattenherstellung genannt. Da diese Effekte nicht einzeln quantiﬁzierbar waren, erweiterten Saeger et al. [6] die Hagen-Poisseuille Gleichung um einen Korrekturfaktor (Re 0,2) um die Übereinstimmung zwischen Messwerten und theoretischen Modell zu erreichen. Auf Basis dieser Druckverlustberechnungen und der zusätzlichen Betrachtung der auf das Blut wirkenden Scherkräfte leitet Saeger et al. [6] minimale Durchmesser

für Hohlfasermembranen für Erwachsene, Kinder und Säuglinge her. Diese sind in Tabelle 1 dargestellt. Fazit: Die ECMO ist ein heutzutage eine Technologie, die sich in der Intensivmedizin etabliert hat. In der aktuellen Situation hat die breite Öffentlichkeit mehr und mehr Kenntnis von dieser Technologie genommen, da sie sehr häuﬁg zur Behandlung von Covid-19-Patienten eingesetzt wurde und noch wird. Durch den Einsatz moderner Membranen ist das Verfahren sicherer und einfacher beherrschbar für die Ärzte geworden. Die Entwicklung richtet sich heute dahin, die Verfahren für die Patienten verträglicher zu machen. Weiterhin wird daran gearbeitet die bestehenden Risiken zu reduzieren. Dies ist ein gutes Beispiel für den gesellschaftlichen Nutzen, den die Membrantechnik heute erzeugt.

Literatur: [1] Wilm, J.: Charakterisierung zellurärer Ablagerungen auf Polymethylpenten-Gaskapillaren nach extrakorporaler Membranoxygenierung bei akutem Lunden- oder Herzversagen. Dissertation Universität Regensburg 2016 [2] Klüß, C.: Extrakorporale Membran Oxygenierung (ECMO) und Extrakorporales Life Support System (ECLS). Intensiv-News, No 4 2012 [3] Betit, P.: Technical Advances in the Field of ECMO. Respitory Care September 2018 Vol 63 No 9 [4] Philipp, A., De Somer, F., Foltan, M., Bredthauer, A., Krenkel, L., Zeman, F., Lehle, K.: Life span of different extracorporeal membrane systems for severe respiratory failure in the clinical practice. PLoS ONE 13(6): e0198392 https://doi.org/10.1371/journal. pone.0198392 [5] TH Köln, Pressmitteilung Nr. 24 vom 27. März 2019 (https://www.th-koeln.de/hochschule/optimierteoxygenatoren-senken-das-behandlungsrisiko-fuersaeuglinge-und-kleinkinder_63758.php; abgerufen am 24.5.2020) [6] Saeger, T., Mudimu, O.: Presentation of a New High Performance Hollow Fibre for Oxygenators. Int. Conf. on Trends & Innovations in Management, Engineering, Sciences and Humanities, Dubai 20-23 December 2018, Pages 164 – 167.

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Entwicklung der Dialyse Beitrag zur historischen Entwicklung der Membrantechnik S. Ripperger* Membranverfahren haben neue Möglichkeiten zur Stofftrennung eröffnet, die heute großtechnisch genutzt werden. Die industrielle Anwendung der Membrantechnik wurde ab den 60-ziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts ausgebaut. In diesem Zeitraum haben sich die Membranverfahren als Grundverfahren innerhalb der Verfahrenstechnik etabliert. Sie nehmen heute bei der Herstellung vieler Produkte eine Schlüsselstellung ein. Im Laufe dieser Entwicklung war jedoch die Dialyse zur Behandlung von Patienten mit eingeschränkter Nierenfunktion oder einem Nierenversagen lange Zeit das Anwendungsgebiet mit dem größten Membranbedarf. Auch außerhalb der Medizin wird die Dialyse angewendet. Im Folgenden werden grundlegende Zusammenhänge und die Entwicklung dieses Gebieten behandelt. 1. Einleitung Bei einer Dialyse werden zwei Flüssigkeiten durch eine Membran getrennt. Ein Stofftransport durch die Membran findet aufgrund der Diffusion und der dazu notwendigen Konzentrationsdifferenz statt. Außerdem muss die Membran den erwünschten Stofftransport ermöglichen. Die zur Dialyse eingesetzten Membranen ermöglichen beim Vorliegen einer transmembranen Druckdifferenz meist auch eine Filtration. Analog zur Ultrafiltration werden dabei gelöste Stoffe mit einer Molmasse im Bereich von 2.000 bis 80.000 kg/kmol mehr oder weniger gut abgetrennt. Die Morphologie der Moleküle im Verhältnis zur Membranstruktur ist für diesen Trenneffekt entscheidend. Diese membranspezifische Trenncharakteristik wird experimentell mit Testlösungen ermittelt. Zur ihrer Darstellung werden die ermittelten Rückhaltewerte der untersuchten Stoffe in Abhängigkeit von der Molmasse aufgetragen. Man erhält eine Trennkurve, welche einer Fraktionsabscheidegradkurve entspricht. Entsprechend diesen Membraneigenschaften kann bei einer Dialysemembran zwischen einer reinen Dialyse (Stofftransport durch die Membran aufgrund einer Konzentrationsdifferenz), einer Ultrafiltration (Stofftransport durch die Membran aufgrund einer Druckdifferenz) und einer Diafiltration (Stofftransport durch die Membran aufgrund einer Konzentrationsund einer Druckdifferenz) unterschieden

* Prof. Dr.-Ing. Siegfried Ripperger Information and Engineering Services (IES) GmbH Luxstr. 1 67655 Kaiserslautern Tel.: 06302-5707 E-Mail: sripperger@t-online.de ** Prof. Dr.-Ing. Sergiy Antonyuk Lehrstuhl für Mechanische Verfahrenstechnik TU Kaiserslautern

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werden. Zudem muss bei allen Einsätzen auch die Wirkung des osmotischen Drucks bezüglich der gelösten Substanzen in der zu behandelnden Flüssigkeit berücksichtigt werden. Eine Dialyse wird in der Regel angewendet, um die Konzentration von Komponenten in einer Flüssigkeit gezielt zu reduzieren. Hierzu wird auf einer Seite der Membran eine Spülflüssigkeit, das sogenannte Dialysat, zugeführt, welche diese Komponenten nicht oder nur in geringer Konzentration enthält und die Komponenten bei der Überströmung der Membran aufnimmt. Die Membran wird entsprechend dem gewünschten Stoffdurchtritt durch die Membran ausgewählt. Ein bedeutendes Anwendungsgebiet der Dialyse ist die Nierenersatztherapie. 2. Einsatz der Dialyse als Nierenersatztherapie Wenn die Nieren ihre Funktion nur noch teilweise oder nicht mehr erfüllen, ist eine Nierenersatztherapie erforderlich. Nur so kann gewährleistet werden, dass die notwendige Balance des Wasserhaushalts gewährleistet und die Abfallprodukte des Stoffwechsels aus dem Körper ausgeschleust werden. Das dazu am häufigsten angewandte Verfahren ist die Dialyse. Das in diesem Fall als Hämodialyse bezeichnete Verfahren, ist ein Blutreinigungsverfahren, das die Aufgaben der Nieren teilweise übernimmt, und dem Körper Stoffwechselprodukte, Blutsalze und Wasser entzieht, so dass diese sich nicht im Blut ansammeln und den Körper schädigen. Die Behandlung erfolgt entweder bei einem Arzt, in einem Dialysezentrum oder zu Hause. Wie lange die Behandlung dauert und wie häufig sie durchgeführt werden muss, hängt u. a. davon ab wie effektiv die Nieren des Patienten noch funktionieren. Bei einem chronischen Nierenversagen wird sie dreibis viermal wöchentlich durchgeführt.

Bei einer Dialyse wird das Blut des Patienten extrakorporal, d. h außerhalb des Körpers, mittels einer Blutpumpe durch den Membranmodul, den sogenannten Dialysator, geleitet und dem Patienten wieder zugeführt. Die Strömung des Blutes wird dabei von einem Dialysegerät überwacht und gesteuert. Nach der Blutentnahme wird dem Blut ein gerinnungshemmendes Medikament zugeführt, um zu verhindern, dass sich ein Blutgerinnsel bildet. Auch die Dialyseflüssigkeit wird meist vom Dialysegerät aus aufbereitetem Leitungswasser, Elektrolytkonzentraten und Pufferlösung hergestellt. Die Wasseraufbereitung beinhaltet u.a. eine Vorfiltration, eine Adsorption von Inhaltsstoffen an Aktivkohle, einen Ionenaustauscher zur Reduzierung der Härtebildner im Wasser, eine Mikrofiltration mit Membranen und oft auch eine Umkehrosmose. Ziel ist es ein schadstofffreies Wasser mit einem geringen Elektrolytgehalt zu erzeugen. Im Dialysator diffundieren die Giftstoffe aus dem Blut durch die Membran in das Dialysat. Bei einer Diafliltration wird auch Flüssigkeit dem Körper entzogen. Die korpuskulären Blutbestandteile (Blutzellen) sowie wichtige Proteine verbleiben dabei im Blut. Je nach Konzentration können auch Stoffe, wie z. B. Natrium, aus dem Dialysat in das Blut gelangen, wenn ihre Konzentration im Dialysat höher ist als im Blut. Die Membran wird heute hauptsächlich in Form von Hohlfasern hergestellt. Ein Bündel solcher Membranen ist in einem Dialysator von einer Länge von ca. 30 cm enthalten. In der Regel strömt das Blut durch die Hohlfasern und das Dialysat im Gegenstrom dazu durch den Außenraum. Überwiegend werden die Dialysatoren nur für eine Behandlung verwendet. Weltweit nimmt die Zahl der Menschen, die an chronischem Nierenversagen leiden und eine Dialysebehandlung benötigen, weiterhin weltweit zu. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Menschen

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zunehmend älter werden und dadurch die Wahrscheinlichkeit einer Nierenerkrankung steigt. Außerdem wird die Versorgung von Nierenkranken in vielen Ländern besser. Hinzu kommt eine steigende Verbreitung von Diabetes und Bluthochdruck, den beiden Hauptursachen von chronischem Nierenversagen. Wie zuvor beschrieben wird die Dialyse meist als Hämodiafiltration, also als eine Kombination aus Hämodialyse und Hämofiltration, durchgeführt. Man spricht von einer reinen Hämofiltration, wenn dem Blut unter Druck so viel Flüssigkeit entzogen wird, dass ein Teil als Ersatz wieder zugeführt werden muss. Die dazu verwendeten Maschinen stellen während der Behandlung die notwendige Zufuhr dieser Ersatzflüssigkeit sicher. Als Alternative zur Dialysebehandlung mit Membranen wird die Bauchfell- oder Peritonealdialyse genutzt. Hierbei dient das Bauchfell (Peritoneum) des Patienten als natürliche Membran. Die Bauchhöhle wird als „Behälter“ für die Spülflüssigkeit genutzt. Der Patient kann sich oft selbst über einen in einer kleinen Operation eingesetzten Katheter die Spülflüssigkeit zuführen. Nach mehreren Stunden wird sie dann ausgetauscht. Die Nierentransplantation ist eine weitere Alternative für Patienten mit chronischem Nierenversagen, wobei zurzeit Spenderorgane nur in begrenzter Zahl zur Verfügung stehen. Entwicklung der Hämodialyse Erste Versuche zur Blutreinigung mittels Dialyse mit Membranen aus Cellulosenitrat hat John Jacob Abel mit seinen Kollegen Benjamin Turner und Leonard Rowntree bereits 1913 an der Medizinischen Fakultät der Johns Hopkins Universität in Baltimore, Maryland, durchgeführt [1]. Sie hatten einen Dialysator mit einem rohrförmigen Trägermaterial und einer darauf aufgebrachten CollodiumMembran gebaut und erfolgreich an Kaninchen getestet. Sie bezeichneten ihre Membranapparatur bereits als „künstliche Niere“. 1924 führte Georg Haas (1886-1971) am Universitätsklinikum in Gießen mit einem selbstgebauten Apparat und Collodium-Membranen die erste Dialyse am lebenden Menschen durch. Die Behandlung dauerte 15 Minuten und bewies, dass eine „Blutwäsche“ am lebenden Menschen möglich war. Er beobachtete auch, dass er Körperflüssigkeit abziehen kann, wenn er den blutseitigen Druck im Dialysegerät gegenüber dem Druck im Dialysat erhöhte. Er hat damit bereits die Dialyse mit einer Ultrafiltration kombiniert, was auch heute üblich ist (Hämodiafiltration). Über seine Ergebnisse berichtete er in einem kurzen Beitrag 1925 [2, 3].

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In den 1940er Jahren wurde die Haas’sche Technik vom Niederländer Willem Johann Kolff (1911-2009) wiederentdeckt. Er benutzte als Dialysemembran hauptsächlich transparente CellophanSchläuche, die zu dieser Zeit u. a. als Meterware bei der Wurstproduktion eingesetzt wurden. Cellophan war der Markenname der Kalle Co. AG in Wiesbaden, die 1972 in die Hoechst AG, Frankfurt, eingegliedert wurde. Cellophan, auch Zellglas genannt, ist eine glasklare Viskose-Folie, und wird auch heute noch als Verpackungsfolie verwendet. Bei den Dialysebehandlungen von Kolff wurden zwar Giftstoffe aus dem Körper ausgeschleust, jedoch aufgrund der Eigenschaft der Membran und der geringen Druckdifferenz keine nennenswerte Menge an Flüssigkeit abgeführt. Dieser Nachteil wurde von dem Schweden Nils Alwall (1904-1986) überwunden, indem er eine ähnliche Konstruktion wie Kolff in einem Behälter anordnete, in dem ein Unterdruck herrschte. Dadurch wurde der Druck auf der Dialysatseite abgesenkt und der Dialyse eine Ultraﬁltration überlagert. Der erste Patient wurde auf dieser Art 1946 behandelt. Alwall hatte ab 1957 den neu geschaffenen Lehrstuhl für Nephrologie an der Universität Lund inne. Dialysemembran Cuprophan Bereits 1857 entdeckte Matthias Eduard Schweizer (1818-1860), Professor in Zürich, die Löslichkeit von Cellulose in einer Lösung aus Kupfer(II)-hydroxid und Ammoniakwasser. Durch Lösen von Cellulose im „Schweizers Reagens“ erhält man die so genannten Cuprophanlösung, eine weitere bedeutende Ausgangslösung zur Herstellung von Fäden und Folien. Sie wurde am Beginn des 20 Jahrhunderts zu Fasern versponnen. In WuppertalOberbarmen bei der J. B. Bemberg AG verwendete man die Samenhaaren der Baumwolle (Linters) zur Herstellung der Lösung und stellte daraus die sogenannte Kupfer-Kunstseide her. Edmund Thiele entwickelte dort das Streckspinnverfahren. Es ermöglichte die Kupfer-Kunstseide feiner auszuspinnen als die Naturseide. Die hergestellte Kunstseide wurde als Bemberg-Seide weltweit bekannt. Ab 1910 wurde in Oberbarmen bei der J. B. Bemberg AG ausschließlich Kupferkunstseide produziert. In den 1930er Jahre wurden auch transparente Folien, das sogenannte Bemberg-Zellglas aus der Cuprophanlösung hergestellt, die u. a. auch als Verpackungsfolie verwendet wurde. Ab 1966 wurden entsprechende Folien zur industriellen Herstellung von Dialysatoren verwendet. 1969 begann man mit der Entwicklung und Herstellung von Hohlfasermembranen für die Hämodialyse. Der Innendurch-

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messer der Fasern betrug ca. 200 μm. Die Wanddicke betrug in den Anfangsjahren ca. 20 μm und wurde im Laufe der Zeit bis auf 5 μm reduziert. Weltweit wurde in dieser Zeit die Dialyse mehr und mehr als Therapie anerkannt. In Deutschland hatte das auch zur Folge, dass die Kosten von den Krankenkassen übernommen wurden. Entsprechend wurde im Werk in Wuppertal-Oberbarmen die Produktion von Holfasermembranen für die Dialyse jährlich ausgeweitet. 1971 ging die J. B. Bemberg AG durch eine frühere Fusion mit der Glanzstoff AG in der Enka Glanzstoff AG auf. Deren Business Unit „Membrana“, die im Werk in Wuppertal-Oberbarmen angesiedelt war, verzeichnete 1977 den größten Zuwachs in der Membranproduktion. Im selben Jahr wurde auch der Name in Firmenname in Enka AG geändert. Anfang der 80-ziger Jahre wurden im Werk in Wuppertal-Oberbarmen nur noch Membranen, hauptsächlich für medizinische Anwendungen, produziert. Die dort hergestellten Cuprophan-Membranen waren bis in die 1990er Jahre hinein die weltweit am häuﬁgsten angewendete Membran zur Hämodialyse. Die Enka AG lieferte die Membranen an zahlreiche Kunden in Europa, Nordamerika und Japan, die dann daraus die Dialysatoren fertigten und vertrieben. Dazu gehörten u. a. die Firma Baxter (USA), die in Zusammenarbeit mit Willem Kolff, der 1950 in die USA auswanderte, ab 1956 Dialysatoren baute. Auch die Fa. Gambro, wurde beliefert. Sie wurde 1964 gegründet und arbeitete mit Nils Alwall in Lund zusammen. Eine der größten Produktionsstätten für Dialysatoren wurde in Hechingen in Baden-Württemberg errichtet. Nach mehrmaligen Verkäufen wurde Gambro Ende 2012 von Baxter International übernommen. Ein weiterer Kunde, die Firma Fresenius mit Sitz in Bad Homburg, übernahm 1974 in St. Wendel im Saarland eine ehemalige Strumpffabrik und baute dort eine Fertigungslinie für Dialysatoren auf. 1977 wurden die ersten Dialysatoren mit Cuprophan-Membranen gebaut. 1979 wurden bereits 200.000 Dialysatoren pro Jahr ausgeliefert. Anfang der achtziger Jahre wurden in St. Wendel eine eigene Dialysemembran aus Polysulfon entwickelt. Damit wurde die Biokompatibilität der Membran gegenüber der aus Cuprophan verbessert und ein neuer Qualitätsstandard geschaffen. Die Produktion dieser Membran wurde 1983 begonnen und in den Nachfolgejahren weiter ausgebaut, so dass heute das Werk in St. Wendel einer der weltweit größten Produktionsstandorte für Dialysatoren von Fresenius Medical Care ist.

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Schwerpunktthemen

Auch weitere Kunden der Akzo-Produktgruppe Membrana in WuppertalOberbarmen gingen dazu über eigene Membranen aus synthetischen Polymeren herzustellen und zu verarbeiten, so dass in den Folgejahren die Bedeutung von Cuprophan als Dialysemembran schwand. Ab1980 begann man am Standort in Wuppertal-Oberbarmen mit der Produktion von mikroporösen synthetischen Flach-, Kapillar- und Rohrmembranen für medizinische und technische Anwendungen. Polyamid-Membranen zur Mikrofiltration wurden ab 1981 und eine hydrophile mikroporöse Membran aus Polyethersulfon (PES) ab 1994 angeboten. 1998 wurde auch eine „High-Flux“-Dialysemembran aus Polyethersulfon vorgestellt. Nach mehreren Umfirmierungen wurde 2002 die Membrana GmbH von der Polypore Inc. und 2015 von 3M übernommen. 3. Anwendung der Dialyse zur Entalkoholisierung von Getränken Auch die sogenannte technische Dialyse zur Reduzierung des Alkoholgehaltes in Getränken arbeitet nach dem Gegenstromprinzip. Auch hierzu wurden Cuprophan Hohlfasermembranen verwendet. Innerhalb der Holfasern fließt das zu dialysierende Getränk und in entgegengesetzter Richtung strömt das Dialysat, in der Regel Wasser, entlang der Außenseite der Hohlfasern. Anfang der 80-ziger Jahre des vergangenen Jahrhunderts wurden erste Anlagen errichtet. Zunächst zur Alkoholreduzierung in den damals sogenannten Diätbieren. Zur Herstellung solcher Biere wurden Vollbiere mit einer Stammwürze von 11-12 % so hoch vergoren, dass sie einen höheren Alkoholgehalt (5,9 bis 6,2 Vol.-%) aufwiesen als die Normalbiere (4,8 bis 5,2 Vol.-%). Da der erhöhte Alkoholgehalt als Nachteil empfunden wurde, wurde der Alkoholgehalt u. a. mittels Dialyse reduziert. Aufgrund der relativ hohen Konzentrationsdifferenz, war

dazu eine vertretbare Frischwassermenge notwendig. Um die Wirkung des osmotischen Druckes auszugleichen, wurde die Dialyse auf der Bierseite mit einem Überdruck betrieben werden. Seit der Diätverordnung von 2012 dürfen in Deutschland solche Biere nicht mehr unter der Bezeichnung „Diätbier“ angeboten werden. Um den Alkoholgehalt eines regulären Vollbieres auf diese Weise weiter zu reduzieren, um daraus ein alkoholreduziertes oder ein alkoholfreies Bier mit einem Alkoholgehalt < 0,5 Vol.-% herzustellen, ist ein großer Frischwasserbedarf erforderlich. Daher wurde die Anlage derart erweitert, dass dem Dialysat mittels einer Vakuumdestillation Alkohol kontinuierlich entzogen wurde, so dass es im Kreis geführt werden kann. Aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist eine Alkoholreduzierung unter 0,5 Vol.-% auf diese Weise aufwendig und nicht zu empfehlen. Vorteilhaft bei Entalkoholisierung mittels Dialyse ist, dass ein voll ausgereiftes Bier im Nachgang bei einer tiefen Temperatur behandelt werden kann, und dass viele niedermolekulare Geschmacksstoffe im Bier enthalten bleiben. Wichtige Qualitätsmerkmale des Bieres, wie Schaumverhalten, Farbe und Geschmack, bleiben weitgehend erhalten. Über die Entalkohlisierung von Bier mittels Dialyse wird in [4,5] berichtet. 4. Anwendungen in der Biotechnologie In der Biotechnologie wird die Dialyse mit Membranen für unterschiedliche Verund Entsorgungsaufgaben von Zellkulturen eingesetzt. Die Membranauswahl richtet sich nach der jeweiligen Substanzklasse. So wird die Zufuhr von niedermolekularen Nährstoffen und Substraten sowie die Abfuhr von Metaboliten und niedermolekularen Produkten über eine Dialyse ermöglicht. Zur Isolierung und Vorreinigung höhermolekularer Produkte

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wird zusätzlich auch die Eignung der Membranen zur Ultraﬁltration genutzt. In Membran-Bioreaktoren werden Dialysemembranen zur Immobilisierung von Enzymen oder Zellen verwendet. In einem sogenannten Dialyse-Membranreaktor ist die Enzymlösung auf einer Seite der Membran angeordnet, während das Substrat auf der anderen Seite an der Membran vorbei strömt. Diese Verfahrensweise wurde in den siebziger Jahren entwickelt [6, 7]. In [8] wird z. B. über ihren Einsatz zur enzymkatalysierten Umsetzung von Lactose in Glucose und Galactose berichtet. Es wurde ein Hohlfasermodul mit einer Cuprophan-Membran eingesetzt, wobei das Enzym im Außenraum des Membranmoduls immobilisiert wurde. Die Lactoselösung strömt im Inneren der Membran, wobei die Lactose aufgrund der bestehenden Konzentrationsdifferenz die Membran passiert und durch die enzymatisch katalysierte Reaktion in Glucose und Galactose umgesetzt wird. Letztere diffundieren danach aufgrund der Konzentrationsdifferenz wieder auf die Hohlfaserinnenseite und werden von dort ausgetragen. Auf dieser Weise kann kontinuierlich ein Substratstrom zu- und ein Produktstrom abgeführt werden. Als Vorteil werden u. a. ein vernachlässigbar geringer Enzymverlust, die kontinuierliche Arbeitsweise über einen langen Zeitraum und der Schutz des Enzyms vor einem mikrobiellen Befall genannt. Auch Zellkulturen können auf diese Weise immobilisiert werden. Über die Membran wird die Zellkultur (Mikroorganismen, tierische und pﬂanzliche Zellen) mit Nährstoffen versorgt und Produkte können über eine geeignete Membran auch abgeführt werden. Über hydrophobe mikroporöse Membrane kann auch ein Gasaustausch realisiert werden. Literatur: [1] Abel, J., Rountree, L., Turner, B.: On the removal of diffusible substances from the circulating blood by means of dialysis. Trans. Assoc. Am. Physicians 1913, 28, S. 51-58 [2] Haas G. Versuche der Blutauswaschung am Lebenden mit Hilfe der Dialyse. Klinische Wochenschrift 1925; 4(1), S. 13-14. [3] Dobrin N. Paskalev: Georg Haas (1886–1971) The Forgotten Hemodialysis Pioneer. Dialysis & Transplantation 2001, 30, Nr. 12, S. 828-832 [4] Schmitz, F. J.: Theoretische Grundlagen der Dialyse zur Herstellung alkoholarmer Biere. Monatsschrift für Brauerei 1982, 35, S. 92-94 [5] Zufall, C., Wackerbauer, K.: Entalkoholisierung von Bier durch Dialyse. Monatsschrift für Brauwissenschaft 2000, 53, S. 164- 179 [6] Rony P. R.: Hollow Fibre Enzyme Reactors. J. Am. Chem. Soc. 1972, 92, S. 8247 [7] Waterland L. R., Michaels A. S., Robertson C. R.: A theoretical Model for enzymatic Catalysis using asymmetric Hollow Fibre Membrane. AICHE J. 1974, 20, S. 50 [8] Czermak P., König A., Tretzel J., Reimerdes E. H., Bauer W.: Enzymkatalysierte Prozesse in Dialyse Membranreaktoren. Forum Mikrobiologie 1988, 11, S. 368-373

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Verbesserung der Prozesswasserqualität durch den Einsatz von „ae-aqua Produkten“ I. Jolk, Ph. Frania, Th. Babienek, G. Räcker* 1. Einleitung ae-aqua Produkte in Form von Filtergehäusen bzw. Siebkörben enthalten ae-aqua-Ringe. Diese bestehen aus galvanisch beschichtetem Edelstahldrahtgewebe, welches durch seine AGXX®1Funktionsschicht als Oberflächenkatalysator wirkt. An dieser Oberfläche werden Keime abgetötet, wodurch die Bildung von Biofilmen verhindert wird [1]. Die ae-aqua Ringe werden in Filtergehäuse und Siebkörbe eingefüllt, welche dann in die Industrieanlagen eingebaut werden. AGXX ist eine strukturierte Edelmetalloberfläche, die aus zwei Edelmetallen, Ruthenium und Silber, besteht. Die Edelmetallpaarung Ruthenium-Silber ist clusterförmig so auf der Oberfläche verteilt, dass eine Vielzahl kurzgeschlossener kleinster galvanischer Elemente entsteht. An den Ruthenium- und Silberelektroden finden Kreislaufprozesse (Redox-Reaktionen) statt. Die antimikrobielle Wirkung * Dr. Ingo Jolk Dr.-Ing. Phillipp Frania Thomas Babienek Dipl.-Ing. Günther Räcker Feindrahtwerk Adolf Edelhoff GmbH & CO. KG Am Großen Teich 33 58640 Iserlohn Tel.: +49 (0) 2371 4380-35 Fax: +49 (0) 2371 4380-7935 www.edelhoff-aqua.de www.ae-aqua.de

der AGXX-Oberfläche ist vereinfacht auf die folgenden drei Mechanismen zurückzuführen: 1. Ruthenium-Kathoden: Katalytisch unterstützte Reduktion von Sauerstoff und Bildung von Wasserstoffperoxid und weiterer aktiver Sauerstoffverbindungen (ROS), die am Reaktionsende zu Wasser zerfallen. 2. Silber-Anoden: Katalytisch unterstützte Oxydation der Mikroorganismen in einem Kreislaufprozess. 3. Die beiden Edelmetalle Silber und Ruthenium, die auf der AGXX-Oberfläche gezielt verteilt werden, besitzen unterschiedliche elektrochemische Potentiale, so dass sich zwischen beiden Edelmetallen eine Potentialdifferenz ausbildet und dadurch ein elektrisches Feld zwischen ihnen entsteht. Die Edelmetallpaarungen sind elektronenleitend über die Metalle und ionenleitend über die sie umgebende Feuchtigkeit bzw. die wässrige Lösung (Elektrolyt) verbunden. Da das Lösungspotential der einzelnen Edelmetalle von der Lösungszusammensetzung abhängt, ergeben sich entsprechend des Umgebungsmediums unterschiedlich stark ausgeprägte elektrische Felder zwischen beiden Edelmetallen. Das Flächenverhältnis der beiden Edelmetalle, die in Kontakt zueinander stehen, hat ebenfalls Einfluss auf die an den Elektroden ablaufenden Prozesse [2].

Die Wirkung der ae-aqua Produkte entfaltet sich am effektivsten in industriellen Prozesswasserkreisläufen nach einer intensiven Systemreinigung (mechanisch und chemisch) sowie in Kombination mit konventionellen Filtersystemen. Durch den Einsatz der Produkte in Form von Filtergehäusen bzw. Siebkörben, die mit ae-aqua-Ringen gefüllt sind, kann die Verwendung von chemischen Bioziden (z. B.: Flüssigkeiten, die meistens Gefahrstoffe sind) deutlich reduziert oder sogar ganz eingestellt werden. 2. Anwendungsbeispiel Die Feindrahtwerk Adolf Edelhoff GmbH & CO. KG (FAE) mit seinem neuen antimikrobiellen Produkt AGXX wurde 2018 von einem großen, international tätigen Buntmetallwalzwerk kontaktiert, um bei einem bisher nicht lösbaren Problem mit kontaminiertem Spülwasser zu helfen. Dieser Kunde gehört zu Deutschlands führenden Herstellern von Drähten und Bändern aus Messing und anderen Kupferlegierungen. Diese Halbzeuge werden unter anderem als Vormaterial für Steckverbindungen in Computern und der Fahrzeugelektronik, sowie bei der Produktion der Euromünzen verwendet. Die Problematik beim Kunden bestand darin, dass in den ca. 40 m3 fassenden Prozesswasserkreisen ein starkes Bakterien- und Pilzwachstum stattfand.

Abb. 1: Bandschwebeofen, links: 4 Monate nach letzter Reinigung ohne ae-aqua Produkte, rechts: 4 Monate ohne Reinigung mit ae-aqua Produkten 1 AGXX® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Largentec Vertriebs GmbH, Berlin

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Abb. 2: Bürstmaschine, links: 4 Monate nach letzter Reinigung ohne ae-aqua Produkte rechts: 4 Monate ohne Reinigung mit ae-aqua Produkten

Dieses wurde durch die prozessbedingt notwendigen Betriebsstoffe sowie die baulichen Gegebenheiten begünstigt. Die zuständigen Stellen beim Kunden suchten seit längerer Zeit eine nachhaltige und gefahrstofffreie Möglichkeit um das biologische Wachstum im Prozesswasser zu minimieren und damit die Prozesssicherheit zu steigern. Ebenso sollten die erforderlichen Reinigungsmaßnahmen, die durch diese verursachten Betriebsstillstände sowie der bisher erforderliche Einsatz von chemischen Bioziden minimiert werden. Trotz des Einsatzes unterschiedlicher chemischer Biozide sah der Kunde keine Möglichkeit mehr, der Keimproblematik (Bioﬁlm aus Keimen und Pilzen) in seinen Produktionsanlagen Herr zu werden. Das starke Bakterienwachstum verursachte trotz der kurzen Reinigungsintervalle immer wieder Fehler auf den Oberﬂächen der fertigen Produkte, die teilweise hohe Kosten für Nacharbeiten verursachten.

Im Rahmen der Vorgespräche zur Beurteilung der Einsatzmöglichkeit der verschiedenen ae-aqua Produkte in den Wasserkreisläufen wurden die Anlagen des Kunden besichtigt und eine Bestandsaufnahme durchgeführt. Es wurde festgestellt, dass die größten Probleme in den folgenden Bereichen vorlagen: I. Entfettungslinie II. Bandschwebeofen mit Bürstmaschine und 3-fach-Spülkaskade III. Ionentauscheranlage (IOT) mit Roh-/ Reinwasser-Tank sowie Aktivkohleund Kies-Filter Die Feindrahtwerk Adolf Edelhoff GmbH & CO. KG (FAE) hat gemeinsam mit dem Kunden ein ganzheitliches Konzept entwickelt, um den Einsatz von ae-aqua-Filtergehäusen und ae-aqua-Siebkörben mit entsprechender Verteilung in den Anlagenteilen unter Berücksichtigung lokaler Verkeimungsschwerpunkte zu

ermöglichen. Nach erfolgreicher Durchführung von Vorversuchen wurde seitens des Kunden eine gründliche Reinigung und Desinfektion der gesamten Produktionsanlagen und des Wasserkreislaufs durchgeführt. Dies geschah während der Betriebsruhe Weihnachten 2018. Die Kies- und Aktivkohlefilter in der IOT Anlage wurden gereinigt und neu befüllt. Zusätzlich wurden 10 μm-Vorfilter eingebaut um die ae-aqua Installation vor den abrasiv wirkenden Rückständen im Prozesswasser zu schützen. An den zuvor festgelegten neuralgischen Punkten wurden ae-aqua-Filtergehäuse installiert, in den Spülen und Vorlagebehältern wurden ae-aqua Siebkörbe mit der zuvor auf das Wasservolumen ausgelegten Menge an AGXX-Gewebe eingebracht. Der Kunde und FAE haben gemeinsam festgelegt an welchen Stellen zu Beginn des Einsatzes und danach in festgelegten Intervallen Proben für mikrobiologische Untersuchungen entnommen werden. Entsprechend der Zielsetzung sollte die Bildung von Biofilmen verhindert und eine Gesamtkeimzahl von 104 KBE/ml im Prozesswasserkreislauf im Mittel nicht überschritten werden. Die Abbildungen 1 bis 3 belegen exemplarisch den Zustand in verschiedenen Anlagenteilen des Buntmetallwalzwerks vor und nach dem Einsatz der ae-aqua Produkte. Nach 9-monatigem Betrieb der AGXXInstallation ist die gewünschte Verbesserung der Prozessabläufe durch die gesteigerte Prozesswasserqualität, welche durch regelmäßige mikrobiologische Untersuchungen bestätigt wird, in den Abbildungen deutlich sichtbar. Das Intervall der aufwändigen Reinigungen von Entfettungslinie und Bandschwebeofen mit Bürstmaschine konnte von 3 auf 9 Monate verlängert werden.

Abb. 3: links: Rohwassertank der Ionentauscheranlage (IOT) 4 Monate nach der letzten Reinigung und einem nachfolgenden Betrieb mit ae-aqua Produkten; es ist keine Eintrübung des Wassers zu erkennen, rechts: Entnommene Masse des Bioﬁlms aus dem Rohwassertank bei der Reinigung vor Einsatz der ae-aqua Produkte 154

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Die vor dem Einsatz der ae-aqua Produkte regelmäßig auftretende Verstopfung der Sprühdüsen in der Bürstmaschine trat nicht mehr auf. Auch andere Prozessstörungen verursacht durch Bioﬁlme sind seit dem Einsatz der ae-aqua-Filtergehäuse nicht mehr aufgetreten. Der optische und technische Gesamtzustand der Anlagen, die mit dem Prozesswasser in Berührung kommen, zeigt sich deutlich verbessert. Chemische Biozide werden seit dem Einsatz der ae-aquaFiltergehäuse und Siebkörbe im Buntmetallwalzwerk nicht mehr benötigt. Die vom Kunden gewünschte Optimie-

rung der Prozessabläufe wurde nach kurzer Zeit erreicht, durch außerplanmäßige Reinigungsmaßnahmen verursachte Betriebsstillstände haben nicht mehr stattgefunden. Dadurch hat sich auch die kostspielige Entsorgung der im Rahmen dieser Reinigungsmaßnahmen zu entsorgenden Prozessﬂüssigkeit verringert. Die Vermeidung von Havarien in Form von Überlaufen und -schäumen an Bürste und Bandﬁlter durch den Einsatz der chemischen Biozide sind ein nicht zu unterschätzender Wettbewerbsvorteil in Bezug auf Anlagenverfügbarkeit sowie Arbeitssicherheit und Umweltschutz.

Die Kosteneinsparung gegenüber dem Einsatz von chemischen Bioziden und der daraus resultierenden geringeren Prozesssicherheit mit Anlagenstillständen, außerplanmäßiger Reinigung und Kosten für Nachbearbeitung, liegt bei über 30% im Jahr. Die Investition hatte sich trotz der aufwändigen Erstinstallation nach weniger als einem Jahr amortisiert! Literatur: [1] Vaishampayan, A. et al.: „A Novel Antimicrobial Coating Represses Bioﬁlm and Virulence-Related Genes in Methicillin-Resistant Staphylococcus aureus“, Frontiers in Microbiology 2018, Nr. 9 [2] Landau, U.: „AGXX – Eine nachhaltige Lösung für die Entkeimung wässriger Lösungen“, Galvanotechnik 2013, Nr. 11

Patentierter Mikroliterﬁltertiegel für die Mikroplastikanalyse Ein Bericht der GKD – Gebr. Kufferath AG* Weltweit untersuchen Wissenschaftler die Auswirkungen von Mikroplastikeinträgen in die Umwelt. Mangels einheitlicher Methoden bei Probenahme und Analyse sind die derzeit vorliegenden Ergebnisse jedoch kaum vergleichbar. Nur die wenigsten Studien bewertet die Weltgesundheitsorganisation (WHO) in ihrem aktuellen Bericht „Microplastics in drinking water“ zudem als wirklich verlässlich. Von der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), dem Umweltbundesamt (UBA) und der technischen Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) wurde ein ebenso schnelles wie sicheres Standardverfahren für die Mikroplastikanalytik entwickelt. Der dazu entwickelte patentierte Mikroliterﬁltertiegel mit Optimiertem Tressengewebe (OT) von GKD zur Massengehaltsbestimmung von Mikroplastik in Umweltmedien ermöglicht eine zügige und zuverlässige Routineanalysen auch bei komplexen Proben. Das Forschungsprojekt wurde vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten. Abhängig von der jeweiligen Fragestellung, der zu ihrer Beantwortung benötigten Ergebnisse und der Art des zu beprobenden Umweltmediums nutzen Wissenschaft und * GKD – Gebr. Kufferath AG Metallweberstraße 46 52353 Düren Tel.: +49 (0) 2421/803-0 Fax: +49 (0) 2421/803-227 www.gkd-group.com

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Praxis (Wirtschaft oder Behörden) zwei unterschiedliche Ansätze: spektroskopische oder thermoanalytische Verfahren. Die stark verbreitete spektroskopische Herangehensweise, zum Beispiel mittels μ-Raman oder μ-Infrarot Spektroskopie, ermittelt Partikelgröße, -anzahl, -form und -art. Ein entscheidender Nachteil dieser Verfahren ist die ebenso zeit- wie arbeitsaufwendige Probenvorbereitung für reale Proben. Sie verhindert den für Routineverfahren benötigten hohen Probendurchsatz. Hinzu kommt die technisch bedingte Beschränkung der spektroskopischen Analysen in der Praxis auf Partikel von kleiner zehn Mikrometern. Sie bedeutet, z. B. bei der Untersuchung von Mineralwasser auf potenziell humantoxikologisch relevante Mikroplastikpartikel, eine begrenzte Aussagekraft der Analysenergebnisse. BAM und UBA setzen deshalb auf thermoanalytische Verfahren, insbesondere das eigens dazu entwickelte Analysenverfahren, TED-GC/MS (Thermoextraktion Desorption Gaschromatographie Massenspektrometrie). TED-GC/MS ermittelt im Gegensatz zu den spektroskopischen Verfahren Massengehalte in festen Umweltproben schnell und zuverlässig, in der Regel ohne vorige Probenaufbereitung. Mit dem für dieses Verfahren zusammen mit GKD entwickelten Mikroliterﬁltertiegel sollen in naher Zukunft Partikel bis zu einem Mikrometer erfasst werden. Das würde eine Reihe von Optionen im regulatorischen Bereich eröffnen. Europäische Rechtssetzungsinitiativen lassen vermu-

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ten, dass für künftige Regelungen im ersten Schritt Gesamtgehalte in Milligramm pro Liter oder pro Kilogramm wesentlich sein werden. Edelstahlfiltertiegel mit Trennschärfe < 10 μm für komplexe Proben Die patentierte Lösung der TED-GC/ MS besteht aus drei Komponenten, die zwei bekannte schnelle Analysetechniken intelligent kombinieren: Dabei handelt es sich um die Thermogravimetrische Analyse (TGA) als Standard-Analyseverfahren für Polymere und eine in der Spurenanalytik gängige Gaschromatographie/Massenspektrometer (GC/MS) Analyse. Diese beiden Komponenten werden durch einen Festphasenextraktionsprozess gekoppelt, sodass ein hoher Durchsatz komplexer Umweltproben gewährleistet ist. Unter inerten Bedingungen werden die Proben zersetzt und die spezifischen Zersetzungsprodukte der Mikroplastikpartikel auf dem Festphasen-Absorber gesammelt. Dieser wird vollautomatisiert in das GC/MS überführt. Dort werden diese spezifischen Zersetzungsprodukte desorbiert, gaschromatisch getrennt und im Massenspektrometer erfasst. Anhand ihrer charakteristischen chemischen Struktur können sie verschiedenen Polymeren und letztlich Mikroplastiksorten zugeordnet sowie quantifiziert werden. Der Weg bis dorthin ist jedoch aufwendig: Zunächst müssen Proben gewonnen werden, die einen repräsentativen Anteil

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von Mikroplastikpartikeln enthalten. Bei Wasser- oder Luftproben geschieht das in der Regel durch Filtration der Medien. Mikroplastik aus Bodenproben oder Sedimenten muss zusätzlich durch einen Dichteseparationsschritt aufkonzentriert werden, die erhaltenen Überstände von der Lösung abfiltriert werden. Im Anschluss müssen die Proben getrocknet werden und in die Probentiegel der TEDGC/MS Analytik überführt werden. All diese Schritte bergen das Risiko eines Partikelverlusts und der Kontamination und müssen mit kunststofffreien Arbeitsmitteln und Umgebungsbedingungen durchgeführt werden. Hier setzten BAM, UBA und GKD mit ihrer Idee an, den in der Anlage vorhandenen Mikroliterfiltertiegel aus Aluminiumoxid durch einen Tiegel zu ersetzen, der zugleich als Filter für Umweltproben dient. Der neue Filtertiegel kann direkt zur Filtration der Probenmedien oder Flotate genutzt werden, somit entfallen zusätzliche Arbeitsschritte und die Risiken des Partikelverlusts und der Kontamination werden minimiert. Basis war das von GKD im Rahmen des vom BMBF geförderten Projekts OEMP (Optimierte Materialien und Verfahren zur Entfernung von Mikroplastik aus dem Wasserkreislauf) entwickelte Optimierte Tressengewebe mit einer geometrischen Porengröße von sechs Mikrometern (OT 6). Dieses Edelstahlgewebe kennzeichnet eine einlagige Konstruktion aus einer besonders hohen Anzahl hochfeiner Schuss- und Kettdrähte. Die Öffnungen der schlitzartigen Porengeometrie sind an der glatten Gewebeoberfläche kleiner als im Gewebeinneren. Dadurch gewährleistet dieser Gewebetyp außergewöhnlich hohen Partikelrückhalt und Durchfluss. Die robuste Edelstahlkonstruktion ist, anders als bislang in der Abwasserwirtschaft mehrheitlich eingesetzte Kunststoffgewebe, auch für große Volumenströme geeignet und verursacht keine Kontamination durch eigenen Plastikabrieb. Gleichzeitig gewährleisten die OT 6 durch ein bei GKD entwickeltes Verfahren, den Bubble-Point mit Hilfe von CFD-Simulation zu ermitteln, dass alle Partikel oberhalb der Trenngrenze von sechs Mikrometern sicher zurückgehalten werden. In der Funktion als Projektleiter im Projekt OEMP arbeitete GKD erstmals mit Dr. Ulrike Braun, Gruppenleiterin im Fachbereich Physik und chemische Analytik der Polymere BAM, und Dr. Claus Bannick, Fachgebietsleiter Abwassertechnikforschung UBA, zusammen. Der im Rahmen des vom BMBF geförderten Folgeprojektes RUSEKU

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(Repräsentative Untersuchungsstrategien für ein integratives Systemverständnis von spezifischen Einträgen von Kunststoffen in die Umwelt) gemeinsam entwickelte Mikroliterfiltertiegel hat einen Durchmesser von acht Millimetern bei einer Höhe von zehn Millimetern. Seinen Boden bildet Optimiertes Tressengewebe mit einer geometrischen Porenöffnung von fünf Mikrometern (OT 5), das an den Aufnahmekörper angeschweißt ist. Noch ist der Tiegel im Prototypenstadium, jedoch hat GKD die nächsten Schritte für eine Großserienproduktion bereits definiert. So soll die notwendige Leckagefreiheit der Konstruktion von GKD per Bubble-PointTest für jeden einzelnen Tiegel durch Beaufschlagung mit Flüssigkeit überprüft werden. Ein auf dem Tiegel aufgelaserter, individueller QR-Code führt dann zu einer Internetseite, wo jedes Prüfprotokoll für den Nutzer einsehbar sein wird. Diese tiegelspezifische Kennzeichnung schließt zugleich eine Verwechselung aus, wenn viele Proben untersucht werden. Durch die Filterfunktion des Mikroliterfiltertiegels entfallen das bisher risikobehaftete Umfüllen sowie die zeitaufwendigen Arbeitsschritte der Gefriertrocknung. Mit einer Trennschärfe von fünf Mikrometern leistet der Mikroliterfiltertiegel den letzten Filtrationsschritt und wird danach automatisch samt Filterkuchen in der TGA der TED-GC/MS eingesetzt. Seit einem Jahr in der Praxis bewährt Sowohl Ulrike Braun als auch Claus Gerhard Bannick haben mit ihren Teams bereits seit einem Jahr praktische Erfahrungen mit dem Mikroliterfiltertiegel in der Mikroplastik Analytik gesammelt. Das BAM-Team hat ihn erstmals im Rahmen der Erfindungsanmeldung für das Patentamt mit Mineralwasser aus PET Flaschen getestet. Mit dem Tiegel als Probenahmekörper hat die Analyse sehr gut funktioniert. Binnen weniger Stunden waren die benötigten Ergebnisse generiert. Ähnliche Erfahrungen wurden auch bei einer Qualitätskontrolle verschiedener wasserbasierter Getränke (Cola, Limonade) erzielt. Die Ergebnisse von sechs Proben und zwei Blindproben lagen nach einem Tag vor. Nach C. G. Bannick wären spektroskopisch dafür Wochen benötigt worden. Das erklärt seine Einschätzung, dass mit dem Mikroliterfiltertiegel eine lang erwartete, zeit- und kosteneffiziente Lösung für die Routineanalytik geschaffen werden konnte. So sieht er vielfältiges Einsatzpotenzial des Tiegels mit je

nach Untersuchungsaufgabe unterschiedlichen Vorteilen: Paradebeispiele sind für ihn die Untersuchungen von behandeltem Abwasser oder Oberflächenwasser bei der Qualitätskontrolle verschiedener Reinigungsverfahren. Ein anderer zentraler Anwendungsbereich ist aus rein fachtechnischer Sicht von Bannick die Anwendung der Tiegel nach der Dichteseparation zum Beispiel bei der Analyse von organischen Düngemitteln, Böden oder Sedimenten. Sollten in diesen Bereichen weitergehende Anforderungen in Richtlinien oder Verordnungen erfolgen, würde der Filtertiegel hierbei laut C. G. Bannick mit Sicherheit wertvolle Dienste leisten, um in schnellen Routineverfahren effizient Ergebnisse zu liefern. Auch bei Homogenitätsprüfungen von Referenzmaterialien hat der mit OT 5 bestückte Mikroliterfiltertiegel bereits seine Leistungsfähigkeit erfolgreich unter Beweis gestellt: Für einen großen JRC (European Commission‘s science and knowledge service, the Joint Research Centre, JRC) Ringversuch, der im Rahmen einer europäischen Initiative einen Laborvergleich mit simuliertem Flaschenwasser anstellt, führte Ulrike Brauns Team die Homogenitätskontrolle der Materialien mit dem Mikroliterfiltertiegel durch. Großes Potenzial hat er nach ihrer Einschätzung auch bei der Luftbeprobung. Zur Analyse von Reifenabrieb sind spektroskopische Verfahren im Gegensatz zum TED-GC/MS nicht anwendbar. Mit der TED-GC/MS haben Ulrike Brauns Mitarbeiter bereits Mikroplastikpartikel und Reifenabriebpartikel gleichzeitig in realen Proben detektiert und quantifiziert – allerdings noch ohne Einsatz des Mikroliterfiltertiegels. Durch die verbesserte Messgenauigkeit und Schnelligkeit wird er für weitere Forschungsprojekte, die im Rahmen der Feinstaubverordnung untersuchen, zu welchen Anteilen Ruß und Reifenabrieb zur Feinstaubbelastung beitragen, aus ihrer Sicht wichtigen Mehrwert bringen. Aktuell ist der Tiegel für die TGA eines speziellen Anbieters in der TED-GC/ MS ausgelegt. Erklärtes Ziel ist es, den Mikroliterfiltertiegel in möglichst viele Anwendungen zu bringen, um durch eine standardisierte Routineanalytik auf breiter Basis vergleichbare Daten zu erhalten. Signifikante Arbeitserleichterung im Labor und damit einhergehende erhebliche Kosten- und Zeitersparnis durch den Mikroliterfiltertiegel werden dieses Ziel voraussichtlich schnell realisieren.

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Desinfektionsmittel aus pﬂanzlichen Rohstoffen Die aktuell gestiegenen Hygieneanforderungen führen dazu, dass deutlich mehr Desinfektionsmittel versprüht werden. Forscher des Essigessenz-Herstellers Speyer & Grund aus Mainz unterstützt vom Mikrobiologen Prof. Dirk Bockmühl der Fakultät Life Science der Hochschule Rhein-Waal haben die antibakterielle und desinﬁzierende Wirkung verschiedener Lebensmittelsäuren untersucht. Sie fanden, dass eine EssigessenzZubereitung aus Essig- und Zitronensäure, die als Lebensmittel vollständig biologisch abbaubar sind, 99,99 Prozent aller Bakterien sowie behüllte Viren wie

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Influenza und Corona abtöten. Zudem ist das Mittel mit seiner Hygienwirkung für das Desinfizieren auch von Obst und Gemüse geeignet, denn es ist „verzehrbar“. Das neue Produkt mit dem Namen Surig wird ausschließlich aus nachwachsenden pflanzlichen Rohstoffen hergestellt. Die neuartige Rezeptur auf Basis von Lebensmittelsäuren ist gegenüber behüllten Viren wie Influenza und Corona, Schimmelpilzen oder Bakterien wirksam. Dies hat das Prüflabor Dr. Brill + Dr. Steinmann aus Hamburg auf Oberflächen auch an sogenannten Surrogatkeimen („Referenzviren“) nachgewiesen. Surig

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Essigspray Extra-Stark kann auch auf Obst und Gemüse gesprüht werden. Nach Angabe des Herstellers kann die Rohkost nach kurzer Einwirkungszeit unbedenklich verzehrt werden. Wer auf die Essignote verzichten möchte, spült das Obst oder Gemüse nach dem Einwirken mit etwas Wasser ab. Zudem ist das Essigspray hautverträglich. Das dermatest-Urteil der Dermatest GmbH für die Hautverträglichkeit von Surig lautet „sehr gut“. Das neue Produkt ist im Handel erhältlich, sogar mit einer Sprühﬂasche und einem Nachfüllpack zur Vermeidung von Plastikabfall.

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Betriebstechnik Neue doppellagige Tiefenfiltermodule Die Filtration Division von Eaton hat für Anwender, die eine Vorfiltration und Feinfiltration mit speziell abgestimmten Abscheideraten in einer Einheit vornehmen wollen, neue doppellagige Tiefenfiltermodule, bestehen aus zwei unterschiedlichen Tiefenfilterschichten, eingeführt. Die erste Schicht weist eine offenere Abscheiderate auf als die zweite. Gröbere Partikel werden somit in der oberen Filterschicht zurückgehalten und feinere in der darauf folgenden. Die Tiefenfiltermodule sind mit Durchmessern von 12“ und 16“ verfügbar. Die Module werden zusätzlich auch in einer verkürzten Version mit 185 mm Höhe angeboten. Damit können drei Tiefenfiltermodule der verkürzten Version in einem zweifach hohen Standardgehäuse angeordnet werden. Zur Herstellung der einzelnen Filtermodule der neuen BX3-Reihe kommen Becopad-Premium-Tiefenfilterschichten aus Cellulose zum Einsatz. Nach Angabe des Herstellers profitieren von der geringen Adsorption dieser Reihe besonders Hersteller von Wein, Bier, Fruchtsäften, Spirituosen und anderen flüssigen Lebensmitteln, da Farbe und Geschmack der Produkte bei der Filtration erhalten bleiben. Die zweistufige Filtration in einer Einheit ermöglicht wirtschaftlichere Standzeiten, einen geringeren Platzbedarf und kurze Rüstzeiten. Die neue BXS-Reihe ermöglicht eine Abstufung in einem Abscheidebereich

Abb.: Filtermodule der neuen BX3-Reihe von der Filtration Division von Eaton

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von 30 μm bis 0,1 μm, wodurch eine Anpassung an die jeweilige Anforderung möglich wird. Im nassen Zustand wiegen alle Standardmodule weniger als 25 kg. Eaton Filtration Division An den Nahewiesen 24 55450 Langenlonsheim Tel.: +49 (0)6704 204-204 www.eton.com

Plattform zur Fernüberwachung von Druckluftstationen Das Fernüberwachungssystem Smartlink von Atlas Copco vernetzt alle Maschinen innerhalb einer Kompressorstation, überwacht sie nahezu in Echtzeit und wertet die anfallenden Daten systematisch aus. Anwender erhalten einen schnellen Überblick über den individuellen Wartungsbedarf und können die Verfügbarkeit ihrer Anlagen steigern. Außerdem sinkt deren Energieverbrauch. Jetzt steht Smartlink in der neuen Version 2.0 zur Verfügung. Die Version 2.0 stellt neue Funktionen zur Verfügung. Die grafische Benutzeroberfläche wurde komplett überarbeitet: Das Dashboard zeigt die wichtigsten Informationen zu allen Maschinen auf einen Blick; Warnmeldungen sind rot hinterlegt. Die Daten können auch über mobile Endgeräte wie das Smartphone abgerufen werden. Weitere Verbesserungen gibt es im Bereich Reporting, womit Risikobewertung und Effizienzoptimierung noch leichter werden. Das Fernüberwachungssystem ist in drei Ausbaustufen erhältlich. Die Basisstufe Smartlink Service bietet eine

Übersicht über die Betriebsstunden der Kompressoren, Vakuumpumpen oder Gaseerzeuger sowie die bis zum nächsten Servicetermin verbleibende Zeit. Mit einem Mausklick gelangt der Nutzer zur entsprechenden Maschine mit weiteren relevanten Daten zum Betrieb, wie LastLeerlauf-Verhältnis, Temperaturen und Verfügbarkeit. Die Smartlink Uptime (zweite Ausbaustufe) überwacht darüber hinaus die Druckluftstation und schickt bei Störungen eine Warnmeldung per E-Mail oder SMS an den Betreiber. Die dritte Ausbaustufe (Smartlink Energy) bringt ferner alle Werkzeuge mit sich, um die Anforderungen eines Energiemanagementsystems gemäß ISO 50001 zu erfüllen. Alle Efﬁzienzparameter können kontinuierlich verfolgt und in Trenddiagrammen dargestellt werden. Auch ein fertiger Bericht, mit allen wichtigen Daten, der einem Auditor vorgelegt werden kann, wird erstellt. Das neueste Feature der Smartlink Version 2.0 ist eine sogenannter „Gesundheitsindex“. Er basiert auf der Analyse von 40 Quellen sensorischer, aggregierter Daten pro Maschine. Diese werden mit Daten von Tausenden Atlas-CopcoMaschinen verglichen, um einen maschinenspeziﬁschen Gesundheitsindex zu erstellen. Daraus werden wiederum Optimierungsmaßnahmen abgeleitet und angezeigt. Der Gesundheitsindex ist in allen Ausbaustufen von Smartlink verfügbar. Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Langemarckstraße 35 45141 Essen Tel.: +49-201-2177-307 www.atlascopco.de

Abb.: Das Überwachungssystem Smartlink von Atlas Copco vernetzt alle Maschinen innerhalb einer Kompressorstation, überwacht sie und wertet die anfallenden Daten aus

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Gasreinigung Umgebungsluft in Reinraumqualität Der Dienstleister zur Oberflächenveredelung von Elastomeren, die OVE Plasmatec GmbH hat die Luftqualität in den Produktionsräumen verbessert. Drei neue Entstaubungsgeräte reinigen die Umgebungsluft und schaffen in den Hallen eine Reinraumqualität der ISO Klasse 8. Auch im Hinblick auf Corona gewinnt der Aspekt an Bedeutung. Drei mobile Umluftgeräte Ecomax 30 von der Aeropur GmbH filtern entfernen Staub, Feinstaub und Keime aus der Umgebungsluft. Mit einem Durchsatz von jeweils 3500 Kubikmeter Luft pro Stunde verbessern sie die Umgebungsluft in den Produktionsräumen. Die Geräte stehen in der Warenannahme, in der Reinigungsabteilung und im Beschichtungszentrum. Nach Jürgen Linkenheil von Aeropur wird die Staubbelastung bei der Warenannahme mit Öffnungen zum Außenbereich und mit vielen Kartonagen häufig unterschätzt. Im Beschichtungszentrum hat OVE die Reinraumklassifizierung bereits nach

zwei Wochen erreicht und seither gehalten. Nach OVE-Geschäftsführer Martin Böhmler stiegen die Anforderungen der Industrie an Technische Sauberkeit immer mehr an. Vor allem die Automobilindustrie treibt das Thema voran. Und auch die Mitarbeiter spüren den Effekt der besseren Luft. Die Geräte laufen extrem leise und sind energieefﬁzient. Der Liegerand, die Aeropur GmbH, ist ein Start-up-Unternehmen, das 2015 aus einem bestehenden Unternehmen ausgegliedert wurde. Mit 25 Mitarbeitern werden am Firmensitz in Ludwigsburg-Tamm und in einer Niederlassung in Nürnberg mobile Entstaubungsgeräte gefertigt. OVE Plasmatec GmbH Carl-Zeiss-Straße 10 71093 Weil im Schönbuch Tel.; + 49 7157 526 95 27 www.ove-plasmatec.de

Raumluftreiniger mit UV-C-Entkeimungstechnik Eine der größten Übertragungsmöglichkeiten für Viren ist das Aushusten durch den Menschen. Dabei werden

Abb.: OVE Plasmatec verbesserte die Luftqualität in seinen Produktionsräumen

kleine Tröpfchen (Aerosole) in die Luft eingebracht, die dann von einer anderen Person eingeatmet werden. Kleinere Tröpfchen können dabei über einen längeren Zeitraum in der Luft schweben, von Luftströmungen mitgerissen werden und somit Menschen auch in größerer Entfernung infizieren. Um diese Gefahr zu vermindern hat die Denios AG, ein Spezialist für betrieblichen Umwelt- und Arbeitsschutz, hat das Sortiment um einen Anti-Virus Raumluftreiniger erweitert. Im neuen Raumluftreiniger AVR 3.6 wird ein 2-Phasen-Filtersystem (F9 und HEPA H14) mit einer Desinfektionseinheit, die Krankheitserreger durch ultraviolette Strahlung (UV-C) abtötet, kombiniert. Damit werden Mikroorganismen aus der Raumluft zu 99,995% entfernt. Durch die sichere Position der UV-Einheit im Innern des Lüftungssystems sind Schäden an Haut und Augen beim Menschen ausgeschlossen. Die Luft wird vom Boden angesaugt. Danach kann für besonders staubige Bereiche alternativ ein Staubfilter (G4) hinter dem Ansauggitter installiert werden. Danach folgt das 2-PhasenFiltersystem. Die integrierte keimtötende UV-Bestrahlung ist vor dem HEPA-Filter angeordnet. Die filtrierte und desinfizierte Luft wird in den oberen Raumbereich wieder zurückgeführt. Der anschlussfertige Anti-Virus Raumluftreiniger AVR 3.6 verfügt über eine maximale Absaugleistung von 3.500 m³/h. Er ist damit für die Luftreinigung in großen Räumen von bis zu 600 m³ ausgelegt. DENIOS AG Dehmer Straße 58-66 32549 Bad Oeynhausen Tel.: 05731 753-306 www.denios.de

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PMFT 1000 Schutzmaskenprüfgerät für Atemschutzmasken Genaue Analyse der FiltĞƌͲ ƵŶĚ &ŝůƚĞƌŵĂƐŬĞŶĞĸǌŝĞŶǌ Ĩƺƌ ^ Z^Ͳ ŽsͲϮ ;'ƌƂƘĞ ĐĂ͘ ϭϮϬ Ŷŵ ďŝƐ ϭϲϬ ŶŵͿ WƌƺĨƵŶŐ ǀŽŶ ƚĞŵƐĐŚƵƚǌŵĂƐŬĞŶ ďĞƐƐĞƌ ĂůƐ ĚŝĞ EŽƌŵĞŶ E ϭϰϯ͕ E ϭϰϵ ƵŶĚ E ϭϯϮϳϰͲϳ͊ /ŶĚŝǀŝĚƵĞůůĞƌ 'ĞƐŝĐŚƚƐŵĂƐŬĞŶĂĚĂƉƚĞƌ Ĩƺƌ /Śƌ WƌŽĚƵŬƚ WĂůĂƐ 'ŵď, ͮ dĞů͗͘ нϰϵ ϳϮϭ ϵϲϮϭϯͲϬ ͮ ǁǁǁ͘ƉĂůĂƐ͘ĚĞ ͮ ŵĂŝůΛƉĂůĂƐ͘ĚĞ

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Abb.: Filter Cubes im Stadtzentrum von Indaiatuba, Brasilien

Filter Cubes sorgen für saubere Luft Um die Luftverschmutzung zu reduzieren greifen Städte und Kommunen zu einer Vielzahl von Maßnahmen. Dazu gehört auch die Installation von Filtersäulen an Hauptverkehrsstraßen. So sorgen Filter Cubes von Mann+Hummel in einem Freizeitpark und in einem Wohnkomplex nahe Seoul für weniger Feinstaub in der Luft. Die ersten derartigen Filtersäulen wurden im Oktober 2018 am Stuttgarter Neckartor installiert. Ab Julie 2020 wird auch in Heilbronn der Anteil von Schadgasen und Feinstaub durch 26 Kombi-Filter an einem hochfrequentierten Straßenabschnitt in der Innenstadt reduziert. Die Systeme sollen Dieselfahrverbote vermeiden. Der weiterentwickelte Mann+Hummel Kombi-Filter umfasst eine Filterschicht, der Partikel zurückhält sowie zusätzliche Aktivkohleschichten zur Adsorption von Schadgasen. Dabei kommen Aktivkohlemedien zum Einsatz. Eine Steuerelektronik ermöglicht es, den Filterbetrieb anzupassen und auf die aktuelle Luftqualität zu reagieren. Auch im brasilianischen Indaiatuba, einer Stadt mit rund 235.000 Einwohnern im Landesinneren, wurden Anfang März vier Filtersäulen installiert. Sie werden sechs Monate lang im Stadtzentrum, wo eine hohe Konzentration von Bussen und Personenverkehr herrscht, zu Studienzwecken eingesetzt. Bislang wurden 92 Säulen auf drei Kontinenten installiert. Neben den freistehenden Filter Cubes bietet Mann+Hummel auch Filtrationskonzepte an, die direkt in Haltestellen integriert oder in Werbeoder Informationstafeln installiert werden können. MANN+HUMMEL International GmbH & Co. KG Schwieberdinger Straße 126 71636 Ludwigsburg Tel. +49 (7141) 98-3354 Fax +49 (7141) 98-2545 www.mann-hummel.com

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Abb.: Laser-Partikelmessgerät Analysette 22 NeXT mit Ultraschall-Box

Mess- und Sensortechnik Überarbeitete Laserbeugungsspektrometer Die Fritsch GmbH hat überarbeitete Laserbeugungsspektrometer Analysette 22 NeXT Micro mit einem Messbereich von 0,5 bis 1500 μm und Analysette 22 NeXT Nano mit einem Messbereich von 0,01 bis 3800 μm vorgestellt. Die Geräte basieren auf der Auswertung des Beugungsmusters von Partikeln. Die Geräte sind vielseitig einsatzbar u. a. zur Produktions- und Qualitätskontrolle. Auch die neue Generation arbeitet mit dem patentierten Reversen FourierAufbau, den Fritsch vor 35 Jahren eingeführt hat. Er binhaltet die Anordnung der Fourier-Linse vor der Messzelle wodurch ein konvergenter Laserstrahl die Messzelle durchleuchtet. Das gestreute Licht wird ohne weitere optische Elemente direkt auf die Detektoren fokussiert. Dieser mittlerweile weit verbreitete Aufbau lässt sich so gestalten, dass kleine Streuwinkel zur Messung größerer Partikel mit einem Hauptdetektor abgedeckt werden. Für die großen Streuwinkel der kleinen Partikel können dann geeignete Detektorsysteme für die seitliche und die Rückwärtsstreuung integriert werden. Dadurch wird nur ein Laser benötigt und der gesamten Messbereich wird mit einer Aufnahme abgedeckt. Das macht die Messung schnell. Bei Bedarf kann ma mehrere Messungen durchführen und dabei zuschauen, wie sich das Messergebnis entwickelt. Das Gerät erfüllt die Anforderungen der ISO 13320 (Particle size analysis, Laser diffraction methods) hinsichtlich Wiederholbarkeit, Reproduzierbarkeit und Messgenauigkeit. Die Messzeit liegt meist unter einer Minute, inklusive der Reinigung.

Ein Möglichekeit Vorbereitung von Proben bietet die Nass-Dispergierung. Der Aufbau der zugehörigen Dispergiereinheit verzichtet auf Ventile und bewegliche Dichtungen im Probenkreislauf und sorgt dafür, dass keine Toträume entstehen. Eine Zentrifugalpumpe mit regelbarer Geschwindigkeit transportiert die Partikeln im Kreislauf und sorgt für eine stabile Messung. Für agglomerierende Proben kann eine optional erhältliche Ultraschall-Box in den Probenkreislauf integriert werden. FRITSCH GmbH Industriestraße 8 55743 Idar-Oberstein Tel.: +49 67 84 70-155 www.fritsch.de

Inline Partikelgrößenmessung in Echtzeit Bisher ist die Qualitätsüberwachung von Siebprozessen diskontinuierlich, ganz im Gegensatz zum Prozess selbst. Proben vom gesiebten Produkt werden gezogen und meist im Labor analysiert. Bis die Ergebnisse vorliegen können einige Stunden vergehen. So kommt es, dass Siebrisse über lange Zeit unerkannt bleiben und dann im besten Fall einige Tonnen Schüttgut noch einmal gesiebt werden müssen. Wird eine Siebmaschine überfahren ﬂießen große Mengen Produkt mit dem Überkorn ab. Je nachdem wie mit diesem umgegangen wird, bedeutet das entweder Verlust oder die mit dem sieb verbundene Mahlanlage wird unnötig stark belastet. Das Partikelgrößen Messgerät DYNAsize schafft Abhilfe. Das Gerät wird direkt unter der Siebmaschine eingebaut und misst die Korngrößenverteilung in Echtzeit. also eine inline- oder online. Dabei wird ein optisches Messverfahren verwendet, welches aktuell Korngrößenunterschiede ab 85 μm erkennt. Zur Messung fällt das Schüttgut durch das Sensorrohr. Ein

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Abb.: Inline Partikelgrößenmessung in Echtzeit mit dem DYNAsize

repräsentativer Teilstrom wird kontinuierlich einem optischen Messsystem zugeführt und dabei werden bis zu 10.000 Partikeln vermessen. Eine Korngrößenober- und Untergrenze kann individuell eingestellt werden. Die Überschreitung der Grenzen wird über zwei Relaisausgänge signalisiert. Darüber hinaus ermöglicht die mitgelieferte Software die kontinuierliche Anzeige der aktuellen Korngrößenverteilung. Über einen integrierten digitalen Schreiber kann diese auch im zeitlichen Verlauf dargestellt werden (letzte Stunde/Tag/Woche). Durch eine integrierte Spülluft wird eine Verschmutzung der Optik verhindert. Sinnvoll kann der Einsatz des Messgerätes z.B. auch für eine kontinuierliche Wareneingangskontrolle und die Überwachung von Mahlprozessen sein. DYNA Instruments GmbH Tempowerkring 7 21079 Hamburg Tel.: +49 40 790185 0 Fax: +49 40 790185 18 www.dynainstruments.com

Abb.: Blick in den Fallschacht des Partikelgrößenmessgerätes DYNAsize

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Zentrifugentechnik Dekanter 4.0 Industrie 4.0, Internet of Things (IoT), Cloud, machine-learning und predictive maintenance sind Begriffe die zurzeit in aller Munde sind. Die Digitalisierung bietet auch bei der Entwässerung mittels Dekanter Chancen, welche auch Hiller nutzt. Vorausschauende Wartung, Zustandsüberwachung des Zentrats, automatisierte Polymerdosierung, Fernüberwachung des Dekanters sowie die Einbindung des Hiller Regelsystems in die Gesamtsteuerung der Anlage: all dies führt zu einer Vernetzung von Mensch, Maschine und Daten, die für höchste Betriebssicherheit und Efﬁzienz beim Kunden sorgt. Das ﬂexible Fernwartungs- und Datenanalysesystem mit dem webbasierten Service-Portal und entsprechend intelligenten Endgeräten vermeidet oder reduziert Ausfallzeiten. Die Hiller-Fernwartung ist als Komplettlösung für die einfache und sichere Verbindung von Netzwerken über das Internet konzipiert. Sie ist für den Betrieb einer kleinen Kläranlage ebenso geeignet, wie für die Anbindung einer Vielzahl von Industriedekantern, die weltweit betreut werden. Man benötigt lediglich einen Zugang zum Internet, entweder über das Firmennetzwerk, über den DSLAnschluss Zuhause oder von unterwegs über das UMTS-Modem. Bei Bedarf kann ein Hiller Servicetechniker die Maschinen und Anlagen per Mausklick erreichen. Die Hiller-Fernwartung kann optional auch mit einer Datenaufzeichnung angeboten werden. Daten werden dabei auf dem Hiller-eigenen Server gespeichert und mittels Dashboards analysiert und dargestellt. Bei Alarmen oder Wartungsmeldungen kann vorab sowohl der Kunde als auch der Hiller-Service per Email informiert werden. So können z.B. bei einem anstehenden Ölwechsel schon frühzeitig die

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Abb.: Dekanter der Fa. Hiller mit vorausschauender Wartung, Zustandsüberwachung des Zentrats, automatisierte Polymerdosierung, Fernüberwachung und dem Hiller Regelsystem

entsprechenden Maßnahmen getroffen werden. Durch Weiterentwicklung der Datenanalyse und mittels „machine-learning“ erkennt das System automatisch, ob der Dekanter optimal läuft oder Bedarf zur Wartung oder Nachjustierung besteht. Hinzu kommt das Online-ConditionMonitoring CMS von Siemens, welches die Zustände der Hauptlager überwacht und bereits vor einem Defekt eine Meldung abgibt. Dieses System kann in allen Hiller Dekantern nachgerüstet werden. Beim HILLER-Regelgerät SEEControl gibt es eine neue Generation. Ein größeres Display mit dem gewohnten Handytouch ProCap und einer Auﬂösung von 1280x800 kommt zum Einsatz. Die Schnittstelle ist Proﬁnet. So sind auch Multitouch-Funktionen möglich. Zur Visualisierung wurde ein neues Design mit Unterstützung der Firma UID entworfen. Die standardmäßig integrierte SSD-Erweiterung ermöglicht eine Speicherung der Trenddaten bis zu 2 Jahren. Integrierte Tutorial-Videos unterstützen den Operator bei der Bedienung und Wartung der Dekanter. Es wurden zusätzliche Anlagenkomponenten, wie z.B. der Feststoffschieber, in den SEEControl integriert. Eine hohe Prozessstabilität wird auch durch die automatische Zentratkontrolle von Hiller gewährleistet. Bei diesem System überwacht ein Sensor die Qualität des Zentratwassers, so dass bei Abweichungen regulierend eingegriffen werden kann. Durch einen von Hiller entwickelten SPS-Baustein werden, je nach Verfärbung des Zentrats, die Polymer- oder Beschickungsmenge verändert. Dadurch werden der Polymerverbrauch optimiert und Überdosierungen vermieden. Hiller GmbH Schwalbenholzstr. 2 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 8741 48-171 www.hillerzentri.de

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Abb.: Darstellung einer Anzeige der Hiller SEE-Control 2

Performancestarke Großmaschine Bei Klärschlamm gilt: Je geringer das Schlammvolumen, desto niedriger sind die Kosten für Transport und Entsorgung. Eine leistungsfähige Schlammentwässerung ist daher ein ausschlaggebendes Kriterium zur Senkung der Betriebskosten. Die Xelletor-Baureihe erzielt seit ihrer Markteinführung im Jahr 2018 beeindruckende Ergebnisse im Hinblick auf Durchsatzleistung, Polymerverbrauch und Energiebedarf. Der Flottweg Dekanter X7E der Xelletor-Baureihe ist die größte ihrer Art. Die neueste Xelletor-Entwicklung erreicht eine Kapazität von bis zu 130 m³/h und ist damit für mittelgroße bis große Kläranlagen geeignet. Flottweg bietet seinen Kunden auch ein umfangreiches Paket zur Vollautomatisierung der Klärschlammentwässerung an. Das Paket umfasst u. a.:

- Zulaufregelung zur Ergebnisoptimierung, - Dickschlammregelung zur Betriebsoptimierung von Faultürmen, - Zentratkontrolle zur optimalen Regelung der Polymerzufuhr, - Maschinenüberwachung zur optimalen Betriebssicherheit. Die Vorteile liegen dabei auf der Hand. Im Regelfall können sich Mitarbeiter, dank des vollautomatischen Betriebs, anderen Aufgaben widmen. Auch ist der Betrieb losgelöst von Wochenarbeitszeiten. Kläranlagenbetreiber nutzen die Technologie häuﬁg, um 24 Stunden am Tag und 7 Tage die Woche zu produzieren. Flottweg SE Industriestraße 6–8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 8741 301-1577 Fax: +49 8741 301-303 www.ﬂottweg.com

Abb.: Der Dekanter X7E, eine Maschine der Xelletor-Baureihe der Flottweg SE

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Separatorsystem für biopharmazeutische Einwegverarbeitung In der biopharmazeutischen Industrie hat sich ein Wandel hin zu flexibleren Zellkultur-Produktionssystemen vollzogen, die auf kleineren Anlagen mit Einweg-Verarbeitungsanlagen beruhen. Der primäre Ernteschritt dieser Materialien stellt jedoch seit langem eine große Herausforderung für die Hersteller der EinwegVerarbeitungslinien dar. Alfa Laval hat eine neue flexible Lösung mit bewährter Technologie entwickelt. Das Separatorsystem Alfa Laval CultureOne wurde speziell für die Verarbeitung von EinwegZellkulturen entwickelt. Es erleichtert die Planung und den Bau neuer Anlagen und ermöglicht eine größere Flexibilität, um schneller mit einem Produkt auf den Markt zu kommen. Außerdem bietet die Einwegausrüstung in der Fertigung die beste Möglichkeit, das Problem einer Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Chargen zu verhindern. Bisher gab es die Tellerzentrifuge, ein entscheidendes Gerät für die Ernte von mikrobiologischem Material, nicht in einem Einwegformat. Traditionelle Zentrifugentechnologien im großen Maßstab, wie die Culturefuge-Reihe von Alfa Laval, blieben daher für viele Hersteller die bevorzugte Wahl. Diese Einheiten bieten eine effiziente und zuverlässige Trennleistung mit erhöhter Ausbeute, sind aber oft für wesentlich höhere Kapazitäten ausgelegt. Sie erfordern auch eine größere Infrastruktur aufgrund der Notwendigkeit von Reinigungs- und Sterilisations-vor-OrtUnterstützungssystemen (CIP/SIP). Um diese Herausforderungen zu meistern, hat Alfa Laval, ausgehend von der bewährten Technologie, ein Separatorensystem für die biopharmazeutische Einwegverarbeitung entwickelt, das die gleiche hohe Leistung bietet. Auch die CultureOne basiert auf dem vollständig hermetischen Designkonzept von Alfa Laval. Dieses Design bietet eine schonende Behandlung von Zellkulturen sowie die sterile Behandlung des Systems und verhindert eine LuftFlüssigkeits-Grenzfläche im Separator. Alle produktberührenden Teile sind als Verbrauchsmaterial anzusehen. Alfa Laval nennt diese Trenntechnologie Alfa Laval Spinsert. Sie umfasst alle Elemente des Tellerpaketes sowie sämtliche Verbindungsschläuche und Einweginstrumente. Die SpinsertAssemblies werden sterilisiert und gebrauchsfertig nach geltenden Industriestandards für die GMP-Produktion geliefert. Nur die im Spinsert enthaltenen Komponenten sind aus recycelbarem Material gefertigt und werden nach jedem Gebrauch ausgetauscht. Um die Anforderungen der pharmazeutischen Industrie zu erfüllen, stellt Alfa Laval den Rest der produktfremden Kontaktkomponenten von CultureOne sowie Mehrzweckinstrumente und Automatisierung selbst her. Ohne die Notwendigkeit einer Reinigung und Sterilisation vor Ort wird die Systemdurchlaufzeit erheblich verbessert. Durch den Einsatz von CultureOne entfällt auch der Bedarf an Chemikalien, Wasser und Energie im Zusammenhang mit CIP und SIP.

Abb.: CultureOne von Alfa Laval für die biopharmazeutische Einwegverarbeitung

Alfa Laval Mid Europe Wilhelm-Bergner-Straße 7 21509 Glinde Tel.: +49 175 4280-478 www.alfalaval.de

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Branchenforum TEKA: Ein Vierteljahrhundert für saubere Luft am Arbeitsplatz Am 1. April 1995 legten Erwin Telöken und Jürgen Kemper mit der Gewerbeanmeldung für die Firma TK, heute bekannt als TEKA Absaug- und Entsorgungstechnologie, den Grundstein für ihr Unternehmen, das heute Absaug- und Filteranlagen weltweit vertreibt. Zunächst als Zwei-Mann-Betrieb entwickelten und bauten sie ihre erste Absauganlage für Dental- und Labortechnik. Bereits ein Jahr nach der Firmengründung folgte der Umzug nach Velen, bis heute Hauptsitz des Familienunternehmens. Schnell fasste TEKA deutschlandweit Fuß und mischte auch auf internationalem Parkett mit. Heute deckt der Absauganlagenhersteller mit rund 150 Mitarbeitern weltweit ein breites Spektrum von mobilen und stationären Anlagen über raumlufttechnische Lösungen zur Hallenfiltration bis hin zu komplexen Systemlösungen für Branchen wie die Automobil-, Metall- und Elektroindustrie ab. National und international verfügt TEKA über ein dichtes Händlernetzwerk und Vertriebs niederlassungen in Europa, den USA, Nordamerika und Asien. Man hat sich auf die Fahnen geschrieben, Lösungen anzubieten, die auf die betriebliche Situation des jeweiligen Unternehmens zugeschnitten und alltagstauglich sind. Persönliche Beratung wird auch im digitalen Zeitalter groß geschrieben. Eine wichtige Rolle spielt hierbei das hauseigene Kommunikationscentrum mit Schulungsräumen und 1000 m² Ausstellungsfläche, wo jährlich mehr als 100 Fort- und Weiterbildungen für Kunden stattfinden.

Abb.: Simon und Erwin Telöken

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Von Anfang an zeichneten sich die Geschäftsführer durch Mut und Innovationsgeist aus. Bis heute setzt das Unternehmen mit Neuentwicklungen Trends in der Lüftungstechnik, die Eingang in der Branche ﬁnden und sich als Standards am Markt durchsetzen. Ein Beispiel: die Fitercube, eine der am stärksten nachgefragten Filteranlagen von TEKA, für die Filtration von Rauchen und Stäuben. Einen großen Stellenwert hatte von jeher die Erfüllung gesetzlicher Normen, die den Schweißer und Schleifer vor schädlichen Emissionen direkt am Arbeitsplatz schützen. So konnte TEKA als einer der ersten Anbieter die vom Institut für Arbeitsschutz vergebenen W3-Zertiﬁzierungen gemäß DIN EN ISO 15012-1 für nahezu alle mobilen und stationären Absauganlagen vorweisen. Angesichtes der gestiegenen gesetzlichen Anforderungen an eine hohe Luftqualität hat das Unternehmen jüngst mit der VacSerie eine kompakte und leistungsstarke Lösung für die Brennerabsaugung auf den Markt gebracht. Angesichts des allgegenwärtigen Fachkräftemangels sind saubere und gesundheitsfördernde Arbeitsbedingungen zum wichtigen Standortfaktor geworden. Gesundheitsschutz hat Konjunktur. Nach Erwin Telöken gilt dies für alle Unternehmen vom kleinen Handwerksbetrieb bis zum großen Konzern. Dementsprechend hat sich auch die Luftreinhaltungsbranche verändert. Moderne Luftreinhaltung umfasst heute nicht nur das Absaugen und die Filtration verschmutzter Prozessluft, sondern auch das stetige Monitoring der Luftqualität. TEKA ist Vorreiter auf dem Gebiet Industrie 4.0. Das wurde mit dem Raumluftmonitoringsystem Airtracker für die digitale Raumluftüberwachung und SmartFit-Boxen zur Anlagenvernetzung beweisen. Durch die aktive Mitarbeit in Verbänden wie dem Industry Business Network 4.0 (IBN 4.0) engagiert sich TEKA für die Entwicklung von Anlagenstandards.

Nach zahlreichen baulichen Erweiterungen und Personalaufstockungen steht im Jubiläumsjahr der nächste große Schritt in der Firmengeschichte an: die Zusammenlegung aller Unternehmensteile auf einem Gelände mit 12.000 m² Produktions-, Büro- und Lagerﬂäche in Coesfeld. Simon Telöken, seit einigen Jahren Mitglied der Geschäftsführung in zweiter Generation, freut sich auf diesen Schritt. Die Bündelung aller Kräfte am neuen Standort wird unter anderem einhergehen mit einer digitalen Prozessoptimierung auf allen Ebenen. Weitere Informationen unter: www.teka.eu

Verstärkung des Führungsteams der Hengst Gruppe Seit dem 1.5.2020 verantwortet Volker Plücker als Group Vice President Industrial Filtration das industrielle Filtrationsgeschäft. Vor seinem Eintritt war er unter anderem 12 Jahre gesamtverantwortlich für den Bereich Industrieﬁltration von Mann und Hummel. Anschließend war er CEO der Firma Weber Hydraulik und zuletzt CEO in der Filtration Group für den Bereich der übernommenen Mahle Industrieﬁltration. Volker Plücker wird Teil der Geschäftsleitung bei Hengst und berichtet an den CEO Christopher Heine.

Filtration Group Industrial stellt einen Teil der Produktion auf Atemmasken um Filtration Group Industrial in Öhringen, Baden-Württemberg, stellte bereits im April binnen einer Woche einen Teil seiner Produktion auf Atemmasken um. Zweck der Produktionsumstellung ist, neben dem Eigenbedarf für die Belegschaft,

Abb.: Volker Plücker (Group Vice President Industrial Filtration) und Christopher Heine (CEO) der Hengst Gruppe

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Branchenforum

Abb.: Experten von Freudenberg haben innerhalb kürzester Zeit eine eigene Maskenproduktion aufgebaut

die Versorgung der Bevölkerung mit den benötigten Masken sicherzustellen. Pro Woche sollen im Werk in Öhringen rund 30.000 Masken hergestellt werden. Möglich macht dies die Kompetenz des Unternehmens als Filterhersteller. Nach Aussage von Gunnar Halden, President FG Industrial, hat es eine Umstellung der Produktion in dieser Geschwindigkeit bei der Filtration Group vorher noch nicht gegeben. Die ersten 10.000 Masken werden an öffentliche Einrichtungen an ihren Produktionsstandorten gespendet. Durch die Herstellung von Atemmasken für den Privatgebrauch will Filtration Group Industrial dazu beitragen, dass höherwertige, medizinisch zertiﬁzierte Schutzmasken, nach dem FFP2 und FFP3 Standard weiterhin in Krankenhäusern und Arztpraxen eingesetzt werden können.

DITF produzieren Vliesstoffe für FFP 2-Schutzmasken In vielen Bereichen gilt in Deutschland Maskenpflicht. Genügen für den Alltag derzeit noch einfache Mund-Nase-Bedeckungen, werden in Kliniken und im Pflegebereich dringend FFP 2- oder FFP 3-Masken gebraucht. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben ihre Forschungsanlagen umgerüstet, um gemeinsam mit Partnern in den nächsten Wochen 200.000 zertifizierte FFP 2-Schutzmasken produzieren zu können. Das Spinnvlies, in das das Meltblownvlies eingebettet wird wurde geliefert. Das Ausgangsmaterial Polypropylen für das Meltblown wurde von der Firma Borealis gespendet. Die Schutzmasken werden von der Firma Junker konfektioniert und anschließend von der DEKRA geprüft und zertifiziert. Nach erfolgreicher Zertifizierung sollen sie an das Ministerium für Soziales

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Abb.: Der Erweiterungsbau von Argo-Hytos in Kraichtal

und Integration Baden-Württemberg geliefert werden, das die Versorgung mit Schutzausrüstungen koordiniert. Die DITF steigen nicht nur in die Produktion ein, sondern beraten bereits seit Februar Unternehmen und Organisationen auf der Suche nach geeigneten Filtermedien für textile Masken. Die Wissenschaftler informieren, welche normativen Anforderungen die Materialien erfüllen müssen und wo sie geprüft und zertiﬁziert werden können. Die DITF konnten darüber hinaus dem baden-württembergischen Sozialministerium den Kontakt zu einem ihrer Netzwerkpartner vermitteln, der weitere vier Millionen Mund-Nase-Schutz-Masken (MNS) liefern wird. Damit während der Corona-Pandemie ausreichend Ausrüstung zur Verfügung steht, hat das Land Baden-Württemberg eine „Task-Force Beschaffung“ eingerichtet. Der Verband Südwesttextil und das Netzwerk Allianz Faserbasierte Werkstoffe (AFBW) bündeln die Aktivitäten der Textilbranche in Baden-Württemberg.

Freudenberg startet Masken-Produktion Die Freudenberg Gruppe hat mit der Produktion von Mund-Nase-Masken für Endverbraucher begonnen. Diese sind unter dem Markennamen „Collectex“ im Vileda-Online-Shop und über Handelspartner erhältlich. Die Produktion ﬁndet in Deutschland statt und läuft seit Ende April. Die Masken werden aus einem dreilagigen Filtermedium aus Vliesstoffen hergestellt. Die Materialien werden in neu angeschafften Konfektionierungsanlagen zu Masken weiterverarbeitet. Freudenberg plant, die Kapazität in den nächsten Wochen weiter auszubauen, so dass schließlich täglich rund eine Million Masken im Vierschichtbetrieb hergestellt werden können. Darüber hinaus liefert Freudenberg weiterhin Flächenware an

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professionelle Konfektionierungsﬁrmen und bestehende Kunden. Derzeit laufen Vorbereitungsarbeiten, um auch in Nordamerika Masken für den dortigen Markt zu produzieren. Die Freudenberg-Geschäftsgruppe Japan Vilene Company fertigt seit jeher Masken für den asiatischen Markt, allem voran Japan. Allerdings unterliegen diese Produkte den COVID-19 geschuldeten Ausfuhrbeschränkungen der jeweiligen Länder.

Neue Filterelementfabrik Argo-Hytos schloss die Baumaßnahmen für die neue Filterelementfabrik Smart L.E.A.F. planmäßig am 30.4.2020 ab. Der Spatenstich zum Erweiterungsbau erfolgte am 29.05.2019. Nun kann mit der Installation der Betriebsausstattung begonnen werden. Der Einzug ist im August 2020 geplant. Bis dahin werden neben der Lagertechnik und verschiedener anderer Betriebsmittel auch die Hardware zur Digitalisierung der Produktionsabläufe installiert sowie die neuen Abläufe getestet. SMART L.E.A.F. steht für schlanke, digitale Prozesse zur Herstellung von Filterelementen. Nach Jörg Stech, Geschäftsführer von Argo-Hytos am Standort Kraichtal, steht dieser Bau für Kontinuität und positive Zukunftsaussichten und vermittelt dadurch Vertrauen und Sicherheit, was gerade aufgrund der Anspannung und den gegenwärtigen Unsicherheiten in Bezug auf die CORONA-Krise wichtig ist. Die Projektlaufzeit erstreckt sich bis ins Jahr 2022 und enthält nicht nur umfassende Investitionen in die neue Betriebsstätte, sondern auch in die Bestandsstrukturen. Argo-Hytos entwickelt und produziert mit rund 1600 Mitarbeitern in sechs Produktionswerken in Deutschland, der Tschechischen Republik, Indien, Polen und China Standardkomponenten sowie Systemlösungen für die Fluidtechnik.

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Branchenforum IMPRESSUM Verlag: VDL-Verlag GmbH Verlag & DienstLeistungen Anschrift: F & S Filtrieren und Separieren VDL-Verlag GmbH Verlag & DienstLeistungen Heinrich-Heine-Straße 5 D-63322 Rödermark Telefon: +49 (0) 6074 92 08 80 E-Mail: evdl@vdl-verlag.de www.fs-journal.de Redaktion: Chefredakteur: Prof. Dr.-Ing. S. Ripperger Birkenstraße 1a D-67724 Gonbach Telefon: +49 (0) 6302 5707 Telefax: +49 (0) 6302 5708 e-mail: SRipperger@t-online.de Dr.-Ing. Jakob Barth E-Mail: Jakob.Barth@outlook.com Herausgeber: Eckhard von der Lühe Verantwortlich für Anzeigen: Eckhard von der Lühe Telefon: +49 (0) 6074 92 08 80 E-Mail: evdl@vdl-verlag.de International Sales Manager: Margot Görzel Telefon: +49 (0) 6196 65 32 11 E-Mail: fs-journal@mgo-communications.de Herstellung: Strube OHG Stimmerswiesen 3 34587 Felsberg Gestaltung: Ralf Stutz, Gestaltung Hainer Hof 1 60311 Frankfurt am Main Nicola Holtkamp F & S Filtrieren und Separieren erscheint zweimonatlich Bezugsbedingungen:

Jahresabonnement € 60,– Einzelheft außerhalb des Abonnements € 10,– jeweils zuzüglich Versandkosten, inkl. 7 % MwSt. Ausland auf Anfrage. Das Abonnement verlängert sich jeweils um ein weiteres Jahr, falls nicht 8 Wochen vor Ende des Bezugsjahres Kündigung erfolgt. Anzeigenpreisliste 34. Jahrgang 2020. Bei Nichterscheinen infolge Streiks oder Störung durch höhere Gewalt besteht kein Anspruch auf Lieferung. Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen einzelnen Beiträge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtgesetzes ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverﬁlmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen. Bestellungen beim Buch- und Zeitschriftenhandel oder direkt beim Verlag, ISSN 09535927 Erklärung gem. § 5 des Hessischen Pressegesetzes: VDL-Verlag GmbH, Verlag & Dienstleistungen, Rödermark 34. Jahrgang 2020

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parts2clean 2020 Die 18. Auflage der internationalen Messe für industrielle Teile- und Oberflächenreinigung soll vom 27. bis 29. Oktober 2020 auf dem Messegelände Stuttgart durchgeführt werden. Nach Olaf Daebler, Global Director parts2clean bei der Deutschen Messe AG, haben viele Anbieter neue Lösungen geschaffen, um Probleme bei Anwendern zu beseitigen und Unterstützung zu bieten, ohne vor Ort zu sein. Für den sich in vielen Branchen und Märkten bereits vor der Krise abzeichnenden Wandel kann die Pandemie zu einem Beschleuniger für den Einsatz neuer Technologien und Verfahren werden. Dabei zählt die industrielle Bauteil- und Oberflächenreinigung durch ihren großen Einfluss auf Qualität und Funktionalität von Produkten sowie auf Produktionskosten ebenfalls zu den Enablern, um Fertigungsprozesse zu optimieren und effizienter zu gestalten. Eine ausreichende Bauteilsauberkeit ist auch eine wesentliche Voraussetzung für den erfolgreichen Einsatz vieler Füge- und Beschichtungstechnologien. Das Angebot der Messe umfasst u. a. robuste und zuverlässige Einzelanlagen für die Zwischen- und Endreinigung sowie vollautomatisierte Reinigungssysteme. Für elektronische und bereits montierte Komponenten ist ein verstärkter Trend zu trockenen Reinigungstechnologien zu verzeichnen. Geht es darum, die sehr hohen partikulären, organischen und/oder anorganischen beziehungsweise biologischen Sauberkeitsanforderungen von Bauteilen und Komponenten zu erfüllen, erwarten die Besucher der parts2clean 2020 sowohl für die nasschemische Reinigung neue Reinigungs- und Trocknungsverfahren als auch bei alternativen Technologien wie der Plasma-, Laser- und CO2-Schneestrahlreinigung neue und optimierte Lösungen. Ein weiterer Aspekt sind die Anforderungen, die sich durch die Verkettung und Digitalisierung hinsichtlich Kommunikationsfähigkeit und Flexibilität ergeben. Die Vorträge des dreitägigen Fachforums werden simultan übersetzt (Deutsch <> Englisch). Es wird gemeinsam mit der Fraunhofer Allianz Reinigungstechnik und dem Fachverband industrielle Teilereinigung (FiT) organisiert. Gleichzeitig zur parts2clean wird in diesem Jahr die SurfaceTechnology Germany veranstaltet. Diese Fachmesse bildet das gesamte Spektrum der Oberflächentechnik ab. Die parts2clean widmet sich praktisch einem vorgelagerten Fertigungsschritt einer Beschichtung. Dadurch ergeben sich zwischen den beiden Messen gute

Synergieeffekte, die sicher für viele Besucher interessant sind. Weitere Informationen unter: www.parts2clean.de

Cleanzone 2020 im Gewand einer modernen Stadt Wie wichtig Kontaminationskontrolle ist, zeigt die aktuelle Situation im Kampf gegen das neuartige Corona-Virus. In Windeseile werden Krankenhäuser hochgezogen und Firmen, die orginär eine andere Produktsparte bedienen, produzieren medizintechnische Artikel. Hygieneund Reinheitswissen sind gefragter denn je. Zum internationalen Austausch über Kontaminationskontrolle und Reinraumtechnologie lädt nach der aktuellen Planung die Fachmesse Cleanzone am 18. und 19. November in Frankfurt am Main ein. Bei der Anordnung der Produktgruppen stand in diesem Jahr das Bild einer Stadt, einer City, Pate. Die Produktgruppen orientieren sich am Materialﬂuss in reinheitssensiblen Industrieproduktionen und sind als einzelne Stadtviertel um den zentralen Marktplatz angeordnet. Die Cleanzone Avenue verbindet die einzelnen Stadtteile und führt den Besucher durch die Messe. Mittelpunkt ist der Marktplatz Cleanzone Plaza, auf der die Cleanzone Conference mit Vorträgen den Austausch stärkt. Insgesamt laden sieben Stadtviertel den Besucher zum Entdecken ein: - Architektur, Planung, Engineering, - Bau, Gebäudetechnik, Materialanlieferung, - Einschleusung, Geräte und Einrichtung, - Messtechnik, Qualiﬁzierung, - Hygiene, Komponenten, Mikrobiologie, - Ausschleusen, Verpackung, Versand, - Weiterbildung, Regularien, Networking.

INDEX 20 wird verschoben Aufgrund der anhaltenden Unsicherheit, mit der die Welt angesichts der COVID-19-Pandemie konfrontiert ist, und des anhaltenden Verbots von Versammlungen einer großen Anzahl von Menschen in der Schweiz haben die INDEX 20-Organisatoren Palexpo und EDANA die Veranstaltung den 7. bis 10. September 2021 verschoben. Die Organisatoren gehen davon aus, dass die neuesten Entwicklungen der weltweiten COVID-19-Situation noch nicht zu einer normalisierten Situation führen werden. Die Sicherheit aller INDEX ™ 20-Teilnehmer bleibt das Hauptanliegen

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Branchenforum

der Organisatoren. Sie sehen es als ihre Pflicht, dafür zu sorgen, dass die branchenweit führende Vliesstoffveranstaltung unter den bestmöglichen Bedingungen stattfindet. Mehr als je zuvor erkennt die Welt zunehmend die entscheidende Rolle an, die Vliesstoffe beim Schutz der Bürger auf der ganzen Welt vor Infektionen und Krankheiten spielen. Die derzeitige Situation hat die Vielfalt der Innovationen, zu denen die Vliesstoffindustrie und ihre Zulieferer in der Lage sind, unabhängig von der großen Herausforderung, deutlich gemacht.

SMM: Neuer Termin Die in Hamburg stattﬁndende SMM, internationale Leitmesse der maritimen Wirtschaft, wird auf den 2. bis 5. Februar 2021 verschoben. Grund dafür ist die Corona-Pandemie mit ihren weltweiten Auswirkungen auf Großveranstaltungen und den internationalen Reiseverkehr. Sie sollte ursprünglich vom 8. bis 11. September 2020 stattﬁnden.

ACHEMA-Kongress 2021: Beitragseinreichung geöffnet Der Kongress ist integraler Bestandteil der ACHEMA und eng mit dem Messegeschehen verknüpft. Entsprechend spiegelt das Themenspektrum die gesamte Breite der ACHEMA wider: Das Vortragsprogramm umfasst modulare Produktion, Digitalisierung und Anlagendesign ebenso wie Equipment und Ausrüstung vom Labor bis zur Verpackungsstraße. Auch Spezialfragen der Pharmaproduktion und natürlich der Umgang mit Wasser, Energie und Rohstoffen stehen auf dem Programm. Die drei Fokusthemen Digital Lab, Product & Process Security und Modular & Connected Production sind mit eigenen Sessions vertreten. Je nach Anwendungsnähe der vorgestellten Ergebnisse stehen zwei verschiedene Formate zur Verfügung: Die Praxisforen ﬁnden in unmittelbarer Nähe der Ausstellungsgruppen statt. Hier geht es in kurzen Präsentationen um aktuelle Fragestellungen aus der Produktion, Best Practices und Ready-to-useTechnologien, die Anwendung immer im Blick. In den Kongress-Sessions geht es um anwendungsnahe Forschung und Entwicklung vom Proof-of-Concept bis an die Schwelle zum Markteintritt. Sie werfen auch ein Schlaglicht auf aktuelle Trends in der Prozesstechnologie.

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Die Zuordnung erfolgt auf Basis der eingereichten Abstracts. Ganz im Geiste der ACHEMA sollen Wissenschaftler, anerkannte Forscher und Industrieexperten dabei ebenso zum Zuge kommen wie Studierende, Gründer und innovative Köpfe. Die Beitragseinreichung ist ab sofort bis zum16. Oktober 2020 geöffnet. Die nächste ACHEMA soll vom 14. bis 18. Juni 2021 in Frankfurt am Main stattﬁnden. Mehr unter https://www.achema.de/ kongress/

Filtech 2021: Jetzt Vortragsthemen einreichen Mit mehr als 400 Ausstellern und über 16.000 Besuchern hat die Filtech im vergangenen Jahr ihre Position als bedeutender Treffpunkt für Filtration und Separation gefestigt. Dazu trägt auch der Konferenzteil bei: In 180 Vorträgen informierten Experten die Teilnehmer über aktuelle Branchentrends. Für die Filtech 2021 startet jetzt der Call for Papers. Bis zum 30. August 2020 können Branchenvertreter ihr Thema einreichen. Das umfangreiche Konferenzprogramm der Filtech gibt vertiefende Informationen über aktuelle Produkttrends sowie Einblicke in Forschung und Entwicklung. Experten, die ihre Themen auf der nächsten Konferenz vorstellen möchten, sind eingeladen sich für einen Vortragsslot zu bewerben. Der Veranstalter plant 60 Sessions mit etwa 200 Vorträgen. Im Mittelpunkt steht die fachliche Relevanz: Ein wissenschaftliches Komitee aus über 40 Branchenexperten unter Vorsitz von Dr. Harald Anlauf (Karlsruhe) und Prof. Eberhard Schmidt (Bergische Universität Wuppertal) prüft sämtliche Einreichungen,

um Wissenstransfer auf höchstem Niveau sicherzustellen. Experten, die ihre Forschungsergebnisse im Rahmen eines Vortrags präsentieren möchten, füllen auf der Website der FILTECH [https://ﬁltech.de/conference/ present-your-paper] ein Formular aus und laden ihr Abstract hoch. Die Form der Präsentation, 20-minütiger Vortrag, 5-minütiger Kurzvortrag oder Posterpräsentation, ist frei wählbar. Neben Thema, Forschungsziel, Hintergrund, Methoden und Ergebnissen können bis zu sechs Autoren angegeben werden. Um Präsentatoren die Teilnahme so einfach wie möglich zu machen, bietet die Filtech für Posterpräsentationen einen kostenlosen Druckservice an. Für den Messebereich sind über 70 Prozent der verfügbaren Stände bereits ausgebucht. Auch die Slots der Konferenz sind begehrt.

Spendenaktion von Hahnemühle Für die Wiedereröffnung von Schulen, Universitäten, Behörden, Vereinen, Geschäften und anderen Institutionen spendet Hahnemühle 159.505 eigens entwickelte Mund- und Nasen-Bedeckungen aus reinem Filterpapier, für jeden Tag der fast 437-jährigen Firmengeschichte. Die Hahnemühle FineArt stellt seit 1584 Papier her. Das heutige Portfolio umfasst traditionelle und digitale FineArt Papiere für Malerei und Druck sowie hochreine Papiere für Life Science Anwendungen und technische Spezialpapiere. Alle Papiersorten werden nach alten Rezepturen aus hochwertigen Baumwollfasern, Zellstoff oder schnell wachsenden Pﬂanzenfasern und reinem Quellwasser hergestellt.

Abb.: Das Konferenzprogramm der Filtech bietet hochwertigen Wissenstransfer über das gesamte Spektrum der Filtration und Separation.

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Branchenforum

Abb.: HaMuNa Care Mund-NasenBedeckung aus Papier in Anwendung

Jede Schule und Behörde muss in Zeiten der Corona-Pandemie ein Hygienekonzept umsetzen, um Mitarbeiter und Besucher bestmöglich zu schützen. Dafür sind auch Einweg-Masken aus Papier geeignet. Sie saugen Tröpfchen, die beim Sprechen, Niesen oder Husten aus Mund und Nase entweichen, direkt auf und schützen so andere Menschen vor Infektionen. Der Hahnemühle Mund- und-NasenSchutz HaMuNa Care wurde innerhalb kürzester Zeit entwickelt. Er besteht zu 100 % aus natürlichen Rohstoffen und ist ohne weitere Verbundstoffe gefertigt. Das Material ist atmungsaktiv und ermöglicht

eine leichte Atmung. Die Passform ist individuell regulierbar. Er ist hautfreundlich und erfüllt die Standards für Papiere, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Die Einweg-Masken können mehrere Stunden getragen und anschließend als Papierabfall recycelt werden. Zu dem Mund- und Nasen-Schutz wurde ein Display entwickelt, der im Eingangsbereich von Schulen, Behörden, Geschäften etc. platziert werden kann. Besucher können ihre Einweg-Masken aus dem Display entnehmen. Die Aufsteller bestehen aus stabiler Wellpappe und sind für Kunden auch individuell bedruckbar.

Normen & Richtlinien

Normen und Richtlinien Qualitätssicherung – Anforderungen an Prüflaboratorien und Inspektionsstellen Typ A im Bereich des Immissionsschutzes: Kühlanlagen, Kühltürme und Nassabscheider VDI-Richtlinie: VDI 4223 74,30 EUR, 2020-03, Entwurf Hrsg.: VDI/DIN-Kommission Reinhaltung der Luft (KRdL) – Normenausschuss Die neue VDI 4223 gibt eine Darstellung der Anforderungen an Prüflaboratorien und Inspektionsstellen Typ A, welche die mikrobiologische Untersuchung und Inspektionen von Kühltürmen, Kühlanlagen und Nassabscheidern betreiben. Die Richtlinie dient der Feststellung der Kompetenz er genannten Stellen, um die Qualität der geforderten Probenahmen und Laboruntersuchungen sowie der Inspektionen sicherzustellen. Sie legt zudem die Anforderungen an die Unparteilichkeit der prüfenden Stellen fest, zu der auch deren Unabhängigkeit und Zuverlässigkeit gehören. Der sichere und hygienisch einwandfreie Betrieb von Kühlanlagen, Kühltürmen und Nassabscheidern ist von großer Bedeutung. Verunreinigungen können zu erheblichen Schäden führen und sind daher dringend zu vermeiden. Regelmäßige Beprobung und Überprüfung durch sachkundiges Personal ist unabdingbar, um den einwandfreien und ordnungsgemäßen Betrieb dieser Anlagen zu gewährleisten. Die Normen DIN EN ISO/IEC 17025 und 17020 beschreiben die allgemeinen Anforderungen an Prüflaboratorien und Inspektionsstellen Typ A, die sich dieser Aufgabe widmen, ein entsprechendes Qualitätsmanagementsystem betreiben und eine Akkreditierung für diese Tätigkeiten nachweisen müssen. Die neue VDI 4223 ergänzt und konkretisiert die Inhalte der beiden genannten DIN EN ISO/IEC-Normen, und ermöglicht damit eine zuverlässige Standardisierung der Akkreditierung dieser Stellen. Onlinebestellungen sind unter www.vdi.de/4223 möglich. Die Möglichkeit zur Mitgestaltung der Richtlinie durch Stellungnahmen bestehen durch Nutzung des elektronischen Einspruchsportals oder durch schriftliche Mitteilung an die herausgebende Gesellschaft (krdl@vdi.de). Die Einspruchsfrist endet am 31.05.2020.

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Betrieb verfahrenstechnischer Anlagen – Mindestanforderungen an digitale Herstellerinformationen für die Prozessindustrie – Grundlagen VDI-Richtlinie: VDI 2770 Blatt 1 188,60 EUR, 2020-04 Hrsg.: VDI-Gesellschaft Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen (GVC) Die Unternehmen der produzierenden Industrie in Deutschland beschaffen jedes Jahr über fünf Millionen technische Güter für die Instandhaltung, die Erweiterung oder den Neubau von Produktionsanlagen. Zu diesen technischen Gütern gehören Herstellerunterlagen, die während des gesamten Lebenszyklus des technischen Guts zwingend benötigt werden. Sie enthalten Informationen, die für die richtige Auslegung, Aufstellung, Inbetriebnahme, Ersatzteilbevorratung, Bedienung, Reinigung, Inspektion, Wartung und Instandsetzung erforderlich sind. Die neue Richtlinie VDI 2770 Blatt 1 legt die Beschaffenheit von Herstellerinformationen hinsichtlich deren Klassiﬁkation, Aufbau, Metadaten und Dateiformate fest. Sie vereinfacht Prozessabläufe bei der Übergabe von Herstellerinformationen sowohl auf Seite der Hersteller als auch auf Seite der Nutzer und Betreiber. Die Informationen werden strukturiert und einheitlich bereitgestellt. Gesetzliche Bestimmungen schreiben das Vorhandensein bestimmter Herstellerunterlagen vor, wie beispielsweise CE-Konformitätserklärungen, ATEX-Zertiﬁkate oder Werkstoffzeugnisse. Die Übertragung dieser Informationen in die IT-Systeme der Anlagenbetreiber ist aufgrund fehlender Standardisierung mit einem erheblichen und heute nicht mehr zeitgemäßen Aufwand für die Betreiber verbunden. VDI 2770 Blatt 1 richtet sich vor allem an Hersteller von Apparaten und Maschinen, Hersteller von Content-und Dokumenten-Managementsystemen, Engineering-Unternehmen und Betreiber prozesstechnischer Anlagen. Weiterhin sind alle Personen angesprochen, die sich mit der Erstellung und Verwaltung von Dokumenten beschäftigen sowie Personen, die Projekte zur digitalen Transformation leiten und initiieren. Onlinebestellungen sind unter www.vdi.de/2770 oder www. beuth.de möglich.

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Normen & Richtlinien

Empfehlungen zur Planung und Ausführung für Bau und Umbau von Abwasserbehandlungsanlagen Teil 1: Systematik der Planung bis Variantenuntersuchung DWA-M 215-1 33 Seiten, 49,00 EUR Hrsg.: DWA, März 2020 ISBN 978-3-88721-954-3 Dieses Merkblatt ersetzt das Arbeitsblatt ATV-A 106 aus dem Jahr 1995 und beschränkt sich auf Empfehlungen zu bau-, maschinen-, elektro- und sicherheitstechnischen Aspekten der Planung und Errichtung von Kläranlagen. Es gilt für die Herangehensweise und den Umfang von Ingenieur- und Planungsleistungen. Der Teil 1 beschreibt allgemeine Ausführungen zur Systematik der Planung, erste Planungsschritte bis zu Variantenuntersuchungen. Es werden die Abhängigkeiten und das komplexe Ineinandergreifen der Fachdisziplinen aufgezeigt, die beim Bau und Umbau von Abwasserbehandlungsanlagen beteiligt sind. Das Merkblatt enthält auch fachübergreifend Empfehlungen und Hinweise zu verschiedenen Themenfeldern. Die erforderlichen Aktivitäten betreffen gleichermaßen Planende, Bauherrn und genehmigende Behörden. Die Notwendigkeit einer ordnungsgemäßen Planung von Abwasserbehandlungsanlagen ergibt sich aus gesetzlichen Vorgaben und stellt für jede Organisationsform der Abwasserbeseitigung eine nicht zu umgehende Pflichtaufgabe dar. Die Empfehlungen gelten grundsätzlich für alle Abwasserbehandlungsanlagen. Bei Entwurf und Bau von Anlagen zur Behandlung industrieller Abwässer müssen gegebenenfalls spezielle Gesichtspunkte berücksichtigt werden. Qualität von Ingenieurleistungen optimieren Teil 1: Vorbereitung und Vergabeverfahren DWA-M 820-1 70 Seiten, 85,00 EUR Hrsg.: DWA, März 2020 ISBN 978-3-88721-948-2 Die Qualitätssicherung von Ingenieurleistungen bei Investitionsmaßnahmen in der Wasserwirtschaft steht im Mittelpunkt dieses Merkblatts. Bevor entsprechende Projekte begonnen werden, muss ein umfassendes Konzept für das Gesamtsystem erstellt werden, das die abwassertechnische Gesamtsituation erfasst. In diesem Konzept werden Arbeitspakete identifiziert, die zur Erreichung der erarbeiteten Ziele notwendig sind. Ebenfalls wird das gewünschte bzw. geforderte Qualitätsniveau für die Ingenieurleistungen und die daraus resultierenden Umsetzungsmaßnahmen festgelegt. Sowohl dem Konzept als auch den Projekten sind Bedarfsplanungen voranzustellen, in denen unter anderem die notwendigen Ingenieurleistungen definiert werden. Die schriftlich dokumentierten Ergebnisse der Bedarfsplanung dienen als Basis für die Vergabeverfahren der Ingenieurleistungen. Das Merkblatt soll im Sinne technisch und wirtschaftlich erfolgreicher Maßnahmen die Interessen von Auftraggeber und Auftragnehmer ausgewogen repräsentieren. Testen vernetzter I 4.0-Systeme – Grobplanung verteilter Testprozesse VDI/VDE-Richtlinie 4004 Blatt 1 51,30 EUR, 2020-04 Hrsg.: VDI/VDE-Gesellschaft Mess- und Automatisierungstechnik (GMA) Die neue Richtlinie VDI/VDE 4004 Blatt 1 vermittelt Grundlagen und eine Methodik von Tests vernetzter Industrie-4.0Systeme. I4.0-Systeme sind Systeme zur Produktion in

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Fertigungs- und Prozessindustrie, die eine hohe Vernetzung und das Zusammenwirken mehrerer I4.0-Komponenten beinhalten. In einer dynamischen, vernetzten Umgebung ist das Testen der korrekten Funktion solcher Systeme eine Herausforderung. Aufgrund wechselnder Umgebungsbedingungen durch Ad-hoc-Vernetzung und Softwareupdates im Feld gewinnt das Testen im laufenden Betrieb zunehmend an Bedeutung. Die neue Richtlinie stellt ein Verfahren zur Grobplanung von Testprozessen vor und skizziert die Methode basierend auf W-Fragen. Zudem enthält sie ein Formblatt zur Grobplanung sowie Beispiele für dessen Einsatz, sowohl aus Sicht der Betreiber als auch aus der von Bereitsteller. Sie verdeutlicht die vorgeschlagenen Lösungen anhand von konkreten Anwendungsfällen. Onlinebestellungen sind unter www.vdi.de/4004 oder www.beuth.de möglich. Mitgestaltung der Richtlinie durch Stellungnahmen bestehen durch Nutzung des elektronischen Einspruchsportals oder durch schriftliche Mitteilung an die herausgebende Gesellschaft (gma@vdi.de). Die Einspruchsfrist endet am 31.07.2020. VDI-Richtlinien können in vielen öffentlichen Auslegestellen kostenfrei eingesehen werden. Feinblasentechnologie – Gerät zur Induktion von Feinblasen für Flotation – Installation und Betrieb DIN SPEC 54789:2020-05 Originalsprache: Englisch Die akvola Technologies GmbH arbeitet daran, globale Standards für Feinblasentechnologien in Flotations- und Gastransferanwendungen wie Oxygenierung und Ozonisierung zu setzen. Das Unternehmen hat zusammen mit seinen Partnern Besino (China) und Watersystem (Polen) ein Standardisierungsdokument für Feinblasentechnologien bei der Flotation entwickelt, die DIN SPEC 54789. Derzeit gibt es keine deutschen und nur sehr wenige internationale Standards oder technische Spezifikationen für die Verwendung von Feinblasentechnologien. Auf internationaler Ebene ist akvola Teil des Technischen Komitees „ISO / TC 281 Fine Bubble Technology“, das bereits begonnen hat, Standards zu diesem Thema zu erarbeiten und zu veröffentlichen. Das vollständige Dokument ist beim Beuth-Verlag, Berlin, erhältlich. Standarddokument DIN SPEC Eine DIN SPEC (SPEC für Specification) ist ein Standarddokument, das in einem PAS-Verfahren (PAS steht für „Publicly Available Specification“) erarbeitet wurde und vom Deutsche Institut für Normung e. V (DIN) herausgegeben wird. Eine öffentlich verfügbare Spezifikation (PAS) ist noch keine Norm. Die Veröffentlichung durch das Deutsche Institut für Normung e. V. (DIN) verleiht ihr aber ein besonderes Gewicht. Eine PAS ist schneller und kostengünstiger erarbeitet als eine Norm. Die Verantwortung für den Inhalt der PAS liegt im Unterschied zur Norm nicht beim DIN, sondern bei den Verfassern. Eine PAS ist eine Übereinkunft unter den Verfassern, ohne dabei den gesellschaftlichen Konsens sicherzustellen, wie dies bei einer Norm erforderlich ist. Jeder hat die Möglichkeit, eine DIN SPEC zu initiieren bzw. zu überarbeiten, von Unternehmen und Organisationen bis hin zu wissenschaftlichen Einrichtungen. Ein solcher Standard kann innerhalb weniger Monate erarbeitet werden. Damit kann in relativ kurzer Zeit eine Standardisierung erstellt werden, mit der eine bis dahin noch nicht standardisierte Technologie beschrieben werden kann. DIN sorgt dafür, dass die DIN SPEC nicht mit bestehenden Normen kollidiert, und veröffentlicht sie auch international.

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Marktführer

Bezugsquellen-Verzeichnis Absetz-/ Sedimentationsverhalten

AAPEG Aufbereitungsanlagen Flüssigkeiten Gase + Hydrozyklone fon 04181-201 9885 aquaairprocess@t-online.de www.aapeg-aquaair.de

Dispersion & Particle Analysis Dispersion Analyser LUMiSizer® LUMiFuge® Stability Analyser Separation Analyser LUMiReader® www.lum-gmbh.com

Absorber

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Abwassertechnik

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

Leiblein GmbH Tel.: +49(0)6283 / 22 20 - 0 Fax: +49(0)6283 / 22 20 - 50 Internet: http//www.leiblein.de E-Mail: leiblein@leiblein.de

Maschinen GmbH Ihr Hersteller von: Fällungs- und Flockungsanlagen Absetz- und Klärbehältern Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@ﬁlterpressen.com www.ﬁlterpressen.com

Abwasserreinigungsanlagen

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

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LSR Materials GmbH & Co. KG Langmaar 12 41238 Mönchengladbach Telefon: 02166-1236411 Telefax: 02166-1236412 info@lsr-materials.com www.lsr-materials.com

Anlagenbau aus Edelstahl

Abwasser- und Wassertechnik

awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

Sommer & Strassburger Anlagen- und Apparatebau GmbH • Anlagen aus Edelstahl • Membrangehäuse aus Edelstahl • Kerzenﬁltergehäuse Gewerbestr. 32, D-75015 Bretten Tel.: 07252/9395-0, Fax: 9395-50 Email: info@sus-bretten.de www.MembraLine.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

AutomatikRückspülﬁlter

Adsorptionsanlagen

Abwasserbehandlungsanlagen

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Automatikﬁlter

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

AZUD Filter Fon: 0 61 06/2 10 01 www.scheibenﬁlter.de

Anschwemmﬁlter

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

KÖBO ECO>PROCESS GmbH Am Raukamp 14 D - 42111 Wuppertal Tel. +49 (0) 202 / 7 09 02 - 0 Fax +49 (0) 202 / 7 09 02 - 28 info@koebo-eco.com www.koebo-eco.com

Aktivkohle

FILTECH Nederland BV Brabantsehoek 10 NL-5071 NM Udenhout T +31 13 511 40 55 contact@ﬁltech.nl www.ﬁltech.nl

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

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Marktführer

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

KÖBO ECO>PROCESS GmbH Am Raukamp 14 D - 42111 Wuppertal Tel. +49 (0) 202 / 7 09 02 - 0 Fax +49 (0) 202 / 7 09 02 - 28 info@koebo-eco.com www.koebo-eco.com

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

inopor ® Industriestraße 1, D-98669 Veilsdorf Phone +49 (0) 3685 685 257 Fax +49 (0) 3685 685 230 E-Mail: contact@inopor.com Internet: www.inopor.de

Koppe-Platz 1 D-92676 Eschenbach i.d.Opf. Tel.: +49 (0)9645 - 88 30 0 Fax: +49 (0)9645 - 88 39 0 ﬁlter@kerafol.com www.kerafol.com

arkert.de Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Beutelfilter Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.filox.de info@filox.de

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a, D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 filter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com Maschinen GmbH Ihr Hersteller von: Vollautomatischen Filterpressen und Membranfilterpressen Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@filterpressen.com www.membranfilterpressen.com

Bandﬁlter

ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz, Österreich Tel.: 0043 (316) 6902 2548 separation@andritz.com

F & S Filtrieren und Separieren

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

Dekanter

Automatische Filterpressen

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Nelkenweg 10 D – 86641 Rain/Lech Tel.: +49 (0)9090 70 11 50 Fax: +49 (0)9090 70 11 48 info@novoﬂow.com www.novoﬂow.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

CrossﬂowMikroﬁltration

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Dienstleistungen an Membrananlagen Service an Membrananlagen ZIMMERMANN Stumpfäckerweg 4 74544 Michelbach a. d. Bilz Tel.: +49 (0)791 / 40 72 423 info@permeat.net · www.permeat.net

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Crossﬂow Filtration

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

Drahtgewebe aller Art

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

171

Marktführer Endkappen D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

A2Z Filtration Specialities Pvt Limited D-1, Infocity, Phase-2, Sector-33 Gurgaon -122 001 National Capital Region, Delhi, India Tel. +91 (124) 4788700 Fax:+91 (124) 478 8728 Email: marketing@a2zfiltration.com Website: www.a2zfiltration.com Skype: a2zfiltration

Entwässerbarkeit/ Packbarkeiten

Dispersion & Particle Analysis HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Druckﬁlterkörbe Druckﬁlter

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de

Dispersion Analyser LUMiSizer® Stability Analyser LUMiFuge® Separation Analyser LUMiReader® www.lum-gmbh.com

Fest-Flüssig-Extraktion

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

172

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

FILTECH Swiss SA Via Pra Mag 9 CH-6862 Rancate-Mendrisio T +41 91 630 07 43 contact@ﬁltech.eu www.ﬁltech.eu

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

Freudenberg Filtration Technologies SE & Co. KG D-69465 Weinheim Tel. +49 (0) 6201 / 80-6264 Fax +49 (0) 6201 / 88-6299 viledon@freudenberg-filter.com www.freudenberg-filter.com Viledon Filter und Filtermedien für die Zu-, Ab- und Umluftfiltration, Flüssigkeitsfiltration sowie MicronAir KFZ-Innenraumfilter.

Fest-Flüssig-Trennung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26, D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Filter

Eindickung BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

www.busse-kuntze.de

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Hablützel AG Förder- und Filtertechnik Kantenspaltﬁlter Rückspülﬁlter Mülibach 1, CH-8217 Wilchingen Tel: +41 52 687 04 44 hab-mail@habluetzel.ch www.habluetzel.ch

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 2

Marktführer

Kunststoffspritzguss: Siebe und Filter mit Edelstahl- oder Kunststoffgeweben. Manuelle / halbautomatische Fertigung kundenspeziﬁscher Zeichnungsteile. Hebmüller GmbH Rudolf-Diesel-Straße 7 40670 Meerbusch Telefon: +49 2159 69730 50 hebmueller.technik@ht-amg.de www.hebmueller-technik.de

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

IREMA-Filter GmbH An der Heide 16 D-92353 Postbauer-Pavelsbach Tel.: +49 (0) 91 80 / 94 14-0 Fax: +49 (0) 91 80 / 94 14-69 E-Mail: info@irema.de Internet: www.irema.de

Herbert Kaut GmbH & Co. KG 72488 Sigmaringen Telefon: 07571/18201-0 E-Mail: info@kaut.info Internet: www.kaut.info

KB Filter-Service Karin Burmeister GmbH Oldenburger Straße 135 26203 Wardenburg Tel.: +49 4407 92 62 - 0 Fax: +49 4407 92 62 - 62 info@kbﬁlter-service.de www.kbﬁlter-service.de

F & S Filtrieren und Separieren

Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Karl Küfner GmbH & Co. KG Maßgeschneiderte Siebund Filterlösungen für Flüssigkeiten und Gase – Idee, Design, Entwicklung, Serie Rossentalstr. 87-89 72461 Albstadt Tel.: 07432 – 951-0 Fax: 07432 – 951-115 info@kuefner.com www.kuefner-ﬁlter.com

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

SF Filter GmbH

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

KÖBO ECO>PROCESS GmbH Am Raukamp 14 D - 42111 Wuppertal Tel. +49 (0) 202 / 7 09 02 - 0 Fax +49 (0) 202 / 7 09 02 - 28 info@koebo-eco.com www.koebo-eco.com

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

Filteranlagen

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

HYDAC Filtertechnik GmbH Bereich Filtersysteme Industriegebiet D - 66280 Sulzbach Tel.: +49 (0)68 97 / 5 09-01 Fax: +49 (0)68 97 / 5 09-8 46 Internet: www.hydac.de

LTA Lufttechnik GmbH Industrial Air Cleaning Junkerstraße 2 D - 77787 Nordrach Tel.: +49 7838 84 245 Fax: +49 7838 84 308 Email: info@lta.de Internet: www.lta.de

MAVAG AG

Kleiner Letten 9 CH-8213 Neunkirch Tel. ++ 41 52 687 02 02 Fax ++ 41 52 687 02 20 e-mail: info@mavag.com http://www.mavag.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

thyssenkrupp Industrial Solutions AG Business Unit Resource Technologies Graf-Galen-Straße 17 59269 Beckum (Germany) Tel.: +49 (2525) 99-0 info.tkfen@thyssenkrupp.com www.thyssenkrupp-industrialsolutions.com

Filterbänder

Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

173

Marktführer

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Filterbeutel, Filtertaschen

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de www.kayser-ﬁltertech.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1010 Vienna Phone +49 (3521) 46 45-0 info@rath-group.com www.rath-group.com

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Herstellung - Entwicklung von Filterpatronen z.B. nach EU10-2011, FDA, EN-1822 iFIL AG Industriestrasse 16 CH - 4703 Kestenholz Phone: +41 (0) 62 206 9090 e-mail: info@iﬁl.eu.com Internet: www.iﬁl.eu.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

174

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Filtereinsätze Filterelemente

Herbert Kaut GmbH & Co. KG 72488 Sigmaringen Telefon: 07571/18201-0 E-Mail: info@kaut.info Internet: www.kaut.info

Filterelemente

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Roth Composite Machinery GmbH Werk / Plant Burgwald Forststraße 3 D-35099 Burgwald, Germany Tel.: +49 (0) 6451 71918 – 0 winfried.schaefer@roth-industries.com www.roth-composite-machinery.com

Filter für die chemische Industrie LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filterfaltmaschinen

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

FALTEC Falt- und Sondermaschinen GmbH & Co. KG Bürknersfelder Straße 9a D-13053 Berlin Tel: +49 (0) 30 9830390 Fax: +49 (0) 30 98696405 Email: info@faltec.de Web: www.faltec.de

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

JCEM GmbH engineering & manufacturing Industrie Allmend 27 CH – 4629 Fulenbach t: + 41 62 926 44 80 Email: info@jcem.ch Internet: www.jcem.ch

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

F & S Filtrieren und Separieren

Karl Rabofsky GmbH Motzener Str. 10 A 12277 Berlin Tel. (0 30) 71 30 26-10 Fax (0 30) 71 30 26-33 E-Mail: rabofsky@rabofsky.de Internet: www.rabofsky.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1, D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

175

Marktführer

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filter für die NahrungsmitteIindustrie

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filtergewebe und -tücher

Sefar AG Hinterbissaustrasse 12 CH-9410 Heiden Tel. +41 71 898 57 00 Fax +41 71 898 57 21 info@sefar.com www.sefar.com

www.valmet.com ﬁltration.fabrics@valmet.com Seit über 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe für die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, für Kläranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und für die Baustofﬁndustrie.

Filterkerzen Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Heimbach Filtration A Brand of Kayser Filtertech Group Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de www.kayser-ﬁltertech.de

Filter für Farben und Lacke Maschinen GmbH Hersteller von Filterpressen, Membranpressen und Spezialfiltern entsprechend den Hygiene-Anforderungen Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@filterpressen.com www.filterpressen.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Filtergehäuse (Kerzen/Module)

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

176

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter Straße 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ﬁltration@fff-fulda.de www.ﬁlzfabrik-fulda.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

PVF Mesh & Screen Technology GmbH Adalbert-Stifter-Weg 30 85570 Markt Schwaben Tel.: +49 (0) 8121 / 4784 0 Fax: +49 (0) 8121 / 4784 10 E-Mail: info@pvfgmbh.de Internet: www.pvfgmbh.de

Saati Deutschland GmbH Ostring 22, 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Steinhaus GmbH Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filterkonfektionsmaschinen Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

PFAFF Industriesysteme und Maschinen GmbH Hans-Geiger-Str. 12 - IG Nord 67661 Kaiserslautern / Germany Tel.: +49 (0) 6301 / 3205 - 0 www.pfaff-industrial.com

Filtermedien

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1010 Vienna Phone +49 (3521) 46 45-0 info@rath-group.com www.rath-group.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

BWF Tec GmbH & Co. KG Postfach 1120 89362 Ofﬁngen Tel.: +49-82 24-71-0 Fax: +49-82 24-71-21 44 info@bwf-envirotec.de www.bwf-envirotec.com

DELBAG GmbH Südstraße 48 D - 44625 Herne www.delbag.com Tel: +49 2325 468 701 Fax: +49 2325 468 723

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter Straße 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ﬁltration@fff-fulda.de www.ﬁlzfabrik-fulda.de

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611 D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de http://www.kayser-ﬁltertech.de

Otto Markert & Sohn GmbH GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Lydall Gutsche GmbH & Co. KG Hermann-Muth-Straße 8 36039 Fulda Tel.: +49 - 6 61 - 83 84-0 Fax: +49 - 6 61 - 83 84-38 ofﬁce@lydall-gutsche.com www.lydall-gutsche.com

Hahnemühle FineArt GmbH Hahnestraße 5 37586 Dassel, Deutschland Tel: +49 55 61 791 - 687 Fax: +49 55 61 791 - 377 iltration@hahnemuehle.com www.hahnemuehle.com/ﬁltration

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Oderstr. 51 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de

Neenah Gessner GmbH Weidacher Straße 30 D - 83620 Feldkirchen-Westerham Fon: +49 (0)8062 703 1010 ﬁltration@neenah.de www.neenah-gessner.de

Norafin Crystalen® High Performance Filter Media Norafin Industries (Germany) GmbH Gewerbegebiet Nord 3 09456 Mildenau Germany Tel. +49 3733 5507 0 info@norafin.com www.norafin.com

Acik Kart Bilgi Teknolojileri Tic. A.S. Sumer Mah Cal Cad. No:78 Denizli - Turkey Tel: +90 258 2515057 Mob: +90 532 2239659 E-Mail: sales@hifyber.com Internet: www.hifyber.com

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

IREMA-Filter GmbH An der Heide 16 D-92353 Postbauer-Pavelsbach Tel.: +49 (0) 91 80 / 94 14-0 Fax: +49 (0) 91 80 / 94 14-69 E-Mail: info@irema.de Internet: www.irema.de

Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

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Marktführer Filterreinigung

FRG

www.valmet.com ﬁltration.fabrics@valmet.com Filtermaterialien direkt vom Hersteller Gebr. Röders AG Böhmheide 18 29614 Soltau Deutschland / Germany Tel.: +49 (5191) 604 - 0 Fax: +49 (5191) 604 - 726 info@roeders-textiles.com www.roeders-textiles.com

Saati Deutschland GmbH Ostring 22, 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

Sandler AG Lamitzmühle 1 D-95126 Schwarzenbach/Saale Tel.: +49 (0)9284 / 60-0 Fax: +49 (0)9284/60-269 E-Mail: ﬁltration@sandler.de Internet: www.sandler.de

Seit über 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe für die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, für Kläranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und für die Baustofﬁndustrie.

STEINHAUS GmbH Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Filterpressen

SWM International Gateway Business Park UK - Gilberdyke, HU15 2TD Tel: +44 (0) 1430 440757 www.swmintl.com

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Benzstraße 2, D-89250 Senden Tel.: (07307) 929200 info@aquachem.de www.aquachem.de Technische Textilien Lörrach GmbH & Co. KG Teichstr. 56, 79539 D-Lörrach Tel.: +49 (0)7621 4022-0 Fax: +49 (0)7621 4022-46 e-mail: webmaster@ttl.de Internet: http://www.ttl.de

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

Filterplatten

Maschinen GmbH Filterplatten in den verschiedensten Ausführungen Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@ﬁlterpressen.com www.ﬁlterplatten.eu

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Filterprüfung/ Filtertest

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Maschinen GmbH Ihr Hersteller von Filterpressen auch in Edelstahlausführung Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@ﬁlterpressen.com www.ﬁlterpressen.com

Filterronden

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

DMT GmbH & Co. KG Am Technologiepark 1 45307 Essen Tel.: +49 (0)201 172 1304 Fax: +49 (0)201 172 1606 aps@dmt-group.com www.dmt-group.com

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Heidland GmbH & Co. KGç Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

Palas® GmbH Greschbachstr. 3b 76229 Karlsruhe Tel. + 49 721 96213-0, Fax -33 mail@palas.de · www.palas.de Zuverlässig · schnell · wirtschaftlich!

TWE GmbH & Co. KG Hollefeldstraße 46 D-48282 Emsdetten Fon +49 (0)2572 205 0 Fax +49 (0)2572 205 80 ﬁltration@twe-group.com www.twe-group.com

Dornierstrasse 6 D-53424 Remagen Tel: +49-(0) 26 42 - 99 40-0 Fax: +49-(0) 26 42 - 99 40-118 mail@frg-cleaning-service.de www.frg-cleaning-service.de

Filtermembranen

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filter Recycling GmbH

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Topas GmbH Gasanstaltstraße 47 D-01237 Dresden Tel.: +49 (0)351 / 21 66 43-0 Fax: +49 (0)351 / 21 66 43-55 ofﬁce@topas-gmbh.de www.topas-gmbh.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

MarktfĂźhrer Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der StraĂ&#x;e Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ďŹ ltertech.de www.kayser-ďŹ ltertech.de

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 NeumĂźnster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-StraĂ&#x;e 43 63322 RĂśdermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

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Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Filterschichten und Filtriermaterial

INDUSTRIAL TEXTILES

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ďŹ lter.com www.sf-ďŹ lter.com

STEINHAUS GmbH Platanenallee 46 45478 MĂźlheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ďŹ lter@steinhaus-gmbh.de

StraĂ&#x;burger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ďŹ lter.de

www.valmet.com ďŹ ltration.fabrics@valmet.com Seit Ăźber 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe fĂźr die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, fĂźr KlĂ¤ranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und fĂźr die BaustofďŹ ndustrie.

FILTECH Nederland BV Brabantsehoek 10 NL-5071 NM Udenhout T +31 13 511 40 55 contact@ďŹ ltech.nl www.ďŹ ltech.nl

Rosedale Products, Inc. 3730 West Liberty Road Ann Arbor, MI 48106, USA Tel.: +1.800.821.5373 Tel.: +1.734.665.8201 Fax: +1.734.665.2214 Email: ďŹ lters@rosedaleproducts.com Website: www.RosedaleProducts.com

vombaur GmbH & Co KG MarktstraĂ&#x;e 34 | 42369 Wuppertal tel +49 202 246 61 0 info@vombaur.de www.vombaur.de

FilterschlĂ¤uche/ -taschen

Filtertechnik

Leiblein GmbH Tel.: +49(0)6283 / 22 20 - 0 Fax: +49(0)6283 / 22 20 - 50 Internet: http//www.leiblein.de E-Mail: leiblein@leiblein.de

STEINHAUS GmbH Platanenallee 46 45478 MĂźlheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ďŹ lter@steinhaus-gmbh.de

Filtersiebe HOBRA â&#x20AC;&#x201C; Ĺ kolnĂk s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Filtersysteme

Kunststoffspritzguss: Siebe und Filter mit Edelstahl- oder Kunststoffgeweben. Manuelle / halbautomatische Fertigung kundenspeziďŹ scher Zeichnungsteile. HebmĂźller GmbH Rudolf-Diesel-StraĂ&#x;e 7 40670 Meerbusch Telefon: +49 2159 69730 50 hebmueller.technik@ht-amg.de www.hebmueller-technik.de

FiltertĂźcher

ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz, Ă&#x2013;sterreich Tel.: 0043 (316) 6902 2548 separation@andritz.com

HauptstraĂ&#x;e 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ďŹ lox.de info@ďŹ lox.de

FilterschlĂ¤uche nahtlos rundgewebt

FilterschlĂ¤uche

Lydall Gutsche GmbH & Co. KG Hermann-Muth-StraĂ&#x;e 8 36039 Fulda Tel.: +49 - 6 61 - 83 84-0 Fax: +49 - 6 61 - 83 84-38 ofďŹ ce@lydall-gutsche.com www.lydall-gutsche.com

F & S Filtrieren und Separieren

0Â KOHWKDOVWUDVVH &+ =RĂ&#x20AC;QJHQ 7HO LQIR#JXEDWH[ FK )D[ ZZZ JXEDWH[ FK

Nahtlos rundgewobene PrĂ¤zisions-FilterschlĂ¤uche Â˛ PP 'XUFKPHVVHU RGHU ELV PP Ă DFKH %UHLWH 0DWHULDOLHQ 37)( 336 39') 3((. 3(6 33 3$ /XIWGXUFKODVV Â˛ OW GP PLQ

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Karl KĂźfner GmbH & Co. KG MaĂ&#x;geschneiderte Siebund FilterlĂśsungen fĂźr FlĂźssigkeiten und Gase â&#x20AC;&#x201C; Idee, Design, Entwicklung, Serie Rossentalstr. 87-89 72461 Albstadt Tel.: 07432 â&#x20AC;&#x201C; 951-0 Fax: 07432 â&#x20AC;&#x201C; 951-115 info@kuefner.com www.kuefner-ďŹ lter.com

Maschinen GmbH FiltertĂźcher in verschiedenen AusfĂźhrungen, Feinheiten und QualitĂ¤ten, garantiert nicht aus Recycling-Material Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@ďŹ lterpressen.com www.ďŹ lterpressen.com

179

Marktführer Filtrationssimulation Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter Straße 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ﬁltration@fff-fulda.de www.ﬁlzfabrik-fulda.de

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filtertrockner

COMBER Process Technology S.r.l. Palazzo Cassiopea 1 Via Paracelso, 22 I - 20864 Agrate Brianza (MB) Tel: +39-039-9611 – 100 Fax: + 39-039-9611 – 199 E-Mail: info@comber.it Internet: www.comber.it

Maschinen GmbH Filterkuchentrockner, auch Infrarottrockner, Durchsatz von 100 kg bis 10 Tonnen und mehr pro Stunde Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@ﬁlterpressen.com www.ﬁlterpressen.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Filtration

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

eloona. GmbH Am Mühlbuck 12 D - 85 131 Pollenfeld Tel: +49 (0)8421 93 74 74 7 Fax: +49 (0)8421 93 74 74 9 wiremesh@eloona.eus www.eloona.eu

KÖBO ECO>PROCESS GmbH Am Raukamp 14 D - 42111 Wuppertal Tel. +49 (0) 202 / 7 09 02 - 0 Fax +49 (0) 202 / 7 09 02 - 28 info@koebo-eco.com www.koebo-eco.com

Lehmann&Voss&Co. KG Alsterufer 19 20354 Hamburg Tel.: +49 (0)40 44197-302 Fax: +49 (0)40 44197-219 Andreas.Hermanns@lehvoss.de www.lehvoss-ﬁltration.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Flotation

Flotation wirksam ohne Chemie-Dosierung awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

Flüssig-FlüssigTrennung

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Gitterohre aus Kunststoff

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

MAVAG AG Kleiner Letten 9 CH-8213 Neunkirch Tel. ++ 41 52 687 02 02 Fax ++ 41 52 687 02 20 e-mail: info@mavag.com http://www.mavag.com

Math2Market GmbH Huberstraße 7 67657 Kaiserslautern Tel.: +49 (0)631 / 205605-0 Fax: +49 (0)631 / 205605-99 info@math2market.de www.math2market.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1010 Vienna Phone +49 (3521) 46 45-0 info@rath-group.com www.rath-group.com

Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

Heißgasﬁlter

Calida Cleantech GmbH Hochtemperatur Gasreinigung Fürther Straße 18 D – 91126 Schwabach Tel: +49 (0) 91 22-18 55 80 info@calida-cleantech.de www.calida-cleantech.de

Filtervliese FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

180

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer

Hahnemühle FineArt GmbH Hahnestraße 5 37586 Dassel Deutschland Tel: +49 55 61 791 - 687 Fax: +49 55 61 791 - 377 ﬁltration@hahnemuehle.com www.hahnemuehle.com/ﬁltration

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1010 Vienna Phone +49 (3521) 46 45-0 info@rath-group.com www.rath-group.com

SF Filter GmbH

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1010 Vienna Phone +49 (3521) 46 45-0 info@rath-group.com www.rath-group.com

FILTECH France SARL Pôle Industriel du Fréjus F-73500 Modane T +33 4 79 05 06 33 contact@ﬁltech.eu www.ﬁltech.eu

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Hutsiebe

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

F & S Filtrieren und Separieren

Industrieﬁlter

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

HVAC Filter

Hepa Filter

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

www.busse-kuntze.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Kantenspaltﬁlter FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Hablützel AG Förder- und Filtertechnik Kantenspaltﬁlter Rückspülﬁlter Mülibach 1, CH-8217 Wilchingen Tel: +41 52 687 04 44 hab-mail@habluetzel.ch www.habluetzel.ch

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Progress Siebe GmbH Peter-Müller-Straße 3 40468 Düsseldorf T +49 211 157 637 10 info@progress-siebe.de www.spaltsiebe.de

Steinhaus GmbH Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Hydraulikﬁlter

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de

Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

Klebstoffe/Dichtstoffe

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

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Marktführer Membranﬁlterplatten

Stockmeier Urethanes GmbH & Co. KG Im Hengsfeld 15 D – 32657 Lemgo Tel.: +49 (0)52 61 66 068 0 Fax: +49 (0)52 61 66 068 29 urethanes.ger@stockmeier.com www.stockmeier-urethanes.com

Maschinen GmbH Membranfilterplatten in den verschiedensten Ausführungen Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@filterpressen.com www.membranfilterplatten.com

Membranherstellung

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

Membranspinnanlage

FilaTech Filament Technology und Spinnanlagen GmbH Dornierstrasse 6, D-53424 Remagen Tel: +49-(0) 26 42 - 99 40-0 Fax: +49-(0) 26 42 - 99 40-118 sales@filatech.de www.filatech.de

Lochbleche/ Lochblechstützkörper

Dillinger Fabrik gelochter Bleche GmbH Franz-Méguin-Straße 20 D – 66763 Dillingen Fon: +49 68 31 / 7003 0 Fax: +49 68 31 / 704076 www.dfgb.de E-Mail: info@dfgb.de

PREZIEHS GmbH Franz-Méguin-Straße 20 D – 66763 Dillingen Fon: +49 68 31 / 7003 300 Fax: +49 68 31 / 7003 350 www.preziehs.de E-Mail: info@preziehs.de

Magnetﬁlter

info@goudsmitmagnets.com Tel: +31 (0)40–2213283 www.goudsmitmagnets.com

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

Hohlfaser- / Flachmembranen MainTech Systems GmbH Industrie Center Obernburg D - 63784 Obernburg Tel.: +49 (0)60 22-81 26 94 www.maintech.pro

Membrantechnik Membranﬁltration

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.demarkert.de

CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

Kackertstraße 10, 52072 Aachen Tel./Fax: +49 241 41326-0/-59 infoeurope@kochmembrane.com www.kochseparation.com

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

DGMT Deutsche Gesellschaft für Membrantechnik e.V. Geschäftsstelle am ZWU Universitätsstr.2 D- 45141 Essen Telefon +49 (0)201-183-4299 Telefax +49 (0)201-183-3672 Internet: www.dgmt.org E-Mail: info@dgmt.org

LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1, 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

Metalldrahtgewebe

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

Membranspacer- und Drainagegitter

Membranen und Module

Kackertstraße 10, 52072 Aachen Tel./Fax: +49 241 41326-0/-59 infoeurope@kochmembrane.com www.kochseparation.com

182

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

SWM International Gateway Business Park UK - Gilberdyke, HU15 2TD Tel: +44 (0) 1430 440757 www.swmintl.com

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Partikelcharakterisierung Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Metallfaservliese

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Mikroﬁltration

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

F & S Filtrieren und Separieren

Dispersion & Particle Analysis Dispersion Analyser LUMiSizer® LUMiFuge® Stability Analyser Separation Analyser LUMiReader® www.lum-gmbh.com

Nanoﬁltration

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Hahnemühle FineArt GmbH Hahnestraße 5 37586 Dassel Deutschland Tel: +49 55 61 791 - 687 Fax: +49 55 61 791 - 377 ﬁltration@hahnemuehle.com www.hahnemuehle.com/ﬁltration

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

inopor ® Industriestraße 1 D-98669 Veilsdorf Phone +49 (0) 3685 685 257 Fax +49 (0) 3685 685 230 E-Mail: contact@inopor.com Internet: www.inopor.de

Ölﬁlter

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Komponenten und komplette Filtertestsysteme für Filter und Filtermedien • Raumluftfilter • Motorluftfilter • Dieselrußfilter • Elektrofilter • Ölnebelfilter (BlowBy, Kühlmittel) • Staubsaugerfilter • Pollenfilter etc. Palas® GmbH Greschbachstr. 3b 76229 Karlsruhe Tel. + 49 721 96213-0, Fax -33 mail@palas.de · www.palas.de

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

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Partikelzähler/ -messung

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BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

Öl-Wasser-Separation

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Simultane Reinigung von feinsten Ölen und Partikeln awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Filtertestsysteme Partikelmesssysteme Feinstaubmonitorsysteme Nanopartikelmesstechnik Partikelgeneratoren Verdünnungssysteme Reinraumpartikeltechnik

Palas GmbH Greschbachstraße 3b 76229 Karlsruhe Tel. +49 721 96213-0, Fax -33 mail@palas.de · www.palas.de Zuverlässig · schnell · wirtschaftlich!

Polymer-Schmelze Filter

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

183

Marktführer Porös gesinterte PE Platten und Formteile

KIK Kunststofftechnik Saarbrücker Str. 128 66271 Kleinblittersdorf Tel.: +49 6805 9080-0 Fax: +49 6805 9080-21 kik@kik-por.de www.kik-por.de

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

Prozesswasseraufbereitung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

Rückspülﬁlter

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Sieb- und Filterbeutel

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

184

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.filox.de info@filox.de Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de Maschinen GmbH Hersteller von Membran- und Filterpressen, Kolben- und Kolbenmembranpumpen, Spiralförderern und Trocknern Niebitz 8, 95659 Arzberg Tel.: 09233 / 8041 Fax.: 09233 / 5222 info@filterpressen.com www.filterpressen.com

Schmierölﬁlter

Schwegmann Filtrations-Technik

SFT ®

SFT GmbH Carl-Bosch-Str. 22 53501 Grafschaft-Ringen Tel.: +49 (0) 2641 - 91177 - 0 Fax +49 (0) 2641 - 91177 - 10 info@ﬁltrations-technik.de www.ﬁltrations-technik.de

Siebbespannungen Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Schichtenﬁlter

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Schlammentwässerung Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Separation

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Siebgewebe

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer Spaltsiebe/Spaltrohre Lasersiebe GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

Spaltsiebe/Spaltrohre D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

PVF Mesh & Screen Technology GmbH Adalbert-Stifter-Weg 30 85570 Markt Schwaben Tel.: +49 (0) 8121 / 4784 0 Fax: +49 (0) 8121 / 4784 10 E-Mail: info@pvfgmbh.de Internet: www.pvfgmbh.de

Saati Deutschland GmbH Ostring 22 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

Progress Siebe GmbH Peter-Müller-Straße 3 40468 Düsseldorf T +49 211 157 637 10 info@progress-siebe.de www.spaltsiebe.de

Steinhaus GmbH Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

Trocken- und Fest/ Flüssigﬁltration

BOLZ Process Technology GmbH Sigmannser Weg 2 D - 88239 Wangen im Allgäu Tel: +49 (0) 7522 9162 – 0 Fax: +49 (0) 7522 9162 – 105 E-Mail: info@bolz-pt.de Internet: www.bolz-summix.com

CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

Ultraﬁltrationsmembranen und -module

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

Turmpressen Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Siebkorbﬁlter

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Ultraﬁltration Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

F & S Filtrieren und Separieren

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Koppe-Platz 1 D-92676 Eschenbach i.d.Opf. Tel.: +49 (0)9645 - 88 30 0 Fax: +49 (0)9645 - 88 39 0 ﬁlter@kerafol.com www.kerafol.com

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Marktführer Vakuumbandﬁlter Kackertstraße 10, 52072 Aachen Tel./Fax: +49 241 41326-0/-59 infoeurope@kochmembrane.com www.kochseparation.com

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Ultra- und Mikroﬁltrationsanlagen

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Umkehrosmose

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Verschleißschutz

Verschleißschutz, Materialien und Anwendungen für Zentrifugen und Dekanter DURUM Verschleißschutz GmbH Carl-Friedrich-Benz-Straße 7 47877 Willich Telefon: +49 (0)2154-4837-0 Telefax: +49 (0)2154-4837-78 E-Mail: info@durum.de Internet: www.durmat.com

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

Wilhelm Werner GmbH Reinstwassertechnik Maybachstrasse D-51381 Leverkusen Phone: +49 2171 7675-0 Fax: +49 2171 7675-10 info@werner-gmbh.com www.werner-gmbh.com

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ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

Zentrifugen

Wasserﬁlter

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Vakuumdrehﬁlter LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

Wassertechnik

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

B&P Littleford 1000 Hess Avenue Saginaw, MI 48601 USA Phone: (0) 989.757.1313 www.bplittleford.com sales@bplittleford.com

Ferrum AG Zentrifugentechnik CH-5102 Rupperswil Telefon: +41 62 889 14 11 Fax: +41 62 889 15 13 E-Mail: zentrifugen@ferrum.net Internet: http://www.ferrum.net

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Dekantierzentrifugen Hydraulikantriebe Schwalbenholzstr. 2 D-84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0)8741/48-0, Fax /48-139 www.hillerzentri.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

Marktführer Zentrifugen-Service

HEINKEL Process Technology GmbH Ferdinand-Porsche-Straße 8 D - 74354 Besigheim Tel: +49 (0) 7143 9692 – 0 Fax: +49 (0) 7143 9692 – 269 E-Mail: info@heinkel.de Internet: www.heinkel.de

„Trennen ist unsere Stärke“ Dekanter – Separatoren Ersatzteile und Service KlaTec GmbH Meienbrockstraße 53 59302 Oelde Tel.: 02522-61672 Mobil: 0160-1436225 Fax: 02522-8334020 info@klatec-gmbh.de www.klatec-gmbh.de

Krettek Separation GmbH Andreasstr. 99, D-41749 Viersen Tel. +49 (0) 2162 9 46 93-0 Fax +49 (0) 2162 8 02 25 E-Mail mail@krettekseparation.com Internet www.krettekseparation.com

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Über 100 verschiedene Unternehmen präsentieren in ebenso vielen Rubriken ihr Angebotsspektrum im F&S Marktführer – dem Bezugsquellenverzeichnis. Damit sichern sie sich von Ausgabe zu Ausgabe die Aufmerksamkeit der Leserinnen und Leser der F&S.

Sie sind noch nicht dabei ?! Fa. Gerhard Geißel Maschinenbau GmbH Gebr.-Hofmann-Ring 1 D - 97246 Eibelstadt Tel. +49(0)9303-771 Fax +49(0)9303-8232 info@maschinenbau-geissel.de www.maschinenbau-geissel.de

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Das sollten Sie ändern. Wenn auch Sie künftig im Marktführer der einzigen deutschsprachigen Fachzeitschrift für Filtratrion und Separation „Flagge zeigen” wollen, dann machen wir Ihnen gerne ein individuelles Angebot. Wir bieten Ihnen attraktive Konditionen für Ihren Auftritt im F&S Marktführer.

Ja, wir wollen dabei sein ! Bitte machen Sie uns ein unverbindliches Angebot. Unser Eintragstext (mit Logo / ohne Logo ) soll lauten:

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Ihr „Draht“ zur Anzeigenabteilung: VDL-Verlag GmbH Heinrich-Heine-Straße 5, 63322 Rödermark Tel.: 0 60 74 / 92 08 80 E-Mail: evdl@vdl-verlag.de www.fs-journal.de

Zentrifugen-Hydraulikantriebe Viscotherm AG Neuhaus CH-8132 Hinteregg-Zürich Tel.: +41 (0)44 986 2800 Fax.: +41 (0)44 986 2828 info@viscotherm.ch www.viscotherm.ch

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 3

187

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