F&S Filtrieren und Separieren 04/2020 by VDL-Verlag

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4/2020

Filtrieren und Separieren

ZUVERLÄSSIGE SEPARATIONSTECHNOLOGIEN, INNOVATIVE AUTOMATISIERUNGSLÖSUNGEN UND BEWÄHRTER SERVICE

Zentrifugentechnik Kuchenﬁltration

Editorial

Liebe Leserinnen und liebe Leser, die Corona-Pandemie beschäftigt uns noch immer und viele befürchten einen weiteren Anstieg der Infektionszahlen. Durch vermehrte Reisen wird die Gefahr einer Ansteckung vergrößert und der Beginn des Regelbetriebs der Schulen bereitet vielen Sorge. Es ist allgemein anerkannt, dass die Gefahr einer Übertragung des COVID-19-Virus besteht, wenn eine infizierte Person ausatmet, spricht oder hustet. Es entsteht dann ein Bioaerosol, dessen Tröpfchen einen Durchmesser im Bereich von 0,5 μm bis 100 μm aufweisen. Das ca. 0,1 μm große Coronavirus SARS-CoV 2 ist in solchen Tröpfchen enthalten. Analog zu Schwebstaub kann es viele Minuten bis zu Stunden in der Luft verweilen und infektiös bleiben. Durch die Luftbewegung kann es auch auf umgebende Oberflächen gelangen und anhaften. Luftfilter sind in der Lage, Aerosole aus der Luft abzuscheiden. In der Regel handelt es sich dabei um Tiefenfilter, die aufgrund der Durchlässigkeit für Aerosole bei bestimmten Testbedingungen in verschiedene Filterklassen eingeteilt werden. Maßgebend für Luftfilter ist die Norm ISO 16890. Demnach muss z. B. ein Filter der Klasse ISO 85% PM1 bei den Testbedingungen alle Partikeln mit einem aerodynamischen Durchmesser kleiner oder gleich 1 μm zu 85% abscheiden. Darunter fallen auch Aerosole, die möglicherweise das Coronavirus SARS-CoV 2 enthalten. Um deren Gehalt in der Luft von Räumen gering zu halten wird daher das Durchlüften der Räume mit frischer Luft und/oder die Filtration der Raumluft mit entsprechenden Filtern empfohlen. Die Kultusministerkonferenz fordert in ihrem Rahmenplan für Hygienemaßnahmen für das neue Schuljahr: „Es ist auf eine intensive Lüftung der Räume zu achten. Mindestens alle 45 Minuten ist eine Stoßlüftung bzw. Querlüftung durch vollständig geöffnete Fenster über mehrere Minuten vorzunehmen, wenn möglich auch öfter während des Unterrichts.“ Es ist jedoch fraglich, ob mit dieser Maßnahme der notwendige Luftaustausch in allen Klassenräumen erreicht werden kann. Die Umwälzung oder Verwirbelung der Raumluft ohne Filtration kann die Gefahr einer Verbreitung von infektiösen Viren sogar vergrößern, was man u.a. an der hohen Zahl an Infektionen in Schlachthöfen ablesen kann. Hier wurde kalte Luft lediglich umgewälzt, wobei auch berücksichtigt werden muss, dass die Überlebensfähigkeit von Viren in der Umgebung mit geringer werdender Temperatur zunimmt. Auf der sicheren Seite ist man, wenn die Luft mit einem im Raum befindlichen Luftreiniger oder einer Lüftungsanlage, die mit entsprechend ausgelegten Filtrationsstufen ausgestattet sind, gereinigt wird. Es kann nur von Vorteil sein, wenn diese Filtrationsstufe auch mit einer LuftDesinfektionseinheit mittels UV-C-Strahlen kombiniert wird, denn Viren sind gegenüber UV-Licht sehr empfindlich. Der Bereich der kritischen Wellenlänge liegt zwischen 230-280 nm, und damit im Bereich der von UV-C-Strahlen (100 nm bis 280 nm) abgedeckt wird. Wichtig dabei ist, dass die UV-C-Einheit im Inneren des Systems angeordnet ist, damit Schäden außerhalb der Einheit ausgeschlossen werden. Wenn die Pandemie länger anhält, kann mit einer steigendenden Nachfrage nach solchen Lüftungssystemen gerechnet werden. Viele Grüße

Prof. Dr.-Ing. Siegfried Ripperger Chefredakteur

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Inhalt S E PAR ATIONS TECH NOLOGIE N AUTOMATIS IE RU NG S E RVICE

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W Schwerpunktthemen

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Zentrifugen – Bauarten, Einsatzgebiete und Entwicklungen S. Ripperger Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung Teil 2: Entwicklung und Aufbau einer verbesserten Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Zelle (C/P-Zelle) J. Barth, S. Ripperger, S. Antonyuk Betrieb von Filterpressen mit Kunststoffplatten Teil 2: Analyse von Plattenschäden an Membranﬁlterplatten mit konventioneller Herangehensweise und Verfahrenstechnik der Membranﬁlterplatten J. Zeller Grundlagen der Umkehrosmose für Anlagenbauer und Anwender Teil 4: Die Kunst der Membranreinigung St. Schütze

W Fachinformationen

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Neuartiges, energieefﬁzientes Verfahren zur Wasserentsalzung Fortschritte bei der Separation von Biobutanol aus Fermentationsbrühen Recyclingmaterial für die Adsorption von Antibiotika aus Wasser

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Betriebstechnik Zertiﬁzierter Desinfektionsroboter Gasreinigung Matallfasermedium zum Einsatz in Filtermasken Neuer Nebelabscheider

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Inhalt 4/2020

FILTRIEREN UND SEPARIEREN

Membrantechnik Hybridprozesse auf Basis der Membrantechnik

W Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung

Beseitigung von Pestiziden aus Abwasser Trocknungstechnik Getrockneten Schlamm staubfrei abfüllen Zentrifugentechnik Steuerungssystem für Dekantierzentrifugen Klärseparator für die Getränketechnik Zentrifugen mit besten Entwässerungsmöglichkeiten

W Branchenforum

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Suez übernimmt Umkehrosmosemembranen von Lanxess Produktion am MANN+HUMMEL Standort Ludwigsburg läuft aus Hengst Filtration übernimmt Hydraulik-Filtrationsgeschäft der Bosch Rexroth AG 35 Jahre Japanische Präzisionsgewebe aus Bayern POWTECH 2020 wurde abgesagt W Zertiﬁzierter Desinfektionsroboter W Marktführer

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Impressum

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W Hengst Filtration übernimmt HydraulikFiltrationsgeschäft der Bosch Rexroth AG

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Schwerpunktthemen

Zentrifugen – Bauarten, Einsatzgebiete und Entwicklungen S. Ripperger* 1. Einleitung Viele technische Zwischenprodukte liegen in Form einer Suspension vor. Bei der Weiterverarbeitung besteht häufig die Aufgabe den Feststoff zu konzentrieren und/oder die Flüssigkeit zu klären. Hierzu ist eine Trennung der beiden Phasen notwendig. Der Feststoff, die Flüssigkeit oder beide können dabei einen Wertstoff darstellen. Beispiele für solche Phasentrennungen sind: - die Klärung von Getränken und flüssigen Lebensmitteln (Bier, Wein, Fruchtsäfte, Olivenöl), - Entrahmung von Milch, - die Abtrennung von Zellen bzw. Zellbruchstücken von den Kulturbrühen nach oder während einer Fermentation, - das Eindicken bzw. Entwässern von Suspensionen bei der Aufbereitung mineralischer Rohstoffe, - die Flüssigkeitsabtrennung aus Kristallisations- oder Fällprodukten, - die Entwässerung von Rückständen (z. B. Klärschlamm) vor der Verbrennung. Hinsichtlich des Prozessziels ist dabei zu unterscheiden, ob die Gewinnung der weitgehend von den Partikeln befreiten Flüssigkeit, oder die Gewinnung des Feststoffes mit einer möglichst geringen Restfeuchte im Vordergrund steht. Zunehmend werden auch beide Ziele gleichzeitig verfolgt. Ein Verfahren, das zur Erreichung der Ziele häufig eingesetzt wird, ist die Zentrifugation. Dabei wird die Zentrifugalkraft genutzt, um die Fest-FlüssigTrennung zu beschleunigen. Die FestFlüssig-Trennung kann aufgrund einer Sedimentation oder einer Filtration erreicht werden. Entsprechend muss zwischen Sedimentations- bzw. Absetzzentrifugen und Sieb- bzw. Filterzentrifugen unterschieden werden. Sedimentationszentrifugen werden auch zur Nassklassierung, d. h. zur Trennung einer Suspension hinsichtlich der Partikelgröße eingesetzt. * Prof. Dr.-Ing. Siegfried Ripperger Information and Engineering Services (IES) GmbH Luxstr. 1 67655 Kaiserslautern Tel.: 06302-5707 E-Mail: sripperger@t-online.de

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Industrielle eingesetzte Zentrifugen haben eine Trommel, die sich mit hoher Drehzahl um eine horizontale oder vertikale Achse dreht. Bei einer Sedimentationszentrifuge ist die Trommel nicht durchlässig, so dass sowohl die Flüssigkeit als auch der Feststoff von ihr zurückgehalten werden (Vollmantelzentrifuge). Aufgrund der Rotation sedimentieren die Partikeln unter der Wirkung der Fliehkraft innerhalb der Trommel. Es findet eine Phasentrennung statt, nach der die geklärte Flüssigkeit vom Sediment abgetrennt werden kann. Das Sediment enthält noch einen Flüssigkeitsanteil und wird daher oft als Dickschlamm bezeichnet. Folgende Bauformen sind bekannt: Bei Sieb- und Filterzentrifugen ist die Trommel durchlässig und mit einem Sieb- bzw. Filtermedium belegt. Diese werden von der Flüssigkeit aufgrund der Zentrifugalkraft durchströmt, wobei sich Partikeln, die größer sind als die Trenngrenze des Siebs- bzw. Filtermediums, auf diesen ablagern. In einigen Fällen kann die Wirkung der Zentrifugalkraft noch durch eine zusätzlich aufgebrachte Druckdifferenz verstärkt werden. Es bildet sich ein Filterkuchen auf dem Filtermedium aus, der nach der Filtration auch gewaschen werden kann. Dabei wird der Filterkuchen mit einer Waschflüssigkeit (z. B. aufbereitetes Wasser) beaufschlagt, um daraus lösliche Substanzen zu entfernen. Auf ähnliche Weise kann auch eine Feststoffextraktion durchgeführt werden. Hierbei wird eine im Feststoff enthaltene Substanz in ein geeignetes flüssiges Extraktionsmittel überführt. 2. Auswahlkriterien Die Wahl einer Zentrifuge hängt wesentlich - von den physikalischen und chemischen Eigenschaften der Suspension, - der zu erfüllenden Trennaufgabe, - den technischen und wirtschaftlichen Anforderungen und - den betrieblichen Randbedingungen ab. Auswahlkriterien sind u. a. der erreichbare Trenngrad, der Feststoffgehalt im Zulauf und die zu erreichende Restfeuchte im feststoffreichen Stoffstrom. Auch die notwendigen Investitions- und Betriebskosten sind wesentliche Kriterien.

Tab. 1: Bauformen von Zentrifugen Absetz- bzw. Sedimentationszentrifugen Diskontinuierliche Betriebsweise - Röhrenzentrifuge - Kammerseparator - Selbstentleerender Tellerseparator Kontinuierliche Betriebsweise - Düsen-Tellerseparator - Dekanter (Vollmantelschneckenzentrifuge) Sieb- bzw. Filterzentrifugen Diskontinuierliche Betriebsweise - Schälzentrifuge - Stülp-Filterzentrifuge - Schubbeutelzentrifuge Kontinuierliche Betriebsweise - Schubzentrifuge - Gleitzentrifuge - Schwingzentrifuge - Siebschneckenzentrifuge

Letztere werden wesentlich von den notwendigen Energiekosten bestimmt. Auch der Arbeitsschutz und die Betriebssicherheit werden berücksichtigt. Im Bereich der Lebensmittel- und Biotechnologie spielt auch die konstruktive Gestaltung hinsichtlich einer guten Reinigund Sterilisierbarkeit der Maschinen eine Rolle. Man spricht in diesem Zusammenhang von einem „Hygienic Design“. Generell nimmt der Aufwand zur Abtrennung von Feststoffen aus Flüssigkeiten auch beim Einsatz von Zentrifugen mit kleiner werdender Partikelgröße zu. Bei feinen Partikeln wird auch der Einﬂuss der Wechselwirkungskräfte in Relation zu den Strömungs- und Trägheitskräften von Bedeutung. Die Wechselwirkungen können dazu genutzt werden, um die feinen Partikeln in Partikelverbände (Agglomerate, Flocken) zu überführen, die sich dann wie größere Partikel verhalten und einfacher von der Flüssigkeit abgetrennt werden können. Entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen wird eine Vielzahl unterschiedlicher Zentrifugen angeboten. Bekannte Bauformen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Dabei reicht das Spektrum von standardisierten Baugruppen bis zu Spezialausführungen für bestimmte Anwendungsgebiete. Bei der Auswahl muss die für den jeweiligen Einsatzfall passende Zentrifuge gewählt und ihre Betriebsparameter auf die Anwendung abgestimmt werden.

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Schwerpunktthemen

3. Wirkung der Zentrifugalkraft Bei der Berechnung der Vorgänge innerhalb einer Zentrifuge wird davon ausgegangen, dass auch die eingefüllte Suspension sich mit der Trommel wie ein fester Körper dreht (Starrkörperwirbel). Bei einer Becherzentrifuge, wie sie im Laborbereich verwendet werden, ist dies verwirklicht. Bei einer Zentrifuge mit einer zylindrischen Trommel, die teilweise mit der Suspension gefüllt ist und die sich derart schnell dreht, dass ein Vielfaches der Erdbeschleunigung als Zentrifugalbeschleunigung wirkt, ist dies nur zum Teil erfüllt. Dabei ist es unerheblich, ob die Achse der sich drehenden Trommel vertikal oder horizontal ausgerichtet ist. An jedem Volumenelement greift die Zentrifugalkraft an, so dass sich bei einer hohen Zentrifugalbeschleunigung die Suspension als Schicht an der Trommelwand anlagert. Die Zentrifugalkraft dFz, die am Schwerpunkt eines Massenelementes dm auf einer gekrümmten Bahn mit dem Krümmungsradius r angreift, ergibt sich zu: (1)

ω ist die Winkelgeschwindigkeit, die für eine kreisförmige Bewegung wie folgt berechnet wird: (2) Darin ist n die Anzahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit (Drehzahl) und utg die Umfangsgeschwindigkeit auf dem Radius r. Die Erhöhung der Beschleunigung im Fliehkraftfeld gegenüber der Schwerebeschleunigung g wird durch das Beschleunigungsvielfache z gekennzeichnet: (3) Die Größe des Beschleunigungsvielfachen z hängt von der Bauart und Ausführung der Zentrifuge ab. Der Trommelradius r und die Winkelgeschwindigkeit ω bzw. Trommeldrehzahl n sind dabei die maßgeblichen Größen. In technischen Zentrifugen werden z-Werte zwischen 400 bis 20.000 realisiert. In so genannten Ultrazentrifugen, die insbesondere im Laborbereich Anwendung ﬁnden, werden Werte bis 106 erreicht. Es wird deutlich, dass die Wirkung der Schwerkraft auf den Trennvorgang dabei vernachlässigt werden kann. Die Werte zeigen auch, dass

der Sedimentationsvorgang in Zentrifugen gegenüber der Schwerkraftsedimentation wesentlich beschleunigt abläuft. Diesem Vorteil steht der höhere energetische und maschinelle Aufwand gegenüber. Es werden schnelldrehende Maschinen betrieben, die bei einem diskontinuierlichen Betrieb zudem noch häuﬁg angefahren und abgebremst werden. In einer laufenden Zentrifuge wirkt auf die Partikeln die Zentrifugalbeschleunigung und es stellt sich analog zur Sedimentationsgeschwindigkeit im Schwerefeld eine Sedimentationsgeschwindigkeit im Zentrifugalfeld wsz ein. Betrachtet man zunächst die Absetzbewegung einer Partikel die in einer Suspension mit einer Volumenkonzentration unter ca. 1 % schleichend umströmt wird StokesBereich, Re < 0,2), so erhält man: (4) Bei einer Filterzentrifuge bewirkt die Zentrifugalkraft eine Druckdifferenz über das Filtermedium bzw. den Filterkuchen und dem Filtermedium. An der Oberﬂäche der Flüssigkeit im Inneren der Trommel herrscht der Gasdruck (meist

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Schwerpunktthemen

ps, d. h. der Druck, der sich aus der Kraft ergibt, mit der sich die einzelnen Partikeln gegenseitig aufeinander stützen, über den Radius im Sediment an. Man erhält für das Druckproﬁl: (11) Der höchste Druck ps0 = ps(r0) tritt ebenfalls an der Innenseite der Trommel, d. h. am Radius r0, auf. Obige Beziehung gilt streng genommen nur, wenn der Feststoffanteil bzw. die Porosiät über den Radius konstant ist. Der Gesamtdruck an der Innenseite der Zentrifugentrommel ergibt sich zu: (12) Betrachtet man einen entsprechend beanspruchten Hohlzylinder mit einer dünnen Wanddicke s, so ergibt sich daraus die Spannung aufgrund der Trommelfüllung:

Abb. 1: Schema zur Kraftwirkung an einem Trommelelement

Atmosphärendruck). Aufgrund der Zentrifugalkraft erhöht sich in einem Volumenelement dV der Suspension mit der Dicke dr und der Querschnittsﬂäche parallel zur Trommelwand dA der Druck um dp: (5) In einem Suspensionsring, d. h. einem Bereich des inneren Radius des Flüssigkeitsrings ri bis zu eine größeren Radius r, erhält man für die den wirksamen Druck am Radius r: (6) Beanspruchung der Zentrifugentrommel Die Zentrifugentrommel wird aufgrund der Zentrifugalkräfte erheblich beansprucht. Es treten Beanspruchungen infolge der auf den Mantelwerkstoff wirkenden Zentrifugalkraft und der dadurch hervorgerufenen Druckbeanspruchung infolge der in der Trommel vorhandenen Suspension auf. Die Dichte und die Festigkeitskennwerte des Trommelwerkstoffes bestimmen neben konstruktiven Details und den zu berücksichtigenden Sicherheitsfaktoren die Grenze des möglichen Beschleunigungsvielfachen z. Bei der Berechnung der Spannungsverläufe in der Trommel müssen die geometrischen Verhältnisse berücksichtigt werden. Im Folgenden werden die Spannungen vereinfacht für den Fall eines dünnwandigen, rotierenden Hohlzylinders mit der Wanddicke s, der Länge L und dem mittleren Radius rm betrachtet. Eine ausführlichere und genauere Berechnung

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zu zylindrischen und kegelförmigen Trommeln ﬁndet man bei Sokolow [1] und Stahl [2]. Zur Abschätzung der Eigenspannung (Umfangsspannung) wendet man das d'Alembertsche Prinzip an, d. h., man betrachtet ein Element des Trommelmantels mit der Länge dL und der Breite dx und setzt die inneren Tangentialkräfte FT als entsprechende äußere Kräfte an (siehe Abb. 1). Es gilt das Kräftegleichgewicht: (7) Setzt man die auf den Trommelabschnitt wirkende Zentrifugalkraft Fz (8) ein, so erhält man für die Zugspannung infolge der Eigenbeanspruchung σE: (9) ρTr ist darin die Dichte des Trommelmaterials. Zur Eigenbeanspruchung kommt noch die Beanspruchung des Druckes an der Innenwand infolge der Füllung mit Flüssigkeit und Feststoff hinzu. Entsprechend der obigen Beschreibung zum Flüssigkeitsdruck (Gl. 6) herrscht an der Innenwand der Zentrifugentrommel (am Radius r0) der Druck: (10) Die Schicht des Sediments bzw. des Filterkuchens an der Trommel ist an ihrer inneren Oberﬂäche ebenfalls unbelastet. Es liegt kein äußerer Druck vor, der die Partikeln belastet. Aufgrund der Zentrifugalkraft steigt der Gerüstdruck

(13) Die Beanspruchung dickwandiger Hohlzylinder unter Innendruck und die Beanspruchung umlaufender Bauteile durch Fliehkräfte werden ebenfalls in [1, 2] behandelt. Die Gesamtspannung im Trommelmantel in Tangentialrichtung ergibt sich damit zu: (14) Die Gesamtspannung darf entsprechend der Festigkeit des Trommelwerkstoffes einen zulässigen Wert aus Sicherheitsgründen nicht übersteigen. Folgende Schlussfolgerungen sind auf Basis der oben aufgeführten Beziehungen möglich: Die Zugspannung steigt quadratisch mit der Winkelgeschwindigkeit an. Eine Erhöhung der Trommeldrehzahl stößt daher rasch an die Grenze der Festigkeit des Trommelmaterials. Entsprechend muss beim Betrieb von Zentrifugen auf die Einhaltung der zulässigen Drehzahl strengstens geachtet werden. Setzt man näherungsweise für den inneren Radius der Zentrifugentrommel r0 rm, so kann man bei Berücksichtigung nur der Eigenbeanspruchung (Gl. 9) schreiben: (15) Diese Beziehung zeigt, dass bei einer vorgegebenen zulässigen Eigenspannung, die wesentlich von den Festigkeitswerten des eingesetzten Werkstoffs bestimmt wird, mit kleinen Trommeldurchmessern ein großes Beschleunigungsvielfaches erreicht werden kann. Um dennoch eine ausreichende Klärﬂäche und Füllung zu erreichen, können die Zentrifugentrommeln entsprechend lang ausgeführt werden.

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Schwerpunktthemen

Bei Röhrenzentrifugen wird diese Optimierung in extremer Weise verwirklicht. Leichte Materialien mit gleichzeitig hoher Festigkeit bieten günstige Voraussetzungen für die Verwendung als Zentrifugentrommel. Heute sind Trommeln aus rost- und säurebeständigen ChromNickel-Stähle üblich. Entwicklungen von Zentrifugentrommeln aus leichteren Materialien, wie z. B. Titan oder faserverstärkten Kunststoffen, erscheinen lohnend, jedoch sind solche Trommeln noch nicht allgemein üblich. In diesem Zusammenhang ist das Verhältnis der Spannungen infolge der Trommelfüllung und der Eigenbeanspruchung (16) interessant, das als Ausnutzungsgrad bezeichnet wird. Es gibt an, welcher Anteil der Trommelbeanspruchung infolge der Beaufschlagung mit der Suspension hervorgerufen wird. Bei Stahltrommeln sind Werte zwischen 0,4 und 0,9 üblich. Bei einer genaueren Betrachtung der Spannungsverhältnisse muss auch berücksichtigt werden, dass aufgrund des Drucks in der Flüssigkeit die Trommel auch in axialer Richtung beansprucht wird. Zusätzliche Belastungen in axialer Richtung treten auch bei einem entsprechenden Transport des Feststoffes auf, wie dies z. B. in Schubzentrifugen und Dekantern der Fall ist. Aufgrund einer Unwucht infolge – einer nicht genauen Fertigung der Rotoren und/oder – der ungleichen Verteilung der Flüssigkeit und des Feststoffes in der Zentrifugentrommel können bei den hohen Drehzahlen auch zusätzlich wirkende schwellende Beanspruchungen auftreten, die zu berücksichtigen sind. Die Suspensionszu- und die Produktabfuhr muss zu jeder Zeit beherrscht und gewährleistet werden. Auch der Einﬂuss von korrosiven und/oder abrasiven Inhaltsstoffen der Suspension muss beachtet werden. Die geforderte Dauerfestigkeit eines Bauteils wird auch durch die Wirkung von Kerben verringert. Bei Filterzentrifugen sind in diesem Zusammenhang die Bohrungen in der Trommel als „Kerben“ zu werten und entsprechend zu berücksichtigen. Man stellte fest, dass der zu berücksichtigende „Kerbfaktor“ auch von der Anordnung der Löcher zueinander abhängt. 4. Antriebsenergiebedarf Der Energiebedarf von Zentrifugen ist bei der Abschätzung der Betriebskosten keine zu vernachlässigende Größe. Er setzt sich aus verschiedenen Anteilen zusammen. Dabei ist der kontinuierliche Betrieb vom diskontinuierlichen Betrieb zu unterscheiden. Beim diskontinuierlichen Betrieb ist zum Beschleunigen der Massen in einem Zeitraum ΔtB von ein bis drei Minuten auf die End-Drehzahl eine erhebliche Antriebsenergie erforderlich. Die Energie eines rotierenden Körpers ergibt sich zu: (17) ri ist darin der senkrechte Abstand der einzelnen Masseelemente i von der Drehachse. Bei einem Körper aus einem homogenen Material, wie z. B. einer Zentrifugentrommel, die aus einem Werkstoff einheitlicher Dichte ρTr besteht, kann man schreiben: (18) J ist das Trägheitsmoment des Körpers, das bei regelmäßig geformten Körpern aus den Trägheitsmomenten der einzelnen Teile des Körpers (z. B. Kreisscheiben, Voll- und Hohlzylinder) zusammengesetzt werden kann. Entsprechend wie bei der Trommel kann auch die Rotationsenergie der Trommelfüllung (Flüssigkeit und Sediment) berechnet werden.

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Schwerpunktthemen

Abb. 2: Vernetztes System im Sinne der Industrie 4.0

Die mittlere Antriebsleistung in der Beschleunigungsphase PB erhält man, wenn man die Antriebsenergie durch die Zeitdauer der Beschleunigung dividiert: (19) Nach dem Erreichen der Endgeschwindigkeit sind die Reibungsverluste der Lager, Getriebe und der drehenden Trommel im Gehäuse auszugleichen. Bei einem kontinuierlichen Betrieb mit einer ständigen Zufuhr der Suspension muss der zugeführte Massestrom der Flüssigkeit und des Feststoffs auf die Umfangsgeschwindigkeit beschleunigt werden. Legt man hierbei den Innendurchmesser der Trommel zugrunde, so ergibt sich für den Beschleunigungsanteil: (20) Zusätzlich müssen ein Anteil zur Förderung des Produktes durch die Maschine PF sowie ein Anteil zum Ausgleich der elektrischen Verluste PVE und der Reibungsverluste PVR bei einem kontinuierlichen Betrieb berücksichtigt werden. Damit erhält man für die insgesamt erforderliche Leistung P bei einem kontinuierlichen Betrieb: (21) 5. Trend der Entwicklungen Das Anwendungsspektrum von Zentrifugen in der Prozessindustrie ist breit und wird ständig erweitert. Wichtige Bereiche mit beispielhaft aufgeführten Produkten sind: Chemische Industrie: Katalysatoren, Pigmente, Aktivkohle, Nickelhydroxid, Terephtalsäure, Titanoxid, Polymerlösungen,

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Mineral-Produkte: Kaolin, Bentonit, Kreide, Gips, Getränke- und Lebensmitteltechnik: Wein, Bier, Saft, Milch, Zucker, Stärke, Melasse, Backhefe, Öle, Biotechnologie und pharmazeutische Industrie: Fermentationsbrühen, Zellproteine, Antibiotika, Humanplasma, Umwelttechnik: Abwasser, Überschussschlamm, Ölemulsionen, Das Anwendungsspektrum von Filterzentrifugen wurde in einen Bereich feinerer Partikelstrukturen und schwerer zu filtrierender Produkte ausgedehnt. Der Bereich konnte u. a. durch Zentrifugen mit drucküberlagerten Trommeln erschlossen werden. Zentrifugen werden auch vermehrt in Mehrproduktanlagen eingesetzt. Aufgrund der häufigeren Produktwechsel stiegen die Anforderung an die Reinigbarkeit und Inspizierbarkeit sowie an die Beständigkeit der eingesetzten Werkstoffe. Bei Anwendungen in der Lebensmittelund Biotechnologie müssen zudem die Anforderungen der GMP-Richtlinien beachtet werden. Die Konstruktion der Zentrifugen wurde diesen spezifischen Anforderungen angepasst. Entsprechend werden Maschinen angeboten, die mehrere der folgenden Merkmale aufweisen: - Einsatz von Werkstoffen mit einem breiten Einsatzbereich, - minimierter Totraum, - elektropolierte produktberührte Oberflächen, - mögliche Einbeziehung der Maschinen in einen CIP-Reinigungsprozess,

- mögliche Sterilisation mit Dampf, - verringerte Partikel- bzw. Agglomeratzerstörung durch einen schonenden Suspensionseinlauf, - Abdichtung zum Schutz gegenüber Luftsauerstoff (Vermeidung einer Oxidation), - Betrieb unter Überdruck (Verhinderung einer Kontamination von außen), - Klarphasenüberwachung, - automatischer Betrieb mit der Möglichkeit einer Validierung der Trennstufe, - Trennung von Prozess- und Antriebsbereich, - geschlossene Feststoffabführung, z.T. in Verbindung mit einer integrierten Dickstoffpumpe. Bei den aktuellen Entwicklungen sind mehrere Richtungen zu erkennen: a) Verringerung der Investitionskosten durch eine konsequente Standardisierung und Modularisierung von Baureihen und eine Vereinfachung der konstruktiven Gestaltung und der Inbetriebnahme. So werden u. a. drehzahlgeregelte Motoren zum Direktantrieb und Keilriemenantriebe und/oder hydraulische Antriebe genutzt, so dass auf aufwendige Getriebe verzichtet werden kann. Bei Filterzentrifugen mit einer ﬂiegenden Trommellagerung wurden Patronenkonstruktionen entwickelt, welche einen schnellen und einfachen Lager- und Trommelwechsel ermöglichen. Um Anlagen schnell montieren zu können, werden vormontierte Analgenteile als Unit auf einer Plattform geliefert, inklusiv der zugehörigen Steuerung und Verrohrung. Auf der Baustelle müssen dann nur noch wenige Verbindungen hergestellt werden. Die zugehörigen Unterlagen, die im Zusammenhang mit der Installation und Inbetriebnahme einer Zentrifuge notwendig sind, z. B. Pläne, Anleitungen, CEKonformitätserklärungen, ATEX -Zertiﬁkate, Werkstoffzeugnisse, schriftliche Unterlagen zur Bedienung, Wartung und Instandsetzung, werden zunehmend digital und damit papierlos zur Verfügung gestellt. b) Eine passgenaue Auslegung und Anpassung der Maschinen an die Anforderungen des Kunden. Trotz dem Standardisierungstrend erfordert die wachsende Zahl von Einsatzgebieten und Spezialanwendungen auch zahlreiche maßgeschneiderte Lösungen. Die Hersteller versuchen diese Anforderungen durch eine Entwicklung von Baukastensystemen im Zusammenhang mit der Modularisierung zu erfüllten. Auf dieser Basis können angepasste Systeme nach Bedarf errichtet werden.

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Schwerpunktthemen

c) Verringerung der Betriebskosten durch eine Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit, Eine hohe Maschinenverfügbarkeit wird durch spezielle Wartungs- und Serviceprogramme der Lieferanten gesichert. Lange Wartungsintervalle werden mit Hilfe der Sensorik und Datenanalyse im Sinne einer prädiktiven Diagnose ermöglicht. Vieles, was Anfang 2016 in dieser Zeitschrift im Zusammenhang mit der Entwicklung zur „Industrie 4.0“ beschrieben wurde, ist heute üblich. So ist eine ﬂexible Fernwartung und integrierte Datenerfassung, entsprechend Abb. 2, sowie die darauf aufbauende Datenanalyse und graﬁsche Darstellung der Daten in Echtzeit vielerorts im Zusammenhang mit dem Betrieb von Zentrifugen realisiert. Sie ist für Betriebe mit nur einer Zentrifuge ebenso geeignet, wie für die Unternehmen mit einer Vielzahl von Zentrifugen, die in unterschiedlichen Betrieben bzw. Standorten im Einsatz sind. Man benötigt in allen Fällen einen Zugang zum Internet. Die übermittelten und auszuwertenden Daten können

- die Maschine, - das verarbeitete Produkt oder - den Prozess, in den die Maschine eingebunden ist betreffen. Bereits heute werden Daten modellbasiert ausgewertet, so dass Abweichungen vom Optimum schnell erkannt werden. Der Sensor- und Messtechnik und dem Datenaustausch über Prozessgrenzen hinweg kommt dabei eine immer größere Bedeutung zu. Auf die Daten kann mittels internetfähiger Endgeräte (z.B. Tablets) zugegriffen werden. Einige Betreiber nutzen im Zusammenhang mit einer Fernüberwachung und einer Datenanalyse auch Cloud-Services. Damit können für die Nutzer die Kosten der Datenspeicherung gesenkt und große Mengen von Daten bedarfsgerecht ausgewertet werden. Die Cloud ergänzt in der Regel die lokale Datenerfassung und -verarbeitung. Trotz der Vorteile entwickelt sich der Markt für Cloud-Services langsam. Viele potentielle Anwender machen sich Sorgen bezüglich der Datensicherheit.

Bei Alarmen oder Wartungsmeldungen kann sowohl der Betreiber als auch der Servicepartner, in der Regel der Zentrifugen-Lieferant, benachrichtigt werden. Bei Störungen und Wartungsarbeiten können mobile Assistenzsysteme eine Fernunterstützung bieten und dazu dienen, die Mensch-Maschine-Interaktionen zu verbessern. So ist es denkbar, dass z. B. 3D-Datenbrillen und Tablet-PCs bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten dazu genutzt werden, um dem Personal wichtige Unterlagen, wie z. B. Ersatzteillisten, Baupläne oder Bedienungs- und Bauanleitungen, bereit zu stellen. Literatur: [1] W. J. Sokolow: Moderne Industriezentrifugen. VEBVerlag Technik, Berlin (1971) [2] W. Stahl: Industrie-Zentrifugen, Band 3, Dr. M. Press, Männedorf (2006), ISBN 978-3-9522794-2-7 [3] S. Ripperger: Industrie 4.0 und mögliche Auswirkungen auf die Prozesstechnik. Filtrieren und Separieren 2016 (30), Nr. 1, S. 6-12

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Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung Teil 2: Entwicklung und Aufbau einer verbesserten Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Zelle (C/P-Zelle) J. Barth 1, S. Antonyuk 2, S. Ripperger 3 Bei der statischen Oberflächenfiltration verhalten sich viele praxisrelevante Stoffsysteme kompressibel, insbesondere sehr feine, geflockte und deformierbare Partikel sorgen für ein kompressibles Verhalten. Für die Auslegung sind deshalb geeignete Modelle zur Beschreibung des Durchströmungsverhaltens und des Filtrationsvorgangs auch bei kompressiblem Verhalten erforderlich. Die Bestimmung der Modellparameter erfolgt in Kompressibilitäts-PermeabilitätsVersuchen (C/P-Versuchen) oder Filtrationsversuchen. Im ersten Teil des Beitrags wurde die Beschreibung des Durchströmungsverhaltens in C/P- und Filtrationsversuchen behandelt. Im folgenden zweiten Teil wird der Aufbau einer verbesserten C/P-Zelle zur experimentellen Untersuchung des Verformungs- und Durchströmungsverhaltens von Partikelsystemen beschrieben. In weiteren Teilen werden Auswertung und Ergebnisse sowohl von C/P- als auch von Filtrationsversuchen behandelt werden. 1. Einleitung Filtrationsverfahren sind neben Sedimentationsverfahren die wichtigsten zur Fest-Flüssig-Trennung. Der Feststoff wird unter der Wirkung einer treibenden Druckdifferenz durch ein poröses Filtermedium aus der Flüssigkeit abgetrennt. Bei der statischen Oberflächenfiltration sind die Partikel in der Suspension größer als die Poren des Filtermediums und lagern sich an der Oberfläche des Filtermediums ab. Die abgetrennte Flüsigkeit strömt vollständig durch das Filtermedium. Viele praxisrelevante Stoffsysteme verhalten sich bei der statischen Oberflächenfiltration kompressibel, das heißt ihre Filtrationseigenschaften ändern sich mit dem Filtrationsdruck. Mögliche Ursachen und Mechanismen für kompressibles Verhalten sowie geeignete Modelle zu seiner Beschreibung sind im ersten Teil dieses Beitrags [1] behandelt worden. Für die Beschreibung des Durchströmungsverhaltens bei inkompressiblem und bei kompressiblem Verhalten sind explizite Näherungsgleichungen dargestellt worden. 1 Dr.-Ing. Jakob Barth Backnang E-Mail: Jakob.Barth@outlook.com 2 Prof. Dr.-Ing. habil. Sergiy Antonyuk Lehrstuhl für Mechanische Verfahrenstechnik TU Kaiserslautern E-Mail: sergiy.antonyuk@mv.uni-kl.de 3 Prof. Dr.-Ing. Siegfried Ripperger Information and Engineering Services (IES) GmbH Luxstr. 1 67655 Kaiserslautern Tel.: +49 (0) 6302 5707 E-Mail: sripperger@t-online.de

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Die Bestimmung der materialabhängigen Modellparameter erfolgt in Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Ver suchen (C/P-Versuchen) oder Filtrationsversuchen. Während bei C/P-Versuchen möglichst homogene und stationäre Bedingungen im Filterkuchen vorliegen, treten bei Filtrationsversuchen lokale und zeitliche Änderungen der Filtrationsbedingungen auf. Eine verbesserte Kompressibilitäts-Permeabilitäts-Zelle (C/P-Zelle) zur Durchführung von C/P-Versuchen wurde im

Rahmen des AiF-Projekts „Berechnung der Kuchenﬁltration in Fließschemasimulationen mit numerischen Verfahren“ (IGF-Nr. 17994 N) am Lehrstuhl für Mechanische Verfahrenstechnik der TU Kaiserslautern entwickelt und aufgebaut. Dabei wurden apparative Verbesserungen sowohl in konzeptioneller als auch in konstruktiver Hinsicht realisiert. Damit ist es möglich, das Verformungs- und Durchströmungsverhalten druckbelasteter Haufwerke mit höherer Genauigkeit als bisher zu untersuchen.

Abb. 1: Schematischer Aufbau einer herkömmlichen C/P-Zelle: zylindrische Messzelle (1), Filtratablaufboden (2), Presskolben (4), Leitungen zur Durchströmung des Filterkuchens (5) und zur Entlüftung (6), Kraftsensoren (3) oder (7), Filterkuchen (8), Filtermedien (9), Stützmaterial (10)

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Im folgenden wird das Verbesserungspotential herkömmlicher C/P-Zellen anhand des Einﬂusses verschiedener apparativer Elemente auf das Messergebnis dargestellt. Anschließend werden die konzeptionellen und konstruktiven Maßnahmen zur Verbesserung dieser Elemente in der neu entwickelten und aufgebauten C/P-Zelle beschrieben. Außerdem wird der Versuchsaufbau für die weitgehend automatisierte Durchführung der zeitaufwendigen C/P-Versuche dargestellt.

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2. Verbesserungspotential herkömmlicher C/P-Zellen In C/P-Zellen wird das Verformungs- und Durchströmungsverhalten poröser Medien in Abhängigkeit von der auf die Schüttung wirkenden Kompressionskraft experimentell untersucht. Dazu wird das zu untersuchende Stoffsystem als Suspension in die C/P-Zelle eingebracht und die zu untersuchende Kompressionskraft durch einen Presskolben am oberen Ende der Zelle aufgeprägt. Dabei wird Flüssigkeit aus dem porösen Medium (Filterkuchen) verdrängt und durch ein am unteren Ende der Zelle aufgespanntes Filtermedium abgeführt. Das Verformungsverhalten des Filterkuchens ergibt sich aus dem Zusammenhang zwischen der Kompressionskraft und dem Filterkuchenvolumen (entspricht der durchströmten Länge des Filterkuchens (Filterkuchenhöhe) bei gegebener Querschnittsfläche der Zelle). Anschließend wird der komprimierte Filterkuchen durch ein auf dem Presskolben aufgespanntes zweites Filtermedium bei sehr geringer Durchströmungsgeschwindigkeit mit Flüssigkeit durchströmt. Das Durchströmungsverhalten des komprimierten Filterkuchens ergibt sich aus dem Zusammenhang zwischen dem Durchströmungsvolumenstrom (entspricht der Durchströmungsgeschwindigkeit bei gegebener Querschnittsfläche der Zelle) und dem Durchströmungsdruckabfall. Der schematische Aufbau einer herkömmlichen C/P-Zelle ist in Abb. 1 dargestellt: Der untere Teil der C/P-Zelle besteht aus der zylindrischen Messzelle (1), die in einen Filtratablaufboden (2) geschraubt wird. Der obere Teil der C/P-Zelle besteht aus dem Presskolben (4), der mit Leitungen zur Durchströmung des Filterkuchens (5) sowie zur Entlüftung (6) versehen ist. Unterhalb der Messzelle (3) oder oberhalb des Presskolbens (7) befinden sich Kraftsensoren, die die Kompressionskraft auf den Filterkuchen (8) messen. Am unteren Ende der Messzelle und des Presskolbens ist jeweils ein Filtermedium (9) aufgepannt, das von einem Stützmaterial (10) getragen wird. Die in der C/P-Zelle wirkenden Kräfte sind in Abb. 2 dargestellt: Vom oberen oder unteren Kraftsensor werden die Kräfte FA oder FB gemessen. Die Gewichtskraft des Presskolbens am oberen Kraftsensor und die Gewichtskraft der Messzelle sowie der Suspension am unteren Kraftsensor werden nach dem Befüllen der Zelle mit der Suspension und vor dem Einfahren des Presskolbens tariert. Nach dem Einfahren des Presskolbens in die Messzelle gilt unabhängig von der Kompression des Filterkuchens das Kräftegleichgewicht FA = FB. Die auf den Presskolben aufgeprägte Kraft FA ist gleich der auf die Messzelle wirkenden Reaktionskraft FB. Die aufgeprägte Kraft setzt sich aus der Kraft im Feststoffgerüst des Filterkuchens Fs, der Wandreibungskraft des Filterkuchens FR, FK und der Wandreibungskraft der Kolbendichtung FR, KD zusammen. Zur Beschreibung der Kräfteverteilung im Filterkuchen wird die Kraft im Feststoffgerüst auf die Querschnittsfläche der Zelle A bezogen und so der fiktive Feststoffgerüstdruck ps definiert. Bei einer Kompression des Filterkuchens gilt damit: (1)

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hoher Genauigkeit bestimmt werden, wenn die Wandreibungskräfte des Filterkuchens und der Kolbendichtung gegenüber der Presskraft vernachlässigbar klein sind. Deshalb ist die erreichbare Genauigkeit in herkömmlichen C/P-Zellen limitiert. Die Wandreibungskraft des Filterkuchens kann in herkömmlichen C/P-Zellen mit nur einem Kraftsensor nicht separat gemessen werden, da sowohl die Normalkraft aufgrund des Feststoffgerüstdrucks als auch die Wandreibungskraft des Filterkuchens in den unteren oder oberen Kraftsensor eingeleitet werden. Die Wandreibungskraft des Filterkuchens ist dabei selbst u.a. vom Feststoffgerüstdruck abhängig und ihr Anteil an der Presskraft kann nicht präzise bestimmt werden. Für eine höhere Genauigkeit bei der Bestimmung des Feststoffgerüstdrucks muss deshalb die Konstruktion des Versuchsapparats so verändert werden, dass die Wandreibungskraft des Filterkuchens separat gemessen werden kann.

Abb. 2: In einer herkömmlichen C/P-Zelle wirkende Kräfte und auftretende Wegänderungen: vom oberen oder unteren Kraftsensor gemessene Kräfte FA oder FB , Feststoffgerüstdruck ps und Querschnittsﬂäche der Zelle A, Wandreibungskräfte des Filterkuchens FR , FK und der Kolbendichtung FR , KD , Verfahrposition des Presskolbens xA , Stauchung des oberen oder unteren Kraftsensors xSA oder xSB , durchströmte Länge des Filterkuchens δFK

2.1 Deformation des Versuchsapparats Die in der C/P-Zelle auftretenden Wegänderungen sind ebenfalls in Abb. 2 dargestellt: Die Verfahrposition des Presskolbens xA ist bei einem ideal steifen Versuchsapparat unabhängig von der aufgeprägten Presskraft um einen konstanten Abstand gegenüber der Position der Unterkante des oberen Filtermediums verschoben. Bei einem realen Versuchsapparat sind dagegen die Deformation der Verfahreinheit und die Stauchung der beiden Kraftsensoren abhängig von der aufgeprägten Presskraft. Mit der Position der Unterkante des oberen Filtermediums ohne aufgeprägte Presskraft x0, der zusammengefassten Stauchung des oberen Kraftsensors und der Deformation der Verfahreinheit xSA (FA) sowie der Stauchung des unteren Kraftsensors xSB (FA) gilt für die durchströmte Länge des Filterkuchens δFK: (2) 2.2 Genauigkeit der verwendeten Kraftsensoren Die erzielbare Genauigkeit bei der Untersuchung des Verformungs- und Durchströmungsverhaltens druckbelasteter Haufwerke ist besonders im Bereich sehr geringer Feststoffgerüstdrücke auch durch die Messgenauigkeit der verwendeten Kraftsensoren limitiert. Nach Alles [2] ist insbesondere der Bereich des Feststoffgerüstdrucks von ps ≤ 0,1 bar schwer messbar. 2.3 Homogene Durchströmung des Filterkuchens Damit der gemessene Durchströmungswiderstand der tatsächlichen Eigenschaft des in der C/P-Zelle beﬁndlichen Filterkuchens entspricht, muss eine ideale, homogene axiale Durchströmung des Filterkuchens realisiert werden. Aufgrund von konstruktions- und verfahrensbedingten Erfordernissen kann diese ideale Durchströmung in C/P-Zellen nur näherungsweise erreicht werden. 2.4 Wandreibung des Filterkuchens Der im Filterkuchen wirkende Feststoffgerüstdruck kann durch die einfache Messung der aufgeprägten Presskraft nur dann mit

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2.5 Wandreibung der Kolbendichtung Die Wandreibungskraft der Kolbendichtung ist mit den häuﬁg verwendeten Kolbendichtringen noch deutlich größer als die Wandreibungskraft des Filterkuchens. Ihr Einﬂuss auf die erreichbare Genauigkeit ist damit in herkömmlichen C/P-Zellen ebenfalls noch deutlich größer. Die Wandreibungskraft der Kolbendichtung wird in herkömmlichen C/P-Zellen wie die Wandreibungskraft des Filterkuchens zusammen mit der Normalkraft aufgrund des Feststoffgerüstdrucks in den unteren oder oberen Kraftsensor eingeleitet. Ihr Anteil an der Presskraft kann durch Leermessungen experimentell abgeschätzt werden. Für eine höhere Genauigkeit bei der Bestimmung des Feststoffgerüstdrucks muss aber die Konstruktion des Versuchsapparats so verändert werden, dass die Wandreibungskraft der Kolbendichtung nicht mehr in die Kraftsensoren eingeleitet wird. 3. Entwicklung und Aufbau einer verbesserten C/P-Zelle Bei der Entwicklung und Konstruktion der neuen, verbesserten C/P-Zelle wurden konzeptionelle und konstruktive Maßnahmen der Versuchsaufbauten von Alles [2], Alles und Anlauf [3], Tiller et al. [4] sowie Tiller und Lu [5] berücksichtigt. Anstelle eines hydraulischen oder pneumatischen Kolbens wird als Verfahreinheit für den Presskolben eine Materialprüfmascheine verwendet. Die verwendete Materialprüfmaschine der ZwickRoell GmbH & Co. KG kann eine Presskraft bis zu FA = 10 kN aufbringen. Sie ist mit Wegsensoren für die Traverse ausgestattet, die über die eigene Steuersoftware sowohl weg- als auch kraftgesteuert verfahren werden kann. Es wurden C/P-Zellen mit einem Durchmesser von D = 50 mm und D = 100 mm konstruiert, so dass entsprechende Feststoffgerüstdrücke bis zu ps ≤ 50 bar bzw. ps ≤ 12,5 bar untersucht werden können. Der maximale Feststoffgerüstdruck, der mit gängigen Filterapparaten erreicht wird, ist nach Alles [2] ps = 16 bar. In diesem Bereich sollte deshalb auch der maximale Feststoffgerüstdruck für die neue, verbesserte C/P-Zelle liegen, ohne dass nennenswerte Einschränkungen für den Praxisbezug der Messergebnisse auftreten würden. Zur Durchströmung des in der C/P-Zelle komprimierten Filterkuchens wird die C/P-Zelle in das in Abb. 3 dargestellt Fluidsystem eingebunden: Über einen Vorlagebehälter wird die Zelle mit Flüssigkeit versorgt. Der Vorlagebehälter ist erhöht angeordnet, um bei kleinen Druckdifferenzen eine Durchströmung allein aufgrund des hydrostatischen Drucks zu ermöglichen. Höhere Druckdifferenzen werden mittels einer drehzahlgeregelte Kreiselpumpe realisiert. Am Austritt der C/P-Zelle wird der Volumenstrom gravimetrisch ermittelt. Der Durchströmungsdruckabfall wird mit drei Drucksensoren mit unterschiedlichen Messbereichen gemessen.

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3.1 Deformation des Versuchsapparats Die verwendeten Kraftsensoren xForce HP der ZwickRoell GmbH & Co. KG haben eine sehr hohe Steiﬁgkeit und weisen bei der maximalen Presskraft von FA = 10 kN eine maximale Stauchung von xSA = 0,07 mm auf. Diese Stauchung ist gegenüber der in der C/P-Zelle auftretenden Wegänderung vernachlässigbar. Um die Deformation der Verfahreinheit (Traverse der Materialprüfmaschine) sowie des verwendeten Filtermediums in Abhängigkeit von der Presskraft zu bestimmen, kann der Presskolben mit aufgespanntem Filtermedium gegen den Filtratablaufboden mit aufgespanntem Filtermedium verfahren werden. Um Wandreibung auszuschließen, wird der Versuch ohne die zylindrische Messzelle durchgeführt. Um eine Beschädigungen der C/P-Zelle und der Materialprüfmaschine zu vermeiden, wird die Traverse kraftgesteuert verfahren und der Verfahrweg in Abhängigkeit von der aufgeprägten Presskraft als Kalibrierkurve xSA (FA) aufgenommen. Für jedes Filtermedium oder jede Kombination von Filtermedien am Presskolben und dem Filtratablaufboden muss eine eigene Kalibrierkurve aufgenommen werden. Diese Kalibrierkurven können in der Steuersoftware der verwendeten Materialprüfmaschine hinterlegt und bei folgenden Messungen zur automatischen Korrektur verwendet werden. 3.2 Messgenauigkeit der verwendeten Kraftsensoren Die verwendeten Kraftsensoren xForce HP der ZwickRoell GmbH & Co. KG erfüllen die Genauigkeitsklasse 1 nach

Abb. 3: Einbindung der C/P-Zelle in das Fluidsystem

ISO 7500. Sie erreichen damit ab 0,2 % ihres nominellen Messbereichs (hier: Fmax = 10 kN) ihre nominelle Messgenauigkeit mit einer maximalen relativen Abweichung von δF < 1 %. Entsprechend muss für die angegebene Genauigkeit der Kraftmessung eine Presskraft von mindestens FA ≥ 20 N aufgeprägt werden. Bei der neu konstruierten C/P-Zelle mit einem Durchmesser von D = 50 mm entspricht das einem Feststoffgerüstdruck von mindestens ps ≥ 0,1 bar. Bei der neu konstruierten Zelle mit einem Durchmesser von D = 100 mm kann der minimale Feststoffgerüstdruck auf ps ≥ 0,025 bar reduziert werden. Ein weiterer Vorteil der Vergrößerung des Zelldurchmessers ist die Steigerung

der relativen Messgenauigkeit für den Feststoffgerüstdruck. Bei gleichem Feststoffgerüstdruck und steigendem Zelldurchmesser steigt auch die Kraft, die von den Kraftsensoren gemessen wird. Da die Messgenauigkeit der Kraftsensoren eine maximale absolute Abweichung darstellt, wird die maximale relative Abweichung des Feststoffgerüstdrucks durch Anhebung des Kraftniveaus verringert. Durch die Vergrößerung des Durchmessers der C/PZelle auf D = 100 mm wird so insbesondere in dem nach Alles [2] schwer messbaren Bereich des Feststoffgerüstdrucks von ps ≤ 0,1 bar eine höhere Messgenauigkeit als bisher erreicht.

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3.3 Homogene Durchströmung des Filterkuchens Um eine ideale, homogene axiale Durchströmung des Filterkuchens zu realisieren, muss eine gleichmäßige Anströmung des Filterkuchens über der gesamten Querschnittsfläche erzielt werden. Um aber außerdem eine ideale, homogene Verteilung des Feststoffgerüstdrucks im Filterkuchen zu realisieren, muss die Unterseite des Presskolbens mit dem Filtermedium eine ebene Fläche bilden. Dies lässt sich konstruktiv am besten realisieren, indem das Filtermedium zur Befestigung am Rand der Kolbenfläche aufgeklebt wird. Durch die Klebfläche wird die Querschnittsfläche am Eintritt gegenüber der durchströmten Querschnittsfläche des Filterkuchens reduziert. Das Verhältnis der Eintrittsfläche AE zur durchströmten Filterkuchenfläche A ist in herkömmlichen C/P-Zellen AE/A = 0,76. Für eine möglichst homogene Durchströmung sollte das Verhältnis annähernd AE/A = 1 sein.

Auf dem Filtratablaufboden kann das Filtermedium bei herkömmlichen C/PZellen durch die Wand der Messzelle aufgespannt werden, die direkt auf dem Filtratablaufboden abgestützt wird. Das Verhältnis der Querschnittsfläche am Austritt AA zur durchströmten Querschnittsfläche des Filterkuchens ist damit AA/A = 1. Allerdings führt dieser Aufbau zu der in Abschnitt 2.4 und Abschnitt 2.5 beschriebenen Einleitung der Wandreibungskräfte des Filterkuchens und der Kolbendichtung in den oberen oder unteren Kraftsensor. Eine Änderung der Krafteinleitung lässt sich konstruktiv am besten realisieren, indem für den Filtratablaufboden prinzipiell der gleiche Aufbau wie für den Presskolben verwendet wird. Das Verhältnis der Austrittsfläche zur durchströmten Filterkuchenfläche wird dadurch allerdings verringert. Um die Abweichung der Durchströmung vom idealen Zustand abzuschätzen, wird das Verhältnis des durchströmten zum gesamten Volumen des

Abb. 4: Qualitativer axialer Verlauf des Feststoffgerüstdrucks ps über der durchströmten Länge δFK des komprimierten Filterkuchens nach Riemenschneider et al. [7] mit Zelldurchmesser D, Wandschubspannung τW, radialer Druckbelastung pW

Abb. 5: Qualitativer radialer Verlauf des Feststoffgerüstdrucks ps über dem Radius r des komprimierten Filterkuchens, a) mit Wandreibung, b) ohne Wandreibung, nach Reichmann [8] mit Normalspannung σ, Wandschubspannung τW, radialer Druckbelastung pW, mittlerem Feststoffgerüstdruck ps,wirk

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Filterkuchens betrachtet: Weichen die Querschnittsﬂächen am Ein- und/oder Austritt von der durchströmten Querschnittsﬂäche des Filterkuchens ab, ändert sich das Verhältnis des durchströmten Filterkuchenvolumens VStröm zum gesamten Filterkuchenvolumen VFK in Abhängigkeit von der durchströmten Länge des Filterkuchens δFK: (3) Aufgrund der Strömungsausbreitung im Filterkuchen nimmt der Unterschied zwischen dem durchströmten Filterkuchenvolumen und dem gesamten Filterkuchenvolumen mit steigender durchströmter Länge des Filterkuchens ab:

Je flacher der Filterkuchen ist, desto stärker fällt die Verringerung der Querschnittsﬂäche am Ein- und/oder Austritt ins Gewicht, da ein zunehmender Volumenanteil des Filterkuchens nicht mehr axial durchströmt wird:

Deshalb muss bei sehr flachen Filterkuchen der gemessene Volumenstrom der Durchströmung auf die reduzierte Querschnittsfläche am Ein- und/oder Austritt bezogen werden anstatt auf die Querschnittsfläche der Zelle. Eine quantitative Aussage über die Strömungsausbreitung im Filterkuchen bei unterschiedlicher Kompression ist kaum möglich. Deshalb müssen für eine möglichst ideale, homogene axiale Durchströmung des Filterkuchens die Querschnittsfläche am Ein- und Austritt möglichst groß gestaltet und Versuche bei sehr geringen durchströmten Längen des Filterkuchens vermieden werden. 3.4 Wandreibung des Filterkuchens Die durch den Presskolben aufgeprägte Presskraft wirkt auf die Partikel in der obersten Schicht des Filterkuchens und wird über die Kontaktstellen durch Druckund Scherkräfte an die Partikel im unteren Bereich übertragen. In einem idealen Filterkuchen ohne Wandreibung sind die lokale Presskraft im Filterkuchen und der entsprechende lokale Feststoffgerüstdruck unabhängig von der axialen und radialen Position. Nach Alles [2] sowie Shirato und Aragaki [6] ist jedoch der Einsatz von C/P-Zellen bei Feststoffgerüstdrücken unterhalb von ps < 0,1 bar problematisch, da gering belastete Haufwerke aufgrund der unregelmäßigen Struktur sehr instabil sind. Dadurch treten lokale Unterschiede in der Presskraft und im entsprechenden Feststoffgerüstdruck auf. Um

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Störeinflüsse durch eine unregelmäßige Kuchenstruktur zu reduzieren, hat Alles [2] deshalb eine minimale durchströmte Länge des Filterkuchens von δFK > 5 mm vorgeschlagen. Nach Tiller und Lu [5] können außerdem Wandreibungseffekte zu inhomogenen Haufwerksstrukturen im Filterkuchen führen, sodass lokale Unterschiede in der Presskraft und im entsprechenden Feststoffgerüstdruck auftreten. Nach Tiller et al. [4], Riemenschneider et al. [7] sowie Reichmann [8] führt die Wandreibung des Filterkuchens zu axialen Gradienten des Feststoffgerüstdrucks über der durchströmten Länge des Filterkuchens. Je nach Ausführung der C/P-Zelle kann dieser Unterschied nach Bender und Redeker [9] bis zu 30 % des Feststoffgerüstdrucks betragen. Die Partikel im Filterkuchen stützen sich infolge der Wandreibung teilweise an der Mantelfläche der C/P-Zelle ab, weshalb der Feststoffgerüstdruck am Filtratablaufboden am unteren Ende der Zelle geringer ist als am oberen Ende der Zelle unmittelbar unterhalb des Presskolbens. Abb. 4 zeigt den qualitativen Verlauf des Feststoffgerüstdrucks über der durchströmten Länge des komprimierten Filterkuchens. Bei einer herkömmlichen C/P-Zelle nach Abb. 1 hat auch der Zelldurchmesser einen Einfluss auf das Ergebnis, da die Wandreibung des Filterkuchens und vor allem der Kolbendichtung nicht separat gemessen werden kann. Diese Reibungskraft steigt mit dem Zelldurchmesser linear an, die Normalkraft aufgrund des Feststoffgerüstdrucks dagegen quadratisch. Der Anteil der Reibungskraft an der gemessenen Presskraft nimmt daher mit steigendem Zelldurchmesser ab. Der Zelldurchmesser hat weiterhin einen Einfluss auf den axialen Gradienten des Feststoffgerüstdrucks aufgrund der Wandreibung des Filterkuchens: Die Wandschubspannung aufgrund der Wandreibung breitet sich in einer radialen Scherzone ins Innere des Filterkuchens aus. Damit treten in der Scherzone auch radiale Gradienten des Feststoffgerüstdrucks auf. Die Schubspannungen nehmen mit steigendem Abstand zur Wand der Zelle ab, bis sie keinen Einfluss mehr auf den Feststoffgerüstdruck haben. An dieser Stelle endet die Scherzone. Ihre radiale Ausdehnung hängt von der Rauhigkeit der Wand sowie von den Partikeleigenschaften des Filterkuchens ab. Der qualitative radiale Verlauf des Feststoffgerüstdrucks in einem komprimierten Filterkuchen mit und ohne Wandreibung ist in Abb. 5 dargestellt. Nach Abb. 5 a) wirkt im Filterkuchen mit Wandreibung der mittlere Feststoffgerüstdruck ps,wirk. Wird ein Filterkuchen ohne Wandreibung wie in Abb. 5 b) mit ps,wirk F & S Filtrieren und Separieren

beaufschlagt, bedeutet dies jedoch nicht, dass die beiden Filterkuchen den gleichen mittleren Durchströmungswiderstand aufweisen. Dies ist nur bei Stoffsystemen der Fall, welche einen linearen Zusammenhang zwischen dem Feststoffgerüstdruck und dem Durchströmungswiderstand aufweisen. Wenn bei dem betrachteten Stoffsystem der Zusammenhang zwischen Feststoffgerüstdruck und Durchströmungswiderstand jedoch progressiv ist, haben die weniger stark komprimierten randnahen Bereiche einen überproportional kleineren Durchströmungswiderstand als die stärker belasteten Bereiche im Inneren. In diesem Fall gilt rA (ps,wirk) < rB (ps,wirk). Um den Einﬂuss der Wandreibung zu minimieren, muss die Wand der Messzelle eine möglichst geringe Rauhigkeit aufweisen und der Zelldurchmesser möglichst groß gewählt werden. Tiller und Lu [5] haben dazu ein maximales Verhältnis der durchströmten Länge des Filterkuchens zum Zelldurchmesser von δFK/D ≤ 0,1 vorgeschlagen, Grace [10] ein maximales Verhältnis von δFK/D ≤ 0,6. Bei herkömmlichen C/P-Zellen mit einem typischen Zelldurchmesser von D = 50 mm kann dieses Verhältnis somit nur genau bei der von Alles [2] vorgeschlagenen minimalen durchströmten Länge des Filterkuchens von δFK > 5 mm erreicht werden. Bei der neu konstruierten Zelle mit einem Durchmesser von D = 100 mm ist dagegen ein sinnvoller Bereich der durchströmten Länge des Filterkuchens von δFK = 5–10 mm möglich. Um den mittleren Feststoffgerüstdruck und die Wandreibungskraft des Filterkuchens separat zu bestimmen, muss die Presskraft sowohl am Presskolben am oberen Ende der Zelle FA als auch am Filtratablaufboden am unteren Ende der Zelle FB gemessen werden. Dabei müssen sowohl die Wand der Messzelle als auch die Kolbendichtung separat abgestützt werden, damit die Wandreibungskraft des Filterkuchens und der Kolbendichtung nicht in die Kraftsensoren am Presskolben bzw. am Filtratablaufboden eingeleitet wird. Dieses Konzept wurde in der entwickelten und aufgebauten verbesserten C/P-Zelle realisiert. Der Aufbau ist in Abb. 6 schematisch dargestellt und im folgenden Abschnitt 3.5 beschrieben. Die komplette aufgebaute C/P-Zelle ist in Abb. 9 dargestellt.

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3.5 Wandreibung der Kolbendichtung Die Wandreibungskraft der Kolbendichtung FR,KD kann in gewissen Grenzen bestimmt werden, indem der Kolben gegen die Zelle ohne Inhalt und mit geöffneter Entlüftungsleitung verfahren wird. Der Verlauf der Kraft gibt dabei

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Abb. 6: In der verbesserten C/P-Zelle wirkende Kräfte und auftretende Wegänderungen: vom oberen und unteren Kraftsensor gemessene Kräfte FA und FB , Feststoffgerüstdruck ps und Querschnittsﬂäche der Zelle A, Deformationskraft des O-Rings am Presskolben FR1, Wandreibungskräfte des Filterkuchens FR, FK und der Kolbendichtung am Filtratablaufboden FR2 sowie der Kolbendichtung am Presskolben FR, KD , Verfahrposition des Presskolbens xA, Stauchung des oberen und unteren Kraftsensors xSA und xSB , durchströmte Länge des Filterkuchens δFK

Abb. 7: Filterköpfe der C/P-Zelle mit den Kolbendichtungen

Aufschlüsse über die Größenordnung der Haft- und Gleitreibung der Kolbendichtung. Da das Haufwerk bei ruhendem Kolben durchströmt wird, ist die Haftkraft der Kolbendichtung maßgebend. Für eine präzise separate Bestimmung des mittleren Feststoffgerüstdrucks und der Wandreibungskraft des Filterkuchens muss aber die Konstruktion des Versuchsapparats nach Abschnitt 3.4 verändert werden: Bei dem in Abb. 6 dargestellten Konzept ist die Kolbendichtung (Kolbengleitring), die den Presskolben beim Verfahren gegen die Zelle abdichtet, in einer Stützhülse integriert (siehe Abb. 7). Dadurch wird die Wandreibungskraft der Kolbendichtung FR, KD direkt in die Verfahreinheit für den Presskolben (Traverse der Materialprüfmaschine) und nicht in den Kraftsensor am Presskolben eingeleitet. Entsprechend wird die Wand der Messzelle an der Grundplatte der C/P-Zelle abgestützt. Dadurch wird die Wandreibungskraft des Filterkuchens

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Abb. 8: Presskolben der C/P-Zelle ohne die Stützhülse mit dem Stempel und den Fluidleitungen zur Durchströmung und Entlüftung im Inneren

FR, FK direkt in die Grundplatte und nicht in den Kraftsensor am Filtratablaufboden eingeleitet. Die Filterﬂäche des Presskolbens mit dem aufgespannten Filtermedium (Filterkopf) wird durch einen Stempel frei im Inneren der Stützhülse geführt (siehe Abb. 8). Dadurch wird die Kraft aufgrund des Feststoffgerüstdrucks Fs = ps · A in den Kraftsensor eingeleitet. Die Kolbendichtung (Kolbengleitring) außen auf der Stützhülse darf den Filterkopf nicht berühren. Für die Abdichtung innen in der Stützhülse gegen den Filterkopf wird ein radial verpresster O-Ring verwendet. Die Stauchung der verwendeten Kraftsensoren beträgt bei einer maximalen Belastung von FA = 10 kN maximal xSA = 0,07 mm (vgl. Abschnitt 3.1). Diese Deformation ist so gering, dass der als Kolbendichtung zwischen dem Filterkopf und der Stützhülse verwendete O-Ring nicht gleitet, sondern sich nur elastisch verformt. Die in der neu entwickelten und aufgebauten verbesserten C/PZelle wirkenden Kräfte sind in Abb. 6 dargestellt: Vom oberen und unteren Kraftsensor werden die Kräfte FA und FB gemessen. Die Gewichtskraft des Presskolbens am oberen Kraftsensor und die Gewichtskraft der Messzelle sowie der Suspension am unteren Kraftsensor werden nach dem Befüllen der Zelle mit der Suspension und vor dem Einfahren des Presskolbens tariert. Neben der Kraft im Feststoffgerüst des Filterkuchen Fs = ps · A und der Wandreibungskraft des Filterkuchens FR, FK wirken auf die Kraftsensoren nur die Kraft aufgrund der elastischen Verformung des radial verpressten O-Rings am Presskolben FR1 und die Wandreibungskraft der Kolbendichtung am Filtratablaufboden FR2. Bei einer Kompression des Filterkuchens gilt das Kräftegleichgewicht: (4) Der radial verpresste O-Ring am oberen und die Kolbendichtung am unteren Filterkopf wirken wie Federn, deren Federsteiﬁgkeiten

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SEFAR® PHARMA GMP BAGS parallel zu den Steiﬁgkeiten des oberen und unteren Kraftsensors geschaltet sind. Der Einﬂuss der Deformationskraft des O-Rings am Presskolben FR1 und der Wandreibungskraft der Kolbendichtung am Filtratablaufboden FR2 wurde experimentell untersucht. Durch eine isolierte Belastung der Teilkomponenten konnte gezeigt werden, dass die durch die Deformation der Dichtungen wirkenden Kräfte vernachlässigbar sind. Aus der Differenz der am oberen und unteren Ende der Zelle gemessenen Kräfte ergibt sich damit die Wandreibungskraft des Filterkuchens. Auf diese Weise kann die Abnahme des Feststoffgerüstdrucks über der durchströmten Länge des Filterkuchens bestimmt werden. Da der Feststoffgerüstdruck am Presskolben am oberen Ende der Zelle und am Filtratablaufboden am unteren Ende der Zelle von einander abweichen, wirkt im Filterkuchen der mittlere Feststoffgerüstdruck ps,wirk. Die komplette entwickelte und aufgebaute verbesserte C/P-Zelle ist in Abb. 9 dargestellt.

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4. Automatisierte Versuchsdurchführung Über die konstruktive Verbesserung der C/P-Zelle hinaus kann die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Ergebnisse durch eine automatisierte Versuchsdurchführung gesteigert werden. Dadurch werden eine konstante Relaxationszeit bei der Kompression des Filterkuchens gewährleistet und Bedienfehler minimiert. Eine neu entwickelte Auswertungsmethode zur separaten Bestimmung des effektiven Filtermediumwiderstands erfordert eine große Anzahl an C/P-Versuchen für jedes einzelne Stoffsystem. Die automatisierte Versuchsdurchführung ermöglicht die efﬁziente Durchführung auch dieser großen Anzahl an Versuchen. Der Aufbau des automatisierten Prüfstands ist in Abb. 10 schematisch dargestellt. Gesteuert wird der Prüfstand über den Anlagenrechner (20). Die Messwerterfassung für das Fluidsystem wird über das Programm LabView der National Instruments Corp. realisiert. Außerdem werden die Stellsignale für die drehzahlgeregelte Pumpe (4)

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Headquarters Abb. 9: Komplette entwickelte und aufgebaute verbesserte C/P-Zelle

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Abb. 10: Fließschema des Prüfstands mit Vorlagebehälter (1), manueller Kugelhahn (2), Magnetventil (3), Kreiselpumpe (4), Verfahreinheit (5), Wegmessung (6), Steuerung Verfahreinheit (7), Hochdrucksensor (8), Niederdrucksensor (9), elektrischer Kugelhahn (10), manueller Kugelhahn (11), Anschlussblock (12), manueller Kugelhahn (13), Filtratbehälter mit Waage (14), Differenzdrucksensor (15), manueller Kugelhahn (16), manueller Kugelhahn (17), Magnetventil (18), Entlüftungsleitung (19), Steuerrechner (20), Steuerung Pumpe (21), C/P-Zelle (22), Messbox (23), Fluidleitungen schwarz, Signalleitungen blau gestrichelt

und die elektrisch betätigten Ventile (3), (10) und (18) ausgegeben. Die Steuerung und Regelung der Materialprüfmaschine und der daran angeschlossenen Kraftund Wegsensoren erfolgt über das Programm testXpert II der ZwickRoell GmbH & Co. KG. Eine Steuerung der Materialprüfmaschine über LabView konnte nicht realisiert werden. Um dennoch eine Automatisierung zu ermöglichen, kommunizieren die beiden verwendeten Programme über Befehlsdateien miteinander. Die Automatisierung des Prüfstands ist in LabView als Zustandsautomat ausgeführt. So kann der Prüfstand in verschiedene Zustände wechseln, in denen die für einen C/P-Versuch nötigen Schritte der Kompression und anschließenden Durchströmung des Haufwerkes für steigende Drücke durchgeführt werden. Je nach Druckstufe werden automatisch die verschiedenen Sensoren zur Regelung der Pumpe verwendet. So wird eine maximale Messgenauigkeit erreicht. 5. Zusammenfassung Zur Untersuchung des Verformungsund Durchströmungsverhaltens poröser Medien in Abhängigkeit von der auf die Schüttung wirkenden Kompressionskraft können Versuche in Kompressibilitäts/Permeabilitäts-Zellen (C/P-Zellen) durchgeführt werden. Das Verbesserungspotential herkömmlicher

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C/P-Zellen wurde anhand des Einﬂusses verschiedener apparativer Elemente auf das Messergebnis ermittelt: Deformation des Versuchsapparats, Genauigkeit der verwendeten Kraftsensoren, Einﬂuss der Gestaltung des Flüssigkeitsein- und -austritts in der Messzelle auf die homogene Durchströmung des Filterkuchens, Wandreibung des Filterkuchens und Wandreibung der Kolbendichtung. Die konzeptionellen und konstruktiven Maßnahmen zur Verbesserung dieser Elemente wurden beschrieben. Eine verbesserte C/P-Zelle wurde unter Berücksichtigung dieser Maßnahmen entwickelt und aufgebaut. Die wichtigsten Maßnahmen sind die Verwendung einer Materialprüfmaschine mit sehr steifen und genauen Kraftsensoren als Verfahreinheit für den Presskolben der C/P-Zelle, die Vergrößerung des Zelldurchmessers von D = 50 mm auf D = 100 mm, die Wahl geeigneter durchströmter Längen des komprimierten Filterkuchens im Bereich von δFK = 5–10 mm und die Änderung der Krafteinleitung der Wandreibungskräfte des Filterkuchens und der Kolbendichtung in der C/P-Zelle. Durch die Änderung der Krafteinleitung können die Wandreibungskraft des Filterkuchens, die resultierende Abnahme des Feststoffgerüstdrucks über der durchströmten Länge des Filterkuchens und der im Filterkuchen wirkende mittlere Feststoffgerüstdruck bestimmt werden.

Die Automatisierung des Versuchsaufbaus ermöglicht die effiziente Durchführung einer großen Anzahl der zeitaufwendigen C/P-Versuche. Literatur [1] Barth, J.: Filtration mit kompressiblen Filterkuchen – Modellierung und experimentelle Untersuchung – Teil 1: Modellierung des Verhaltens kompressibler Filterkuchen und Filtrationsverfahren. F&S – Filtrieren und Separieren. 2020, 34 (3), S. 134–141 [2] Alles, C.M.: Prozeßstrategien für die Filtration mit kompressiblen Kuchen. Universität Kasrlsruhe: Diss., 2000. [3] Alles, C., Anlauf, H.: Tandem Filterzelle zur Charakterisierung kompressibler Filterkuchen. F&S – Filtrieren und Separieren. 1998, 12 (5), S. 220–222 [4] Tiller, F.M., Haynes, S., Lu, W.-M.: The Role of Porosity in Filtration VII: Effect of Side Wall Friction in Compression-Permeability Cells. AIChE Journal. 1972, 18 (1), S. 13–20 [5] Tiller, F.M., Lu, W.-M.: The role of porosity in filtration VIII: Cake nonuniformity in compression-permeability cells. AIChE Journal. 1972, 18 (3), S. 569–572 [6] Shirato, M., Aragaki, T.: Verification of Internal Flow Mechanism Theory of Cake Filtration. Filtration & Separation. 1972, 5/6, S. 290–297 [7] Riemenschneider, H., Wiedemann, T., Jungermann, K.: Berücksichtigung von Wandreibungseffekten bei der verfahrenstechnischen Auslegung von Preßfiltern auf der Basis von Laborversuchen. Aufbereitungstechnik. 1997, 38 (11), S. 596–605 [8] Reichmann, B.: Modellierung der Filtrations- und Konsolidierungsdynamik beim Auspressen feindisperser Partikelsysteme. Otto-von-GuerickeUniversität Magdeburg: Diss., 1999. [9] Bender, W., Redeker, D.: Fortschritte bei der mechanischen Flüssigkeitsabtrennung durch Filtration. Chem.-Ing.-Tech.. 1981, 53 (4), S. 227– 236 [10] Grace, H.: Resistance and Compressibility of Filter Cakes Part I-III. Chem. Eng. Progress. 1953, 49, S. 303–318, 367–374, 427–436

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Betrieb von Filterpressen mit Kunststoffplatten Teil 2: Analyse von Plattenschäden an Membranfilterplatten mit konventioneller Herangehensweise und Verfahrenstechnik der Membranfilterplatten J. Zeller * 1. Einleitung Filterpressen erscheinen auf den ersten Blick in der Verfahrenstechnik und in der Bedienung als sehr einfache Apparate. Bei näherer Betrachtung sind für einen erfolgreichen Betrieb jedoch viele Details zu beachten. Im ersten Teil der Ausarbeitung [1] wurden sichtbare Auswirkungen von Fehlern festgehalten und die möglichen Ursachen dafür aufgezeigt. Diese Ausarbeitung wird im Folgenden für den Fall von Membranplatten fortgesetzt. Die Auflistung soll als Hilfe zur Fehleranalyse dienen und soll die Arbeit an den Filtern erleichtern. Membranplatten ermöglichen nach der eigentlichen Filtration ein mechanisches Nachpressen des Filterkuchens. Sie bestehen aus einem Mittelträger, an dem an beiden Seiten eine undurchlässige Membran angeschlossen ist. Zum Nachpressen wird der Zwischenraum mit einem Druckmedium beaufschlagt (siehe Abb. 2).

branplatten zu. Die Mittelträger dieser Platten sind in der Regel nur geringen Differenzdrücken ausgesetzt und haben bei richtiger Betriebsweise eine zu erwartende Lebensdauer von vielen Jahren (bis zu 20 Jahren). Die Länge der Lebensdauer wird dadurch begünstigt, dass Mittelträger bei der Filtration durch die Membranen vom direkten Kontakt mit der Trübe geschützt sind. In der Regel sind die Mittelträger dünner als die Mittelteile der Kammer-

2. Plattenbrüche an Membranplatten – Mittelträgern (Werkstoff PP) 2.1. Ursachen wie im Teil 1 für Kammerplatten beschrieben Die für Kammerplatten beschriebenen Ursachen und Maßnahmen bei Plattenbrüchen treffen grundsätzlich auch für Mem* Dipl.-Ing. (FH) Johann Zeller JZ Engineering GmbH Kirchberg 3a 87647 Oberthingau Tel.: +49 (0) 8377 9749-115 www.ﬁlterpressen.engineering

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Abb. 1: Differenzdrücke an Membranplatten mit „Weißbruch“ am Mittelträger

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Schwerpunktthemen

Abb. 2: Plattensystem für das Nachpressen in eine leere Kammer (Quelle: Fa. Klinkau)

platten und dadurch verbiegen sich Mittelträger stärker und die Bruchgefahr ist bei nicht richtiger Verwendung höher. 2.2. Überfüllung des Filters als Ursache für Brüche der Mittelträger Der Effekt der Überfüllung von Kammern kommt bei Kammerplatten nicht vor. Kammerplatten sind dafür vorgesehen, dass die Kammern mit Feststoffen gefüllt werden und durch weiteres Einpumpen von Trübe eine Erhöhung des Feststoffanteils in der Kammer erreicht wird. Bei der Filtration mit Membranplatten werden die Kammern mit Schlamm bzw. Feststoffen so weit gefüllt, bis die an den Filtertüchern entstehenden Kuchenhälften in der Mitte der Kammern „zusammenwachsen“. Ab diesem Zeitpunkt steigt das Risiko von Differenzdrücken an benachbarten Kammern und dadurch auch das Risiko von Plattenverbiegungen bis es schließlich zum Bruch des Trägers kommen kann. Die Mittelträger von Membranplatten sind dünner ausgelegt als die Plattenseele von Kammerplatten. Bei Differenzdrücken biegen bei gleichen Werkstoffen Trägerplatten stärker durch als Kammerplatten und je nach Dehn- und Bruchverhalten der eingesetzten Werkstoffe

Abb. 3: Überdehnung einer neuen Membrane bis zur Zerstörung

können auch die Innenteile der dickeren Kammerplatten durchbrechen. 3. Schäden an den Membranen 3.1. Überlastung der Membranen am Scharnierbereich Membranen werden bei jedem Filtrationszyklus einer mehr oder weniger hohen mechanischen Belastung unterzogen; sie sind „Verschleißteile“. Zusätzlich kommen alle Flüssigkeiten der zu ﬁltrierenden Produkte mit der Membrane in Berührung 3.1.1. Mechanische Überlastung im Bereich des Dichtrandes und der Stütznocken Man unterscheidet bei Membranplatten den Bereich mit niedriger mechanischer Belastung der Membrane im Innenbereich der Platte und den mit hohen mechanischen Belastungen im Scharnier von Membrane zu Dichtrand und von Membrane zu Stütznocken. Während der Filtrationsphase sind die Membranen durch die Kontur auf der Trägerplatte in allen Bereichen abgestützt. Damit werden hohe mechanische Belastungen während dieses Arbeitsschrittes auf die Membranen vermieden.

Die Art der Abstützungen unterscheiden sich je nach Hersteller der Membranplatten. Die hohen mechanischen Belastungen für Membranen entstehen während der Nachpressphase, wenn die Membrane unter Druck den Filterkuchen verdichtet. Bei diesem Schritt werden die Membranen vom Filterkuchen abgestützt. Ist der Filterkuchen am Scharnier zu dünn wird die Membrane dort stärker gedehnt und es kann zur Überlastung des Membranwerkstoffes kommen. Bei neuen Membranen kommt es in der Regel dann zu Überdehnungen, die bis zur Unbrauchbarkeit der Membranplatte führen. Bei gebrauchten Membranplatten kommt es zu Einrissen bis hin zum Bruch der Membranen. Das Schadensbild ist davon abhängig, ob der Membranwerkstoff alterungsbedingt oder durch chemischen Angriff seine Elastizität verloren hat. Beim Aufbau des Filterkuchens ist darauf zu achten, dass die Kammern soweit gefüllt sind, dass auch während der Nachpressphase die Membranen (vom Kuchen) abgestützt werden. Die Schwierigkeit besteht darin, für den Randbereich der Platten eine ausreichende Füllung sicherzustellen und gleichzeitig eine Überfüllung der Kammern und damit die Gefahr von Differenzdrücken zu vermeiden.

Abb. 4 und 5: Gegenüberstellung der Membranverformung: Dichtrand-Einlauf

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PVDF, FKM oder NBR verfügbar. Für die Auswahl des richtigen Werkstoffes ist es wichtig, alle Kontaktmedien inklusive der Arbeitstemperatur an den Plattenhersteller zu geben. Die Auswirkungen vom Abbau des Werkstoffes durch Chemikalien zeigen sich in einer Versprödung der Membranen. Dies zeigt sich am schnellsten durch Verfärbung des Werkstoffes und durch Risse im Membranscharnier. 3.2.2. Quellung des Membranwerkstoffes

Abb. 6: Membrane mit Anriss aufgrund chemischen Angriffs

Die Plattenhersteller haben zur Überbrückung dieses Zwiespalts eine Plattenausführung entwickelt, die das Nachpressen in eine leere Kammer erlaubt. 3.1.2. Überlastung im Bereich des Trübezulaufs (Eckeinlauf / Zentraleinlauf) Im Bereich des Trübezulaufes besteht zusätzlich das Risiko, dass beim Nachpressen aufgebauter Filterkuchen in die Trübezulaufbohrung zurückgedrückt wird. Bei regelmäßigem Zurückdrücken des Kuchens verformt die Membrane im Einlaufbereich und es kommt zum „Ausbeulen“ der Membranen vom Scharnier zur Kammer. Dieser Effekt wird verstärkt, da die Ausbeulung einen guten Kuchenaufbau verhindert und bei jedem Filterzyklus der Einlaufquerschnitt verringert wird. Dies führt bis zum Verschließen des Einlaufschlitzes in die Kammer und führt dann zu Membranbrüchen oder zu Differenzdrücken und Brüchen der Trägerplatten. Abhilfe: 1. Vor Beendigung des Prozessschrittes „Filtration“ die Füllgeschwindigkeit bzw. die Förderleistung der Füllpumpe zurücknehmen, um den Feststoffpartikeln die Gelegenheit zu geben, im Einlaufbereich der Kammern Kuchen aufzubauen. 2. Bei Beginn des Nachpressens (oder auch des Vorpressens, wenn die Filterkuchen gewaschen werden sollen) soll die Füllpumpe noch Feststoffe in die Kammern fördern um speziell im Einlaufbereich noch Kuchen aufzubauen. 3. Beim Nachpressen muss das Ventil für den Trübezulauf geschlossen sein. 4. Konstruktive Maßnahmen, indem im Einlaufschlitz Stützelemente eingebaut werden (Einlaufabstützungen). 5. Bei bereits ausgebeulten Membranen ist vor Ort kaum Abhilfe möglich. Grundsätzlich kann der Membranwerkstoff aufgeheizt (ca. 90°C) und Vakuum hinter die Membrane gelegt werden. Ein Teil der Verformung kann so rückgängig gemacht werden.

Eine weitere Auswirkung durch Chemikalien auf Membranwerkstoffe zeigt sich im Quellen der Membrane. Der Membranwerkstoff nimmt die Chemikalien auf und vergrößert dadurch sein Volumen, wobei die Festigkeits- und Elastizitätseigenschaften verändert werden. Als Membranwerkstoffe sollten Materialien gewählt werden bei denen dieser Quelleffekt gering ist. Sollte das Quellen nicht unmittelbar zum Zerstören der Membrane führen, so kann unter Umständen durch regelmäßiges Belüften dieser Vorgang verlangsamt werden. In selteneren Fällen ist das Quellen reversibel. 3.3. Belastung der Membranen durch extreme Temperaturen 3.3.1. Hohe Temperaturen: Verformung der Membrane Hohe Temperaturen der Trübe oder des Waschwassers haben Einﬂuss auf die mechanischen Eigenschaften der Membranwerkstoffe. Bei Thermoplasten besteht die Gefahr der bleibenden Verformung der Membranen. Dies kann zur Zerstörung der Membrane führen. Hier müssen die Angaben der Plattenhersteller zu den verschiedenen Werkstoffen beachtet werden.

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3.2. Belastung der Membranen durch Chemikalien 3.2.1. Versprödung des Membranwerkstoffes Membranen werden in der Regel aus qualitativ höherwertigeren Werkstoffen hergestellt als Kammerplatten. Da Membranen nicht nur statischen, sondern auch dynamischen Belastungen ausgesetzt sind, reagieren sie empfindlicher auf Chemikalien. Membranen werden grundsätzlich aus elastischen Werkstoffen hergestellt; die Auswahl ist abhängig von den Kontaktmedien während der Filtration. Als Membranwerkstoffe finden am häufigsten PP, TPE und EPDM Verwendung. Für spezielle Anwendungen sind auch

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Der Effekt der Abrasion tritt bei Membranplatten und Kammerplatten gleichermaßen auf. Bei Membranplatten kommt es jedoch schneller zur Zerstörung der Platten, da die Scharnierzone der Membrane angegriffen wird und eine Leckstelle an der Membrane entsteht. 4. Verfahrenstechnik der Membranﬁlterplatten: Ermitteln der Parameter zu Filtration, Kuchenwaschen, Trocknen

Abb. 7: Abtrag von Membranwerkstoff bis zur Zerstörung der Membrane

3.3.2. Hohe Temperaturen bewirken eine schnellere Alterung des Werkstoffes Hohe Temperaturen wirken auf Kunststoffe stark alternd. Bei den meisten Kunststoffen kann dieser Alterungsprozess durch den Einsatz von Stabilisatoren wesentlich verzögert werden. Auch hier soll der Hersteller der Membranen mit dem Anwender möglichst die Details der Verfahrenstechnik besprechen, um bei der Werkstoffauswahl alle nötigen Parameter mit einﬂießen lassen zu können. 3.3.3. Niedrige Temperaturen bewirken sprödes Verhalten bis zum Bruch Bei niedrigen Temperaturen müssen grundsätzlich zwei Temperaturbereiche unterschieden werden: 1. Temperaturen, bedingt durch die Verfahrenstechnik Bei Anwendungen von Membranplatten z. B. in der Lebensmittelindustrie oder der Pharmazeutischen Industrie ist aus hygienischen Gründen die Anwendungstemperatur bei 4°C oder niedriger. Auch hier muss bei der Werkstoffauswahl die Temperatur speziell berücksichtigt werden. Die mechanischen Spannungen im Kunststoff bei der Biegung der Membranen hängen stark von der Biegegeschwindigkeit ab. Hier ermöglichen langsame Bewegungen der Membranen eine Erweiterung des zulässigen Temperaturfeldes. Dem Anwender muss jedoch bewusst sein, dass sich beim Füllen der Presse die Membranen langsam an die Mittelträger anlegen sollen. Weiter muss der Druckaufbau beim Nachpressen des Filterkuchens ebenfalls langsam erfolgen. Bei zu schnellen Bewegungen kommt es zum Sprödbruch der Membranen im Scharnierbereich. 2. Temperaturen aus dem Umfeld Niedrige Temperaturen sind unter Umständen bereits beim Transport von

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Membranplatten zu berücksichtigen. Bei sehr niedrigen Temperaturen (z. B. –25°C) können bei horizontal transportierten Membranplatten die Membranen bei Stößen z. B. auf LKWs bereits durchbrechen. Es empfiehlt sich, die Membranen mit Zwischenlagen an die Membranträger zu legen, um unbeabsichtigte Bewegungen der Membranen zu verhindern. Eine weitere Gefahr bei niedrigen Außentemperaturen stellt das Anfahren der Presse z. B. nach Stillstandzeiten wie Wochenenden dar. Bei unbeheizten Hallen kann die Temperatur sehr stark abfallen und die Platten reagieren beim ersten Filtrationszyklus extrem empfindlich auf schnelle Bewegungen der Membranen oder auch auf entstehende Differenzdrücke. Hier empfiehlt es sich, vor Beginn des ersten Filtrationszyklus die Filterpresse bzw. die Platten vorzuheizen. Dies kann mit warmem Wasser oder evtl. sogar mit warmer Trübe geschehen. Um die Flüssigkeit in der Presse zu halten, müssen an der Filterpresse die unteren Filtratabläufe geschlossen werden. Nach dem Aufheizen der Platten kann dann die Presse normal betrieben werden. 3.4. Zerstörung der Membrane durch Abrasion Eine Belastung der Membrane stellen abrasive Feststoffpartikel im Filtrat dar. Üblicherweise entstehen hier Probleme erst durch ungeeignete Filtertücher. Sind Filtertücher ebenfalls durch Abrasion, chemischen Angriff oder mechanische Überbelastung zerstört, werden Feststoffpartikel durch die Filterfläche an die Ablaufbohrungen geführt. Dort wird durch kleine Ablaufquerschnitte die Geschwindigkeit des Filtrates erhöht und Feststoffpartikel tragen Material der Membrane ab. Dieser Vorgang kann während der Filtration geschehen, wird jedoch bei Filtrationszyklen mit Trockenblasen der Filterkuchen um ein Vielfaches verstärkt.

Das primäre Ziel bei der Filtration mit Membranplatten ist in der Regel das Erreichen von möglichst trockenem Kuchen in möglichst kurzer Zeit. Ein zweites häufig festgelegtes Ziel sind bestimmte Ergebnisse beim Waschen des Filterkuchens. Um diese Ziele zu erreichen, müssen Voraussetzungen erfüllt sein. Häufig kann bei Suspensionen bereits auf Ergebnisse von gleichen oder ähnlichen Produkten zurückgegriffen werden. Bei neuen Produkten oder neuen Herstellverfahren muss auf Erfahrungswerte verzichtet werden und es müssen die grundsätzlichen Verfahrensparameter und Plattenausführungen festgelegt werden. Diese Verfahrensparameter werden in kleinen Filterpressen oder Nutschen nach Testprogrammen abgearbeitet und in weiteren Schritten, je nach den erreichten Ergebnissen, optimiert. In Anlehnung an das Filterpressenhandbuch Fa. Bayer sind als Parameter dabei zu berücksichtigen: Füllen der Presse und Filtration: - Art der Trübe, Dichte der Flüssigkeit und der Feststoffe - Temperatur der Trübe - Feststoffgehalt in der Trübe - Ausgangskuchendicke der Filterpatten - Filtertücher (Material, Webart, Durchlässigkeit) - Flockungsmittel - Filterhilfsmittel - Precoating (Aufbringen einer zusätzlichen Schutz- und Filterschicht auf das Tuch) - Anschwemmgeschwindigkeit der Suspension auf den Tüchern - Druckverlauf und max. Fülldruck bei der Filtration in Abhängigkeit der Zeit Kuchenwaschen: - Vorpressen (Druck, Zeit) - Art der Waschflüssigkeit - Temperatur der Waschflüssigkeit - Durchströmgeschwindigkeit des Waschwassers im Kuchen; alternativ Erfassen des Waschwasserdruckes - Menge der Waschflüssigkeit

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- Verfahren der Kuchenwäsche (Spaltwäsche, Kreuzwäsche, Kombinationen aus beiden) - Zeitbedarf der Kuchenwäsche Nachpressen mit Membranen: - Druckaufbau (Druck, Zeit), speziell bei sehr kalten Anwendungen - Haltedruck (Druck, Zeit) Kuchentrocknen: - Trockenblasen des Filterkuchens - Menge des Gases (Luft) - Temperatur des Gases - Trockengrad des Gases - Verfahren beim Trockenblasen (Noppenflächen trocknen, Kuchen trocknen) - In Sonderfällen wird der Filterkuchen thermisch getrocknet durch Einbringen von Heizmedium in Heizplatten oder hinter die Membranen bei Membranfilterplatten Ergebnisse: - Restfeuchte des Kuchens - Waschergebnis des Kuchens - Ablöseverhalten des Kuchens vom Filtertuch - Zykluszeit Bei den Versuchen mit Variationen der Parameter werden Verfahrensprozesse ermittelt. Die Bewertung der Ergebnisse findet unter ergonomischen, umweltschonenden und wirtschaftlichen Aspekten statt. Bei der Betrachtung der Wirtschaftlichkeit spielen die Einflussgrößen wie Personalbedarf, Investitionskosten oder Platzbedarf eine Rolle. Beim Umsetzen der ermittelten Daten und Faktoren in eine Maschine kommt dann noch die Verfügbarkeit der ermittelten Lösung als Faktor hinzu.

- Filterﬂächen und Filtratabläufe sind mit Feststoffen verschmutzt - Verbogene Kammerplatten durch Quellung Weiter ergeben sich durch ungleiche Dickenverteilungen nachteilige Auswirkungen bei allen folgenden Verfahrensschritten: - Ungleichmäßige, schlechtere Waschergebnisse - Ungleichmäßiges Ergebnis beim Auspressen bzw. Trocknen des Kuchens - Unzuverlässiger Kuchenaustrag beim Öffnen der Filterpresse Gleichmäßige Kuchendicken verringern das Risiko von Plattenbrüchen! Gleichmäßige Kuchendicken sind der Schlüssel zu guten Ergebnissen aus der Filterpresse!

5.1. Überfüllung der Membranfilterpresse Den Begriff der Überfüllung einer Filterpresse gibt es bei der Kammerfilterpresse nicht. Das Filtrationsergebnis, der trockene Filterkuchen, wird erreicht, indem eine Suspension mit Feststoffen in die Kammern gepumpt wird und die Flüssigkeit aus der Presse abfließt. So erhöht sich die Feststoffkonzentration in den Kammern bis der Fülldruck in die Kammern zu hoch wird bzw. das Einpumpen von Suspension in die Kammern nur noch sehr langsam erfolgt und eine wirtschaftliche Steigerung des Feststoffgehaltes in den Kammern nicht mehr möglich ist. Das Prinzip der Filtration mit Membranplatten unterscheidet sich darin, dass Filterkuchen auf beiden Seiten der Kam-

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5. Ursachen für unterschiedliche Kuchendicken in der Filterpresse

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Unterschiedliche Kuchendicken sind auf jeden Fall zu vermeiden. Dieser Effekt stellt ein Alarmsignal für bereits aufgetretene oder zu erwartende Schäden dar. Gefährdet sind bei diesen Anzeichen primär die Mittelträger der Membranplatten und die Kammerplatten auf Bruch. Das Thema der unterschiedlichen Kuchendicken wurde bereits im Kapitel für Ursachen der Plattenbrüche bei Kammerplatten in Teil 1 bearbeitet. Als Ursachen wurden dort festgestellt: - hohe Fließgeschwindigkeit in der Einlaufbohrung - Unterschiedliche Qualität der Tücher - Unterschiedlicher Zustand der Tücher (neu/alt - sauber/verschmutzt - Risse) - Einläufe in die Kammern sind verschlossen Tuchhälse: Maße, Qualität

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Schwerpunktthemen

abgestimmt werden müssen. Bei Unsicherheiten ist es je nach zu ﬁltrierenden Produkten besser, den Füllvorgang abzubrechen, die Filterpresse „nass“ zu entleeren um anschließend die Trübe nochmals anzumaischen und zu ﬁltrieren. Der Operator an der Presse sollte das Risiko der Plattenzerstörung kennen und im optimalen Fall in der Lage sein, über ein Abschalten der Presse zu entscheiden. Grundlage dafür sind Schulungen der entsprechenden Mitarbeiter.

Abb. 8: Diagramm für die Filtration mit Kammer- bzw. Membranplatten (Quelle: Fa. Klinkau)

mern aufgebaut wird und der Füll- bzw. Filtrationsprozess gestoppt wird, wenn die beiden Kuchenhälften in der Mitte der Kammern „zusammenwachsen“. Bei Kammerplattenbetrieb wird hier weiter Suspension in die Kammern gepumpt. Bei Membranfilterpressen werden jetzt die Membranplatten mit Nachpressmedium beschickt und die Filterkuchen werden mechanisch komprimiert und damit entwässert. Der Entwässerungsgrad bei Membranplatten ist in der Regel höher als bei Kammerplatten. Das Risiko für die Entstehung von Differenzdrücken ist bei dieser Betriebsart relativ gering und die Kammer- und Membranplatten werden deswegen bezüglich der Innendicken dünner gefertigt als dies bei der Filtration nur mit Kammerplatten der Fall ist. Der Begriff „Überfüllung“ wird verwendet, wenn die Kuchenhälften in den Kammern in der Mitte zusammenwachsen und anschließend wie bei reinen Kammerfilterpaketen weiter Suspension in die Presse eingepumpt wird. Als Ergebnis entstehen Differenzdrücke an benachbarten Kammern, Plattenverbiegungen treten auf und letztendlich brechen die Platten im Plattenspiegel. Die Gefahr der Überfüllung von Membranfilterpresse besteht primär bei der Entwicklung neuer Produkte, neuer Fertigungsverfahren oder bei Änderungen in bestehenden Prozessen. Dadurch ergeben sich unter Umständen auch Änderungen in der Feststoffkonzentration, in der Menge der Feststoffe oder im Filtrationsverhalten. Es können aber auch schon reguläre Schwankungen in der Herstellung der Trübe ausreichen, um die gleichmäßige Füllung der Filterpresse zu erschweren. Bei Unkenntnis der Arbeitsweise mit Membranfilterplatten wird häufig eine Überladung der Filterpresse in Kauf genommen. Als Ergebnis entstehen bei diesen Zyklen zum Teil stark unterschiedliche Filterkuchen, die beim anschließenden Kuchenwaschen oder Auspressen schlechte Ergebnisse verursachen. Bei der Befüllung der Membranfilterpresse empfiehlt es sich dringend, nicht nur die Füllmenge oder den Fülldruck zu überwachen. Besser ist eine Kontrolle beider Faktoren, die während der Filtrationsphase

Abb. 9: Aufbau der Filterkuchen in Schichten von den Filtertüchern aus zur Kammermitte

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5.2. Membranen liegen bei Filtrationsbeginn nicht am Träger an Ein Grund für unterschiedliche Kuchendicken in der Membranfilterpresse kann die Position der Membrane beim Füllen der Presse sein. Steht hinter den Membranen beim Füllen noch Nachpresswasser, werden die Membranen nach vorne in die Kammer gedrückt. Dadurch wird der Zwischenraum für den Kuchen im unteren Bereich der Platten beim Befüllen und bei Beginn der Filtration verringert. Dieser Effekt ist nicht gleichmäßig über die Presse verteilt und hat in jeder Kammer unterschiedliche Auswirkungen auf den Kuchenaufbau. Unterschiedlicher Kuchenaufbau hat wieder Einfluss auf das Ergebnis beim Kuchenwaschen und Nachpressen. Weiterhin vergrößert sich das Risiko von Plattenbrüchen. Das Ziel ist, dass vor Beginn der Filtration alle Kammern gleiche definierte Querschnitte haben. Dies ist am sichersten zu erreichen, wenn bereits während der Entnahme der Filterkuchen an den Membranplatten Vakuum angelegt wird, um die Membranen an die Mittelträger zu saugen. Damit liegen beim Start des nächsten Zyklus alle Membranen am jeweiligen Membranträger an. Diese Maßnahme ist bei Flüssigkeiten und bei Gasen als Nachpressmedium zu empfehlen. Das Anlegen von Vakuum an Membranplatten dient auch zum Schutz der Membranen. Diese werden dabei an die Mittelträgerkontur gelegt und können sich nicht mehr frei bewegen. Bei der Filtration von heißem Medium würden die Membranen schneller ausdehnen als die Träger und finden in der Kammer nicht mehr genügend Platz. Die Membranen würden unten mit der Trübe an die Mittelträger gedrückt und oben in der Kammer zu Falten neigen. 5.3. Filterkuchen sind im unteren Bereich der Kammern dicker als oben Eine Ursache dafür kann eine zu große Zeitspanne zwischen Ende der Filtration und Beginn des Vorpressens (falls eine Kuchenwäsche folgen soll) oder des Nachpressens sein. Wenn keine Suspension über die Füllpumpe nachgeführt wird, fällt der Filtrationsdruck in der Kammer ab mit dem die Filterkuchen auf beiden

Abb. 10: Membrane im oberen Bereich der Kammer mit Falte, Filtration bei 85°C, Nachpressen mit Luft

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Seiten der Kammer am Tuch gehalten werden. Als Ergebnis können die Filterkuchen nach unten abrutschen. Eine weitere Ursache kann in einer großen Differenz der spezifischen Dichten von Flüssigkeiten zu Feststoffen liegen. Bei der Filtration neigen die Feststoffe dazu, sich in der Kammer unten abzulagern. Dieser Effekt kann etwas verringert werden, indem an der Filterpresse die unteren Filtratabläufe verschlossen werden. Damit ist die Kammer von Beginn der Filtration an komplett mit Suspension gefüllt und verschafft den Feststoffpartikeln Auftrieb in der Kammer. In der Praxis wird häufig der Trübeeinlauf in der Kammer nach oben verlegt und es wird versucht, oben so viel Suspension in die Presse einzufüllen, bis die Filterkuchen in der Kammer oben in etwa das Niveau der Füllung unten erreichen. Damit werden die Kammern jedoch auch schnell überfüllt und es besteht das Risiko, dass Differenzdrücke entstehen und es zu Plattenbrüchen kommt. Bei Plattenpaketen mit Beschichtungen der Filtertücher im Dichtrandbereich oder bei flüssigkeitsdichter Ausführung der Kammern kann es vorkommen, dass es im oberen Bereich der Kammern zu keiner Filtration kommt. Betroffen sind dabei Anwendungen mit niedrigen Verfahrensdrücken. Der Effekt tritt auf, wenn die oberen Filtratbohrungen beim Füllen der Presse geschlossen sind. Dadurch entsteht oben in der Kammer ein Luftpolster, und die Suspension erreicht diesen Bereich nicht. Durch Öffnen eines Ventiles für die oberen Filtratableitungen kann die Suspension auch diese Bereiche erreichen. Bei einer Anordnung der Bohrungen für Kuchenwäsche sollte der Kanal mit Verbindung zu den in der Kammer höher gelegenen Drainagebohrungen geöffnet werden. 5.4. Im Einlaufbereich ausgebeulte Membranen Für unterschiedliche Kuchendicken sind auch im Einlauf verformte Membranen verantwortlich. Ursachen und Auswirkungen dieses Effektes wurden unter Punkt 3.1.2. beschrieben. 5.5. Bereits gebrochene Membranträger oder Kammerplatten Eine häufig auftretende Ursache für unterschiedliche Kuchendicken sind gebrochene Kammerplatten oder Membranträger. Diese unterschiedlichen Kuchendicken wiederum bewirken in einer Kettenreaktion Differenzdrücke an benachbarten Kammern und dies führt dann zu weiteren Brüchen an Platten. Bei Plattenbrüchen müssen diese Platten möglichst schnell ersetzt werden,

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um weitere Schäden an benachbarten Platten zu vermeiden. 6. Verfahrenstechnik der Membranfilterplatten: Ungenügende Waschergebnisse beim Kuchenwaschen Beim Einsatz von Membranplatten ist in der Regel Kuchenwaschen verlangt und eine erfolgreiche Kuchenwäsche stellt die Basis zum Erfolg des Filtationszyklus dar. Ungenügende Waschergebnisse lassen sich in zwei Untergruppen einteilen: 6.1. Konstant über der Filterpresse nicht ausreichende Waschergebnisse 6.1.1. Waschwasserparameter überprüfen Der naheliegendste Einflussfaktor beim Kuchenwaschen ist das Waschwasser selbst. Hier ist zu überprüfen: - Menge des Waschwassers: Geht Waschwasser auf dem Weg vom Vorlagebehälter über die Verrohrungen und Pumpen verloren? - Zusammensetzung des Waschwassers: Waschwasser ist häufig nicht nur „normales Brauchwasser“, sondern kann mit Zusätzen versehen sein; stimmen alle Bestandteile des Waschwassers mit den Festlegungen überein? - Temperatur des Waschwassers: Das Waschvermögen bei der Kuchenwäsche ist unter Umständen von der Temperatur abhängig; stimmen diese Voraussetzungen? - Fließgeschwindigkeit des Waschwassers: Die Fließgeschwindigkeit bestimmt auch die Verweildauer des Waschwassers im Kuchen. Bei der Verdrängungswäsche gelten andere Regeln als bei Kuchenwaschen, bei denen Stoffe aus dem Kuchen gelöst werden müssen. - Waschrichtung in der Kammer: In der Kammer ist bei gemischten Plattenpaketen (Kammer- und Membranplatten) in der Regel von der Membranplatte in Richtung Kammerplatte zu Waschen. Die Kammerplatte stellt eine feste Wand dar, auf die der Kuchen mit Waschwasser gedrückt wird. Wird in der Gegenrichtung gewaschen, wird der Kuchen auf die bereits mit Vordruck bewegte Membrane mit dem Waschwasserdruck gedrückt. Es besteht das Risiko, dass sich der Filterkuchen in der Kammer bewegt und gebogen wird oder sogar Risse erhält. Hier wird beim Waschen ein Kurzschluss entstehen, der das gesamte Waschergebnis verschlechtert.

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6.1.2. Zusammensetzung des Filterkuchens überprüfen Die Basis für die Kuchenwäsche ist der Kuchen selbst. Hier ist zu überprüfen, ob sich Parameter der Trübe bzw. der Zusammensetzung des Kuchens geändert haben und welchen Einfluss diese Änderungen auf die Kuchenwäsche haben. Unter Umständen müssen die Ergebnisse aus der Kuchenwäsche neu definiert werden. 6.1.3. Plattenauswahl und Konstruktion überprüfen Das zu filtrierende Produkt muss für ein gutes Waschergebnis mit der Konstruktion der Filterplatten abgestimmt sein. Hier ist die Kuchendicke eine wichtige Einflussgröße. Dabei müssen die Kammertiefen der Platten und die beim Filtrationsprozess erzielten Kuchendicken aufeinander abgestimmt sein. Weiter müssen Bohrungen für Filtratabläufe, Waschwasserzuläufe und Waschwasserabläufe in den Platten groß genug ausgelegt sein. 6.1.4. Einbau der Platten in die Presse überprüfen

Abb. 11: Abgerutschter Kuchen; Vorpressen und Waschwasserdruck zu spät

Es ist zu überprüfen, ob alle Platten richtig in die Presse eingebaut sind. Zu prüfen sind sowohl die Reihenfolge der Platten nach Druck und Waschplatten, als auch die Richtigkeit der Seiten. Bei falscher Reihenfolge als auch beim Verwechseln von linker Seite mit rechter Seite kann das Waschen nicht mehr funktionieren; es entsteht ein Kurzschluss für das Waschwasser. 6.1.5. Verrohrung und Pumpen auf Auslegung und Einbau prüfen Die Bohrungen für Filtratabläufe, Waschwasserzuläufe und Waschwasserabläufe müssen von der Programmierung der Ventile über die Verrohrung bis zu den Bohrungen in den Filterplatten richtig zugeordnet sein. 6.1.6. Prozessparameter überprüfen Für das Ergebnis des Kuchenwaschens sind nicht nur die Prozessparameter verantwortlich, die direkt die Kuchenwäsche betreffen. Es sind auch die Prozessparameter zu prüfen, die für den Kuchenaufbau und die Kuchenhandhabung verantwortlich sind. - Stimmen die Filtrationsparameter? Veränderungen im Kuchenaufbau, im Druckverlauf - Wie wird der Übergang von der Filtration auf die Kuchenwäsche gehandhabt? Wird das Vorpressen richtig gehandhabt, um den Kuchen in der Kammer zu ﬁxieren oder kann der Kuchen abrutschen? - Stimmen die Waschparameter? 6.1.7. Besonderheiten bei der Spaltwäsche

Abb. 12: Spaltwäsche; zu hohe Fließgeschwindigkeit bildet Waschkanäle

Abb. 13: Durch Verschmutzungen ist keine Filtratableitung und keine Waschwassereinleitung möglich

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Bei der Spaltwäsche wird Waschwasser im Trübezulauf eingepumpt und dem Kuchen das Waschwasser zwischen den Kuchenhälften, die auf den beiden Seiten der Kammer angeordnet sind, zugeführt. Der Vorteil der Spaltwäsche besteht darin, dass die Filterkuchen nicht komprimiert sind und das Waschwasser nur jeweils den halben Kuchen passieren muss. Sobald in einer Kammer die Filterkuchen in der Mitte der Kammer „zusammengewachsen sind, funktioniert die Spaltwäschen nicht mehr. Der Übergang von Filtration auf Spaltwäsche muss ohne Druckabfall in der Kammer vollzogen werden; bei Druckabfall besteht das Risiko, das der Filterkuchen in der Kammer nach unten rutscht. Das Ergebnis ist dann ein Kurzschluss mit schlechtem oder keinem Waschergebnis. Weiter muss das Waschwasser sehr „vorsichtig“ in den Trübeeinlauf gepumpt werden. Ist die Fließgeschwindigkeit zu hoch, wird der bis zu diesem Zeitpunkt nicht komprimierte Filterkuchen vom Tuch abgespült und öffnet einen Kurzschluss im Kuchen.

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6.2. Waschergebnisse sind in den Kammern unterschiedlich 6.2.1. Prüfung der Kuchendicken im Filter auf Konstanz Bei ungleichen Kuchendicken in der Filterpresse werden dickere Filterkuchen in der Regel ein schlechteres Waschergebnis aufweisen als dünne Kuchen. Die Ursache der ungleichen Dickenverteilung muss gefunden werden, um eine Verbesserung erzielen zu können. Im Kapitel über Ursachen von unterschiedlichen Kuchendicken sind die Maßnahmen beschrieben. 6.2.2. Prüfung der Filtertücher auf Gleichmäßigkeit Die Einflussfaktoren auf den Kuchenaufbau bzw. damit auch auf das Waschergebnis sind beschrieben im Kapitel zu Ursachen von Plattenbrüchen an Kammerplatten. Zusammenfassend waren dies: - Ungleiche Durchlässigkeiten - Beschädigungen an Filtertüchern - Falsch montierte Tücher - Unpassende Tuchhälse 6.2.3. Prüfen der Filterflächen und Filtratabläufe auf Verschmutzungen An den Platten müssen Filterflächen und Bohrungen sauber gehalten werden, um Filtrat abführen und Waschwasser zuführen und wieder abführen zu können. Ist diese Grundlage nicht erfüllt, kann keine gute Kuchenwäsche durchgeführt werden. Die am stärksten von diesen Nachteilen betroffenen Platten werden die schlechtesten Waschergebnisse liefern.

7. Verfahrenstechnik der Membranfilterplatten: Zu hohe Restfeuchte der Filterkuchen aus der Membranfilterpresse Nicht gut entwässerte Filterkuchen können auf einen Systemfehler zurückzuführen sein, bei dem die gesamte Presse betroffen ist. Alternativ kann eine schlechte Entwässerung von Fehlern abhängen, bei denen die Fehlersuche schon auf einzelne Platten eingeschränkt werden kann. 7.1. Feuchte Kuchen in der gesamten Presse 7.1.1. Abstimmung der Kucheneigenschaften mit der Kuchendicke Es ist zu überprüfen, ob der Filterkuchen auf den zu erwarteten Wert ausgepresst werden kann. Dazu ist auch die Zusammensetzung der Trübe mit den Vorgaben und evtl. auch mit Versuchsfiltrationen zu prüfen. Weiterhin empfiehlt es sich, die Quellen für die Festlegung der Kuchendicken zu prüfen. Bei der Trübe ist zu berücksichtigen, dass auch mit Filtrationszusätzen gearbeitet wird, die evtl. auch unterschiedliche Eigenschaften bei unterschiedlichen Herstellern aufweisen können. 7.1.2. Überprüfen des Nachpressdruckes Der Feuchtegrad ist abhängig vom maximalen Nachpressdruck, er kann aber auch von der Steigerungsrate des Druckes mit abhängig sein. Weiter ist zu überprüfen, ob die eingestellten Drücke auch an den Membranplatten (Sammelleitung) ankommen. Dies hängt von der Programmierung bis zur Verrohrung und den Ventilstellungen ab.

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Weiter gibt es Membrankupplungen, bei denen nicht auf Anhieb ersichtlich ist, ob die Druckverbindung in die Platten besteht oder ob die Kupplung nur angelegt ist. Bei dieser Art der Kupplung sind alle Verbindungen zu kontrollieren. Bei Zentralnachpressanschluss muss an den Anschlussbohrungen überprüft werden, ob sie nicht mit Tüchern abgedeckt sind und dadurch den Nachpressdruck nur bedingt weiterleiten können. Hinweis: Wenn einzelne Membranplatten bei Mix-Systemen (Kammerplatten und Membranplatten im Wechsel verbaut) nicht an die Nachpressleitung angeschlossen sind, besteht hohes Risiko, dass die benachbarten Kammerplatten dabei im Plattenspiegel zerstört werden. 8. Undichte Filterpresse Abb. 14: Feststoffe auf dem Dichtrand durch Nachkristallisation von Salzen

Undichte Filterpressen sind nicht unbedingt besorgniserregend; beim Anfahren einer neuen Presse ist dies Standard. Es ist jedoch immer ein Grund, die Filterpresse inklusive Umgebung nochmals zu überprüfen. 8.1. Filtertücher

Abb. 15: Zerdrückter Dichtrand aufgrund hoher Temperatur, Trägerbruch durch Differenzdrücke

7.1.3. Nachpresszeit Die Nachpresszeit hat Einfluss auf den Feststoffgehalt der Filterkuchen. Bei kompressiblen Kuchen ist dieser Einfluss höher als bei wenig komprimierbaren Kuchen. Ob eine Verbesserung der Ergebnisse mit Verlängerung der Zeit zu erreichen ist, muss je nach Produkt ermittelt werden. 7.2. Feuchte Kuchen in einzelnen Kammern 7.2.1. Prüfung des Zusammenhanges dicker und dünner Kuchen Bei dicken Filterkuchen ist bei gleichen Nachpressdrücken ein geringerer Trockengrad im Filterkuchen zu erreichen als bei dünnen Kuchen. Ziel ist, eine möglichst gleichmäßige Kuchendickenverteilung zu erreichen, um mit möglichst geringem Druck das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Die bereits genannten Gründe für unterschiedliche Kuchendicke bzw. Plattenverbiegungen sind auch hier relevant. 7.2.2. Prüfung der Einflussfaktoren zur Entwässerung in der Kammer Diese Prüfung beinhaltet die individuelle Kontrolle von Filtertüchern auf Unterschiede in der Durchlässigkeit und den Grad von Verschmutzungen auf den Tüchern. Kontrolliert werden müssen wieder einzeln die Filterflächen der Platten und die Entwässerungsbohrungen bis zu den Sammelleitungen. 7.2.3. Prüfung der Nachpressanschlüsse Nachpressanschlüsse müssen frei von Verschmutzungen sein. Es kommt vor, dass tuchgängige Feststoffe bei defekten Membranplatten hinter die Membranen gelangen und das Nachpresssystem verschmutzen. Diese Feststoffe können Nachpressleitungen zu Membranplatten blockieren.

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8.1.1. Neue Filtertücher in der Presse, grobe Filtertücher Bei neuen Filtertüchern sind die Poren im Gewebe der Tücher noch frei und nicht mit Feststoffpartikel zugesetzt. Beim Filtrationsdruck in den Kammern wird die Flüssigkeit im Gewebe nach außen gedrückt und die Filterpresse ist undicht. Je grobmaschiger die Filtertücher sind, umso stärker ist die Leckage. An den Filtratbohrungen in den Ecken der Filterplatten tritt beim Verfahrensprozess des Kuchenwaschens dieser Effekt besonders deutlich auf. In den Dichtrandbereichen der Kammern werden beim Filtrationszyklus Feststoffpartikel in die Tuchgewebe gedrückt, an den Eckbohrungen ist dies nicht der Fall. An der Position des Waschwassereintrittes liegt der volle Waschwasserdruck an den länger sauberen Tüchern an und führt zu Leckagen auch nach längerem Gebrauch der Tücher. Abhilfe kann hier geschaffen werden, indem der Dichtrandbereich und besonders die Eckbereiche der Tücher mit einer Beschichtung auf die Tücher ausgestattet werden. 8.1.2. Falten der Filtertücher im Bereich des Dichtrandes Sind Filtertücher nicht sauber auf die Filterplatten aufgezogen und es bilden sich Falten am Dichtrand, kommt es an diesen Stellen zu Undichtigkeiten. An den Dichträndern werden die Faltenbereiche nach einigen Zyklen mit Feststoffen „abgedichtet“, an den Eckbohrungen geschieht dies jedoch nicht. Sollte an diesen Positionen Waschwasser in die Kammern gepumpt werden, spritz dort das Waschwasser unter vollem Druck nach außen. 8.2. Hydraulik 8.2.1. Schließkraft zu gering Zu einer undichten Filterpresse kommt es, wenn die Schließkraft des Hydraulikzylinders nicht auf den Druck im Plattenpaket angepasst ist. Um die Dichtränder der Filterplatten zu schonen, soll die Schließkraft nie mehr als nötig auf die Dichtränder drücken; dies gilt speziell für Anwendungen mit hohen Temperaturen. Mit der Schließkraftregelung wird die Hydraulik so gesteuert, dass die Drücke auf den Dichträndern im erlaubten Bereich sind. Bei Undichtigkeiten der Filterpresse empﬁehlt es sich, die Drücke der Hydraulikzylinder auch direkt an der Presse zu kontrollieren. 8.2.2. Hub des Hydraulikzylinders zu kurz Eine weitere mögliche Ursache für undichte Pressen ist ein Hydraulikzylinder mit zu kurzem Hub. Der Grund kann eine Verkürzung des Plattenpaketes sein. Sollten Filterplatten aufgrund von Plattenbrüchen aus der Presse genommen worden sein, kann unter Umständen der Hub des Hydraulikzylinders nicht mehr ausreichen, um mit der Schließkraft auf die Dichtränder der Platten zu wirken.

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The PACO + HETA-Formula: 8.3. Filtratquerschnitte aus der Presse zu gering oder verschlossen 8.3.1. Filterfläche ohne Filtration Wenn die Filterflächen bzw. die Noppen- oder Rillenflächen mit Feststoffen zugesetzt sind oder die Filtertücher aufgrund Verschmutzung keine Durchströmung von Filtrat zulassen, kann Filtrat beim Füllen der Presse nur nach außen aus der Presse entweichen. Abhilfe wird durch Reinigung geschaffen. 8.3.2. Filtratabläufe in der Presse und die Verrohrung an der Presse als Engpass Um den Filtratablauf bzw. den Waschwasserablauf aus der Presse sicherzustellen, müssen die Drainagebohrungen in den Filterplatten regelmäßig kontrolliert werden. Dies ist besonders wichtig, wenn tuchgängige Schlämme filtriert werden oder wenn in den Platten und anschließenden Verrohrungen Nachkristallisation stattfinden kann. Durch diesen Effekt werden Querschnitte von Bohrungen oder Verrohrungen ständig kleiner. Dies gilt ebenso für Ventile im Rohrleitungsbau, wobei hier auch die Funktion der Ventile stark behindert werden kann. Die Abfließmöglichkeit von Filtrat und Waschwasser muss sichergestellt sein. 8.4. Dichtränder der Platten verformt 8.4.1. Verformung durch Schmutz

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Plattenpakete in Filterpressen aus „rauen Betrieben“, wie z. B. Bergbau oder Kläranlagen, sind häufig am unteren Dichtrand undicht. Ursache sind Feststoffablagerung auf den Dichträndern, die nicht rechtzeitig entfernt wurden. Unten an den Platten rutscht beim Entleeren der Presse der Filterkuchen über den Dichtrand und es bleiben Reste des Kuchens haften. Mit jedem Zyklus werden die Ablagerungen dicker. Dadurch kommt es zur Undichtigkeit der Dichtränder neben diesen Feststoffdepots. Diese Ansammlung von Feststoffen drücken Vertiefungen in den Kunststoff der Filterplatten. Beim Reinigen der Dichtränder oder beim Wechsel der Filtertücher kommt es dann zu Undichtigkeiten an der Stelle der Eindrücke. Ziel muss es sein, die Dichtränder von Beginn an sauber zu halten. 8.4.2. Verformung durch die Kombination Temperatur – Schließkraft Die Kunststoffplatten sind bei hohen Temperaturen empfindlich gegen hohe Drücke. Hier ist es sinnvoll mit Schließkraftregelung an der Presse zu arbeiten. Es muss sichergestellt werden, dass die zulässigen Drücke in den Hydraulikzylindern an die Dichtränder angepasst sind. Der Betreiber darf jedoch auch nicht die Temperaturbereiche verändern bzw. erhöhen; dies führt zur Zerstörung der Platten. Literatur: [1] J. Zeller: Betrieb von Filterpressen mit Kunststoffplatten. Teil1: Analyse von Plattenschäden an Kammerfilterplatten mit konventioneller Herangehensweise (Problemfindung und Abhilfe), Filtrieren und Separieren 2020 (34), Nr. 3, S. 142-146

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Grundlagen der Umkehrosmose für Anlagenbauer und Anwender Teil 4: Die Kunst der Membranreinigung St. Schütze * Teil 4 der Reihe „Grundlagen der Umkehrosmose für Anlagenbauer und Anwender“ behandelt das Thema „Membranreinigung“. Ziel ist, eine lösungsorientierte, analytische und praxisrelevante Orientierungshilfe für Anwender und Fachleute anzubieten und ein wenig Licht ins trübe Dunkel der verschmutzten Membranen zu bringen. 1. Einleitung Eine Umkehrosmosemembrane oder ein Membranelement im Betrieb zu verschmutzen, ist, wenn man sich nach den Vorgaben und technischen Dokumenten der Membranhersteller richtet, absolut illegal! In Garantiedokumenten findet der Leser Formulierungen wie z.B.: „Die Membranoberfläche muss immer sauber gehalten werden. Sie soll zu keiner Zeit Ablagerungen durch Partikeln oder Mikroorganismen-Wachstum ausgesetzt sein.“ Oder: „Das Membranelement darf keinem höheren Druck ausgesetzt werden als zur Produktion der vereinbarten Permeatmenge mit sauberen Membranen erforderlich wäre.“ Die Liste der möglichen Verfehlungen ist lang. In der „Membranwelt“ hat sich ein geflügelte Wort etabliert: „If water runs in, warranty runs out!“ Hinter all diesen Formulierungen steht die Aufforderung, die Membranen nicht zu verschmutzen und, falls das dann doch einmal passiert, die Verschmutzung nicht durch erhöhten Betriebsdruck zu kompensieren. Die Wirklichkeit sieht allerdings völlig anders aus. Ich wage die Behauptung, dass alle Membrananlagen, ob groß oder klein, die zur Mikro-, Ultra-, Nanofiltration oder zur Umkehrosmose angewendet werden, im Betrieb permanent verschmutzt werden. Zunächst soll geklärt werden, aufgrund welcher Ursachen Membrananlagen verschmutzen und auch der Terminus „Schmutz“ soll genauer betrachtet werden. Unter „Verschmutzung“ versteht man die unerwünschte Ablagerung in Form von Kristallen, Partikeln, Belägen, Agglo-

meraten und Organismen auf Membranoberﬂächen oder in Membrananlagen, die Entweder die Permeabilität, die Selektivität oder beides stören. 2. Verschmutzungsmechanismen Aus den oben genannten Substanzen können sich unterschiedliche Verschmutzungen auf der Membranoberﬂäche bzw. im Membranmodul etablieren. Die Ursachen hierfür sind: - Übersättigungseffekte: Durch die im Umkehrosmose-Prozess erzeugten Konzentrationserhöhungen können Löslichkeitsgrenzen überschritten werden. Es kommt zu Ausfällungen und Ablagerungen der ausgefallenen Feststoffe im Element, auch bekannt als „Scaling“. In der Mehrzahl der Fälle handelt es sich um anorganische (mineralische) Stoffe wie z. B. Kalziumkarbonat (CaCO3), Kalziumphosphat (Ca3(PO4)2), Bariumsulfat (BaSO4), Strontiumsulfat (SrSO4). Aus-

gefallene Mineralien bieten Kristallisationskeime welche die Ablagerung weiterer übersättigter Stoffe begünstigen. Abb. 1 zeigt die REM-Aufnahme eines auf einer Umkehrosmose-Membrane entstandenen Kalziumphosphat-Scalings. - Interaktionen mit dem Membranmaterial: Im Feed-Medium enthaltene makromolekulare Substanzen wie z.B. Huminstoffe, Proteine, (kationische) Polyelektrolyte lagern sich durch elektrostatische oder chemische Wechselwirkung auf der Membranoberfläche ab. Dies kann durch die Oberflächenladung der Membran oder durch chemische Ähnlichkeit mit dem Membranmaterial begünstigt werden. So entstandene Ablagerungen haften gut und sind nur schwer wieder zu entfernen. - Molekulares Fouling: Im Feed-Medium enthaltene makromolekulare Substanzen wie z.B. Öle, Fette, kolloidale Aggregate lagern sich durch konvektiven Stofftransport auf der Membranoberfläche ab.

* Stephan Schütze Dipl.-Ing. Verfahrenstechnik, Dipl.-Wirt.-Ing. M.A. Organisation Studies Von der IHK öffentlich bestellter und vereidigter Sachverständiger für druckgetriebene Membrantrennverfahren und Filtration Friemersheimer Strasse 7 47229 Duisburg Tel.: 0170-7542945 stephan@schuetze-konzept.de Abb. 1: Kalziumphosphat-Scaling auf Umkehrosmose

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DIE DRAHTWEBER

Abb. 2: Partikelfouling auf Umkehrosmose

- Partikuläres Fouling: Suspendierte Feststoffe werden mit dem Feed-Medium in das Membranmodul eingetragen und lagern sich in den Strömungskanälen und im Feed-Spacer ab. Da die üblicherweise in Wickelelementen eingebauten Feed-Spacer eine gewisse „Filterwirkung“ haben, zeigt sich dieses Fouling vorwiegend im Einströmbereich der ersten Membranelemente einer Anlage. Haben sich erste Ablagerungen etabliert, bilden sich dort bevorzugt weitere Ablagerungen. Es kommt zum Verblocken der Strömungskanäle und zur fortschreitenden Ablagerung von Partikeln auch im hinteren Bereich der Membranelemente. Die betroffenen Bereiche der Membrane werden vom FeedMedium nicht mehr erreicht, die Symptome sind mangelhafte Permeatleistung und deutlich erhöhter Differenzdruck. Es droht der mechanische Kollaps des Membranelementes durch den exzessiv angestiegenen Differenzdruck. Abb. 2 zeigt ein Partikelfouling auf einer Umkehrosmose-Membrane. - Biofouling: Mikroorganismen gelangen in die Membrananlage und wachsen dort durch günstige Nährstoff-Versorgung heran. Prinzipiell sind alle benetzten Oberflächen potentiell von BiofilmBildung betroffen. Von Biofouling wird hingegen erst dann gesprochen, wenn die Biofilme durch negative Effekte störend in Erscheinung treten. Biofilme bestehen aus den Zellen selbst sowie aus dem von den Mikroorganismen produzierten Schleim, den so genannten „extrazellulären, polymeren Substanzen“ oder kurz: der EPS . Die EPS erfüllen vielfältige Funktionen für die Mikroorganismen. Sie ermöglichen es den Mikroorganismen auf Oberflächen haften zu bleiben, schützen vor Angriffen durch Desinfektionsmittel, sorgen für die Nährstoffverteilung in der Biofilm-Matrix und dienen der Kommunikation zwischen den Zellen. Für „Fans“ der EPS die sich dem Thema eingehender widmen möchten sei die Veröffentlichung „The perfect slime“ von H. C. Flemming empfohlen [1]. Neuere Untersuchungen zeigen, dass die durch Biofouling verursachten Probleme für den Betrieb von Membran-Anlagen nicht auf die Anwesenheit der Mikroorganismen zurückführen lassen, sondern auf die von diesen produzierten EPS. Im Unterschied zum PartikulärenFouling zeigt sich die Symptomatik bei auftretendem Biofouling zunächst meist sehr unauffällig und scheinbar gut beherrschbar. In Phase 1 wird die benetzte Membranoberfläche besiedelt, die Population wächst langsam heran. Sobald sich der Biofilm im Membranelement mit Hilfe seiner EPS etabliert hat, beginnt Phase 2: Der Biofilm wächst exponentiell und nutzt das durch das Feed-Medium herangeführte Nährstoffangebot möglichst vollständig aus. Dabei wird der zur Verfügung stehende Raum im Membranelement durch den Biofilm so ausgefüllt, dass mit dem Feed-Medium noch ausreichend Nährstoffe herangeführt werden können. Der hydraulische Querschnitt der Strömungskanäle im Membranelement verringert sich entsprechend, der Differenz-

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Abb. 3: Partikel und Biofouling auf Umkehrosmose

druck steigt dramatisch an. Gleichzeitig sinkt die Permeatleistung da die betroffenen Bereiche so gut wie kein Permeat mehr erzeugen können. Biofouling ist insofern besonders, dass es sich dabei um ein lebendes System handelt welches die Fähigkeit besitzt, von selbst zu wachsen und sich auch dramatischen Veränderungen seiner Lebensumwelt schnell anpassen zu können. Abb. 3 zeigt einen kombinierten Belag aus partikulärem Fouling und Biofouling. Im betrieblichen Alltag halten sich Verschmutzungen selten an die oben gemachte Einteilung. Es treten in der Regel Kombinationen aus verschiedenen Verschmutzungsarten gemeinsam auf. So kommt es zu Einlagerungen von Partikeln in Biofilme oder organische Foulingschichten, Biofilmbildung in PartikelAggregaten, Scalingbildung in Fouling, Biofouling an Scaling in allen denkbaren Kombinationen. 3. Anforderungen an die Membranreinigung Trotz aller Unterschiede lassen auch gemeinsame Kriterien für eine wirksame Reinigung aufstellen: - Die Reinigungschemikalien müssen mit dem Membranmaterial, den Modulmaterialien und den Anlagenkomponenten kompatibel sein. Es dürfen keine Schäden durch Inhaltsstoffe der Reinigungschemikalien verursacht werden. Für Dünnfilm-Umkehrosmosemembranen sind hier z.B. oxidierende Chemikalien, vor allem freies Chlor und auch Chlordioxid kritisch zu bewerten. Zusätzlich besteht häufig durch das im

Membranaufbau verwendete Polyester 1 eine Obergrenze für den pH-Wert. Dass diese Grenzen ernst zu nehmen sind, zeigen die Erfahrungen aus der Milchindustrie. Hier muss aus hygienischen Gründen bei sehr hohen pH-Werten und zudem sehr häufig gereinigt werden. Die Standzeit der Membranelemente bemisst sich dort nach der Anzahl der durchlaufenen Reinigungszyklen und beträgt selten mehr als 12 Monate. Zum Vergleich: in der Wasseraufbereitung werden Standzeiten von bis zu 10 Jahren erreicht. - Die Reinigungsstrategie, das heißt, die verwendeten Chemikalien, Reinigungsschritte, Temperaturen, Reinigungsfrequenz und Häufigkeit sollten idealerweise in der Lage sein, die Verschmutzung vollständig zu entfernen und den „Normalzustand“ der eingesetzten Membranen wieder herzustellen. Der Begriff „Normalzustand“ wird später erklärt. - Die Reinigungsstrategie ist integraler Bestandteil des Verfahrenskonzeptes und ist idealerweise bereits in der Konzeptlegung und Verfahrensplanung zu berücksichtigen. Das bedeutet, dass das Entwickeln eines wirkungsvollen Reinigungskonzeptes auch als Teil der Pilotversuche zu verstehen ist. Der hier getätigte finanzielle und zeitliche Aufwand ist gut investiert. Nachträgliche Reinigungsversuche, die im laufenden Betrieb durchgeführt werden, sind erheblich teurer und sorgen unter Umständen für Verstimmung auf der Anwenderseite. - Die Regel: „Was ich nicht schmutzig mache, muss ich nicht reinigen.“ gilt auch in der Membrantechnik. Störende

Substanzen, die vor dem Membranschritt aus dem Feed-Medium entfernt werden können, erleichtern den späteren Betrieb und auch die Reinigung der Membranen. Für die hier diskutierte Umkehrosmose, die überwiegend mit Wickelelementen arbeiten, sind dies zum Beispiel suspendierte Feststoffe. Die Hersteller fordern hier einen sogenannten „Polizei-Filter“, mit dessen Hilfe verhindert werden soll, dass abfiltrierbare Substanzen in die Wickelelemente gelangen und diese verstopfen. Der Terminus dafür lautet „Partikel-Fouling“. Üblicherweise werden dabei für die Wasseraufbereitung mittels Umkehrosmose oder Nanofiltration Trenngrenzen der Polizei-Filter von 5 oder 10 μm (nominal) gefordert. - Exkurs Trenngrenze und Filter-Effizienz: Auch hier ist einmal mehr Vorsicht geboten! Für die Charakterisierung der Trennleistung eines Filters werden unterschiedliche, teils nicht eindeutige Definitionen angeboten. Eine gut anwendbare Definition für die Bewertung von Partikel-Filtern bietet die DIN 24550. Demnach werden Filter nach ihrer Filtereffizienz in zwei Kategorien unterschieden: „Nominal“ und „Absolut“. Die Filter-Effizienz für eine gegebene Partikelgröße (oder auch Größenklasse) wird aus dem Quotienten der Partikelanzahlen vor und nach dem Filter ermittelt. Dieser Wert wird als β(x)-Wert bezeichnet, wobei der Index (x) die jeweilige Partikelgröße angibt für die dieser β-Wert angegeben wird. Ein β5-Wert von beispielsweise 10 bedeutet demnach, dass die Partikelanzahl der Partikel der Größe 5μm vor dem Filter um Faktor 10 größer ist als im Filtrat. Der β-Wert wird daraus berechnet mit:

Die Filterefﬁzienz wird daraus berechnet mit:

Beträgt der ermittelte β5-Wert mehr als 75, erfüllt ein Filter das Kriterium für die Nominal-Filtration für Partikel ≥ 5 μm gemäß der oben genannten DIN 24550. Dieser Wert entspricht einer Filterefﬁzienz von 98,66 %. Für das Kriterium der Absolut-Filtration muss nach DIN 24550 ein β5-Wert von 1000, bzw. eine Filterefﬁzienz von 99,99% erreicht werden. Eine wirklich eindeutige Vergleichbarkeit der β-Werte ist allerdings nur möglich, wenn sowohl Messtechnik als auch Messvorgang identisch sind. In der praktischen Anwendung kommt hinzu, dass Partikel in der Regel irregulär

1 Ein europäischer Membranhersteller bietet Umkehrosmose Wickelelemente mit Polypropylen Backing an die einen höheren pH Wert zulassen.

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geformt, das heisst, nicht kugelrund sind. Dadurch kann es, beispielsweise bei zylindrisch geformten Partikeln, zu erheblichen Abweichungen der erzielten β-Werte im Vergleich zu den Hersteller-Angaben kommen. Manche Messverfahren für die Teilchengrößen-Analyse berechnen aus der der Projektionsfläche einer Partikel den Äquivalenz-Durchmesser einer Kugel. Auch dadurch kommt es zu Fehleinschätzungen hinsichtlich einer geeigneten Filtertechnologie. Dieser Durchmesser wird dann als Partikelgröße angegeben. Dies kann allerdings durch den Einsatz bildgebender Verfahren bei der TeilchengrößenAnalyse vermieden werden. Bei der Auswahl der verwendeten Filterkerzen sollte zudem auf die Qualität geachtet werden. Nach überprüfenden Messungen zeigte sich, dass die tatsächlich erreichten β-Werte teilweise um das Fünffache schlechter waren als angegeben. Das klingt harmlos, hat aber zur Folge, dass bei einer hohen Feststofffracht im Zulauf trotz einer eigentlich korrekten Vorfiltration ein Partikel-Fouling auftreten kann. Ein zweites Problem in Zusammenhang mit hoher Feststofffracht ist das schnelle Beladen der Filter und die dadurch notwendigen Filterwechsel. Für den Anwender kann dies zu einer derart belastenden Situation führen, dass gröbere Filter eingebaut werden oder die Anlage völlig ohne Vorfiltration betrieben wird. Das Resultat dieser Vorgehensweise ist absehbar. (Auch diese Schilderung entspricht Erfahrungen aus dem Betriebsalltag.) - Eine weitere Regel „Fahre nichts auf die Membrane was nicht wieder entfernt werden kann.“ schließt hier thematisch an. Nicht jede Verschmutzung kann durch Reinigen entfernt werden. Sind solche Substanzen potentiell oder tatsächlich im Feed Medium vorhanden, ist zu überlegen ob und ggf. wie diese durch

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gezielte Vorbehandlung entfernt oder unschädlich gemacht werden können. Neben der üblichen In Situ-Reinigung mit einer „Cleaning-In-Place“ (CIP) Einrichtung können verschmutzte Membranwickelelemente auch außerhalb der Anlage gereinigt werden. Einige Dienstleister bieten diesen Service an. Allerdings sind auch hier Grenzen gesetzt: Ein Wickelelement hat keinen Reißverschluss! Darüber hinaus ist diese externe Reinigung aufwändig und kostenintensiv und daher vor allem für hochpreisige Spezial-Membranelemente interessant. Führt keine der oben genannten Optionen zum gewünschten Ergebnis, ist mit kurzen Membran-Standzeiten und häuﬁgem Membranwechsel zu rechnen. Ob unter solchen Bedingungen ein Membran-Prozess wirtschaftlich sinnvoll betrieben werden kann, hängt von der Wertschöpfung des jeweiligen Prozesses ab. - Der Umkehrschluss zu dieser Regel lautet: „Verschmutzen ist kein Problem, solange man in der Lage ist, die Verschmutzungen wieder zu entfernen.“ Die hier aufgestellten Anforderungen lassen sich in Handlungsprogramme übersetzen, die dem Planer, Anlagenbauer und auch dem Anwender im erfolgreichen Betrieb einer UmkehrosmoseAnlage unterstützen. Hierzu lassen sich einige Leitfragen stellen die im Folgenden beantwortet werden sollen. 4. Reinigungsstrategien Reinigung funktioniert im Prinzip durch das Ablösen einer abgelagerten Substanz von der zu reinigenden Oberﬂäche, und den Transport der Substanz aus der Anlage bzw. dem Membranelement. Da die Reinigung einer Membrane, insbesondere von Membranwickelementen, nur geringfügig durch Strömung

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mechanisch unterstützt wird, müssen wirkungsvolle Reinigungschemikalien eingesetzt werden. Damit die abgelösten Verschmutzungen abtransportiert werden können, muss ein Transportmedium zur Verfügung stehen: Wasser. Die Aufgabe bei der Reinigung von Membranen lautet demnach, eine abgelagerte Substanz in Wasser zu Dispergieren und aus der Anlage oder dem Membranelement auszuspülen. Die erzeugte Dispersion muss dabei so beschaffen sein, dass die darin enthaltenen gelösten und ungelösten Bestandteile mit der Reinigungslösung alle Teile der Anlage und der darin eingebauten Membranelemente möglichst ungehindert passieren können. Den Schmutz an eine andere Stelle zu verlagern ist nicht zielführend. Das Dispergieren erfolgt durch den Einsatz geeigneter Chemikalien. Auf Grund der unterschiedlichen Verschmutzungsarten ist eine mehrstuﬁge Reinigung durchaus üblich. Die bestimmenden Reinigungsparameter sind hierbei: - Art der Chemikalie: Je nach auftretender Verschmutzung gewählte Chemikalien oder Kombination unterschiedlicher aufeinander abgestimmter Chemikalien. Eine grundsätzliche Unterscheidung kann in die Kategorien „Alkalisch“, „Sauer“, „Enzymatisch“ und „Sonstige“ erfolgen. - Alkalische Reinigungsschritte werden üblicherweise bei Verschmutzungen durch organische Verbindungen, Biofouling, EPA angewendet. Kommerziell gehandelte Reiniger enthalten mehrere Komponenten welche die Reinigungsleistung steigern sollen. Natron- oder Kalilauge ist eine der Hauptkomponenten. Häuﬁg kommen auch so genannte Komplexbildner wie EDTA zur Anwendung. Komplexbildner sind in der Lage, aus bereits ausgefallenen Verbindungen Metall-Ionen herauszulösen. Für die Reinigung ist diese Eigenschaft positiv. In der Umwelt können sich dadurch jedoch Schwermetalle aus Fluss-Sedimenten lösen und werden somit erneut bio-verfügbar weshalb Komplexbildner im Einsatz reglementiert sind. Weitere Bestandteile sind im wesentlichen Tenside, die als so genannte Lösungsvermittler die Dispersion stabilisieren. - Saure Reinigungsschritte zielen hauptsächlich auf anorganische, mineralische Ablagerungen wie Kalziumkarbonat, werden aber auch zum Entfernen von Eisen, Mangan und Metall-Hydroxiden eingesetzt. Als Säuren werden hier sowohl Mineralsäuren (Salzsäure) als auch organische Säuren (Essigsäure, Zitronensäure, Milchsäure) oder Mischungen aus den oben genann-

ten verwendet. Zusätzlich werden Sulfonsäuren als Tenside eingesetzt. - Enzymatische Reiniger wirken indem spezifische Verschmutzungen durch Enzyme abgebaut (hydrolysiert) bzw. so modifiziert werden, dass diese dispergiert werden können. Die in der Alltagswelt verbreitetsten Enzyme sind Proteasen und Lipasen die in Waschmitteln dafür sorgen, dass Eiweiße und Fette bei niedrigen Temperaturen aus der Kleidung gewaschen werden können. Der Einsatz von Proteasen ist in Reinigern für Membranen in der Milchindustrie sehr verbreitet. Die breite Vielfalt der über 2500 biochemisch bekannten und ca. 100 technisch genutzten Enzyme eröffnet die Möglichkeit für den MembranAnwender einen maßgeschneiderten Reiniger für nahezu alle möglichen organischen Verschmutzungen herzustellen. Voraussetzung ist, dass bekannt sein sollte, welche Substanz oder Stoffgruppe die Verschmutzung bildet. Enzymhaltige Reiniger haben den Vorteil, dass sie als Katalysatoren wirken und erwünschte Reaktion bei erheblich geringerem Energieniveau ermöglichen. Dies bietet eine Alternative zum Einsatz aggressiver Chemikalien bei hohen Temperaturen. Das schont das Membranmaterial und ermöglicht darüber hinaus den Einsatz empfindlicherer Membranpolymere mit besonderen Eigenschaften. - Sonstige Reinigungschemikalien: damit sind vor allem die Substanzen subsummiert, die oben nicht genannte wurden und die in Sonderfällen zur Reinigung von Membranen und Anlagen eingesetzt werden. Vor allem bei Anwendungen in der chemischen Industrie kommen z. B. organische Lösungsmittel, Alkohole etc. zum Einsatz, da handelsübliche Membranreiniger nicht wirken. Darunter befinden sich auch Verbindungen, die in der Lage sind, die Membranpolymere selbst anzugreifen. Dadurch hervorgerufene extrem kurze Membranstandzeiten werden toleriert, wenn keine Alternativen zur Verfügung stehen. - Eine Reihe von Herstellern bieten für viele Anwendungsbereiche konfektionierte Reinigungsprodukte an. Bei der Auswahl sollte unbedingt angegeben werden, welche Membranen gereinigt werden sollen, da die Produkte wegen ihrer Zusammensetzung nicht für alle Membrantypen geeignet sind. So kann durch einen Reiniger der für UF Membranen aus Polyethersulfon geeignet ist, eine Umkehrosmose-Membrane zerstört werden.

- Konzentration in der Reinigungslösung: Reiniger enthalten häuﬁg Substanzen, die potentiell schädigend für die zu reinigenden Membranen sind. Diese sind jedoch unter Umständen erforderlich, um die beabsichtigte Wirkung zu erzielen. Ihr Einsatz ist dann oft nur in einer bestimmten Konzentration und bei einer bestimmten maximalen Temperatur zulässig. - Temperatur während der Reinigung: Der schwedische Physiker und Chemiker Svante Arrhenius hat einen Zusammenhang zwischen der Geschwindigkeit einer chemischen Reaktion und der Prozesstemperatur postuliert. Für den Ingenieur im Feld lautet der Zusammenhang vereinfacht: „10°C Temperaturerhöhung verdoppeln die Reaktionsgeschwindigkeit.“2 Für die Reinigung einer verschmutzten Membrane bedeutet das, dass die Reinigung bevorzugt bei erhöhter Temperatur durchzuführen ist. Das heißt aber auch, dass ein möglicher chemischer Angriff der Membrane durch Reinigerkomponenten ebenfalls beschleunigt wird. Deshalb ist auch darauf zu achten, dass die Beständigkeitsangaben der Membranhersteller, z. B. für die Obergrenze des pH-Wertes, mit einer Temperaturangabe verknüpft werden. - Einwirkungszeit: Einige Membranhersteller lassen höhere Reinigungstemperaturen und weitere pH-WertGrenzen für eine beschränke ReinigungsZeit zu. Dem sollte, schon aus Gewährleistungsgründe, gefolgt werden. Wenn die Alternativen jedoch sind, die verschmutzten Membranelemente auszutauschen oder aber einen (letzten) aggressiven Reinigungsversuch zu unternehmen um im Erfolgsfall die Anlage in Betrieb zu halten, kann das eine Option sein. - Mechanische Kräfte: Die Möglichkeiten der mechanische Einwirkung sind auf die Strömungskräfte der Reinigungslösung beschränkt. Diese sorgen für eine Verteilung der Reinigungslösung im System sowie für den Abtransport der dispergierten Verschmutzungen. 5. Leitfragen für die Praxis: Mit welchen Verschmutzungen ist zu rechnen? In diesem Zusammenhang muss zunächst das Feed-Medium und dessen Inhaltsstoffe betrachtet werden. Des Weiteren sind die Prozessparameter wie Temperatur, Betriebsdruck und vor allem die Ausbeute an Permeat bzw. der Aufkonzentrationsfaktor von Interesse. Im Falle eines Umkehrosmose-Prozesses soll hier hilfsweise davon ausgegangen

2 Zur Beachtung: Es handelt sich hierbei um eine Faustformel zur groben Absch ä tzung einer Reaktionskinetik.

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werden, dass in der überwiegenden Mehrzahl der Anwendung nahezu alle Inhaltsstoffen des Feed-Medium zurückgehalten werden. Die höchste Konzentration der Inhaltsstoffe kann also durch Multiplikation der Ausgangs-Konzentration mit dem Aufkonzentrationsfaktor berechnet werden. Ein Beispiel: Feedkonzentration Natriumsulfat (Na2SO4) = 32 mg/l, Ausbeute 80% (entspricht Konzentrationsfaktor = 5), max. Konzentration Na2SO4= 160 mg/l. Die maximal auftretende Konzentration aller (bekannten) Inhaltsstoffe kann so mit hinreichender Genauigkeit abgeschätzt werden. Wenn möglich bzw. verfügbar, sind chemische und physikalische Analysen als Datenquelle zu verwenden. Aus der Herkunft und „Vorgeschichte“ des Feed-Mediums lassen sich Rückschlüsse auf mögliche nicht bekannte, also nicht durch Analytik erfasste, Inhaltsstoffe bilden. Diese Stoffe sind häuﬁg deshalb nicht erfasst, weil sie für den Anwender und seinen Prozess nicht von Interesse sind und/oder diese in „zu geringen“ Konzentrationen vorliegen. Es obliegt der/ dem fachkundigen Planer/Planerin abzuwägen, ob die betreffende Substanz problemrelevant werden könnte. Auch hier ein Beispiel: Die Behandlung eines Spülbades nach einer Phosphatierungsanlage wird aller Wahrscheinlichkeit nach Spuren aller in dem Phosphatierungsbad eingesetzten Substanzen enthalten, auch wenn diese weder im Einzelnen bekannt noch deren Gehalt analytisch bestimmt wurden. Dies gilt auch für den Fall, dass der Anwender beteuert, diese Stoffe könnten unmöglich ins Spülwasser gelangen. Die Einsatzchemikalien müssen ebenfalls in die Planung einbezogen werden. Zweites Beispiel hierzu: Wurde das Feed-Medium einer chemisch-physikalischen Vorbehandlung unterzogen können zwei unerwünschte Effekte auftreten: Es kann im späteren Prozessverlauf zu sogenannten Nachfällungen und somit zu Fouling auf den Membranen kommen. Nachfällungen entstehen durch Übersättigung der eigentlich schon gesättigten Komponenten im Feed-Medium oder durch eine verzögerte Fällungskinetik. Hinzu kommt, dass hier häuﬁg Polyelektrolyte als Flockungshilfsmittel eingesetzt werden. Diese bieten das Potential, störende Beläge auf der Membrane zu bilden. Herkunft und Zusammensetzung liefern außerdem eine erste Einschätzung, ob das Feed-Medium die Tendenz besitzt, Mikroorganismen-Wachstum zu fördern und somit möglicherweise Bio-Fouling zu verursachen. Generell kann festgestellt werden, dass überall dort wo Substanzen vorhanden sind, diese als Nährstoffquelle dienen können und auch Mikroorganismen anzutreffen sind, die sich davon ernähren. Beispiel 1: Eine Umkehrosmose-Anlage für die Reinigung eines Abwasserstroms aus der Farbstoff-Herstellung muss im Abstand von 6 Wochen mit neuen Membranwickelelementen bestückt werden. Die beobachteten Symptome: Der Betriebsdruck sowie der Differenzdruck zwischen Feed- und Konzentratseite steigen kontinuierlich bis zu einem Grenzwert an, die volumetrische Permeatleistung der Anlage sinkt bis auf den Alarmwert ab. Nach Ersatz der offensichtlich verschmutzten Membranwickelelemente wiederholt sich der Vorgang. Eine Membranreinigung bringt keine Abhilfe oder Verbesserung der Situation. Die Autopsie der entnommenen Membranwickelelemente zeigt massive Ablagerungen einer feinkörnigen und klebrigen Masse im kompletten Element. Weitere Analysen zeigen, dass es sich dabei um Farbstoff-Partikel handelt. Dieses Beispiel verdeutlicht, dass zwei Mechanismen hier ursächlich für die Verschmutzung waren: Erstens die Tatsache, dass eine relativ hohe Konzentration von problematischen, weil klebrigen Feststoffen zugeführt wurde. Und zweitens, die Anlagensteuerung so programmiert war, dass, im Falle ansteigenden Differenzdruckes die Überströmungsgeschwindigkeit

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(Cross-Flow) verringert wurde. Das Regelkonzept passte nicht zum Aufbereitungsproblem. Der für den Austrag der Partikel so wichtige Cross-Flow wurde automatisch verringert sobald der Differenzdruck anstieg. Exkurs „Differenzdruck“: Der Differenzdruck (Δp) ist ein wertvolles Symptom für die Beurteilung der hydraulischen Bedingungen in einem durchﬂossenen System - somit auch einer Membran. Erhöht sich der Δp, so muss dem eine Ursache zu Grunde liegen: - Veränderung (Erhöhung) des zugeführten Volumenstroms - Veränderung der Zulauf-Temperatur - Veränderung der Viskosität und oder Dichte des ZulaufMediums - Veränderung des hydraulischen Querschnittes Sind die ersten drei Kriterien geprüft und ausgeschlossen worden, ist anzunehmen, dass sich der hydraulische Querschnitt verringert haben muss. In Membransystemen ist, neben dem mechanischen Kollaps durch beispielsweise äußeren Überdruck, in der überwiegenden Mehrzahl der Fälle eine profunde Verschmutzung der Membrane bzw. deren Fließkanäle für einen Δp-Anstieg ursächlich. In Beispiel 1 zeigte sich demnach mit dem ansteigenden Δp ein Symptom für sich bildende Ablagerungen in den Membranelementen. Dies hätte eigentlich Anlass für eine Membranreinigung sein müssen. Die zum Schutz der Membranwickelelemente vor zu hohen axialen Kräften programmierte Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit bei steigendem Druckabfall über die Länge des Membranmoduls Δp sorgt allerdings dafür, dass der Druckabfall Δp scheinbar konstant blieb.

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Abb. 4: Fließbild einer CIP-Anlage

Woher weiß ich wann ich reinigen muss? Hieraus folgt, dass der Betreiber oder Bediener einer Membrananlage auch in der Lage sein muss zu erkennen, ob und ggf. wann eine Reinigung erforderlich ist. Hierzu werden seitens der MembranHersteller Kriterien angeboten: So gilt bei Membranwickelelementen allgemein eine Verringerung des produzierten Permeatvolumenstroms von 15% bzw. eine Erhöhung des Betriebsdruckes und/ oder des Druckabfalls über die Länge des Membranmoduls Δp um 15% als Anlass für eine Reinigung der Membranen und der Anlage. Um die Veränderung einer Messgröße bewerten zu können, benötigt man jedoch eine Bezugsgröße, also die 100%-Marke. Und die ist häuﬁg schwer festzulegen. Das klingt zwar wenig professionell, entspricht aber (leider) der täglichen Praxis. Ein kurzes Beispiel dazu: Das Telefon klingelt, ein Kunde ruft an und berichtet, seine Umkehrosmoseanlage würde einen Leistungseinbruch erlitten haben. Nur noch 75% der ursprünglichen Permeatleistung würden erreicht. Nach ausführlicher telefonischer Erst-Anamnese schweift der Blick der oder des Membrankundigen auf den Kalender - es ist der 13. November - der Wetterfrosch im Radio berichtet von einer polaren Kaltfront die über Nacht 15°C niedrigere Temperaturen aber sonniges Wetter gebracht habe. Glücklicherweise ist die betroffene Anlage mit einer Messdatenerfassung ausgestattet die auch die Zulauf Temperatur

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aufzeichnet. Das Ergebnis: 12°C niedrigere Betriebstemperatur, ein Abgleich mit den Temperatur-Korrekturtabellen bestätigt die Vermutung, dass das beobachtete Phänomen durch die geringere Betriebstemperatur plausibel zu erklären ist. Eine Reinigung ist demnach nicht erforderlich. (Das geschilderte Telefonat hat tatsächlich so ähnlich stattgefunden.) Für die fachgerechte Beurteilung des Betriebszustandes einer Membrananlage sind jedoch mehrere Parameter gleichzeitig zu überprüfen und auf einen vorher definierten Normalzustand abzugleichen. Dieser Abgleich wird als „Normalisierung“ bezeichnet. Ein zweiter Stolperstein: die o.g. 15% Regel gilt nicht allgemein, sondern nur für Nanofiltrations- und UmkehrosmoseMembranwickelelemente in der Wasseraufbereitung. Membranwickelelemente können konstruktionsbedingt nicht zerstörungsfrei geöffnet oder anders zerlegt werden. Deshalb sind diese zwingend auf Reinigungsstrategien angewiesen, die ohne direkten Zugang zur Membranoberfläche und den Strömungskanälen funktionieren. Die oben gemachte Beschränkung auf die Anwendung in der Wasseraufbereitung kommt dadurch zu Stande, dass dies das Haupteinsatzfeld für Umkehrosmose-Wickelelemente ist und die Anlagen und deren Betrieb auf maximale Wirtschaftlichkeit getrimmt sind. Das bedeutet, dass die Anlagen üblicherweise mit dem geringst möglichen Cross-Flow die maximale Permeatleistung mit bester Qualität liefern müssen.

Gleichzeitig sind die Anforderungen an die Anlagenverfügbarkeit sehr hoch, die Anlagen sind mehr oder minder rund um die Uhr in Betrieb, Reinigungen werden häufig präventiv nach einem festen Zeitschema 2 - 4 mal pro Jahr durchgeführt. Mit anderen Modul-Konfigurationen und in anderen Anwendungen sind andere Kriterien und dementsprechend die Reinigungsstrategien zu beachten. Umkehrosmoseanlagen beispielsweise in der Nahrungsmittelindustrie werden teilweise täglich oder wöchentlich gereinigt. Auch die hier für die Reinigung verwendeten Chemikalien unterscheiden sich von denen, die in der Wasseraufbereitung eingesetzt werden. Bei Anlagen, die chargenweise verschiedene Produkte aufkonzentrieren oder entsalzen, muss ohnehin nach jeder Charge gereinigt werden, um das nachfolgende Produkt nicht zu verunreinigen. Zusammengefasst bedeutet das, dass das 15%-Kriterium zunächst ein brauchbarer Startpunkt ist der für die Wasseraufbereitung in den meisten Fällen gut geeignet ist. Für alle anderen Anwendungen sind Kriterien zu entwickeln, die den betrieblichen Erfordernissen entsprechen und eine vollständige Reinigung noch zulassen. Die „maximal mögliche Verschmutzung“ aus Perspektive der Membran ist die, bei der Betriebsdruck und Differenzdruck im Rahmen der zulässigen Grenzen bleiben und das Membranelement nach der Reinigung die ursprünglichen Leistungsdaten (Selektivität und Permeabilität) wieder erreicht. Woher weiß ich wann eine Anlage sauber ist? Um zu wissen, ob eine Reinigung erfolgreich war muss ein Referenzwert definiert werden: der oben bereits angesprochene „Normalzustand“. Ausgehend von einer gegebenen Auslegung und Dimensionierung einer Membran-Anlage die üblicherweise unter Berücksichtigung von Reserven erfolgt ist sind hier folgende Punkte zu beachten. - Umkehrosmose-Wickelelemente werden mit einer Toleranz bezüglich ihrer Permeabilität verkauft. Diese beträgt je nach Hersteller zwischen ±15 % und ± 25% des Spezifikationswertes. gemäß Datenblatt. - Im Laufe ihrer Einsatzzeit unterliegen Umkehrosmose-Wickelelemente einem Rückgang der Permeabilität und Selektivität. Das heißt, die Rückhaltung und Permeatleistung sinken mit steigender Einsatzdauer. Wie stark hängt von den jeweiligen Einsatzbedingungen, vor Allem Betriebsdruck und Temperatur ab. Kommerzielle Auslegungsprogramme versuchen dies mit dem so genannten

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„Global-Flux-Decline-Slope“ (GFDS) zu berücksichtigen. - Umkehrosmose-Wickelelemente neigen zu Kompaktion, einem durch Druck und Temperatur hervorgerufenen Effekt, der die Permeabilität der Stützstruktur der Membrane verringert. Ein Teil dieser Verringerung ist reversibel, bildet sich also nach Druckentlastung zurück. Der irreversible Anteil verbleibt als dauerhafter Leistungsverlust. Unterhalb von 25°C und 20 bar Betriebsdruck ist Kompaktion allerdings zu vernachlässigen. Der dänische Ingenieur und Membranexperte Jørgen Wagner hat den Zusammenhang mit dem „Wagner-Faktor“ beschrieben: W = P·T mit P in bar und T in °C. Bei Werten unter 1500 ist Kompaktion nicht feststellbar. - Da Selektivität und Permeabilität von Betriebsdruck, Temperatur und osmotischem Druck abhängig sind, müssen für eine Bewertung des Membranzustandes reproduzierbare Parameter hergestellt werden. Es besteht zwar auch die Möglichkeit, mit Hilfe von Korrekturfaktor einen rechnerischen Abgleich durchzuführen, allerdings besteht hier das Risiko, dass die Korrekturfaktoren nicht hinreichend genau sind.

Die Vorgehensweise die sich bis dato bewährt hat, ist der Wassertest. Hierbei wird bei der Inbetriebnahme einer Neuanlage, Neubestückung der Anlage und nach jeder Reinigung ein kurzer Leistungstest mit sauberem, enthärtetem Wasser oder Permeat durchgeführt. Dieser sollte nach Möglichkeit immer unter den gleichen Bedingungen stattﬁnden. Die dabei gemessenen Daten für Feedund Permeatvolumenstrom, Temperatur, Differenzdruck, Betriebsdruck, Eingangsleitfähigkeit, Ausbeute und Permeatleitfähigkeit sind zu protokollieren. Bei dieser Gelegenheit lassen sich auch mechanische Undichtigkeiten durch vergessene Adapter und verloren gegangene O-Ringe feststellen. Die hier gefundenen Daten bilden den Referenzwert. Der Anwender kann damit jederzeit den Membranzustand bewerten und entscheiden, ob eine Reinigung durchgeführt soll, bzw. eine durchgeführte Reinigung erfolgreich war. Da die Membranen, wie oben ausgeführt, Alterungseffekten unterliegen ist für die Frage der erfolgreichen Reinigung der letzte absolvierte Wassertest maßgeblich. Soll der aktuelle Membranzustand mit dem Neuzustand der Membranen vergli-

chen werden, ist der erste Wassertest nach Einbau des betreffenden Membransatzes heranzuziehen. Wie reinigt man? Anlagentechnische Voraussetzungen Zur erfolgreichen Reinigung von Membranen und Anlagen hat sich „Cleaning In Place“ oder kurz: CIP, bestens bewährt. CIP ermöglicht es, die betreffende Anlage inklusive der Membranen zu reinigen, ohne dass die Anlage demontiert oder Membranen entnommen werden müssen. Heute sind die meisten Membrananlagen (Sie haben richtig gelesen: nicht alle!) mit einer CIP versehen. Der Aufbau einer CIP-Einrichtung ist im Grunde recht einfach und sollte folgende Hauptbaugruppen beinhalten: 1. CIP-Tank zum Ansetzen der Reinigungslösung. Das Nutzvolumen sollte das 2,5-fache des Anlagen-Leervolumens, mindestens aber 200 Liter betragen. Der CIP-Tank sollte über einen Schräg- oder Konusboden verfügen damit er restlos entleert werden kann. Und: Es ist keine gute Idee, den Vorlage- oder Arbeitstank auch als CIPTank zu verwenden!

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2. Heizung zum Einstellen der gewünschten Reinigungstemperatur. 3. Filter im Rücklauf zum CIP-Tank, um dispergierte Feststoffe aus der Reinigungslösung zu entfernen. 4. Messeinrichtung: Temperatur, pH-Wert, Leitfähigkeit. Für alle weiteren Prozessparameter kann die Anlagenseitig ohnehin vorhandene Messdatenerfassung genutzt werden. 5. Die CIP-Pumpe sollte ca. 4-5 m3/h pro 4“-Druckrohr bzw. 16-18 m3/h pro 8“Druckrohr bei 2-6 bar leisten. Bei der Einstellung des Volumenstromes sollten die maximal zulässigen Membranparameter, vor allem der Differenzdruck unbedingt eingehalten werden. 6. Ein anlagenseitiger Permeatbehälter ist sehr hilfreich. Für eine komplette Reinigung wird ein Permeatvolumen benötigt, das ca. dem 20-fachen des Anlagen-Leervolumen entspricht. Abb. 4 zeigt das Fließbild einer CIP-Anlage. Der Reinigungsprozess Wie bereits beschrieben erfordern unterschiedliche Verschmutzungen meistens unterschiedliche Reiniger. Je nach Art der Verschmutzung und des Reinigers sind auch unterschiedliche Reinigungstemperaturen und Reinigungs- bzw. Einwirkzeiten zu beachten. Ein Reinigungsprozess ist demnach in mehrere aufeinander folgende Reinigungsschritte unterteilt. Wichtig ist hierbei, dass die Anlage vor Beginn der Reinigung ausgespült, und alles noch in der Anlage beﬁndliche Konzentrat durch Permeat verdrängt wird. Ebenfalls muss zwischen den Reinigungsschritten die mit unterschiedlichen Reinigungschemikalien erfolgen ein Schritt „Ausspülen/Verdrängen“ durchgeführt werden. Dies verhindert, dass sich gelöste oder dispergierte Verschmutzungen z. B. durch einen Wechsel des pH-Wertes wieder ablagern können. Prinzipiell ist bei allen Reinigungsschritten eine möglichst geringere Permeat-Produktion anzustreben und eine möglichst hohe Überströmungsgeschwindigkeit einzustellen. Dies kann erreicht werden, indem der Betriebsdruck abgesenkt wird und das Konzentratregelventil entsprechend geöffnet wird. Die Herstellervorgabe für den maximal zulässigen Differenzdruck über die Membranen ist dabei einzuhalten. Im Anschluss an den unten beschriebenen Reinigungsprozess kann, falls er-

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Tab. 1: Ein in der Wasseraufbereitung üblicher Reinigungsprozess einer Umkehrosmoseanlage Beispielhafter Reinigungsprozess einer Umkehrosmoseanlage: 1. Füllen des CIP-Tanks mit Permeat. 2. Ausspülen / Verdrängen 2.1. Umschalten der Feed-Leitung von Zulauf auf CIP-Tank / Permeatspeicher. 2.2. Absenken des Betriebsdruckes auf 2 - 6 bar für Umkehrosmose-Membranen. 2.3. Verdrängen des in der Anlage befindlichen Feed und Konzentrates mit Permeat. Das dabei erzeugte Permeat in den CIP-Tank zirkulieren, Konzentrat verwerfen. 2.4. Leitfähigkeit im Konzentrat messen, wenn die Leitfähigkeit nicht weiter sinkt, Verdrängen beenden. 3. Alkalische Reinigung 1 3.1. Füllen des CIP-Tanks mit Permeat 3.2. Zirkulieren und Aufwärmen des Permeates auf Reinigungstemperatur, je nach Membran und Reiniger 45°C - 75°C. Permeat und Konzentrat werden in den CIP-Tank zurückgeführt. 3.3. Zugabe des Reinigers bis zum Erreichen des vorgesehenen pH-Wertes. 3.4. Zirkulieren der Reinigungslösung durch die Anlage für 30 - 60 Minuten, falls erforderlich Zeit verlängern. Dabei pH-Wert kontrollieren! Sinkt der pH-Wert ab, kann zusätzlicher Reiniger nachgespeist werden. 4. Ausspülen / Verdrängen 4.1. Verdrängen des in der Anlage befindlichen Feed und Konzentrates mit Permeat oder Stadtwasser. Permeat und Konzentrat verwerfen. 4.2. Leitfähigkeit im Konzentrat messen, wenn die Leitfähigkeit nicht weiter sinkt, Verdrängen beenden. 5. Sauere Reinigung 5.1. Füllen des CIP-Tanks mit Permeat 5.2. Zirkulieren und Aufwärmen des Permeates auf Reinigungstemperatur, je nach Membran und Reiniger 45°C - 75°C. Permeat und Konzentrat werden in den CIP-Tank zurückgeführt. 5.3. Zugabe des Reinigers bis zum Erreichen des vorgesehenen pH-Wertes. 5.4. Zirkulieren der Reinigungslösung durch die Anlage für 30 - 60 Minuten, falls erforderlich Zeit verlängern. Dabei pH-Wert kontrollieren! Steigt der pH-Wert an, kann zusätzlicher Reiniger nachgespeist werden. 6. Ausspülen / Verdrängen 6.1. Verdrängen des in der Anlage befindlichen Feed und Konzentrates mit Permeat oder Stadtwasser. Permeat und Konzentrat verwerfen. 6.2. Leitfähigkeit im Konzentrat messen, wenn die Leitfähigkeit nicht weiter sinkt, Verdrängen beenden. 7. Alkalische Reinigung 2 7.1. Füllen des CIP-Tanks mit Permeat 7.2. Zirkulieren und Aufwärmen des Permeates auf Reinigungstemperatur, je nach Membran und Reiniger 45°C - 75°C. Permeat und Konzentrat werden in den CIP-Tank zurückgeführt. 7.3. Zugabe des Reinigers bis zum Erreichen des vorgesehenen pH-Wertes. 7.4. Zirkulieren der Reinigungslösung durch die Anlage für 30 - 60 Minuten, falls erforderlich Zeit verlängern. Dabei pH-Wert kontrollieren! Sinkt der pH-Wert ab, kann zusätzlicher Reiniger nachgespeist werden. 8. Ausspülen / Verdrängen 8.1. Verdrängen des in der Anlage befindlichen Feed und Konzentrates mit Permeat oder Stadtwasser. Permeat und Konzentrat verwerfen. 8.2. Leitfähigkeit im Konzentrat messen, wenn die Leitfähigkeit nicht weiter sinkt, Verdrängen beenden. 9. Wassertest 10. Rückkehr in den Normalbetrieb

forderlich, noch eine Desinfektion von Anlage und Membranen erfolgen. Wohlgemerkt nach der Reinigung! In Tabelle 1 ist ein in der Wasseraufbereitung üblicher Reinigungsprozess exemplarisch beschrieben. Der in der Tabelle 1 gezeigte Ablauf zeigt beispielhaft, wie ein Reinigungsprozess durchgeführt werden kann. Prozessschritte

können nach Erfordernis ersetzt, verändert und erweitert werden. Im Zweifelsfall helfen oft Experten und Pilotversuche. Literatur: [1] H.-C. Flemming, Th. R. Neu J. Wingender: The Perfect Slime: Microbial Extracellular Polymeric Substances (EPS). 2016, IWA Publishing, London, ISBN: 9781780407418

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Fachinformationen

Neuartiges, energieefﬁzientes Verfahren zur Wasserentsalzung Vor einigen Wochen veröffentlichte die Gruppe um Volker Presser am Leibniz Institut für neue Materialien an der Universität des Saarlandes im Fachjournal Electrochemistry Communications ein neues Verfahren zur elektrochemischen Wasserentsalzung. In dieser neuen, dritten Generation der elektrochemischen Entsalzung wird erstmals das Konzept der Metall-Luft-Batterien angewendet. Die neu eingeführte Methode der Metall-LuftEntsalzung bietet großes Potenzial und zeigt sich den bisherigen elektrochemischen Entsalzungsverfahren hoch überlegen. Das neue Verfahren der Zink-Luft-Entsalzung (ZAD = zinc-air desalination) wurde mit 600 mM NaCl enthaltenden Lösungen getestet. Hierbei wurde eine Entsalzungskapazität von 1300 mg NaCl pro Gramm Zink erreicht. Die erreichte Kapazität ist somit mehr als sechsmal höher als die etablierter Verfahren. Während die erste Generation der Wasserentsalzung basierend auf Kapazitiver Deionisierung mit Aktivkohle-Elektroden arbeitet und sich als energieefﬁzient erweist, liegt die Limitierung in der Methode darin, dass die Salzausbeute nur bei 20 – 30 mg Salz (NaCl) pro Gramm Elektrodenmaterial liegt. Damit kann das Verfahren seit seiner Entwicklung in den 1960er Jahren für die Entsalzung von Brackwasser (< 100 mM NaCl) angewendet werden.

Die zweite Generation der elektrochemischen Wasserentsalzung wird seit ca. 10 Jahren angewendet und bedient sich der Faradayschen Deionisierung (FDI = Faradaic Deionization). Hierbei werden ähnlich wie in Batterien Ladungstransfermaterialien verwendet. Auch kann dieses Verfahren für Lösungen mit höherem Salzgehalt verwendet werden. Die Entsalzungskapazität liegt mit ~ 200 mg NaCl pro Gramm Elektrode rund zehnmal höher als bei der Kapazitiven Deionisierung. Der Bedarf an energieefﬁzienter Wasserentsalzung ist sehr hoch. Nicht nur um Meerwasser zu entsalzen und als Trinkwasser oder zur Bewässerung nutzen zu können, sondern auch um Industrieabwässer von ihrer Salzbelastung zu befreien und so die Umwelt zu schonen. Elektrochemische Verfahren bieten insbesondere mit diesem neuen Verfahren eine sehr gute Alternative zu anderen Verfahren wie beispielsweise der Umkehrosmose. Zusätzlich interessant ist die Möglichkeit elektrische Energie zu speichern, da der Großteil der Energie bei der Regeneration der Elektroden wiedergewonnen werden kann. Literatur: [1] Srimuk, P., Su, X., Yoon, J., Aurbach, D., Presser, V.: Charge-transfer materials for electrochemical water desalination, ion separation and the recovery of elements. Nat Rev Mater (2020). https://doi.org/10.1038/s41578-020-0193-1

Fortschritte bei der Separation von Biobutanol aus Fermentationsbrühen Butanol ist ein wichtiger Bestandteil von Lacken, ein wichtiger Rohstoff für die Herstellung von Estern oder Ethern und zudem direkt als Biokraftstoff nutzbar. Daher besteht ein großes Interesse Butanol auf Basis nachwachsender Rohstoffe zu erzeugen. Häuﬁg wird Biobutanol über die sogenannte ABE-Fermentation (AcetonButanol-Ethanol Fermentation) gewon-

nen. Die in diesem Prozess entstehende Fermentationsbrühe enthält maximal etwa 2 % Butanol. Dieses Butanol gilt es nun aus der Fermentationsbrühe zu separieren. Eine Forschergruppe um Kyriakos Stylianou von der Oregon State University und José Planbas vom Institut de Ciència de Materials de Barcelona hat hierfür ein neues Adsorbens entwickelt. Die efﬁzi-

ente Trennung des Biobutanols aus der Fermentationsbrühe ist der Schlüssel für den wirtschaftlichen Erfolg des Verfahrens. Die Forscher synthetisierten ein neuartiges metallorganisches Gerüst, welches auf Kupferionen und CarboranCarboxylat-Liganden basiert. Dieses metallorganische Gerüst ist als mCBMOF-1 bekannt. Der Vorteil dieses MOF

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Fachinformationen IMPRESSUM Verlag: VDL-Verlag GmbH Verlag & DienstLeistungen Anschrift: F & S Filtrieren und Separieren VDL-Verlag GmbH Verlag & DienstLeistungen Heinrich-Heine-Straße 5 D-63322 Rödermark Telefon: +49 (0) 6074 92 08 80 E-Mail: evdl@vdl-verlag.de www.fs-journal.de Redaktion: Chefredakteur: Prof. Dr.-Ing. S. Ripperger Birkenstraße 1a D-67724 Gonbach Telefon: +49 (0) 6302 5707 Telefax: +49 (0) 6302 5708 e-mail: SRipperger@t-online.de Dr.-Ing. Jakob Barth E-Mail: Jakob.Barth@outlook.com Herausgeber: Eckhard von der Lühe Verantwortlich für Anzeigen: Eckhard von der Lühe Telefon: +49 (0) 6074 92 08 80 E-Mail: evdl@vdl-verlag.de International Sales Manager: Margot Görzel Telefon: +49 (0) 6196 65 32 11 E-Mail: fs-journal@mgo-communications.de Herstellung: Strube OHG Stimmerswiesen 3 34587 Felsberg Gestaltung: Ralf Stutz, Gestaltung Hainer Hof 1 60311 Frankfurt am Main Nicola Holtkamp F & S Filtrieren und Separieren erscheint zweimonatlich Bezugsbedingungen:

Jahresabonnement € 60,– Einzelheft außerhalb des Abonnements € 10,– jeweils zuzüglich Versandkosten, inkl. 7 % MwSt. Ausland auf Anfrage. Das Abonnement verlängert sich jeweils um ein weiteres Jahr, falls nicht 8 Wochen vor Ende des Bezugsjahres Kündigung erfolgt. Anzeigenpreisliste 34. Jahrgang 2020. Bei Nichterscheinen infolge Streiks oder Störung durch höhere Gewalt besteht kein Anspruch auf Lieferung. Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen einzelnen Beiträge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtgesetzes ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverﬁlmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen. Bestellungen beim Buch- und Zeitschriftenhandel oder direkt beim Verlag, ISSN 09535927 Erklärung gem. § 5 des Hessischen Pressegesetzes: VDL-Verlag GmbH, Verlag & Dienstleistungen, Rödermark 34. Jahrgang 2020

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(Metal Organic Framework) liegt ist der guten Wasserbeständigkeit desselben. In der experimentellen Bewertung orientierten sich die Wissenschaftler genau an den industriellen Bedingungen der ABEFermentation, um die Übertragberkeit der Ergebnisse in die Praxis sicherzustellen. Der Fermentationsreaktor wurde bei 40 °C betrieben, um die Mischung aus Aceton, Butanol und Ethanol in Wasser zu erzeugen. Der Wasseranteil lag bei etwa 98 Gewichtsprozent. Um nun die organischen Bestandteile zu entfernen, wird die Fermentationsbrühe mit einem Gas durchperlt. Dieses Gas wird dann

durch eine Kolonne mit mCB-MOF-1 geführt. In dieser Kolonne ﬁndet dann die Gasphasenadsorption des Butanols statt. Während Aceton und Ethanol fast nicht in der Kolonne zurückgehalten werden, wird das Butanols erst am Ende des Prozesses wieder abgegeben. Literatur: [1] Gan, L., Chidambaram, A., Fonquernie, P., Light, M., Choquesillo-Lazarte, D., Huang, H., Solano, E., Fraile, J., Vinas, C., Teixidor, F., Navarro, J., Stylianou, K., Planas, J.: A Highly Water-Stable meta-CarboraneBased Copper Metal–Organic Framework for Efﬁcient High-Temperature Butanol Separation. J. Am. Chem. Soc. 2020, 142, 18, 8299–8311

Recyclingmaterial für die Adsorption von Antibiotika aus Wasser Am Korea Institute of Science and Technology (KIST) wurde ein neues Material für die Adsorption von Antibiotika aus Wasser entwickelt. Südkorea ist eines der Länder mit dem höchsten Pro-KopfAntibiotika-Verbrauch in der Welt. 2017 lag Südkorea mit 32 deﬁnierten Tagesdosen (Daily Deﬁned Dose, DDD) an Platz drei der OECD Staaten bezogen auf den Antibiotikaverbrauch (vgl. [1]). Aufgrund dieses hohen Verbrauchs ist es nicht verwunderlich, dass auch in Abwässern immer wieder Antibiotika nachgewiesen werden. Die Gefahr durch diese Omnipräsenz von Antibiotika resistente Bakterienstämme zu erzeugen ist hoch. Die Entfernung von Antibiotika aus Wasser ist somit eine wichtige Aufgabe (vgl. [2]). Typischerweise werden poröse Kohlenstoffkomposite zur Adsorption von Antibiotika eingesetzt, die aus der Pyrolyse metallorganischer Gerüste (MOF) synthetisiert werden. Der organische Precursor, der im Allgemeinen für die Herstellung der MOF eingesetzt wird, ist sehr teuer. Die hohen Kosten stehen einem breiten Einsatz der Methode entgegen. Ein wesentlicher Schritt zur Reduktion der Kosten sahen die Forscher des KIST in dem Rohstoff für die MOF Herstellung. Terephtalsäure wird als organischer Ligand für die Herstellung von MOF eingesetzt. Der Ansatz von Ju-Myung et al [3]. Lag darin aus PET-Flaschen die Terephtalsäure zu gewinnen. PET ist ein Kunststoff, der aus der Polymerisation

von Terephtalsäure und Ethylenglykol gewonnen wird. In dem vom KIST entwickelten Prozess wird der Polymerisationsprozess umgekehrt und durch eine alkalische Hydrolyse die hochreine Terephtalsäure gewonnen. Bei der Herstellung des MOF auf Basis dieser gewonnenen Terephtalsäure werden zudem Vorläufermaterialien auf Eisenbasis eingesetzt. Diese Eisenbestandteile verleihen dem Adsorptionsmaterial magnetische Eigenschaften. Mittels dieser magnetischen Eigenschaften kann man das Adsorptionsmaterial am Ende des Herstellprozess sehr efﬁzient extrahieren. Die Efﬁzienz des Recyclingsmaterials testete das KIST die Fähigkeit Tetracyclin aus Wasser zu entfernen. In den Versuchen konnte das Material innerhalb von 90 min das Tetracyclin vollständig entfernen. Dabei wurde eine Adsorptionsrate von 671,14 mg/g erreicht. Um die Alltagstauglichkeit des Materials zu zeigen, wurde der Adsorptions-Desorptionsprozess fünfmal durchgeführt. Dabei behielt das Material 90 % seiner Adsorptionsleistung. Die Zukunft wird zeigen ob sich das Material auch in anderen Anwendungen bewähren kann. Literatur: [1] stats.oecd.org, abgerufen am 17.5.2020 [2] Schröder, M.: Umkehrosmose als 4. Klärstufe. Filtrieren & Separieren 33 (2019) Nr. 5, S. 292-293 [3] Ju-Myung, K., Park, J., Jo, E., Kim, H., Kim, S., Chang, W.,Chung, K., Lee, S.: Ecofriendly Chemical Activation of Overlithiated Layered Oxides by DNA-Wrapped Carbon Nanotubes. Advanced Energy Materials, 2020 https://doi.org/10.1002/aenm.201903658

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Produktinformationen

Betriebstechnik

Produktion, Logistik, Büros, Hotels, Konferenzzentren, Bahnhöfe, Flughäfen, U-Bahnen, Schiffe usw.

Zertiﬁzierter Desinfektionsroboter

GoGaS Goch GmbH & Co. KG Zum Ihnedieck 18 44265 Dortmund Tel.: +49 231 46505-0 Fax: +49 231 465050-88 www.gogas.com

Die GoGaS Goch GmbH & Co. KG bietet gemeinsam mit seinem Partner Blue Ocean Robotics ein erprobtes und umweltfreundliches vollautonomes UV-C Desinfektionssystem im Kampf gegen die COVID-19 Pandemie an. Das Logistikunternehmen Kühne & Nagel hat sich für das System mit der Bezeichnung CAREtaker entschieden. Der CAREtaker wurde in enger Zusammenarbeit mit Instituten und Kliniken entwickelt, entspricht den Anforderungen bzgl. Health & Safety Compliance nach EU Gesundheitsstandards und hat sich bereits in Krankenhäusern und Kliniken im Kampf gegen Bakterien, Keimen, Pilzen und Viren bewährt. Er arbeitet autonom, ozonfrei und ohne den Einsatz gefährlicher und die Umwelt belastenden Desinfektionsmitteln. Er desinfiziert Luft und Oberflächen gleichzeitig. Es ist gelungen die neueste UV-C Technologie mit erprobter industrieller Niederflurrobotik zu verbinden. Damit kann die zertifizierte Technologie nun auch in allen Bereichen außerhalb von Krankenhäusern eingesetzt werden. Dazu gehören auch Anwendungen im industriellen und kommerziellen Umfeld, wie

Abb.: Das UV-C Desinfektionssystem CAREtaker

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Gasreinigung Matallfasermedium zum Einsatz in Filtermasken Das mehrschichtige Metallfasermedium Bekipor HA von Bekaert Fibre Technologies wird nach Angabe des Herstellers auch in medizinischen Gesichtsmasken angewendet. Seit Beginn der COVID-19-Krise arbeitet Bekaert mit einer Reihe von Unternehmen auf diesem Einsatzgebiet zusammen. Bei der Filtration werden ﬂüssige Aerosolpartikeln hauptsächlich im Inneren des Filtermediums abgeschieden.

Abb.: Fraktionsabscheidegrad des Filtermediums Bekipor HA0123

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Produktinformationen

Filtermedien aus Metall können nach einer Sterilisation in einem Standardautoklaven zu 100% wiederverwendet werden. Auch Metalle und Legierungen mit antiviralen Eigenschaften (z. B. Silber, Kupfer, Bronze) können in die Metallfasermedien integriert werden. Die Fasern können auch als Substrat für antivirale Beschichtungen dienen. Nach Angabe des Herstellers entspricht das Filtermedium Bekipor HA0123 der US-Norm NIOSH 42 CFR 84 (siehe Abb.).

Als Zubehör gibt es einen Elektrostaten. Diese Kombination bietet sich beispielsweise für kleinere Schleifmaschinen an, die mit reinem Schleiföl schmieren und kühlen.

NV Bekaert SA Bekaertstraat 2 BE-8550 Zwevegem Belgium Tel.: +32 56 76 65 08 metalﬁbers.bekaert.com

Medizinische Gesichtsmaske für den Mund-NasenSchutz

Neuer Nebelabscheider

Der Mund-Nasen-Schutz schützt vor der Übertragung infektiöser Keime auf andere Personen und ist bei vielen Alltagstätigkeiten verpﬂichtend zu tragen. Allerdings lässt sich eine gute und keimarme Maske nicht an der Optik festmachen, sondern allein an der Güte der eingesetzten Materialien und dies ist von außen nicht zu erkennen. Bei einigen Masken, die im Handel erhältlich sind, wurden erhebliche Mängel bei der Filtrationswirkung sowie starke Verunreinigungen im Inneren festgestellt. Hengst entschied bereits zu Beginn der Corona-Pandemie sein Know-how in der Filtration zu nutzen, um einen hochwertigen Mund-Nasen-Schutz zu entwickeln und unter höchsten hygienischen Bedingungen in Deutschland zu produzieren. Die für die Filterwirkung entscheidende Mittellage (siehe Abb.) ist bei den von Hengst angebotenen Masken aus einem hochwertigen Filtervlies aus Polypropylen, dem sogenannten Meltblown Medium. Dadurch weist die Maske eine hohe

Für kleine Werkzeugmaschinen mit einem Arbeitsraum von 1 bis 3 m³ und geringer Dampf- und Rauchentwicklung offeriert die Industrie kompakte Öl- und Emulsionsnebelabscheider. Weit verbreitet sind Rotationsabscheider, bei denen eine Filtertrommel rotiert. Daraus resultieren Vibrationen, Geräusche und ein großer Energieverbrauch. Beim Recojet-Mini (Abb. 1) der schwäbische Rentschler Reven GmbH, rotiert dagegen nur der Ventilator und nicht die Abscheidetrommel. Ferner lässt sich die Luftleistung bis zu 800 m³/h stufenlos den Emissionen angleichen. Der Unterdruck in den gekapselten Maschinen verhindert das Austreten der Emissionen. Die gereinigte Luft strömt in die Halle zurück. Die Geräte sind nach oben aufklappbar (Abb. 2), wodurch die Abscheideelemente leicht zugänglich sind. Die Kompaktabscheider werden als anschlussfertige Aufsatzgeräte angeboten.

Abb. 1: Der Kompaktabscheider Recojet Mini

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Rentschler REVEN GmbH Ludwigstraße 16-18 74372 Sersheim Tel.: +49 7042 373-0 Fax: +49 7042 373-20 www.reven.de

Filterwirksamkeit für Bakterien (BFE) von ≥98% auf und zeichnet sich durch einen geringen Atemwiderstand aus. Die drei Filterlagen und Ohrbänder sind Ultraschallverschweißt und dadurch kleberfrei. Dies wurde bereits durch ein unabhängiges Prüﬁnstitut nach der Norm DIN EN 14683 für medizinische Gesichtsmasken getestet und bestätigt. Nach der Norm wurden die Filterwirksamkeit für Bakterien (BFE), die Druckdifferenz zur Messung des Atemwiderstandes, die biologische Unbedenklichkeit sowie die mikrobiologische Reinheit überprüft. Auf Grundlage der Prüfungen wurde die Maske MNS 03 als Typ II nach DIN 14683 eingestuft. Die medizinische Gesichtsmaske wurde im Hengst Entwicklungszentrum in Münster entwickelt und wird auch dort in der Luftﬁlterfertigung unter hygienischen Bedingungen produziert und garantiert dadurch eine mikrobiologische Reinheit. Die extra leichte Maske „Made in Germany“ ist im Hengst Shop unter www.hengst.shop in 25er und 50er Verpackungseinheiten verfügbar. Hengst SE Nienkamp 55-85 48147 MÜNSTER Tel.: +49 (0)251 20 20 2-422 Fax: +49 (0)251 20 20 2-646 www.hengst.de

Luftﬁltermedien zum Schutz vor infektiösen Partikeln Aufgrund weltweit zunehmender Gesundheitsprobleme durch Allergien sowie im Hinblick auf Pandemieszenarien wie der Covid-19-Ausbruch Anfang 2020 und die jährliche Grippesaison steigen die Anforderungen an die Raumluft-

Abb. 2: Der Kompaktabscheider Recojet Mini im aufgeklapptem Zustand zur Reinigung F & S Filtrieren und Separieren

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qualität und an die Luftfiltration in der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik (HVAC = Heating, Ventilation and AirConditioning). Die Luftfiltration für diesen Bereich hatte früher in erster Linie den Zweck, Schwebeteilchen abzuscheiden. Heute ist jedoch auch die effiziente Beseitigung von Krankheitserregern und Allergenen erforderlich. Die Zufuhr von sauberer, gesunder Luft ist in sensiblen Bereichen wie Krankenhäuern, Pflegeheimen und Schulen essentiell. Darüber hinaus müssen Haushaltsgeräte wie Staubsauger und Luftreiniger eine gute Luftqualität gewährleisten. Ohne geeignete Filterelemente können Lüftungsanlagen in Gebäuden potentiell gesundheitsschädliche Partikeln und Krankheitserreger verteilen. Um dies zu verhindern bietet die BinNova Triple AIR Technology eine neue Generation von Filtermedien an. Unbehandelte Filtermedien gewährleisten lediglich eine mechanische Filtration von Partikeln, wie etwa Pollen, und können den Wiedereintritt von Bakterien, Viren und Allergenen in den Luftstrom nicht verhindern. Die neue Generation von BinNova Triple AIR Filtermedien immobilisiert durch eine Spezialbeschichtung der Fasern Allergene, Bakterien und Viren und deaktiviert sie dauerhaft. Die Fasern der BinNova Triple AIR Medien sind mit einem mikro- bis nanoporösen Geflecht versehen, das auf einer nichttoxischen adsorptiven Polymerschicht basiert, die in der Lage ist, Bakterien, Viren und Proteinpartikel zu binden und dauerhaft zu deaktivieren. Die Innovation wurde weltweit zum Patent angemeldet. Nach Angabe von BinNova deaktivieren die entsprechend behandelten Fasern nach 30 Sekunden 99,99% aller Viruspartikel und nach zwei Stunden 99,999% (nach ISO 18184). Darüber hinaus deaktiviert der Werkstoff nach 2 Stunden 99,9999% aller Bakterien (nach ISO 20743). BinNova Microfiltration GmbH Dr.-Hermann-Ludewig-Ring 5 07407 Rudolstadt www.BinNova.de

Membrantechnik Hybridprozesse auf Basis der Membrantechnik Membranverfahren besitzen ein großes Potenzial zur Wasserbehandlung. So können die Ultraﬁltration (UF) und die Umkehrosmose (UO) perfekt kombiniert

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werden, um Abwasserströme mit suspendierten Feststoffen zu behandeln. Nach einer Umkehrosmose kann das Wasser schon fast Trinkwasserqualität besitzen. Je nach Prozess, muss noch der pH-Wert eingestellt werden, oder z. B. Ammoniak mit Ionenaustauschern entfernt werden. Als Beispiel präsentierte der Geschäftsbereich Liquid Purification Technologies (LPT) des Spezialchemie-Konzerns Lanxess das auf der Umkehrosmose basierte Verfahren zur Aufbereitung von Schweinegülle, wie es in den BeneluxStaaten bereits seit Jahren in dezentralen Anlagen erfolgreich praktiziert wird. Dabei wird im ersten Schritt eine physikochemische Behandlung einsetzt, bei der die Gülle mit Eisensulfat und einem Flockungsmittel versetzt wird. Der Feststoff wird mittels Siebpresse separiert und in Granulatform als natürlicher organischer Gartendünger vertrieben. Die verbleibende flüssige Phase wird durch Umkehrosmose weiter konzentriert. In Kombination mit einem Ionenaustauschprozess können zusätzlich Ammoniumionen weitgehend aus dem Permeat entfernt werden. Das Ergebnis der Güllebehandlung ist sowohl ein Granulat als auch eine konzentrierte flüssige Phase. Daneben wird sauberes Wasser produziert, das problemlos dem Wasserkreislauf zugeführt werden kann. Gemeinsam mit der französischen Polymem SA, Toulouse, hat Lanxess im Rahmen einer Vertriebspartnerschaft kürzlich ein Projekt für einen italienischen Mineralölkonzern realisiert. Dabei wird ein UF/UO-Verbund eingesetzt, um suspendierte Feststoffe (total suspended solids, TSS) und Borat aus Abwasser einer Erdölraffinerie im süditalienischen Apulien zu entfernen und es so einer erneuten Nutzung im Prozess zugänglich zu machen. Die Feststoffe können dabei komplett entfernt werden, der Boratgehalt sinkt um rund 97 Prozent. Dabei zeichnet sich das Niederdruckverfahren außerdem durch relativ geringe Investitionskosten und einen geringen Energiebedarf aus. Ein weiterer Ausbau der Anlage wird aktuell diskutiert. Lanxess nutzte zur Ultrafiltration die Neophil-Hohlfasermembran der Marke Gigamem von Polymem. Bei der Auslegung der UF/UO-Anlage in Italien wurde die Auslegungssoftware LewaPlus in der Version 2.1 vom März 2020 eingesetzt. Sie berücksichtigt auch die Berechnung von Ultrafiltrations-Prozessen. LANXESS AG Kennedyplatz 1 50569 Köln Tel.: +49 221 8885-1684 http://lpt.lanxess.de

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NO CHANCE FOR VIRUSES AND BACTERIA! Air filter media with superior protection against virus particles The fibers of BinNova Triple AIR media are equipped with a micro to nano porous mesh, based on a nontoxic adsorptive polymer layer, which is capable of permanently binding and inactivating viruses, bacteria and protein particles. Global patents are pending for this key innovation and the technology is exclusively available for filtration materials in BinNova Triple AIR media. Virus

Polymer layer Filter ﬁber

Q Viruses

are infectious particles 0.02-0.3 μm in size which need a host cell to replicate, causing diseases like Covid-19 Q The goal is to remove virus particles permanently from air avoiding re-emission. Q With BinNova Triple AIR viruses are bound to the ﬁber surface and degrade into inactive fragments (RNA/DNA and proteins) which are bound permanently.

Independent testing confirms that BinNova Triple AIR removes more pathogens than any other material in the market Non-treated materials, which are market standard nowadays, show nearly no meaningful virus inactivation. Triple AIR deactivates 99.99% of all virus particles after 30 seconds and 99.999% after two hours, according to ISO 18184. In other words: only 1 virus particle out of 100,000 was not captured and deactivated upon contact with the coating. non-treated treated Efficiency/ inactivation 80% 99.999% Remaining active 20% 0.001% Source: OFI Technologie & Innovation GmbH, Franz Grill Strasse 5, Arsenal Obj. 213, 1030 Wien, http://www.ofi.at

www.BinNova.de

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Beseitigung von Pestiziden aus Abwasser Die Auswirkungen von Pestiziden werden in vielen Ländern zunehmend als kritisch angesehen, da Pestizide nicht sehr spezifisch und lange Zeit in der Umgebung wirksam sind. Pestizide kommen zunehmend auch im Trinkwasser vor und stellen ein Gesundheitsrisiko für die breite Öffentlichkeit dar. Der deutsche Abwasserexperte Wehrle Umwelt hat begonnen, Verfahren zur Beseitigung von Pestiziden aus Abwasser zu entwickeln. In einer amerikanischen Produktionsstätte für Pestizide wurden Methoden zur Abtrennung von Pestiziden aus Abwasser untersucht. Das Abwasser enthielt einen Cocktail aus zahlreichen Pestiziden in verschiedenen Konzentrationen und Formen (Herbizide, Fungizide, Insektizide usw.). Zunächst wurde der Abbau der Pestizide in einem Labormembran-Bioreaktor (MBR) über acht Wochen untersucht. Dabei wurde der CSB über den gesamten Testzeitraums stabil um mehr als 60% reduziert. 99% des verbleibenden CSB des MBRAbwassers wurden durch eine nachfolgende Nanofiltration (NF) zurückgehalten und dann durch Aktivkohle aus dem NF-Konzentrat entfernt (siehe Abb.). Ein genauerer Blick auf die beispielhaft ausgewählten Einzelsubstanzen Glyphosat, Tebuconazol und 2,4D (2,4Dichlorphenoxyessigsäure) zeigte, dass verschiedene Verfahren kombiniert werden müssen, um Pestizide erfolgreich aus dem Abwasser zu entfernen. Jedes der untersuchten Pestizide zeigte seine eigene Reaktion in den Verfahren MBR, Nanofiltration und Aktivkohleadsorption. Mit einer Prozesskombination wurden jedoch alle drei Pestizide zu mehr als 98% aus dem Abwasser entfernt. Wehrle Umwelt GmbH Bismarckstr. 1 – 11 79312 Emmendingen Tel.: +49 7641 585-0 www.wehrle-umwelt.com

Abb.: Von links nach rechts: Rohes Abwasser aus der Herstellung von Pestiziden, Abwasser nach der Behandlung im Membranbioreaktor und Abwasser nach der Nanoﬁltration

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Abb.: Harter-Schlammtrocknung mit der Abfüllung in BigBags

Trocknungstechnik Getrockneten Schlamm staubfrei abfüllen Wem Entsorgungs- und Transportkosten für industrielle Schlämme zu hoch sind, der kann sich mit der Möglichkeit der Trocknung auseinandersetzen. Nach der mechanischen Entwässerung hat ein Schlamm oft noch einen Wassergehalt von 60 bis 70 %. Mit einer energiesparenden Trocknung können Betreiber bis zu 60 % der Kosten einsparen. Der Trocknungsanlagenbauer Harter bietet hierfür Standardtrockner und Sonderanlagen an. Bei individuell konzipierten Projekten wird oft direkt im Transportcontainer getrocknet. Bei anderen Anwendungen hingegen stellt sich die Frage wie der Schlamm nach der Trocknung ideal entleert und für den Transport vorbereitet wird. Hierfür bietet das Allgäuer Unternehmen nun ein neues Gesamtkonzept an: Unter der Kammerﬁlterpresse wird der Trocknungscontainer installiert. Nach dem Pressen wird der Schlamm in den darunter liegenden Container entleert. Dazu öffnet und schließt der dazugehörige Deckel. Im lufttechnisch geschlossenen System wird der Schlamm anschließend auf ein Trockenstoffgehalt von 80 bis 90 % gebracht. Dabei werden Gewicht und Volumen je nach Schlammart um bis zu 60 % reduziert. Für den Trocknungsprozess ist das Drymex-Entfeuchtungsmodul notwendig, das die erforderliche Prozessluft zur Verfügung stellt. Anschließend wird der trockene Schlamm über eine Förderschnecke zur Abfüllstation transportiert und der dortige Big Bag befüllt. Der ganze Prozess läuft vollautomatisch ab. Eine staubfreie und somit gänzlich saubere Lösung. Die in den Trocknern integrierte

Wärmepumpentechnik arbeitet so energieefﬁzient, dass Harter-Trockner staatlich gefördert werden. Harter GmbH Harbatshofen 50 88167 Stiefenhofen Tel. 08383-9223-18 www.harter-gmbh.de

Zentrifugentechnik Steuerungssystem für Dekantierzentrifugen Es ist bekannt, dass die Anforderungen an eine Zentrifuge stark von der konkreten Prozessaufgabe, den Materialeigenschaften sowie der Betriebsumgebung abhängen. Dazu zählen Faktoren, wie der Durchfluss und die Feststoffbeladung, die Partikelgröße und das Abriebverhalten sowie die explosionsgeschützte Ausführung. Aber es ist uns auch bewusst, dass nicht alles was heute funktioniert auch den Anforderungen von morgen standhalten kann. Um auch die Herausforderungen von morgen meistern zu können profitieren die Dekanterzentrifugen von Andritz nicht nur von einer anwendungsspezifischen Ausführung, sondern sind standardmäßig auch mit einer innovativen Automatisierungslösung ausgestattet. Diese Automatisierungslösung, das Metris addIQ-Steuerungssystem, vereint umfassende Erfahrung in der Inbetriebnahme, den Betrieb und die Störungsbehebung von Zentrifugen. Das Herzstück des addIQ-Systems für Zentrifugen bildet ein modulares, SPS-basiertes Steuerungssystem, das in verschiedenen Ausbaustufen verfügbar ist. Die Produktpalette lässt sich beliebig erweitern und kann in verschiedenen Betriebsarten genutzt werden. So

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ist zum Beispiel sofortige Unterstützung mittels Fernzugriff wahlweise möglich. Wartung und manueller Betrieb sind integriert. Sequenzen für die Innenreinigung der Maschine ohne Demontage und eine optimierte Eindickungssteuerung erleichtern den Maschinenbetrieb und stellen die wirtschaftlichste Verwendung des Verfahrens sicher. Alarmierung und Unterstützung bei der Störungsbehebung sowie Trendaufzeichnung, Dokumentation und Auswertung sind ebenfalls inkludiert. Das Metris addIQ-Steuerungssystem maximiert die Maschinenleistung, unabhängig vom Hersteller, und ist auch als Upgrade für bestehende Dekanter lieferbar. Hinzu kommt, dass es dank des modularen Aufbaus aus Hard- und Software mit weiteren Paketen aufgerüstet werden kann, wie z.B. dem Cleaning-In-Place (CIP) der Polymereinsparungsfunktion. Neben den standardmäßigen Prozessmeldungen, wie erhöhter Temperatur oder Vibrationsalarmen, sind das Metris addIQSteuerungssystem und dessen Upgrades mit Meldefunktionen zur vorbeugenden Instandhaltung ausgerüstet: je nach Maschinennutzung und Betriebszeiten werden diverse Meldungen vorab generiert und ermöglichen eine verbesserte Instandhaltungs- und Ressourcenplanung zur optimalen Wartung der Zentrifuge. Um die Dekanterzentrifuge zu überwachen stehen verschiedene Optionen zur Verfügung: Metris addIQ Connect verbindet die Maschine mit der Außenwelt, nämlich der gesicherten Andritz IT-Infrastruktur. Zudem ermöglicht es RemoteUnterstützung für eine schnelle Interaktion zwischen der Maschine und einem Andritz Spezialisten. Mit dem Überwachungstool

Abb1: Andritz Dekanterzentrifuge ausgestattet mit einem Metris addIQ-Steuerungssystem, das – neben weiteren Funktionen – vorbeugende Wartungsalarme, eine intuitive Bedieneroberﬂäche, Funktionen zur Fernunterstützung und gegebenenfalls Prozessanpassungen bietet

Metris addIQ Monitoring, kann der Zustand der Maschine rund um die Uhr von überall auf der Welt überprüfen werden. Das Analysetool Metris addIQ Optimizing bietet darüber hinaus die Möglichkeit, die Daten zu analysieren und durch die daraus resultierenden Verbesserungen, die Stabilisierung und Steigerung der Produktion zu fördern und somit langfristig Geld zu sparen. ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz / Austria Tel.: +43 316 6902 2990 Fax: +43 664 251 7929 andritz.com/separation

Klärseparator für die Getränketechnik Getränkehersteller haben oft nur eine Chance, eine nachhaltige Wirkung zu erzielen. An einem Tag ist es nur ein experimentelles lokales Getränk, am nächsten eine globale Sensation. Auf dem schnelllebigen Markt von heute ist das Timing neben dem Geschmack alles. Aus diesem Grund ist es wichtig, eine Produktionslinie zu haben, die zuverlässig und vielseitig ist, die Anforderungen des Marktes zu erfüllen. Eine Produktionslinie die reaktionsschnell, skalierbar und efﬁzient für eine gleichbleibend hochwertige Produktion sorgt.

Ihr kreativer Partner für anwendungsspezifische Lösungen. Unsere Kompetenzen – Ihre Möglichkeiten: Wir verstehen uns als Dienstleister in der membranspezifischen Anwendungstechnik unabhängig von den Industriebranchen und begleiten Sie von der Analyse bis zur Aufnahme des Betriebes:

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Mikrofiltration Ultrafiltration Nanofiltration Umkehrosmose

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Produktinformationen

Abb.: Ein ArtBEV 2-Phasen-Separatoren von Andritz

Egal ob es sich um Produkte aus Äpfeln, Trauben oder Kokosnüssen handelt, der speziell designte ArtBEV Klärseparator ermöglicht es, dass der Nährstoffgehalt und die gesunden Eigenschaften des Produkts beibehalten werden. Andritz liefert dazu eine „Plug and Play“-Lösung, die sofort betriebsbereit ist und somit in jede Prozesslinie passt. Diese Klärseparatoren sind leicht zu installieren, zu betreiben und zu warten und gewährleisten eine effiziente Separation. Mit einem breiten Portfolio und jahrzehntelanger Erfahrung in der globalen Getränkeindustrie, verfügt Andritz über eine große Auswahl an Tools zur Optimierung der Performance und Verbesserung der Qualität. ArtBEV 2-Phasen-Separatoren werden bei der Reduzierung der Feststoffbeladung und Trübung, der Entfernung von Hefe und bei anderen Anwendungen eingesetzt, bei denen ein feiner Feststoffe von einer flüssigen Phase getrennt werden muss. Dabei kann entweder eine wertvolle Substanz zurückgewonnen oder ein Abfallprodukt entfernt und entsorgt werden. Die effiziente Fest-Flüssig-Trennung und präzise steuerbare, automatisierte Feststoffentladung ermöglichen den bestmöglichen Trenneffekt. Mit den 2-PhasenSeparatoren können Feststoffe von 0,5 bis 500 μm, abhängig von der Beschaffenheit, effizient separiert werden. Dank eines höheren Durchsatzes und einer verbesserten Produktqualität verhalf zum Beispiel eine Reihe von Andritz Klärseparatoren einem italienischen Familienunternehmen zum nationalen Marktführer und einem bedeutenden internationalen Exporteur von veganen Getränken zu werden. Die Herausforderung bestand darin, ein ineffizientes Beutelfiltersystem aufzurüsten und zusätzliche Klärseparatoren für eine spä-

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Abb.: Drive-unit XL einer Conthick-Zentrifuge der Siebtechnik GmbH

tere Expansion zu installieren, um einen niedrigen Feststoffgehalt mit der erforderlichen Efﬁzienz sicherzustellen. Nach der Installation von diesen Andritz Klärseparatoren sprechen die Ergebnisse für sich: der erste Separator verdoppelte den Durchsatz und reduzierte den Feststoffgehalt erheblich. Vier 2-Phasen-Separatoren sorgen zusammen für eine hohe Abscheideleistung bei besserer Produktqualität und führen zu hochwertigen Endprodukten zu wettbewerbsfähigen Preisen. ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz Austria Tel.: +43 316 6902 2990 Fax: +43 664 251 7929 andritz.com/separation

Zentrifugen mit besten Entwässerungsmöglichkeiten Filtrierende Zentrifugen wie die Siebschneckenzentrifuge Conturbex bieten in der Fest-Flüssig-Trennung hervorragende Entwässerungsmöglichkeiten und erlauben eine effektive Produktwaschung. Sedimentierende Vollmantel-SiebschneckenZentrifugen „Decanter“ können auch feinste Partikel aus der Suspension abscheiden und erzielen höchste Produktausbeute. Was liegt näher, als diese Stärken in Hybridzentrifugen zusammenzufassen? In den Siebtechnik Zentrifugenmodellen Conthick, Screenbowl und in den Turboscreendecanter wurde dies realisiert.

Gemeinsam ist den Maschinen, dass sie über einen Dekantierteil verfügen, an den sich ein Siebbereich anschließt. Im Dekantierteil bildet sich ein erster Feststoffkuchen, der mit Hilfe einer Förderschnecke in Richtung Sieb geschoben wird. Dabei werden im Klärbereich des Dekanters auch feinste abscheidbare Partikel erfasst. Der Feststoff erfährt auf dem Konus des Dekanters eine erste Entwässerung und erreicht den Siebteil bereits in kompakter Form. Die Feinpartikel sind jetzt in den Kuchen eingelagert und können nicht mehr durch die Sieböffnungen gewaschen werden. Auf dem Sieb erfolgt jetzt die endgültige Entwässerung, bevor der Feststoff aus der Zentrifuge abgeworfen wird. Hier ist eine effektive Produktwaschung möglich, bei der die Waschﬂüssigkeit separat wieder aufgefangen werden kann. Besondere Aufmerksamkeit verdient das Modell Conthick. Dessen Besonderheit ist das Cantilever-Design, mit dem uneingeschränkten Zugang zum Produktbereich gewährt wird und das damit eine einfache Wartung und Reinigung der Maschine ermöglicht. Für Lebensmittelproduktionen oder Intermediate in der Pharmaindustrie bieten diese Maschinen die Möglichkeit einer kombinierten Fest-Flüssigtrennung und Produktwäsche. Sie sind damit wirtschaftliche Alternativen zu den existierenden Batch-Prozessen oder zu Stülpﬁlterzentrifugen. Siebtechnik GmbH Platanenallee 46 45478 Mülheim Tel. +49 208 5801-602 www.siebtechnik.com

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Branchenforum Suez übernimmt Umkehrosmosemembranen von Lanxess Der französische Konzern SUEZ übernimmt von Lanxess das Geschäft mit Umkehrosmose-Membranen. SUEZ ist ein weltweitführender Anbieter für nachhaltiges Ressourcenmanagement. Lanxess fokussiert sein Portfolio in der Wasseraufbereitung in Zukunft auf das Geschäft mit Ionenaustauschern. Die entsprechende Vereinbarung wurde am 15. Juli 2020 unterzeichnet und die Transaktion soll bis Jahresende abgeschlossen sein. „Das Membrangeschäft passt nicht mehr zu unserer strategischen Ausrichtung auf Spezialchemie“, sagte Matthias Zachert, Vorsitzender des Vorstands von Lanxess. „Wir sind überzeugt: Unter dem Dach von SUEZ hat das Geschäft die nötigen Voraussetzungen, um künftig sein volles Wachstumspotenzial zu entwickeln.“ SUEZ erweitert mit dieser Akquisition sein Portfolio für Umkehrosmosemembranen und ist somit in der Lage breitere sowie neuartige Kundenanforderungen zu bedienen. Durch die Übernahme der Produktionsanlagen wird SUEZ seine Produktionskapazitäten steigern und steigenden Kundenbedarfe bedienen können. 2019 hat Lanxess mit diesem Geschäft einen Umsatz im niedrigen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich erwirtschaftet. Die Membranen, die eine wichtige Rolle in der Aufbereitung von Brack- und Meerwasser spielen, stellt Lanxess am Standort Bitterfeld her. SUEZ wird die dortige Anlage sowie die Forschungseinrichtungen mit allen Mitarbeitern übernehmen. Ebenso plant SUEZ die Übernahme der Distributoren und Kunden. Lanxess konzentriert sich künftig auf das Geschäft mit Ionenaustauschern und will das Geschäft mit Ionenaustauscher-Harzen weiter ausbauen. Der Konzern plant derzeit den Bau einer neuen Produktionsanlage, für die er in den kommenden Jahren zwischen 80 und 120 Millionen Euro investieren will. Man investiert, um die weltweit steigende Nachfrage bedienen zu können. Die neue Ionenaustauscheranlage soll eine Produktionskapazität zwischen 20.000 und 30.000 Kubikmetern haben und innerhalb der nächsten fünf Jahre fertig gestellt werden. Über den genauen Standort wird Lanxess in Kürze entscheiden. Bisher stellt der Spezialchemie-Konzern Ionenaustauscher an den Standorten Leverkusen, Bitterfeld und Jhagadia, Indien, her.

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Lanxess will sich dabei zusätzlich auf hochspezialisierte Anwendungen für Ionenaustauscher-Harzen fokussieren, die sich durch eine hohe Nachfrage und starkes Wachstum auszeichnen. Ionenaustauscher nehmen eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Reinstwasser ein. Durch den Trend zur Elektromobilität besteht auch in der Batterieindustrie eine hohe Nachfrage nach Ionenaustauschern. Mit ihrer Hilfe lassen sich die für die BatteriezellenProduktion wichtigen Metalle Lithium, Nickel und Kobalt gewinnen.

Produktion am MANN+HUMMEL Standort Ludwigsburg läuft aus Die MANN+HUMMEL Gruppe gab bekannt, dass das Werk Ludwigsburg keine neuen Produktionsaufträge annehmen wird. Bestehende Fertigungen sollen auslaufen oder verlagert werden. Der konkrete Zeitplan zur Schließung wird in Kooperation mit Kunden und Arbeitnehmervertretern festgelegt. Das Unternehmen will eng und vertrauensvoll mit den zuständigen Verhandlungspartnern zusammenarbeiten, um sozialverträgliche Lösungen für die Belegschaft im Werk Ludwigsburg zu vereinbaren. Von dem Entschluss sind insgesamt aktuell rund 400 Arbeitsplätze im Werk betroffen. Das Werk besteht bereits seit 1954 in Ludwigsburg. Der Firmensitz mit der Forschungs- und Entwicklungszentrale bleibt weiterhin in Ludwigsburg. MANN+HUMMEL prüft kontinuierlich seine Produktionsstandorte, um den sich verändernden Kundenbedürfnissen gerecht zu werden. Im Rahmen dieser strategischen Überlegungen wurde festgestellt, dass die Wettbewerbsfähigkeit des Produktionsbetriebs Ludwigsburg nicht gesichert werden kann. Die Anpassung wurde vorgenommen, um mittel- und langfristig die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit des Unternehmens mit weltweit 22.000 Mitarbeitern zu sichern. In Ludwigsburg werden unter anderem Kraftstoff-, Öl- und Luftﬁltersysteme für die Automobilerstausrüstung hergestellt. Im Juni gab MANN+HUMMEL bekannt, dass das Geschäftsjahr 2020 der Gruppe durch die Wirtschaftskrise im Zuge der COVID-19 Pandemie nachhaltig beeinﬂusst wird. Gleichzeitig wird das Unternehmen seine Transformationsstrategie weiterführen und in Restrukturierung, neue strategische Geschäftsfelder, Forschung und Entwicklung im Bereich innovativer Filtrationslösungen sowie in die Digitalisierung investieren.

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Branchenforum

Hengst Filtration übernimmt Hydraulik-Filtrationsgeschäft der Bosch Rexroth AG Hengst wird das Hydraulik-Filtrationsgeschäft der Bosch Rexroth AG übernehmen. Dazu gehört der Standort in Ketsch (Baden-Württemberg) mit rund 190 Mitarbeitern sowie die Vertriebsaktivitäten in mehr als 30 Ländern. Neben dem technischen Hydraulikfilter-Know-how werden auch mehr als 40 Schutzrechte übertragen. Im Hydraulikfiltergeschäft entwickelt und produziert Bosch Rexroth im Werk Ketsch Komplettfilter und Filterelemente für Industrie- und Mobilhydraulikanwendungen. Hengst Filtration setzt durch diesen Zukauf den Ausbau und das Wachstum des Geschäftsbereichs „Industriefiltration“ nach der Übernahme von Nordic Air Filtration (2016) und Delbag (2018) konsequent fort. Die Unterzeichnung des Kaufvertrags ist am 16.07.2020 erfolgt. Die Transaktion steht unter dem Vorbehalt fusionskontrollrechtlicher Genehmigungen. Der Vollzug der Transaktion (Closing) wird zum Anfang des Jahres 2021 erwartet. Über die Höhe des Kaufpreises wurde Stillschweigen vereinbart. Hengst Filtration ist ein Familienunternehmen aus Münster und an 20 Standorten mit mehr als 3.000 Mitarbeitern tätig. Die Hydraulikfiltration stellt eine optimale Ergänzung des bisherigen Portfolios dar. Die Bosch Rexroth AG ist führend in der Industrie- und Mobilhydraulik sowie der Antriebs- und Steuerungstechnik und seit 2008 im Hydraulik-Filtrationsgeschäft tätig.

35 Jahre Japanische Präzisionsgewebe aus Bayern Als Peter Vinzenz Fleischer 1985 mit technischen Geweben in Berührung kam, kannte er sich mit High-Tech-Oberflächen bereits aus. Der Firmengründer der PVF Mesh & Screen Technology GmbH arbeitete bei W. L. Gore, dem Hersteller der Gore-Tex-Materialien. Parallel dazu plante er den Aufbau eines eigenen Unternehmens. Über die japanische Ehefrau eines Freundes kam er schließlich mit NBC Meshtec in Kontakt. Das Unternehmen aus Japan wollte mit seinen Siebdruckund Industriegeweben in Europa Fuß fassen. Peter V. Fleischer nahm das nächste Flugzeug und flog von München aus über Frankfurt und Anchorage nach Tokyo. Dort traf er Akira Nakano, Export Director von NBC, sowie die gesamte Führungsmannschaft. Zehn Stunden dauerte das Gespräch. Als er zurückflog, hatte er Mustergewebe im Gepäck, für den damals technologisch führenden Leiterplattenhersteller Philips in Klagenfurt. Das Gewebe aus hochfestem Polyester überzeugte und der erste Kunde war gewonnen. Das war vor 35 Jahren der Start für die Verbreitung der technischen Präzisionsgewebe aus Japan in Europa. Handelte es sich am Anfang noch um rein synthetische Fasern wie Nylon, Polyester, Polyethylen und Polypropylen, entwickelte NBC weitere Gewebetechnologien. Dabei spezialisierte sich NBC Anfang der 2000er auf Hochleistungsgewebe wie Polyphenylensulfid (PPS) sowie auf funktionale Ausrüstungen von Geweben. 2012 begann NBC zusätzlich mit der Herstellung von Edelstahlgeweben. Bisheriger Höhepunkt dieser Entwicklung

Abb.: Die Unterzeichnung des Kaufvertrags, v. li.: Christopher Heine (CEO Hengst), Uwe Thiedemann (Werkleiter Bosch Rexroth Filtration Ketsch), Volker Schiek (Senior Vice President Bosch Rexroth), Volker Plücker (Group Vice President Filtration for Industry & Environment Hengst)

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war 2018 ein Wolframgewebe mit einem Faserdurchmesser bis hinunter auf 11 μm. Heute werden eine umfassende Produktpalette an technischen Präzisionsgeweben aus Ethylentetrafluorethylen (ETFE vergleichbar mit PTFE), Polyphenylensulfid (PPS), Polyarylat (TLCP), Polyetheretherketon (PEEK) Nylon (PA 6/PA6.6), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Edelstahl, Kupfer, Wolfram, Gold, Nickel, Monel und Naturseide angeboten. Mehr Informationen zur PVF GmbH finden Sie unter folgendem: https://pvfgmbh.de/ Mit einem PVF Image Film 2020 stellt sich das Unternehmen vor. Siehe: https://www.youtube.com/channel/ UC8FXQypcAHluUUBjDEHklhQ/videos

POWTECH 2020 wurde abgesagt Vom 30. September bis 1. Oktober 2020 sollte in Nürnberg eine „POWTECH Special Edition“ stattﬁnden. Bedingt durch die Corona-Krise und zu geringer Ausstellerzahlen wurde nun auch diese „Special Edition“ abgesagt. Im Mai hatten in einer Befragung ein vielversprechender Teil der Kunden sich noch für eine Durchführung der Veranstaltung unter angepassten Rahmenbedingungen ausgesprochen. Daraufhin wurde das Konzept der Special Edition entwickelt. Der Messe zufolge waren letztlich jedoch nicht genügend Aussteller zur Teilnahme an der Special Edition bereit. Die Bedenken in Bezug auf die Unsicherheiten durch die Pandemie, die weitere wirtschaftlicher Entwicklung und das Reiseverhalten der Besucher seien letztlich zu hoch gewesen. In Abstimmung mit der APV und dem VDI als ideelle Träger der Powtech wurde deshalb entschieden, die Special Edition nicht durchzuführen.

Abb.: Der Firmengründer der PVF Mesh & Screen Technology GmbH mit den Geschäftspartnern aus Japan

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer

Bezugsquellen-Verzeichnis Absetz-/ Sedimentationsverhalten

AAPEG Aufbereitungsanlagen Flüssigkeiten Gase + Hydrozyklone fon 04181-201 9885 aquaairprocess@t-online.de www.aapeg-aquaair.de

AutomatikRückspülﬁlter Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

LSR Materials GmbH & Co. KG Langmaar 12 41238 Mönchengladbach Telefon: 02166-1236411 Telefax: 02166-1236412 info@lsr-materials.com www.lsr-materials.com

Abwassertechnik Anlagenbau aus Edelstahl

Dispersion & Particle Analysis Dispersion Analyser LUMiSizer® LUMiFuge® Stability Analyser Separation Analyser LUMiReader® www.lum-gmbh.com

Absorber

Abwasser- und Wassertechnik Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Abwasserbehandlungsanlagen

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Hauptstraße 2 57520 Emmerzhausen Tel. 02743-3042 Fax: 02743-3043 info@atm-mudersbach.de www.atm-mudersbach.de

LK Metallwaren GmbH 91126 Schwabach Tel.: +49 (0) 9122 / 699–0 www.lk-wasseraufbereitung.de

Abwasserreinigungsanlagen

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

F & S Filtrieren und Separieren

AZUD Filter Fon: 0 61 06/2 10 01 www.scheibenﬁlter.de

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

Leiblein GmbH Tel.: +49(0)6283 / 22 20 - 0 Fax: +49(0)6283 / 22 20 - 50 Internet: http//www.leiblein.de E-Mail: leiblein@leiblein.de

awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

Adsorptionsanlagen

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Aktivkohle

FILTECH Nederland BV Brabantsehoek 10 NL-5071 NM Udenhout T +31 13 511 40 55 contact@ﬁltech.nl www.ﬁltech.nl

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Sommer & Strassburger Anlagen- und Apparatebau GmbH • Anlagen aus Edelstahl • Membrangehäuse aus Edelstahl • Kerzenﬁltergehäuse Gewerbestr. 32, D-75015 Bretten Tel.: 07252/9395-0, Fax: 9395-50 Email: info@sus-bretten.de www.MembraLine.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Anschwemmﬁlter FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Automatikﬁlter

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

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Marktführer Automatische Filterpressen

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

CrossﬂowMikroﬁltration

Crossflow Filtration FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a, D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@flsmidth.com www.flsmidth.com

Bandﬁlter

ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz, Österreich Tel.: 0043 (316) 6902 2548 separation@andritz.com

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de arkert.de

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Beutelﬁlter

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

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Service an Membrananlagen

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Nelkenweg 10 D – 86641 Rain/Lech Tel.: +49 (0)9090 70 11 50 Fax: +49 (0)9090 70 11 48 info@novoﬂow.com www.novoﬂow.com

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Dienstleistungen an Membrananlagen

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

inopor ® Industriestraße 1, D-98669 Veilsdorf Phone +49 (0) 3685 685 257 Fax +49 (0) 3685 685 230 E-Mail: contact@inopor.com Internet: www.inopor.de

ZIMMERMANN Stumpfäckerweg 4 74544 Michelbach a. d. Bilz Tel.: +49 (0)791 / 40 72 423 info@permeat.net · www.permeat.net

Drahtgewebe aller Art

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Koppe-Platz 1 D-92676 Eschenbach i.d.Opf. Tel.: +49 (0)9645 - 88 30 0 Fax: +49 (0)9645 - 88 39 0 ﬁlter@kerafol.com www.kerafol.com

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

Dekanter

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Druckﬁlter

Druckﬁlterkörbe Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Eindickung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Endkappen

Fest-Flüssig-Trennung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Filter

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

A2Z Filtration Specialities Pvt Limited D-1, Infocity, Phase-2, Sector-33 Gurgaon -122 001 National Capital Region, Delhi, India Tel. +91 (124) 4788700 Fax:+91 (124) 478 8728 Email: marketing@a2zfiltration.com Website: www.a2zfiltration.com Skype: a2zfiltration

FILTECH Swiss SA Via Pra Mag 9 CH-6862 Rancate-Mendrisio T +41 91 630 07 43 contact@ﬁltech.eu www.ﬁltech.eu

Dispersion & Particle Analysis Dispersion Analyser LUMiSizer® LUMiFuge® Stability Analyser Separation Analyser LUMiReader® www.lum-gmbh.com

Fest-Flüssig-Extraktion

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

F 241 & S Filtrieren und Separieren

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Hablützel AG Förder- und Filtertechnik Kantenspaltﬁlter Rückspülﬁlter Mülibach 1, CH-8217 Wilchingen Tel: +41 52 687 04 44 hab-mail@habluetzel.ch www.habluetzel.ch

Kunststoffspritzguss: Siebe und Filter mit Edelstahl- oder Kunststoffgeweben. Manuelle / halbautomatische Fertigung kundenspeziﬁscher Zeichnungsteile. Hebmüller GmbH Rudolf-Diesel-Straße 7 40670 Meerbusch Telefon: +49 2159 69730 50 hebmueller.technik@ht-amg.de www.hebmueller-technik.de

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Entwässerbarkeit/ Packbarkeiten

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26, D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

Freudenberg Filtration Technologies SE & Co. KG D-69465 Weinheim Tel. +49 (0) 6201 / 80-6264 Fax +49 (0) 6201 / 88-6299 viledon@freudenberg-filter.com www.freudenberg-filter.com Viledon Filter und Filtermedien für die Zu-, Ab- und Umluftfiltration, Flüssigkeitsfiltration sowie MicronAir KFZ-Innenraumfilter.

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 241 2

Marktführer Filterbänder IREMA-Filter GmbH An der Heide 16 D-92353 Postbauer-Pavelsbach Tel.: +49 (0) 91 80 / 94 14-0 Fax: +49 (0) 91 80 / 94 14-69 E-Mail: info@irema.de Internet: www.irema.de

Herbert Kaut GmbH & Co. KG 72488 Sigmaringen Telefon: 07571/18201-0 E-Mail: info@kaut.info Internet: www.kaut.info

KB Filter-Service Karin Burmeister GmbH Oldenburger Straße 135 26203 Wardenburg Tel.: +49 4407 92 62 - 0 Fax: +49 4407 92 62 - 62 info@kbﬁlter-service.de www.kbﬁlter-service.de

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

242

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

HYDAC Filtertechnik GmbH Bereich Filtersysteme Industriegebiet D - 66280 Sulzbach Tel.: +49 (0)68 97 / 5 09-01 Fax: +49 (0)68 97 / 5 09-8 46 Internet: www.hydac.de

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

LTA Lufttechnik GmbH Industrial Air Cleaning Junkerstraße 2 D - 77787 Nordrach Tel.: +49 7838 84 245 Fax: +49 7838 84 308 Email: info@lta.de Internet: www.lta.de

Kleiner Letten 9 CH-8213 Neunkirch Tel. ++ 41 52 687 02 02 Fax ++ 41 52 687 02 20 e-mail: info@mavag.com http://www.mavag.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

Otto Markert & Sohn GmbH

MAVAG AG Filteranlagen

Hahnemühle FineArt GmbH Hahnestraße 5 37586 Dassel, Deutschland Tel: +49 55 61 791 - 687 Fax: +49 55 61 791 - 377 iltration@hahnemuehle.com www.hahnemuehle.com/ﬁltration

thyssenkrupp Industrial Solutions AG Business Unit Resource Technologies Graf-Galen-Straße 17 59269 Beckum (Germany) Tel.: +49 (2525) 99-0 info.tkfen@thyssenkrupp.com www.thyssenkrupp-industrialsolutions.com

Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Filterbeutel, Filtertaschen

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de www.kayser-ﬁltertech.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Filtereinsätze Filterelemente

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Herbert Kaut GmbH & Co. KG 72488 Sigmaringen Telefon: 07571/18201-0 E-Mail: info@kaut.info Internet: www.kaut.info

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Filterelemente

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Herstellung - Entwicklung von Filterpatronen z.B. nach EU10-2011, FDA, EN-1822 iFIL AG Industriestrasse 16 CH - 4703 Kestenholz Phone: +41 (0) 62 206 9090 e-mail: info@iﬁl.eu.com Internet: www.iﬁl.eu.com

F & S Filtrieren und Separieren

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

www.busse-kuntze.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1015 Vienna Phone +49 (3521) 46 45 41 0 info@rath-group.com www.rath-group.com

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

243

Marktführer

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

JCEM GmbH engineering & manufacturing Industrie Allmend 27 CH – 4629 Fulenbach t: + 41 62 926 44 80 Email: info@jcem.ch Internet: www.jcem.ch

Karl Rabofsky GmbH Motzener Str. 10 A 12277 Berlin Tel. (0 30) 71 30 26-10 Fax (0 30) 71 30 26-33 E-Mail: rabofsky@rabofsky.de Internet: www.rabofsky.de Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Roth Composite Machinery GmbH Werk / Plant Burgwald Forststraße 3 D-35099 Burgwald, Germany Tel.: +49 (0) 6451 71918 – 0 winfried.schaefer@roth-industries.com www.roth-composite-machinery.com

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filter für die chemische Industrie

FALTEC Falt- und Sondermaschinen GmbH & Co. KG Bürknersfelder Straße 9a D-13053 Berlin Tel: +49 (0) 30 9830390 Fax: +49 (0) 30 98696405 Email: info@faltec.de Web: www.faltec.de

244

Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com Herstellung - Entwicklung von Filterpatronen z.B. nach EU10-2011, FDA, EN-1822

Filterfaltmaschinen

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Infolabel AG Grossrietstrasse 7 CH-8606 Nänikon/Uster Tel. +41 44 944 93 00 Fax +41 44 730 46 28 E-Mail info@funda.ch Internet www.funda.ch

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1, D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

iFIL AG Industriestrasse 16 CH - 4703 Kestenholz Phone: +41 (0) 62 206 9090 e-mail: info@iﬁl.eu.com Internet: www.iﬁl.eu.com

Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filter für die NahrungsmitteIindustrie

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

Heimbach Filtration A Brand of Kayser Filtertech Group Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de www.kayser-ﬁltertech.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filter für Farben und Lacke

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Filtergehäuse (Kerzen/Module)

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

F & S Filtrieren und Separieren

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Sefar AG Hinterbissaustrasse 12 CH-9410 Heiden Tel. +41 71 898 57 00 Fax +41 71 898 57 21 info@sefar.com www.sefar.com

www.valmet.com ﬁltration.fabrics@valmet.com Seit über 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe für die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, für Kläranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und für die Baustofﬁndustrie.

Filterkerzen

Filtergewebe und -tücher FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@fil-tec-rixen.com www.fil-tec-rixen.com Heimbach Filtration A Brand of Kayser Filtertech Group Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-filtertech.de www.kayser-filtertech.de

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter Straße 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ﬁltration@fff-fulda.de www.ﬁlzfabrik-fulda.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

PVF Mesh & Screen Technology GmbH Adalbert-Stifter-Weg 30 85570 Markt Schwaben Tel.: +49 (0) 8121 / 4784 0 Fax: +49 (0) 8121 / 4784 10 E-Mail: info@pvfgmbh.de Internet: www.pvfgmbh.de

Saati Deutschland GmbH Ostring 22, 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1015 Vienna Phone +49 (3521) 46 45 41 0 info@rath-group.com www.rath-group.com

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

245

Marktführer

Steinhaus GmbH Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Filterkonfektionsmaschinen

PFAFF Industriesysteme und Maschinen GmbH Hans-Geiger-Str. 12 - IG Nord 67661 Kaiserslautern / Germany Tel.: +49 (0) 6301 / 3205 - 0 www.pfaff-industrial.com

Filtermedien

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

BWF Tec GmbH & Co. KG Postfach 1120 89362 Ofﬁngen Tel.: +49-82 24-71-0 Fax: +49-82 24-71-21 44 info@bwf-envirotec.de www.bwf-envirotec.com

DELBAG GmbH Südstraße 48 D - 44625 Herne www.delbag.com Tel: +49 2325 468 701 Fax: +49 2325 468 723

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Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter Straße 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ﬁltration@fff-fulda.de www.ﬁlzfabrik-fulda.de

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611 D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de http://www.kayser-ﬁltertech.de

Otto Markert & Sohn GmbH GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Lydall Gutsche GmbH & Co. KG Hermann-Muth-Straße 8 36039 Fulda Tel.: +49 - 6 61 - 83 84-0 Fax: +49 - 6 61 - 83 84-38 ofﬁce@lydall-gutsche.com www.lydall-gutsche.com

Hahnemühle FineArt GmbH Hahnestraße 5 37586 Dassel, Deutschland Tel: +49 55 61 791 - 687 Fax: +49 55 61 791 - 377 iltration@hahnemuehle.com www.hahnemuehle.com/ﬁltration

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Oderstr. 51 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de

Neenah Gessner GmbH Weidacher Straße 30 D - 83620 Feldkirchen-Westerham Fon: +49 (0)8062 703 1010 ﬁltration@neenah.de www.neenah-gessner.de

IREMA-Filter GmbH An der Heide 16 D-92353 Postbauer-Pavelsbach Tel.: +49 (0) 91 80 / 94 14-0 Fax: +49 (0) 91 80 / 94 14-69 E-Mail: info@irema.de Internet: www.irema.de

Saati Deutschland GmbH Ostring 22, 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

Sandler AG Lamitzmühle 1 D-95126 Schwarzenbach/Saale Tel.: +49 (0)9284 / 60-0 Fax: +49 (0)9284/60-269 E-Mail: ﬁltration@sandler.de Internet: www.sandler.de

STEINHAUS GmbH

Norafin Crystalen® High Performance Filter Media Norafin Industries (Germany) GmbH Gewerbegebiet Nord 3 09456 Mildenau Germany Tel. +49 3733 5507 0 info@norafin.com www.norafin.com

Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

SWM International Gateway Business Park UK - Gilberdyke, HU15 2TD Tel: +44 (0) 1430 440757 www.swmintl.com

Acik Kart Bilgi Teknolojileri Tic. A.S. Sumer Mah Cal Cad. No:78 Denizli - Turkey Tel: +90 258 2515057 Mob: +90 532 2239659 E-Mail: sales@hifyber.com Internet: www.hifyber.com

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

Filtermaterialien direkt vom Hersteller Gebr. Röders AG Böhmheide 18 29614 Soltau Deutschland / Germany Tel.: +49 (5191) 604 - 0 Fax: +49 (5191) 604 - 726 info@roeders-textiles.com www.roeders-textiles.com

Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Technische Textilien Lörrach GmbH & Co. KG Teichstr. 56, 79539 D-Lörrach Tel.: +49 (0)7621 4022-0 Fax: +49 (0)7621 4022-46 e-mail: info@ttl.de Internet: http://www.ttl.de

TWE GmbH & Co. KG Hollefeldstraße 46 D-48282 Emsdetten Fon +49 (0)2572 205 0 Fax +49 (0)2572 205 80 ﬁltration@twe-group.com www.twe-group.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Filterronden www.valmet.com ﬁltration.fabrics@valmet.com Seit über 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe für die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, für Kläranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und für die Baustofﬁndustrie.

Filztuchfabrik Rodewisch GmbH Polenzstraße 101 D - 08485 Lengenfeld Tel.: +49 (0) 3 76 06 - 3 80 E-Mail: post@ﬁlztuch.de Internet: www.ﬁlztuch.de

Filtermembranen

ZIND Verfahrenstechnik Dammweg 7a · D-55130 Mainz Tel +49 (0) 6131 144 80-0 Fax +49 (0) 6131 144 80-29 Email: info@zind-vt.de http://www.zind-vt.de

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Filterprüfung/ Filtertest

Filterplatten

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

DMT GmbH & Co. KG Am TÜV 1 45307 Essen Tel +49 201 172-1304 Fax +49 201 172-1606 plq@dmt-group.com www.dmt-group.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Benzstraße 2, D-89250 Senden Tel.: (07307) 929200 info@aquachem.de www.aquachem.de

Palas® GmbH Greschbachstr. 3b 76229 Karlsruhe Tel. + 49 721 96213-0, Fax -33 mail@palas.de · www.palas.de Zuverlässig · schnell · wirtschaftlich!

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

LENSER Filtration GmbH Breslauer Str. 8 89250 Senden / Iller T. +49 (0)7307 - 801-0 info@lenser.de www.lenser.de

F & S Filtrieren und Separieren

Topas GmbH Gasanstaltstraße 47 D-01237 Dresden Tel.: +49 (0)351 / 21 66 43-0 Fax: +49 (0)351 / 21 66 43-55 ofﬁce@topas-gmbh.de www.topas-gmbh.de

Filterreinigung

FRG Filter Recycling GmbH Dornierstrasse 6 D-53424 Remagen Tel: +49-(0) 26 42 - 99 40-0 Fax: +49-(0) 26 42 - 99 40-118 mail@frg-cleaning-service.de www.frg-cleaning-service.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Filterschichten und Filtriermaterial

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Filterpressen

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Heidland GmbH & Co. KGç Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

Karl Küfner GmbH & Co. KG Maßgeschneiderte Siebund Filterlösungen für Flüssigkeiten und Gase – Idee, Design, Entwicklung, Serie Rossentalstr. 87-89 72461 Albstadt Tel.: 07432 – 951-0 Fax: 07432 – 951-115 info@kuefner.com www.kuefner-ﬁlter.com Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Filterschläuche

Lydall Gutsche GmbH & Co. KG Hermann-Muth-Straße 8 36039 Fulda Tel.: +49 - 6 61 - 83 84-0 Fax: +49 - 6 61 - 83 84-38 ofﬁce@lydall-gutsche.com www.lydall-gutsche.com

KAYSER FILTERTECH GmbH Postfach 1611, D-37557 Einbeck Tel.: (0 55 61) 79 02-20 20 Fax: (0 55 61) 79 02-28 70 E-Mail: info@kayser-ﬁltertech.de www.kayser-ﬁltertech.de

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

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MarktfĂźhrer

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-StraĂ&#x;e 43 63322 RĂśdermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

> FILTRATION TEXTILES COMPOSITE TEXTILES INDUSTRIAL TEXTILES

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ďŹ lter.com www.sf-ďŹ lter.com

Rosedale Products, Inc. 3730 West Liberty Road Ann Arbor, MI 48106, USA Tel.: +1.800.821.5373 Tel.: +1.734.665.8201 Fax: +1.734.665.2214 Email: ďŹ lters@rosedaleproducts.com Website: www.RosedaleProducts.com

Filtertechnik

www.valmet.com ďŹ ltration.fabrics@valmet.com Seit Ăźber 50 Jahren: Valmets hochwertige Filtergewebe Valmet liefert Filtergewebe fĂźr die Zellstoff-, Papier-, Bergbau und Chemische Industrie, fĂźr KlĂ¤ranlagen, Kraftwerke, Lebensmittelindustrie und fĂźr die BaustofďŹ ndustrie.

Filtervliese

vombaur GmbH & Co KG MarktstraĂ&#x;e 34 | 42369 Wuppertal tel +49 202 246 61 0 info@vombaur.de www.vombaur.de

FilterschlĂ¤uche/ -taschen

Leiblein GmbH Tel.: +49(0)6283 / 22 20 - 0 Fax: +49(0)6283 / 22 20 - 50 Internet: http//www.leiblein.de E-Mail: leiblein@leiblein.de

FAUDI GmbH Faudi-StraĂ&#x;e 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

FiltertĂźcher STEINHAUS GmbH Platanenallee 46 45478 MĂźlheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ďŹ lter@steinhaus-gmbh.de

STEINHAUS GmbH Platanenallee 46 45478 MĂźlheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 01 Fax +49 208 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ďŹ lter@steinhaus-gmbh.de

Filtersiebe

Kunststoffspritzguss: Siebe und Filter mit Edelstahl- oder Kunststoffgeweben. Manuelle / halbautomatische Fertigung kundenspeziďŹ scher Zeichnungsteile. HebmĂźller GmbH Rudolf-Diesel-StraĂ&#x;e 7 40670 Meerbusch Telefon: +49 2159 69730 50 hebmueller.technik@ht-amg.de www.hebmueller-technik.de

FilterschlĂ¤uche nahtlos rundgewebt

0Â KOHWKDOVWUDVVH &+ =RĂ&#x20AC;QJHQ 7HO LQIR#JXEDWH[ FK )D[ ZZZ JXEDWH[ FK

Nahtlos rundgewobene PrĂ¤zisions-FilterschlĂ¤uche Â˛ PP 'XUFKPHVVHU RGHU ELV PP Ă DFKH %UHLWH 0DWHULDOLHQ 37)( 336 39') 3((. 3(6 33 3$ /XIWGXUFKODVV Â˛ OW GP PLQ

Karl KĂźfner GmbH & Co. KG MaĂ&#x;geschneiderte Siebund FilterlĂśsungen fĂźr FlĂźssigkeiten und Gase â&#x20AC;&#x201C; Idee, Design, Entwicklung, Serie Rossentalstr. 87-89 72461 Albstadt Tel.: 07432 â&#x20AC;&#x201C; 951-0 Fax: 07432 â&#x20AC;&#x201C; 951-115 info@kuefner.com www.kuefner-ďŹ lter.com

ANDRITZ AG Stattegger Strasse 18 8045 Graz, Ă&#x2013;sterreich Tel.: 0043 (316) 6902 2548 separation@andritz.com

Filzfabrik Fulda GmbH & Co KG Frankfurter StraĂ&#x;e 62 36043 Fulda / Germany Phone +49 661 101-286 Fax +49 661 101-224 ďŹ ltration@fff-fulda.de www.ďŹ lzfabrik-fulda.de

HauptstraĂ&#x;e 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ďŹ lox.de info@ďŹ lox.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-StraĂ&#x;e 43 63322 RĂśdermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

Filtration Lanz-Anliker AG CH - 4938 Rohrbach Tel.: +41 (0)62 957 90 10 Fax: +41 (0)62 957 90 15 info@lanz-anliker.ch www.lanz-anliker.com

Otto Markert & Sohn GmbH Oderstr. 51 24539 NeumĂźnster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.de

Filtertrockner

Nahtlos rundgewebte SchlĂ¤uche BĂ¤nder und Gurte - aus allen verwebbaren Rohstoffen - Multi- und Monofilamente - Durchmesser nahtlos bis 120mm - mit Webnaht bis 230 mm - flache Breite bis 360 mm

Huber & Co. AG Bandfabrik CH-5727 Oberkulm www.huber-bandfabrik.com info@huber-bandfabrik.com Tel. +41 62 768 8282 Fax +41 62 768 8270

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Filtersysteme

COMBER Process Technology S.r.l. Palazzo Cassiopea 1 Via Paracelso, 22 I - 20864 Agrate Brianza (MB) Tel: +39-039-9611 â&#x20AC;&#x201C; 100 Fax: + 39-039-9611 â&#x20AC;&#x201C; 199 E-Mail: info@comber.it Internet: www.comber.it

MAVAG AG FILTECH Nederland BV Brabantsehoek 10 NL-5071 NM Udenhout T +31 13 511 40 55 contact@ďŹ ltech.nl www.ďŹ ltech.nl

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Kleiner Letten 9 CH-8213 Neunkirch Tel. ++ 41 52 687 02 02 Fax ++ 41 52 687 02 20 e-mail: info@mavag.com http://www.mavag.com

BlĂźcher GmbH Mettmanner StraĂ&#x;e 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

eloona. GmbH Am MĂźhlbuck 12 D - 85 131 Pollenfeld Tel: +49 (0)8421 93 74 74 7 Fax: +49 (0)8421 93 74 74 9 wiremesh@eloona.eus www.eloona.eu

FAUDI GmbH Faudi-StraĂ&#x;e 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Filtrationssimulation

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Math2Market GmbH Huberstraße 7 67657 Kaiserslautern Tel.: +49 (0)631 / 205605-0 Fax: +49 (0)631 / 205605-99 info@math2market.de www.math2market.de

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

FILTECH France SARL Pôle Industriel du Fréjus F-73500 Modane T +33 4 79 05 06 33 contact@ﬁltech.eu www.ﬁltech.eu

Flotation

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Flotation wirksam ohne Chemie-Dosierung awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Hutsiebe

Flüssig-FlüssigTrennung Lehmann&Voss&Co. KG Alsterufer 19 20354 Hamburg Tel.: +49 (0)40 44197-302 Fax: +49 (0)40 44197-219 Andreas.Hermanns@lehvoss.de www.lehvoss-ﬁltration.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1015 Vienna Phone +49 (3521) 46 45 41 0 info@rath-group.com www.rath-group.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

F & S Filtrieren und Separieren

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

HVAC Filter

Gitterohre aus Kunststoff R + B Filter GmbH Bössingerstraße 34 74243 Langenbrettach Deutschland Tel. + 49 (0) 7946-9127-0 E-Mail: info@rb-ﬁlter.de www.rb-ﬁlter.de

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1015 Vienna Phone +49 (3521) 46 45 41 0 info@rath-group.com www.rath-group.com

Norddeutsche Seekabelwerke GmbH Bereich POLY-NET® Kabelstr. 9-11 26954 Nordenham, Deutschland Telefon: +49 4731-82-1358 Telefax: +49 4731-82-2358 polynet@nsw.com www.polynet.de

Heißgasﬁlter

Calida Cleantech GmbH Hochtemperatur Gasreinigung Fürther Straße 18 D – 91126 Schwabach Tel: +49 (0) 91 22-18 55 80 info@calida-cleantech.de www.calida-cleantech.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Hydraulikﬁlter Hepa Filter

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

Aerofil International GmbH Industriestraße 1 91601 Dombühl, Germany Phone +49 (0)9868 934317 Fax +49 (0)9868 934318 info@aerofil.de www.aerofil.de

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

249

Marktführer Membranﬁlterplatten

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Stockmeier Urethanes GmbH & Co. KG Im Hengsfeld 15 D – 32657 Lemgo Tel.: +49 (0)52 61 66 068 0 Fax: +49 (0)52 61 66 068 29 urethanes.ger@stockmeier.com www.stockmeier-urethanes.com

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Membranfiltration Industriefilter Kantenspaltfilter BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Hablützel AG Förder- und Filtertechnik Kantenspaltﬁlter Rückspülﬁlter Mülibach 1, CH-8217 Wilchingen Tel: +41 52 687 04 44 hab-mail@habluetzel.ch www.habluetzel.ch

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Progress Siebe GmbH Peter-Müller-Straße 3 40468 Düsseldorf T +49 211 157 637 10 info@progress-siebe.de www.spaltsiebe.de

Lochbleche/ Lochblechstützkörper

Dillinger Fabrik gelochter Bleche GmbH Franz-Méguin-Straße 20 D – 66763 Dillingen Fon: +49 68 31 / 7003 0 Fax: +49 68 31 / 704076 www.dfgb.de E-Mail: info@dfgb.de

PREZIEHS GmbH Franz-Méguin-Straße 20 D – 66763 Dillingen Fon: +49 68 31 / 7003 300 Fax: +49 68 31 / 7003 350 www.preziehs.de E-Mail: info@preziehs.de

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

Magnetﬁlter Otto Markert & Sohn GmbH info@goudsmitmagnets.com Tel: +31 (0)40–2213283 www.goudsmitmagnets.com

Oderstr. 51, 24539 Neumünster Tel.: +49 (0) 4321/8701-0 Fax: +49 (0) 4321/8701-275 www.markert.de E-Mail: oms@markert.demarkert.de

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Membranherstellung Steinhaus GmbH

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Rath Filtration GmbH Walﬁschgasse 14 A - 1015 Vienna Phone +49 (3521) 46 45 41 0 info@rath-group.com www.rath-group.com

250

Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

Klebstoffe/Dichtstoffe

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

Membranen und Module

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Koch Separation Solutions Kackertstraße 10 52072 Aachen / Germany Fon: +49-241-41326-0 tanja.pohlen@kochsep.com www.kochseparation.com

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer Membrantechnik

CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

Koch Separation Solutions Kackertstraße 10 52072 Aachen / Germany Fon: +49-241-41326-0 tanja.pohlen@kochsep.com www.kochseparation.com

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

DGMT Deutsche Gesellschaft für Membrantechnik e.V. Geschäftsstelle am ZWU Universitätsstr.2 D- 45141 Essen Telefon +49 (0)201-183-4299 Telefax +49 (0)201-183-3672 Internet: www.dgmt.org E-Mail: info@dgmt.org

LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1, 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

Metalldrahtgewebe

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

Membranspacer- und Drainagegitter

SWM International Gateway Business Park UK - Gilberdyke, HU15 2TD Tel: +44 (0) 1430 440757 www.swmintl.com

Membranspinnanlage

FilaTech Filament Technology und Spinnanlagen GmbH Dornierstrasse 6, D-53424 Remagen Tel: +49-(0) 26 42 - 99 40-0 Fax: +49-(0) 26 42 - 99 40-118 sales@filatech.de www.filatech.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Hohlfaser- / Flachmembranen MainTech Systems GmbH Industrie Center Obernburg D - 63784 Obernburg Tel.: +49 (0)60 22-81 26 94 www.maintech.pro

F & S Filtrieren und Separieren

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Metallfaservliese

MeliCon GmbH Porschestr. 6 41836 Hückelhoven Phone +49 2433 44 674 0 Fax +49 2433 44 674 22 E-Mail: info@melicon.de Internet: www.melicon.de

Ölﬁlter

BUSSE & KUNTZE Filter GmbH Otto-Hahn-Straße 49 63303 Dreieich-Sprendlingen Fon: 06103-73338-0 Fax: 06103-73338-70 info@busse-kuntze.de www.busse-kuntze.de

Mikroﬁltration

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

Motzener Straße 7 12277 Berlin Tel.: 030 - 606 8888 Fax: 030 - 606 8640 info@ﬁlter-mueller.de www.ﬁlter-mueller.de

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Nanoﬁltration SF Filter GmbH

ACOTEC-Walther Marktplatz 2 D - 89312 Günzburg Telefon 08221 8032 info@acotec-walther.de www.acotec-walther.com

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

inopor ® Industriestraße 1 D-98669 Veilsdorf Phone +49 (0) 3685 685 257 Fax +49 (0) 3685 685 230 E-Mail: contact@inopor.com Internet: www.inopor.de

Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Lehmann-UMT GmbH Jocketa-Kurze Straße 3 D - 08543 Pöhl Telefon: +49 37439 7440 Telefax: +49 37439 74475 info@lehmann-umt.de www.lehmann-umt.de

251

Marktführer Öl-Wasser-Separation

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Partikelzähler/ -messung

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Simultane Reinigung von feinsten Ölen und Partikeln awas international gmbh Schulstr. 24, 57234 Wilnsdorf Tel: +49 (0) 2737 98500 info@awas.de / www.awas.de

Filtertestsysteme Partikelmesssysteme Feinstaubmonitorsysteme Nanopartikelmesstechnik Partikelgeneratoren Verdünnungssysteme Reinraumpartikeltechnik

Palas GmbH Greschbachstraße 3b 76229 Karlsruhe Tel. +49 721 96213-0, Fax -33 mail@palas.de · www.palas.de

LK Metallwaren GmbH 91126 Schwabach Tel.: +49 (0) 9122 / 699–0 www.lk-wasseraufbereitung.de

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

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Polymer-Schmelze Filter

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

Seebach GmbH Neckarweg D - 34246 Vellmar +49 (0)561 98297 – 0 +49 (0)561 98297 - 33 info@seebach.com http://www.seebach.com

Porös gesinterte PE Platten und Formteile

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

LK Metallwaren GmbH 91126 Schwabach Tel.: +49 (0) 9122 / 699–0 www.lk-wasseraufbereitung.de

Rückspülﬁlter

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Sefil tec Separation- und Filtertechnik Engineering AG Haldenstrasse 11 CH - 8181 Höri Tel.: +41 43 411 44 77 Fax: +41 43 411 44 78 info@sefiltec.com www.sefiltec.com

Schichtenﬁlter

HOBRA – Školník s.r.o. Smetanova ul. 550 01 Broumov, Czech Republic Tel.: +420 491 580 111 Fax: +420 491 580 140 hobra@hobra.cz www.hobra.cz

Straßburger Filter GmbH & Co.KG 67593 Westhofen/Rhh. Tel.: (0 62 44) 9 08 00-0 Fax: (0 62 44) 9 08 00-8 www.strassburger-ﬁlter.de

Schlammentwässerung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Partikelcharakterisierung KIK Kunststofftechnik

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252

Saarbrücker Str. 128 66271 Kleinblittersdorf Tel.: +49 6805 9080-0 Fax: +49 6805 9080-21 kik@kik-por.de www.kik-por.de

W. KÖPP GmbH & Co. KG Hergelsbendenstr. 20 52080 Aachen Tel: 0241/166050 Fax: 0241/1660555 info@koepp.de www.koepp.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Hauptstraße 5 D-53506 Heckenbach-Blasweiler Tel. +49 (0) 26 46 / 94 13-0 Fax +49 (0) 26 46 / 94 13-28 www.ﬁlox.de info@ﬁlox.de

Schmierölﬁlter

Prozesswasseraufbereitung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer

RAMPF Polymer Solutions GmbH & Co. KG Robert-Bosch-Str. 8 - 10 D-72661 Grafenberg T +49.7123.9342-0 F +49.7123.9342-2050 polymer.solutions@rampf-group.com www.rampf-group.com

Weisse & Eschrich Drahtgewebefabriken Lauensteiner Str. 20 D - 96337 Ludwigsstadt Tel.: +49 (0) 9263 / 946 - 0 Fax: +49 (0) 9263 / 946 - 40 E-Mail: info@weisse.de Internet: www.weisse.de

Siebgewebe

Separation

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

G. BOPP + CO. AG Feindrahtweberei Bachmannweg 21 CH-8046 Zürich Tel.: +41 (0) 44 377 66 66 Fax: +41 (0) 44 377 66 77 info@bopp.ch www.bopp.ch

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Sieb- und Filterbeutel Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

Heidland GmbH & Co. KG Fritz-Reuter-Str. 1-3 D - 33428 Harsewinkel Telefon: +49 2588 935420 info@heidland-gewebe.de www.heidland-gewebe.de

Schwegmann Filtrations-Technik

SFT ®

SFT GmbH Carl-Bosch-Str. 22 53501 Grafschaft-Ringen Tel.: +49 (0) 2641 - 91177 - 0 Fax +49 (0) 2641 - 91177 - 10 info@ﬁltrations-technik.de www.ﬁltrations-technik.de

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

PVF Mesh & Screen Technology GmbH Adalbert-Stifter-Weg 30 85570 Markt Schwaben Tel.: +49 (0) 8121 / 4784 0 Fax: +49 (0) 8121 / 4784 10 E-Mail: info@pvfgmbh.de Internet: www.pvfgmbh.de

Siebbespannungen D-59302 OELDE Tel: +49 (0) 25 22-300 dw@haverboecker.com www.diedrahtweber.com

Paul GmbH & Co. Metallgewebe und Filterfabriken

Saati Deutschland GmbH Ostring 22 46348 Raesfeld Tel. (0 28 65) 95 80-0 Fax (0 28 65) 95 80-20 info@saati.de www.saati.de

F & S Filtrieren und Separieren

Siebkorbﬁlter

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

GKD – GEBR. KUFFERATH AG Metallweberstraße 46 52353 Düren T +49 (0) 2421 803 - 0 solidweave@gkd.de www.gkd.de

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Georg Schünemann GmbH Buntentorsdeich 1 D-28201 Bremen Tel.: +49-421 55 909-0 Fax: +49-421 55 909-40 E-Mail: sales@sab-bremen.de Internet: www.sabﬁlter.de

Spaltsiebe/Spaltrohre Lasersiebe

Hein, Lehmann GmbH Alte Untergath 40 D - 47805 Krefeld Phone: +49 (0)21 51 / 375-5 Fax: +49 (0)21 51 / 375-900 e-mail: info@heinlehmann.de Internet: www.heinlehmann.de

Spaltsiebe/Spaltrohre

Progress Siebe GmbH Peter-Müller-Straße 3 40468 Düsseldorf T +49 211 157 637 10 info@progress-siebe.de www.spaltsiebe.de

Steinhaus GmbH Karl Küfner GmbH & Co. KG Maßgeschneiderte Siebund Filterlösungen für Flüssigkeiten und Gase – Idee, Design, Entwicklung, Serie Rossentalstr. 87-89 72461 Albstadt Tel.: 07432 – 951-0 Fax: 07432 – 951-115 info@kuefner.com www.kuefner-ﬁlter.com

Platanenallee 46 45478 Mülheim an der Ruhr Tel.: (0208) 5801 01 Fax: (0208) 5801 500 Internet: www.steinhaus-gmbh.de e-mail: ﬁlter@steinhaus-gmbh.de

Trocken- und Fest/ Flüssigﬁltration

Auf der Hohle Industriegebiet West 36396 Steinau an der Straße Deutschland (Germany) Tel.: +49 (0) 6663 / 978 - 0 Fax: +49 (0) 6663 / 978 - 190 E-Mail: info@paco-online.com www.paco-online.de

Schoneweg-Filtertechnik GmbH Carl-Zeiss-Straße 43 63322 Rödermark Tel.: +49 (0) 6074 / 48400-0 Fax: +49 (0) 6074 / 48400-18 www.schoneweg.com info@schoneweg.com

BOLZ Process Technology GmbH Sigmannser Weg 2 D - 88239 Wangen im Allgäu Tel: +49 (0) 7522 9162 – 0 Fax: +49 (0) 7522 9162 – 105 E-Mail: info@bolz-pt.de Internet: www.bolz-summix.com

253

Marktführer Umkehrosmose

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

Turmpressen

JVK Filtration Systems GmbH D-91166 Georgensgmünd Telefon: +49 (0) 9172/707-0 Telefax: +49 (0)9172/707-77 jvk@jvk.de / www.jvk.de

Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

Ultraﬁltration

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Berghof Membrane Technology GmbH Harretstrasse 1 72800 Eningen, Deutschland T: +31 58 81 00 110 E-Mail: info@berghof.com www.berghofmembranes.com

Koppe-Platz 1 D-92676 Eschenbach i.d.Opf. Tel.: +49 (0)9645 - 88 30 0 Fax: +49 (0)9645 - 88 39 0 ﬁlter@kerafol.com www.kerafol.com

LANXESS Deutschland GmbH Kennedyplatz 1 50569 Köln Phone: +49 221 8885-0 Fax: +49 221 8885-5612 lewabrane@lanxess.com www.lewabrane.de

LG Chem 58, Saemunan-ro Jongno-gu, Seoul LG Gwanghwamun, 58, Saemunan-ro, Jongno-gu, Seoul, 03184, Korea Phone : +34 682 37 73 27 eumanasales@lgchem.com www.LGwatersolutions.com

Wilhelm Werner GmbH Reinstwassertechnik Maybachstrasse D-51381 Leverkusen Phone: +49 2171 7675-0 Fax: +49 2171 7675-10 info@werner-gmbh.com www.werner-gmbh.com

Vakuumbandﬁlter Koch Separation Solutions Kackertstraße 10 52072 Aachen / Germany Fon: +49-241-41326-0 tanja.pohlen@kochsep.com www.kochseparation.com

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

Vakuumdrehﬁlter

ANDRITZ KMPT GmbH Industriestrasse 1-3 85256 Vierkirchen, Deutschland Tel.: +49 (8139) 80299-0 info.kmpt@andritz.com

BOKELA GmbH Tullastraße 64 76131 Karlsruhe Tel.: +49 (721) 9 64 56-0, Fax: -10 bokela@bokela.com www.bokela.com

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Verschleißschutz

Verschleißschutz, Materialien und Anwendungen für Zentrifugen und Dekanter DURUM Verschleißschutz GmbH Carl-Friedrich-Benz-Straße 7 47877 Willich Telefon: +49 (0)2154-4837-0 Telefax: +49 (0)2154-4837-78 E-Mail: info@durum.de Internet: www.durmat.com

Wasserﬁlter Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

TAMI Deutschland GmbH Heinrich Hertz Str. 2–4 07629 Hermsdorf Tel.: +49 36601 210570 Fax: +49 36601 210579 e-mail: td-info@tami-deutschland.de Internet: www.tami-deutschland.de

FAUDI GmbH Faudi-Straße 1 D-35260 Stadtallendorf Tel. +49(0)6428 702-0 Fax +49(0)6428 702-188 info@faudi.de www.faudi.de

Amiad Water Systems Europe S.A.S. Prinz-Regent-Str. 68 a D - 44795 Bochum Tel +49-(0)234-588082-12 Fax +49-(0)234-588082-10 Internet: www.amiad.de E-Mail: info@amiad.de

Ultra- und Mikroﬁltrationsanlagen CUT Membrane Technology GmbH Part of the BÜRKERT Group Feldheider Strasse 42, 40699 Erkrath Tel./Fax: +49 (0) 2104 / 17632-0 /-22 E-Mail: ﬁltration@burkert.com Internet: www.burkert.com/cut

Ultraﬁltrationsmembranen und -module

Am Wiesenbusch 26 D-45966 Gladbeck Tel. (0 20 43) 94 34-0 Fax (0 20 43) 94 34-34 Internet: www.atech-innovations.com e-mail: info@atech-innovations.com

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Bucher Unipektin AG Murzlenstrasse 80 CH-8166 Niederweningen Phone +41 44 587 23 00 Fax +41 44 857 23 41 info@bucherunipektin.com www.bucherunipektin.com

HYDAC Process Technology GmbH Industriegebiet Grube König Am Wrangelﬂöz 1 D - 66538 Neunkirchen Tel.: +49 (0)68 21 / 86 90-0 Fax: +49 (0)6821 / 86 90-200 Internet: www.hydac.de

FLSmidth Wiesbaden GmbH Am Klingenweg 4a D-65396 Walluf Phone +49 (0)6123 975 300 Fax +49 (0)6123 975 303 doe.de@ﬂsmidth.com www.ﬂsmidth.com

Blücher GmbH Mettmanner Straße 25 40699 Erkrath Tel.: +49 211 / 92 44-0 Fax: +49 211 / 92 44-211 www.bluecher.com saratech@bluecher.com

FIL-TEC-RIXEN GmbH Osterrade 26 D-21031 Hamburg Tel.: +49 (0) 40-656 85 60 Fax: +49 (0) 40-656 57 31 info@ﬁl-tec-rixen.com www.ﬁl-tec-rixen.com

F & S Filtrieren und Separieren

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Marktführer

HETA Verfahrenstechnik GmbH Filtration + Separation Gottlieb-Daimler-Str. 7 D-35423 Lich, Germany Tel. + 49 (0) 64 04/66 77-0 Fax + 49 (0) 64 04/66 77-20 sales@heta.de | www.heta.de

Dekantierzentrifugen Hydraulikantriebe Schwalbenholzstr. 2 D-84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0)8741/48-0, Fax /48-139 www.hillerzentri.de

Zentrifugen-Hydraulikantriebe Viscotherm AG Neuhaus CH-8132 Hinteregg-Zürich Tel.: +41 (0)44 986 2800 Fax.: +41 (0)44 986 2828 info@viscotherm.ch www.viscotherm.ch

Zentrifugen-Service

Lenzing Technik GmbH Werkstraße 2, 4860 Lenzing, Austria Tel.: +43 (0) 7672 701 - 3479 Fax: +43 (0) 7672 918 - 3479 ﬁlter-tech@lenzing.com www.lenzing-technik.com

SF Filter GmbH Spittelbronnerweg 93-2 D-78056 VS-Schwenningen Phone: +49 77 20 80 91-0 Fax: +49 7720 80 839-0 info.de@sf-ﬁlter.com www.sf-ﬁlter.com

Wassertechnik

EnviroChemie GmbH In den Leppsteinswiesen 9 64380 Rossdorf Tel. +49 6154 6998 0 www.envirochemie.com

Zentrifugen

Alfa Laval Mid Europe GmbH Wilhelm-Bergner-Str. 7 21509 Glinde - Germany Tel.: +49 40 72 74 03 Fax: +49 40 72 74 25 15 info.mideurope@alfalaval.com www.alfalaval.de

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Ferrum AG Zentrifugentechnik CH-5102 Rupperswil Telefon: +41 62 889 14 11 Fax: +41 62 889 15 13 E-Mail: zentrifugen@ferrum.net Internet: http://www.ferrum.net

Dekanter, Separatoren und Bandpressen Flottweg SE Industriestraße 6 - 8 84137 Vilsbiburg Tel.: +49 (0) 8741-301-0 Fax: +49 (0) 8741-301-300 mail@ﬂottweg.com www.ﬂottweg.com

F & S Filtrieren und Separieren

HEINKEL Process Technology GmbH Ferdinand-Porsche-Straße 8 D - 74354 Besigheim Tel: +49 (0) 7143 9692 – 0 Fax: +49 (0) 7143 9692 – 269 E-Mail: info@heinkel.de Internet: www.heinkel.de

„Trennen ist unsere Stärke“ Dekanter – Separatoren Ersatzteile und Service KlaTec GmbH Meienbrockstraße 53 59302 Oelde Tel.: 02522-61672 Mobil: 0160-1436225 Fax: 02522-8334020 info@klatec-gmbh.de www.klatec-gmbh.de

Krettek Separation GmbH Andreasstr. 99, D-41749 Viersen Tel. +49 (0) 2162 9 46 93-0 Fax +49 (0) 2162 8 02 25 E-Mail mail@krettekseparation.com Internet www.krettekseparation.com

Ihr Zentrifugen-Lieferant ~ Dekanter ~ Siebschnecken ~ ~ Teller – Separatoren ~ PIERALISI Northern Europe B.V. Niederlassung Deutschland Ochsenfurter Str. 2, 97246 Eibelstadt Tel.: 09303 / 9082-0, Fax: -20 info.germany@pieralisi.com www.pieralisi.com

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SIEBTECHNIK GmbH Platanenallee 46 D - 45478 Mülheim an der Ruhr Tel. +49 208 5801 00 Fax +49 208 5801 300 www.siebtechnik-tema.com sales@siebtechnik.com

Jahrgang 34 (2020) Nr. 4

Reparaturen, Instandhaltung von Zentrifugen aller Fabrikate Modernisierung von alten Zentrifugen Anlagen K.W.S. Zentrifugentechnik Breniger Str. 22 53913 Heimerzheim kws-zentrifugen@freenet.de Tel: 02254/845435 www.kws-zentrifugen.de

Zerstörungsfreie Prüfung

ANDRITZ SEPARATION GMBH Edmund-Rumpler-Straße 6A 51149 Köln, Deutschland Tel: +49 (2203) 5752 0 separation.de@andritz.com

Fa. Gerhard Geißel Maschinenbau GmbH Gebr.-Hofmann-Ring 1 D - 97246 Eibelstadt Tel. +49(0)9303-771 Fax +49(0)9303-8232 info@maschinenbau-geissel.de www.maschinenbau-geissel.de

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