graosbrasil

Editorial Ano XI • nº 52

FICHA TÉCNICA Caros Amigos e Leitores

JANEIRO / FEVEREIRO 2012

www.graosbrasil.com.br Diretor Executivo Domingo Yanucci Gerente de Marketing Marcos Ricardo da Silva Colaborador Antonio Painé Barrientos

Matriz Brasil Av. Juscelino K. de Oliveira, 824 Zona 02 CEP 87010-440 Maringá - Paraná - Brasil Tel/Fax: (44) 3031-5467 E-mail: gerencia@graosbrasil.com.br Sucursal Argentina Rua América, 4656 - (1653) Villa Ballester - Buenos Aires República Argentina Tel/Fax: 54 (11) 4768-2263 E-mail: consulgran@gmail.com Revista bimestral apoiada pela: F.A.O - Rede Latinoamericana de Prevenção de Perdas de Alimentos ABRAPOS As opiniões contidas nas matérias assinadas, correspondem aos seus autores.

Conselho Editorial Diretor Editor Flávio Lazzari Conselho Editor Adriano D. L. Alfonso Antônio Granado Martinez Carlos Caneppele Celso Finck Daniel Queiroz Jamilton P. dos Santos Maria A. Braga Caneppele Marcia Bittar Atui Maria Regina Sartori Sonia Maria Noemberg Lazzari Tetuo Hara Valdecir Dalpasquale Produção Arte-final, Diagramação e Capa Marcos Ricardo da Silva

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Um novo ano e uma nova safra são as oportunidades para seguir em nosso caminho de aprimoramento da pós-colheita de grãos e sementes no Brasil.

Por isto chegamos a vocês com esta nova edição de Grãos Brasil, da semente ao consumo. Com a mais atualizada informação e com informações de grande interesse prático que será útil para todo o setor que tanto queremos.

Sempre os que trabalham com produções extensivas, devem mirar os céus e ver o que passa com o clima, mais uma vez colhendo se gera um novo ecossistema, aonde o responsável do armazém, com a tecnologia disponível vai a busca da melhor conservação, aquela que não sofre perdas quali-quantitativas. Uma das ferramentas mais poderosas é o frio, o resfriamento artificial, onde não se depende das condições ambientais, nos assegura que variáveis como a temperatura e a umidade fiquem dentro de patamares seguros.

Nesta edição apresentamos uma matéria sobre refrigeração, já são centenas as firmas que dispõem de equipamentos de frio e chegara a milhares em pouco tempo.

Professores de nível internacional como o Dr. Irineu Lorini, prestigioso pesquisador da Embrapa e presidente da ABRAPOS, nos fala sobre a qualidade desejada na armazenagem de grãos no país. O Dr. Luis Cesar da Silva, permanente colaborador nos atualiza sobre um grão-fruto e bebida de grande valor para o Brasil, como é o café. Como o mais importante na pós-colheita é o armazenista, não podemos deixar de fora temas de prevenção de acidentes, apresentados pelo Dr. Nathan Levien Vanier e o professor Moacir Cardoso Elias. Nosso amigo o Eng. Carlos Otavio Matos, nos fala sobre tecnologia para alcançar qualidade no armazém. Isto e outras informações você encontra nesta edição de nossa já mocinha Grãos Brasil, que esta completando 11 anos.

Em Julho, nos dias 18 e 19, convidamos a todos os interessados do setor armazenista, a uma verdadeira festa da tecnologia. Palestras, mesas redondas, exposições, etc. com toda a informação atualizada. O Grãos 2012, Simpósio e exposição, Pós-colheita de Precisão, nos encontrara reunidos em Maringá (Pr), nas cômodas instalações do Hotel Bristol. Estamos preparando nosso segundo livro de atualização: Aeração e Refrigeração, que esperamos ter a acolhida como o primeiro da coleção, sobre Manejo Integrado de Pragas Pós-colheita.

Deixamos esta nova entrega em suas mãos, esperamos que goste e lembre de dar continuidade a suas assinaturas para as próximas edições, que é uma boa forma de colaborar com este apostolado da difusão de tecnologia para o setor armazenista.

Que DEUS abençoe seu lar e seu trabalho.

Com afeto.

(44) 3031-5467 02 | www.graosbrasil.com.br| Janeiro / Fevereiro 2012

Domingo Yanucci Diretor Executivo Consulgran - Granos Revista Grãos Brasil

FICHA TÉCNICA

Indice 06

Preferência alimentar de Tribolium spp. e Sitophilus spp.

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Riscos e medidas preventivas de acidentes em unidades armazenadoras de grãos

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Café - fruto, grão e bebida

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Pós-colheita de precisão: O frio já chegou A refrigeração de grãos e sementes

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Mais qualidade na armazenagem de grãos

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A qualidade desejada na armazenagem de grãos no país

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Secagem de Grãos

Setores

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Editorial

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Grãos Brasil Responde

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Não só de pão...

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Cool Seed News

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Grãos Brasil Responde

FICHA TÉCNICA

Como as impurezas afetam a qualidade da armazenagem e qual o máximo índice de impurezas para grãos de milho?

Para os propósitos de classificação e comercialização, o índice máximo de impurezas permitido na massa de grãos é de 3%, estabelecidos nas portarias de classificação. Entretanto, a condição ideal de armazenagem é a isenção total de impurezas, pois constituem um habitat adequado para o desenvolvimento dos insetos-praga, ácaros, bactérias e fungos. Durante a carga, acumulam-se no centro e nas paredes dos silos ou nos fundos dos graneleiros tipo "V". Uma prática recomendável para a solução parcial deste problema é a remoção de parte da carga, do fundo para a parte superior da massa de grãos, com a remoção de uma camada de aproximadamente 5 m de espessura, removendo toda a impureza concentrada e a distribuindo, superficialmente, na massa de produto. No caso dos silos verticais se devem remover o centro ("tubo de impurezas"). A concentração de impurezas, em pontos específicos da massa, prejudica a distribuição do ar durante a aeração, o que geralmente se traduz em elevação da temperatura e degradação da qualidade ou perda total do produto. A solução mais adequada para a redução do teor de impurezas é a instalação de uma máquina de limpeza depois do sistema de secagem, permitindo a operação denominada de pós-limpeza.

Quais as vantagens e desvantagens do sistema de aeração por insuflação e aspiração?

Para os propósitos de classificação e comercialização, O uso de insuflação ou de sucção de ar através da massa de grãos, durante o processo de aeração é motivo de controvérsia e de vários questionamentos prós e contra para as diferentes aplicações. Alguns pesquisadores concluíram que a decisão a ser tomada a favor da insuflação ou da sucção deve ser feita com base nas análises prévias das condições do produto, do ar ambiente e das características da instalação, pois, claramente, qualquer uma delas poderá ser utilizada e trazer os benefícios esperados, respeitadas as considerações técnicas observadas para o seu uso. As situações mais freqüentemente encontradas nas regiões subtropicais são: a) O ar quente reduz o risco de umedecimento dos grãos e a aeração por insuflamento poderá ter bom desempenho mesmo utilizando ar com a umidade relativa um pouco mais elevada; b) A sucção poderá ter bom desempenho quando se deseja resfriar grãos nas estações frias, com ar ambiente, succionando o ar da camada superior da massa. Com a utilização de modernas técnicas de aeração artificial, estas diferenças terminam, pois o ar é manipulado artificialmente e injetado dentro de massa de grãos por meio da insuflação, permitindo o seu resfriamento total e uniforme, independentemente das condições climáticas.

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Qual o melhor horário para realizar a leitura da termometria? É recomendável que o monitoramento da temperatura da massa de grãos seja realizado durante os períodos da manhã, entre 7 e 9 horas,quando as temperaturas ambientes são amenas e a umidade relativa mais elevada facilitando a transmissão dos sinais elétricos.

Nos horários de temperatura ambiente mais elevada a umidade relativa geralmente é mais baixa, podendo afetar sensivelmente as leituras, pois alteram as resistências elétricas dos condutores e contatos elétricos, modificando assim a relação de resistências elétricas "lidas" pelos controladores a certa distância. O sistema de termometria deve ser aferido e calibrado periodicamente, no mínimo duas vezes ao ano.

Como se explica o fenômeno de aquecimento na massa de grãos?

Aqui também existem controvérsias, pois alguns pesquisadores afirmam que se trata de um fenômeno físico-químico, interno ao grão, que ocorre pela oxidação de carboidratos, especialmente os açúcares, cuja reação química é exotérmica (chamado comumente de respiração) onde; Açúcar + Oxigênio (ar) = Gás carbônico + vapor d'água + calor Outros pesquisadores afirmam que se trata de um fenômeno físico-químico ocasionado pela ação de fungos ou insetos, e conseqüentemente um fenômeno externo aos grãos, ou a combinação de ambos os fatores: intrínsecos e extrínsecos. De qualquer forma, os efeitos são devastadores e milhões de toneladas de grãos podem ser perdidos em poucos dias ou semanas.

A temperatura e umidade do grão (conseqüentemente do ar intergranular) exercem uma função decisiva para desencadear o fenômeno. Os próprios fungos, por meio de suas enzimas criam o ambiente ideal para o seu desenvolvimento, elevando a temperatura e umidade do ar intergranular em níveis perigosos, ocasionando verdadeira "explosão de temperatura", com as conseqüências que todos sabem.Produto seco, limpo e frio são condições essenciais para evitar o problema, e se necessário deve-se utilizar métodos químicos preventivos como fungicidas e inseticidas.

Esta seção conta com o apoio do Prof. Adílio Lacerda Filho da Universidade Federal de Viçosa - UFV

TIRE VOCÊ TAMBÉM SUA DÚVIDA! gerencia@graosbrasil.com.br GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 07

Pragas

FICHA TÉCNICA

Preferência alimentar de Tribolium spp. e Sitophilus spp.

Magda da Fonseca Chagas

São muitas as espécies de pragas que se encontram em produtos armazenados e seus subprodutos. Dentre elas, destacam-se os insetos como um dos mais importantes agentes responsáveis pelas perdas no período pós-colheita.

Os insetos predadores de grãos e seus subprodutos são os maiores causadores de perdas físicas em armazéns, além de responsáveis pela perda na qualidade e quantidade no momento que são destinados a comercialização (Lorini, 2002).

De acordo com Caneppele (2003), as pragas são as maiores causadoras de perdas físicas, perda de qualidade de grãos e seus subprodutos, no momento que são destinados à comercialização e ao consumo, depreciando a mercadoria.

Entre os insetos que causam maiores danos econômicos aos grãos armazenados e seus subprodutos podese citar os que se destacam pela capacidade de multiplicação e adaptação, uma vez que poucos exemplares podem formar populações consideráveis em curto período de tempo (Lorini, 2002).

INSETOS Tribolium castaneum Diversas espécies de Tribolium têm sido encontradas nos armazéns, no entanto, as mais importantes são Tribolium castaneum e Tribolium confusum. São de cor castanhoavermelhada e medem de 3 a 4 mm de comprimento. Eles podem ser diferenciados pela distância entre os olhos, que é estreita em Tribolium castaneum e larga em Tribolium confusum, quando observados ventralmente (Figura 1).

Esse inseto constitui uma das mais importantes pragas secundárias dos

Figura 1: Tribolium spp.

produtos armazenados, especialmente cereais e subprodutos como farelo, rações farinhas, fubá e grãos quebrados, defeituosos ou já atacados por outras pragas. Portanto, sua presença geralmente é um sinal de que os grãos estão infestados por pragas primárias.

Adultos de Tribolium castaneum podem viver por muitos meses, ou até mesmo por vários anos, sob condições ideais de temperatura. Sob condições ótimas (ambientes quentes e úmidos), populações de Tribolium castaneum podem aumentar a uma taxa de até 70 - 100 vezes ao mês, mais rápido que aquelas registradas para outras pragas de armazenamento. O inseto pode apresentar 3 a 4 gerações em um ano.

Ambas as espécies podem voar, mas Tribolium castaneum é mais preparado para fazê-lo, especialmente sob condições tropicais. Ambos podem dispersar rapidamente e buscar por

Graduanda em Agronomia - UFMT

William Lima Crisóstomo Graduando em Agronomia - UFMT

Maria Aparecida Braga Caneppele Doutora em Ciências biológicas/UFMT canepele@terra.com.br | caneppele@ufmt.br

novas fontes de alimento sem a ajuda do homem. Como resultado, eles são os primeiros insetos a infestar novamente um alimento depois da fumigação.

Sitophilus spp.

Os indivíduos do gênero Sitophilus estão entre as mais difundidas e destrutivas pragas primárias de cereais armazenados. Sitophilus zeamais e Sitophilus oryzae são cosmopolitas, mas especialmente abundantes em regiões tropicais com temperaturas moderadas (Figura 2). São considerados de vida longa (até um ano).

Sitophilus granarius é mais comumente encontrado sobre trigo e cevada, mas pode multiplicar-se em outros cereais, incluindo arroz em casca e farinha-de-arroz; Sitophilus oryzae é freqüentemente encontrado em grãos de cereais, tais como, arroz, trigo e sorgo. Ambos, Sitophilus zeamais e Sitophilus oryzae infestam produtos processados.

Figura 2: Sitophilus spp.

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Pragas

FICHA TÉCNICA

Uma das soluções para o problema de perdas ocasionadas por pragas em armazéns é o "Manejo Integrado de Pragas na Unidade Armazenadora de Grãos - MIP". O Manejo Integrado de Pragas, considerado como um "processo" constitui-se de medidas a serem adotadas no controle de pragas que permitirão alcançar o objetivo de conservar os grãos com qualidade e com valor agregado.

O monitoramento de insetos é uma importante prática que permite ações eficazes, com respostas eficientes, tendo em vista as crescentes dificuldades no controle dos insetos que atacam os grãos armazenados.

Para efetivo controle de tais espécies, é necessário o conhecimento do alimento ideal para confecção do atrativo alimentar, já que é informação básica importante para o desenvolvimento de estratégias de manejo, o que resulta no sucesso do monitoramento da unidade armazenadora.

na forma de farelo é atrativo para a espécie.

Já para Sitophilus spp. os alimentos mais escolhidos foram o Sorgo e o Milho, tanto na forma de grão, quanto

na forma de farelo (FIGURA 6).

Estes alimentos, portanto, podem ser indicados para confecção de iscas atrativas, para o monitoramento da flutuação populacional e controle.

PREFERÊNCIA ALIMENTAR Testes de preferência alimentar foram realizados com as espécies: Tribolium spp. foram e Sitophilus spp. em três baterias com oito repetições de cada tipo e forma (grão inteiro ou farelo) de cinco alimentos, sendo eles: trigo, milho, arroz, milheto e sorgo.

Foram confeccionadas arenas de isopor de 50 x 50 cm com seis recipientes plásticos de 9 x 5 cm (largura x espessura), sendo cinco dispostos em circulo e equidistantes e um central para liberação dos insetos. Em cada recipiente foram usadas 10 gramas de cada alimento (Figura 3). Os insetos utilizados nos testes foram escolhidos ao acaso da criação e submetidos a jejum de 24 horas para se evitar qualquer influência de sua última alimentação.

Em cada arena foram liberados dez insetos no recipiente plástico central.

Após 24 horas, observava e quantificava os recipientes com preferência pelos insetos (Figura 4). No local do experimento foi instalado um termohigrógrafo para monitoramento da temperatura e umidade relativa do ar (24± 2° C e 80±5% UR.) De acordo com os resultados obtidos nos testes, os insetos Tribolium spp. tiveram maior preferência por dois alimentos, Sorgo e Milheto (Figura 5). Observa-se também que o milho

Figura 3: Montagem das arenas

Figura 4: Preferência alimentar

Figura 5: Preferência alimentar de Tribolium spp.

Figura 6: Preferência alimentar de Sitophilus spp.

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Pragas

FICHA TÉCNICA

F i g u r a 7: P r e f e r ê n c i a a l i m e n t a r d e Sitophilus spp.

REFERÊNCIAS CANEPPELE, C; CANEPPELE, M. A. B ; LAZZARI, S. M. N. .

Resistencia de híbridos de milho Zea mays (L) ao ataque de Sitophilus zemais (MOTS.).. Revista Brasileira de Armazenamento, Viçosa-MG, v. 28, n. 1, p. 51-58, 2003.

LORINI, I.; MIIKE L.H; SCUSSEL, V.M. Armazenagem de grãos.

Campinas. IBG. 2002.

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Prevenção de Acidentes

FICHA TÉCNICA

Riscos e medidas preventivas de acidentes em unidades armazenadoras de grãos O crescente aumento nos níveis de produtividade, a otimização dos processos de cultivo e colheita, aliados à falta de infra-estrutura nas unidades armazenadoras fazem da pós-colheita o principal gargalo da produção de grãos no país. À medida que se tem uma produção de grãos cada vez maior e que o período de colheita diminui, as unidades armazenadoras devem estar aptas a receber, limpar, secar e armazenar os grãos em tempo e condições adequadas a não ocorrência das perdas de quantidade e de qualidade do produto.

Nathan Levien Vanier Eng. Agrônomo, Mestrando em Ciência e Tecnologia Agroindustrial, FAEM-UFPel nathanvanier@hotmail.com

Leonor João Marini Eng. Agrônomo, Doutorando em Ciência e Tecnologia Agroindustrial, FAEM-UFPel ljmsj@hotmail.com

Ricardo Tadeu Paraginski Acadêmico em Agronomia FAEM-UFPel paraginskiricardo@yahoo.com.br

Dr. Maurício de Oliveira Eng. Agrônomo, Prof. Auxiliar da FAEM - UFPel oliveira.mauricio@ibest.com.br

Dr. Moacir Cardoso Elias Eng. Agrônomo, Prof. Titular da FAEM - UFPel eliasmc@ufpel.edu.br

Estas perdas, que podem ocorrer devido à respiração e aos processos metabólicos ativos dos grãos e dos micro-organismos associados e/ou pela presença de insetos, são freqüentemente estudadas e controladas. No entanto, existem outros aspectos que muitas vezes passam despercebidos e que, por estarem relacionados à saúde dos trabalhadores e a preservação do ambiente, merecem maior atenção e maiores cuidados. Cuidados que muitas vezes são sobrepostos por outros interesses, como alta produtividade de operações e lucratividade.

A atividade de pós-colheita, por envolver muitas pessoas e expor os trabalhadores a agentes químicos, físicos, biológicos e organizacionais, apresenta elevados riscos à saúde. Nas unida-

des armazenadoras, os principais riscos de acidentes encontrados são: 1 - lesões do trato respiratório (poeiras) e do globo ocular; 2 - explosões; 3 - problemas ergonômicos; 4 - riscos físicos (ruído, iluminação, umidade, vibrações, etc.); e 5 - acidentes em geral (principalmente quedas, afogamento e/ou sufocamento).

A formação de poeira durante a movimentação da massa de grãos é bastante comum, principalmente quando os sistemas de captação de pó não forem adequadamente dimensionados, e pode causar sérias lesões no trato respiratório pela aspiração e também no globo ocular dos trabalhadores devido ao impacto e abrasividade das par-

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tículas. Poeiras são partículas sólidas, em geral com diâmetros maiores que 1,0 mícron (milésima parte do milímetro), resultantes da desintegração mecânica de substâncias orgânicas e inorgânicas, seja pelo simples manuseio ou pelo resultado de operações de beneficiamento, movimentação e transporte.

A composição e granulometria da poeira orgânica de grãos é bastante heterogênea, constituída por fragmentos dos próprios grãos e resíduos vegetais; partículas de sílica, alumínio, manganês; fungos e bactérias que colonizam ou parasitam os grãos durante a colheita, transporte ou estocagem; além de pêlos, penas, fezes e fragmentos de roedores, insetos e aves; resíduos de agrotóxicos, adubos e fumigantes. Estas frações são dispersas no ar ambiente, principalmente, no momento do descarregamento e movimentação de grãos. A utilização de corretos sistemas de captação de pó no momento da descarga de caminhões (próximo as moegas) e a adoção de sistemas de movimentação vedados possibilitam uma menor dispersão destas partículas no interior da unidade, mantendo o ambi-

Prevenção de Acidentes ente com melhores condições de trabalho para os funcionários e reduzindo a acumulação em outros segmentos da unidade. Na Figura 1 é possível verificar a importância do sistema de captação de pó no descarregamento dos grãos, evitando a dispersão do material particulado no ambiente.

O uso de equipamentos de proteção individual (EPI) nas unidades armazenadoras é regulamentado pela NR 33 do Ministério do Trabalho e do Emprego. A utilização de óculos e respirador por parte dos trabalhadores auxilia na prevenção de lesões do trato respiratório e do globo ocular. A utilização de botas e capacetes auxilia na prevenção de acidentes e na minimização dos danos causados por quedas. O uso de protetor auricular atua na proteção do riscos físicos causado pelo ruídos e pelas vibrações.

O acúmulo de poeiras depositada nos pisos, elevadores, túneis e transportadores, pode causar incêndios. Isso ocorre quando uma superfície de poeira de grãos é aquecida até o ponto de liberação de gases de combustão que, com o auxílio de uma fonte de ignição, dá início ao incêndio. Quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma chama, a poeira pode causar explosão (Figura 2), causando vibrações subseqüentes pela onda de choque.

Isto fará com que mais pó depositado no ambiente entre em suspensão e mais explosões aconteçam em seqüência.

Nos espaços confinados (túneis, poços de elevador, silos e armazéns), onde a circulação e a troca de ar são pequenas, a poeira é um dos fatores-chave para que ocorram explosões. Algumas regras a observar para que ocorra uma explosão são: (1) a poeira deve ser combustível; (2) ela deve estar e ser capaz de permanecer em suspensão no ar; (3) deve ter um arranjo e tamanho passível de propagar a chama; (4) a concentração da poeira deve estar dentro da faixa explosiva; (5) uma fonte de ignição com energia suficiente deve estar presente; (6) o grau de umidade da poeira não deve ser elevado; e (7) a atmosfera deve conter oxigênio suficiente para suportar e sustentar a combustão. Se todas essas condições estiverem presentes, pode ocorrer a explosão a partir da poeira.

Para prevenir acidentes causados pela poeira e melhorar as condições de trabalho, recomenda-se: - construção da unidade armazenadora

b a Figura 1: Grãos sendo descarregados em moega com (a) e sem (b) sistema de captação de pó.

Figura 2: Acidente causado por explosão em uma unidade armazenadora de grãos. Fonte: http://www.salon.com/writer/john_milburn/

em material incombustível, eliminando se possível, reentrâncias, saliências e nichos que, muitas vezes, são fontes de acumulação de pó; - coletoras de pó nas máquinas (Máquina de ar e peneiras), evitando a sua disseminação; - ventilação geral exaustora e diluidora; - instalações elétricas de acordo com as normas técnicas; - limpeza periódica dos equipamentos e poços de elevadores e túneis; - controle e extinção do fogo, na fase inicial de um incêndio, sendo recomendável a existência de pessoal treinado no manejo do equipamento especializado; - manutenção periódica de motores, para evitar o superaquecimento, emissão de faíscas e chamas, que constituem importante fonte de ignição; - implantação de captadores magnéticos nos sistemas de movimentação, a fim de captarem e coletarem partículas e peças metálicas, que poderão ser fontes de faíscas ao atritarem com outras partes metálicas; - substituição das vassouras e outros equipamentos de coleta de poeiras por aspiradores, para reduzir a dispersão e aumentar a eficiência no combate a poeiras.

Vale ressaltar que nos espaços confinados há, ainda, o risco de asfixia por gases provenientes de decomposição dos grãos, por isso requerem cuidados redobrados. De acordo com a NR 33 do Ministério do Trabalho e do Emprego, é vedada a designação de um empregado para trabalhos em espaços confinados sem a prévia capacitação do mesmo.

Esta capacitação deve ser periódica, pelo menos a cada 12 meses, e ter carga horária mínima de 16 horas. Os supervisores de entrada em espaços confinados também devem receber capacitação pelo menos a cada 12 meses, porém com exigência mínima de 40 horas.

O Sistema Nacional de Certificação de Unidades Armazenadoras de Grãos e Fibras, que estabelece através da IN 29 de 8 de junho de 2011 os Requisitos Técnicos Obrigatórios para a Certificação de Unidades Armazenadoras de pessoas jurídicas que prestam serviços remunerados de armazenagem, a terceiros, de produtos agropecuários, seus derivados, subprodutos e resíduos de valores econômicos, inclusive de estoques públicos, assim como no caso de sistema de captação de material particulado, torna obrigatória a presença de sisteGRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 11

Prevenção de Acidentes ma de ventilação em ambientes confinados e semiconfinados nestas unidades. A ventilação mediante corrente de ar dirigida permite retirar o contaminante do ambiente ou reduzi-lo a níveis aceitáveis.

Os riscos ergonômicos ocorrem principalmente quando se trata de armazenagem de grãos ensacados, onde são transportados volumes manualmente (Figura 3). O transporte manual das cargas implica em riscos de agressões à coluna, como lombalgias, torções da coluna lombar, desenvolvimentos de hérnia de disco, dores e fadiga, que podem ser minimizados pelos cuidados com a postura no carregamento. Outros riscos ergonômicos que devem ser evitados são aqueles relacionados às atividades de alimentação de fornalhas, onde a lenha serve de combustível, que podem ser evitados ou reduzidos pela adoção de práticas simples, porém pouco aplicadas, como redução do tamanho da lenha e aproximação das pilhas ou depósitos de lenha às fornalhas. Há ainda os problemas ergonômicos associados às reduzidas dimensões do acesso aos espaços confinados (exigindo contorções do corpo, o uso das mãos e dificultando o resgate em casos de acidentes).

Dentre os acidentes gerais, um dos riscos existentes em unidades armazenadoras que têm causado acidentes fatais são o afogamento e o sufocamento de pessoas nas operações de limpeza das moegas, armazéns graneleiros e silos, quando por algum motivo um funcionário entra erroneamente sozinho nestes ambientes para efetuar a manutenção necessária, sem supervisão ou apoio. Se a vítima é arrastada pela massa de grãos ocorre afogamento, se ela é encoberta denominase sufocamento.

A asfixia mecânica pode ocorrer devido ao bloqueio das vias respiratórias superiores, a pressão sobre a região do pescoço e/ou a paralisação dos movimentos respiratórios por compressão do tórax e do abdômen, que ocorre muitas vezes pelo descuido ao se caminhar pela massa de grãos sem apoios ou sem equipamentos de proteção e supervisão adequados.

Durante a etapa de armazenagem caso não sejam seguidas às recomendações técnicas, fungos, bactérias e insetos podem deteriorar o produto. Em processo avançado de deterioração surgem pequenos aglomerados que podem

Figura 3: Transporte manual de sacaria

Figura 4: Aglomerados formados na massa de grãos.

formar "aglomerados" horizontais ou verticais (Figura 4). Estes aglomerados são estruturas instáveis que podem entrar em colapso a qualquer momento.

Ao se colapsarem criam uma espécie avalanche de produto que pode facilmente arrastar ou encobrir pessoas. O colapso das placas ocorre mediante a aplicação de esforços. Estes podem ser decorrentes do peso de uma pessoa que se apóia sobre a superfície do produto armazenado ou mesmo de vibrações mecânicas ou sonoras que ocorram dentro do silo. A chance de ocorrência deste tipo de acidente pode ser reduzida pelo simples uso de placas ou chapas de madeira ou outros materiais como base para a pessoa caminhar sobre os grãos.

O aumento da superfície de contato reduz a pressão sobre a massa de grãos e, assim, previne o acidente.

Para evitar este tipo de acidente, caso seja realmente necessário entrar nestes locais, se deve: - paralisar a carga e, ou, descarga de pro-

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dutos; - desligar a alimentação de energia elétrica dos equipamentos de transporte de grãos; - fechar os registros de carga e descarga; - utilizar de meios físicos para bloquear o acionamento dos equipamentos de transporte de grãos e/ou a abertura de registros de forma inadvertida; - fixar avisos sobre a existência de pessoas trabalhando; - equipar os operários com cintos e/ou coletes de segurança. Estes equipamentos devem ser atados a cabos que preferencialmente sejam tracionados por carretilhas mecânicas que permitam a rápida elevação dos indivíduos em casos de acidentes; - ventilar ambientes confinados para remover gases tóxicos e renovar o ar ambiente; - evitar o acesso de pessoas estranhas, principalmente, crianças, desacompanhadas de pessoas que conheçam as normas de segurança; - fixar avisos alertando sobre os perigos de afogamento e sufocamento na massa de grãos.

Café

Café fruto, grão e bebida A bebida café é consumida em vários países, sendo os maiores mercados os Estados Unidos, Brasil e Alemanha. No entanto quanto ao consumo per capita, a Alemanha lidera com 6,3 kg de café/habitante/ano, seguida pela Itália 5,7, França 5,4, Brasil 5,3 e Japão 4,8.

Dr. Luís César da Silva Universidade Federal do Espírito Santo - UFES Centro de Ciências Agrárias - CCA e-mail: silvalc@agais.com

aromática.

Essa bebida é elaborada a partir do café torrado e moído, ou do café solúvel. Normalmente, o café torrado e moído resulta da industrialização do café arábica, enquanto, o café solúvel do café conilon, também denominado café robusta. No entanto, as indústrias atentas as exigências dos consumidores podem elaborar "blends" de cafés arábica ou, de cafés conilon, tanto para produção de café torrado e moído como de café solúvel.

Empregando o café torrado e moído, os métodos mais comuns de elaboração da bebida são: filtragem, percolação, prensagem e pressão. O método de filtragem, difundido no Brasil, Alemanha e Japão, consiste na infusão do café moído em água a temperatura entre 80 a 90 °C, seguido da filtração em filtros de pano ou de papel.

O método de percolação é configurado nas cafeteiras italianas, que dispõem de três compartimentos: primeiro - deposito de água na base inferior; segundo - deposito de café moído; e terceiro - deposito da bebida na parte superior. Assim, quando a água é aquecida a temperaturas próxima de 80 °C, esta é forçada a percolar em sentido ascendente pelo deposito de café moído, extraindo a bebida que é deposita no compartimento superior da cafeteira.

O método de prensagem, empregado nos Estados Unidos, consiste na infusão do café moído em água aquecida em recipiente cilíndrico, em seguida é introduzida uma haste contendo um filtro na forma de disco na extremidade, que arrasta o pó molhado para base do recipiente, separando-o da bebida.

Quanto ao método de pressão, idealizados pelos franceses, configura-se nas máquinas de café "espresso". Em que, o café moído na hora, é acondicionado em uma cuba sob pressão nove quilogramas força (kgf). Por essa cuba é forçada a passagem de água a 90 oC, obtendo assim uma bebida cremosa e

Processamento do Café Independente do método de preparo da bebida, a qualidade da mesma está associada à matéria prima empregada.

Para a indústria de torrefação e de café solúvel, a matéria prima é o grão de café beneficiado, também denominado café cru, ou "green coffee beans" no comércio exterior.

Para obtenção do café beneficiado (Figura 1), parte-se da colheita do fruto de café maduro, que ao ser preparado por via seca, obtém o café em coco, ou se por via úmida, gera o café descascado (cereja descascado - CD). Esses ao serem secos, beneficiados, armazenados, industrializados chegam à mesa do consumidor como café torrado em grãos ou moído, ou ainda, como café solúvel em pó ou granulado. Para tanto, são executadas as operações representadas no fluxograma da Figura 02.

Figura 1: Ciclos da obtenção do grão de café beneficiado - grão cru ("green beans").

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Café Obtenção da matéria prima Por se tratar de uma matéria prima de origem vegetal, a qualidade é adquirida no campo. Para tanto, hão de ser empregadas sementes e mudas de boa qualidade e procedência; e com características genéticas propicias ao desenvolvimento vegetativo na região onde será implantado o parque cafeeiro. Durante o cultivo, os tratos culturais devem ser rigorosamente executados para promover uma boa floração e o desenvolvimento dos frutos.

Figura 2: Fluxograma do processamento de café.

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Colheita A colheita do café ocorre de sete a oito meses após floração. Ao final desse período, espera-se que 90% dos frutos estejam maduros e com teor de água entre 45 e 65%. No entanto, para uma mesma planta, ou para uma mesma plantação, os períodos de floração são diferentes, consequentemente, a massa de frutos colhida apresenta heterogênea, constituída de frutos: (a) maduros chamados de cerejas; (b) verdes; (c) passas; e (d) secos.

Operacionalmente, a colheita pode ser conduzida com máquinas colhedoras, ou por derriça manual ou mecanizada. Na derriça, o produto é lançado ao chão descoberto ou coberto por lona plástica ou de tecido. Na colheita, o prioritário é minimizar a ocorrência de impurezas. Dessa forma, é recomendado proceder a capina e limpeza da área sob os pés de café antes da colheita.

Impurezas são corpos estranhos aos frutos colhidos, como ervas daninhas, folhas, ramos, gravetos, partículas de solo e pedras. Esses elementos devem ser removidas para atender aos padrões de comercialização e de classificação.

Além dos cuidados citados, atenção especial deve ser dada ao transporte do produto colhido, pois a permanência no campo, por longo período, contribui para proliferação de microrganis-

Café Fungos - Seu controle mos, causando aquecimento e fermentação dos frutos. Isso deprecia a qualidade da bebida final, além de criar condições propicias ao surgimento de micotoxinas.

Preparo Conforme representado na Figura 03, o produto colhido primeiramente passa por lavadores, para remoção de impurezas, e estratificação do produto de acordo com a massa especifica unitária dos frutos, sendo obtidos dois lotes - frutos maduros e verdes; e frutos passas e secos.

Os furtos de café podem ser secos inteiros ou descascados. Quando se seca frutos inteiros o preparo é por via seca, enquanto frutos descascados o preparo é por via úmida.

No descascamento ocorre remoção do epicarpo (casca) e do mesocarpo (polpa) do fruto, que são removidas descascadores mecânicos, sendo obtido, em bicas diferenciadas (a) o café descascado envolto por mucilagem; (b) as cas-

Figura 3: Fases do preparo de frutos de café.

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Café cas em meio à polpa; e (c) os frutos verdes.

Além da obtenção do café descascado, este também pode ser despolpado, o que consiste na remoção da mucilagem por meio de fermentação ou mecânico.

Na fermentação, agentes biológicos naturalmente presentes na massa do produto degradam a mucilagem. Nesse caso, o processo pode durar de 15 a 20 horas.

E se for utilizado cepas de microrganismos selecionados e, ou enzimas industriais, o tempo é reduzido para valores próximos de sete horas. Além disso, o tempo da fermentação é regulado por fatores, como: (i) qualidade de água; (ii) temperatura ambiente; (iii) estágio de maturação dos frutos; (iv) teor de água dos frutos; e (iv) grau de higienização dos tanques de fermentação.

Quando da remoção da mucilagem por meio mecânico é empregado o equipamento denominado desmucilador.

Secagem A secagem de café ocorre em dois estádios. No primeiro, denominado meia-seca, o teor de água inicial do produto entre 45 a 65% é reduzido para 30%.

Normalmente, neste estádio são utilizados terreiros, estufas ou secadores de leito fixo. O segundo estádio corresponde à redução do teor de água de 30% para 13 a 12%. A condução desse estádio pode ser continuada em terreiros, estufas ou secadores de leito fixo; ou então, empregando de secadores como os de fluxos cruzados, concorrentes, contracorrentes e mistos.

Um dos modelos mais empregados pelos cafeicultores é o secador horizontal rotativo (Figura 04), modalidade fluxos cruzados. Conforme, representado, o ar de secagem é introduzido na parte central câmara de secagem e cruza a camada de produto radialmente. A câmara de secagem tem movimento circular propiciando homogeneização e limpeza do produto.

Figura 4: Secador horizontal rotativo - fluxos cruzados (Gentileza INCAPER).

Para aquecer o ar de secagem em secadores de café, o ideal é o emprego de fornalhas de fogo indireto, afim de não impregnar o produto com o cheiro da fumaça ou de voláteis resultantes da combustão. Essas ocorrências são negativas na classificação do café beneficiado. Considerando essa possibilidade, alguns secadores de café dispõem de queimadores a gás, ou de trocadores de calor que utilizam vapor superaquecido.

Armazenagem em nível de fazenda Após a secagem, surgem duas modalidades de café a armazenar. Se o preparo foi por via seca, tem-se o café em coco, e se por via úmida, obtém o café revestido pelo pergaminho (endocarpo).

Esses produtos podem ser armazenados a granel em silos ou tulhas, ou de forma convencional, acondicionados em sacarias ou big-bags.

O ideal é que a armazenagem estenda por no mínimo 10 dias, para então o produto ser beneficiamento. Nesse período, são estabilizadas as transformações químicas decorrentes da secagem.

O importante no período de armazenagem é que a umidade relativa do ar no espaço intergranular esteja próxima de 60%. Isso para inviabilizar a infestação de fungos e o reumedecimento do produto. Portanto, quando da escolha do local de construção dos arma-

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zéns devem ser avaliadas as condições microclimáticas, de tal forma propiciar em seu interior ocorrência de temperaturas próximas a 25 °C e umidade relativa de 60%.

Beneficiamento Recomenda-se realizar o beneficiamento dias antes da comercialização e, ou, da industrialização. No beneficiamento, o objetivo é remover a casca do café em coco e o pergaminho do café descascado para ser obtido o grão de café cru ("green beans").

A unidade de beneficiamento pode ser móvel, quando montada em carrocerias de caminhões, ou estática quando alojada em edificações. Nessas unidades são procedidas as seguintes operações: (i) limpeza; (ii) descasque; (iii) remoção da casca e, ou, pergaminho; e (iv) seleção.

A limpeza visa eliminar impurezas como folhas, gravetos, torrões, pedras e metais. Para tanto, emprega-se as máquinas MVP (ventilador peneiras) e os catadores de pedras.

No descasque do café em coco ou em pergaminho têm-se os grãos de café cru e os subprodutos casca ou pergaminho, que são removidos por meio de um fluxo de ar aplicado por um ventilador centrífugo.

Em sequência procede-se a seleção dos grãos empregando equipamentos,

Café como separador circular oscilante (sururuca), coluna de ventilação, mesa densimétrica (mesa de gravidade) e selecionadora eletrônica por cores. O emprego deles em conjunto aprimora o processo de seleção.

Armazenagem do café beneficiado A armazenagem do café beneficiado pode ser realizada a granel ou convencional com o produto acondicionado em sacarias ou "big bags". Nessa fase, são formados lotes de produtos homogêneos, quanto aos padrões de peneira e qualidade de bebida. Sendo assim, para atender as demandas de exportação ou das indústrias, podem ser elaboradas misturas (blends) de cafés crus que atendam aos requisitos apreciados pelos consumidores finais. Conforme representado na Figura 05, os "blends" são elaborados somente de cafés arábica ou de cafés conilon ou de combinação destes.

Durante o período de armazenagem as condições psicrométricas do ambiente devem ser propicias, para não promover o ganho ou perda de água do produto, bem como, não favorecer a proliferação de fungos e perda de matéria seca. Cuidados também devem ser dados quanto à exposição direta à luz por longo período, o que pode afetar a coloração dos grãos de café, quesito avaliado na classificação.

Torrefação e moagem Na indústria de torrefação, a maté-

Figura 5: Representação da elaboração de "blends".

Tabela 01: Grau de moagem do café torrado e métodos de preparo da bebida

ria prima são lotes de cafés beneficiados resultantes de "blends" ou não. No caso de "blends" os grãos misturados devem apresentar propriedades físicas semelhantes. Se não, o recomendado é elaborar o "blend" após a torra.

Para condução da torra são empregados torradores com troca de calor por condução e por convecção. Nos torradores por condução, a troca de calor ocorre por meio da superfície metálica aquecida de uma cuba, com formato esférico, cônico ou cilíndrico.

Quanto aos torradores com troca de

calor por convecção, empregam-se misturas de gases, ou ar, aquecidos a temperaturas próximas de 450 ºC. O tempo de torra varia de 3 a 20 minutos, o que irá depender da configuração do equipamento empregado e das características da bebida final desejada.

Durante a torrefação ocorrem alterações das propriedades químicas e físicas do café cru em razão do aporte de calor recebido. As alterações desencadeadas referem a: (a) redução do teor de umidade de 11 a 12% para 1 a 2%; (b) perda de massa em média 10%; (c) caramelização de açúcares; (d) ocorrência do processo de pirólise em que transformações químicas ocasionam formação de novos compostos e a liberação de óleo, gás carbônico e de diversos voláteis; (e) expansão e ruptura de estruturas internas dos grãos; e (f) aumento da temperatura dos grãos alcançando valores próximos de 230 °C. Após a torrefação, os grãos devem ser resfriados sob corrente de ar e devidamente, embalados na forma de grãos ou moído. Sendo que a granulometria dos grãos moídos é definida de acordo com o método de preparo da bebida, Tabela 01.

Produção do café solúvel Para produção de café solúvel, geralmente, emprega-se café conilon ou "blends" dos cafés conilon e arábica, que após torrado e moído procede-se a extração do licor de café utilizando colunas de percolação. O licor é concentrado em evaporadores removenGRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 17

Café do o excesso de água. A próxima fase está na obtenção da fração solida do licor, empregando "spray dryer" ou liofilizadores. No , Figura 06, o licor concentrado é pulverizado por meio de um bico injetor, na câmara de secagem em forma de um ciclone. Na câmara também é injetado ar aquecido (130 a 280 °C) que capta o vapor de água e o transporta para o meio externo. A fração solida decanta na parte inferior da câmara de secagem e do ciclone 1 são transportadas pneumaticamente até o ciclone 2. O ciclone 1 tem a função de resgatar partículas de pó, que não decantaram na câmara de secagem, mas estão presentes no ar de exaustão.

A empresa pode comercializar o café solúvel em pó, ou em grânulos porosos. Para obtenção dos grânulos utiliza-se o aglomerador, que é constituído de uma câmara no formato de ciclone, onde pó de café solúvel é colocado em contado com gotículas de água aquecidas, que constituem núcleos de adesão das partículas do café solúvel formando os grânulos. Em sequência, os grânulos são secos em secador de leito fluidizado, classificados e embalados.

Figura 6: Desenho esquemático do "spray dryer".

Ponderações Finais Neste artigo for apresentado de forma sucinta aspectos tecnológicos da cadeia produtiva do café, deste a obtenção do fruto até a elaboração da bebida. Há séculos o Brasil apresenta-se como maior exportador de café beneficiado, e, certamente, poderia ser o maior exportador de café industrializado.

No entanto, para alcançar essa meta são requeridas políticas que levem ao aprimoramento da cadeia produtiva,

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priorizando dentre outros aspectos, questões como controle da qualidade, rastreabilidade e sustentabilidade.

Dentro desse contexto, estudiosas apontam que um dos principais gargalos está em estimular os cafeicultores a produzir café de qualidade. Pois, a maioria atua isoladamente, desprovida de informações de tendências do mercado. Desse modo, a produção não é valorada adequadamente, o que reduz renda e investimentos em insumos e infraestrutura para processamento.

Pós-Colheita de precisão

Pós-colheita de precisão O frio já chegou A refrigeração de grãos e sementes

Eng. Domingo Yanucci Consulgran - Revista Grãos Brasil graosbr@gmail.com

Toda deteriorização se manifesta sempre com um aumento de temperatura. Por isto a usamos como um elemento diagnóstico, aproveitando a termometria ou outro método indireto para conhecer a temperatura do produto armazenado.

A TEMPERATURA, CAUSA e EFEITO Dispomos de muita bibliografia sobre focos de esquentamento seco e focos de esquentamento úmido; sua possível evolução, os problemas de aquecimento de capas, colunas, copetes, etc.

A temperatura, que é a medida do calor, é o motor de todos os processos biológicos, afeta a respiração dos grãos, dos insetos, dos fungos, outros microrganismos e provoca alterações físicas e químicas da mercadoria. Cada reação bioquímica o processo biológico tem sua temperatura ótima, cada espécie de inseto, por exemplo, se multiplica melhor a diferente rango de temperatura. Quanto mais se conhece destes temas melhor.

O calor é a causa e o efeito, todos os fenômenos de auto-combustão o tem como protagonista. Ao aumentar a temperatura os processos se aceleram, geram mais calor e o circulo vicioso (prejudicial) se auto-alimenta e podemos chegar a retirar carvão onde colocamos alimentos ou matéria prima.

Temperatura para desenvolvimento das Pragas

Fonte: Stored Products Pests In Grain - Christofer Reichmuth, Matthias Schöller, Cristian Ulrichs

TAS (Tempo de Armazenamento Seguro) Como conceito geral podemos afirmar que por cada 3 a 5ºC de incremento de temperatura se duplica o ritmo de respiração da massa de grão. Assim por exemplo se em lugar de 25ºC, logramos 15ºC, a respiração baixa em 75%. Para por um exemplo fácil de entender, se 5.000 t de um grão de U$S 200/t se armazena em boas condições, na armazenagem tradicional a quebra técnica é de U$S 2.700 em 3 meses, com a baixa GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 19

Pós-Colheita de precisão TAS MILHO

temperatura a quebra passa a U$S 675, quer dizer evitamos uma perda de U$S 2025. Este cálculo é bem conservador, na prática as perdas são maiores. Claro está que são muitos outros aspetos a considerar para medir os benefícios econômicos do sistema.

Sabemos que o primeiro que se afeta em um grão é seu poder e energia germinativa, o seguinte quadro nos mostra o TAS comparativo de trigo e cevada, considerando a perda de PG e a perda de 1% (aparição de fungos).

A respiração dos Grãos e dos fungos, que sempre os acompanham, produz calor, umidade, perda de peso seco, etc.. O seguinte quadro nos mostra o número de horas necessárias para obter um incremento de 5°C em distintos grãos.

Vemos no Quadro 01 quais são as zonas de risco segundo as condições de umidade e temperatura para cereais.

FRIO NOS MOMENTOS CRITICOS E TODO O ANO Quando necessitamos mais do frio?

Temos uma resposta obvia, quando as temperaturas são relativamente elevadas para a conservação (maiores de 15ºC). Estas, segundo a zona, podem ser de 5 a 10 meses. Outra alternativa é quando o produto a armazenar esta úmido, já que cada grão de temperatura para abaixo nos amplia sensivelmente o TAS. Independentemente das condições ambientais a refrigeração nos permite esfriar a mercadoria a temperatura desejada, praticamente quando ingressa ao armazém. O que com a aeração se faz, no melhor dos casos, em 2 a 3 etapas ao longo de vários meses, com a refrigeração se logra em uma etapa (uma só vez) de forma imediata. Só se a mercadoria está muito úmida ou tem alguma fonte de aquecimento, se deverá se fazer uma nova etapa de refrigeração. Longos períodos de armazenagem requerem 2 ou mais etapas de refrigeração.

Os gargalos na secagem: A secadora é sem duvidas a maquina mais custosa como investimento, também em seu funcionamento e a que mais deterioro pode causar ao grão. Muitas vezes a capacidade de recepção de úmidos, supera a capacidade de secagem; é frequente também que ingressem partes com umidades muito diferentes, por ex. 17 e 22% que passam pela secadora, o que complica sobre maneira o ajuste da seca-

Tempo de Armazenamento Seguro para grãos umedos (milho)

Fonte: Kreyger 1972

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TAS SOJA Tempo de Armazenamento Seguro para soja

Pós-Colheita de precisão gem. Nestas situações ter um equipamento de frio que nos assegure a conservação da umidade, prévia a secagem, nos desafoga a secadora de forma importante. Dispondo de espaço, o grão frio pode se conservar por varias semanas, até que se possa usar a secadora de forma eficiente.

Outra alternativa, ja citada em a bibliografía peloo Eng. Carlos A. De Dios, é usar a refrigeração na saída do grão quente nos sistemas combinados de secagem. Logrando uma eficiência maior no processo, já que por cada 1ºC de esfriamento se perde em media 0,1% de umidade, é dizer que se em lugar de esfriar a 25ºC, esfriamos a 15ºC, o grão logrará, perder aproximadamente 1% a mais no pós-esfriado. Quanto menos se seca na secadora, mais eficiente é o processo.

Como vemos são varias as operações que nos permite otimizar um equipamento de frio na recepção. Mais ala disto o mesmo é útil o resto do ano.

A variação da umidade relativa e a temperatura é cíclica e de acordo com a zona e a época deveremos esperar condições mais ou menos adequadas para as necessidades da aeração. Como a refrigeração não é problema, temos a temperatura e a umidade que desejamos a todo momento. Os equipamentos nos permitem não depender das condições ambientais

e da mão de obra permanente.

Para as sementes, dadas as condições de uma mercadoria, a menor temperatura nos assegura a energia e o poder germinativo.

MUDANÇAS NOS PARADIGMAS DA PÓS-COLHEITA Aqueles que levaram algumas décadas trabalhando na armazenagem sabem o resultado ideal que leva o uso da refrigeração e o futuro que víamos 30 anos atrás. Hoje é uma realidade acessível, e mais que isto obrigatória se deseja ganhar eficiência. A tecnologia dos equipamentos, junto com um melhor conhecimento das características da massa de grão e a busca de um custo menor com a melhor qualidade, nos fazem ver na refrigeração uma tecnologia indispensável de implementar, praticamente em todas as regiões produtivas.

O comercio e a pós-colheita evoluíram se considerarmos o uso do frio artificial. Por esta razão geraram paradigmas (verdades universais) que na luz da tecnologia atual carecem de valor. Para mencionar dois de grande transcendência: a quebra técnica e as bases de umidade para conservar.

Dentro das quebras, a volátil (por respiração) é a mais afetada. Historicamente se fala que um grão em boas condições tem uma quebra de 0,003%

por dia. Isto parece um valor insignificantes, mais dadas às muitas semanas ou meses de armazenagem e os milhões de toneladas assumem um significado transcendente. Normalmente atribuído ao entregador da mercadoria. Mas se esta quebra (natural em condições de armazenagem tradicional) diminuirá sensivelmente, é sem duvidas um grande beneficio para o armazenista.

A umidade de conservação de um milho por vários meses está na ordem de 13 - 13,5%. Por mais que seja armazenado com 14,5% ao longo dos meses, com a aeração, a umidade (é o peso) baixa. A tecnologia do frio (refrigeração artificial) nos permite armazenar com segurança mais perto da umidade limite de comercialização (evitando perdas que se tornam impossíveis de recuperar totalmente ao fim do ciclo). Experiências similares se dão em outros grãos de cereais e de oleaginosas.

No quadro de Duração da Conservação, vemos o tempo de armazenagem média do cereal refrigerado em função do nível de umidade do mesmo.

BENEFICIOS DO FRÍO HOJE E NOS PRÓXIMOS ANOS Para os que manejam mercadorias de alto valor, como sementes, a possibilidade de ter uma tecnologia segura, independente das condições ambientais

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Pós-Colheita de precisão valor a novo por uma taxa de juros real de 10 % anual.

I = VN/2 x i I = 200.000 U$S/2 x 10 %= 10.000 U$S/ano.

A amortização é a compensação pela depreciação que sofre um bem, seja pela obsolescência ou desgaste. Podemos expressar como um custo fixo dividendo o VN/20, o que para o exemplo dá 10.000 U$S/ano.

Portanto o custo fixo, interesse mais amortização, temos 20.000 U$S/ano.

Tomando para o exemplo que se esfriam 150.000 t, o custo estimado está em: (150.000 x 0,61 U$S/t ) + 20.000 U$S/ano = 111.500 U$S/ano (150.000t do exemplo, implica um trabalho de 150 a 160 dias no ano.)

e suficientemente automatizada, é uma alternativa muito interessante. Para os que manejam grãos poder conservar diminuindo as quebras técnicas, evitando perdas quáli-quantitativas graves, tornando-se independente de aerações e de agrotóxicos (produtos potencialmente perigosos). Assegurando-se que se esta implementando uma tecnologia definitiva, como pode ser o que implica luta química que cedo ou tarde perde efetividade.

De um custo/beneficio muito esperançoso a refrigeração artificial se apresenta como a tecnologia do futuro disponível hoje. O que também devemos ter claro é que na medida em que passem os anos, que os demandantes de alimentos e matérias primas se tornem mais exigentes, que as tecnologias laboratoriais de detecção se aprimorem e que os praguicidas se tornem menos eficientes, que as micotoxinas cresçam em importância, o uso do frio artificial será mais que uma boa possibilidade ele será uma exigência tecnológica.

O frio pode ser aplicar a tudo, e não requer instalações especiais. As excelentes características termo-físico dos grãos (condutividade e difusividade térmica), que os converte em excelentes isolantes, permitem que o frio seja uma ferramenta eficaz e duradoura.

Informação básica Valor novo: U$S 200.000.

Capacidade de esfriamento: 1000 t/d.

Potencia elétrica total: 180 kW Valor do kWh: 0,14 U$S.

Tomando um valor de 200 U$S/t, temos 30.000.000 U$S em valor total do produto, o custo de refrigeração representa 0,37 % do valor da mercadoria armazenada. Só a diminuição da quebra por respiração (volátil) nos permite uma recuperação de praticamente 100 % do custo de um ano (101.250 U$S/ ano - equivalente a recuperação de 75 % da quebra por 150 dias do volume do exemplo) O acréscimo de só 0,5 % sobre o preço, devido a melhoras de qualidade, sobre as mercadorias conservadas com sistemas convencionais, implica um beneficio de 150.000 U$S/ano, o que equivale quase ao valor a novo do equipamento.

A experiência nos diz que em uma ou dois campanhas no máximo, na maioria dos casos, se amortiza o investimento.

Com esta simples informação calculamos o gasto por tonelada, relativo ao consumo de energia elétrica: 180 kW x 0,14 U$S/kw h= 25,2 U$S/h

Nas próximas matérias seguiremos falando sobre esta interessante e revolucionaria tecnologia de pós-colheita de grãos e sementes.

EVOLUÇÃO ECONÓMICA DO USO DA REFRIGERAÇÃO Tradicionalmente todo custo se define como a soma dos gastos, amortizações e interesses. Fora deste enfoque simples, podemos falar de custos diretos, indiretos, variáveis, fixos, etc. Veremos a continuação um exemplo de cálculo que você poderá reutilizar em sua instalação:

Como esfria 41 t/h, o gasto por tonelada calculamos em 0,61 U$S/tn Nota: Os gastos de manutenção se limitam a limpeza, que podemos considerar depreciáveis.

Os custos fixos, para simplificar o cálculo se definem como a soma dos interesses e amortizações. O interesse é a compensação pelo capital imobilizado, se pode calcular como a metade do

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Aeração

Mais qualidade na armazenagem de grãos É indiscutível a importância que tem a armazenagem de grãos no País frente ao momento em que o Brasil se coloca como um dos maiores produtores de alimentos do planeta e considerando também a questão de segurança alimentar de nossa população.

Porém, se observamos a evolução tecnológica ocorrida nos cultivos (sementes, insumos, maquinário, entre outros), bem como, a evolução ocorrida nos processos industriais (indústrias de alimentos, fábricas de ração) vamos observar que na área de armazenagem não obtivemos a mesma magnitude.

Ainda observamos perdas significativas no processo de pós-colheita e armazenagem, sendo apontados por diversos estudos governamentais e privados. Tais perdas se dão em quantidade e em qualidade e apontam prejuízos econômicos e riscos de saúde pública (contaminações por fungos, insetos, resíduos químicos etc.).

Um dos motivos que levam a esta disparidade entre a evolução tecnológica em cultivos e processos industriais quando comparado ao setor de armazenagem é que este muitas vezes é tratado de forma secundária, ou seja, temos ótimos produtores que se dedicam a produção de grãos e que fazem armazenagem para agregar valor aos seus produtos e igualmente algumas indústrias que tem armazenagem para manterem os estoques e aproveitarem ganhos na compra de produtos em baixa.

Quero dizer com isto que, a área de armazenagem precisa ser tratada como

um negócio em si e não mais como um coadjuvante da produção ou da indústria. É fundamental que ocorra uma profissionalização focada na armazenagem.

Feito este comentário inicial sobre o negócio armazenagem, entendimento primordial para que se possa pensar a qualidade na armazenagem de grãos, o segundo ponto a ser compreendido é que o grão é uma semente, um ser vivo, tem seu metabolismo, e quando reunimos milhões destes seres em um armazém temos então um ecossistema vivo, que é composto também por impurezas, poeiras, insetos, ratos... E o importante para manter este ecossistema com baixa atividade metabólica é abaixar

Carlos Otavio de Souza Maros Gerente Operacional da Qualygran Tecnologia Agroindustrial Ltda.

Distribuidora Cycloar PR/SC

a temperatura da massa de grãos para que estes respirem menos, e que fungos e insetos não se proliferem. Em resumo, o estratégico é resfriar massa de grãos.

Para manejar a temperatura da massa de grãos são utilizados basicamente dois sistemas, o sistema de aeração e a termometria. Ou seja, monitora-se a temperatura e quando ocorre aquecimento se faz aeração.

Porém, outros dois conceitos são imprescindíveis para o correto manejo do ambiente massa de grãos, quais sejam, exaustão e distribuição dos grãos.

Quanto à exaustão, que é um conceito muito recente, podemos considerar que é um importante item a ser observado. Em uma massa de grãos há uma interação do grão e o ar que o circunda. Para se ter uma noção, podemos tomar como exemplo a massa de grãos de arroz em casca que contém em torno de 58% de ar ocupando o espaço intergranular. Ou seja, qualquer alteração no ar provoca alteração no grão, como perda de base úmida, por exemplo, em função da capacidade de equilíbrio higroscópico do grão provocado muitas vezes por aerações com umidade relativa do ar externo baixa.

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Aeração O sistema de exaustão bem dimensionado tem a função de remover bolsões de calor que tendem a se formar no interior da massa e que pelo espaço intergranular tendem a subir (princípio físico da convecção). Porém, em um silo ou armazém que não possui sistema de exaustão o calor formado no interior da massa não consegue subir, pois encontra um bolsão mais aquecido formado pela radiação calórica absorvida para o interior do ambiente através do telhado do silo e/ ou armazém. Assim, tem-se observado que unidades de armazenagem com sistema de exaustão eficiente, bem dimensionado, tem o consumo de energia elétrica na aeração reduzido em até 70% e com temperaturas homogêneas em toda massa.

Quanto ao sistema de distribuição de grãos é importante considerar que em uma massa de grãos temos em torno de 2% de impurezas (tecnicamente aceitável), porém, se este percentual se concentrar em alguns pontos teremos sérios problemas que somados a formação de dutos de compactação que

ocorrem no momento de enchimento do silo ou armazém dificultam a passagem do ar de aeração e formam microclimas (focos) para ativação de fungos e insetos. Quando o enchimento do silo ocorre pelo centro forma-se um duto central de compactação e impurezas densas (grãos quebrados e matérias estranhas) sendo as impurezas menos densas (casca, palhas...) escorridas para as laterais. Quando utilizado espalhador giratório (elétrico ou gravitacioanl) os dutos se invertem. O que é mais denso é jogado mais longe, junto à parede do silo, e o que é menos denso cai no centro, além do que

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neste caso temos agravado o problema de compactação, pois os grãos são arremessados pela força centrífuga contra outros grãos e as paredes do silo.

Neste sentido, para qualificarmos a armazenagem de grãos precisamos mais estruturas de silos e armazéns, melhorar as estruturas existentes (exaustão, distribuição, hermeticidade do silo para evitar perdas de aeração pela base e laterais...) e investir em formação, capacitação de gestores, técnicos e trabalhadores do setor. Ou seja, equipamentos e conhecimento são prérequisitos para a qualificação.

Qualidade

A qualidade desejada na armazenagem de grãos no país O Brasil está aumentado a produção de grãos a cada ano e, é óbvio, que a capacidade de armazenagem do país deverá atender a este crescimento de produção e, mais ainda, com a qualidade que o mercado exige

. Os equipamentos de armazenagem inseridos na unidade armazenadora de grãos, são um dos itens essenciais para a garantia da qualidade demandada para a comercialização destes grãos.

As pragas são o principal contaminante dos grãos durante a armazenagem que comprometem a comercialização, pois é exigido que os grãos a serem comercializados, tanto no mercado interno quanto externo, estejam isentos destes contaminantes.

Este padrão é internacional e o país ou o armazenador que não atender a isto não terá mais acesso ao mercado, certamente arcando com os prejuízos financeiros.

Equipamentos projetados inadequadamente ou operando em condições deficientes podem favorecer a multiplicação das pragas dentro da estrutura armazenadora e, conseqüente, contaminando os grãos armazenados. A grande inovação que o Brasil precisa introduzir é a adoção de silos herméticos o que seria essencial para o perfeito controle das pragas no armazém.

Esta tecnologia já está disponível em outros países produtores de grãos, porém a indústria nacional precisa disponibilizar este tipo de silo ao armazenador para que o mesmo continue sendo competitivo no mercado nacional e internacional.

Perdas quantitativas e qualitativas na fase pós-colheita devido a contaminantes, que comprometem a qualidade dos grãos e a segurança alimentar são uma realidade nacional e ainda comprometem até 10% da produção de grãos brasileira. Estes contaminantes são os inseto-pragas de grãos armazenados, fungos, bactérias, micotoxinas e sujidades, que ocorrem durante o processo de armazenagem e seguem por toda a cadeia de grãos, chegando à mesa do consumidor. Desta forma, a geração de informações sobre tais contaminantes e a implantação de processos que reduzem as perdas resultantes de sua presença são fundamentais para garantia da segurança alimentar, assim como a segurança econômica do empreendimento.

Dr. Irineu Lorini Pesquisador Embrapa Trigo e Presidente da Associação Brasileira de Pós-colheita (ABRAPOS) Contatos: 54 3316 5881 ou ilorini@cnpt.embrapa.br

Dr. Benami Bacaltchuk Pesquisador Embrapa Trigo e Secretário Geral da Associação Brasileira de Pós-colheita (ABRAPOS) Contatos: 54 3316 5920 ou benami@cnpt.embrapa.br

O expurgo dos grãos para eliminar as pragas, que evitarão danos físicos e micotoxinas, exige silos e armazéns herméticos, pois somente estes garantirão o tratamento do produto com 100% de eficácia.

O fumigante fosfina (usado para o expurgo) tem sido utilizado no Brasil por mais 35 anos para o controle de insetos em cereais, sementes leguminosas, farinhas, café e cacau armazenado em sacos ou a granel. Na realidade, nos últimos 27 anos, têm sido praticamente o único fumigante utilizado no Brasil para a fumigação de grãos armazenados e sub-produtos. É também utilizado para o tratamento de unidades armazenadoras, moinhos e veículos utilizados no transporte de grãos. A facilidade e a segurança da aplicação, a quase total ausência de resíduos e a sua grande capacidade de penetração certamente contribuíram para a sua ampla aceitação, com a conseqüente diminuição do uso de outros fumigantes especialmente o brometo de metila.

No entanto, o uso indiscriminado e ineficiente deste produto, assim como o uso intensivo e a não existência de silos e armazéns herméticos, traz como conseqüência a resistência da praga ao fumigante. Este fenômeno é uma mudança genética na praga que a faz suportar doses de fosfina cada vez mais elevadas, vem crescendo ano após ano, no país.

O expurgo dos grãos é uma necessidade que nenhum país no mundo pode se omitir de usar e deve ser feito de forma correta e eficiente. As falhas de controle são muito comuns e conhecidas, porém freqüentes, tanto em grãos como em sementes armazenadas, e essas imperfeições do uso da fosfina GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 25

Qualidade comprometem a qualidade do produto armazenado.

A modernização dos equipamentos de armazenagem já existentes no mercado é uma necessidade para facilitar a limpeza e controle dos potenciais contaminantes. Os equipamentos mal projetados são um abrigo para as pragas e por isso devem ser periodicamente limpos e higienizados. Para que isso seja feito pelo armazenador é importante que os equipamentos de armazenagem sejam construídos ou adaptados para facilitarem o trabalho e cada vez mais, só abriguem as menores quantidades possíveis de resíduos. Superfícies lisas, perfis fechados, vigas e barras estruturais arredondadas, paredes internas dos silos lisas, fundo de silos desmontáveis, moegas e secadores auto-limpantes, máquinas sem cantos recolhedores de resíduos, entre outras, são itens que a indústria de equipamento precisa atender urgentemente.

O armazenador está procurando novos conhecimentos e formas de operar melhor seus equipamentos, cabe então a outros segmentos da cadeia de armazenagem fazerem sua parte, para que a qualidade de armazenagem seja atendida. O equipamento que atenda melhor estes requisitos deve merecer a preferência do armazenador de grãos, pois este objetiva obter o melhor preço de seu produto, conservado com o menor custo de manutenção de equipamentos e melhor qualidade ofertada.

Sistemas de rastreabilidade dos grãos estão sendo implantados no país, baseados em Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), atendendo normais internacionais como a ISO. Estes são sinais de mudanças que precisam ser de imediato absorvidos para garantir a competitividade do grão brasileiro.

O Brasil tem qualidade técnica e uma grande força de trabalho para estas mudanças, basta colocá-las em prática. Não podemos deixar os compradores de nossos grãos previamente discriminarem o nosso grão e eles determinarem o que há de errado em nossos produtos e arbitrariamente definirem o quanto pagarão pelo nosso produto.

Devemos sim conhecer o nosso grão, ter consciência da qualidade que dispomos e negociar o preço justo de um produto com padrão de qualidade conhecido e qualificado pode exigir.

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Secagem

Secagem de Grãos A ultima etapa do desenvolvimento dos produtos agrícolas é o ponto de maturidade fisiológica, no qual é máximo o peso de matéria seca dos grãos, a partir deste ponto as reservas dos grãos são usadas para atender a sua demanda por nutrientes.

Partindo deste principio esta seria a época ideal para a colheita, porém a umidade por ser elevada dificulta o procedimento de colheita. Quando os grãos estão muito úmidos apresentam baixa resistência mecânica, e quando estão muitos secos apresentam baixa elasticidade, e ambos os casos acarretam perdas qualitativa do cereal.

Portanto, o ponto ideal de colheita varia de produto para produto.

Todos os processos aplicados aos grãos após a sua maturidade fisiológica devem ser cuidadosamente planejados e executados para que o grão mantenha a qualidade adquirida e com isto mantenha o máximo de valor nutricional agregado. Para que a colheita seja realizada com sucesso, os grãos devem estar com umidade entre 16 e 25%, e necessariamente devem passar por um processo de secagem para reduzir a sua umidade, até a faixa de armazenamento, variando de 12 a 14%.

Princípios Gerais da Secagem A secagem é uma operação crítica dentro da seqüência do processamento dos grãos e quando realizada de forma inadequada pode causar a deteriora-

Dr. João Domingos Biagi Prof. Titular Tecnologia Pós-Colheita FEAGRI - UNICAMP

Dr. Ricardo Bertol Mestrando em Tecnologia Pós-Colheita, FEAGRI - UNICAMP

ção dos grãos, aumentar a susceptibilidade a trincas nos grãos de milho e soja e reduzir a qualidade de no processo de moagem de trigo e no beneficiamento de arroz. equivalente a várias outras técnicas (filtração, centrifugação, prensagem, evaporação, liofilização, etc), o resultado geral da secagem é a separação parcial entre o líquido (geralmente a água) e a matriz sólida. No caso dos produtos agrícolas a matriz sólida é um alimento contendo proporções variáveis de: carboidratos, proteínas, lipídios e minerais. BROOKER et alii. (1992) e LASSERAN (1988)

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A secagem de grãos envolve dois processos fundamentais quando o produto é colocado em contato com o ar quente: (1) a transferência de calor do ar para o produto pelo efeito da diferença de temperatura existente entre eles e (2) a transferência de massa para o ar pela diferença de pressão parcial de vapor de água existente entre o ar e a superfície do produto. As condições externas e os mecanismos internos do movimento de umidade dos grãos durante a secagem são muito importantes. O movimento de água do interior do material até a superfície é analisado pelos mecanismos de transferência de massa, que indicarão a dificuldade de secagem dos materiais. Durante a secagem, para que haja a evaporação de água da superfície do material ao ambiente, a água deve ser transportada do interior do sólido até a superfície, (HALL, 1980; BIAGI et alii., 1993).

Os parâmetros que influenciam a taxa de secagem, com utilização de ar forçado, são principalmente, a temperatura e a umidade relativa do ambiente, temperatura e fluxo do ar de secagem, umidade inicial, final e de equilíbrio do produto, a temperatura e velocidade do produto no secador, bem como a variedade e a história do produto do plantio até a colheita. Estes parâmetros de secagem não são inde-

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Secagem pendentes, pois influem na taxa e eficiência de secagem como um conjunto de fatores e não isoladamente. A temperatura do ar de secagem é o parâmetro de maior flexibilidade num sistema de secagem em altas temperaturas. A temperatura do ar conjugada com o fluxo do ar de secagem são fatores responsáveis pela quantidade de água removida no processo de secagem e na qualidade do produto final.

O aumento da temperatura implica em menor gasto de energia por unidade de água removida e maior velocidade na taxa de secagem, e maior gradiente de temperatura e umidade, enquanto que um aumento no fluxo de ar reduz a eficiência energética, mas também aumenta a velocidade de secagem (BROOKER et alii. 1992; LASSERAN, 1978; LACERDA et al. 1982; CARNEIRO, 2001).

Higroscopia dos grãos: O material higroscópico, é aquele que tem a capacidade de ceder ou absorver a umidade do ar ambiente. Os grãos são materiais considerados higroscópicos, po-

rém para cada espécie existe, dependendo das condições do ar ambiente (temperatura e umidade relativa), um equilíbrio higroscópico.

O conceito de umidade de equilíbrio é importante porque está diretamente relacionado à secagem e armazenamento dos produtos agrícolas, e útil para determinar se o produto ganhará ou perderá umidade. Quando não há perda ou ganho de umidade do produto para o ambiente, o produto está em equilíbrio com o ambiente. No ponto de equilíbrio a pressão de vapor da água dentro do grão é igual à pressão de vapor da água contida no ar. As condições ambientais são definidas pela temperatura e umidade relativa. A umidade do produto, quando em equilíbrio com o ambiente, é denominada umidade de equilíbrio ou equilíbrio higroscópico. A umidade relativa do ambiente é denominada umidade relativa de equilíbrio, para uma dada temperatura.

A umidade de equilíbrio varia em função do tipo de grão, espécie e cultivar; e das características físico-quími-

cas de cada produto. Os grãos ricos em óleo apresentam umidades de equilíbrio mais baixas que os grãos ricos em amido, quando expostos às mesmas condições de umidade relativa e temperatura, isso se deve ao fato de que as matérias graxas não absorvem água (Tabela 1). 3 A atividade de água (aw) em alimentos é um conceito importante para explicar e/ou avaliar o desenvolvimento de microrganismos, que influem nas reações enzimáticas, oxidações de lipídeos, hidrólises, e escurecimento não-enzimático. O conhecimento desta propriedade físico-química se dá pela medição da água livre no produto, uma vez que esta se encontra disponível para as reações microbiológicas, físicas e químicas, tornando-se a principal responsável pela deterioração do produto. A atividade de água em alimentos foi definida como a relação entre a pressão de vapor d'água em equilíbrio no alimento e pressão de vapor da água pura, medidas à mesma temperatura.

Numericamente, a atividade de água varia de 0 a 1, sendo considerada igual a 0 quando não existe água livre na amostra, porém se a mesma for constituída em sua totalidade por água pura, a aw será igual a 1.

O comportamento microbiano frente à aw é extremamente variável, sendo que as bactérias são mais exigentes, quanto à disponibilidade de água livre, em relação aos fungos e leveduras. Os substratos com aw inferior a 0,60 estão assegurados quanto à contaminação microbiana. Alimentos com alto teor de lipídeos, que apresentam aw na faixa de 0,30 a 0,40 são mais estáveis a oxidação química e microbiana. A partir de 0,65 começa o ocorrer a proliferação microrganismos específicos, sendo que, até de 0,75, somente algumas bactérias halofílicas (de desenvolvimento em terrenos salgados), leveduras osmóticas e fungos xerofílicos (de desenvolvimento em ambientes secos), podem se desenvolver. Na tabela 3 é apresentado o limite de aw para alguns fungos toxigênicos.

Métodos de Secagem Se considerarmos que o ar empregado na secagem de um produto é o ar ambiente, movimentado artificialmente, podemos distinguir dois métodos de secagem: a) Secagem Natural: Consiste na

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Secagem condições atmosféricas, devido as altas temperaturas e ao fluxo de ar empregado. Permite reduzir rapidamente a umidade dos produtos agrícolas colhidos com umidades acima de 20%, e permite condições adequadas para preservação das qualidades nutricionais, fisiológicas e organolépticas por longos períodos de armazenagem. Pode-se caracterizar secagem a altas temperaturas quando o ar de secagem for aquecido a dez ou mais graus Celsius acima da temperatura ambiente, podendo variar de 50 a 300°C.

exposição do produto úmido ao sol ou a sombra em um ambiente relativamente seco a fim de que a água seja removida por evaporação. O produto pode ser disposto em terreiros de cimento, (como a secagem de café em terreiro), ou sobre tabuleiros, sendo o produto revolvido constantemente. Exige baixo custo de implantação e mão-de-obra não especializada, porém a sua utilização está condicionada as condições climáticas da época de colheita. Este método não se aplica ao processamento de grandes volumes de grãos devido ao baixo rendimento e a vinculação do controle do processo a fatores climáticos. b) Secagem Artificial: A secagem artificial tem por finalidade mudar as condições do ar de secagem, para que este retire do produto o máximo de água possível, mantendo as características qualitativas deste produto. No caso o ar é aquecido e o produto úmido é submetido em um secador a ação de uma corrente deste ar aonde serão feitas as transferências de calor e massa.

A secagem artificial permite reduzir rapidamente o teor de umidade dos produtos recém-colhidos, evitar alterações metabólicas e minimizar a ação de fungos e insetos. Apesar de seu cus-

to elevado a secagem artificial de grãos é amplamente adotada por razões de produtividade agrícola, ou de disponibilidade de mão-de-obra.

Secadores com Ar Aquecido Artificialmente A alternativa para a secagem natural no campo ou terreiro é a utilização de técnicas de secagem artificial. A secagem artificial pode ser executada em baixas e/ou altas temperaturas. A secagem a baixas temperaturas é considerada aquela executada com ar natural ou levemente aquecido (1 a 10°C), acima da temperatura ambiente. Dentre os processos de secagem artificial, a secagem a altas temperaturas é o mais rápido e menos dependente das

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Classificação dos Secadores de Acordo com o Fluxo de Ar e o Fluxo do Produto Secagem estacionária ou leito fixo: consiste basicamente em se forçar um fluxo de ar através da massa de grãos que permanece em repouso; A secagem estacionária se processa da base para o topo da camada de grãos, em um secador de fundo falso perfurado, e do centro para a periferia, em secador de tubo central 5 perfurado (sementes); ocorre por camadas, em virtude da formação da zona de secagem, correspondente a região onde se efetiva o intercâmbio de água do grão para o ar. Anteriormente a zona de secagem tem-se grãos secos e alta temperatura e, posteriormente, grãos úmidos e baixa temperatura.

Secagem de fluxo contínuo: consiste em submeter os grãos a uma corrente de ar, enquanto elas fluem continuamente através do secador. A secagem de fluxo contínuo, leva em conta o fluxo de ar em relação ao fluxo do produto, e os secadores podem ser classificados em quatro grupos principais.

Secadores de fluxos cruzados Hoje são os mais utilizados em todo o mundo por serem de simples construção e operação, e apresentarem menor custo inicial em relação a outros modelos de secadores. Os mode-

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Secagem los existentes no Brasil, geralmente são de baixa capacidade e trabalham de forma intermitente, processando um lote de produto de cada vez. Geralmente dotados de câmaras de repouso na parte superior do secador, fazendo com que haja um melhor aproveitamento da energia consumida na secagem e a possibilidade de obtenção de produto final de melhor qualidade.

Neste tipo de secador, o produto úmido é colocado em uma moega superior e por gravidade desce pelo secador, onde é secado até uma determinada umidade, resfriado e descarregado na parte inferior. A secagem e o resfriamento são realizados por meio de fluxo de ar perpendicular ao fluxo de grãos.

O fluxo de grãos é regulado por um mecanismo localizado no final da coluna de secagem. Secadores de fluxos cruzados, em seus projetos iniciais não secavam os grãos uniformemente. Atualmente são equipados com mecanismos de reversão do ar e misturadores de grãos.

O reaproveitamento de parte do ar

de exaustão constitui melhoria para os secadores de fluxos cruzados. Esta técnica consiste em expelir para o ambiente externo o ar saturado proveniente do primeiro estágio de secagem, e o ar dos estágios subseqüentes é misturado ao ar que passa pelas zonas de resfriamento e direcionado para a fonte de aquecimento para ser reutilizado.

Secadores de fluxos concorrentes Nos secadores de fluxos concorrentes, ar e grão fluem no mesmo sentido.

O ar mais quente encontra o grão mais úmido, e a alta taxa de evaporação causa rápido resfriamento desse ar. Isso possibilita o uso de temperaturas mais elevadas que as utilizadas em secadores de fluxos cruzados. O produto final é homogêneo quanto à temperatura e umidade, e devido ao decréscimo contínuo da temperatura do ar de secagem e respectivamente dos grãos, estes tem menores danos físicos.

Os secadores de fluxo concorrente possuem apenas um estágio, sendo que o resfriamento do produto é feito em fluxo contra-corrente, desta forma o ar

de resfriamento passa primeiro pelos grãos mais secos e mais frios, evitando tensões no grão, que conseqüentemente aumentariam os danos físicos.

Existe a possibilidade deste tipo de secador ser construído com vários estágios, isto proporciona um menor tempo de permanência do produto no secador, com a utilização de temperaturas maiores, entre 148 e 260º C. Os secadores de fluxos concorrentes são teoricamente, tecnicamente e operacionalmente superiores ao de fluxos cruzados e mistos com respeito às características qualitativas do grão e eficiência energética.

Este tipo de secador ainda não é muito utilizado no mercado nacional.

Secadores de fluxos contracorrentes Nos secadores de fluxos contracorrentes o ar aquecido é forçado a passar pela massa de grãos em sentido contrário ao fluxo de grãos. Nesse tipo de secador, à medida que o produto vai descendo pela coluna de secagem sua temperatura vai sendo aumentada gradualmente, atingindo o valor máximo no final da coluna de secagem que coincide com o ponto de entrada do ar aquecido. É conveniente neste tipo de secador trabalhar no sistema de secaaeração, pois o grão apresenta elevada quantidade de energia armazenada na forma de calor sensível. As temperaturas de secagem variam entre 200 a 250º C, minimizam a quantidade de ar a ser utilizada e as perdas de calor no ar de exaustão, contudo inviabilizam a secagem de produtos que são sensíveis a exposição às altas temperaturas.

Toda a massa de grãos recebe o mesmo tratamento evitando-se assim a supersecagem dos grãos. A pré-limpeza dos grãos é essencial para prevenir acidentes devido ao uso das altas temperaturas de secagem.

Secadores de fluxos mistos Neste tipo de secador, o grão é secado pela mistura de fluxos cruzados, concorrentes e contracorrentes. No Brasil estes secadores são conhecidos como tipo cascata e são amplamente utilizados em unidades armazenadoras de grande porte, em virtude da sua capacidade de secagem, para redução da umidade de grãos de 18 para 13%. As câmaras de secagem e resfriamento são constituídas por uma série de calhas em forma de "V" invertido, dispostas em linhas alternadas ou cruzadas den-

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Secagem tro do corpo do secador. Os grãos movem-se para baixo, sob a ação da gravidade e sobre as calhas invertidas. O ar de secagem entra numa linha de calhas e sai nas outras imediatamente adjacentes (superior ou inferior). Os secadores de fluxos mistos são muito caros e requerem um bom sistema de controle de poluição do ar, ao contrário dos secadores de fluxos cruzados (mais baratos e com menores problemas quanto à poluição).

Existe uma necessidade em reduzir os custos de fabricação de equipamentos e o preço dos serviços prestados, porém isto não exclui a constante busca na melhoria da qualidade do produto processado. O objetivo final no processo de pós-colheita é manter inalteradas as qualidades dos produtos, sendo que estas dependem do uso final a que se destinam. Para o trigo, a qualidade na panificação é essencial; para a soja alta extração de óleo, no caso do arroz alto rendimento de engenho. Critérios de qualidade utilizados para avaliar os produtos: - Conteúdo de ácidos graxos livres e rendimento de óleo durante a secagem de soja em altas temperaturas.

- Conteúdo de lisina, coloração e susceptibilidade às quebras na avaliação de milho secado com altas temperaturas.

safra o silo secador poderá ser utilizado para armazenar a produção.

Seca Aeração O processo de seca aeração pode melhorar a eficiência dos secadores através da redução do consumo de energia, aumento da capacidade de secagem com redução do tempo de secagem. Esta técnica consiste na realização da secagem dos produtos até uma umidade na faixa de 16 a 18%, em seguida o produto é transferido para um silo armazenador, equipado com sistema de aeração, onde será finalizado, após um período de repouso de 4 a 6 horas, o processo de secagem com utilização do ar não aquecido.

Considerações Finais Empregar ações preventivas pré e pós-colheita para assegurar condições

adequadas de sanitização e controle de pragas.

Implementar um sistema de treinamento dos recursos humanos visando todas as etapas do processo de colheita e pós-colheita dos produtos agrícolas.

Realizar com a maior brevidade possível à secagem até a umidade específica para cada produto a ser armazenado. Instalar um sistema de aeração que garanta condições adequadas para controle de temperatura e migração de umidade.

Monitorar o sistema de armazenagem periodicamente checando aspectos de limpeza, odores, encrostamento dos produtos, condensação de umidade, elevação de temperatura, presença de insetos, fungos e roedores.

Realizar parceria com os produtores, buscando criar uma relação de comprometimento com a qualidade.

Silos Secadores São projetados para sistemas com baixa capacidade de secagem, tendo como características: Os grãos localizados na entrada do ar secam primeiro e quase sempre atingem a temperatura do ar de secagem, e os grãos localizados na saída permanecem mais frios e úmidos, permitindo assim um gradiente de umidade entre a entrada e a saída do ar, sendo necessário a mistura dos grãos após a secagem. Entretanto os silos secadores com secagem no seu topo usam altas temperaturas de secagem, podendo ser considerados como unidade de média capacidade de secagem, neste tipo de secador os grãos são secados em bateladas ou continuamente, com altura de camada variando de 0,3 até 1,2 m, com fluxo de ar variando de 5 até 10 m3.min-1.ton-1 e temperatura variando de 50 até 80 oC. A baixa taxa de secagem contribui para melhor qualidade do produto.

Outra particularidade deste sistema é que ao término da secagem de toda a GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 35

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Cool Seed News

COOL SEED 10 ANOS DE FUNDAÇÃO A Cool Seed foi fundada no dia 30 de Outubro de 2001 na cidade de Foz do Iguaçu - PR e acaba de completar 10 anos de atividade. Para festejar este importante acontecimento, foi realizada uma festa de confraternização nas instalações da empresa, com a presença de amigos e importantes nomes da pós-colheita do Brasil e demais países da América do Sul. O Diretor Presidente, Eng. Francisco Ayala Barreto apresentou a história da empresa desde o primeiro equipamento resfriador desenvolvido na empresa Agro Santa Rosa - Hernandárias, Paraguai no ano de 1.999, sendo que desde então a tecnologia se consolidou no setor de pós colheita de grãos e sementes, conquistando outros mercados com presença em oito países da América do Sul, Central e Caribe.

Foto 1: Primeira máquina desenvolvida pela Cool seed

Foto 2: Imagem do novo equipamento resfriador 38 | www.graosbrasil.com.br | Janeiro / Fevereiro 2012

Discorreu sobre os difíceis tempos de desenvolvimento e o esforço para conquistar a confiança de um setor do agronegócio que até então vinha convivendo e armazenando grãos e sementes sem o auxilio do Resfriamento Artificial. O sucesso se alcança quando convergem diversos fatores no espaço e no tempo, tais como o trabalho em equipe, persistência, habilidades técnicas, criatividade, muito trabalho e apoio de pessoas, empresas ou instituições que criaram as bases para que a tecnologia possa mostrar toda a sua força.

Desenvolver o equipamento, sem dúvidas demandou muito esforço técnico e financeiro, mas o pioneirismo na conquista do mercado não foi menos difícil.

Desde a sua fundação a Cool Seed procurou o apoio técnico científico, por meio de convênios com importantes centros de pesquisa e Universidades. Neste sentido incentivou pesquisas em nível de Mestrado e Doutorado com o objetivo de avaliar os benefícios da tecnologia nos diversos segmentos de aplicação. Os resultados não demoraram a surtir efeito. Os dados obtidos proporcionaram uma firme plataforma para a divulgação e consolidação da nova tecnologia, trazendo tranqüilidade e grandes benefícios para um setor ávido por soluções na pós colheita.

A Cool Seed adquiriu no ano de 2007 uma área de 30.000 m2 no distrito industrial do Município de Santa Tereza do Oeste - PR como parte da sua estratégia de inserir a Planta Industrial em um ambiente com predominância de indústrias eletromecânicas ligadas ao Agronegócio, em detrimento da cidade de fundação que tinha forte vocação para o turismo. A decisão foi acertada e em Junho de 2008 foi realizada a mudança da empresa para a nova unidade fabril e em 2010 foi concluída a construção do Bloco 2, dobrando a capacidade instalada.

Em 2011 começaram a chegar os primeiros equipamentos de máquinas CNC que demandou um investimento da ordem de R$ 2 milhões e cuja implantação total está prevista ainda para o primeiro trimestre deste ano. Desta forma a empresa passa a ter domínio sobre a industrialização de metais, por meio de puncionado, corte e dobra, inaugurando sua nova linha de produção.

Foi apresentado, também, o programa de investimentos para os próximos cinco anos como parte da política de diversificação e expansão da empresa, conforme maquete eletrônica a seguir.

Fungos - Seu controle

Foto 3: Vista panorâmica do complexo industrial

Foram homenageados cinco personalidades que contribuíram para o sucesso do Resfriamento Artificial tanto no setor sementeiro como de grão comercial do Brasil e demais países da América do Sul. O Eng. Breno Bianchi, presidente da empresa Agro Santa Rosa, pelo seu incansável apoio para o fomento da tecnologia de Resfriamento Artificial de Sementes e Grãos, desde os primeiros passos da Cool Seed na Unidade da empresa Agro Santa Rosa - Hernandárias - Paraguay.

O Prof. Dr. Silmar Teicher Pesk pelos seus aportes científicos, no campo do Resfriamento Artificial de Sementes, criando as bases técnicas para a implantação da nova

Cool Seed News tecnologia no Brasil e demais países da América do Sul. O Dr. Ivo Marcos Carraro pelo fomento da Tecnologia de Resfriamento Artificial de Sementes, abrindo as portas para um futuro melhor e sustentável para o setor sementeiro brasileiro.

O Prof. Dr. Adriano Divino Lima Afonso por sua importantíssima contribuição científica, especialmente no campo da aeração de silos e armazéns, um dos pilares da tecnologia de Resfriamento Artificial de Grãos.

O Prof. Dr. Adilio Flauzino de Lacerda Filho pelo encorajamento nos novos conceitos de secagem de sementes e grãos e pelos importantes trabalhos no Resfriamento Artificial de grandes silos e armazéns.

E finalmente, O Prof. Dr. Moacir Cardoso Elias pelos seus admiráveis aportes científicos no estudo dos efeitos do Resfriamento Artificial na Pós Colheita de grãos.

Após as apresentações e homenagens foi servido um suculento jantar de confraternização.

A Cool Seed agradece a todos os clientes e amigos que acreditaram em seu trabalho e reafirma seu compromisso de manter a atenção voltada para a satisfação dos seus clientes, gerando soluções e tecnologias para atender a demanda de mercado.

Foto 4: Vista Noturna GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 39

Curso de Classificação e Análise de Grãos - Maio/2012

Palestra técnica é a inovação do 23º Fórum Nacional da Soja

DESCRIÇÃO A grande questão na comercialização de grãos, tanto no ato da compra como na venda, é saber exatamente o que está sendo comprado ou vendido. O desconhecimento das características ou padrões de classificação de grãos tem trazido não só prejuízos para compradores e vendedores como também problemas de ordem litigiosas e judiciais. O Curso de Classificação e Análise de Grãos, oferecido pelo CENTREINAR, tem por objetivo dar ao participante a oportunidade de conhecer as técnicas corretas de coleta de amostras, de determinação de umidade utilizando-se equipamentos padrões e de identificação de "defeitos" e impurezas em amostras de grãos. Além disso, o curso fornece ao participante uma visão a respeito das condições e estruturas de armazenagem de grãos e das exigências de qualidade oficial e de mercado.

Tudo é ensinado com base nas novas leis da armazenagem (Lei no. 9973 de 29 de maio de 2000) e da classificação de grãos (Lei no. 9972 de 25 de maio de 2000). Além da teoria, os participantes terão oportunidade de praticar os procedimentos de classificação de milho, soja, trigo, sorgo e feijão. Assim, ao término do curso, o participante estará apto para realizar a análise de grãos dentro da classificação e padrões exigidos tanto pelo mercado consumidor como pelos órgãos oficiais. Entretanto, esse curso não credencia o participante a atuar como classificador oficial uma vez que a carga - horária exigida pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento) é de 216 horas. Para obter o credenciamento junto ao MAPA é necessário realizar o curso de Formação de Classificadores de Grãos.

O presente e futuro do controle de plantas daninhas resistentes a herbicidas será debatido durante o evento Uma das atrações mais aguardadas da Expodireto Cotrijal, que ocorre em Não-Me-Toque de 5 a 9 de março, é o 23º Fórum Nacional da Soja, que inicialmente acontecia em Porto Alegre, mas desde a primeira edição da Feira, faz parte da sua programação. Nesta 13ª edição, a atividade será no dia 6, terça-feira, com início às 8h, no Auditório Central. Às 9h está programada a abertura, com a presença do presidente da Expodireto Cotrijal, Nei César Mânica, o presidente da CCGL, Caio Cezar Vianna e o presidente da Federação das Cooperativas Agropecuárias/RS (FecoAgro), Rui Polidoro Pinto.

Conforme o organizador do Fórum, José Inácio Diel, este ano a atividade será incrementada com uma terceira palestra, falando sobre o presente e futuro do controle de plantas daninhas resistentes a herbicidas. O debate irá abrir as palestras, às 9h15min, com o palestrante Mário Antonio Bianchi, pesquisador da CCGL/TEC. Complementando a programação, seguem as palestras referentes aos dois eixos de discussões comuns no Fórum da Soja: o mercado e a macroeconomia. Às 10h, inicia a palestra ‘Perspectivas da macroeconomia internacional e seus efeitos sobre os mercados agrícolas’, com o analista da MB Agro/SP, Alexandre Mendonça de Barros Filho. Na sequência, às 11h30min, começa a palestra mais esperada pelo público, segundo Diel, que fala sobre os desafios e oportunidades para o agronegócio brasileiro em uma visão 2012/2020, com o diretor Executivo da Agroconsult e idealizador do Rally da Safra/SP, André Pessoa.

São esperadas cerca de 300 pessoas para a atividade, vindas de estados como Minas Gerais, São Paulo, Paraná, entre outros, produtores que têm uma visão mais futurista quanto a estar atualizados com informações. Diel comenta que o maior objetivo do Fórum não é essencialmente difundir as informações, mas sim colocar o público frente a frente com o palestrante, para que eles possam fazer suas perguntas. “Por isso, implementamos esta palestra mais técnica como uma experiência. Vamos fazer uma avaliação e no próximo ano trazer outro tema”, destaca.

Diel salienta que os convites para o Fórum são vendidos somente antecipadamente, à R$ 220,00 por participante, incluindo o almoço no Parque. Os interessados devem entrar em contato pelo telefone (54) 3332 2565, com Aline, ou pelos e-mails cotrijal@cotrijal.com.br ou zediel@brturbo.com.br

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO - Introdução ao armazenamento - Amostragem, determinação de umidade e impurezas - Legislação - Padronização - Teoria de classificação - Práticas de classificação - produtos: Sorgo, Feijão, Milho, Soja e Trigo.

NÚMERO DE VAGAS: 30 TAXA DE INSCRIÇÃO: O valor total do curso é R$650,00O (seiscentos e cinquenta reais). O candidato deverá efetuar a inscrição no link específico ou entrar em contato conosco pelos telefones 31 3891-2270, 31 3891-8380, 31 3891-1943 ou 31 3999-2783 ou pelo e-mail fernanda@centreinar.org.br.

AGENDA Data: De 14-05-2012 a 18-05-2012 Local: Viçosa/MG Carga Horária: 40 horas 40 | www.graosbrasil | Janeiro / Fevereiro 2012