Grãos Brasil Ed. 74

¦ Editorial ¦ Ano XIII • nº 74

Setembro / Outubro 2015

www.graosbrasil.com.br Diretor Executivo Domingo Yanucci Administradora Giselle Pedreiro Bergamasco Colaborador Antonio Painé Barrientos

Matriz Brasil Av. Juscelino K. de Oliveira, 824 Zona 02 CEP 87010-440 Maringá - Paraná - Brasil Tel/Fax: (44) 3031-5467 E-mail: gerencia@graosbrasil.com.br Rua dos Polvos 415 CEP: 88053-565 Jurere - Florianópolis - Santa Catarina Tel.: +55 48 3304-6522 | 9162-6522 graosbr@gmail.com Sucursal Argentina Rua América, 4656 - (1653) Villa Ballester - Buenos Aires República Argentina Tel/Fax: 54 (11) 4768-2263 E-mail: consulgran@gmail.com Revista bimestral apoiada pela: F.A.O - Rede Latinoamericana de Prevenção de Perdas de Alimentos -ABRAPOS As opiniões contidas nas matérias assinadas, correspondem aos seus autores.

Conselho Editorial Diretor Editor Flávio Lazzari Conselho Editor Adriano D. L. Alfonso Antônio Granado Martinez Carlos Caneppele Celso Finck Daniel Queiroz Jamilton P. dos Santos Maria A. Braga Caneppele Marcia Bittar Atui Maria Regina Sartori Sonia Maria Noemberg Lazzari Tetuo Hara Valdecir Dalpasquale Produção Arte-final, Diagramação e Capa

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Grãos Brasil é por Você!

Caros Amigos e Leitores Uma vez mais chegamos a você em nossa permanente vocação de aprimorar nossa especialidade. Seja em papel ou em forma digital a Grãos Brasil, da Semente ao Consumo, esta em suas mãos compartilhando experiências que nos orientam sobre como podemos ajustar a pós-colheita para diminuir as perdas, as quebras técnicas, os gastos e em definitiva ganhar eficiência, realizando práticas consistentes e sustentáveis.

Além desta revista estamos trabalhando nas Jornadas de atualização.

Recentemente concretizamos vários encontros na Argentina e no sul do Brasil (Passo Fundo e Chapecó). É imprescindível que as empresas responsáveis de manejo de grãos e sementes não perca de vista o que sempre devam investir na capacitação do mais importante da póscolheita, que é o responsável do armazém. As assistências técnicas com visitas nas instalações, diagnóstico de situação e orientação técnica para o ajuste de tecnologia também esta ocupando um tempo importante de nossa atividade.

Estamos preparando um curso sobre otimização na república de El Salvador e em princípio de 2016 em Colômbia. Nas páginas desta edição também encontrará informação de outras atividades em nosso querido Brasil.

Nesta edição apresentamos informações valiosíssimas sobre diversos temas. A Dra. Lêda Rita Faroni e colaboradores compartilham um trabalho sobre resíduos de pesticidas em grãos no Brasil. O Eng. Marcelo Eloy Fernandes e colaboradores apresentam um interessante estudo sobre prevenção de acidentes por explosões. O Dr. Carlos Canepelle, assíduo editorialista da Grãos Brasil, nos introduz o tema de secagem de grãos. Outras informações de interesse, você encontrará em nossas seções fixas. Não deixe de contatar-se com nossa equipe para solicitar temas a tratar, ou para fazer suas críticas ou sugestões.

Muito obrigado às empresas e aos assinantes que confiam neste bem público como é a revista Grãos Brasil. Todos juntos podemos fazer uma especialidade melhor.

Que Deus abençoe seus trabalhos e famílias.

Com afeto.

Domingo Yanucci Diretor Executivo Consulgran - Granos Revista Grãos Brasil

¦ Indice ¦ 18

Estudo de Prevenção de Acidentes por Explosões Verticais para Abastecimento de Cereais | Marcelo Eloy Fernandes e outros Quebras Técnicas e Perdas na Pós-Colheita de Grãos | Eng. Domingo Yanucci

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Recomendações Tecnicas para Secagem de Grãos | Prof. Dr. Carlos Caneppele

26

Resíduos de Pesticidas em Grãos no Brasil| Profa. Lêda Rita D’Antonino Faroni e outros

31

Como dizia o poeta, “tá ruim, mas tá bom” | Oswaldo J. Pedreiro

34

Proteção com alta tecnologia

36

GRANOS SAC 2015 - XVIII Pós-Colheita Internacional de Grãos e Sementes

06

Setores

02

Editorial

37

Não só de pão...

04 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

38

Cool Seed News

40

Utilíssimas

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¦Segurança e Higiene¦ Estudo de Prevenção de Acidentes por Explosões Verticais para Abastecimento de Cereais Por: Marcelo Eloy Fernandes| Uninove | marceloeloyfernandes@hotmail.com

Camila Eiko Yazawa Namba | Uninove

Marcelo Pupim Gozzi | Uninove | mgozzi@fundap.sp.gov.br

Introdução Os silos e os armazéns são construções indispensáveis ao armazenamento da produção agrícola e influem decisivamente na sua qualidade e preço.

De acordo com dados do IBGE (2009), no Brasil os silos para grãos apresentaram em média 43. 701.611 toneladas de capacidade útil total no país, detendo a região Sul 54,9% deste total e as regiões Centro-Oeste e Sudeste 26,5% e 13,5%,respectivamente.

A maioria dos acidentes em silos localizados geralmente em áreas rurais, onde há limitação ao acesso à informação, são ocasionados por diversos fatores: reconhecimento dos espaços confinados existentes; permissões de entrada e trabalho; testes de atmosfera; bloqueio de equipamentos mecânicos, energia elétrica, vapor, material granulados e fluídos; procedimentos e equipamentos de proteção individual; resgate e primeiros socorros.

Em se tratando de silos de cereais os principais riscos para os trabalhadores: explosões, problemas ergonômicos, lesões respiratórias (poeiras) e lesões oculares, riscos físicos (ruído, iluminação, umidade e vibrações) e acidentes gerais como queda e asfixia.

Neste trabalho teremos como foco de estudo as explosões ocasionadas por pó em silos de grãos e interligar procedimentos de mitigação de acidentes através de estudo de procedimento e melhoria tecnológica, sem estar comprometendo a qualidade 06 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

de estocagem de grãos.

A dimensionalidade dos riscos de explosão constitui em uma esfera de grandeza superior aos outros riscos em silos de cereais, mediante ao grande envolvimento de vidas humanas com riscos de queimaduras e óbitos, além de danificação de estruturas e equipamentos das estruturas componentes dos silos.

Formas paliativas de prever este tipo de explosão: procedimentos adequados e manejo cuidadoso na limpeza de grãos, informarem os operadores e demais funcionários quanto os potencias riscos de explosão através de treinamento continuo, fazer manutenções periódicas dos equipamentos eletromecânicos e cabos elétricos, informarem aos responsáveis quando ocorrer trabalho de manutenção utilizando soldas e estiver com a devida ordem de serviço, aspergir a massa de grão de cereais com óleos minerais, substituição de caçambas de elevadores e pás dos transportadores por materiais plásticos a fim de minimizar atrito e gerar faíscas; instalar captação do pó; proceder a aterramento elétrico dos componentes eletromecânicos e pontos geradores de cargas eletrostáticas; instalar sistema de pára raios; usar iluminação apropriada para riscos de explosão; projetos de construção de silos pré moldados a fim de obter a segurança dos trabalhadores.

Objetivo O objetivo deste trabalho é realizar um estudo de riscos de

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¦Segurança e Higiene¦ explosões em silos, ocasionado principalmente através de pós de grãos em contato com uma fonte ignição.

Problema Para ocorrer explosão em silos são necessários vários fatores físicos, ambientais e humanos. Normalmente as explosões em silos ocorrem durante o processo de armazenagem, transporte e descarregar os grãos. Entretanto, quais são as principais fontes para ocorrerem explosão ocasionada por pós de cereais?

Quais medidas de seguranças que possam ser adotadas para estarmos minimizando estes riscos?

Justificativa Por ser um tema pouco explorado e visto a grandiosidade de silos estabelecidos no Brasil, este trabalho torna-se necessário para a sensibilização de todos envolvidos na área de segurança do trabalho.

A maioria dos silos encontrados possui condições propícias para que ocorram acidentes, sejam de natureza química, física ou biológica.

Estudos realizados pela Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro evidenciaram que “o acúmulo de poeiras no local de trabalho, depositada nos pisos, elevadores, túneis e transportadores, apresentam um risco de incêndio muito grande. Isso ocorre quando, uma superfície de poeira de grãos é aquecida até o ponto de liberação de gases de combustão que, com o auxílio de uma fonte de ignição com energia, dá início ao incêndio. Além disso, a decomposição de grãos pode gerar vapores inflamáveis; se a umidade do grão for superior a 20%, poderá gerar metanol, propanol ou butanol. Os gases metano e etano, também produzidos pela decomposição de grãos, são igualmente inflamáveis e podem gerar explosões.

A poeira depositada ao longo do tempo, quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma chama, poderá explodir, causando vibrações subseqüentes pela onda de choque; isto fará com que mais pó depositado no ambiente entre em suspensão e mais explosões aconteçam.

Cada qual mais devastadora que a anterior, causando prejuízos irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo produtivo e as pior, vidas humanas são ceifadas ou ficam permanentemente incapacitadas para o trabalho.

Revisão Bibliográfica Em um sistema de armazenagem de grãos, o silo é o principal componente deste sistema. Geralmente um sistema de armazenagem de grãos é composto de secadores, equipamentos para moagem, transportadores e elevadores, controladores de peso coletores de amostras; equipamentos para movimentação de cargas, moegas e o silo pulmão.

Em nosso estudo analisaremos tipos de silos metálicos, componentes dos silos metálicos e explosões por pós.

Em um sistema de armazenagem de grãos, o silo é o principal componente deste sistema. Geralmente um sistema de armazenagem de grãos é composto de secadores, equipamentos para moagem, transportadores e elevadores, controladores de peso coletores de amostras; equipamentos 08 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

para movimentação de cargas, moegas e o silo pulmão.

Em nosso estudo analisaremos tipos de silos metálicos, componentes dos silos metálicos e explosões por pós.

1. Silos Metálicos Verticais Os silos metálicos verticais são estruturas largamente empregadas em sistema de armazenagem no Brasil, devido ao seu preço competitivo, durabilidade e qualidade na conservação de grãos.

São projetados e montados sobre uma base de concreto, e fixados por meio de chumbadores tipo âncora executados em aço de alta resistência e sapatas da base, garantindo sólida fixação do silo e atendendo a norma regulamentadora NR (Norma Regulamentadora) 31 no item 31.14.1 quando menciona o dimensionamento e construção dos silos em solo com resistência compatível com a carga de trabalho.

Os silos verticais, geralmente são circulares e possuem a altura maior do que a dimensão da base.

São classificados, de acordo com a função do tipo de fundo: 1. fundo plano; 2. tronco cone; 3. fundo cônico; 4. fundo “melita”.

A Figura 1 a seguir faz referência para uma ilustração melhor desses tipos de fundos mencionados utilizados nos silos.

Figura 1 – Tipos de silos verticais metálicos. Fonte: DUARTE, Rosangelo(2010)

2. Componentes dos silos metálicos Os dados dos componentes descritos a seguir foram retirados da tese de Rosangelo Duarte, o qual coletou dados reais de silos e serviu de base para descrição a seguir.

Os silos são divididos basicamente em duas partes: corpo do silo e estrutura do telhado.

2.1 Corpo do Silo São estruturas básicas da armazenagem, são concebidos para receber os produtos, mantendo em condições suficientes de segurança, quantidade e qualidade no seu interior. O corpo do silo possui os seguintes componentes:

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¦Transportadores¦ ¦Gestão¦ ¦Segurança e Higiene¦ 2.1.1 Chapa Lateral São chapas com perfil ondulados e galvanizadas. As espessuras das chapas utilizadas são adequadas conforme a carga que deverão resistir, permitindo garantir estabilidade e segurança aos silos. Possuem as extremidades sobrepostas, com utilização de material vedante, assegurando a vedação contra a entrada de umidade na massa de grãos.

A figura a seguir ilustra uma construção do silo metálico.

importância, para evitar as quedas dos operadores, garantindo sua segurança. Além disso, esse item é padrão no projeto do fabricante, o que demonstra a necessidade na estrutura do silo. È válido ressaltar que o mesmo respeita a norma de segurança, oferecendo aos trabalhadores, quando na realização de suas atividades em condições segura, este item vem em projeto identificado na cor amarela no telhado do silo.

Figura 3 – Anel de Reforço Figura 2 – Corpo do silo

2.1.2 – Reforço O corpo do silo é estruturado por colunas adequadamente dimensionadas e rigidamente fixado, permitindo estabilidade para a estrutura. São fabricados em aço galvanizado, com desenho adequado para maior resistência ás cargas e fixação ao corpo do silo.

Com os reforços localizados na parte externa do silo a limpeza dos resíduos de grãos é facilitada e evita-se o acúmulo de impurezas na estrutura, que com o tempo podem gerar concentrações de gases inflamáveis e névoa de poeira, devido a decomposição desses grãos.

Antigamente, os fabricantes projetavam esse item internamente no silo que estimulava a propagação de insetos e fungos, hoje essa concepção mudou, pois perceberam que esse fixado no interior acumulava resíduos de massas de grãos, podendo causar risco de incêndio e explosão. Já com o reforço sendo externo, facilitando para o operador a manutenção e evita esses risco. Desse modo, percebe-se que o fabricante atende a norma NR 31 , item 31.14.3, com relação ao impedimento de acúmulo de grãos, poeiras e a formação de barreiras.

2.1.3 – Anel de Reforço O anel de reforço são tubos galvanizados fixados a estrutura, Figura 3 usados para enrijecer o silo garantindo maior resistência estrutural e segurança a pressões de ventos que não podem ser absorvidas somente pelo conjunto chapa laterais e reforços.

Este tipo de anel de reforço é utilizado, também, como dispositivo de proteção para o operador, pois serve para travar o cinto de segurança. Como se percebe este item é de grande 10 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

2.2 Telhado O teto do silo são metálicos constituídos de perfis estruturais em lance único.

Os telhados dos silos,figura 4, são estruturados para o recebimento de esforços de sustentação dos cabos de termometria, espalhador de grão e da passarela, além de permitir o acesso com segurança aos operadores sobre os grãos.

Figura 4 – Telhado do silo

3. Explosões de pós de cereais Em se tratando em explosões de pó temos de acordo com a tabela 01 uma evidencia de principais eventos ocorridos entre 1985 até meados de 1997, visando mostrar que o índice de índice de mortalidade é relativamente baixo em comparação aos números evidenciados, entretanto mesmo com esse levantamento básico é necessário analisar e prever prováveis acidentes.

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¦Segurança e Higiene¦ Tabela 1 – Explosões em pó ocorridas no Brasil entre 1985 e 1997.

(Fonte: REVISTA PROTEÇÃO, 2010)

As indústrias de processamento de produtos que em alguma de suas fases se apresentam na forma de pó são instalações de alto potencial de riscos quanto a incêndios e explosões. São indústrias de armazenagem, secagem e beneficiamento de produtos agrícolas, fabricantes de rações animais balanceadas, indústrias alimentícias (incluindo as fábricas de óleos vegetais), indústrias metalúrgicas, farmacêuticas, plásticas, de carvão e beneficiamento de madeira. Tais instalações devem, antes de sua implantação, efetuar uma análise acurada de seus riscos e tomar as precauções cabíveis, pois na fase de projeto as soluções são mais simples e econômicas. Porém as indústrias já implantadas, com o auxílio de um profissional competente, poderão equacionar razoavelmente bem os problemas, minorando os riscos inerentes. (SÁ, 1997) 4. Atmosferas Explosivas Uma atmosfera é explosiva quando a proporção de gás, vapor ou pó no ar é tal que uma faísca proveniente de um circuito elétrico ou do aquecimento de um aparelho provoca a explosão. Para que se inicie uma explosão, três elementos são necessários: combustível + oxigênio + faísca = explosão.

A combinação acima forma o Triângulo do Fogo, conforme figura 6 abaixo:

Figura 5 – Triangulo do Fogo. Fonte: ARISTATEK (2008)

Geralmente ocorre em silos de cereais, os quais as poeiras acumuladas no ar possuem propriedades explosivas em contato com faíscas / calor externos.

Existem pontos críticos nas instalações, onde devemos estar averiguando emissões destes gases, tais como: área de moagem, descarga, movimentação, transporte etc., desde que sem controle de exaustão e desde que, obviamente existam os fatores desencadeantes.

HIPÓTESES Levantada a possíveis causas de explosão em silos, analisaremos as seguintes hipóteses: H.1 Ventilação e Aeração inadequadas e ausência da análise de termometria.

H.2 Atmosfera explosiva, nuvem de pó e auto-ignição H.3. Falta de manutenção de equipamentos e limpeza inadequada: ANÁLISE E DISCUSSÕES Apresentadas as possíveis hipóteses esta parte do trabalho tem como objetivo estar discutindo e analisando se as hipóteses apresentadas são coerentes a estudos já apresentados por outros pesquisadores e pelas evidencias de outros acidentes ocasionados por explosão por pós de cereais.

1. HIPÓTESE 1 A hipótese nº 1 relaciona falhas ou ausência de ventilação, aeração e termometria com possíveis causas de explosões.

A ventilação tem como objetivo principal a proteção da saúde do trabalhador, uma vez que capta os poluentes da fonte, antes que os mesmos se dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que atinjam a zona de respiração do trabalhador. Os sistemas de controle de particulados para a atmosfera são compostos basicamente de: captores no ponto de entrada ou captação; dutos para transporte de granulados, ventiladores industriais para mover os gases e equipamentos de coleta de poeiras (filtros, ciclones, lavadores).

A aeração é necessária para evitar formação de fungos e conseqüentemente gases que podem ocasionar a explosão, além de problemas respiratórios. Conforme demonstrado em figura a seguir:.

Atualmente é mencionado também um quarto elemento: a reação molecular, formando então o Tetraedro do Fogo.

Observa-se que o oxigênio do ar está presente em quase todo o processo produtivo em questão. É preciso saber que uma faísca ou uma chama não é indispensável para que se produza uma explosão.

Figura 6 – Tetraedro do fogo –Fonte: ARISTATEK (2008) 12 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

Figura 7 – Sistema de aeração do ar.

¦Informe Empresarial¦ Rotasilos do Brasil Rotasilos do Brasil atua desde ano 2004 na fabricação de equipamentos de secagem, classificação, transporte e armazenagem de sementes atuando com excelência, tradição e qualidade nos equipamentos.

A empresa conta hoje com equipe altamente qualificada e especializada formados por técnicos e representantes com o comprometimento em elaborar projetos de acordo com a necessidade para instalação em UBS e Sistema em Armazenagem para Grão Comercial.

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A Unidade de Beneficiamento e Armazenagem de Grãos começa a ganhar importância no processo logo depois que as sementes são colhidas e seu planejamento deve seguir normas e procedimentos adequados que permitem ao produtor de sementes que seu produto, Secar, Armazenar, e Beneficiar seu Produto.

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Desde 2014 a Rotasilos Do Brasil vem investindo em projetos e maquinas para a fabricação de equipamentos voltado para o seguimento de Grãos Industriais, visando atender nossos clientes na linha agrícola de Silos Metálicos, Secadores, Maquinas de Limpeza e Transportadores de Alta capacidade

para atender a demanda no campo.

Nossa Missão: Elaborar projetos e fabricação com tecnologia, qualidade e respeito com prazos de entrega e produtos de qualidade.Isso permitindo o incremento da produtividade agrícola e respeitando nossos clientes e meio ambiente.

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¦Segurança e Higiene¦

Problemas de riscos de explosão são geralmente ocasionadas por faísca gerada pelo motor do ventilador associado aos fatores essenciais para ocorrer explosão: ar, misturas, tanque, combustível.

1. Em países europeus e na América existem normas especificas para ambientes explosivos que são as normas NFPA (National Fire Protection Association) 68 e EN (European Standard) 14491. Os quais existem estudos aplicados e direcionados com relação ao volume do silo, a explosividade dos grãos e a aplicabilidade destas normas na ventilação destes silos, conforme artigo escrito pelo pesquisador TASCÓN. E através deste artigo podemos estar analisando tecnicamente um sistema de ventilação utilizando variáveis reais exigidas por estas normas, além de, estar verificando a devida importância de instalação de sistema de ventilação para proteção contra explosão.

O motivo principal pelo qual é necessário ter uma ventilação local exaustora nos processos de geração de pó é evitar que o pó se disperse no ambiente formando depósitos indesejáveis sobre estruturas, tubulações e muitos outros locais de difícil acesso, porém com enorme potencial de incêndio e explosões.

O qual se sugere que seja feito um levantamento físico do local da instalação dos equipamentos compostos do sistema exaustor local, analisar e conhecer catálogo das máquinas envolvidas, saber o local de fixação dos dutos de aspiração, local do equipamento de separação. Um bom captor é aquele que consegue aspirar ao máximo de substâncias, com a menor vazão de ar, pois isto implica no tamanho do equipamento, potência absorvida e tamanha dos dutos de transporte, porém é importante que capture o máximo de substâncias indesejáveis. Deve também ser elaborado um projeto afim de não prejudicar a operação, manutenção e visibilidade do operador.

A tubulação condutora do ar dos pontos ao sistema de separação deve ser bem dimensionada, para que não haja depósitos de material ao longo da mesma, nem que haja 14 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

formação de eletricidade estática, o qual esta eletricidade também é considerada uma das causas de explosão e será abordada em hipótese a seguir.

Todos os equipamentos envolvidos no processo de ventilação têm que ser resistentes aos esforços mecânicos das pressões envolvidas, dilatações, aterramento, etc. Os equipamentos de separação e o destino dos resíduos deverão atender às normas de emissões externas, conforme legislações pertinentes.

Analisamos o sistema de controle de grãos armazenados fornecido pela GARTEN®, o qual é baseado no controle preciso da temperatura em diversos pontos dentro do silo, na massa de grãos, em conjunto com a monitoração da temperatura e umidade ambientes. Existem dois tipos de termometria utilizados no mercado: Termometria convencional, utilizando leitor portátil, o qual a leitura da temperatura é feita através da inserção do plug do leitor digital portátil à caixa de comutação. Este leitor possui a sua faixa de leitura ideal entre -20°C e 57°C, trazendo uma maior precisão por trabalhar com as temperaturas normais de armazenagem de grãos.

E a termometria automatizada, usado principalmente no sistema de conservação de grãos, o sistema proposto peça GARTEN® foi desenvolvido com o objetivo de dispensar a necessidade de tomada de decisões por operador humano.

Portanto resumidamente os objetivos da termometria resumem-se em: • Acompanhar dia a dia a redução da umidade do produto armazenado sem a necessidade de efetuar amostragens.

• Recebe sinais de umidade relativa do ar e temperatura ambiente de uma central meteorológica.

• Faz varredura nos sensores dentro dos silos, utilizando para efeito de controle apenas os que estão imersos na massa de grãos.

• Reduz as perdas pela aeração excessiva, pelo controle da temperatura na massa de grãos em conjunto com os dados lidos na Estação Meteorológica.

• Dispositivo de segurança que não aciona os aeradores se estiver chovendo.

Desta maneira, a termometria previne o desenvolvimento dos focos de combustão passiva do cereal. Não devem ser ancoradas na base do silo, para não servirem de condutor.

A seguir figura 8 ilustrativa de sistema de termometria:

Figura 8 – Exemplo de sistema de termometria aplicada em silos.

2. HIPÓTESE 2 A hipótese nº 2 baseia-se na formação de uma atmosfera explosiva, nuvem explosiva e auto-ignição do pó, os quais são elementos que podem contribuir para uma explosão.

A ameaça de explosão nos silos deve ser acompanhada praticamente em todo processo de armazenamento de grãos. Desde a moega (local de recepção do grão), passando pelas correias, que transportam os grãos para as peneiras secadoras até os silos. O principal componente da fórmula para a combustão é a alta concentração de poeira orgânica no ar dos espaços confinados como elevadores, túneis subterrâneos, silos, etc. Acumulo de gases decorrentes a fermentação de cereais; a decomposição de grãos pode gerar vapores inflamáveis; se a umidade do grão for superior a 20%, poderá gerar metanol, propanol ou butanol. Os gases metano e etano, também produzidos pela decomposição de grãos, são igualmente inflamáveis e podem gerar explosões.

A poeira depositada ao longo do tempo, quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma chama, poderá explodir, causando vibrações subseqüentes pela onda de choque, isto fará com que mais pó depositado no ambiente entre em suspensão e mais explosões aconteçam.

A composição física química descrita a seguir, ilustra esta hipótese.

Tamanho de partícula: < 0,1 milímetro; Concentração da poeira: 40 g/m3 – 4000 g/m3; Índice de umidade: < 11%; Oxigênio: > 12%; Energia de ignição: > 10 mJ – 100 mJ Temperatura da ignição: 410° - 600 °C. (FIREFLY, 2005).

Estudos realizados tanto no Brasil quanto no exterior comprovam que a dispersão de pós em ambientes pode ocasionar explosões quando em contato com fonte de ignição.

Existem casos que os pós podem sofrer auto-ignição devido à pressão estabelecida e características físico-químicas do pó de cereal.

Um estudo aprofundado foi realizado pelo pesquisador SÁ (1997) o qual realizou testes laboratoriais demonstrando os Índices de Explosividade dos cereais.

Em seu artigo SÁ constatou atribuiu a Sensibilidade de ignição (Si) e a gravidade de explosão (Ge) se definem da seguinte modelo: Si. = Ti. x E min. x Conc. min. do pó “Pittsburg” / Ti. x E min. x Conc. min.

Ge. = Ti. x E min. x Conc. min. ( pó em teste). / Ti. x E min. x Conc. min.

Onde: Ie. Índice de Explosividade Ge. Gravidade de Explosão Si. Sensibilidade de ignição Pmp. Pressão máx. de expl. Kg/Cm2 Ge. Gravidade de explosão Vmp. Velocidade Max. de aumento da pressão. Kg/Cm2 T1. Temp. ig. do leito C. T2. Temp. Ig. da nuvem ºC. E. Energia de ignição Joules C. Concentração Gr/m3 P.% de O2 mínimo.

E elaborou uma tabela dos principais cereais que possuem altos valores de SI e Ge. Esta tabela encontra-se em anexo B. Além disso, analisou os valores de Si, Ge e Ie, classificando os tipos de explosão em diversas categorias, conforme tabela 2:

¦Segurança e Higiene¦

Tabelo 2 – Classificação do tipo de explosão. Fonte: SÁ (1997)

Este estudo realizado pelo pesquisador SÁ não só possibilita analisarmos os principais pós com alto teor de explosividade como prever futuros acidentes.

Sobre o processo de auto-ignição: pode ocorrer no preenchimento dos silos e varia com a temperatura, conforme ilustrado na figura 9 a seguir:

Figura 9 – Temperaturas de ignição de nuvem de poeira. (Fonte: REVISTA PROTEÇÃO, 2010)

A possibilidade da explosão por uma nuvem de pó está condicionada pela dimensão de suas partículas, sua concentração, as impurezas, a concentração de oxigênio e a potência da fonte de ignição. As explosões de pó se produzem em série e muitas vezes a deflagração inicial e muito pequena em quantidade, porém de suficiente intensidade para colocar o pó em suspensão, ou romper peças de máquinas ou instalações dentro do edifício, como os coletores de pó, com o que se cria uma nuvem maior através do qual podem se propagar explosões secundárias.

Como a capacidade elétrica dos sólidos é função de sua superfície, a possibilidade que se produzam descargas eletrostáticas de suficiente intensidade para colocar em ignição a nuvem de pó, aumenta ao diminuir a dimensão média da partícula. Porém para que se produzam descargas eletrostáticas se requer, entre outros, consideráveis quantidades de pó em grandes volumes com forças dielétricas relativamente altas e conseqüentemente, longas períodos de relaxação. Devido às altas energias de ignição necessárias para incendiar a nuvem, em comparação com as que requerem os gases. A causa de uma explosão de pó deve atribuir-se a outros fatores, a não ser que existam provas definitivas que demonstrem que esta foi à causa provável. Como acontece com os vapores e os gases inflamáveis existem uma margem específica de concentração de pó dentro do qual pode ocorrer a explosão. Os valores da concentração podem expressar-se em peso por unidade de volume, embora ao não conhecerse a dimensão da partícula da amostra, esta expressão é pouco significativa. A pureza da amostra, a concentração de O2, a potência da fonte de ignição, a turbulência da nuvem e a uniformidade da dispersão influem 16 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

também nos limites inferiores de explosividade da nuvem (LIE).

Os limites superiores de explosividade (LSE) das nuvens de pó geralmente não são determinados devido a dificuldades experimentais, também se questiona se ele existe para poeiras e do ponto de vista pratico sua utilidade é duvidosa. As curvas que se obtêm ao relacionar graficamente a Pmp. e a Vmp., com a concentração, demonstram que estes valores são mínimos no limite inferior de explosividade e que depois aumentam até seu valor máximo ao dar-se a concentração ótima, em cujo ponto começa a diminuir lentamente. Também se verifica que a Pmp. e a Vmp., não se dão precisamente em igual concentração. O efeito destrutivo se determina em primeiro lugar pela Vmp. Observa-se que as explosões mais violentas se produzem com uma concentração ligeiramente superior a necessária para que se tenha a reação com todo o oxigênio que haja na atmosfera.

As concentrações menores se geram menos calor e se criam menores pressões de ponta. Com concentrações maiores das que causam explosões violentas, a absorção do calor pela poeira não queimada pode ser a razão que se produzam pressões menores de explosão, que a máxima.

3. HIPÓTESE 3 A hipótese nº 3 é fundamentada na falta de manutenção de equipamentos e limpeza inadequada, o qual está diretamente relacionado à falta de planejamento, estabelecimento de rotinas e treinamento por parte dos responsáveis e funcionários da área.

O artigo da Revista Proteção (2010) evidencia este fato à medida que é proposta uma manutenção periódica dos equipamentos e principalmente das instalações elétricas.

Um bom programa de manutenção e de emergência torna-se necessário para prevenção de acidentes, principalmente em

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Desta maneira, devemos estar assegurando que não exista pó em suspensão, principalmente em equipamentos com geração de força eletromotriz conforme figura a seguir, pois fagulhas geradas pelo motor acrescidas de pó depositado no local é uma combinação perfeita para explosão.

Algumas medidas preventivas devem ser consideradas: peças girantes devem trabalhar sem pó; nunca varrer o armazém; usar o aspirador de pó;equipar elevadores, balanças e coletores de alívios contra pressões; manter umidade do local em 50% (ambiente seco é explosivo). O respiro deve ser sempre limpo para que não ocorra o acumulo de pó. Deve-se sempre usar as considerações dadas pelo fabricante.

Figura 10 – Acúmulo de pó de grãos em motor elétrico

CONCLUSÃO Em uma análise inicial sobre este tema, foram diagnosticados os principais riscos e analisaram-se algumas medidas preventivas visando à segurança do trabalhador.

As empresas fornecedoras de exaustores, equipamentos de monitoramento de gases e dispositivos de segurança encontram-se dispostas a auxiliar os produtores de silos e existe muita tecnologia a ser aplicada, entretanto o alto custo faz com que muitos produtores não adquiram tais equipamentos, desta forma aumentando os riscos de acidentes por explosão.

A proposta deste trabalho foi unificar os processos já encontrados em vigência com uma implementação de novas propostas a serem adotadas.

As hipóteses argumentadas foram coerentes com as reais situações encontradas nos silos, entretanto fatores humanos são os principais causadores de acidentes. Sendo desta forma, reforçar a necessidade de treinamentos constantes com funcionários e manutenção preventiva de equipamentos.

Este trabalho teve como objetivo realizar estudo sobre explosão em silos ocasionados por pós de cereais, diagnóstico de eventuais causas e estar verificando quais são os procedimentos e equipamentos de segurança aplicáveis para a prevenção de futuros acidentes. Entretanto, pelo fato de serem evidenciados poucos estudos nesta área propõem-se a outros autores que realizem estudos direcionados a este tema, enfocando causas principais, como eletricidade estática e novas tecnologias aplicadas para minimização de acidentes.

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¦Quebras Técnicas¦ Quebras Técnicas e Perdas na Pós-Colheita de Grãos Por: Eng. Domingo Yanucci| Consulgran - Granos - Grãos Brasil | graosbr@gmail.com

Este é um tema de grande sensibilidade e importância dentro de nossa especialidade. Mas é preciso aprofunda-se um pouco nele para compreender melhor a realidade. O que devemos falar primeiro é que não é o mesmo que quebra técnica de perda. Podemos definir a quebra técnica como aquela perda de peso que com a tecnologia massivamente em uso não se pode evitar. Por exemplo, no caso em que você seque um grão não tem como evitar a perda de peso (eliminação da água) que implica a prática; por esta razão se cria o conceito de quebra técnica, e uma perda pra quem armazena; não pode assumir e necessita ser cobrada de quem entrega a mercadoria.

Então se cria o conceito de quebra técnica para situações como: Secagem – Armazenagem – Limpeza – Manipule, e se estabelecem os valores para cada espécie.

Então já sabemos que é impossível evitar que se perca peso de água quando se seca ou matéria seca que se armazena (respiração dos grãos e os microrganismos que sempre acompanham).

Perda pode referir a qualidade ou a peso (MS)(quantidade).

A perda que esta considerada na quebra técnica pode ser evitada em parte com a tecnologia em uso. Também tem possíveis perdas que não estão consideradas nas quebras técnicas, por ex. por ataque de insetos, etc.. (por Ex. o dano causado pelos insetos pode evitar-se sim, se utilizar os pesticidas atualmente autorizados). As perdas de qualidade não são consideradas dentro das quebras técnicas.

Normalmente as quebras técnicas que estão aprovadas servem para cobrir um pouco também as perdas propriamente ditas. Mas, lamentavelmente é comum que na pós-colheita se perca qualidade real e se perca peso em forma exagerada, o que complica notoriamente a rentabilidade do armazém.

Lembremos que se trata da atividade do centavo e uma melhora 18 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

de só um 0,5 % do valor trabalhado, incrementa a rentabilidade em uns 40 a 50 %.

Nas páginas centrais nós fizemos um exercício de estimação de perdas de pós-colheita, dando para cada uma das etapas, de acordo com os níveis tecnológicos que nós temos, valores mínimos e máximos. Estes valores não pretendem representar situações estremas e sim as mais comuns nos armazéns do Brasil. No caso que as perdas sejam, por exemplo de 2 %, sem dúvidas as quebras técnicas vão cobrir elas, no caso das perdas que se encontram ao redor de 5 % sem dúvidas as quebras técnicas não são suficientes para compensar estes valores.

Então como a aplicação da quebra técnica e de caráter universal, no caso que se trabalhe com eficiência, pode dar-se a possibilidade de que no armazém sobre grão.

Sim as perdas são maiores que as quebras técnicas cobradas, se der a situação inversa, falta grão. Assim por exemplo sem a quebra técnica nos dá uma cobertura de 2 % e a perda real é de 3 % , estará faltando o 1 % dos grãos ingressados.

Isto parece muito simples de falar, mas tem complicações técnicas e implicâncias econômicas de grande relevância.

Claro está que os organismos oficiais devem sempre estar atentos à necessidade de ajustar as regulamentações por teorias e normas de comercialização, em geral, na realidade do mercado. De maneira que resultem justas para todos os que interveem na cadeia produtiva.

As universidades e outros centros de estudos como o Embrapa, devem considerar estes temas, que sempre resultam conflitivos, problemáticos e delicados, que podem gerar polêmicas nas partes involucradas.

Seguiremos trabalhando para que as perdas reais sejam cada vez menores e sempre mais baixas que as quebras técnicas. Hoje já temos tecnologia disponível, e quanto antes comece a usar ela, mais eficiência na pós-colheita de grãos no Brasil teremos.

¦Secagem¦ Recomendações Tecnicas para Secagem de Grãos Por: Prof. Dr. Carlos Caneppele |Universidade Federal de Mato Grosso | caneppele@ufmt.br

A operação de secagem de grãos em geral, é a etapa fundamental no recebimento, sendo a operação de menor custo e rápida que assegura menores perdas quantitativas e qualitativas durante a armazenagem.

Os grãos atingem a maturidade fisiológica no campo (máxima massa seca e máxima qualidade) e assim começa o armazenamento no campo, sujeitos a condições adversas de temperatura, umidade, ataque de pássaros, insetos e microorganismos. Aguardar chegar no teor ideal de água para o armazenamento, os grãos podem começar o processo de deterioração, perda de qualidade e perdas de peso de matéria seca.

A secagem tem o objetivo de manter a qualidade física, nutricional e sanitária dos grãos para melhor potencial de armazenamento e a comercialização sem descontos na classificação física.

A secagem de grãos reduz o teor de água, após o ponto de maturidade fisiológica, após colheita, em nível adequado para a boa conservação.

VANTAGENS As principais vantagens de colher grãos com grau de umidade alta (20%) e proceder à secagem são: • Menor consumo de matéria seca, pela redução do processo de produção de CO2, preservando a qualidade quando colhido; 22 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

Dr. Carlos Caneppele| UFMT

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Antecipação de colheitas, evitando a deterioração no campo, ataque de pragas, insetos, pássaros e microorganismos; evitar a danificação mecânica, devido à colheita dos grãos com teores de água muito baixo; Liberação da área para a próxima semeadura da mesma ou de outras culturas, aproveitando a umidade do solo e dos nutrientes; Menores perdas de grãos por deiscência natural e de plantas tombadas; Possibilidade de colher mais horas por dia, obtendo-se assim maior capacidade de colheita; Liberação da área para a próxima semeadura da mesma ou de outras culturas, aproveitando a umidade do solo e dos nutrientes;

EQUILÍBRIO HIGROSCÓPIO Os grãos são higroscópicos, absorverá ou perderá umidade em função da umidade relativa do ar (UR) e da temperatura.

Portanto para cada percentual de umidade relativa a uma determinada temperatura, os grãos terão um percentual de umidade equivalente (Equilíbrio Higroscópio).

Importante é observar que a relação entre umidade relativa e umidade dos grãos não é linear, apresentando curvas em forma de “S” (cúbica), sendo acentuada em baixas e altas umidades relativas do ar e moderada na faixa de 30 a 70%, chamada de curva de equilíbrio higroscópico de grãos.

Figura 1 – A forma de perda e ganho de umidade em função da Umidade relativa do ar e umidade dos grãos.

Os principais fatores que influenciam no equilíbrio higroscópio são: 1. Os constituintes químicos: Os grãos oleaginosos entram em equilíbrio higroscópio em teores de água mais baixos quando comparados com outros tipos de grãos.

2. Temperatura ambiental: Quanto mais alta a temperatura mais baixa será o grau de umidade dos grãos.

3. Efeito da histerese: Os grãos no processo de absorção (ganho de água) entram em Equilíbrio Higroscópio em teores de água mais baixos em relação ao processo de desorção (perda

de água).

4. Umidade relativa: A umidade relativa do ar de armazenamento de grãos influencia no teor de água dos mesmos, umidades relativas baixas por longo período de tempo reduzem o teor de água dos grãos armazenados.

Tabela 1 – Teor de água de equilíbrio de grãos em diversas umidades relativas e temperaturas.

PROCESSO DE SECAGEM Secagem - Consiste em remover parte da água contida nos grãos, ao nível máximo de umidade, no qual possa ser armazenado com sanidade, sem perder as qualidades físicas e nutricionais.

O princípio de secagem é baseado na pressão de vapor: quando é maior nos grãos ocorre à secagem, quando a condição ambiente tiver maior pressão de vapor, os grãos irá absorver água.

Para efeitos práticos, apesar de não ser muito preciso, utiliza-se a umidade relativa do ar (UR) como referência para observar se os grãos irá perder, ganhar ou manter sua umidade em determinada condição atmosférica.

MÉTODOS DE SECAGEM Secagem Natural: Este sistema utiliza o ar e o calor (energia) para evaporar a umidade dos grãos, que a natureza oferece. É um método de secagem utilizado para pequenas quantidades e diferentes tipos de grãos. ( forrageiras, café, arroz em casca, feijão etc.).

O método consiste em colocar uma camada de 10 cm de grãos espalhados em cima de um terreiro, lona plástica ou telado. É necessário que os grãos sejam movimentados, para que os mesmos fiquem expostos aos raios solares e trocam calor com os demais grãos.

A secagem natural, apesar de não estar sujeita a riscos de danificação mecânica e altas temperaturas, estas ficam dependentes das propriedades físicas do ar, as quais muitas vezes não são adequadas para secagem de grãos com alta umidade. Em regiões onde a umidade relativa no período de colheita é baixa, e as possibilidades de chuva são reduzidas, a secagem natural pode ser utilizada em larga escala.

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¦Secagem¦

Secagem Artificial: Neste método de secagem se modificam as propriedades físicas do ar por meio de uma Fornalha (lenha, resíduos agrícolas), fonte calórica, desde solar até elétrica. É caracterizado pelo fato de que o ar que atravessa a massa de grãos é forçado. O fluxo de grãos no secador pode ser estacionário, contínuo e intermitente.

Método Estacionário: O método de secagem estacionária consiste em forçar o ar através de uma massa de grãos sem que esta se movimentar.

Para um adequado funcionamento da secagem estacionária deve-se observar: 1. Fluxo de Ar - O ar possui duas funções no processo de secagem: a.1) Criar condições para que os grãos percam umidade por evaporação, através do transporte de calor desde a fonte até o local de secagem (câmara de secagem). a.2) Levar a umidade retirada dos grãos para fora do sistema de secagem, permitindo que continue a evaporação da umidade que migrou do interior para a superfície dos mesmos. Assim, o ar deve possuir uma velocidade para transferir calor e umidade dos grãos.

O fluxo de ar em secadores estacionários deve estar na faixa de 4 a 11 m³/min/tonelada de grãos. Não é aconselhável utilizar fluxos de ar inferior a 4m³/min/tonelada, pois o processo de secagem será lento, podendo comprometer a secagem; por outro lado o fluxo de ar superior a 11 m³/min/tonelada fará com que a potência do ventilador seja muito alta para fornecer a quantidade de ar necessária.

2. Umidade relativa do Ar -. Neste método, os grãos secam por camadas, formando-se uma frente de secagem, onde 24 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

a primeira camada é aquela que fica mais próxima da entrada do ar e a última, aquela que fica mais distante.

No caso dos silos metálicos a frente de secagem pode ser de baixo para cima como de cima para baixo, enquanto nos de insuflação radial ocorre do centro para a periferia do secador. A primeira camada não para de secar até o momento que entra em equilíbrio com a Umidade Relativa do ar de secagem. Deve-se observar que não ocorra secagem excessiva nas camadas mais próximas à entrada do ar. Se a Umidade Relativa do ar for inferior a 40% os grãos entrarão em equilíbrio higroscópico a teores de água muito baixos, provocando danos mecânicos nos grãos. A camada de grãos distante da entrada de ar deverá secar tão rapidamente possível, para que não ocorram deterioração e perda de qualidade.

3. Temperatura do ar de secagem - Em virtude dos grãos permanecerem em contato com o ar até o momento em que estejam secas, deve-se tomar cuidado com a temperatura do ar de secagem, pois os grãos tendem a ficar, depois de um certo tempo, com a mesma temperatura do ar de secagem. Para obter umidade relativa do ar próxima de 40%, não há necessidade de elevar a temperatura até níveis que possam prejudicar a qualidade.

4. Danificação mecânica - Muitas vezes no momento da carga dos silos secadores, os grãos são lançados de alturas e podem ocorrer danos mecânicos. Um cuidado para reduzir os danos mecânicos é o uso de amortecedores de fluxo de grãos; estes amortecedores de impactos são localizados no tubo de ligação do elevador com o silo secador. No momento da carga do secador recomenda-se ligar o ventilador de fluxo de ar para amortecer o impacto dos mesmos com o fundo dos silos.

5. Capacidade de secagem - Esses secadores apresentam

Acesse: www.graosbrasil.com.br baixa capacidade de secagem, no entanto toda a energia gasta para aquecer é aproveitada na retirada de água dos grãos.

Método Contínuo: Esse método consiste em fazer passar os grãos uma só vez pela fonte de calor, de tal maneira que entrem úmida no topo e estão saído com umidade de armazenagem na base do secador. Para que ocorre a secagem em uma só passagem pelo secador, é necessário que se elevem a temperatura do ar de secagem ou se retarde o fluxo de grãos dentro da câmara de secagem, a fim de que permaneça o tempo suficiente para perderem a água em excesso.

Com o aumento da temperatura ou do tempo de exposição dos grãos ao ar quente, corre-se o risco de trincamento que depois no armazenamento apresentam excesso de grãos quebrados na classificação física.

Durante o processo de secagem pode ocorrer incêndos em secadores por diferentes causas. O excesso de impurezas dentro do secador, devido não se deslocarem na mesma velocidade dos grãos e o arraste de fagulhas entrando em contato com grãos, palhas aquecidas pode também provocar a combustão. De acordo com as recomendações, recomenda-se seguir os procedimentos para apagar incêndio em secadores em operação.

CONSIDERAÇÕES GERAIS a) Demora na secagem Os grãos devem permanecer úmidos o menor tempo possível, pois a alta umidade é o fator que mais influencia a qualidade sanitária dos mesmos. Grãos com 20% de umidade não devem permanecer mais que 12 horas aguardando a secagem.

Assim que as condições de campo permitir realizar-se a colheita e secagem o mais rápido possível. b) Danos mecânicos

Os grãos suscetíveis a danos mecânicos, a exemplo da soja, milho, feijão e outras, podem ser afetadas ao passarem muitas vezes pelos elevadores.

Recomenda-se o uso de elevadores de caçambas de descarga por gravidade ou os elevadores de correntes, amortecedores de fluxos, e os ventiladores ligados ao se fazer a carga dos silos secadores. c) Temperatura de secagem No processo deve-se observar atentamente a temperatura do ar de secagem, pois esta pode influenciar na temperatura da massa de grãos devido o tempo de exposição ao calor. A temperatura intergranular durante a secagem não pode ultrapassar determinados valores que variam em função do teor de água no momento da secagem. Em teores de água mais elevados deverá utilizar temperaturas do ar de secagem baixos.

A temperatura máxima do ar de secagem no duto de entrada do ar quente varia com o tipo de secador (continuo, estacionário e intermitente), teor de água dos grãos, espécies. d) Quebra de umidade na secagem O teor de água dos grãos é expresso em porcentagem e esta referência pode ser feita de duas formas: 1. Ubu - umidade referente à base úmida, isto é, a massa de água dividida pela massa total; 2. Ubs - umidade referente à base seca, isto é, a massa de água dividida pela massa seca. A expressão da umidade em relação à base úmida é utilizada nas operações comerciais de grãos e nas unidades de beneficiamento, secagem e armazenagem.

Além do conhecimento do teor de água dos grãos, é importante conhecer o cálculo da percentagem da perda de peso de uma massa de grãos no processo de secagem. Os grãos passam de uma umidade maior para outra umidade menor, pelo processo de secagem, e tem o seu peso diminuído.

Para calcular a percentagem de quebra de umidade na secagem utiliza-se a seguinte equação: % Quebra = (UI – UF/100 – UF) x 100 onde: % Quebra - Percentagem de água retirada durante a secagem; UI - Umidade dos grãos antes da secagem; UF - Umidade dos grãos após a secagem.

O tempo de secagem não é exato entre diferentes lotes, pois depende de muitas variáveis que envolvem o processo durante a secagem. Estas variáveis, como umidade relativa a temperatura do ar ambiente, a umidade do ar que sai do secador, após sua passagem pela massa de grãos, o grau de limpeza dos grãos, o fluxo do ar secante e entre outros. Qualquer variações destas, o tempo de secagem será alterado, portando recomeda-se acompanhar o processo, com coletas periódicas de amostras para conferir a umidade dos grãos e assim decidir pelo término da secagem.

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¦Controle de Pragas¦ Resíduos de Pesticidas em Grãos no Brasil Por: Profa. Lêda Rita D’Antonino Faroni |Universidade Federal de Viçosa (UFV) | lfaroni@ufv.br

Fernanda Fernandes Heleno |Universidade Federal de Viçosa | fernanda.heleno@ufv.br

Mariane Borges Rodrigues de Ávila |Universidade Federal de Viçosa (UFV) | mariane.avila@ufv.br

Os insetos-praga são responsáveis por consideráveis perdas, tanto qualitativas como econômicas, no setor de armazenamento.

Em decorrência disto, o controle destes organismos nas unidades armazenadoras tem sido intensificado nas ultimas décadas, sendo prioritário o uso de inseticidas protetores com ação residual.

Estes inseticidas além promover a morte dos insetos por ocasião da aplicação evitam reinfestações, uma vez que podem persistir nos grãos por longos períodos em concentrações letais para os insetos (Arthur, 1996; Hagstrum & Subramanyam, 2006).

Os inseticidas dos grupos piretróides e organofosforados vêm sendo empregados desde a década de 1960 em programas de manejo de insetos-praga em produtos armazenados, em todo o mundo (Arthur, 1996). No Brasil, são indicados para o tratamento de grãos armazenados os piretróides bifentrina, deltametrina, esfenvalerato e permetrina e os organofosforados fenitrotiona e pirimifós-metílico.

Embora necessários à proteção dos grãos, o uso de inseticidas protetores tem sido questionado. Observa-se uma crescente preocupação da sociedade com relação aos níveis de resíduos destes inseticidas presentes nos alimentos e os riscos oferecidos por estes à saúde dos consumidores. Os inseticidas piretróides, quando ingeridos, agem no sistema nervoso provocando a indução de atividades repetitivas e duradouras como tremores, 26 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

Profa Lêda Rita D’Antonino Faroni| UFV

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salivação, hipersensibilidade e convulsões (Miyamoto et al., 1995). Os inseticidas organofosforados agem no sistema nervoso central, inibindo a ação da enzima colinesterase, com consequente acúmulo de acetilcolina nas fibras nervosas, impedindo a transmissão dos impulsos nervosos e gerando uma série de efeitos no organismo como convulsões, paradas respiratórias, coma e morte (Coutinho et al., 2005).

Na expectativa de conciliar a proteção residual dos grãos com sua utilização subsequente, órgãos nacionais e internacionais têm estabelecido limites e tolerâncias destes resíduos por meio de parâmetros toxicológicos como Intervalo de Segurança (IS), Limite Máximo de Resíduos (LMR) e Ingestão Diária Aceitável (IDA), os quais quando atendidos podem anular os riscos oferecidos pelos resíduos dos inseticidas à saúde dos consumidores. O intervalo de segurança corresponde ao tempo decorrido entre o tratamento dos grãos com o inseticida e a comercialização dos grãos. Este intervalo corresponde ao período após o qual os grãos poderão ser destinados ao consumo, em que os níveis de resíduos do inseticida atendam ao estabelecido pela lei e não represente risco à saúde do consumidor. O LMR consiste na concentração máxima de resíduos de inseticida remanescente nos grãos a serem comercializados, a qual pode ser consumida pelo homem sem causar danos à saúde; e o IDA corresponde à quantidade do inseticida que pode ser ingerida diariamente sem riscos apreciáveis à saúde do consumidor. Estes parâmetros são estabelecidos com base em testes toxicológicos feitos em roedores e extrapolados para humanos. Internacionalmente, o LMR e o IDA são estabelecidos pelo Codex Alimentarius, porém cada país pode ter um órgão que fiscaliza e estabelece tais parâmetros para o seu mercado interno.

No Brasil, a lei dos agrotóxicos (Lei Federal no 7.802, de 11 de julho de 1989, regulamentada pelo Decreto 4.074, de 4 de janeiro de 2002), estabelece todos os aspectos relacionados a agrotóxicos, incluindo registro, uso, produção, armazenamento,

transporte e eliminação. De acordo com essa Lei, cabe à Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) avaliar e classificar toxicologicamente os agrotóxicos, e juntamente com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), no âmbito de suas respectivas áreas de competência, monitorar os resíduos de agrotóxicos em alimentos de origem vegetal. Atualmente, 238 ingredientes ativos possuem LMR estabelecidos para uma variedade de produtos alimentares no país (ANVISA, 2014a), entre eles os grãos armazenados: amendoim, arroz, café, cevada, feijão, milho, soja e trigo (Tabela 1).

O estabelecimento desta lei é muito importante, pois comumente é observada a falta de comprometimento por parte dos produtores e armazenadores com o intervalo de segurança de cada agrotóxico, assim como, a observação de qual agrotóxico é autorizado pra o uso em uma determinada cultura. Porém, fiscalizar quais ingredientes ativos estão sendo utilizados e em quais culturas é um desafio para um país como o Brasil que possui dimensões continentais e é o principal consumidor mundial de agrotóxicos. Assim, mesmo com uma legislação que regulamenta o uso de agrotóxicos, ainda há muitas falhas, principalmente na fiscalização, observadas pela frequente presença de resíduos de agrotóxicos acima dos níveis autorizados nos alimentos adquiridos no mercado varejista e consumidos pela população.

Tabela 1 – Limite Máximo de Resíduos e Intervalo de Segurança estabelecidos pela ANVISA para inseticidas em grãos armazenados.

¦Controle de Pragas¦ Dois programas de monitoramento de resíduos de agrotóxicos em alimentos de origem vegetal estão atualmente em vigor no Brasil: o Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos em Alimentos (PARA), coordenado pela ANVISA, e o Plano Nacional de Controle de Resíduos e Contaminantes (PNCRC), coordenado pelo MAPA. O relatório com os resultados obtidos pelo programa PARA são postados anualmente no site da ANVISA e os do PNCRC são publicados no Diário Oficial da União.

O PARA teve inicio em 2001, com o objetivo de avaliar continuamente os níveis de resíduos de agrotóxicos nos alimentos de origem vegetal que chegam à mesa do consumidor.

O monitoramento dos grãos, arroz e feijão, foi inserido no programa a partir do ano de 2008 e o do milho em 2012. Porém, os resultados relativos ao monitoramento de milho e feijão no ano de 2012 ainda não foram divulgados.

Das 869 amostras de arroz avaliadas pelo PARA, entre os anos de 2008 e 2012, 89 (10,2%) estavam irregulares. As irregularidades encontradas estavam principalmente relacionadas ao uso de ingredientes ativos não autorizados. Os ingredientes ativos detectados nestas amostras foram Acefato, Alacloro, Aldicarbe, Captana, Carbaril, Ciproconazol, Clorpirifós, Clortiofos, Diclorvós, Endossulfam, Epoxiconazol, Etofenproxi, Fenitrotiona, Flufenoxurom, Flutriafol, Imidacloprido, Metamidofós, Metiocarbe, Metomil, Metoxicloro, Miclobutanil, Paclobutrazol, PBO (piperonyl butoxide), Pirimicarbe, Procimidona, Procloraz, Vinclozolina. Embora relativamente baixo, o percentual de resultados insatisfatórios indica uma necessidade de utilização das Boas Práticas Agrícolas (BPAs) visando ofertar ao consumidor um produto com níveis seguros de resíduos, já que a cultura apresenta uma ampla grade de agrotóxicos autorizados com as mais diferentes indicações de uso. Apenas no ano de 2009 foram encontrados resíduos de Propiconazol acima do LMR estabelecido para a cultura de arroz (ANVISA, 2014b).

Os resultados do monitoramento do feijão também foram apresentados nos relatórios do PARA nos anos de 2008 a 2012.

Foram analisadas 671 amostras, das quais 4,8% (32 amostras) apresentaram irregularidades. Foram encontrados resíduos de agrotóxicos não autorizados para a cultura (Ciproconazol, Clorfenvinfos, Diurom, Dieldrina, Endossulfam, Fenitrotiona, Fenotrina, Flufenoxurom, Metomil, Miclobutanil, Paclobutrazol) ou acima do LMR (Cipermetrina, Clorpirifos, Metamidofós, Tebuconazol). A ANVISA destaca no relatório de 2008, a presença do IA diurom, um herbicida não autorizado para uso na cultura de feijão, que provavelmente foi utilizado incorretamente como dessecante ou para antecipar a colheita (ANVISA, 2014b).

O Plano Nacional de Controle de Resíduos e Contaminantes em Produtos de Origem Vegetal (PNCRC/Vegetal) tem como função inspecionar e fiscalizar a qualidade dos produtos de origem vegetal produzidos em todo o território nacional, em relação à ocorrência de resíduos de agrotóxicos e contaminantes químicos e biológicos.

São monitorados produtos de origem vegetal destinados ao mercado interno e à exportação. Os grãos (arroz, café, feijão, 28 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

milho, soja e trigo) foram monitorados quanto à presença de agrotóxicos pelo programa nos ano-safra 2010/2011, 2011/2012 e 2012/2013 (Brasil, 2011, 2013a, 2013b). Durante estas safras foram avaliadas 83 amostras de arroz, 59 de café, 62 de feijão, 84 de milho, 38 de soja e 63 amostras de trigo. Foram encontradas irregularidades em duas amostras de arroz (2,4%), seis amostras de milho (7,1%), oito amostras de soja (21%) e 21 amostras de trigo (33,3%). As amostras irregulares continham resíduos de agrotóxicos acima do LMR, agrotóxicos não autorizados para a cultura e agrotóxicos de uso proibido no Brasil (Tabela 2).

Tabela 2 – Ingredientes ativos detectados nas amostras insatisfatórias de grãos nos ano-safra 2010/2011, 2011/2012 e 2012/201.

Acesse: www.graosbrasil.com.br Estes resultados refletem a falta de estruturas adequadas à armazenagem dos grãos e a falta de mão de obra especializada, aliadas à baixa disponibilidade de técnicas alternativas para o controle das pragas que tem gerado o uso abusivo de inseticidas nas unidades armazenadoras. Esta situação tem sido motivo de grande preocupação pelos consumidores e tem ocasionado o aumento na demanda por produtos isentos de resíduos de agrotóxicos.

O desenvolvimento de tecnologias capazes de degradar os resíduos dos agrotóxicos nos alimentos antes do consumo são, atualmente, o principal desafio. As tecnologias modernas adotadas com este fim incluem o uso de radiação ultra-violeta (UV), peróxido de hidrogênio (H2O2), óxido de titânio (TiO2) e o gás ozônio (O3). O uso do ozônio vem se destacando, graças ao elevado poder oxidativo e facilidade de obtenção deste gás (Ikeura et al., 2011; Lin et al., 2012). Alguns estudos têm apontado o potencial do ozônio como agente de degradação de resíduos de agrotóxicos (Wu et al., 2009; Gabler et al., 2010; Heleno et al., 2014) e micotoxinas (Alencar et al., 2012) em produtos vegetais.

O ozônio também foi efetivo na degradação de resíduos dos inseticidas bifentrina e pirimifós-metílico em milho armazenado (Freitas et al., 2014). Nesse trabalho, grãos de milho com teor de água de 12% b.u. foram pulverizados com uma calda inseticida contendo bifentrina na concentração de 0,4 mg kg-1. Outra amostra destes grãos foi pulverizada com uma calda contendo

pirimifós-metílico na concentração de 12 mg kg-1. As caldas foram preparadas a partir da diluição dos produtos comerciais, Prostore 25 CE® (bifentrina) na dose recomendada pelo fabricante (16 mL t-1) e Actellic 500 CE® (pirimifós-metílico) na dose de 1,5 vezes a recomendada pelo fabricante (24 mL t-1), em 1,0 L de água. A calda foi aplicada nos grãos espalhados sobre lona plástica utilizando-se um pulverizador manual. Em seguida, os grãos foram homogeneizados com auxilio de um rôdo e deixados em repouso por cerca de 3h. Após esse período os grãos foram divididos em amostras de 1,0 kg, as quais foram acondicionadas em sacos plásticos e mantidas sob refrigeração até o momento da ozonização. Os grãos tratados com bifentrina foram fumigados com o ozônio nas concentrações de 0,0; 1,1; 2,1; 3,2 e 4,3 mg L-1. Os grãos contendo pirimifós-metílico foram ozonizados nas concentrações de 0,0; 0,2; 0,4; 0,6 e 0,9 mg L-1. O gás foi aplicado em fluxo contínuo de 1,0 L min-1, durante 1 h. A fumigação dos grãos com ozônio foi feita no interior de recipientes cilíndricos de PVC (0,20 x 0,25 m) dotados de conexões na parte inferior e superior para entrada e saída do ozônio, respectivamente.

Em cada câmara foi instalada uma tela metálica, a 10 cm do fundo, para sustentação dos grãos e formação de um plenum, para melhor distribuição do gás. Os ensaios foram conduzidos com temperatura controlada de 25±2 °C. Após a exposição ao gás ozônio, as amostras de milho foram homogeneizadas, separadamente, em homogeneizador tipo Boerner. Em seguida, foram trituradas e submetidas à extração do analito, utilizandose o método de extração sólido-líquido com partição em baixa temperatura (SLE/LTP) otimizado e validado, sendo os extratos analisados por cromatografia gasosa com detector por captura de elétrons (GC/ECD).

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¦Controle de Pragas¦ O ozônio foi eficiente para degradar resíduos dos inseticidas em milho até valores próximos aos seus limites de detecção.

Também foi observado que a eficiência da degradação aumentou com o incremento na concentração do ozônio (Tabela 3). Além disto, o ozônio não alterou as características físico-químicas dos grãos (Freitas, 2013). Novos estudos estão sendo desenvolvidos para avaliar a cinética de degradação dos resíduos de inseticidas em grãos de milho e arroz expostos ao ozônio.

Tabela 3 – Concentração residual (mg kg-1) e taxa de degradação (%) de bifentrina e pirimifós-metílico em grãos de milho fumigados com ozônio em diferentes concentrações e fluxo contínuo de 1,0 L min-1, durante 1,0 h.

*Média de três repetições ± erro padrão médio; **LQ = Limite de quantificação do método SLE/LTP (bifentrina 0,29 mg kg-1 e pirimifós-metílico 3,19 mg kg-1); ***LD = Limite de detecção do método SLE/LTP (bifentrina 0,09 mg kg-1 e pirimifós-metílico 1,05 mg kg-1).

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¦ Mercado¦ Como dizia o poeta, “tá ruim, mas tá bom” Por: Oswaldo J. Pedreiro |NOVO HORIZONTE - ASSESSORIA E CONSULTORIA | contato@nhassessoria.com.br

Especialistas do mundo inteiro passam a maior parte do tempo tentando adivinhar qual vai ser o número mais próximo da realidade, e jogam no mercado seus palpites e sugestões de como será o ano a partir de suas projeções.

O detalhe que todos esquecem é fácil de explicar e se traduz em uma única palavra: NATUREZA. Convenhamos: os homens do tempo analisam seus mapas climáticos, projetam períodos de seca e/ou de chuva prolongada aqui e ali, criam nomes para cada efeito climático (EL NIÑO, LA NIÑA e assim vai...), e até que de vez em quando alguém acerta o palpite e acontece o que ele previu (ou “chutou”, mas vamos em frente...).

Na área financeira ocorre a mesma novela: o Dólar vai subir, o Euro vai cair, a China terá dificuldades de fechar as contas, a Europa vai atravessar mais um período de turbulências – e tudo isso evidentemente terá sua dose de influência na análise profunda do mercado.

E nós – pobres mortais – seguimos acompanhando os relatórios que são publicados a cada momento, buscando alguma luz para entender ou tentar descobrir o que fazer diante de tantas variáveis que se nos apresentam.

Para operadores de mercado (corretores, intermediários, assessores comerciais etc...) como é o meu caso, fico aqui

Oswaldo J. Pedreiro | Novo Horizonte - Assessoria e Consultoria GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 31

¦Mercado¦ oficialmente os números gerais, e cada um tire suas conclusões...

matutando o que devo dizer aos clientes que me procuram para saber a minha opinião.

Dá vontade até de resumir em uma única frase: “SEI LÁ, ENTENDE?...”

A verdade é uma só: o mercado é soberano, não fornece manual de operações contra especulações, não prevê o que não pode ser previsto e não perdoa erros de raciocínio!

Então, a decisão tem que ficar mesmo para cada um, seja produtor, seja comerciante, industrial ou especulador – cada um tem seu pensamento e é isso que faz o mercado ser tão imprevisível como sempre o é.

As oscilações de preço de mercado – nas bolsas de futuro ou no mercado a termo – ocorrem porque enquanto um lado considera os números altistas, o outro lado avalia exatamente o oposto, então quem é otimista compra, e quem é pessimista vende. E vai por aí afora.

A EXPERIÊNCIA Ao longo de quase 50 anos atuando nesse mercado, ainda estou aprendendo muita coisa em termos de comportamento de preços, de como analisar este ou aquele relatório, este ou aquele gráfico (essa é outra área repleta de modelos de análise), e na maioria das vezes quebramos a cara porque esquecemos de uma variável que não estava prevista!...

Enfim, temos que aprender com os erros (de preferência com os erros dos outros!...) e procurar errar o menos possível.

Resta, assim, que passemos os relatórios de quem analisa

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RELATÓRIO DO USDA – OUTUBRO/2015 O USDA (Departamento de Agricultura dos Estados Unidos) divulgou, nesta sexta-feira (9), seu novo boletim mensal de oferta e demanda e, atendendo à algumas expectativas do mercado, reduziu a estimativa para a safra 2015/16 de soja do país.

Soja EUA A produção atual foi estimada em 105,81 milhões de toneladas, contra as 107,09 milhões do reporte de setembro. A expectativa média dos traders era de 105,74 milhões de toneladas.

A produtividade da soja, no entanto, foi revisada para cima e passou de 53,4 para 53,52 sacas por hectare, isso enquanto os traders apostavam em uma redução para cerca de 53,17 sacas.

Soja Mundo No quadro mundial, a produção foi elevada de 319,61 milhões para 320,49 milhões de toneladas. Assim, os estoques finais também foram revisados para cima, ficando em 85,14 milhões de toneladas, enquanto no mês passado vieram em 84,98 milhões.

Embora necessários à proteção dos grãos, o uso de inseticidas protetores tem sido questionado. Observa-se uma crescente preocupação da sociedade com relação aos níveis de resíduos destes inseticidas presentes nos alimentos e os riscos oferecidos por estes à saúde dos consumidores. Os inseticidas piretróides, quando ingeridos, agem no sistema nervoso provocando a indução de atividades repetitivas e duradouras como tremores,

Acesse: www.graosbrasil.com.br

Milho EUA No milho, o USDA também trouxe algumas pequenas alterações. A nova safra foi revisada para baixo e caiu de 345,08 milhões para 344,32 milhões de toneladas, enquanto a produtividade passou de 177,27 para 177,8 sacas por hectare.

As expectativas médias, neste caso, eram de 341,93 milhões de toneladas e 176,12 sacas, respectivamente.

Por outro lado, o departamento revisou ainda as áreas plantada e colhida, que ficaram em 35,77 milhões e 32,66 milhões de hectares, contra 35,98 milhões e 32,82 milhões, respectivamente reportados em setembro.

Milho Mundo A produção mundial de milho foi reduzida pelo USDA e estimada em 972,6 milhões de toneladas, contra as 978,1 milhões do reporte de setembro. Ao mesmo tempo, os estoques finais globais também caíram, passando de 189,69 milhões para 187,83 milhões de toneladas, enquanto o mercado esperava, em média, 189,2 milhões de toneladas.

Ainda nesta sexta-feira (9), foram divulgados os números estimados pela Conab (Companhia Nacional de Abastecimento) e do IBGE para a nova safra brasileira de grãos.

O primeiro levantamento da safra brasileira de grãos 2015/16 estima uma produção que pode variar de 210,3 a 213,5 milhões de toneladas. Há um aumento de 0,2 a 1,7% sobre a safra 2014/15 que chegou a 209,8 milhões de toneladas.

O maior destaque neste início de pesquisa é da soja que, pela primeira vez, ultrapassa os 100 milhões de toneladas produzidas pelo país, podendo chegar a 101,9 milhões.

Já a produção de milho primeira safra, estimada entre 28 e 29 milhões de t, registrou uma redução entre 5,8 e 8,9% em comparação à safra 2014/15, de 30,7 milhões de toneladas.

O levantamento dos dados foi realizado entre 20 e 26 de setembro, com informações colhidas em campo para área plantada, produção e produtividade média estimada, pacote tecnológico utilizado pelos produtores e outras variáveis.

Fonte: Conab

GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 33

¦Atualidade¦ Proteção com alta tecnologia

Dados da Associação Brasileira de Sementes e Mudas (Abrasem) revelam que a produção nacional de sementes saltou de 1,6 milhão de toneladas, em 2001, para mais de três milhões na safra 2012/13. Especialistas ressaltam que a própria característica continental do País favorece a produção de sementes de alta qualidade, de diferentes espécies e em diferentes condições edafoclimáticas. Um cenário animador para quem produz e dissemina tecnologia no campo.

Com o desenvolvimento da genética, da biotecnologia e os demais avanços tecnológicos na área, se fazem necessárias estratégias de manejo para a proteção das sementes e também do investimento realizado. É o que detalha Siegfrid Baumann, gerente de SeedGrowth.

1) Além da aquisição de sementes de qualidade e certificadas, quais outros procedimentos o produtor rural pode investir para evitar perdas nas lavouras?

Além de o produtor utilizar sementes de qualidade, a aquisição de sementes certificadas e de boa procedência associadas ao tratamento de sementes são práticas que proporcionam maior segurança do investimento que ele está realizando. No caso de tratamento de sementes, falamos em tratamento com fungicidas para o controle de doenças e com inseticida para proteger a semente do ataque de pragas. Há ainda diferentes tecnologias para a aplicação destes produtos às sementes e isso pode também interferir na qualidade do tratamento e da eficiência dos produtos. Outras técnicas também devem ser consideradas, como as práticas de manejo de pragas durante o ano e a aplicação do inoculante, por exemplo, que vão ajudar as plantas na absorção de nitrogênio, elemento fundamental para seu desenvolvimento, e fazer a proteção do potencial produtivo de cada variedade.

Entretanto, é preciso ainda enfatizar que para o investimento realmente ser bem sucedido, o agricultor deve equilibrar uma série de outros fatores, como a escolha de uma variedade que seja adaptada para determinada região, obedecer às recomendações agronômicas, corrigir e adubar o solo, 34| Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

promover um bom manejo da área e, claro, lançar mão do tratamento de sementes com produtos eficazes e completos do ponto de vista de proteção de cultivos.

2) O tratamento de sementes é o início do que chamamos de manejo preventivo?

O tratamento de sementes é uma pratica preventiva, ou você a trata antes da semente ir para o campo ou só conseguirá realizar aplicações foliares que, sem o tratamento de sementes, oferecem grande risco de serem curativas. A proteção das sementes tem de ser feita em um passo antes de se ir para a plantadeira. Pode ser às vésperas ou mesmo no dia do plantio – chamado de tratamento on farm e realizado pelo agricultor na fazenda –, bem como com meses de antecedência, por meio do tratamento industrial de sementes.

Siegfrid Baumann| Gerente de SeedGrowth

Acesse: www.graosbrasil.com.br 3) Quais os benefícios que esse investimento oferece?

Para a cultura é protegê-la do ataque inicial de pragas e doenças, ainda no solo e em uma fase muito importante, que é a germinação da semente. Esse é o primeiro e principal benefício técnico. Assim como alguns outros ligados a produtos de nosso portfólio como o CropStar®, por exemplo, que tem ação em diferentes alvos constituindo um inseticida diferenciado para proteção da semente e da plântula (fase inicial das plantas) contra diferentes pragas, tais quais lagartas, insetos sugadores e nematoides. Ele também possui uma ação que chamamos de “Força Anti-Estresse”, já que atua no metabolismo da planta, promovendo melhor desenvolvimento, o que está ligado a maior e melhor absorção de água e nutrientes, convertendo tudo isso em um visual desenvolvimento das raízes e da parte aérea. Para o produtor, é o início da proteção do investimento em insumos e defensivos para o plantio da nova safra.

4) Em longo prazo, o tratamento de sementes também contribui para evitar o ataque de pragas e a incidência de doenças?

Sim. O CropStar® é um bom exemplo disso, porque mesmo após a germinação da semente a proteção é estendida por cerca de três semanas, dependendo claro, das condições climáticas e da pressão de pragas. Contudo, é preciso enfatizar que se as condições não estão favoráveis, o produtor plantou um pouco mais tarde e a pressão está grande, com certeza será necessária uma estratégia de manejo para a proteção das plantas e do potencial produtivo.

5) O tratamento é uma ferramenta para aumentar o desempenho das sementes – principalmente daquelas variedades ou híbridos de alto potencial produtivo? Por quê?

Se não protegermos a planta, ela estará suscetível ao ataque de pragas e doenças, e gastará energias para recompor aquelas partes que foram perdidas. Essa proteção visa direcionar a planta para desenvolver seu potencial produtivo e não para ficar gastando energia, se protegendo de pragas, doenças ou condições climáticas extremas.

6) Quais as soluções da Bayer CropScience para essa área?

A Bayer criou um conceito chamado Bayer SeedGrowthTM, em que estão todas as melhores tecnologias disponíveis para o tratamento das sementes. Além dos produtos para agricultura, também produzimos equipamentos para tratamento de sementes – considerados pelo mercado os melhores do mundo em função da qualidade, precisão de aplicação e preservação da semente – e recobrimentos, que são produtos adicionados no tratamento industrial com o objetivo de melhorar a aderência dos produtos às sementes, além de plantabilidade e a fluidez no momento do plantio. Outra frente importante refere-se aos serviços e treinamentos técnicos, ou seja, orientações, recomendação de produto e dose, regulagem e calibração de equipamento, testes de qualidade, capacitação de equipe de

operadores das máquinas, dentre outros, realizados por meio do SeedGrowthTM Center. Além disso, têm as sementes Bayer CropScience, como por exemplo o algodão FiberMax® e a tecnologia para soja da SoyTech®. Em resumo, são cinco frentes: produto, equipamento, recobrimento, serviço e sementes.

7) O CropStar é o produto diferenciado do portfólio da Bayer para a proteção das sementes. Quais os benefícios que ele oferece às sementes e os benefícios aos produtores?

O produto age no controle de pragas iniciais e no desenvolvimento forte das plantas de soja, milho, algodão, amendoim, arroz, aveia, feijão, mamona, girassol, cevada, sorgo e trigo. Seu principal objetivo é proteger as lavouras contra pragas sugadoras (como pulgões e percevejos), mastigadoras (lagartas) e nematoides. Além disso, atua no sistema da planta, promovendo a ação denominada FAS (Força Anti-Estresse), que ajuda em um melhor estabelecimento das plantas na área de cultivo, no desenvolvimento de raízes e parte aérea e contribuindo para a produtividade da lavoura.

A formulação do CropStar® foi desenvolvida especificamente para aplicação via tratamento de sementes, com isso tem-se uma quantidade equilibrada de ativos e agentes que fazem com que o produto seja totalmente aderido à semente.

8) Neste ano a Bayer CropScience comemora 100 anos de inovação em tratamento de sementes. Nesse período o que você destaca de novidades que a companhia trouxe para o mercado?

Há 100 anos lançamos o primeiro produto para tratamento de sementes e de lá pra cá as inovações nunca pararam. No decorrer deste período também incorporamos sementes, trouxemos equipamentos, melhoramos a qualidade e a condição de trabalho do agricultor. Atualmente, o que temos de mais inovador é o tratamento industrial de sementes.

Primeiro, pelo portfólio de produtos, tanto em fungicida, quanto inseticidas, filmcoatings (ou polímeros), inoculantes – que foram recém-incorporados – e outros biológicos. Segundo, pela qualidade do tratamento em função do equipamento, que permite aplicação mais adequada e precisa dos produtos.

Terceiro, pela assistência técnica de ponta e serviços prestados aos clientes e ao mercado.

¦Granos SAC 2015¦ GRANOS SAC 2015

XVIII Pós-Colheita Internacional de Grãos e Sementes O tradicional evento organizado por Consulgran – Granos – Grãos Brasil, se concretizou nas instalações do Ariston em Rosário, Santa Fé, Argentina (Centro neurálgico de armazenagem, industrialização e exportação de grãos e seus derivados). Os dias 16 e 17 de setembro foram de palestras, intercâmbios, apresentação de tecnologias e o dia 18 se visitaram as instalações de Vicentín em Porto San Lorenzo e de Renova em Timbúes (SF).

Agradecemos a todos os participantes, palestrantes, e as empresas que nos acompanharam, enfim, a todos que fizeram o possível para dar continuidade nesses 18 anos desse encontro mais importante da especialidade na Argentina.

PALESTRANTES: Eng. Agr. JUAN CARLOS BATISTA (SENASA) – Sr. EDUARDO CASTRO (SENASA) – Eng. Agr. JUAN ALBINO (SILCHECK) – Lic. CAROLINA RÚVEDA (FUGRAN) – Eng. HECTOR MOLINA (IEA) – Eng. Agr. MARCELO HOYOS (BASF) – Sr. EMANUEL GEORGE ADROVER (DELVER) – Sr. ROBERTO BARCIA (TESMA) – Eng. Agr. GUSTAVO MANFREDI (AGROAEREA) – Eng. Agr. ARMANDO CASALINS (Fed. Centro ACOPIADORES) – Eng. Agr. ARIEL BOGLIACCINI (SERVICIOS AGRÍCOLAS Uruguay) – Eng. Agr. DOMINGO YANUCCI (CONSULGRAN). Se concretizou junto com o ato inaugural, o reconhecimento da trajetória do Eng. EVITO TOMBETTA, com a

36 | Revista Grãos Brasil | Maio / Junho 2015

participação da Dra. MARTHA CUNIBERTI (INTA).

Entrega da Taça ao melhor armazenista 2015: JUAN ALBERTO TUCCI da Coop. De Micaela Cascallares.

Prestigiaram o evento com sua participação: ACONDICIONADORA CEREALES BAHIA S.A. - AFA / BOMBAL - AFA / MACIEL - AGRO LA SUREÑITA - AGRO RAD S.A. - AGROPAMPA S.J. - ALEJANDRO VILLACURA - CAMIL - CARLOS BOERO ROMANO SAIC - CONAGRA FOODS - COOP. AGR. GAN. BERNARDO DE IRIGOYEN LTDA. - COOP. AGR. GAN. FED. DE VILLA CAÑAS LTDA. - COOP. AGRI. GAN. BOUQUET LTDA. - COOP. AGRIC. LTDA. DE MICAELA CASCALLARES - COOP. AGROP DE SAN ANTONIO DE ARECO - COOP. CAÑADA DEL UCLE - COOP. GUILLERMO LEHMAN - DEL CARMEN A.C.I.S.A. - DON ARTURO - EL REMANSO - ESCUELA DE PERITOS CLASIFICADORES DE CEREALES, OLEAGINOSAS Y LEGUMBRES DE CARMEN DE ARECO - FUMIGRAN - GALEATTI S.A. - ISUSA - LA VOZ DEL PUENTE - LANODIR - LUIS A. DUCRET Y CIA. S.A. - MALTERIA PAMPA - MINISTERIO DE PRODUCCIÓN DE SANTA FE - NIDERA S.A. - NOELMA - PACUCA - PRESERVA URUGUAY S.R.L. - RIVARA - SAN PABLO - SATUS AGUER - SERVICIOS PORTUARIOS - SOGES AR S.R.L. - TERMINAL 6 - TRIBELEN S.A. - UNIVERSIDAD NACIONAL DE ENTRE RÍOS / FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS - UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOMAS DE ZAMORA

¦ CoolSeed News ¦

38 | Revista Grãos Brasil | Setembro / Outubro 2015

ﾂｦ CoolSeed News ﾂｦ

GRﾃグS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 39

¦Utilíssimas ¦ Revista Granos & Postcosecha Latino Americana Já está nos armazens, laboratórios, corretores de grãos, etc. a última edição da Revista Granos & Postcosecha Latino Americana - De La Semilla Al Consumo. Nesta edição notas muito interessantes sobre qualidade, controle de pragas, manutenção, tecnologia, refrigeração e informes empresariais, junto com informações sobre cursos e seminários da especialidade. Interessados em assinar enviar email para: consulgran@gmail.com

A cada 2 anos a indústria avícola e suína escolhem um lugar para fazer negócios.

Avícola em conjunto com Suínos é há 10 edições o ponto de encontro que a indústria escolhe para vender, mostrar, reencontrar-se com os seus pares, conhecer aqueles que irão tomar decisões de compra e projetar-se no mundo.

Com mais de 6.700 profissionais da Argentina e do resto do mundo, mais de 200 empresas escolheram Avícola em conjunto com Suínos para fazer negócios. Paralelamente à exposição, foi colocado em andamento o 11º Seminário Internacional de Ciências Avícolas sob responsabilidade da CAPIA – Câmara Argentina de Produtores Avícolas -, sendo esse evento, uma vez mais, o ponto de encontro onde líderes e referentes do setor debateram e expuseram sobre as novas técnicas, tecnologias, avanços, estudos e descobrimentos, do nosso grande setor. Se a sua empresa deseja obter informação para participar da próxima edição de Avícola em conjunto com Suínos 2016, por favor entre em contato com: Pablo Wabnik E-mail: Pablo.Wabnik@pwievents.com Telefone: +54 (11) 5219-1553 |Celular: +54 (9 11) 5459-0054 Skype: Wabnikp

www.avicola.com.ar

Jornadas de Atualização de Armazenagem Pós-Colheito de Precisão Grãos Brasil, Da Semente ao Consumo, junto com seus parceiros, concretizou no mês de setembro 2 jornadas no sul do Brasil (Passo Fundo (RS) e Chapecó (SC)).

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Em nossas reuniões ressaltamos que o mais importante da pós-colheita é o homem , e dentro deles o responsável do manejo no armazém. É ele quem conhece a mercadoria e define o que se deve fazer com ela, como segregar, arejar, secar, conservar, limpar, expurgar, etc.. O chefe do armazém que tem a responsabilidade não só dos grãos como também da equipe que cumpre as diferentes funções de recepção, armazenagem e escoamento.

O chefe é quem define os gastos e as quebras técnicas, assim como as sobras e os melhores resultados do conjunto. Por esta ração nada mais importante em nossa especialidade do que capacitar os funcionários.

Nos problemas cotidianos e os desânimos que causam as crises recorrentes, muitas empresas ainda não se deram conta do que perdem por não dar aos responsáveis as ferramentas básicas para trabalhar melhor.

A ferramenta número um é o conhecimento, e a segunda e fundamental é o comprometimento do funcionário com sua empresa.

Obrigado aos que compartilharam as jornadas recentes.

Firmas como: COTRIJAL – COAMO – COPERALFA – TRÊS TENTOS – COOPEMA – COTRIEL – UNILODI AGRONEGÓCIOS – COTRISAL – COOP. MACEIRA – OLFAR – TECNIGRAN – SYNGENTA - BEQUISA – COOL SEED , entre outras.

Consulgran realizou Jornadas de Atualização na Bolivia.

Nos dias 11 e 12 de agosto no Hotel Buganvillas de Santa Cruz de la Sierra, na Bolivia. Muito obrigado a todos os participantes, já estamos preparando as próximas jornadas.