¦ Editorial ¦ Ano XIII • nº 76
Janeiro / Fevereiro 2016
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Matriz Brasil Av. Juscelino K. de Oliveira, 824 Zona 02 CEP 87010-440 Maringá - Paraná - Brasil Tel/Fax: (44) 3031-5467 E-mail: gerencia@graosbrasil.com.br Rua dos Polvos 415 CEP: 88053-565 Jurere - Florianópolis - Santa Catarina Tel.: +55 48 3304-6522 | 9162-6522 graosbr@gmail.com Sucursal Argentina Rua América, 4656 - (1653) Villa Ballester - Buenos Aires República Argentina Tel/Fax: 54 (11) 4768-2263 E-mail: consulgran@gmail.com Revista bimestral apoiada pela: F.A.O - Rede Latinoamericana de Prevenção de Perdas de Alimentos -ABRAPOS As opiniões contidas nas matérias assinadas, correspondem aos seus autores. Conselho Editorial Diretor Editor Flávio Lazzari Conselho Editor Adriano D. L. Alfonso Antônio Granado Martinez Carlos Caneppele Celso Finck Daniel Queiroz Jamilton P. dos Santos Maria A. Braga Caneppele Marcia Bittar Atui Maria Regina Sartori Sonia Maria Noemberg Lazzari Tetuo Hara Valdecir Dalpasquale
GRÃOS BRASIL É POR VOCÊ Caros Amigos e Leitores Iniciamos um novo ano que trará seus próprios desafios. As lavouras de soja, milho, e outros grãos estão desenvolvendo e colocarão em nossas mãos muitos milhões de toneladas. Temos muitas limitantes tanto na infraestrutura de transporte como nos armazéns. É necessário investir em tecnologia, que permita um manejo mais eficiente. Comentamos várias vezes nestas páginas o lamentável, que significa fazer armazéns novos com tecnologias de 40 anos atrás. O moderno não é só o de maior capacidade, também significa mais segurança e sobre tudo mais controle e eficiência nos processos. Não são somente os fungos e as pragas que levam nossa colheita embora, que geram perdas de peso e qualidade, também a dificuldade de segregação, acondicionamento (limpeza – secagem), armazenagem, etc. geram grandes perdas. Quando falamos de armazenagem, resfriamento, controle de pragas, movimentação, são poucos reais por tonelada, mas os processos de secagem requerem muitos reais de investimento e gasto (combustível – energia eléctrica – GCR, etc.), por isso e pelo dano potencial sobre os grãos, por não secar a tempo, por secagem violenta, excessiva, etc., é que devemos tratar de otimizar especialmente os sistemas de secagem. Caros, a vida tem algo maravilhoso, nos dá sempre novas oportunidades, por isso afinemos nossos instrumentos para que a próxima música da armazenagem se escute o melhor possível. Deixo vocês com boas leituras. Lembrem que se desejam fazer consultas sobre estes e outros temas estamos a sua disposição, assim como para gerar os cursos e jornadas de atualização que tanta satisfação nos deu durante o ano de 2015. Obrigado por transitar com a gente num caminho de melhorias permanente em nossa especialidade. Que Deus abençoe sua família e trabalho. Com afeto.
Produção Arte-final, Diagramação e Capa
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Domingo Yanucci Diretor Executivo Consulgran - Granos Revista Grãos Brasil
¦ Indice ¦ 06
Organização para a eficiência e o cliente | Eng. Domingo Yanucci
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O Trigo e suas Toxinas| Prof. Dr. Sergio Paulo Severo de Souza Diniz
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Produção de amido: uma alternativa de aproveitamento industrial de grãos de arroz com defeitos | Ricardo Tadeu Paraginski e outros Balanças Capital | Informe Empresarial
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Tudo o que você quer saber sobre os tubos ou dutos| Eng. Gustavo Sosa BOXTOP - ElevaSilos 3 e 5 Toneladas| Informe Empresarial
Setores
02
Editorial
40
Não só de pão...
04 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
38
Cool Seed News
40
Utilíssimas
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¦Pós-Colheita¦ Organização para a eficiência e o cliente Por: Eng. Domingo Yanucci| Consulgran - Granos - Grãos Brasil | graosbr@gmail.com
O objetivo da presente matéria é plantear os aspectos básicos para a organização de tarefas em uma empresa armazenista e, portanto, dedicada ao acondicionamento e conservação de grãos. Introdução Nossos países já passaram por etapas onde os preços dos grãos deixavam contente ao produtor e a todos os intervenientes na pós-colheita; isto permitiu dissimular e também relativizar as ineficiências cotidianas. Em outras épocas, a inflação e o negócio financeiro, também ajudou a tapar falências de tipo operativo. Hoje os altos custos internos e a tendência dos preços internacionais, fazem que a situação seja distinta. Já não podem ficar áreas técnicas operativas sem atenção. Assim como o fazendeiro deve manejar bem seus aspectos financeiros e produtivos, o cerealista, cooperativa ou indústria, deve deter-se no armazém, para, através de uma adequação tecnológica, baixar gastos, diminuir quebras e perdas e em definitiva, ganhar eficiência; fazendo da atividade de manejo de grãos, algo previsível, manejável, sem surpresas e medível. Na América do Sul, coexistem vários níveis tecnológicos nos armazéns, no Quadro N°1 apresento uma classificação geral. 06 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
Quadro Nº 1: Classificação dos armazéns em 4 níveis.
Fonte: elaboração CONSULGRAN
Os armazéns de tipo D são evidentemente ineficientes, os de tipo C são os de manejo tradicional (consegue o objetivo com pouca eficiência), o tipo B se voltaram mais eficientes com o uso de tecnologia (conhecimento) atualizado e os de tipo A, dispõem de infraestrutura moderna, com um forte investimento. A nosso critério, o grande desafio é passar dos armazéns tipo C, aos B. No quadro N° 2 se pode ver a diferença, em termos econômicos, entre um armazém de tipo C e B. Esta melhoria está ao nosso alcance, já que praticamente não requer investimento. Um primeiro passo na otimização se baseia em tecnologia de custo zero.
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¦Pós-Colheita¦ Quadro Nº 2: Diferenças econômicas entre armazéns tipo C e B (cada 1000 t)
Diferença por cada 1000t: R$ 38.800,00 Fonte: elaboração CONSULGRAN
É bem conhecido o ditado que fala: “entre um bom e um ruim agricultor há duas semanas de diferença”; isto explica o conceito de tecnologia de custo zero. Não devemos confundir a mecanização com a tecnologia; esta última implica na utilização de conhecimento que hoje esta ao nosso alcance, e pode ser de baixo custo. Devemos chegar a ver no armazém um sistema perfeitamente organizado, coordenado e programado, onde exista uma consciência real das responsabilidades de cada um dos integrantes da equipe. No passado o chefe de armazém tradicional, em quem recaía praticamente toda a responsabilidade; cumpria um rol muito importante na conservação, evitando grandes faltantes ou rechaços. Hoje isto só não é suficiente. Deve-se encarar o armazém como um “negócio” em si mesmo, porque ao critério tradicional, temos que somar a ideia de EFICIÊNCIA; considerando sempre o custo/benefício, diminuindo, tudo o possível; as exageradas margens de segurança. Claro que paralelamente deve-se informar e guiar o pessoal, dando a ele o conhecimento do valor da tecnologia para o alcance dos objetivos.
A palavra “QUALIDADE” na pós-colheita, inconscientemente é associada com técnicas e equipamentos de laboratório que são utilizados para determinar as características de uma partida, não obstante; toda prática que se realiza em um armazém deve estar necessariamente associada à qualidade; assim a recepção, acondicionamento, armazenagem e conservação e escoamento, DEVEM ESTAR CONCEBIDAS COMO UM PROCESSO INDUSTRIAL. Portanto, as práticas para determinação de qualidade não devem constituir-se em um mecanismo isolado de controle de mercadoria; também devemos considerar o controle de qualidade dos processos, uma vez que já estão definidos seus parâmetros. Hoje e em um futuro próximo, os países produtores de grãos sem subsídios só poderão competir no mundo do comércio de grãos com qualidade, mas em todas as etapas. A mesma deve ser considerada em princípio pelo dito melhorador, e em última instância; pelo armazém e a indústria. TÃO RÁPIDO COMO O GRÃO É ARMAZENADO A QUALIDADE PODE DETERIORARSE, mas nunca melhorar; considerando os grãos em forma isolada. Os controles de qualidade são um alarme indicativo das medidas necessárias para prevenir a deterioração na pós-colheita. Por essa razão, uma recomendação básica é que nos armazéns deve-se instrumentar um sistema no qual os integrantes de todos os níveis sejam conscientes da qualidade dos grãos e os processos. O objetivo básico da “CONSERVAÇÃO EFICIENTE” é dizer que a manutenção da qualidade só é possível com a melhora do conjunto, com o mínimo custo possível. O que chamamos PÓS-C0LHEITA DE PRECISÃO, constituída por um conjunto de operações modernas, é o caminho a seguir. Organização do armazém Dando continuação, consideramos os aspectos mais relevantes de um sistema de organização para o armazém, os mesmos que podem ser usados como base para estruturar todo tipo de armazém, (ex. cerealista privada, cooperativa, PBS, indústria de moagem) que maneja grãos ou sementes. As análises se podem dividir nos seguintes cinco pontos: 1. Lugar onde o armazém deve estar instalado e informação básica. 2. Estrutura e organização operacional. 3. Normas ou bases de comercialização. 4. Mantimento da qualidade do grão. 5. Economia - custos.
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¦Transportadores¦ ¦Gestão¦ ¦Pós-Colheita¦
1) Lugar onde o armazém deve estar instalado e informação básica Quando uma empresa deve instalar um armazém, existe uma série de fatores que podem afetar, além dos referidos ao aspecto construtivo. Entre eles devemos ter em conta: a. O armazém deve responder aos objetivos da empresa. Deve ter claramente estabelecidos os roles e responsabilidades. ¿Armazenará para terceiros? ¿Trabalhará com a produção própria? ¿Será o braço de alguma indústria em particular? ¿Se tratará de um centro de armazenagem ou priorizará o comercio, sendo um armazém de passo? b. Se devem definir claramente os recursos disponíveis, assim como o grado de autonomia na tomada de decisões do chefe de armazém. ¿O responsável pode manejar os tempos de descarga e dar prioridades? ¿O chefe do armazém define a quantidade de funcionários temporários e as horas extras? ¿O chefe define os silos a utilizar e os níveis de secagem, no caso que isto fora necessário? c. Se devem considerar aspectos relacionados com a promoção do pessoal e os estímulos econômicos e sociais correspondentes (remuneração – horas extras – bonificação por resultados – férias – etc.). d. O armazém deve ter como responsável principal, um funcionário experiente. e. Acabada informação referente: • Requerimentos da indústria nacional (nível de glúten no trigo – umidade para portos – etc.). - Estrutura socioeconômica da produção agrícola e manejo da exportação. -Instalações físicas e mecanismos usados para a colheita, transporte e canais de comercialização. -Programas do governo, leis e organizações públicas que tem influencia direta sobre os preços dos grãos, estrutura do mercado, disponibilidade de grão, regulamentações das normas de comercialização, etc.. -Empresas competidoras, importância e lugar que ocupa no mercado. -Técnicos e organizações de profissionais relacionados com a pós-colheita (Ex. ABRAPOS CONAB), estudos dedicados a assistência técnica (ex. CONSULGRAN – GRÃOS BRASIL), laboratórios de análises, despachantes ou entregadores, etc.. 10 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
-Procedimentos e especificações, leis, impostos e outros aspectos relacionados com a autorização de entes governamentais (ex. certificados sanitários, etc.) -Práticas culturais em términos de tipo de estruturas de armazenagem usados nas áreas de produção (ex. silo bolsa). f. Clara identificação de todas as características de qualidade requeridas nos processos industriais. g. Volumes de grão requerido pelas empresas de moagem, etc., para os distintos tipos de grãos e os tempos de armazenagem necessários, assim como as condições sanitárias (ex. desenvolvimento de fungos - mico toxinas) que deveriam ser mantidas e determinadas. Sem dúvidas o conhecimento dos tempos de armazenagem requeridos, assim como os destinos da mercadoria é uma informação de grande utilidade para os responsáveis do manejo. h. Conhecimento das instalações disponíveis (localização distância dos centros industriais e de consumo), meios de transporte, laboratórios, pessoal, etc. 2) Estrutura e Organização operativa A estrutura de um armazém deve ser organizada e concedida considerando uma série de controles. A organização envolve três seções básicas: (A) Controle de qualidade (B) Manejo (C) Manutenção O chefe do armazém deve ser o responsável da totalidade das operações. Ele tem a autoridade final e a última decisão sobre: onde armazenar – o escoamento - a limpeza - a secagem - a aeração - refrigeração - o expurgo - etc. Na tomada de decisões o chefe deve ser assistido pelo pessoal de controle de qualidade. As três seções básicas estão sob a autoridade do chefe do armazém e por lógica, também o pessoal temporário.
Acesse: www.graosbrasil.com.br O chefe do armazém, o chefe administrativo e o chefe comercial devem estar interagindo, e sob a supervisão do GERENTE. Na região é comum que o gerente tome as funções de chefe comercial, descuidando aspectos do manejo do armazém, que recaem em sua totalidade no chefe do armazém. (A) Controle de qualidade Esta seção deve estar a cargo de técnicos de laboratório (peritos experientes) conhecedores das análises de qualidade. Esta seção também deve estar a cargo do monitoramento com o correspondente controle de temperatura, insetos, umidade, fungos e outras características relevantes. Formando parte desta seção os responsáveis de recepção e escoamento também devem levar o estoque atualizado. Sempre falamos que a operação mais importante no armazém é a AMOSTRAGEM, por que só quando se conhece em profundidade o estado da mercadoria se pode concretizar eficientemente o resto das práticas. (B) Manejo Esta seção engloba as tarefas específicas do acondicionamento (secagem – limpeza - expurgo – etc.) e a conservação (aeração – sanidade – etc.). O número de operários depende da quantidade e tipo de práticas necessárias nas instalações.
(C) Manutenção Esta seção deve responsabilizar-se de manter os equipamentos em condições adequadas de funcionamento. Deve-se levar muito em conta a manutenção preventiva, para que os equipamentos fiquem em condições de ser usados quando realmente se necessitam. Implica incluir conhecimentos de um eletricista e de um mecânico. A partir de um determinado nível da empresa, ou quando se dispõe de vários armazéns, ou a mesma por alguma razão se encontra seriamente deterioradas; é recomendável que a equipe de manutenção dependa da empresa cerealista. Por outra parte isso permite baixar custos, se os trabalhos são importantes e um serviço mais rápido. Organização Geral Cada seção (A - B - C) da estrutura deve ter um responsável que reporte diretamente ao chefe do armazém. Obviamente que, com exceção do chefe do armazém, o número de operários de cada seção depende da quantidade de grão manejado, o tamanho e automaticidade das instalações e dos processos, incluído o manejo do grão. Em Brasil de acordo com as pesquisas desenvolvidas pela CONSULGRAN, se tem um operário a cada 5000 - 8000 t para operações primárias. Com o sistema de póscolheita de precisão podemos chegar a 20000 t por operário, menos pessoal, mas capacitado e melhor remunerado.
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¦Pós-Colheita¦ O número de operários pode ser diminuído drasticamente, mas as tarefas e a distribuição de responsabilidades devem ser indicadas com precisão. Dependendo da estacional idade das tarefas, o pessoal temporário poderá ser incluído em alguma das seções comentadas, mas sempre é recomendável que o pessoal básico esteja em relação de dependência (contrato permanente). A Capacitação Os responsáveis de cada seção devem ter formação, experiência, ou melhor, ambas. Mas nunca devem descuidar-se dos programas de aprimoramento. Ex.: Manejo de maquinários - operações de secagem - etc. Os mesmos devem ser contínuos e temporariamente deveram realizar-se atualizações. No caso que a empresa tenha 2 ou mais armazéns devem realizar-se reuniões frequentes para discutir entre os responsáveis as práticas e resultados. O pessoal permanente deve conhecer todos os fatores que tem possibilidade de causar perdas qualitativas ou quantitativas. O CHEFE DO ARMAZÉM tem entre suas responsabilidades: 1. Programas de manutenção e prevenção de acidentes. 2. Estoques regulador e insumos. 3. Rotinas de controle de qualidade e estoque de grãos. 4. Controle do pessoal, deve conhecer se estão realizando as tarefas necessárias da melhor forma possível. O CHEFE tem também a função de unificar a ação do grupo, para isso é necessário: • Preservar os valores humanos (diminuir ao mínimo as tensões). • Gerar vias de comunicação que permitam um livre intercâmbio de ideias. • Facilitar os planos para a avaliação e a determinação da eficiência do pessoal. • Estabelecer regulamentos básicos para o trabalho em grupo, de tal forma que, a responsabilidade e a autoridade para a tomada de decisões, se entendam com clareza. A seção de controle de qualidade deve identificar as características do grão que entra e sai, assim como do que está em condições predispostas para a deterioração. O chefe do armazém é quem planta a operatória, recebendo a colaboração do pessoal de cada seção e respondendo a política ou linhas de ação que define a empresa. Ex.: A empresa poderá indicar ao chefe do armazém seus interesses e manter um determinado volume de mercadoria com umidade. Um país de tamanho continental como o Brasil, com a produção espalhada em regiões muito distantes esta esperando um novo CED (Curso de Educação a Distância) no qual estamos trabalhando desde CONSULGRAN-GRÃOS BRASIL. Que junto com a revista, as Jornadas de Atualização, o Coaching e os vídeos serão ferramentas valiosas para capacitar os muitos interessados em nossa especialidade. Política de Pessoal A tarefa nos armazéns é estacional, e sem dúvidas, na época de colheita; é geralmente pesada. O operário está submetido 12 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
a pressões, ruídos, pó, agrotóxicos, jornadas extenuantes e no geral com menos possibilidades em suas instalações do que desejaria. Neste marco é fundamental um adequado programa para o pessoal, considerando incentivos baseados na produtividade ou outros fatores. Resulta na importância também todo o que se refere com a qualidade do ambiente laboral (segurança – salubridade - etc.). O programa de incentivos deve estar acompanhado de uma clara definição de roles (funções), de maneira que não se apresentem ambiguidades ao cumprir as tarefas adjudicadas. Sistema de Controle Os sistemas de controle que se tem no armazém devem permitir separar os custos das operações (por tonelada). Este sistema deveria ser compatível com o da contabilidade da empresa. Se o cerealista não dispõe de sistemas de cálculo de custos por cada processo ou prática que requer o grão, o mesmo deve ser estabelecido rapidamente. Com especial atenção se deve considerar: • Inventário do estoque de grão. • Rendimentos e consumos de secagem. • Matéria estranha, quirela e pó removido. • Perdas reais de umidade. • Consumo de energia eléctrica. • Consumo de agrotóxicos. • Consumo de combustível. • Horas extras e pessoais contratados. Um bom sistema de controle deve detectar ou revelar tudo no armazém.
Acesse: www.graosbrasil.com.br Uma boa estrutura ou organização operativa poderá assegurar a conservação eficiente. Quando se trata de um armazém mais (sucursal), o mesmo poderá ter uma estrutura similar como a central, mas com características próprias, alguma seção; por exemplo, a manutenção pode ser compartilhada, ou, os estoques principais pode se concentrar na central. Quando se trata de vários armazéns, os mesmos podem estar a cargo de uma divisão ou gerencia da empresa, os armazéns apresentam certa uniformidade e se definiria um trabalho de inspeção, considerando aspectos de controle de qualidade, estoque e medição de eficiência, assim como apoio técnico. 3) Normas e Bases de Comercialização Os standards ou Bases estatutárias ou normas de comercialização em geral, sem dúvidas afetam as operações do armazém. As definimos como o conjunto de especificações, procedimentos, características e classificações para uma partida de grão, de maneira que com esta identificação, se diferencie de outras partidas da mesma espécie de grão, de diferente qualidade. Graças a isso é possível trabalhar com perda de identidade, formar partidas conjunto e obter o importante beneficio da mistura. As normas também ajudam a trabalhar com a identidade preservada, tema de crescente importância a nível mundial. O preço depende do valor que outorgue o mercado e as principais características (ex. quantidade de corpos estranhos, nível de proteínas em trigo, etc.). O tipo de standard ou norma usado em cada país depende
dos requerimentos que cada mercado específico tenha para as diferentes características dos grãos. Da mesma forma, os itens que sejam considerados no standard, assim como o nível de exigências, influenciariam de forma direta o tipo de infraestrutura que deve dispor o armazém. As normas em uso devem ser definidas pela entidade do governo correspondente, por ex. o Ministério da Agricultura, Conab, etc., que também deve atuar com poder de policiar, juntamente com a colaboração do sector privado. As normas deverão ser difundidas com tempo, de maneira que cada um dos participantes as maneje e conheça cada uma d e suas implicâncias. Nas entregas e liquidações também podem introduzir-se acordos entre as partes para definir a qualidade das partidas. No caso que não existam standards é possível definir a qualidade em função do uso final do grão, por exemplo não é igual conservar milho para moagem seco que para a úmida. 4) Manutenção da qualidade Este ponto deve considerar as tarefas básicas do manejo, porque podemos definir as práticas, dentro do que chamamos “centro de ação”: a) Centro de recepção. b) Centro de limpeza. c) Centro de secagem. d) Centro de armazenagem. e) Centro de escoamento. a) Centro de recepção: Este é o centro responsável em receber ou recusar o grão que está fora de condições (nos casos que a partida de grão não responda aos standards estabelecidos, ou no caso que exista uma divergência claramente estabelecida entre o que pretende entregar e o armazém). Sempre deve definir-se o que fazer para as contingências de mercadoria fora de standard. As principais tarefas são: • Pesagem dos grãos • Amostragem do grão baseado em normas (procedimentos acertados) em função do volume de grão e tipo de transporte • Análises preliminares (itens de condição) • Análises rápidas de laboratório • Preenchimento de comprovantes de liquidação e pagamento (sistema de controle) • Elaboração de reportes no caso de divergência ou recepção de grão fora de standard • Indicação ao entregador das caraterísticas indesejáveis • Limpeza e manutenção dos equipamentos b) Centro de limpeza: consiste nos equipamentos utilizados para a limpeza dos distintos grãos, as funções que incluem são: • Envio de partidas a limpeza, de acordo com a informação da recepção. • Mudanças e ajustes dos equipamentos para adaptarse aos distintos tipos ou características dos grãos (ex. peneiras - ciclones). • Pesagem do extraído na limpeza e manejo da matéria GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 13
¦Pós-Colheita¦ extraída. • Realização de amostragens antes e depois das operações, com a correspondente análise para conhecer a eficiência do trabalho de limpeza. • Limpeza e manutenção dos equipamentos utilizados na limpeza. c) Centro de secagem: Este é a chave para o manutenção da qualidade dos grãos, as funções são: • Execução da prática, dependendo do tipo de grão e suas características. Pode tratar-se de secagem convencional - seca-aeração - etc. • Execução da amostragem para determinar umidade antes e depois e seu seguimento. • Controle do consumo de combustível e eletricidade, tempo de secagem, rendimentos, etc. • Determinação das caraterísticas qualitativas dos grãos, danos na secagem (ex.: trincado, de coloração). • Identificação e controle das perdas que se geram no centro de secagem. • Limpeza e manutenção dos equipamentos de secagem. d) Centro de Armazenagem: O objetivo principal deste centro é manter a qualidade. Sem dúvidas, que se conhece o momento de escoamento, mais eficiente poderá ser a armazenagem. As funções são: • Controle periódico da mercadoria e registros (temperatura - umidade - infestação - etc.). • Determinar as condições de aeração. Registros de aeração. Especificar o tipo de controle a realizar para determinar o próximo passo. • Posta a ponto dos sistemas sanitários nas instalações (ex. controle de ratos). • Atualização do inventário, clara identificação dos produtos (tonelagem e características) por depósito. • Informação histórica dos volumes, condições iniciais, expurgos e tratamentos realizados. • Definição do momento de transferência.
• Classificação da mercadoria nos depósitos (segregação) • Manutenção dos depósitos e equipamentos de manipulação em ótimas condições (programa de manutenção). • Registro dos processos, medidas de segurança e momento de limpeza dos equipamentos. • Registro das condições ambientais e) Centro de Escoamento: Este é o centro das cargas do armazém, envios para os portos, moinhos, etc. As funções são: • Definição dos momentos mais apropriados para escoar o grão, requerendo o mínimo custo e o máximo benefício (misturas). • Registro de escoamento (peso – umidade - etc.) • Registro de material (não grão) escoado. • Definição de controles que deve fazer-se aos equipamentos de pesagem. • Manutenção dos equipamentos do centro. 5) Economia e Custos Desde o momento que os grãos chegam ao armazém diversos gastos começam a gerar-se. Como sabemos o custo é a soma de gastos, amortizações e juros. Por mais que não se trabalhe uma tonelada teremos a componente dos custos fixos; estes se vão diluindo na medida em que cresce o giro do armazém. Com o objeto de clarificar o conceito, apresentamos à continuação algumas definições: GASTO: Tudo o que se consume no ato produtivo. Ex.: na secagem: o combustível, a eletricidade, mão de obra, etc. AMORTIZAÇÃO: É a compensação pela depreciação de um bem durável. Ex.: já seja por desgaste ou obsolescência, um secador cada ano que passa vale menos. JURO: É a compensação pelo capital imobilizado. CUSTO FIXO: Se refere ao custo que não varia ao variar o volume trabalhado. CUSTO VARIÁVEL: É a soma dos gastos que variam na medida em que o fazem as toneladas trabalhadas. (R$/t) ou a variável considerada.
Em uma forma geral o custo de um armazém pode definirse como H. H=A+B+C+D+E+F+G-I A: Custo de armazenagem (inclui expurgo). B: Custo de secagem. C: Custo de limpeza. D: Custo de seguros, serviços sanitários, pessoal permanente e aluguel. E: Custo de manipulação e transporte interno. F: Custo de recepção e escoamento (inclui teste de laboratório). G: Custo de perdas de grãos e qualidade. I: Ingressos pela venda de matérias estranhas, quebradas, partida, etc. Todo armazém deve levar seus custos, tanto globais (R$/ ano) como por unidade (R$/t). Todos os funcionários da organização devem conhecer os fatores que afetam a qualidade e os custos, para um determinado grão, assim como teremos a melhor alternativa para beneficiar a mercadoria e a empresa. Os controles indicados ajudam nas instalações a reduzir os custos do manejo dos grãos. Entre os possíveis usos do cálculo de custo encontramos: • Avaliação de incorporação de novas práticas • Avaliação do custo por tonelada em função do número de giros (*) • Avaliação do custo/benefício para distintos grãos • Estimação do preço dos serviços • Conhecimento dos custos diretos, indiretos, gastos, amortizações e juros • Comparação com outros armazéns e o mesmo a longo do tempo. Cálculo do custo de secagem, manipulação, armazenagem, etc. O cálculo de custo é uma ferramenta básica, já que é uma avaliação clara, objetiva, fácil de concretizar, sem dúvidas resultado útil para a tomada de decisões. Muitas vezes o gerente do armazém se pregunta sobre a conveniência de ampliar uma instalação, modificar um sistema de secagem, diminuir uma tarifa e a maioria das vezes se da uma resposta intuitiva, que, possivelmente acertada, não permite avaliar fielmente o custo / benefício da proposta. Outras vezes o operário aciona um equipamento “pelas dúvidas”, desconhecendo que os custos são maiores que os benefícios obtidos. O cálculo de custos requer de três pontos: a) Informação básica: • Inventário e valorização • Esquema do armazém-diagrama de fluxo • Rendimentos, consumos e capacidades dos equipamentos • Preço de insumos, número de operários, remunerações, etc. • Volume recebido, secado, armazenado, etc.. b) Cálculo de custo de movimento. c) Cálculo de custo do armazém em conjunto.
¦Pós-Colheita¦ O resultado de um armazém esta influenciado por vários aspetos, a saber:
Com o sistema de organização que presentamos é possível sentar as bases para o aprimoramento continuo, tendendo a uma pós-colheita de precisão, já que permanentemente se devem cumprir as seguintes etapas: • Identificar os problemas ou limitantes • Observar e obter dados • Identificar as alternativas • Avaliar as alternativas • Selecionar entra as alternativas • Executar a alternativa selecionada • Avaliar os resultados
Lembre-se que a possibilidade de fazer do seu armazém algo transparente, organizado, otimizado, onde se sabe quanto se esta ganhando e perdendo em cada etapa esta ao seu alcance. A capacitação de todos os níveis, passando de uma pós- colheita tradicional a uma aprimorada e finalmente a PósColheita de precisão é uma necessidade para sobreviver no mercado. É hora de deixar de comprar tecnologia de 40 anos atrás, é hora de utilizar a tecnologia que já esta desenvolvida e provada, é hora de menos dores de cabeça e de alcançar benefícios impensados.
¦Micotoxinas¦ O Trigo e suas Toxinas Por: Prof. Dr. Sergio Paulo Severo de Souza Diniz |Prof. Associado Aposentado |UEM
Este artigo tem como objetivo relacionar as principais micotoxinas produzidas por fungos que afetam diretamente a cultura do trigo. Micotoxina é o termo usado para descrever as substâncias tóxicas formadas durante o crescimento de fungos, o que está associado às alterações na natureza física dos alimentos, no sabor, odor e aparência. O termo micotoxina é derivado da palavra grega mikes, que significa fungo e da palavra latina toxicum, que significa veneno. A terminologia micotoxinas reúne uma série diversificada de compostos, originários de diferentes precursores e vias metabólicas, reunidos segundo o grau e tipos de toxicidade ao homem e aos animais. O envenenamento causado por micotoxinas é denominado de micotoxicose. Sendo os órgãos mais afetados, o fígado, rins, cérebro, músculos e sistema nervoso. Os sintomas vão desde náuseas e vômitos até a falta de coordenação dos movimentos (ataxia) e morte. A intoxicação pode proceder-se de forma direta ou indireta. A forma direta ocorre quando o produto é diretamente utilizado na alimentação humana ou de animais. Enquanto a forma indireta resulta, quando subprodutos e derivados contaminados são empregados. Os cereais e as sementes oleaginosas são freqüentemente afetados por estes metabólitos secundários de
Prof. Dr. Sergio Paulo Severo de Souza Diniz | dnz1210@hotmail.com GRÃOS BRASIL - DA SEMENTE AO CONSUMO | 17
¦Micotoxinas¦ fungos, durante a colheita, armazenamento e industrialização. Os produtos que geralmente podem veicular micotoxinas para o homem ou animais são os seguintes: 1. Produtos agrícolas: cereais, sementes oleaginosas, frutos, vegetais. 2. Rações industrializados; 3. Produtos de origem animal: leite e derivados, carnes, embutidos; 4. Queijos curados por fungos; 5. Alimentos orientais fermentados; 6. P rodutos obtidos por fermentação: cerveja, aditivos alimentares e vitaminas. A contaminação de alimentos por fungos pode ocasionar, além de problemas de saúde, perdas econômicas irreparáveis que englobam: • Perdas diretas de produtos agrícolas; • Perda de animais por morte; • Doenças humanas e diminuição da produtividade de animais; • Custos de desintoxicação, para tornar o produto aceitável; • Rejeição do produto pelo mercado importador.
Os níveis de nivalenol foram relacionados com a presença de Fusarium chlamydosporum e Fusarium equiseti, em cultivares de “pearl millet”. A ocorrência de diferentes espécies de Fusarium em grãos de cereais é mundialmente reconhecida. Sendo, o grupo dos tricotecenos, o principal, e, portanto, o nivalenol está incluído. Tem sido registrado o isolamento de fungos produtores de nivalenol em grãos de aveia em pós-colheita, infectados com diversos tipos de Fusarium, bem como em culturas de centeio. Os principais fungos produtores de nivalenol são Fusarium nivale, F. chlamydosporum, F. equiseti, F. poae e F. culmorum. Trigo, farinha, pão, farinha de milho, milho pipoca, milho, cevada, centeio, entre outros são os alimentos mais susceptíveis. Os principais sintomas apresentados pela intoxicação por nivalenol são diarréias, perda de peso, necrose da epiderme, hemorragia, respiração problemática. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS • Fórmula Química: C15H20O7; • Peso Molecular: 312,32 g/mol; • DL50: 40µg / 10g em ratos
As cinco mais importantes micotoxinas, referente aos alimentos são: aflatoxina, deoxinivalenol, nivalenol, zearalenona e fumonisinas., Outras micotoxinas foram pesquisadas, isoladas, caracterizadas bioquimicamente, tais como, patulina, citrulina, ácido fusárico, citrinina, ácido penicílico, ocratoxinas, rubratoxinas, esterigmatocistina e tricotecenos. 1 - Nivalenol O nivalenol (Niv) é uma micotoxina pertencente ao grupo dos tricotecenos, que em conjunto com deoxinivalenol (Don), a fusarenona X e a toxina T-2, são perigosos aos animais e humanos. As espécies produtoras de nivalenol são mais comuns na Austrália e Japão, sendo menos expressivas nas Américas.
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Figura 1: Estrutura Química do Nivalenol
2- Deoxinivalenol Os tricotecenos formam um grupo de aproximadamente 40 micotoxinas, dentre as quais o deoxinivalenol e o nivalenol desempenham papel de importância. Tem sido comprovada a produção do deoxinivalenol por várias espécies de Fusarium que colonizam espigas de cereais acarretando a podridão das mesmas. Também outras espécies de fungos como Cephalosporium, Myrothecium, Trichoderma, Sachybotrys, Microdochium nivale secretam esta toxina em meio de cultura. O deoxinivalenol mostra-se bastante estável até 120ºC, e apenas uma parcial destruição é verificada a 170ºC após 60 minutos de exposição. Tem sido identificados como fungos produtores de deoxinivalenol os seguintes: Fusarium roseum, F. tricinctum, F. equiseti, F. toxicum, F. verticillioides; Cephalosporium, Myrothecium, Trichoderma, Sachybotrys, Microdochium nivale. Quanto aos alimentos mais susceptíveis encontramos o centeio, o centeio, trigo, feijão milho e outros cereais, e os derivados destes. As espécies animais mais sensíveis a esta contaminação são os suínos e outros animais de criação. A intoxicação por deoxinivalenol pode acarretar diarréias, perda de peso, necrose
Acesse: www.graosbrasil.com.br da epiderme, hemorragia, e problemas respiratórios. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS • Fórmula Química: C15H20O6; • Peso Molecular: 296,33 g /mol • DL50: 70 – 76,7 mg/ Kg em ratas
Figura 2: Estrutura Química do Deoxinivalenol
3 - Zearalenona A zearalenona é uma das micotoxinas produzida pelo gênero Fusarium, principalmente Fusarium roseum, em condições caracterizadas por alta umidade e baixas temperaturas. Possui efeito estrogênico (hiperestrogenismo) principalmente em suínos, resultando em edema, prolapso de vulva, aborto e crescimento de mamas nos machos.
A zearalenona é uma substância derivada do ácido resorcílico. Sendo um estrogênio fúngico, produzido juntamente com o deoxinivalenol, e demais tricotecenos, além da moniliformina e o butenolideno secretado por espécies de Fusarium. Dentre os principais fungos produtores dessa toxina, podemos destacar o Fusarium róseo e F. graminearum. A zearalenona é encontrada principalmente em grãos de milho armazenado sob condições inadequadas, trigo, sorgo, aveia, cevada, centeio, feno e para rações animais e fermentados de milho e sorgo. Os sintomas apresentado pelos mamíferos contaminado são: prolapso vaginal e retal, hipertrofia vulvar, destruição ocasional da vagina, aumento das glândulas mamárias, inibição da fecundação e abortos, presença de natimortos, desenvolvimento de mamas
¦Micotoxinas¦ em leitões, falso cio. Em aves, ocorre hipertrofia hepática, renal, cardíaca, fibrose intersticial do testículo, efeito ao nível do estrogênio, atrofia do testículo e crista. No homem afetam primeiramente o trato gastrointestinal e a cavidade bucal, dando sensação de queimadura nas mucosas; na segunda fase aparecem a leucopenia seguida de fadiga, hemorragia petequial da pele, aumento da fragilidade capilar, aparecimento de necrose da garganta, mucosa bucal, etc. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS • Fórmula Química: C18H22O5 • Peso Molecular: 318,36 g/mol • DL50: 3,7 mg/ Kg em camundongos
Figura 3: Estrutura Química da Zearalenona
4 - Ácido Fusárico O interesse em espécies de Fusarium tem aumentado mundialmente devido à descoberta de um número crescente de micotoxinas isoladas de Fusarium, que representam efetiva ameaça à saúde animal e humana. As micotoxinas produzidas por Fusarium podem lixiviar-se no solo, causando dano as plantas e animais por lixiviar-se até mesmo depois que o fungo não for mais ativo. Realmente, um risco que também pode ser extrapolado para humanos. O ácido fusárico é considerado o metabólito secundário tóxico mais importante produzido pelo fungo Fusarium oxysporum. O baixo peso molecular apresentado por esta micotoxina, favorece o deslocamento da mesma, através da corrente de transpiração da planta, chegando às folhas do hospedeiro, onde atuam rompendo a permeabilidade das membranas celulares e a capacidade destas em controlar a perda de água pela transpiração. O mecanismo pelo qual o ácido fusárico causa doenças em plantas e animais ainda não está completamente esclarecido. Tem sido verificado que esta toxina reduz a permeabilidade dos protoplastos à água. Por outro lado, existe alguns relatos de que o ácido fusárico inibe a respiração global de algumas plantas. Atuando ainda sobre a inibição da atividade de enzimas como a succinato-oxidase em mitocôndrias e ainda também da citocromooxidase e da fosforilação oxidativa. Muitas culturas economicamente importantes como milho, arroz, trigo, sorgo e cevadas são afetados por Fusarium. A incidência destes fungos ocorre, normalmente, pela infecção natural da espiga no campo, favorecida pelo clima úmido e quente na fase de polinização, e danos causados por insetos nas espigas. 22 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS • Fórmula Química: C10H13N02; • Peso Molecular: 179,22 g/mol; • DL50: 230 mg/Kg - Dose oral por dia em rato (peso vivo).
Figura 4: Estrutura molecular do Ácido Fusárico
5 - Citrinina Em países de clima quente, a citrinina representa um sério problema de envenenamento por alimentos. Esta toxina afeta o sistema renal no homem, promovendo alterações ao nível da membrana mitocondrial. Paralelamente, a citrinina apresenta propriedades antifúngicas, inibindo também o crescimento de leveduras, tais como Saccharomyces cerevisae. Os efeitos da citrinina sobre mitocôndrias do córtex renal e do fígado foram estudados e se constatou que a toxina influi na fluidez da membrana mitocondrial. Além disso, afeta o sistema ATP sintase, embora não afete a membrana interna mitocondrial. Há registros que esta toxina ao lado da ocratoxina A, interferem no metabolismo do ferro (Fe) no organismo. Tem sido relatada a presença desta toxina em grãos de trigo, aveia, milho e cevada. Dentre os fungos produtores de citrinina, podemos elencar o Penicillium canascens, P. citreaviride, P. fallatanum, P. implicatum, P. jenseni, P. velutinem, P. viridicatum, P. steckii, Aspergillus nivens e Monascus ruber. Os principais sintomas provocados pela ingestão desta toxina são em mamíferos, nefrotoxicose com polidipsia e poliúria, e um ligeiro dano hepático, em forma de inflitração gordurosa. A ação tóxica sobre os rins consiste em glomerulonefrete, deformação e aumento dos túbulos renais. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS: • Fórmula Química: C13H14O5. • Peso Molecular: 250,24 g/mol. • DL50: 33 a 67 mg/Kg para ratos adultos
Figura 5: Estrutura molecular da Citrinina
¦Micotoxinas¦ 6 - Ácido Penicílico O ácido penicílico foi isolado a partir do milho infectado com Penicillium puberulum em 1913. Posteriormente, esta toxina foi também verificada em outros membros do gênero Penicillium e Aspergillus. O ácido penicíclico é menos tóxico que a patulina, embora guarde semelhanças estruturais com esta. Pois, ambas são δ-lactonas, o que justifica sua acentuada atividade carcinogênica. Os alimentos susceptíveis são o trigo, pão, farinha de milho, milho pipoca, feijão, soja, sorgo, cevada, tortas de carne, pó de cacau, queijo, salame, lingüiça, maturados, presunto, e doces refrigerados. Os animais sensíveis em geral, principalmente os que se alimentam de ração de milho e afins, e os homens. O ácido penicílico além ação carcinogênica apresenta também, ação citotóxica, hepatotóxica, promovendo também a dilatação das artérias coronárias e pulmonares, tremores e convulsões. Porém, é considerado um potente agente antimicrobiano. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS: • Fórmula Química: C8H1004; • Peso Molecular: 170,16 g/mol;. • DL50: 100 mg/ Kg para ratos
Figura 6: Estrutura molecular do Ácido Penicílico
7 - Ocratoxina Esta toxina é um metabólito do Aspergillus ochraceus, e Penicillium viridicatum, fungos que se desenvolvem no trigo armazenado com umidade superior a 16% e em preparações de pescado fermentado. O microrganismo Penicillium verrucosum é um dos principais produtores ocratoxina em produtos agrícolas. As ocratoxinas são classificadas com as letras A,B e C. A ocratoxina A é a mais tóxica, sendo uma potente neurotoxina para muitas espécies animais. Embora isoladas as ocratoxinas B e C não apresentam toxidez. A ocratoxina A, em sua ação contaminadora via dieta, passa para o sangue tanto em animais e humanos, e acumula-se em diversos órgãos, tais como rim, cérebro, atingindo principalmente o cerebelo. Esta toxina ainda produz uma inibição da síntese de proteína e DNA. O uso de ocratoxina A no controle do crescimento bacteriano de E. coli, Streptococcus agalactiae, Streptococcus aureus, Yersinia enterocolitica, Salmonella infantis, Lactobacillus plantarum e Lactobacillus casei. Os alimentos mais susceptíveis à ocratoxina são cerais, como feijão, sorgo, soja, trigo, café, cevada, cacau, frutas secas e derivados de origem animal como ovos, leite; derivados de 24 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
trigo: farinha, pão, derivados de milho, amendoim, pecã, tortas de carne, queijo, salame, lingüiça, presunto, curados, pimenta do reino, pimenta vermelha, doces refrigerados e congelados. Os animais sensíveis enquadram os mamíferos e aves em geral. Ocratoxina A • Fórmula Química: C20H18ClNO6 • Peso Molecular: 403,818 g/mol • DL50: 20 a 22 mg/Kg em ratos
Figura 7: Estrutura molecular da Ocratoxina
8 - Esterigmatocistina É uma micotoxina caracterizada pelo sistema de anel dehidrofenobenzofurano acoplado a uma xantona. Entre os fungos produtores de esterigmatocistina, temos: Aspergillus rugulosus, Aspergillus versicolor, Aspergillus nidulans, Chaetomium thielariodeum, Chaetomium udagawe, Aspergillus chevaler, Aspergillus ruber e Aspergillus amstelodami. Os alimentos mais susceptíveis englobam: nozes, amendoim, pecã, queijo, feijão, soja, sorgo, trigo, cevada e outros cereais; farinha, pão, farinha de milho, milho pipoca, salame, lingüiça e doces.
Acesse: www.graosbrasil.com.br As espécies animais mais susceptíveis são os ratos, camundongos, patinhos, e os mamíferos em geral. Os efeitos dessa toxina se assemelham aos apresentados pela aflatoxina B-1, afetando a proliferação dos ductos biliares, pleomorfismo nuclear, necrose renal, hemorragia e necrose hepática. É também considerada hepatocarcinogênica. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS • Fórmula Química: C18H12O5 • DL50: 166 mg/Kg em ratos
Figura 7: Estrutura molecular da Ocratoxina
Conclusão O estudo das condições higiênico-sanitárias em grãos de trigo armazenado e no processamento de farinhas de trigo comum e especial, torna-se relevante com o intuito de aplacar os danos causados pelas micotoxinas.Considerando que as mesmas costumam ser termoestáveis, a abordagem preventiva em relação a elas é relevante. Evitar a contaminação pelos fungos é praticamente impossível, visto que os principais bolores toxigênicos são de fácil disseminação pelo ambiente. Portanto, restam estratégias ligadas à utilização de linhagens de plantas resistentes à colonização fúngica, colheita apropriada, estocagem adequada, controle de insetos e roedores, controle de temperatura e umidade, tempo de estocagem dentro dos limites de vitalidade dos grãos, eventualmente irradiação dos grãos.
¦Arroz¦ Produção de amido: uma alternativa de aproveitamento industrial de grãos de arroz com defeitos Por: Ricardo Tadeu Paraginski; Elessandra da Rosa Zavareze, Maurício de Oliveira, Moacir Cardoso Elias e Alvaro Renato Guerra Dias
Pesquisas inéditas realizadas no Laboratório de PósColheita, Industrialização e Qualidade de Grãos (LABGRÃOS) da Faculdade de Agronomia “Eliseu Maciel”, na Universidade Federal de Pelotas, apontam alternativa industrial para a produção de amido de grãos de arroz com defeitos, dando aproveitamento nobre a um produto geralmente destinado à alimentação de cães e gatos, ou outros fins com baixo valor agregado. O arroz (Oryza sativa L.) é um dos cereais mais produzidos e consumidos no mundo, sendo considerado alimento básico para mais de 60% da população mundial, tendo o maior consumo na forma de arroz cozido, havendo uma pequena quantidade utilizada como ingredientes em alimentos processados. Segundo dados do Instituto Rio Grandense do Arroz (IRGA) e da Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB), o Rio Grande do Sul é o maior produtor nacional, com uma produção de aproximadamente 63% do total de arroz produzido no Brasil. A maior parte é da classe de grão longo fino (agulhinha), que é industrializado para obtenção principalmente de arroz dos grupos beneficado polido e parboilizado polido. Durante a etapa de produção, nas lavouras, os grãos de arroz estão expostos a vários fatores bióticos como ataques de insetos e microrganismos, que podem afetar a qualidade 26 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
Prof. Ricardo Tadeu Paraginski | ricardo.paraginski@iffarroupilha.edu.br
Acesse: www.graosbrasil.com.br do produto, destacando-se entre esses as doenças brusone (Pyricularia oryzae) mancha parda (Bipolaris oryzae) e mancha das glumas (Drechslera oryzae; Phoma sorghina; Alternaria spp.; Curvularia spp.; Fusarium spp.), e as pragas como o percevejo do colmo (Tibraca limbativentris) e percevejo do grão (Oebalus poecilus), resultando na formação de grãos machados e picados, respectivamente. A presença de arroz vermelho e/ou preto nas lavouras, juntamente com os grãos cultivados, também reduzem o valor de mercado, pois ou esses grãos são separados antes do polimento, por processos de elevados custos para as indústrias ou estes grãos são beneficiados juntamente com os grãos da classe longo fino, resultando na formação de grãos rajados após o polimento. Esses grãos possuem características diferentes, assemelhando-se a arroz com baixo teor de amilose, provando alterações no comportamento de cocção e nos atributos sensoriais. Além de fatores bióticos, alguns fatores abióticos como oscilações de temperatura e umidade relativa do ar, e a ocorrência de precipitações elevadas próximas da colheita, podem comprometer a qualidade do produto, resultando na formação de grãos verdes e gessados, devido a alterações metabólicas nas enzimas responsáveis pela síntese de amilose e amilopectina, polímeros estes que formam o amido do grão de arroz.
Alterações nos grãos de arroz não ocorrem somente na lavoura. Durante as operações na etapa de pós-colheita, como secagem e armazenamento, podem ocorrer alterações químicas, físicas e biológicas que reduzem a qualidade do produto, e consequentemente o valor de mercado. Na operação de secagem, se forem utilizadas temperaturas e tempos de secagem inadequados, principalmente temperaturas de massa dos grãos superiores a 40°C, e tempos de secagem muito longos em secadores intermitentes, com uma grande movimentação dos grãos no interior, há grande quantidade de grãos quebrados. Os grãos quebram pelas elevadas tensões internas que ocorrem no endosperma. A remoção da água na periferia dos grãos resulta em gradiente hídrico alto, e quando este grão é movimentado ocorre ruptura deste endosperma amiláceo, provocando a quebra dos grãos. Além disto, oscilações de temperatura muito elevadas, como ocorre quando os grãos quentes saem do secador e são colocados no interior de silos para o armazenamento, e é insulflado ar frio para refrigerar a massa de grãos, sendo as fissuras observadas apenas na industrialização, quando do beneficiamento. Durante o armazenamento por longos períodos podem ocorrer mudanças na coloração dos grãos, como o aparecimento de grãos amarelos, principalmente quando a longos tempos de esperapara secagem e quando armazenados com umidades elevadas, havendo pesquisadores que relacionam estas
¦Arroz¦ alterações na cor com a atividade metabólica dos próprios grãos e de fungos, Reação de Maillard e também com oxidação de compostos fenólicos. A formação de grãos amarelos durante o armazenamento pode ser intensificada quando estes permanecem no interior de moegas (Figura 1) antes da secagem, principalmente se contiverem umidade elevada por longos períodos, devido ao aquecimento que ocorre na massa de grãos, em reações que intensificam o amarelecimento dos grãos durante o armazenamento, o que caracteriza como defeito metabólico, que se intensifica com o passar do tempo. A umidade elevada dos grãos, em condições psicrométricas do ar de alta umidade relativa e alta temperatura no interior dos silos, pode intensificar o amarelecimento dos grãos, além de provocar a ocorrência de condensação no interior dos silos, podendo resultar na formação de grãos ardidos.
Tabela 1: . Limites máximos de tolerância (%) no Brasil para a classificação de grãos de arroz beneficiado polido (branco), conforme IN MAPA 06/2009.
Observação: O limite máximo de tolerância admitido para marinheiro é de 10 (dez) grãos em 1000 g (um mil gramas) para todos os tipos. Acima desse limite o produto será considerado como Fora de Tipo.
A presença de defeitos nos grãos de arroz reduz a aceitabilidade do produto, principalmente quando observada a presença de grãos amarelos e ardidos, que conferem ao produto um aspecto de “arroz velho”, e também a presença de grãos gessados, onde trabalhos realizados indicam que teores superiores a 2% dos grãos causam significativa redução na aceitação do produto pelo consumidor. Há defeitos dos grãos que afetam as características de cocção, e tambémos parâmetros viscoamilográficos – RVA (Rapid Visco Analyser), realizada em grãos moídos, conforme foi observado na Figura 3. Ao serem comparados dos grãos sem defeitos e com defeitos, são verificados menores pico de viscosidade, viscosidade final e retrogradação, havendo aumento na temperatura de pasta, em comparação aos grãos sem defeitos, confirmando a hipótese de que a qualidade dos grãos quando da cocção é afetada pela presença de defeitos nas amostras.
Figura 1: Grãos de arroz no interior de moegas antes do processo de secagem.
A classificação de grãos de arroz no Brasil é determinada pela Instrução Normativa N° 06 de 16 de fevereiro de 2009 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), que contém o regulamento técnico de classificação de arroz, elaborado de acordo com o Padrão Codex da FAO para o consumo de arroz no mundo. O arroz é classificado em grupos, classes, subgrupos e tipos, sendo que no caso do arroz branco polido, o mais consumido no país, para a tipificação do produto, os defeitos dos grãos são classificados em mofados e ardidos, amarelos, manchados e picados, rajados e verdes e gessados (Figura 2).
Figura 2: Defeitos (IN MAPA 06 de 2009) de classificação comercial em grãos de arroz polido: (1) grãos sem defeitos, (2) amarelos, (3) mofados e ardidos, (4) manchados e picados, (5) rajados, (6) gessados. Fonte: Coleção do LABGRÃOS-FAEM-UFPEL, 2014.
De acordo com o teor de cada um destes defeitos, os grãos são classificados em Tipo 1, 2, 3, 4, 5 e Fora de Tipo, conforme a Tabela 1. 28 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
Figura 3: Parâmetros viscoamilográficos de grãos de arroz: (1) amostra de grãos com defeitos, obtida com selecionador eletrônico em indústria beneficiadora, (2) grãos sem defeitos, (3) grãos amarelos, (4) grãos mofados e ardidos, (5) grãos manchados e picados, (6) grãos rajados e (7) grãos verdes e gessados.
Grãos rajados, originados do polimento deficiente de arroz vermelho “misturado” aos grãos da classe longo fino na lavoura de produção, apresentam os menores valores de viscosidade, resultando em um arroz que “cresce” menos durante o processo de cocção, apresentando maior pegajosidade,
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¦Arroz¦ resultado do menor teor de amilose presente no amido dos grãos rajados. A legislação atual de classificação de arroz branco polido permite a presença de menos de 1,00% (Tipo 1), 1,50% (Tipo 2), 2,00% (Tipo 3), 3,00% (Tipo 4) e 4,00% (Tipo 5), sendo que a pequena presença destes grãos nas amostras já afeta as características de cocção, resultando em um produto com parâmetros de qualidade indesejado pela maioria dos consumidores. A presença de defeitos nos grãos de arroz também reduziu os valores de quebra na viscosidade dos grãos, com exceção dos grãos rajados, o que indica que a interação entre o amido e os outros constituintes dos grãos, como proteínas e lipídios é mais forte comparada aos grãos sem defeitos, resultando em grãos mais estáveis ao aquecimento e agitação mecânica, características indesejadas, e que resultam em um grão cozido com maior dureza. Assim, para adequar o produto às exigências dos consumidores, as indústrias alimentícias acabam realizando uma seleção dos grãos antes do empacotamento, resultando em uma elevada quantidade de grãos com defeitos, denominado industrialmente de resíduo da selecionadora eletrônica, os quais apresentam um baixo valor agregado para comercialização devido a poucas alternativas disponíveis, sendo eles, na maioria das vezes, destinados a fábricas de ração, principalmente de cães e gatos. Diferentemente do que ocorrem com os grãos com defeitos, os grãos quebrados apresentam várias opções para utilização, como matéria-prima para produção de sucos,
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bebidas fermentadas ou, principalmente, moagem para obtenção de farinhas, que podem ser destinadas a indústrias de panificação, elaboração de xaropes e extrusados, além da extração de amido, pois o amido de grãos de arroz possui propriedades específicas, como o tamanho pequeno dos grânulos, que confere textura suave após o cozimento e sabor brando, além de não ser um produto alergênico, podendo ser consumido por portadores de doença celíaca como substituto do trigo na elaboração de produtos sem glúten. Apesar de tudo isso, ainda não se tinha reais informações da qualidade de amido obtido de grãos com defeitos, como as pesquisas realizadas no LABGRÃOS da Universidade Federal de Pelotas. Foi realizada a extração de amido dos grãos de arroz dos diferentes defeitos encontrados em processo industrial de grãos de arroz branco polido. A amostra oriunda da parte de descarte da selecionadora eletrônica apresentou 26,8% de grãos com defeitos, sendo destes 12,6% grãos amarelos, 2,3% de grãos ardidos, 10,0% de grãos manchados e picados, 0,4% de grãos rajados e 1,6% de grãos verdes e gessados (Tabela 2). Estes percentuais demonstram que há elevada perda de grãos de boa qualidade, que são eliminados nas máquinas selecionadoras eletrônicas juntamente com os grãos que apresentam defeitos. Neste trabalho, a maior proporção de grãos com defeitos foi constituída de grãos amarelos e manchados e picados, que são defeitos metabólicos, ou seja, defeitos vinculados aos metabolismos dos próprios grãos e de organismos associados, como insetos, ácaros e micro-organismos, e que por isso são
Acesse: www.graosbrasil.com.br intensificados no armazenamento, especialmente se esse não tiver um adequado manejo tecnológico. Entretanto, estas proporções de defeitos podem variar, dependendo do padrão da matéria-prima e das condições de regulagem da selecionadora eletrônica das indústrias de arroz. Tabela 2: Porcentagem de defeitos, rendimento de extração e parâmetros viscoamilográficos do amido dos grãos de arroz sem defeito, da amostra da selecionadora, e de amostras de grãos amarelos, ardidos, manchados e picados, rajados e verdes e gessados.
* Médias aritméticas de três repetições, seguidas por letras minúsculas iguais na mesma coluna, não diferem entre si pelo teste de Tukey (p≤0,05). ** Amostra com 26,8% de defeitos como grãos amarelos (12,6%), ardidos (2,3%), manchados e picados (10,0%), rajados (0,4%) e verdes e gessados (1,6%)
O rendimento de extração de amido dos grãos de arroz sem defeitos (60,1%) não diferiu significativamente do rendimento de extração do amido dos grãos da amostra original (62,2%). No entanto, quando os grãos com defeitos foram separados da amostra original e agrupados por defeito, houve maiores rendimentos de extração de amido para os grãos de arroz amarelos, ardidos, verdes e gessados, enquanto nos grãos rajados foi menor o rendimento de extração do que nos grãos sem defeitos e do que na amostra original (Tabela 2). Essas variações de rendimento, entretanto, não comprometem a utilização do produto como alternativa para extração de amido. A presença de defeitos nos grãos de arroz também interferiu nos parâmetros viscoamilográficos dos amidos isolados (Tabela 2). Os amidos isolados dos grãos com defeitos apresentaram maior temperatura de pasta, maior pico de viscosidade e maior viscosidade final do que o amido isolado dos grãos sem defeitos, com exceção do amido dos grãos rajados, que apresentou menores valores de pico de viscosidade e de viscosidade final, e maior viscosidade de quebra. O maior valor do pico de viscosidade observado no amido dos grãos verdes e gessados pode ser consequência de deficiências na atividade enzimática durante a formação dos grânulos de amido, devidos a estresses hídricos, térmicos ou mesmo fitossanitários que ocorrem durante a etapa de enchimento dos grãos, o que pode resultar em uma maior intensidade de absorção de água dos grãos durante o cozimento. A presença de espaços com ar e a estrutura desorganizada dos grânulos de amido nos grãos gessados, favorece uma difusão rápida de água, o que provoca uma redução no tempo de cocção destes grãos, que quando cozidos juntamente com grãos sem defeitos, acabam reduzindo a qualidade sensorial do produto após a cocção. Trabalhos realizados com amido extraído de grãos amarelos, grãos quebrados e grãos sem defeitos indicam que a fração de amido danificado e de baixo conteúdo de amilose é removida durante o processo de extração do amido. Esse comportamento atribuído à interação entre o amido e a
orizeína, principal proteína de constituição do grão de arroz, pode retardar o intumescimento e proteger o amido do cisalhamento mecânico, resultando em uma temperatura de pasta mais elevada, além de preservar os grânulos de amido mais intactos durante o cozimento, o que resulta em arroz com textura mais firme. Isso justifica a redução na quebra da viscosidade dos grãos com defeitos comparados aos grãos sem defeitos. Com o amido, entretanto, esse comportamento não ocorreu. Os amidos extraídos dos grãos de arroz com os diferentes defeitos foram submetidos à análise de Calorimetria Diferencial de Varredura (DSC), onde foram observados seus parâmetros de gelatinização, sendo determinadas temperaturas inicial, de pico e final de gelatinização, e a energia total para promover a gelatinização (Figura 4). Essas características são importantes no momento de se determinar a finalidade de utilização do amido industrialmente. Os amidos isolados dos grãos rajados apresentaram maiores temperaturas inicial, de pico e final de gelatinização, variação de temperatura (ΔT) e entalpia de gelatinização do que os amidos isolados dos grãos sem defeitos e dos grãos que continham os demais defeitos. As diferenças entre Tc-To (Tabela 3) sugerem que o grau de heterogeneidade de cristalitos dentro dos grânulos dos amidos é diferente. Os amidos isolados dos grãos verdes e gessados e dos grãos amarelos apresentaram menor entalpia de gelatinização, provavelmente resultado de maior alteração na estrutura do amido, o que pode resultar em menor quantidade de energia necessária para a gelatinização. A redução da entalpia do amido dos grãos verdes e gessados pode ser resultado do rompimento dos cristalitos, que são menos estáveis ou de tamanho menor, produzem um grau mais baixo de cristalinidade e, portanto, requerem menos energia para a ruptura destes cristais. A redução na cristalinidade do amido dos grãos verdes e gessados é confirmada pelos dados de Raio-X, comparando-se os resultados com a amostra sem defeitos. Figura 4: Curvas de DSC dos amidos isolados dos grãos de arroz sem defeito, com defeitos*, amarelos, ardidos, manchados e picados, rajados e verdes e gessados. *Com defeitos: grãos de arroz provenientes da selecionadora eletrônica industrial de defeitos.
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¦Arroz¦ Tabela 3: Propriedades térmicas e cristalinidade relativa dos amidos isolados dos grãos de arroz sem defeito, da amostra oriunda do descarte da selecionadora eletrônica e das mostras de grãos com defeitos caracterizados como amarelos, ardidos, manchados e picados, rajados e verdes e gessados.
Figura 5: Microscopia eletrônica de varredura dos amidos isolados dos grãos de arroz sem defeito (a - 2000x e h - 5000x), amostra original* (b - 2000x e i - 5000x), amarelos (c - 2000x), ardidos (d - 2000x), manchados e picados (e 2000x), rajados (f - 2000x) e verdes e gessados (g - 2000x). * Amostra original: grãos de arroz provenientes da selecionadora eletrônica industrial de defeitos.
* To= temperatura inicial de pico, Tp= temperatura de pico máximo, Tc= temperatura de conclusão do pico, ∆T= diferença entre temperatura inicial e temperatura de conclusão, ∆H= entalpia de gelatinização. ** Amostra oriunda do descarte da selecionadora eletrônica, a qual continha 26,8% de grãos com defeitos. Fonte: PARAGINSKI, et al., 2014 – Starch/Stärke.
A menor cristalinidade relativa no amido dos grãos verdes e gessados pode ser resultado de uma menor quantidade de cadeias longas de amilopectina, que são responsáveis pela cristalinidade. No amido dos grãos amarelos houve maior cristalinidade relativa do que no amido extraído dos grãos sem defeitos (Tabela 3). O aumento da cristalinidade resulta do aumento dos cristais de amido, pois os grãos amarelos podem sofrer a ação de enzimas endógenas enquanto esperam para a secagem e durante o armazenamento, havendo alterações nas regiões amorfas, com hidrólise das cadeias de amido, o que reduz o peso molecular e acelera a cristalização em consequência da presença de moléculas menores, e assim aumentando a cristalinidade relativa. A morfologia dos grânulos de amido apresentada na Figura 5, com as análises de Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), permite avaliar o tamanho e a forma dos grânulos de amido de diferentes espécies. Grânulos de amido de arroz apresentam tamanho pequeno, de 2 a 8 µm, e formato poliédrico, o que resulta em baixo pico glicêmico, e, por consequência disso, este cereal seja considerados uma importante fonte de carboidratos na alimentação, principalmente nas pessoas com vulnerabilidade para a glicemia, como as diabéticas. As propriedades morfológicas dos grânulos de amido extraído dos diferentes tratamentos analisados não foram afetadas pela presença dos diferentes defeitos dos grãos de arroz. Trabalhos realizados para avaliar grãos gessados e translúcidos de três cultivares de grãos de arroz integros mostraram que as diferenças foram mais significativas apenas para uma das cultivares, sendo que os grãos gessados mostraram a presença de uma estrutura granular desordenada, devida á presença de espaços internos de ar, tecnicamente denominados de ar ocluso. CONCLUSÕES Neste estudo está demonstrado que existem diferenças nos rendimentos de extração e nas características dos amidos e das farinhas obtidos com grãos de arroz sem defeitos em relação aos obtidos de grãos com defeitos, e que há diferenças nesses parâmetros para cada defeito. As características dos amidos provenientes de grãos com defeitos possibilitam a sua utilização 32| Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
pela indústria, sendo que o amido de grãos rajados apresentou as maiores diferenças, porque eles são provenientes de uma planta invasora, que apesar de ser da mesma espécie, difere geneticamente da cultivada. As maiores alterações causadas pela presença de defeitos nos grãos de arroz foram observadas nos grãos em comparação aos amidos isolados, e isso resulta da interação entre os diferentes constituintes dos grãos, como proteínas, lipídios, carboidratos e fibras. Grãos amarelos, ardidos, verdes e gessados apresentaram um aumento em torno de 10% no rendimento de extração, sendo resultados importantes para a indústria de beneficiamento de arroz, pois permite agregar valor a um produto que tradicionalmente não seria destinado ao consumo humano, realizando-se a extração de amido, pois a presença de grãos amarelos é frequente no interior das indústrias, principalmente por deficiências na secagem e na armazenagem dos grãos. Os avanços obtidos nessa inédita linha de pesquisa do Laboratório de Pós-Colheita, Industrialização e Qualidade de Grãos da tradicional Faculdade de Agronomia “Eliseu Maciel”, não excluem a necessidade da realização de estudos mais aprofundados, principalmente em relação aos mecanismos de amarelecimento dos grãos de arroz, pois a literatura carece de explicações sobre o fenômeno, que pode ser aplicado para aumentar o rendimento de extração de amido de arroz.
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¦Tecnologia¦ Tudo o que você quer saber sobre os tubos ou dutos Por: Eng. Gustavo Sosa |Consultor em plantas de silos, transportadores, e colheita de pó agrícola.
Pensemos na coisa mais simples de um armazém: as canalizações. Que medida de tubos você usa nas suas instalações? Segundo o fornecedor dos silos, seja argentino, brasileiro ou americano, os tubos ou dutos podem ser de 3 medidas diferentes. Por exemplo, na Argentina se usa muito o de 273 mm de diâmetro externo. Muito bem, pois no Brasil não existe essa medida. O mais comum perto disso é 280 mm. “Imagino que alguns de vocês já fizeram o cálculo mental e dizem que isso é 11”. Mas achamos que os americanos não usam 11”. Eles tem para escolher entre os de 10” e de 12”. A história é a mesma com todas as medidas. Também vemos medidas muito próximas entre elas, que não se justificam pela diferença em capacidade. Quanto poderá variar a capacidade de um tubo de 200 mm a 220 mm de diâmetro? A continuação tem tabelas com as medidas mais comuns e as capacidades. Tubos argentinos (em mm, diâmetro externo)
Tubos brasileiros (em mm, diâmetro externo)
Tubos americanos (em mm, diâmetro externo)
Temos que aclarar que as capacidades são calculadas para produtos secos e limpos, e para quedas de 45°. Para tubos 34| Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
imediatamente depois da moega de recebimento, teríamos que usar quedas ou tubos maiores. Isso nos leva a outro problema. A maioria das pessoas escolhe os tubos tendo em conta aquilo que sempre foi usado no armazém, ou mudam para outra medida sem nenhum critério técnico, só com a intuição da experiência, que costuma estar errada. A fórmula para calcular a capacidade (medida em litros) de um tubo a 45°, é simples. Qvolumem = 355 x A Onde 355 é litros/cm2/hora. Ou seja, si temos um tubo de 200 mm de diâmetro (D) e 3,2 mm de espessura (e), isso quer dizer que tem: R = (D – 2*e) / 2 = (200 – 2*3,2) / 2 = 96,8 mm de radio interno. Ou seja, aproximadamente 9,7 cm de radio. A área do tubo é: A = π * R2 = 3,14 * (9,7)2 = 295,4 cm2 Assim que a capacidade do tubo é de: Qvolumem = 355 * 295 = 104.725 litros/hora Agora vamos dizer que o tubo move soja, de peso específico 0,75 kg/litro, então: Qpeso = 104.725 * 0,75 = 78.544 kg/hora = 78,5 t/hora A fórmula para calcular o diâmetro a partir do fluxo em toneladas é: D = √ (359 * Qpeso / PE) + 2*e Onde Qpeso é a vazão de grãos e se expressa em t/hora, PE é o peso específico do grão em t/m3, D é o diâmetro do tubo em mm, e onde “e” é a espessura do tubo em mm. A medida de um tubo é sempre o diâmetro externo, porque é isso que determina como ele vai se unir com outras peças do armazém. A espessura pode variar, sendo normalmente de 3,2 mm. Também são comuns tubos de 2 mm, mas só os
¦Tecnologia¦ portos usam os de maior espessura. Parte da causa é que a maioria dos armazéns não tem disponibilidade de guindastes para fazer a instalação, e eles têm que subir os tubos com cordas e polias. Mais quando você está em um pólo industrial isso não é problema. A durabilidade se pode estender de várias maneiras: Aumentando a espessura. • É uma solução simples e econômica, com bons resultados, mas nem todos os armazéns admitem tubos mais pesados. O problema tem que ser analisado com o fornecedor dos elevadores e dos silos, ou com um engenheiro estrutural. Si os elevadores e as torres dos elevadores não suportam o peso, se pode instalar uma torre de suporte intermediária para ajudar com a carga, tirando do tubo com cabos de aço. Aumentando o conteúdo de carbono do aço. • A dureza depende do conteúdo de carbono. Um aço 1020 tem 0,20% de carbono, enquanto que um 1010 tem 0,10% de carbono. Isso faz com que o SAE 1020 seja mais resistente ao desgaste. No entanto, si você usa tubos conformados (que é o mais habitual na nossa indústria) não poderá ter aços muito duros, porque isso não permitiria o processo de manufatura. O problema é que os tubos sem solda só podem se fabricar em espessuras muito maiores do que nós gostaríamos. Por exemplo, 7 mm em vez de 3,2mm. Usando aço inoxidável • Apesar de que o aço inoxidável é sensivelmente mais caro, pode durar de 4 a 5 vezes mais que o aço carbono. Nos casos que eu fiz a avaliação pelo simples custo de reposição, é mais barato usar aço carbono, mas si você tem uma planta com custos de parada muito altos, poder ser conveniente ao considerar perda de lucro. Revestimento cerâmico interno • Os revestimentos cerâmicos são muito atrativos porque a sua durabilidade é de até 15 vezes mais que o cano convencional. • Eu sei que há empresas oferecendo revestimentos de cerâmica para tubos redondos, mais isso não é prático. Para fazer o revestimento de um tubo de 6 metros de comprimento, o instalador deve fazer vários buracos no tubo, cortando para depois soldar a tampa. Isso faz com que o custo seja muito elevado. Pela facilidade da instalação, este sistema não pode competir contra os revestimentos plásticos, mas sim pode ser muito útil em distribuidores e parafusos transportadores. • A maneira correta de usar os revestimentos cerâmicos é adotando dutos quadrados com tampa. Não são muito comuns na nossa região, mas são uma alternativa a avaliar em aplicações de alto desempenho. Revestimento plástico interno • O principal atrativo é que permite aumentar a durabilidade dos tubos com um aumento muito leve do peso. O problema mais comum é que se esquece de considerar a redução em capacidade pela diminuição do diâmetro interno. 36 | Revista Grãos Brasil | Janeiro / Fevereiro 2016
• Os liners para tubos são fornecidos de duas maneiras. Um é como lâmina de poliuretano (que pode ou não ter uma capa metálica enrijece Dora), e a outra é como uma manga interna, feita a medida do tubo. • O sistema de manga é o mais prático, sem dúvida nenhuma. Se usar tubos com flange, a manga pode ser fabricada com flanges próprios, que manterá ela firme no lugar. A principal desvantagem do método é que (pelo momento) não há nenhuma fábrica produzindo mangas nas medidas locais. Só se podem usar se mudar todos os tubos para medidas americanas. • Para instalar o revestimento em lâminas, elas se cortam a medida e curvam para por no interior do tubo. A lâmina pode se fixar por meio de um adesivo plástico metal ou mediante parafusos. A forma mais fácil é mediante parafusos tipo caçamba. O adesivo é bem complicado porque tem que se distribuir na lâmina antes de por ela no tubo, e se faz muito mais difícil a instalação, e também a limpeza do tubo quando a lâmina esta já deteriorada. Quando usar lâminas, o melhor é cobrir somente a parte inferior do tubo, onde o desgaste é maior. • Se usar tubos ou dutos quadrados com tampa, a instalação é muito mais fácil com lâminas. É preciso usar três. Uma para o fundo e duas para os lados. Além disso, temos que mencionar que em alguns armazéns os operadores têm feito experimentos com tubos plásticos. Isso pode parecer uma boa ideia, mas é um enorme risco para a segurança. Os mesmos geram eletricidade estática pela passagem dos grãos no interior, como o pente no cabelo. Pela grande velocidade e a vazão de grãos, a estática pode ser suficiente para provocar danos à saúde e até explosões quando descarregar a terra. Se os tubos plásticos tivessem uma capa de metal, ou uma malha condutora, esse problema não existiria. Para colheita de pó existem mangas corrugas com um fio de cobre no interior que resolve esse problema, mas para movimentação de grãos ainda não existe a tecnologia. Como os tubos de grãos se usam no exterior, não podemos usar um arame de cobre; pois para ser condutor ele precisa ficar nu, mas o cobre sem revestir corroesse facilmente. Minha recomendação geral é adotar medidas americanas. Não posso defender que um conjunto de medidas seja melhor que outro. A razão para isso é que há centos de fabricantes de tubos em todo o mundo que trabalham com essas medidas, em diferentes espessuras. Se você preguntar por tubos para grãos, eles vão dizer que não têm, mas se você pedir tubos de 10” em aço A36, Schedule 10, então eles sim vão saber. Também recomendo desenhar os armazéns novos para que aceitem tubos o mais pesado que seja razoável. Se o armazém aumenta sua capacidade, haverá que aumentar o diâmetro dos tubos, e si o custo de manutenção aumenta, terá que se usar algum sistema para reduzir o desgaste. Tudo isso se traduz em mais peso que deverão suportar as estruturas, que as instalações deveram estar preparadas para tolerar. Para portos e outras instalações de grande capacidade, os tubos quadrados com tampa são a melhor opção, para usar revestimento cerâmico.
¦ Informe Empresarial¦ ELEVASILOS - 3 e 5 Toneladas ELEVA SILO 3 TONELADAS • Coluna confeccionada com chapas de aço carbono, dobradas em perfil oitavado, sem solda; • Altura da coluna: 2.600 mm; • Altura de elevação: 2.150 mm; • Capacidade de carga: 3.000 kg; • Velocidade de elevação: 220 mm/min; • Sistema de elevação: por fuso (rosca sem fim) confeccionada com eixo SAE 1020 38,1 mm, • com uma porca de trabalho, outra de segurança e lubrificação à base de graxa; • Acompanha suporte para base de alvenaria e para içar o silo; • Motorização: Motor Weg 1,5 cv, 220v e 380v trifásico, 60 Hz, redutor QG-75 INARMEG; • Tipo de pintura: líquida, em esmalte sintético (com tratamento de fundo); • Garantia: 3 (três) meses. Com suporte técnico direto de fábrica; • Peso aproximado: 160 kg; • Quadro de comando com capacidade de acionamento simultâneo para até 48 eleva silos; • Tensão: 220v – 380v.
ELEVA SILO 5 TONELADAS • Coluna confeccionada com chapas de aço carbono, dobradas em perfil oitavado, sem solda; • Altura da coluna: 2.600 mm; • Altura de elevação: 2.000 mm; • Capacidade de carga: 5.000 kg; • Velocidade de elevação: 220 mm / min; • Sistema de elevação: por fuso (rosca sem fim) confeccionada com eixo SAE 1020 46 mm, • com uma porca de trabalho, outra de segurança e lubrificação a base graxa; • Acompanha suporte para base de alvenaria e para içar o silo; • Motorização: S E W, tensão 220v – 380v – 440v; • Tipo de pintura: líquida, em esmalte sintético (com tratamento de fundo); • Garantia: 3 (três) meses. Com suporte técnico direto de fábrica; • Peso aproximado: 360 kg; • Quadro de comando com capacidade de acionamento simultâneo para até 40 eleva silos; • Tensão: 220v – 380v – 440v.
¦ CoolSeed News ¦
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¦Utilíssimas ¦ Revista Granos & Postcosecha Latino Americana Recentemente foi publicada a edição 109 da Revista Granos. Nesta última edição contamos com o Ing. Carlos A. De Dios, um prócer da Pós-Colheita e com notas muito interessantes: O colapso de um silo – Tubos – Armazenagem de arroz com cáscara em silo bolsa – Panes feitos com trigo sarraceno, teff e ervilha – Qualidade do trigo – Controle de roedores – Cooperativa de armazéns – Etiquetas em fitosanitarios entre outras. Interessados em recebê-la contatem pelo e-mail: revista.granos@gmail.com
8 de Março – Jornada de Capacitação em Dolores, Uruguay Consulgran, Revista Granos e Revista Grãos Brasil realizam na terça-feira, dia 08 de março uma jornada de capacitação sobre Cálculos Operativos na Pós-Colheita de Precisão. Entre outros temas teremos: custos, misturas, aeração, T.A.S., resfriamento, aplicações de software para unidades de armazenamento.
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Empresas Participantes já confirmadas: Tesma, Cool Seed, Rojosoft. A jornada se realizará nas instalações da Associação Agro Pecuária de Dolores em Gral. Artigas 1219. Para inscrições e informações entrar em contato: consulgran@gmail.com; revista.granos@gmail.com telefone 0054 – 011 4768-2263 / 2048 www.revistagranos.com
A Associação Brasileira de Pós-Colheita de Grãos – ABRAPOS anuncia a realização de dois eventos no ano de 2016 • VII Simpósio Sul de Pós-colheita de Grãos, a ser realizado nos dias 28 a 30 de junho de 2016, na cidade de Erechim, RS; • IX Simpósio Paranaense de Pós-colheita de Grãos que será realizado, de 19 a 21 de outubro de 2016, na cidade de Campo Mourão, PR. Interessados entrar em contato no site da Abrapós ou por e-mail: abrapos@abrapos.org.br