Granos113 online

EDITORIAL Estimados Amigos y Lectores Año 22 - nº 113 Agosto / Septiembre 2016 www.consulgran.com Director Ejecutivo Ing. Domingo Yanucci Equipo Técnico Antonio Painé Barrientos Giselle Pedreiro María Cecilia Yanucci Diseño Gráfico MídiaLab Propaganda Impresión: info@impresionesecologicas.com Revista bimestral auspiciada por: F.A.O. Red Latinoamericana de Prevención de Pérdidas de Alimentos Red Argentina de Tecnología de Post-Cosecha de Granos Dirección, Redacción y Producción: ARGENTINA América Nº 4656 (C.P. 1653) Villa Ballester - Buenos Aires, República Argentina Tel/Fax.: (5411) 4768-2263 consulgran@gmail.com BRASIL Av. Juscelino K. de Oliveira, 824 CEP 87010-440 -Maringá - Pr- Brasil Tel/Fax.: +55 44 3031-5467 gerencia@graosbrasil.com.br Rua dos Polvos 415 CEP: 88053-565 Jurere - Florianópolis - Santa Catarina Tel.: +55 48 9162-6522 Cel: 00 55 48 9162 6522 graosbr@gmail.com LOS CONCEPTOS EXPRESADOS SON RESPONSABILIDAD DE LOS AUTORES Cómite Editor Ing. J. Ospina (Colombia) Ing. J. da Souza e Silva (Brasil) Ing. Celso Finck (Brasil) Ing. Flavio Lazzari (Brasil) Ing. A. M. Suárez Ing. J. C. Rodriguez Ing. J. C. Batista Ing. J. Eliseix Ing. A. Casalins Ing. G. Manfredi CONTÁCTENOS :

(5411) 4768-2263 consulgran@gmail.com 02 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

Esta es una edicion y una oportunidad especial. Nos estamos reuniendo por 19 años consecutivos en la querida Rosario (Santa Fe - Argentina). Granos SAC 2016 XIX Post-cosecha Internacional, que dimos llamar EL EVENTO DE TODOS. Sabemos que juntos somos más y que si aprovechamos la experiencia de todos nuestros manejos pueden mejorar senciblemente. A lo largo de estas décadas desarrollamos mucha tecnología, incluso que se difundió al mundo entero y tambien recibimos grandes aportes. Este Granos SAC servirá como encuentro, intercambio y enriquecimiento general. Muchos no podran concurrir por diversos motivos y por eso trataremos que esta edición y las proximas reflejen lo mejor del evento.

La etapa de Post-cosecha de Precisión que estamos impulsando, requiere como base la Post-Cosecha tecnificada y para que esto sea posible es necesaria la capacitación de los que implementan las tecnologias de manejo.

Los conferencistas y las empresas que participan son de altísimo nivel y nos congratulamos de poder tenerlos reunidos los 2 días de charlas y exposición. Siendo fieles a nuestra pólitica de ser útiles, presentaremos tecnologia que puede ser llevada a la práctica y se planteará el panorama del futuro inmediato, que sin dudas generará desafios mayores para el sector que maneja granos y semillas en la post-cosecha.

Mesas redondas, rueda de negocios, exposición, elección del ganador de la Copa Granos 2016 , tour tecnico (16 de septiembre) y el reconocimiento a la trayectoria de la Dra. Martha Cuniberti (INTA), son algunas de las actividades que nos esperan en esta nueva edición.

Aprovecho para agradecer profundamente el apoyo de la Red Argentina de Tecnología en Post-cosecha de Granos, institución sin fines de lucro que viene trabajando por tantos años para el bien de nuestra especialidad. Sin su apoyo este, ya tradicional Granos SAC no puede ser posible.

Esperamos sus criticas y sugerencias, estamos para trabajar unidos.

Que Dios bendiga sus familias y trabajos.

Con afecto

Domingo YANUCCI Director Ejecutivo Consulgran - Granos

EDUCACIÓN PRESENCIAL Y A DISTANCIA PARA ESPECIALISTAS DE LA AGROINDUSTRIA.

Sumario 07 13 14

Siniestros Habituales en Planta de Acopio - Ing. Agr. Claudio Estevez Reconocimiento para la Dra. Ing. Qca. Martha Cuniberti - Ing. Agr. Ana María Di Giulio Exportación de Maíz Pisingallo y Maíz Flint Commodities vs Especialidades Agrícolas - Ing. Agr. Juan Carlos Batista y Ing. Agr. María Gabriela Falco

19

Refrigeración Artificial: Experiencias y Prácticas - Ing. Elect.

Francisco Ayala Barreto

22

Centro de Investigación y Desarrollo en Tecnología de Industrialización de Cereales y Oleaginosas - Dr. Nicolás Apro

26

Cómo Mejorar e Incorporar Valor a la Producción Triguera Argentina - Martha Cuniberti Tecnología en Semillas - Ing. Agr. Armando Casalins

36 40

Mapa de riesgos. Control de roedores. - Ing. Agr. Marcelo Hoyos

43

Uso Racional de los Sistemas de Control de Temperatura y Aireación en Silos de Almacenamiento de Granos - Ing. Martin A. Thielemann

51

Perten Instruments: Soluciones Rápidas y de Vanguardia para una Industria que Demanda Tecnología, Sencillez y Confianza Dr. Julio Vivas

Nuestros Anunciantes

04 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

Secciones Fijas 02 Editorial 54 CoolSeed News

50 | GRANOS | Junio / Julio 2014

Seguridad y Higiene

Siniestros Habituales en Planta de Acopio Ing. Agr. Claudio Estevez | Los Grobo Agropecuaria S.A.

Debemos partir del concepto que la actividad de acopio en las plantas de silos de la República Argentina, es una actividad agro-industrial; por lo tanto los requisitos de seguridad e higiene tanto para las personas como para las instalaciones son similares a los requeridos para cualquier fábrica o industria del cordón industrial del país.

Hasta que este concepto no se aplique, se seguirán viendo accidentes e incidentes sobre las personas e instalaciones que repercuten sobre el correcto desarrollo de esta actividad industrial.

Es nuestro deber como profesionales del agro en tecnología de post-cosecha, trabajar fuertemente en las medidas preventivas de seguridad en nuestras plantas de acopio.

a veces superan los 20 metros. Las tareas pueden ser muy variadas desde la pinchadura de algún caño, la lubricación de algún rodamiento, el cambio de alguna luminaria, o algún cambio de correas de transmisión.

El acceso a niveles superiores se da a través de escaleras marineras en la mayoría de los casos y algunas plantas nuevas presentan torres de norias con escalera convencionales de peldaños.

El uso de arnés de seguridad con doble cabo de vida debe ser utilizado como elemento de protección personal habitual para la tarea del operador. En condiciones más severas de operación como podría ser la limpieza del techo de un silo o el tapado o la pinchadura de un caño le debemos agregar el uso del equipo salva caídas T4 con doble línea de vida.

RIESGOS MÁS REPRESENTATIVOS DETECTADOS EN LAS INSTALACIONES DE ACOPIO La planta de acopio presenta riesgos potenciales de accidentes sobre las personas e instalaciones. Los mismos deben ser atacados con capacitación a los actores involucrados, pero sin descuidar las inversiones en infraestructura, dado que por más que nuestra gente este capacitada y conozca los riesgos, existen casos que la renovación de infraestructura es primordial. Los riesgos más frecuentes son: A-TRABAJO EN ALTURA. B-ATRAPAMIENTO. C-RIESGO ELÉCTRICO. D-INCENDIO Y EXPLOSIONES DE POLVO. E-USO DE AGROQUÍMICOS A - TRABAJO EN ALTURA. La tarea cotidiana para el operador de una planta de silos, convive con tareas que tiene que desarrollar en altura que

Ing. Agr. Claudio Estevez | claudio_estevez@hotmail.com GRANOS | www.consulgran.com |07

Seguridad y Higiene Estos elementos de seguridad son fundamentales ante una descompensación del operador para que quede amarrado ante un resbalón, un primer síntoma de mareo o mala condición física. Recordemos que muchas veces estas tareas se dan en veranos muy tórridos o en caso opuesto en inviernos con escarcha sobre las instalaciones.

Evitemos dentro de la medida de nuestras posibilidades el acceso a altura de operadores mayores a 50 años sobre todo con sobrepeso ya que es una exigencia a la cual no están preparados por su condición física.

Los operadores por ser poco locuaces o por la habitualidad de la tarea lo toman como una actividad normal, el hecho que un piso de una pasarela tenga agujeros o esté podrido y no lo comunican a sus superiores.

Si los jefes o gerentes o personal de mantenimiento no recorren y supervisan con frecuencia las instalaciones en altura, es muy probable que la medida correctiva la realizan luego de la investigación del accidente realizada por técnico de seguridad, ART o bomberos.

Por último debemos recordar que según ranking de las ART no es muy frecuente la caída en altura de algún operador, pero cuando ocurre generalmente es un accidente fatal.

B - ATRAPAMIENTO Este tipo de siniestro lo podemos clasificar en tres formas de atrapamiento a saber: B . 1 . AT R A PA M I E N T O D E M I E M B R O S E N TRANSPORTADORES MECÁNICOS La frecuencia de accidentes laborales por atrapamientos o laceraciones de miembros es muy alta. Se debe trabajar muy fuerte para que todos los equipos en movimiento tengan sus protecciones mecánicas para que el operador, ya sea por confianza o desconocimiento se lesione.

Las transmisiones a correa o cadena deben tener sus protecciones, de igual manera todo equipo de arrastre de granos (Transportadores a cadena, roscas, cintas, elevadores a cangilones, etc.), deben estar correctamente confinados.

Hay que prestar mucha atención luego de una reparación, sobre todo cuando es realizado por terceros, que la culminación de la tarea concluya con la colocación de las protecciones del equipo.

La supervisión de la tarea del responsable de planta cuando se realiza un trabajo de mantenimiento de equipos de transporte de granos, debe iniciarse por asegurarse que los componentes eléctricos de protección del mismo se encuentren perfectamente bloqueados y con carteles de equipo en reparación en el tablero eléctrico. Esto generalmente no se hace y queda en manos del personal que realiza la tarea de mantenimiento y para colmo de males el operador de la planta de silos no siempre es informado que se encuentran realizando trabajos de mantenimiento en norias, roscas u otros equipos.

Las rejillas de protección de los modelos antiguos de celdas de almacenaje con roscas empotradas en el piso, deben ser revisadas luego de cada vaciado, debido a que es muy frecuente ver cortes de soldadura de las rejas o 08 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

desprendimiento del anclaje por la presión que ejerce el cereal ante cualquier tipo de atoramiento en las bancadas conductoras de las mismas. Un caso especial es cuando en este tipo de celdas se almacena soja es muy dificultoso el vaciado, por revestirse el cono de vaciado sobre las rejas con chauchas, y la solución fácil que toma el operador, es retirar la reja quedando la rosca expuesta.

Una consideración muy importante que los bomberos de la zona en su material de rescate de personal atrapado en roscas o transportadores a cadena; dispongan de un equipo de oxicorte, ya que las tijeras o equipos de expansión que ellos disponen y que funcionan en accidentes viales, no dan el mismo resultado cuando deben cortar el eje de una rosca o una cadena de un transportador a cadena.

B.2.ATRAPAMIENTO POR SUCCIÓN O DERRUMBE DE CEREAL A pesar de que este tipo de accidente ya ha dado pérdida de vidas en nuestro país, año tras año vemos que el suceso se repite. Esto comenzó a aparecer con mucho más frecuencia en los últimos 15 años y la mayoría de los casos está relacionado por procesos de combustión espontánea de soja dentro de un silo o celda.

Los operadores cuando ocurre la aparición del “muñeco” dentro del silo ingresan con picos y palas para desmoronarlo en porciones minúsculas que no obstruyan la boca de salida del silo. El tipo de accidente que sucede en estos casos presenta dos variantes a saber: 1. Atrapamiento parcial o total de la persona por derrumbe de este material compactado.

2. Succión de la persona en el grano cuando se inicia el vaciado silo con la persona dentro.

Debemos recordar que el silo es un espacio confinado y los recaudos a tomar son idénticos a cualquier otro espacio y en nuestro caso se agrava por ser una atmósfera rodeada de polvo y temperatura.

Años atrás gente de GEAPS USA, vino a Rosario a dar una charla de rescate de personas atrapadas dentro del cereal resultando muy interesante una forma de rescate presentada por ellos cuando se encuentra un operario succionado hasta el torso.

Ellos mostraron un tambor sin fondo que tenía 3 pliegues para permitir su ingreso por la boca paso de hombre superior del silo. Con este tambor rodean a la persona accidentada y comienzan a vaciar el cereal dentro del tambor donde está la persona con una especie de “Cucharín” como el que se utiliza en el muestreo de cereal. Esto permite ir liberando el cereal que retiene el operador y evita el desmoronamiento de la pila sobre el operario.

Además recomendaron que sean pocos los rescatistas que intenten socorrer a la persona hundida en el cereal, debido a que el moverse alrededor de la persona provoca más presión del cereal sobre el cuerpo del operador.

De cualquier manera como sabemos que esto ocurre con frecuencia les transmitiré algunas recomendaciones a tener en cuenta para minimizar el riesgo:

Seguridad y Higiene 1. Notificar al personal de seguridad de la empresa del problema detectado.

2. E stablecer un plan de acción entre personal.

(Operadores y jefe y personal de seguridad o bomberos) 3. No trabajar una sola persona dentro del silo.

4. Colocar portátiles anti-explosivas para iluminación.

5. Bloquear los equipos de vaciado del silo mientras haya personal trabajando en su interior.

6. Las personas deben estar con arnés de seguridad y amarradas de algún punto superior al lugar de trabajo.

7. Nunca la estructura a desmoronar debe tener una altura mayor a 2 metros.

8. Una vez que se desmoronó parte del muñeco, retirar todo el personal del interior para reiniciar el vaciado.

9. Tener en cuenta que si se taponó la boca del silo hay que realizar dos bocas laterales para vaciar opuestas.

10. No volver a llenar conos de vaciado de silos de capacidad importante en soja por revestimiento de chauchas.

B.3.ATRAPAMIENTO EN MOVIMIENTO DE VAGONES La operatoria de carga de vagones en una planta de silos es un riesgo potencialmente alto debido a que en la mayoría de los casos no se cuenta con la maquinaria adecuada para mover los mismos, por ejemplo: Locomotora, o equipo adaptado para circular sobre rieles; siendo reemplazado por tractores que mueven el vagón con eslingas de acero.

El riesgo de accidente por corte de eslinga o por arrollarse la misma en la rueda del vagón debe ser muy tenido en cuenta ya que existen registros en las ART de accidentes de este tipo.

Este riesgo de accidente por movimiento de vagones es un fiel reflejo que ante la falta de infraestructura aparece el ingenio o la creatividad para suplirlos, siendo el resultado final de esta acción a veces fatal.

El enganche y desenganche de los vagones debe hacerse con cuidado y con vagón para evitar lesiones por apretamientos entre los paragolpes.

Otro tema a tener en cuenta en esta operatoria es la caída en altura, ya que es muy común que en épocas invernales el vagón venga con hielo en la parte superior y si el operador no está amarrado a un punto fijo puede resbalar y caer desde más de cuatro metros de altura.

La línea de vida para carga de vagones es de muy fácil construcción utilizando caños que se cambian de la planta se empotran en el piso se rellenan con hormigón se le adosa por soldadura una ménsula que llegue a la línea media de la vía con un ojal y por ahí se pasa el cable de acero que tendrá dos tensores en cada punta. Para que se den idea vendría a quedar como la catenaria de los trenes eléctricos.

C-RIESGO ELÉCTRICO Mucho se ha mejorado en los últimos años en las instalaciones eléctricas de las plantas de silos ya sea en los comando central de motores como en la conducción de cables dentro de la instalación misma.

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El aporte de las ART y compañías de seguros ha sido muy beneficioso para las personas y para las instalaciones.

A modo de ayuda memoria las instalaciones eléctricas del acopio deberían tener los siguientes elementos: 1. I nterruptor general de corte de energía con accionamiento exterior.

2. Puestas a tierra de la instalación eléctrica con su correspondiente chequeo anual.

3. Tableros eléctricos y de tomas estancos con interruptor termo magnético de corte e interruptor diferencial.

4. Protección mecánica de las barras en los tableros CCM y distribución.

5. Pararrayos que cubra la totalidad de la planta realizado por personal idóneo.

6. C añerías o bandejas para conductores eléctricos estancos.

7. Subestación transformadora (SET) cuando se compra en media tensión cercado protegiendo entrada de 13,2Kv con celda SF6 y fusibles HH y tablero de baja a la salida con interruptor termo magnético, 8. P lanos de la instalación eléctrica realizados por matriculado.

9. Chequeo anual de la instalación por matriculado.

10. Paradas de emergencia locales (Ejemplo: barredores y roscas de silos cónicos) y totales (patio de norias) Como verán recalco mucho el tema de que todos los componentes sean estancos y esto está muy referido a los problemas que causan los roedores en los tableros y conductores eléctricos.

Otro tema a tener muy en cuenta es la iluminación nocturna. Esto lo padecen muchos los operadores cuando hay que trabajar en horarios nocturnos. Son muy pocas las plantas que cuentan con una infraestructura lumínica adecuada para el trabajo nocturno.

D - INCENDIO SECADORAS Y EXPLOSIONES DE POLVO D.1.INCENDIO EN SECADORAS Este tema lo presenté hace unos 15 años en un Granos SAC realizado en Parque España. Las recomendaciones ahí presentadas pueden obtenerlas del libro de actualización Secado Granos del Ingeniero Domingo Yanucci.

Resumiendo este punto puedo decir que hay 3 claves para que no tengamos siniestros: 1. P r e v e n c i ó n ( R e d d e i n c e n d i o , a c c e s o s , automatizaciones).

2. Limpiar el cereal (cereal debe ingresar limpio a la secadora y hay que limpiar la máquina periódicamente) 3. Personal idóneo para el secado.

D.2.EXPLOSIONES DE POLVO Sabemos que para que haya una explosión tienen que convivir tres elementos: Oxígeno: Muy difícil de eliminar.

Chispa o fuego: Soldaduras, calentamientos de rodamientos, fricciones de correas, rozamientos, amolado.

Seguridad y Higiene Polvo en suspensión.

Debemos estar muy encima de los elevadores a cangilones, no pueden los mismos carecer de ventanas anti-explosión y sería ideal que podamos tener tecnología para verificar el resbalamiento de la banda como su desplazamiento lateral, complementándose esto con los sensores de temperatura en los rodamientos actuantes.

Hay que ser muy cuidadosos cuando se haga una reparación en caliente. Para esto la instalación debe estar limpia y sin operación. El responsable de planta deberá realizar el permiso de trabajo correspondiente verificando las condiciones tanto al inicio de la tarea como al final de la misma.

Y con respecto a limpieza podemos decir que “Una instalación de acopio es segura cuando no se observa ni cereal ni polvo en suspensión en pozos de noria, túneles, sector de descarga y en el ambiente mismo”. Esto se logra con inversión y compromiso de todos.

Acá solamente resaltaremos tres conceptos sobre el fosfuro de aluminio y su uso: 1. ESTA TOTALMENTE PROHIBIDO LA FUMIGACIÓN DE MERCADERIA EN TRANSITO POR LEY 2. LA EFICACIA DE TRATAMIENTO CON FOSFINA SE DA POR CONCENTRACION EN EL TIEMPO. 3. E L USO DEL FOSFURO DE ALUMINIO DEBE SER REALIZADO POR PERSONAL CAPACITADO.

E-USO DE AGROQUÍMICOS Se debe tomar conciencia que los insecticidas usados en las instalaciones de acopio son productos en la mayoría banda roja, por lo tanto requiere de capacitación para su uso y contar con los elementos de protección adecuados.

Lamentablemente siguen ocurriendo accidentes de persona por intoxicación por manipulación directa de los mismos.

Las presentaciones que a menudo se utilizan son dos:

CONCLUSIÓN Es mucho lo que se puede escribir en materia de prevención sobre la presencia de accidentes en nuestras plantas. El presente artículo solo brinda experiencias personales observadas durante más de veinte años recorriendo instalaciones tanto en el país y en el exterior.

La recomendación final que les puedo dar es que escuchen a los operadores, brinden capacitación e inviertan en infraestructura para hacer de nuestra actividad cotidiana un trabajo seguro.

E.1. Gases Fumigantes

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E.2.Insectícidas para aspersión líquida o espolvoreo En este ítem debemos tomar conciencia de las pérdidas de los equipos aplicadores, como de la sobre dosificación que a menudo se realiza en las plantas, motivo por el cual hemos tenido ya detección de residuos de plaguicidas en granos que nos complican en la continuidad de las futuras exportaciones. Existe información disponible sobre la materia brindada por el SENASA.

Reconocimiento

Reconocimiento para la Dra. Ing. Qca. Martha Cuniberti Ing. Agr. Ana María Di Giulio | SENASA

En esta oportunidad GRANOS y la Red Argentina de Tecnología en Post-cosecha quieren homenajear a nuestra querida Martha, o como todos la nombran en lo cotidiano: la Dra Martha del Inta Marcos Juarez.

Martha Cuniberti ingresó al INTA Marcos Juárez, Córdoba, en 1979. Desde 1995 y hasta la actualidad se desempeña como Jefa y Directora Técnica del Laboratorio de Calidad Industrial y Valor Agregado de Cereales y Oleaginosas.

Lleva 36 años al servicio del INTA y es considerada referente nacional e internacional en calidad industrial y agregado de valor de trigo y soja. Durante varios años ha representado al INTA en entidades nacionales e internacionales, que continúa en la actualidad.

La Dra Cuniberti es una investigadora incansable, ha integrado comités científicos en congresos nacionales e internacionales y ha presidido comisiones científicas. Ha participado en la generación de políticas públicas, convocada como experto por las sucesivas carteras de Agricultura, el INASE y la CONASE. Excelente formadora de profesionales, ha capacitado a numerosos estudiantes, profesionales y ha dirigido a pasantes, becarios y tesistas de maestría y doctorado. Varios de ellos hoy conforman su equipo de trabajo.

Ha organizado conferencias de nivel internacional y fue disertante en Eventos Científicos nacionales e internacionales. Participó en la generación de 55 variedades de trigo y 17 variedades de soja. Brindó asesoramiento a

profesionales, productores, exportadores, laboratorios privados y oficiales, consultoras y agroindustria. Ha participado de innumerables proyectos de nivel nacional e internacional, varios de los cuales fueron de su autoría.

Ha generado numerosa bibliografía, 540 trabajos en su trayectoria profesional en el INTA y solo en la última década generó 150 trabajos de divulgación, además es autora de libros y capítulos de libros. Revisora y editora de publicaciones institucionales y extra-institucionales. Evaluadora externa de trabajos científicos del CONICET. Arbitro en la evaluación de proyectos nacionales e internacionales. Jurado de tesis de Grado, Maestría y Doctorado.

Ha participado en de más de un centenar de reuniones técnicas, comités, congresos y otras actividades científicas, en los que, sólo en la última década, ha presentado 55 trabajos. Durante su carrera profesional, en mérito a su trayectoria científica, ha recibido 6 premios internacionales y 3 nacionales.

Gran parte de la producción científica de la Doctora corresponde a temas vinculados con la calidad de granos de soja y trigo, y la relación de la conservación y el acondicionamiento con el rendimiento industrial de los mismos. La post-cosecha es un tema central entre los intereses de esta prolífica investigadora y vaya por ello nuestro reconocimiento. ¡¡¡¡Gracias Martha por tanta actividad desarrollada !!!!!!

Calidad

Exportación de Maíz Pisingallo y Maíz Flint Commodities vs Especialidades Agrícolas Ing. Agr. Juan Carlos Batista y Ing. Agr. María Gabriela Falco | SENASA

¿Todos sabemos lo que es un commodity?

Son productos indiferenciados, homogéneos, por lo general de bajo valor unitario, que se comercializan en mercados masivos.

Carecen de una identidad propia diferencial dentro del mercado, no presentan mayor valor agregado, se producen mediante tecnologías de procesos continuas, y se comercializan en grandes volúmenes, empleando estrategias de negocios de bajo costo.

En el caso del gran universo de los granos, estas características se registran a lo largo de toda la cadena: grano, harina y aceite crudo, comercializados a granel y con escasa diferenciación por calidad.

Su principal destino son los mercados masivos y, en ciertos casos, el abastecimiento de insumos para la agroindustria.

Los mecanismos o estructuras de gobernancia en este tipo de negocios están íntimamente ligados al mercado, donde muchos de los operadores participantes son tomadores de precio.

Pero, ¿Qué es una especialidad agrícola?

Llamamos así a ciertos productos agropecuarios que son objeto de una serie de procesos o servicios, que los diferencia de sus homólogos en el mercado, debido a alguna particularidad vinculada siempre al empleo de un mayor nivel de tecnología. Pueden constituir una especialidad agrícola las frutas, carnes, dulces, vinos, granos, etc.

Cualquier producto que presente una particularidad que lo diferencie del resto.

Las especialidades agrícolas son productos con identidad propia. Son concebidos mediante tecnologías discontinuas de proceso, y muchas veces bajo sistemas de identidad preservada (trazabilidad). Presentan mayor valor agregado, se comercializan en volúmenes menores respecto de los commodities y, en general, mediante el empleo de 14 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

estrategias de negocio más innovadoras.

Las especialidades agrícolas se producen, elaboran y comercializan de acuerdo a la demanda puntual de un determinado segmento del mercado, existiendo habitualmente un contrato que vincula a las partes involucradas en el negocio.

Como ejemplo de especialidades granarias podemos mencionar: girasol confitero, soja y maíz alto oleico, trigo de alta proteína (o alto gluten) y granos orgánicos, entre otros.

Con respecto al caso particular del maíz, Argentina produce actualmente diversos tipos de calidad diferenciada: maíz pisingallo, maíz flint, maíz orgánico, maíz no transgénico (o maíz no OGM) y maíz de alta lisina, entre otros.

En este caso, nos referiremos a dos ejemplos de especialidades granarias: maíz pisingallo y maíz flint.

Ing. Agr. Juan Carlos Batista| jbatista@senasa.gov.ar

GRANOS | www.revistagranos.com |15

Calidad 1.- MAÍZ PISINGALLO Denominamos pisingallo a un tipo de Zea mays L. cuyos granos presentan características propicias para la elaboración de pochoclo o pop-corn.

En Argentina el cultivo se produce con semilla híbrida, mejorada en forma tradicional, sin incorporación de eventos transgénicos.

Podemos distinguir dos grandes grupos de maíces pisingallo, según la forma de los copos o roseta que producen: • Butterfly: produce una roseta esponjosa con pequeñas “alas” que se proyectan desde el centro. Generalmente se consume en forma inmediata luego de su cocción (producto comercializado habitualmente en los cines), y • Mushroom: produce una roseta compacta y redondeada. Esta forma se adapta mejor a las coberturas (ya que carece de las “alas” del tipo butterfly que podrían quebrarse durante el proceso).

Se comercializa envasado, y muchas veces bañado en caramelo o chocolate.

Argentina es el primer exportador de este tipo de maíz.

De un mercado mundial de alrededor de 380.000 toneladas/ año, Argentina participa abasteciendo alrededor de 230.000 toneladas.

Los principales destinos de exportación son los países de la Unión Europea, seguidos por Egipto, Colombia, Perú, Brasil, Marruecos y Estados Unidos.

Dado que se destina exclusivamente al consumo humano, este producto prosee altas exigencias de calidad.

Los lotes destinados a exportación deben pasar con éxito diversos tests relativos al tamaño, porcentaje de humedad, requisitos microbiológicos, y volumen de expansión de los granos. Adicionalmente, dependiendo del país de destino, presenta diferentes requisitos relativos al contenido de aflatoxinas, al límite máximo de residuos de pesticidas, a la aceptación o no de eventos genéticamente modificados, como así también, diferentes exigencias relativas al acondicionamiento y trazabilidad del producto.

Argentina destina el 97% de la producción nacional de pisingallo a la exportación. Si bien el volumen que ello representa es significativamente menor al volumen exportado de otros cereales u oleaginosas, el pisingallo argentino constituye un producto altamente reconocido en el mundo debido a su calidad, por lo que es pertinente preservar su producción.

En muchos casos, la empresa exportadora y/o procesadora es la misma que la que lleva a cabo la producción primaria. En otros, el productor primario realiza un contrato con un procesador/exportador quien le facilita parte (o la totalidad) de la tecnología de producción, y luego le compra la cosecha. En ambos casos el negocio tiene un eje principal en la planta procesadora, instalación que depende en gran medida del exportador.

Atendiendo a que en los últimos años se han registrado algunas intercepciones de este producto en los países 16 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

de destino, SENASA, trabajando junto a la Cámara de Procesadores y Exportadores de Maíz Pisingallo (CAMPI), ha implementado un sistema de control de la calidad toda la cadena de producción de maíz pisingallo. ¿Cómo se maneja la exportación de MAIZ PISINGALLO? La Resolución SENASA N° 517/2015 establece el sistema de control de calidad para las exportaciones de maíz pisingallo, y define los requisitos que deben cumplir cada uno de los actores intervinientes en el proceso, basados siempre en la aplicación de criterios de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) y trazabilidad del producto.

En lo que respecta a las plantas procesadoras y/o de almacenamiento de maíz pisingallo con destino a exportación, SENASA ha establecido algunos requisitos generales relativos al registro del establecimiento, tales como: • Solicitud de inscripción en SENASA • Inscripción en el Registro único de la cadena alimentaria (RUCA) en MINAGRI • Habilitación municipal o provincial, según corresponda, y • Croquis de la planta, con delimitación espacial del predio.

Asimismo, SENASA ha establecido requisitos específicos para las plantas procesadoras y/o de almacenamiento de maíz pisingallo con destino a exportación, relativos al manejo de la producción. Los requisitos específicos son: • Designación de un responsable de calidad, • Descripción de los procesos que se llevan a cabo en la planta • Realización de un diagrama de flujo del proceso • Descripción de los procedimientos utilizados en la planta, incluyendo las medidas preventivas para evitar contaminaciones, • Preservación de la trazabilidad del producto (incluyendo la información relativa a la calidad de la semilla sembrada, ubicación de los lotes, condiciones del cultivo, transporte, proceso, almacenamiento y transporte del producto final), • Aplicación de Buenas Prácticas de Manipulación, de acuerdo a los criterios previstos en la Resolución MERCOSUR GMC N° 80/96, • Implementación de registros.

En el marco de este sistema de control de calidad, SENASA realiza el registro y habilitación de las plantas procesadoras, y audita el funcionamiento de las mismas. Al momento de la exportación de una partida, un técnico del organismo verifica que la misma provenga de una planta habilitada y realiza los controles de calidad correspondientes.

2- MAIZ FLINT Un poco de historia…

Argentina ha sido un productor tradicional de maíz Flint, también denominado maíz plata. Hasta la década del ´60/´70 la producción nacional se componía casi en su totalidad de maíz flint.

www.revistagranos.com Hacia fines de los ´80 crece la importancia de la disputa por los subsidios y se comienza a negociar un posible acuerdo con Estados Unidos y con la Comunidad Económica Europea.

En 1994 se firma el Acuerdo General de Comercio y Tarifas (GATT). En el año 1996 se negocia una compensación para maíz de alta calidad, en el marco del artículo XXIV.6 del GATT, y se acuerda una definición.

La Comisión Europea internaliza el acuerdo, a través de la publicación del Reglamento (CE) N°641/1997 por el que se establecen los parámetros de calidad acordados y una reducción de los derechos de importación (rebate) de 14 Ecus/tonelada.

En 1999 se comienza a negociar un rebate mayor, vinculado al uso del maíz como alimento destinado al consumo humano-“food” en relación al uso como alimento para animales-“feed”, como así también las cuotas de abastecimiento de ese momento. La negociación resulta en el incremento de la reducción de 14 a 24 Euros/tonelada (reducción arancelaria que aplica ante determinadas condiciones referidas al valor del producto).

Por lo tanto, las partidas de maíz flint que se exportan actualmente a cualquier país de la Unión Europa, perciben un descuento en el arancel de importación establecido por la UE de 24 Euros/tonelada. Dicho descuento debe ser tramitado por el importador ante las autoridades aduaneras

del Estado Miembro en cuestión.

Los principales compradores de maíz flint argentino son España, Países Bajos, Reino Unido y Bélgica. ¿Cómo se maneja la exportación de MAÍZ FLINT a la Unión Europea?

El maíz Flint presenta características ideales para la elaboración de “corn flakes” o cereales para desayuno.

La Resolución de la ex-Secretaría de Agricultura, Ganadería y Pesca N° 757/97 define al maíz Flint como el producto de la especie Zea mays L. cuyos granos presenten un endosperma vítreo dominante (textura dura o córnea). Generalmente los granos son de color colorado o anaranjado. La parte superior (opuesta al germen) o corona no presenta hendidura.

La citada Resolución establece asimismo, los análisis de laboratorio a realizar con el objeto de determinar si una partida cumple los requisitos establecidos por la definición de maíz Flint.

El técnico interviniente considerará granos vítreos a los que presenten las siguientes características: 1. Su corona no presente hendidura, y 2. En un corte longitudinal, su endosperma presente una parte central harinosa, completamente rodeada de una parte córnea, esta última deberá representar la parte dominante de la superficie total de corte.

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Calidad El porcentaje de estos granos no deberá ser inferior al 95% (expresado en unidades), con una tolerancia de 3 puntos menos (92%).

A su vez, el producto deberá presentar las siguientes especificaciones analíticas: Test de flotación máximo: 25% Peso hectolítrico mínimo: 76,00kg/lt Una vez informados acerca de las características particulares del producto, los operadores interesados en la producción y/o exportación de maíz Flint deberán: • En primer lugar, identificar una semilla cuya producción satisfaga los requisitos de la definición establecida por Resolución Ex-SAGyP N° 757/97, principalmente, en lo que respecta al endosperma vítreo, característica fundamental para la elaboración de corn flakes, • Brindar especial cuidado al proceso de secado del producto, evitando lastimar el tegumento del grano, para lo que se aconseja secar a baja temperatura y luego airear, o directamente no secar, • Prevenir que se produzcan fisuras/roturas en los granos, • Manejar adecuadamente las condiciones de almacenamiento del producto, • Conocer en profundidad los requisitos del país comprador, en lo que respecta a OGMs, residuos de pesticidas, aflatoxinas, etc.

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Las partidas de maíz Flint destinadas a la Unión Europea son certificadas por SENASA, condición indispensable para que el producto pueda gozar de la reducción del arancel de importación a la UE de 24 Euros/Tn. Dicha reducción arancelaria aplica según las relaciones de precio entre el nivel de cotización del maíz en territorio europeo y la cotización del Mercado de Chicago.

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Refrigeración Artificial: Experiencias y Prácticas Ing. Elect. Francisco Ayala Barreto | Fundador y Director Ejecutivo de Cool Seed

Presentar al público de post-cosecha las experiencias acumuladas en los últimos 15 años en diversos países de América del Sur, Central y Norte, con los más variados climas, costumbres, tabúes y estructuras de almacenamiento.

De hecho, la implantación de esta tecnología representa

una especie de choque de culturas, en el sentido amplio de la palabra, puesto que, al requerir las Buenas Prácticas de Almacenamiento, desnuda hábitos arraigados durante años y que deben ser superados o substituidos por otros más adecuados, más actuales.

Postcosecha Latinoamericana

Es común oír afirmaciones, como esta: “mi abuelo hacia así y funciona bien”. Es evidente que en el mundo globalizado en que vivimos las cosas cambian y cambian en una velocidad impresionante, al punto de volvernos casi “analfabetos” en pocos años si no nos actualizamos.

En la post-cosecha no es diferente o no debería ser diferente, claro tal vez con una velocidad menor de mudanzas que las tecnologías de comunicación y computación.

En este sentido, la presente conferencia tiene la intención de traer a la luz, de la manera más sencilla y humilde posible, toda esta problemática y analizar alternativas para superar las dificultades y explorar las ventajas de este choque de culturas que representa la implantación de la tecnología de refrigeración de granos.

El hombre y su importancia para el éxito de las nuevas tecnologías.

El hombre es el centro de todas estas cuestiones y las máquinas son coadyuvantes.

Es claro que el hombre sin las máquinas queda limitado a su capacidad física, como en la antigüedad. ¿Pero de que adelantarían poderosos equipos si no son operados adecuadamente?

El hombre a quien me refiero es el operador de campo, el gerente, el director, el dueño, el presidente, en fin, toda la cadena de comando y operaciones de una empresa, sea pequeña, mediana o grande. ¿Qué pasa si el operador está ansioso por mudanzas y toda la estructura administrativa/gerencial no está convencida? Resultado: desmotivaciones, desánimo y finalmente un hombre amargado, entristecido en su trabajo por no poder contar con las herramientas, entrenamientos y procesos que necesita para alcanzar sus objetivos como técnico, como profesional. ¿Y lo contrario? Como Presidente de una empresa como Cool Seed, puedo afirmar sin miedo de errar que desear cambios desde la dirección de una empresa y enfrentar reacciones contrarias de parte de los gerentes y supervisores le consume su preciosa energía para liderar y debe realizar esfuerzos adicionales descomunales en 20 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

control y acompañamiento que le desvían la atención y la tranquilidad necesaria para crear nuevas estrategias, para llevar la empresa a alcanzar sus objetivos globales de crecimiento, finalmente desanimo, tristeza y demisiones para empezar todo de nuevo.

Tengo dicho en nuestra empresa que; ¡si el Gerente, Supervisor u Operador no desean que una máquina funcione bien, van a encontrar una forma de que la misma realmente no funcione!

Por lo tanto, el éxito de la refrigeración de granos está íntimamente arraigado al trabajo en equipo. Todos deben estar muy interesados en que las cosas funcionen bien, desde el operador a las gerencias intermediarias y finalmente la dirección.

Medir y medir, es otro aspecto de fundamental importancia. Tener datos en manos, evaluar el costo & beneficio, con transparencia, profesionalismo de modo a motivarse a seguir adelante, a salir de la zona de confort y realizar el trabajo de forma cada vez más eficiente.

Las máquinas.

Bajo el punto de vista de las máquinas, sin abordar aún las de post-cosecha, podemos afirmar que muchas son proyectadas para operar en ambientes seguros, como los equipos de diagnósticos médicos, por ejemplo, donde son especificadas las condiciones de temperatura y humedad ambiente.

No así en los equipos de pos cosecha que generalmente deben operar en las más diversas condiciones de temperatura, humedad, polvo, salinidad, intemperies, etc., que obligan al fabricante e tomar cuidados redoblados para que las mismas presenten la robustez necesaria para cumplir con su objetivo y al mismo tiempo deben contar con planes de mantenimientos adecuados para que estas máquinas siempre se encuentren en buenas condiciones de operación.

Bajo el punto de vista de fabricantes, generalmente se disponen de recursos tecnológicos suficientes para realizar

Ing. Elect. Francisco Ayala Barreto| ayala@coolseed.com.br

Postcosecha Latinoamericana un buen proyecto y entregar equipos preparados para las condiciones de trabajo, desde que estas sean conocidas y aceptadas.

Bajo el punto de vista de operaciones y mantenimiento, nuevamente volvemos al factor hombre, con su necesaria proactividad, compromiso y atención para que todo funcione de acuerdo a las recomendaciones técnicas.

Las bases para el éxito. ¿Entonces, cuales son los requisitos básicos para el éxito?

Todo empieza antes de la venta y nuevamente tomando como ejemplo el sector médico, es como el paciente que debe informar con la mayor franqueza posible a su médico sobre el mal que le aqueja, Así también para el correcto dimensionamiento del parque de equipos de frio.

El vendedor juntamente con el responsable por la planta, deben diseñar las mejores opciones de equipos, con base a las experiencias de rotación de productos, tiempos medios de almacenamiento, tipo de productos, capacidad de los silos o graneleros y atentos a problemas o características técnicas de la unidad para definir la mejor localización de las máquinas y formas de operación.

El equipo de ingeniería o soporte técnico del fabricante debe corroborar estos dimensionamientos preliminares, realizar un buen plan de implantación y orientar las adecuaciones necesarias para el éxito en la puesta en marcha.

La proactividad de las personas es la base para el éxito.

Todos deben estar comprometidos y ansiosos para que las cosas funcionen bien.

Un buen acompañamiento durante el periodo inicial de operación, con colecta y análisis de datos, entrenamiento del personal de patio y correcto plan de mantenimiento.

Siguiendo estos pasos sencillos, ciertamente el éxito estará garantizado, con excelentes resultados para ambas partes, satisfacción del comprador por los resultados alcanzados y del fabricante por el deber cumplido.

Finalmente, serán presentados casos exitosos de aplicación de frio en los más diversos países de América del Sur, Central y Norte.

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Centro de Investigación y Desarrollo en Tecnología de Industrialización de Cereales y Oleaginosas Dr. Nicolás Apro

Centro de Investigación y Desarrollo en Tecnología de Industrialización de Cereales y Oleaginosas

LA MISIÓN DEL CENTRO Impulsar el desarrollo industrial sustentable del país y su inserción en los mercados regionales e internacionales, mediante el apoyo técnico y la transferencia de tecnología al sector productivo y entes gubernamentales. Promover la innovación tecnológica, el desarrollo de productos manteniendo como eje fundamental el valor agregado y su funcionalidad, la eficiencia de los procesos productivos y la generación de empleo sustentable; en pos de mejorar la calidad de vida de la población y el desarrollo económico y productivo nacional.

OBJETIVOS DEL CENTRO El objetivo general del Centro es iniciar y fortalecer el camino de posicionamiento de la producción granaria de Argentina, con valor agregado, para los mercados nacionales y de exportación, que requieran insumos industriales y alimentos de mejor calidad.

Algunos de los objetivos específicos del Centro son: • Contribuir al desarrollo tecnológico del sector agroalimentario de la cadena de valor de conservación e industrialización de granos y derivados, teniendo en cuenta las necesidades y exigencias de los consumidores y de las PyMEs del sector de granos y 22 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

derivados, cumpliendo con el rol estratégico de liderar la innovación de procesos y tecnología.

• Generar proyectos de transferencia tecnológica a través de la incorporación de valor y calidad a los

Ing. Nicolas Apro | napro@inti.gob.ar

Postcosecha Latinoamericana productos primarios (granos) con la consecuente mejora del consumo en el mercado interno, en la competitividad de las exportaciones y el desarrollo regional.

• Promocionar la integración de las cadenas de valor de cultivos granarios no tradicionales, de alto valor nutricional y funcional, provenientes de diversas regiones del país.

• Impulsar las innovaciones en el campo de la tecnología de procesamiento de granos y derivados, sustituyendo importaciones de equipamiento y plantas terminadas, y posicionando a la Argentina como exportador de tecnología nacional a mercados regionales.

• Articular los esfuerzos de I+D+i generados en el Centro con las PyMEs integradas en el DIMA (Distrito Industrial de la Maquinaria Agrícola del Oeste de la Provincia de Buenos Aires).

• Conectar a los productores con la creciente demanda de granos con valor agregado, que respondan a las exigencias de identidad preservada, seguridad alimentaria y mayor valor nutricional.

• Aumentar la participación de los productores en el agregado de valor de los granos, debido a la integración y participación en las cadenas de valor, mediante la adopción de nuevas tecnologías de producción, de nuevos productos elaborados para nuevos mercados y la generación de conocimiento.

CAPACIDADES Y RECURSOS DEL CENTRO 1. PERSONAL PROFESIONAL El Centro está conformado por 16 profesionales especializados en ingeniería industrial, gestión de la calidad, tecnología de alimentos, procesos productivos, ingeniería mecánica y electromecánica, gestión de proyectos, análisis sensorial.

operaciones unitarias.

Figura 1. Esquema de las operaciones unitarias involucradas en el tratamiento de diversas materias primas en las plantas piloto del Centro.

(Nota: el proceso de extrusión por doble tornillo y el procesamiento por molienda húmeda están proyectados para el año 2016)

Las plantas piloto están emplazadas en dos galpones de 1000 m2 y de 360 m2, respectivamente. El galpón de mayor superficie presenta, además de plantas piloto, sectores -aislados físicamente- para almacenamiento de insumos, ingredientes, aceites y productos terminados. En el galpón de menor superficie se encuentra la planta de molienda seca de maíz y la planta de tratamiento térmico.

3.1. Características de las plantas piloto Planta de tratamiento térmico: Equipamiento para la realización de las operaciones de secado flash, tratamiento térmico de harinas, popeado o inflado de cereales y preacondicionamiento de insumos o materias primas para procesos posteriores. Consta de dos etapas de transporte neumático, transferencia de calor al producto y enfriado del mismo, con control y mantenimiento automático de la temperatura.

2. ÁREAS DE TRABAJO El Centro nuclea las siguientes áreas de trabajo: • Asistencia técnica y transferencia de tecnología.

• Investigación, desarrollo e innovación.

• Vigilancia tecnológica.

• Análisis sensorial.

• Evaluación y estudio de mercado.

• Gestión de la calidad.

3. EQUIPAMIENTO E INFRAESTRUCTURA El Centro cuenta con varias plantas piloto donde se llevan a cabo diferentes ensayos y desarrollo de productos.

En estas plantas se emplean operaciones unitarias que, mediante su interacción en distintos esquemas tecnológicos, dan lugar a la industrialización de variadas materias primas y la obtención de numerosos productos finales, tanto para alimentación humana como animal. La Figura 1 esquematiza las plantas piloto que posee el Centro, constituidas por las operaciones unitarias mencionadas en la Figura 1; en el lateral derecho de la figura se puede apreciar la diversidad de productos que se elaboran combinando distintas GRANOS | www.consulgran.com |23

Postcosecha Latinoamericana Planta piloto multipropósito: Para el procesamiento de cereales, pseudocereales, legumbres y oleaginosas, en la que se pueden realizar las operaciones de molienda, pelado, descascarado, extrusión, prensado, filtrado, inflado/ popeado, cernido, mezclado y envasado.

Planta semi-industrial de cereales y oleaginosas: Reúne las operaciones de limpieza, molienda, extrusión, enfriado, prensado, filtrado, cernido, mezclado y envasado. En esta planta pueden ser procesados diversos cereales, legumbres, pseudocereales y oleaginosas.

Planta de procesamiento de semillas: Planta modular para la realización de distintas operaciones unitarias, a partir de semillas de cereales y oleaginosas, como limpieza, clasificación, quebrado, descascarado, laminado, acondicionamiento y secado.

Planta de molienda seca de maíz: cReúne las operaciones involucradas en la separación de las distintas partes que componen los granos de maíz: limpieza, degerminación, tamizado, aspiración y molienda. Según las características del grano se pueden obtener distintos productos. La planta tiene una producción de 50 t/día.

Planta piloto de malteado: Planta modular para el malteado de cebada y otros granos. Es apta para el malteado de todo tipo de granos, y consta de tres módulos donde se realizan tres procesos claramente definidos: remojado, germinado y secado. Cada una de estas operaciones se realiza individualmente en cada módulo, pero todo está integrado a través de un sistema automatizado de PLC. Sala de panificados: Planta modular para la elaboración de distintos tipos de panificados, a escala de laboratorio y 24 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

semi-industrial.

Sala de pastas: Equipamiento adecuado para la elaboración de distintos tipos de pastas, consistente en un extrusor prensa pasta y un secadero estático.

Dispositivos para el inflado de granos (puffedgrain machine): Se posee dos equipos para la obtención de granos inflados o popeados, especialmente cereales, pseudocereales y legumbres. Consta de un dispositivo de calefacción, con un medio de transporte gaseoso térmicamente conductor, para precalentar los granos y de un reactor de inflado. En uno de los dispositivos, el proceso de inflado se lleva a cabo sometiendo el grano entero a alta presión y temperatura; mientras que en el equipo restante, la operación de inflado se realiza sin el sometimiento del grano a altas presiones. El uso de uno u otro dispositivo, depende de la estructura del grano a tratar.

3.2. Productos que se obtienen en cada planta • Planta de tratamiento térmico: harinas tratadas térmicamente, popeado de granos, secado de subproductos de la industria alimentaria.

• Planta piloto multipropósito y planta semi-industrial de cereales y oleaginosas: harinas compuestas y enriquecidas, harinas pregelatinizadas, harinas y sémolas crudas, productos desactivados, harinas semidesgrasadas de oleaginosas, aceites de primera presión, rebozadores y coberturas (batters), almidones modificados, alimentos expandidos o texturizados, granos descascarados o escarificados, granos pelados, insumos para panificación o elaboración de pastas.

• Planta de procesamiento de semillas: girasol, soja y legumbres descascarados, cereales laminados, granos y subproductos secados, calibrado de granos.

• Planta de molienda seca de maíz: harinas, sémolas, grits, hominygrits, salvado, germen, harina para alimentación animal, harina zootécnica. Otros granos: harinas y sémolas de arroz y otros cereales.

• Planta piloto de malteado: maltas de cebada, sorgo y otros granos, granos germinados para usos alimentarios.

• Sala de panificados: productos panificados con inclusión de harinas de legumbres y pseudocereales, ricos en fibra y otros nutrientes, fortificados con vitamina y minerales según poblaciones objetivo (niños en edad escolar, ancianos). Panificados sin TACC, aptos para personas celíacas, como panes de molde, facturas, galletitas, especialidades dulces y saladas.

• Sala de pastas: pastas tradicionales, con inclusión de harinas de legumbres y pseudocereales, y pastas sin TACC, aptas para personas celíacas; en ambos casos se elaboran pastas cortas y largas, frescas o secas, y rellenas.

• Dispositivos para el inflado de granos: productos inflados de quínoa, arroz, sorgo, trigo, amaranto, maíz, entre otros granos.

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Cómo Mejorar e Incorporar Valor a la Producción Triguera Argentina Martha Cuniberti | Investigadora, Jefa y Directora Técnica del Lab. de Calidad Industrial y Valor Agregado de Cereales y Oleaginosas. INTA-EEA Marcos Juárez, Córdoba.

La siembra de trigo ha descendido en los últimos años por distintas causas, con una caída importante en la producción, pasando de 5º exportadores mundiales a ocupar en la actualidad entre el 8º y 10º puesto según el año. Argentina debe recuperar su lugar ya que dispone de un alto potencial tecnológico, de conocimientos científicos, de desarrollo genético público-privado y gran interés de los productores por aplicar tecnología.

En la campaña 2016/17 se prevé un aumento del área sembrada superior al 20%, lo que permitirá al trigo volver a las rotaciones de cultivo. Se estima una producción que rondaría los 15 MTn con un saldo exportable de 9 MTn, recuperando así el país el puesto histórico en el mercado mundial de este cereal.

En la calidad inciden en orden de importancia el clima, el suelo y la variedad. El clima no es controlable por el productor pero si el suelo a través de un adecuado manejo y la variedad a través de la elección de genética de mejor calidad panadera.

Entre el 70% y 80% del trigo que se siembra en el país es de Grupo de Calidad 1 y 2 de buena calidad panadera, por lo que la baja proteína de la campaña 2015/16 no fue un problema genético sino de manejo de la producción.

Esto surge del relevamiento de variedades realizado en los 3 últimos años a cosecha en lotes de productores de la Pcia. de Córdoba por el personal del Lab. de Calidad del 26 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

INTA de Marcos Juárez y del muestreo realizado en el sur de la Pcia. de Buenos Aires y analizado en el Lab. de la Chacra Integrada Barrow.

CALIDAD DEL TRIGO ARGENTINO En la campaña 2015/16 el promedio nacional de proteína fue de 9,8%, en la zona central de 9,2% y en la zona sur del

Martha Cuniberti| cuniberti.martha@inta.gob.ar

Postcosecha Latinoamericana 9,3%, históricamente el más bajo, haciendo que el trigo argentino se ubique en el mercado internacional dentro del tipo forrajero para consumo animal, con menor precio.

La industria molinera, para mejorar la calidad industrial del trigo de la presente campaña, debió recurrir a las mezclas con trigos de buena calidad de la cosecha pasada que existían como remanente en las distintas zonas y que hayan sido conservados en buenas condiciones de almacenaje para no dañar la capacidad formadora de gluten. También para darles a las harinas características panificables utilizan aditivos, emulsificantes y enzimas para mejorar las características de las masas, pudiendo adecuar el nivel de gluten con el agregado de gluten vital o gluten seco. En general, las panaderías compran las harinas ya corregidas para pan o bien pre-mezclas para la elaboración de determinados productos con buena aceptación por parte de los consumidores.

Se recuerda que el trigo es el grano que presenta más inconvenientes en la conservación ya sea en silo bolsa o silos tradicionales, ya que si no se almacena seco, sano y limpio pierde muy rápido calidad. Puede ser apto para la panificación en períodos breves de tiempo, ya que sus proteínas pierden la capacidad formadora gluten indispensable para que las masas tomen volumen, leven y se forme el pan.

Argentina dispone del Informe Institucional de la Calidad del Trigo Argentino desde el año 1998 a la fecha (18 años), cuyo objetivo es evaluar la calidad del trigo de cada subregión triguera y se realiza con la colaboración de instituciones oficiales y privadas. La calidad de la producción triguera de cada año en las distintas regiones trigueras es de importancia para el país como productor y exportador de trigo. El informe permite ver la evolución de la calidad a través del tiempo y el efecto ambiental según zonas, que tanta influencia tiene en la expresión de la calidad genética de cada trigo.

El trigo representa el 50% de la molienda total de cereales a nivel nacional. La soja ocupa el primer lugar en la molienda nacional. Desde el año 2002 hasta la fecha, la molienda de trigo pan viene registrando una tendencia general creciente.

La Argentina está divida en 7 subregiones trigueras: I, IIN, IIS, III, IV, VN, VS, y las regiones del NOA y NEA con una participación menor. Las que aportan alrededor del 80% a la producción nacional son: IV, VS, IIS y IIN. El Lab. de Calidad Industrial y Valor Agregado de Cereales y Oleaginosas del INTA de Marcos Juárez, Córdoba, participa con el análisis de la calidad comercial e industrial de los conjuntos generales de todas la subregiones según normas IRAM, ICC y AACC. De acuerdo a los resultados obtenidos, en el período de 18 años evaluado, el Peso Hectolítrico promedio fue de 80,10 kg/hl, la Proteína con 11,3% superó la base de comercialización del 11%, ceniza en grano 1,809%, relación Rendimiento de harina/Cenizas fue de 117, contenido de gluten 25,7%, fuerza panadera o W del alveograma 281, la Estabilidad Farinográfica de 17,0 min., levemente superior al valor exigido por Brasil (16 min) nuestro principal comprador 30 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

en el mercado internacional y Volumen de Pan de 652 cm3.

El índice de calidad promedio de 18 años fue de 41,00, valor considerado muy bueno desde el punto de vista de la calidad panadera de un trigo. Cuadro 1.

Las cosechas con valores más altos de proteína fueron la 2008, 2009 y 2012 con valores de 12,5%, 12,2% y 12,1% respectivamente y las cosechas que presentaron valores más bajos fueron la 2015 con 9,8%, 2014 con 10,5% y 2010 con 10,6%.

En conclusión, la calidad del trigo argentino presenta oscilaciones entre años, con buenos valores de Peso Hectolítrico, rendimiento molinero, contenidos de Proteína casi en todos los años superiores a la base del 11%, con buen W, Estabilidad en las masas y Volumen de Pan. Salvo en campañas como la 2015/16 que la proteína fue muy baja y cayó la calidad industrial, en general no debería presentar inconvenientes en la comercialización interna y externa.

Cuadro 1: Calidad comercial e industrial del trigo argentino de los últimos 18 años.

Fuente: Informe Institucional de la calidad del trigo argentino

En la Región Central del país, el personal del Lab. de Calidad Industrial y Valor Agregado de Cereales y Oleaginosas del INTA de Marcos Juárez, Córdoba, viene realizando desde hace 29 años un muestreo a cosecha en acopios y cooperativas con el objetivo de conocer la calidad comercial, molinera e industrial de cada año. De la información generada surge que el peso hectolítrico promedio fue de 79,50 kg/hl, peso de 1000 granos 33 g, proteína 11,8% (base 13,5% humedad), gluten 27,8%, cenizas en grano 1,904% (base seca), Falling Number 347 seg., W del alveograma 270, P/L: 1,11, Tiempo de Desarrollo del Mixograma: 4,81 min., Estabilidad Farinográfica 15,5 min. y Volumen de Pan 680 cm3. En las figuras 1 al 8 se puede observar la tendencia a través de los años (desde 1987 hasta 2016) de los distintos parámetros, la buena relación de la proteína con el gluten, el W del alveograma y el volumen de pan. Cuando aumenta la proteína aumentan todos estos parámetros y cuando baja, como ocurrió en la última cosecha, estos parámetros bajan también, no así la estabilidad farinográfica. Esta sigue una tendencia opuesta influenciada por el alto contenido de almidón de

Postcosecha Latinoamericana los granos por la baja proteína, dando valores altos que no se corresponden con la verdadera calidad industrial de los trigos de esta campaña.

El W del alveograma es el parámetro que mejor refleja el comportamiento genético y la calidad industrial de los trigos y el menos influenciable por el ambiente.

También la relación peso de 1000 granos-cenizas en granos, cuando el grano es más grande hay una tendencia a presentar valores más bajos de cenizas en grano, permitiendo a la industria molinera extraer mayor cantidad de harina que en años de cenizas más altas.

COMO MEJORAR LA CALIDAD DEL TRIGO • Para que una variedad pueda expresarse debe tener cantidad de proteína, considerándose valor mínimo para una correcta expresión genética 11%. De allí que debajo de ese valor se apliquen descuentos en la comercialización.

• La relación rendimiento/proteína depende de la disponibilidad de nitrógeno.

• Para tener un buen contenido de proteína en grano son necesarios 30 kg/N/tn producida. Una deficiencia del mismo provoca una caída del porcentaje de proteína y de la cantidad y calidad del gluten.

• Para revertir esta relación negativa se debe recurrir a la fertilización nitrogenada, de ser posible fraccionada en siembra y macollaje (si las condiciones ambientales lo permiten), momento para mejorar ambos parámetros a la vez.

• La proteína se acumula en las primeras fases de llenado y depende del genotipo, del nitrógeno disponible y de las temperaturas.

• La calidad panadera depende de la cantidad de 32 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

proteína, de la cantidad de gluten, de la calidad del gluten y de las propiedades reológicas de la masa que a su vez dependen de la genética.

COMO INCORPORAR VALOR A LA PRODUCCIÓN PRIMARIA La clasificación de la producción triguera por nivel de proteína y cuando fuera posible, por grupos de variedades según su calidad industrial, contribuiría a mejorar la rentabilidad del productor, acopiador y de la exportación.

Además, permitiría satisfacer la demanda de la industria y de la exportación, aumentando la credibilidad y confiabilidad de Argentina en el comercio mundial como país exportador de trigo.

En el comercio internacional los trigos de calidad tienen un precio diferencial por el costo de la logística, de aplicar una adecuada tecnología y manejo de la producción, para lograr que llegue a la industria y exportación con la calidad que ha sido generado.

Para pensar en realizar una correcta clasificación de la cosecha se debe comenzar por un sistema lo más simplificado posible que sea de fácil aplicación tanto por parte del productor como del acopiador.

HERRAMIENTAS DISPONIBLES 1.- Estándar de comercialización que contempla bonificaciones y descuentos por Proteína que se oficializó en 1995 y su última modificatoria es el año 2003. Las bonificaciones se aplican a trigos con proteínas superiores al 11% considerada como base, con un 2% de premio por cada porciento de proteína o fracción proporcional y peso hectolítrico superior a 75 kg/hl. Esta resolución está vigente y es obligatorio su cumplimiento, aunque en la práctica es conocido que se suele bonificar solo con el 2% por encima de la base del 11%, independientemente del nivel de proteína dando lo mismo 12% que 13%, 14% o más de proteínas.

Las rebajas se aplican por debajo del 11%, siendo gradual y acumulativo el descuento a medida que baja la proteína. Eso es debido a que un trigo con baja proteína produce harinas de mala calidad panadera, haciéndose imposible lograr un buen pan. De 11-10% se descuenta el 2%, de 9,9% a 9% el 3% y menos de 9% el 4%. Para una proteína por ejemplo del 8,0% el descuento sería del 9% (2%+3%+4%=9%). Hay quienes por error toman el 4% y lo aplican a la diferencia de proteína entre 11% y 8% que es 3% y luego lo multiplican por 4% de rebaja, dando un descuento del 12% (3x4=12%), superior al que se debería aplicar que es del 9%.

En el caso de los descuentos, estos se aplican a los productores de acuerdo a la normativa, no así las bonificaciones por proteínas que deberían aplicarse igualmente en forma gradual, ascendente y acumulativa, como se aplican los descuentos y ser obligatorio en las liquidaciones a los productores. Ejemplo, una proteína de 13% debería bonificarse con el 4% y no el 2% como generalmente se hace. De esa amanera se estaría estimulando la aplicación de fertilizantes nitrogenados para mejorar la proteína, parámetro crítico cuando se habla de

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expresión de la calidad genética de los trigos.

2.- Categorización de las Variedades en tres Grupos de Calidad Panadera. La categorización de las variedades por Grupos de Calidad se oficializó en el año 2000 a través del Comité de Cereales de Invierno de la CONASE y es la actual clasificación oficial basada en el Índice de Calidad que contempla los siguientes parámetros ponderados de acuerdo a su importancia en la definición de la calidad comercial, molinera e industrial de un trigo: peso hectolítrico, proteína en grano, relación rendimiento de harina/cenizas de harina, gluten húmedo, fuerza panadera o W del alveograma, estabilidad farinográfica y volumen de pan. Las variedades correspondientes a cada grupo presentan valores dentro de un rango similar para los parámetros mencionados. Cuadro 2.

Grupo 1 trigos de alta calidad correctores de otros de inferior calidad panadera. Estos trigos son demandados en la actualidad por las grandes panificadoras industriales argentinas y países como Brasil que utiliza, en muchos casos, a nuestros trigos como correctores de los de su propia producción.

Grupo 2 son también muy buenas variedades en calidad panadera sin llegar a ser correctoras, aptas para el sistema de panificación tradicional argentina con tiempos de fermentación superiores a 8 horas.

Grupo 3 son trigos rendidores pero de calidad panadera deficitaria, siendo adecuadas para panificación corriente y preferentemente para métodos directos y semi-directo de tiempos de fermentación más cortos de menos de 8 horas.

Debido a la alta interacción genotipo-ambiente para la calidad industrial y a la posibilidad de tener que modificar criterios, esta clasificación no es rígida y se actualiza anualmente.

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CONCLUSIONES Argentina dispone de genética, trigos de buena calidad panadera, semejante a los principales países exportadores, pero que luego no pueden expresar su potencial por falta de nitrógeno suficiente para formar proteína y gluten en las masas.

Mejorando el manejo del cultivo se podría satisfacer mercados exigentes con volumen, que es otro inconveniente que se suele presentar al ofrecer trigo argentino clasificado.

La clasificación de la producción triguera por nivel de proteína y cuando fuera posible, por grupos de calidad de variedades, contribuiría a mejorar la rentabilidad del productor y del acopiador. Además, permitiría satisfacer la demanda de la industria y de la exportación, aumentando la credibilidad y confiabilidad de Argentina como país exportador de trigo. En el comercio internacional los trigos de calidad tienen un precio diferencial.

El sistema de clasificación que se aplique no debe ser un obstáculo sino un facilitador de la comercialización. El beneficio de clasificar debe llegar al productor que es quien decide que variedad sembrar y cuanto fertilizante aplicar, pero si la calidad no se la pagan va a seguir priorizando volumen de producción.

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Tecnología en Semillas Ing. Agr. Armando Casalins | Asesor - Federación de Centros y Entidades Gremiales de Acopiadores de Granos

Partiendo de la base que la tecnología o el desarrollo para la obtención de variedades debe de ser remunerada a los obtentores de las mismas y analizando el mercado de semillas se nota un porcentaje bajo de uso de semillas fiscalizadas, no pudiendo determinar si el resto corresponde a semilla de reserva de uso propio o si estas fueron adquiridas de manera ilegal.

La ley de semillas actual Nº 20247/73 está referida a las creaciones fitogenéticas y fija en su artículo 27 el uso propio irrestricto, esto a hecho que en la práctica y con poco control por parte del Estado se produjeran abusos en la utilización de las semillas y los obtentores se vieran perjudicados por el escaso cobro de regalías.

En los últimos tiempos con la aparición de los materiales transgénicos el tema se agravó y alguna compañía patentó los eventos saliendo de la ley de semillas, quedando amparados por la ley de patentes.

De ésta manera se intenta cobrar por el desarrollo al usuario de la tecnología, pero se encontraron con serios inconvenientes de llevarlo a la práctica, recurriendo al sistema comercial para su implementación, intentando convencer a los intermediarios para que retuvieran en su nombre el canon que estipularan para la primera disposición, luego de la determinación analítica donde se detectara por medio de un método de análisis la presencia de la tecnología.

Esto fue rechazado por estos operadores, entendiendo que no estaban en condiciones de determinar por medio de 36 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

un análisis la presencia del evento sin la conformidad de los productores y menos aún de retenerle el cobro del canon sin la debida autorización de los mismos.

Ante ésta situación el dueño de la tecnología optó por recurrir a los compradores finales bajo la amenaza que si en el puerto de destino se detectaba la presencia del evento los barcos no podrían ser descargados, con todos los inconvenientes y costos que esto conlleva, teniendo en cuenta lo que había ocurrido años atrás cuando fueron

Ing. Agr. Armando Casalins| acasalins@acopiadores.com

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Postcosecha Latinoamericana demorados barcos. Por otro lado no le otorgarían los certificados de bioseguridad necesarios para la descarga de los buques en los Países compradores.

Para no correr con los riesgos los compradores finales trasladaron el problema a la cadena comercial colocando una cláusula en los contrato de compra venta que los cubriera, donde el vendedor aceptaba que el grano sea analizado y si se detectaba la presencia de tecnología patentada se le descontara el importe de la regalía correspondiente por cuenta y orden del propietario de la tecnología o de quien éste designe. Toda controversia derivada de la aplicación de ésta cláusula será resuelta en las Cámaras Arbitrales que corresponda.

Todo el sector comprador colocó la cláusula obligando a los vendedores si querían vender que tenían que suscribir el contrato con la cláusula.

Los sectores intermedios que no tienen cláusula alguna con sus productores se encontraban ante la situación que podían ser retenidos sin poder trasladar lo mismo a sus clientes, siendo que esto es un problema de semillas y estos operadores cuando actúan comercialmente no siembran.

Esto trajo un sin número de disputas entre los sectores y se llegó a judicializar el tema en distintos ámbitos. Por otro lado hubo mucha resistencia por parte de los productores que sostenían que se debía pagar pero en la semilla, y no en lo producido.

Ante los conflictos desatados entre los sectores intervino la Bolsa tratando de soslayarlos y llegar a alguna situación de entendimiento, creando un sistema de información denominado Bolsa Tech, donde la información la recibiría la Entidad y no la dueña de la tecnología pero que el sistema no fuera compulsivo y quien suscribiera a Bolsa Tech no sería retenido, manteniéndose el inconveniente de la autorización para la realización de los análisis, para lo cual los productores también debían de ingresar al sistema. Esto tenía la ventaja de que la información que le llegara al dueño de la tecnología sería sólo de las muestras que dieran positivo y no de todas las entregas, el operador y el productor no serían retenidos compulsivamente pero el gran inconveniente radicaba en la suscripción de los productores, donde las Entidades de los mismos no estaban de acuerdo.

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Los que no suscribieran a Bolsa Tech continuarían con el esquema anterior.

El conflicto era monitoreado por el Estado que no estaba de acuerdo con la posición dominante del dueño de la tecnología, y llevó a que se mantuvieran una gran cantidad de reuniones con los sectores para arribar a una solución del conflicto, entendiendo que se trataba de un problema de semillas y no de la comercialización.

La primera de las actuaciones del Estado fue dictar la resolución 187 del 17 de junio de 2015 del INASE, donde los usuarios de semilla de soja registrados según la resolución 80/07 deben presentar una declaración jurada con información y documentación sobre el origen de la semilla utilizada y reservada cuando el monto de la facturación anual sea superior a tres veces el monto correspondiente a la categoría más alta de monotributista, tampoco deben registrarse los inscriptos en el Registro Nacional de la Agricultura Familiar.

La declaración jurada debe de realizarse antes del 31 de enero de cada campaña y debe de contener información sobre la ubicación del predio, superficie sembrada, kilogramos de semilla utilizada, sus variedades y la documentación que avala su origen, esta campaña fue prorrogada la fecha al 31 de marzo.

Luego se deberá completar la declaración jurada al 31 de agosto con información de la cantidad de semilla reservada para uso propio, sus variedades y el lugar donde se encuentra almacenada. Luego el INASE entregará al productor el Certificado de semilla de soja de Uso Propio, debiendo rotular con él los envases.

Esta es una medida clara que apunta a controlar la bolsa ilegal y los productores que no informen serán sancionados hasta el punto de no poder sembrar semilla de uso propio.

Esta medida no fue suficiente para evitar que no se ponga en los contratos la cláusula de biotecnología por parte de los compradores finales que originaron facturaciones por las determinaciones efectuadas a todos los que entregaban soja con presencia del evento.

El 13 de abril del 2016 el Ministerio de Agroindustria dicta la resolución 140 donde resuelve que todo sistema,

Postcosecha Latinoamericana

procedimiento o método de control, muestreo y/o análisis que se utilice en el comercio de granos para pesar, medir, mejorar, conservar y analizar los mismos, deberá contar para su implementación, con la previa autorización del Ministerio, determinando que si no se cumple con este paso los sistemas, procedimientos o métodos serán considerados inválidos como así también las obligaciones que de ellos deriven.

Como el dueño de la tecnología no tenía aprobado el método por el cual se determinaba o no la presencia del evento provocó un impase por parte de los operadores, no así por los dueños de la tecnología que continuaron emitiendo facturas para lograr el cobro, y a su vez tramitaron la aprobación del método por parte del Ministerio para lo cual se creó un comité técnico para su evaluación.

A partir de la promulgación de la resolución 140 continuaron las reuniones entre los sectores y el Ministerio contemplando la posición de los intermediarios en cuanto a la toma de la muestra, sin un amparo jurídico, y la no retención compulsiva.

Atendiendo a éstas razones y en el convencimiento de todos los actores, que se debe de pagar por la innovación tecnológica, el INASE promulgó la resolución 207 del 23 de junio de 2016 donde se establece la obligatoriedad de extraer muestras a los productores o al remitente en el primer punto de entrega, para la campaña 2015/16 para la verificación por parte del INASE de la ley de semillas.

Los resultados de los análisis de laboratorio, la información correspondiente a la documentación que ampara el traslado de los granos, como así también toda otra información referida a la muestra serán de uso exclusivo del INASE, para la aplicación de la ley 20.247.

El INASE podrá suscribir convenios con entidades representativas del sector del comercio de granos para canalizar toda la operatoria necesaria para el cumplimiento de la resolución.

Todo infractor de la presente resolución será sancionado por el INASE y podrán ser publicadas.

Con posterioridad a la resolución se suscribió un

convenio entre el INASE y La Bolsa de Cereales, donde toda la información de los operadores sería procesada por la Bolsa y ésta la informaría al INASE. Recién el 20 de julio el comité evaluador del método de la determinación del evento lo dio como válido y el subsecretario de mercado promulgó un dictamen favorable.

A partir de ese momento ya despejados todos los inconvenientes comerciales volvió a instaurarse el sistema Bolsa Tech, al cual solo deben adherirse los operadores, no así los productores.

Los operadores que no adhieran al sistema mencionado de igual manera deben de cumplir con la resolución 207 del INASE y deberán realizar los análisis en algún laboratorio autorizado y remitir la información. Cuando ellos realicen la venta secundaria los compradores le pondrán una cláusula al contrato donde dirá que autorizan a que se realice análisis del grano que entrega a los fines que los dueños de la tecnología pueda realizar una validación entre lo que entregaron los productores y lo que entregó el operador.

Queda claro que el INASE en su función de fiscalizador solo infraccionará a quien infrinja la ley de semillas, y esto es lo que publicará y de allí podrá tomar conocimiento el dueño de la tecnología para lo que crea conveniente.

Los problemas que aún tenemos es que todas estas normativas son para la campaña 2015/16, y los contratos forward que se está suscribiendo para la campaña 2016/17 vuelven a sufrir la introducción de la cláusula original. Es de esperar que haya una modificación en la ley de semillas que contemple ésta situación o que se prorrogue la resolución 207.

Adicionalmente se promulgo la resolución 149/16 con los mismos alcances que la 187 pero en éste caso para trigo con vencimiento de las declaraciones juradas el 31/8 para la siembra y el 31/1 para la semilla guardada.

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Control de Plagas

Mapa de riesgos. Control de roedores.

Ing. Agr. Marcelo Hoyos | Gerente de Técnico Higiene Ambiental de BASF

Los roedores comensales o sinantropicos como la Rata de noruega (Rattus norvegicus), Rata de tejado o tirante (Rattus rattus) o Laucha común (Mus domesticus), que pueden estar presentes en plantas de acopio o de balanceados, tienen hábitos y costumbres muy determinados con marcadas adaptaciones a los diferentes ambientes donde se desarrollan o los colonizan. Conocer los patrones de sus hábitos, así como los riesgos que pueden generar en una planta, forman parte importante del control. Mapear la situación de infestación, así como los riesgos de daños y contaminación es una herramienta indispensable de prevención y control en estos ambientes.

La importancia del diagnóstico previo: Desde BASF consideramos que la detección temprana del proceso de colonización de estos mamíferos puede ayudar a evitar daños graves que pueden provocar en una planta de acopio de granos o de alimentos balanceados. Consideramos los dos más importantes: 1. D años mecánicos y eléctricos con riesgos de electrocución al personal y parada de equipos e incendios. Por un lado, es importante citar los daños que provocan al roer cables como cortocircuitos que a su vez pueden generar que las bandejas portacables metálicas queden electrificadas. Pero la orina de los roedores es muy cáustica afectando metales, contactos y circuitos. Estos daños, así como el elevado valor de estas reparaciones y los incalculables lucros cesantes 40 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

hacen imperioso tomar medidas de prevención y control = PROGRAMA DE CONTROL. 2. D año por contaminación de la materia prima o producto final. Puede haber contaminación de la materia prima con bacterias o parásitos que pueden portar y transmitir los roedores afectando la calidad alimentaria pero también a los operarios.

(Salmonelas, Leptospirosis, Triquinosis, etc.). Estos muchas veces son subdiagnosticados, subestimados

Ing. Agr. Marcelo Hoyos| ambiental-ar@basf.com

www.revistagranos.com o no se les presta la debida atención hasta que alguna contaminación es detectada por el cliente o auditorias y el daño puede ser grande. Tanto desde económico como daños a la salud del consumidor o animales.

Métodos de control: ¿reactivos o proactivos?: Controlar roedores requiere de conocimientos experiencia y un proceso sistemático pero permanente de gestión. Un programa profesional no se centra solo en colocar rodenticidas dentro de cajas cebaderas distribuidas cada 10 metros y completar una planilla semanal o quincenal como forma. Por el contrario, un programa de control es muchísimo más que esta actividad que sabemos también es necesaria y requerida. Por otro lado, hay un proceso dinámico que también nos obliga a ajustar los programas en el tiempo. Muchos mitos encierran el control de roedores.

Los mitos nos atrapan dentro de paradigmas que no nos permiten ver una realidad que es mucho más amplia, compleja y multifactorial.

Los roedores colonizan una planta cuando de alguna manera permitimos, voluntaria o involuntariamente, que esto ocurra. Siempre hay una serie de factores condicionantes que definitivamente pueden ser “leídos” previamente.

Actuar cuando los roedores ya colonizaron el lugar es una tarea mucho más difícil, costosa y estratégica. Los métodos reactivos aparecen cuando la gravedad de los hechos de colonización y daños, presiona a tomar medidas impulsivas y aisladas que no obedecen a un diagnóstico previo sino muchas veces, a una reacción impulsiva sobre una realidad que nos supera o sea “actuamos sobre los hechos y no sobre las causas”. Estos métodos generalmente son más costosos e ineficientes y obviamente ponen en riesgo la integridad de la planta.

Siempre hay maneras de prevenir la presencia y la colonización. Esto se logra mediante sistemas o métodos proactivos. Anticipándose a la colonización, entrenándose para profesionalizar el control, buscando sistematización, realizando diagnósticos precisos y una articulación profesional entre las diferentes estrategias, físicas, culturales y químicas. También este método proactivo encierra un compromiso con la seguridad especialmente en el uso de las herramientas químicas rodenticidas. No se trata de realizar una actividad puntual sino un programa articulado, sistemático, pero también dinámico.

La base de un “programa proactivo es el diagnóstico previo preciso”.

Desde BASF consideramos que es necesario contar con un diagnóstico preciso antes de comenzar cualquier actividad de control, es la base de nuestro programa profesional de control que proponemos desde hace más de 13 años.

Conocer los efectos es importante pero mucho mejor aún es conocer las causas. Un diagnóstico equivocado conlleva a estrategias poco efectivas y al posible fracaso del programa de control cuando pensábamos que estaba todo

perfectamente planificado y ejecutado.

Un diagnóstico requiere de personal entrenado para realizarlo porque hay muchos detalles sutiles casi imperceptibles que definen una realidad y pueden pasar desapercibidos al ojo poco entrenado. La cantidad de ambientes distintos que se pueden presentar en cada lugar genera la dificultad para elaborar un patrón único a seguir.

Consideramos que, partiendo de personal idóneo, se puede avanzar de manera eficiente utilizando dos sistemas simples: la observación y la consulta al personal.

O sea, necesitamos obtener la mayor cantidad de información sobre actividad actual de cada una de las distintas especies o, en su ausencia, los riesgos de colonización y daños que su presencia potencial pueden generar.

Consideramos también que si un solo roedor en un tablero eléctrico puede provocar daños cuantiosos el umbral de tolerancia es = 0. No podemos permitir que transiten o aniden en estos sitios críticos. Por eso es muy importante mapear junto con el responsable de la planta y los operarios porque de ellos surgirá la precisión necesaria y también la definición precisa de los umbrales.

Mapeo de riesgos. Herramienta de diagnóstico.

Mapear significa disponer sobre un plano del lugar con el mayor detalle posible de la planta aún hasta los límites externos e indicar o registrar todo aquello que sea importante para definir un diagnóstico más visual y preciso.

Desde BASF sugerimos utilizar diferentes iconos referenciales, como números para indicar severidad o nivel de riesgos y usando, si fuera necesario, diferentes colores para indicar los puntos que necesitamos describir. Se pueden armar varios mapas sectorizados si la planta es muy grande y si hay muchos depósitos internos.

Decíamos que los roedores tienen patrones de comportamiento particulares por especie, pero también los lugares y nuestros comportamientos promueven estos hábitos.

Las herramientas necesarias para realizar un mapeo son: una buena linterna, casco, elementos de protección, ropa adecuada, guantes, anteojos industriales y máscaras si fuera necesario. Salir a caminar acompañado por el responsable de planta o alguien que se encargará de ser el contacto definitivo, recorrer, revisar, consultar, tomar nota de todo.

También una cámara fotográfica, si está permitido tomar fotos en la planta, medir y por sobre todo hacerlo con mucha dedicación y profesionalismo.

Considerar, preferentemente, un día soleado y si se requiriera una visita nocturna puede ser muy conveniente para completar un diagnostico diurno que no nos deja convencidos. Si hubiera más dudas, se puede consultar con operarios de mantenimiento eléctrico y del área de seguridad de la planta. Todo esto nos permite luego construir un mapa en un lugar y momento determinado.

Desde nuestra experiencia, un mapa permite visualizar de una manera concreta simple y focalizada, en cuál es la real situación de la planta desde los siguientes puntos o GRANOS | www.consulgran.com | 41

Control de plagas referencias: • Riesgos o de Daños o sitios con daños concretos: localizar tableros eléctricos, cableados aéreos o subterráneos, elementos de alto costo que pueden ser roídos. Aquí el grado de tolerancia es muy bajo ya que un solo roedor puede provocar daños de muy alto valor como cortocircuitos, incendios, electrocuciones, etc.

• Riesgos de contaminación o sectores con contaminación real: en aquellas plantas donde es crítico el tema de la calidad agroalimentaria, es necesario detectar los sitios donde excrementos, orina o pelos de roedores pueden provocar zoonosis que pueden afectar a la salud humana o de animales en producción como avicultura, cría de cerdos, tambos, feedlot, etc.

• Riesgos de colonización o situaciones reales de colonización: Los roedores tienen patrones claros de anidación según la especie y de acuerdo al entorno ambiental, como mencionamos antes. Estos sitios también pueden mapearse y determinar su presencia o el riesgo de que colonicen estos sitios.

• Riesgos de Transito o sectores con actividad: marcas de caminos desde los nidos al lugar de ingreso, cableado subterráneo o aéreo, desagües, ductos, etc.

• Riesgos de Ingreso a sectores de alimentación: Aberturas en paredes o techos, cuevas de paso, etc.

• Riesgos de presencia en sectores de consumo de

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materia prima o producto final como fuente de alimento.

Mapas. Ventajas y Beneficios: De acuerdo a nuestra experiencia, un mapa es una herramienta valiosa que permite visualizar y comprender mucho mejor la realidad de colonización, infestación y riesgos de daños. Es mucho más gráfico y de fácil comprensión y lectura. Más simple para tomar decisiones concretas.

Permitirá construir las estrategias integrales necesarias así el programa será más preventivo, reduciendo riesgos de daños y contaminación en la planta ($) y generando menores costos de gestión ya que nos enfocaremos en determinados lugares optimizando tanto los recursos humanos como los económicos.

Tecnolgía

Uso Racional de los Sistemas de Control de Temperatura y Aireación en Silos de Almacenamiento de Granos Ing. Martin A. Thielemann| Presidente Tesma S.A.I.C.

En los últimos años, debido a diferentes factores, se fue incrementando considerablemente tanto la cantidad de grano cosechado como la necesidad de almacenarlo por largos períodos con el agregado de la aparición de granos que cada vez distan más de estar en las condiciones ideales para este prolongado almacenaje.

Debido a estas condiciones, se hace cada vez más necesario hacer un correcto uso de toda la tecnología a disposición para evitar riesgos de pérdidas catastróficas debido a algún siniestro grave o, las que se ocasionan por estar distribuidas en varios rubros las cuales si se consideran individualmente no se notan, y no se les da la importancia necesaria. La suma de estas “pequeñas pérdidas” al final de la campaña tiene una incidencia importantísima en el resultado económico de la misma.

Al enumerar algunas de estas pérdidas podemos citar: • Pérdidas por consumo innecesario de energía.

• Pérdidas por deterioro o mala condición del grano almacenado.

• Faltante de mercadería en kilos por sobresecado del grano producto del mal uso de la aireación.

• Pérdidas por ataque de insectos, hongos o microorganismos no detectados a tiempo.

Características típicas del grano almacenado Para comenzar a comprender qué ocurre dentro de un silo, haremos una breve descripción de los comportamientos típicos del grano almacenado. Principalmente debemos recordar que nuestro grano tiene vida. Por consiguiente respira, y libera calor. Cuanto mayor es su temperatura, mayor resulta su nivel respiratorio y por tanto,mayor es la liberación de calor, que a su vez calienta aún más a la masa del cereal almacenado. Otra variable fundamental a tener

en cuenta es la humedad del grano. Cuanto mayor es ésta, el ciclo descrito anteriormente se produce de manera más acelerada. Por otro lado, nuestro cereal no solamente es un alimento fundamental para el hombre y los animales, sino también para los insectos y los microorganismos que destruyen la calidad y cantidad del producto. Los insectos (gorgojos, carcoma, etc.) y los hongos (verdín), también producen calor y, como el ciclo respiratorio de estos insectos o microorganismos es mayor que el del grano, la cantidad de calor específico producido por los mismos es también más elevada.

Debemos tener en cuenta que el grano en sí mismo,

Ing. Martin A. Thielemann| info@tesma.com.ar GRANOS | www.consulgran.com |43

Tecnología es un muy mal conductor térmico, (por lo que, entre otras cosas, cuando está ensilado a granel, se calienta y no llega a disipar la propia temperatura que genera al respirar).

Por las características peculiares del negocio, como son la falta de espacio de almacenamiento o la carencia de equipamiento suficiente de prelimpieza y secado, se almacena en un mismo silo, cereal con condiciones muy heterogéneas de temperatura y humedad (parte de él va directamente del camión al silo y parte pasa previamente por secadora, dependiendo de las condiciones climáticas del día del recibo va ingresando mercadería a diferentes temperaturas, etc.).

Debemos tener en cuenta además, que dentro del silo, en el espacio intergranario, tenemos aire. Este aire, toma la misma temperatura y está en perfecto equilibrio higroscópico con el grano que lo rodea. Al tener dentro del silo zonas con granos con temperaturas y humedades heterogéneas, el aire intergranario se va zonificando, y toma temperaturas y humedades relativas también heterogéneas.

Este evento produce, debido a las diferencias de densidad de este aire intergranario, circulaciones de aire dentro del silo, que provocan la migración de calor y humedad, desde las zonas más calientes o húmedas, hacia las zonas más frías y secas, con el riesgo de condensación, tanto en los techos, como en la superficie de los granos más fríos, facilitando la proliferación de hongos y microorganismos, que van minando la calidad y salud de nuestros granos.

La aireación, una herramienta útil, pero con efectos secundarios La aireación es una importante herramienta para ayudarnos a conservar el grano, con un mínimo de deterioro y por períodos prolongados, siempre y cuando la utilicemos correctamente. Pero, si la utilizamos indiscriminadamente “por las dudas”, o la dejamos encendida cuando las condiciones del aire externo dejan de ser favorables para ese silo en particular, en el momento de sacar el grano, notaremos que nos faltan, en el mejor de los casos, entre 10 y 20 toneladas de grano por cada silo, debido a que lo secamos en demasía y todo esto, sin tomar en cuenta el gasto inútil de energía eléctrica, la que se utilizó para perder peso y dinero. Tengamos presente que en gran parte del territorio, en los meses posteriores a la cosecha, existen únicamente, en promedio, una a dos horas diarias de aire exterior favorable, (por lo general durante la noche) las cuales debemos tratar de aprovechar íntegramente.

Es un error bastante común el pensar que la aireación “enfría” el cereal, o que podemos conocer cómo está el grano dentro del silo, simplemente “midiendo” el aire que sale de los aireadores. También es un mito creer que, si el aire exterior tiene más del 80% de humedad, estamos humedeciendo el grano. Por ejemplo, si el aire exterior está más frío que el cereal, por más que tenga una humedad relativa alta, al entrar en contacto con el grano y calentarse, baja dramáticamente su tenor de humedad relativa, por lo que dependiendo de la humedad de equilibrio del aire intergranario, lo más probable es que este aire en realidad 44 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

esté secando el grano.

Cómo trabaja la aireación dentro del silo Para una mejor comprensión, veamos qué ocurre realmente dentro del silo cuando usamos la aireación.

Por ejemplo, si tenemos una capa más caliente dentro del cereal y aplicamos aireación, lo que en realidad estamos haciendo es desplazar la zona caliente en el sentido en que circula el aire. Vamos a explicarlo con un caso sencillo: supongamos que tenemos un silo lleno de Maíz con 20°C de temperatura y 14,5% de humedad, y en el medio de este silo, tenemos una zona de una o dos chapas de Maíz a 30°C de temperatura con 15,5% de humedad. (Fig. A)

Para simplificar el caso, vamos a situar la temperatura del aire exterior siempre constante a través de los días con 20°C y 70% de humedad relativa. Supongamos también que nuestra aireación está extrayendo, es decir, el aire ambiente ingresa por el techo del silo y es forzado a través del cereal para salir por el ventilador inferior. Si hacemos el cálculo matemático utilizando las ecuaciones de equilibrio higroscópico características para el Maíz, podemos determinar que en la zona de 20°C, el aire intergranario tiene una humedad relativa del 70%, mientras que en la zona de 30°C y tendrá una humedad relativa del 80%. Cuando encendemos la aireación, el aire que entra por arriba a 20ºC y 70% de H. R., pasará a través de la parte superior del grano que también está a 20ºC, sin producir intercambio térmico (ni intercambio de humedad, ya que el aire intergranario en equilibrio, también está a 70% de H. R.).

Al llegar a la zona de 30ºC, el aire comenzará a tener un intercambio térmico con el grano y enfriará a los primeros centímetros del grano de arriba, al mismo tiempo, el grano calentará al aire (intercambio de calor), o sea que muy pronto el aire tendrá la misma temperatura que el grano (30ºC) y recorrerá el resto de esta zona sin ningún efecto de enfriamiento.

Desde el punto de vista de la humedad, debido a que el aire al calentarse de 20°C a 30° C, aumentará su capacidad de absorber agua, bajando su humedad relativa hasta el 40% y por ende, comenzará a absorber humedad de los primeros centímetros de grano de esta capa, hasta alcanzar pasados estos primeros centímetros, el 80% de humedad de equilibrio de esta zona del grano, continuando por el resto de esta zona, sin producir ningún intercambio con el cereal.

Al llegar a la zona inferior de esta capa más caliente, y encontrarse con grano a 20ºC, el aire (que ahora ya tiene 30ºC y 80% de H. R.) cederá su temperatura al cereal, calentando los primeros centímetros del grano de arriba de la parte inferior del silo, y a su vez enfriándose a 20ºC. Este

Tecnología aire al enfriarse aumenta rápidamente su humedad relativa, hasta la saturación (llega al punto de rocío a los 26°C), depositando condensación y cediéndole su humedad a los primeros centímetros del grano de arriba de la zona inferior, hasta equilibrarse a 20°C y 70% de H. R. Posteriormente recorrerá el resto del grano a 20ºC sin producir intercambio ni de temperatura ni de humedad con el grano restante y saldrá por el ventilador con 20ºC y 70% de humedad relativa (paradójicamente los mismos valores con los que ingresó por la parte superior).

En resumen, lo que vemos es que la zona caliente se desplaza lentamente hacia abajo (Fig. B), hasta que finalmente, luego de varios días de aireación “conseguimos sacar” la temperatura por el aireador (Fig. C).

Si únicamente hubiéramos analizado condiciones del aire que ingresa al silo y del aire que sale por el ventilador, durante varios días (Fig. A y Fig. B) “parecería” que el aire no hubiese estado haciendo ningún trabajo. Recién luego de varios días de aireación, y debido al proceso descrito, el aire comienza a salir más caliente por el ventilador.

En condiciones reales, este proceso es muchísimo más complejo, ya que por lo general, la heterogeneidad del cereal ensilado es mucho mayor y las condiciones del aire que ingresa al silo, están variando permanentemente.

Como el objetivo es poder enfriar y homogeneizar la masa de grano ensilado, sin perder peso por secar de más y, como a medida que la aireación va realizando su trabajo, se van alterando constantemente las condiciones iniciales del grano ensilado y por ello, para poder airear coherentemente, es imprescindible, además de conocer las condiciones atmosféricas, contar con la información permanentemente actualizada de la evolución y migración de las temperaturas dentro del silo. Esto permitirá ir calculando la cantidad de agua “evaporada” del cereal (debido al “trabajo” de la aireación) y determinar para cada momento en particular, cuales son las condiciones que debe tener el aire ambiente, para llevar el grano a lo más cercano posible del ideal que las condiciones climáticas de la zona lo permitan.

Análisis de un caso real Veamos cómo se ven estos desplazamientos, producto de la aireación en un caso de la vida real, registrado con el Sistema de Control de Temperatura TESMA:

Aquí estamos viendo las temperaturas del cable 3 de la cabriada 6 de la celda 2, entre el 27 de Junio y el 13 de Julio.

Del análisis de la misma se puede observar lo siguiente: • El grano almacenado está cubriendo el cable de medición hasta el sensor #5, y pese a que los días 27/6, 28/6, 1/7 y 5/7 los sensores 6 y 7 no aparecen con fondo blanco, se puede observar claramente cómo los niveles 1 a 5 tienden a conservar sus temperaturas a través del tiempo, mientras los dos niveles superiores (5 y 6) van variando conforme a la variación de las temperaturas ambientes.

• Se puede observar un proceso de calentamiento típico del nivel #5 a través del tiempo entre los días 28/6 al 4/7.

• A partir del 4/7 se puede observar el trabajo de la aireación que está haciendo circular aire, que ingresa por la parte superior y es extraído por lo ventiladores por la parte inferior.

• Se ve que esta aireación provoca un desplazamiento hacia abajo de la zona caliente, a lo largo de los días, a razón de aproximadamente 2 metros por día, hasta casi sacar este calentamiento a través el aireador el día 13/7.

• Como es lógico, durante este período, estuvo saliendo aire por el aireador a la misma temperatura del grano de la zona inferior, es decir que recién comenzó a salir caliente a partir del día 11/7.

Control de Temperatura y Aireación (dos herramientas complementarias) Pretender utilizar la aireación racionalmente, sin conocer en detalle que está pasando con las variaciones y migraciones de temperatura dentro del silo, es como pretender que un cardiólogo pueda realizar diagnósticos eficaces sin la información complementaria que le brinda la tecnología (electrocardiogramas, análisis de laboratorio, etc.). Los datos del control de temperatura del silo, no sólo sirven para decidir si en determinado momento el aire exterior es apropiado o no para ese cereal en particular, sino que, por ejemplo, nos brinda información de cómo se está desempeñando la aireación en todo momento.

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El campo y la agroindustria, en un solo lugar.

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Soja Muchas veces la aireación no está rindiendo como esperamos, ya sea por algún problema operativo (sectores que se tapan por la suciedad, canalizaciones en el cereal, deterioro de algún ducto, etc.), o bien por un problema de diseño (mala distribución de ductos o de la superficie perforada, mal dimensionamiento o distribución de las bocas de ingreso de aire, diseño inapropiado de los ventiladores en función de la presión estática a vencer, etc.).

No basta con encender los motores de la aireación y suponer lo que ocurre dentro del silo, sino que debemos conocer lo que realmente está ocurriendo.

Arquitectura de un sistema de Control de Temperatura Como dijimos anteriormente, debemos recordar que el grano, en sí mismo, es un muy mal conductor térmico, (por esto, entre otras cosas, cuando está ensilado a granel, se calienta ya que no llega a disipar la propia temperatura que genera al respirar). Dentro del silo, cuando hay una zona más caliente que el resto, provoca que el calor que genera se propague a través del grano de dos formas: • Por conducción térmica a través del grano: Debido a que el coeficiente de conducción térmica del grano es muy bajo, este tipo de propagación es muy lenta.

• A través del aire intersticial que existe entre grano y grano: Debido a que este aire está a la misma temperatura del grano que lo circunda, provoca corrientes de convección que hacen que el aire intersticial de la zona más caliente tienda a subir y se propague a las zonas aledañas.

Como es imposible conocer la temperatura de todo el cereal, se distribuyen sensores con una densidad razonable que permitan detectar a tiempo los problemas de la masa del cereal.

Esta distribución por lo general se hace colocando cables colgando del techo, con sensores de temperatura dentro del cable cada 2 metros, y estos cables se distribuyen dentro del grano en una retícula típica de 5m x 5m.

De esta forma, mediante un seguimiento de las temperaturas tomadas por los sensores y un análisis adecuado de las tendencias de estas temperaturas, es posible detectar los problemas que se pudieren generar en el grano y de este modo tomar medidas a tiempo para corregirlos. Lógicamente es necesario también tomar en cuenta otros factores externos como transiles de la masa de cereal, funcionamiento de la aireación, tipo de grano, humedad, limpieza, etc.

Análisis de las temperaturas registradas Como es obvio, cada uno de los sensores sólo mide la temperatura del grano que tiene inmediatamente al lado (unos pocos centímetros alrededor). Por esto, tomando como único dato el parámetro aislado del valor absoluto de las temperaturas en cada uno de estos puntos, a lo sumo podemos conocer el estado del 1% del cereal almacenado, desconociendo por completo lo que está ocurriendo con el 99% restante.

Pero afortunadamente, gracias a que estos sensores están ubicados exactamente en la misma posición, podemos 48 | GRANOS | Agosto / Septiembre 2016

ver la evolución de las temperaturas de los mismos a través del tiempo e, inferir qué es lo que está ocurriendo con el 99% restante del grano.

Por ejemplo, su tuviéramos un foco de temperatura de 50°C, de un metro de diámetro (aproximadamente 0,4 toneladas), ubicado entre medio de 4 cables (a más de 2 metros de cualquier sensor), en una zona donde el resto del cereal está a 20°C, en los sensores más cercanos a este foco, lo más probable es que, al principio, midamos temperaturas del orden de los 20°C o muy poco más.

Si esperamos para tomar una acción a que alguno de los sensores marque, por ejemplo, más de 40° C, lo más probable es que hayan ya pasado entre diez y quince días, y para ese entonces, el problema ya afecte a más de 60 toneladas de grano con una temperatura en el centro mucho más alta aún, y probablemente con parte de grano dañado, con acidez o con olor.

Analizar las diferencias Si en cambio se hubieran analizado las diferencias de temperaturas a través del tiempo, se podría haber observado que los puntos aledaños al problema se comienzan a calentar lentamente (probablemente 1 o 2 grados por día), con lo cual se puede ver una tendencia que indica un problema, con el suficiente tiempo para tomar medidas correctivas.

Influencia de la aireación No siempre que tenemos incrementos de temperatura, significa que hay grano con problemas.

Recordemos el ejemplo que vimos más arriba cuando explicamos los desplazamientos de las zonas calientes, en el sentido de circulación del aire forzado de la aireación.

Este proceso se ve como un “calentamiento” de los sensores a medida que la zona caliente se va desplazando hacia el aireador, y, estos incrementos de temperatura no sólo son normales, sino que además nos están asegurando que la aireación está trabajando adecuadamente y estamos controlando el problema.

Estos resultados se pueden seguir perfectamente en las planillas de temperatura antes mencionados.

Conclusiones: El control de temperatura es sólo una herramienta de diagnóstico, y únicamente mediante un adecuado análisis de los valores obtenidos, incorporando al mismo la incidencia de todos los otros factores, se podrá determinar la condición del grano almacenado.

- Alarmas: De nada sirve un sistema que simplemente de aviso al superar algún valor de temperatura definida como máxima. A menos que el foco de temperatura esté exactamente al lado de un sensor, este aviso siempre llegará tarde.

Tampoco sirve un sistema automático que de aviso por los incrementos sin un análisis que incorpore el contexto, ya que, como vimos por ejemplo, en el caso del avance del frente de aireación puede ser perfectamente una condición normal.

- Intervalos entre lecturas:

Soja Los valores absolutos de temperatura, fuera del contexto temporal, no son un elemento adecuado para analizar el estado del grano. De nada sirve monitorear a cada rato la temperatura de los sensores, ya que las variaciones que se esperan ver, de acuerdo al comportamiento típico del grano almacenado, son del orden de uno o dos grados por día.

- Necesidad de control a lo largo del tiempo: De nada sirve un control de temperatura del grano, si no se almacena y analiza la evolución de las temperaturas de cada uno de los puntos día a día, a través de por lo menos 10 días.

- Aireación: Es técnicamente imposible, conocer el estado del grano y por lo tanto airear racionalmente, sin contar con la información de un control de temperatura del grano almacenado. La información del estado del aire que sale de los ventiladores es un dato inservible, tanto para decidir cuándo airear como para conocer el estado del grano. La aireación innecesaria o insuficiente provoca pérdida de peso y pesos ($$$). Mientras está encendida la aireación, se está modificando constantemente la condición del grano y, ante la imposibilidad de medir la humedad de grano, en forma continua, se hace necesario estimar, mediante complejos cálculos, función de varias variables, cuánta agua está agregando o quitando el aire que pasa a través del grano.

Nunca debe revertirse el sentido de circulación del

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aire dentro del silo (dar vuelta el ventilador) durante el enfriamiento. Caso contrario, si realizamos esta inversión cuando tenemos, por ejemplo el medio silo superior frío y la otra mitad caliente, después de una cantidad de horas de aireación, pasaremos a tener la mitad inferior fría y la superior caliente (con la consecuente pérdida de peso, consumo Kwh., etc., sin beneficio alguno).

Usando los sistemas de temperatura y aireación racionalmente, obtendremos óptimos resultados en la conservación del grano y los máximos rendimientos económicos en su comercialización.

Tecnología

Perten Instruments: Soluciones Rápidas y de Vanguardia para una Industria que Demanda Tecnología, Sencillez y Confianza Dr. Julio Vivas| Perten Sales & Product Specialist

Especialistas en control de calidad de granos, harina, alimentos y demás productos de la industria.

Desde hace más de 50 años Perten es el proveedor líder de instrumentos analíticos avanzados para la industria agrícola. Servimos a algunas de las empresas más grandes, así como a operadores especializados más pequeños e institutos de investigación que apoyan la industria. Hoy Perten forma parte de PerkinElmer La visión de Harald Perten era ayudar a los clientes a mejorar la calidad de sus productos, poniendo a su disposición métodos de análisis que fueran asequibles y fáciles de usar e interpretar. Eso sigue siendo una piedra angular de nuestro negocio.

Perten Instrumentos siempre ha sido un participante activo en la industria. Una demostración de esto es el trabajo conjunto que desarrollamos con organizaciones como la ICC, AACC, IAOM y el Departamento de Agricultura de EE.UU. Otra de nuestras implicaciones es nuestra participación en el negocio de nuestros clientes. Las relaciones entre nuestros clientes y nosotros son a menudo a largo plazo, y nos gustaría pensar que la razón es que siempre estamos ahí cuando nos necesitan. La mayor parte de nuestro desarrollo de productos está impulsado por las necesidades de nuestros clientes. Nuestro departamento comercial y de servicio están dedicados a atenderlos con el mayor sentido de responsabilidad posible.

Igualmente importante es la gente que no se ve. Los empleados Perten siguen trabajando duro en el desarrollo de nuevos productos o asegurándose de que las entregas se envían a tiempo. Todos están altamente cualificados y más de la mitad de nosotros estamos titulados en campos

Dr. Julio Vivas| julio.vivas@perkinelmer.com GRANOS | www.consulgran.com | 51

Tecnología oficinas locales en los EE.UU., China, Alemania, Francia, Italia, Australia, Rusia y Tailandia.

como la química de cereales, agronomía, espectroscopia o ingeniería. Esto nos hace capaces de desarrollar y entregar equipos de análisis que emplean tecnología de vanguardia y al mismo tiempo que sean resistentes, aptos para su propósito y fáciles de usar. Y a medida que invertimos una parte importante de nuestros beneficos en el desarrollo de productos, somos capaces de introducir nuevos productos a un ritmo elevado.

Estamos presentes en casi todo el mundo, en cerca de 100 países. En algunos países servimos a través de nuestras propias empresas, mientras que en otros se sirven a través de distribuidores locales. Donde quiera que esté, estamos cerca de usted. Los distribuidores son una parte del equipo Perten, y tenemos una estrecha colaboración con todos ellos. Algunos de ellos han trabajado con nosotros durante más de 20 años, y se han convertido en valiosos amigos.

Están tan comprometidos en ayudarles como nosotros.

Todos nosotros somos “Lideres en el control de calidad” Desde sus inicios y hasta ahora, cuando Perten Instruments inventó el método Falling Number y el método Glutomatic (instrumentos clásicos), continúa invirtiendo ampliamente en investigación y desarrollo. Llevamos trabajando con la tecnología NIR desde principios de los 80 y actualmente ofrecemos los instrumentos NIR más avanzados y modernos del momento, lo cual hizo necesaria que nuestra presencia fuese mundial a través de oficinas Perten y distribuidores y en total, en más de 100 países, teniendo como sede del grupo Estocolmo, Suecia, y otras 52 | GRANOS |Agosto / Septiembre 2016

De los instrumentos tradicionales al NIR: Soluciones globales, y responsables con el ambiente.

Una vez que Perten se hizo con el mercado para la industria de la Harina, en función de la determinación del índice de Gluten, así como en otros rubros la determinación del daño de germinación con el Falling Number, la empresa se vió en la necesidad de responder las constantes necesidades de sus clientes en función de poder otorgarles herramientas que fuesen la respuesta a las exigencias del mercado en términos de control de calidad. Es por esto que los primeros NIR fueron desarrollados, pero ¿Qué es NIR?

NIR es el término comúnmente utilizado para la espectroscopia de infrarrojo cercano, una técnica de análisis que se ha utilizado en las industrias alimentaria y agrícola desde finales de 1970, mucho ha sido lo que se ha hablado del tema, ya que ofrece beneficios de significación sobre los métodos de análisis químicos a los que sustituye: • Más rápido - NIR da resultados en cuestión de segundos en lugar de horas • Menor coste - Se requiere mucha menos mano de obra, no se utilizan productos químicos, y un instrumento puede determinar múltiples parámetros en una muestra.

• Más fácil de usar - Sólo toma unos minutos para aprender cómo hacer funcionar un instrumento NIR (sin reactivos químicos, ni aparatajes peligrosos).

Estos beneficios a menudo significan que la inversión en un instrumento NIR se amortiza en menos de un año, a través de la mejora de las mejoras de eficiencia y calidad. De esta manera, Perten Instruments evoluciona con sus clientes a través de un constante acompañamiento y disertación sobre cada una de las necesidades de la industria y siempre respondiendo la misma pregunta: ¿Cómo podemos mejorar tu vida?

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