Maquinas 105 by Grupo Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 105 • Ano X - Março 2011 • ISSN - 1676-0158

Nossa capa

JD 6110 D

Testamos o 6110 D da John Deere, que se destaca pela simplicidade nos comandos e na robustez, aliada a boa operacionalidade

Destaques

Índice

Braço forte

Acertando o fluxo

Estudo mostra o desempenho e benefícios do uso de guindastes na extração de madeira em áreas acidentadas

Saiba como regular corretamente as semeadoras de fluxo contínuo para plantio de culturas de inverno

• Editor

• Coordenação Circulação

Gilvan Quevedo

Simone Lopes

• Redação

Charles Echer Carolina Simões Silveira

• Revisão

Aline Partzsch de Almeida

• Assistente

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Direção Newton Peter

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3028.2000

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Capa: Charles Echer

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Rodando por aí

Colheita de tomate

Guindastes

Cuidados com combustíveis

Semeadura de inverno

Test Drive - JD 6110 D

Ficha Técnica - Tramontini

Injetores de fertilizantes

Opções para fertirrigar

Piloto automático em plantio de cana

Empresas - John Deere Water

Assinatura anual (11 edições*): R$ 157,90 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 17,00 Assinatura Internacional: US$ 130,00 EUROS 110,00 Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br

Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

rodando por aí

Série Brasil

Solidificando o seu crescimento, a Tramontini lançou em fevereiro o trator T8075-4 Série Brasil, de 80cv, para médios produtores. O evento contou com a presença do diretor administrativo, Júlio Tramontini, o gerente comercial, Docelino dos Santos, e o diretor do Simers, Flávio Zacher. Na mesma oportunidade foram apresentados dois modelos de tratores cafeeiros, de 32cv e 50cv, que fortalecerão a participação da empresa nos mercados de Minas Gerais e Espírito Santo.

Visita

No início de fevereiro, a Valtra recebeu a visita do Conselheiro da AGCO Corporation, Luiz Fernando Furlan, ministro do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior do governo Lula. Recepcionado pelo presidente Sênior, Andre Carioba, juntamente com os diretores da unidade de Mogi das Cruzes, o conselheiro conheceu as instalações da fábrica onde são produzidos os tratores Valtra e os motores da AGCO Sisu Power.

Land Track

A Land Track apresentou durante a Expoagro Afubra, realizada no município de Rio Pardo (RS), a linha completa de tratores produzidos pela empresa, com modelos de 28cv a 180cv. Ana Possamai, gerente de Vendas, ressalta que a empresa, além de oferecer produtos de qualidade, tem a preocupação de disponibilizar profissionais capacitados para Ana Possamai o acompanhamento pós-vendas.

John Deere

A John Deere participou da Abertura Oficial da Colheita do Arroz, em parceria com o concessionário Lidermaq, de Camaquã, cidade que sediou o evento. A empresa expôs vários modelos de tratores e colheitadeiras, além de apresentar palestras sobre os produtos do sistema AMS de Agricultura de Precisão, proferidas por Tiago de Oliveira.

Novo CTA

A Agrale inaugurou no início de fevereiro as instalações do seu novo Centro de Treinamento Agrale (CTA). Localizado na sua unidade 2, o novo centro tem como objetivo promover cursos de capacitação técnico e teórico nas áreas veicular e agrícola. O CTA forma mais de 300 profissionais por ano e os cursos são destinados para rede de concessionários, frotistas, clientes especiais, entidades governamentais e Forças Armadas.

TC 5070

A New Holland, através das concessionárias gaúchas Fortral, Líder Tratores, Super Tratores e Agrofel, apresentou a sua colheitadeira TC 5070 durante a Expoagro Afubra, em Rio Pardo (RS). Além da TC 5070, foi apresentado o projeto itinerante do Mais Alimentos da marca, voltado para as colheitadeiras da linha TC, além da linha de tratores como os modelos TT e TL.

MF 5650 SR

Massey Ferguson marcou presença na 21ª abertura da colheita do arroz, em Camaquã (RS), onde apresentou a colheitadeira MF 5650 SR, única colheitadeira híbrida a sair de fábrica com sistema de separação por dois rotores. Ela foi desenvolvida especialmente para a cultura de arroz irrigado e também mantém as outras características originais e exclusivas da MF 5650.

Ampliação

Eduardo Nunes, gerente de Marketing e Comunicações AGCO, participou do Show Rural da Coopavel onde acompanhou a exposições das marcas Massey Ferguson e Valtra. O objetivo da AGCO em 2011 é ampliar ainda mais a participação no mercado de tratores e colheitadeiras, além de oferecer pulverizadores autopropelidos de alta tecnologia, lançados durante o evento e que chegarão aos Eduardo Nunes produtores a partir de maio.

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COLHEDORAS

Colheita ágil

Fotos Tulio de Almeida Machado

A colheita mecanizada de tomate industrial tem inúmeras vantagens quando comparada com a operação manual. Mesmo assim, no Brasil, o número de máquinas específicas para realizar a operação de colheita ainda é bastante tímido

tomate é originário da Cordilheira dos Andes, na América do Sul. A espécie mais cultivada é uma planta herbácea, sendo que o seu caule, mole e flexível, não suporta o peso dos frutos na posição vertical. Razão pela qual é cultivado de forma rasteira quando utilizado para o processamento industrial. A colheita mecânica, efetuada de uma só vez, foi introduzida no início da década de 90, essa é uma tendência atual para grandes produtores, em razão de eficiência, rapidez e redução no custo de operação, mas existem poucas opções de máquinas no mercado nacional. Os equipamentos atualmente em uso no Brasil são colhedoras automotrizes que cortam as plantas rente ao solo, sendo a parte aérea recolhida e os frutos destacados por meio de vibração. As impurezas menores e leves são retiradas por ventiladores axiais, já na esteira de seleção são retirados torrões, ramas e outras impurezas, sendo os frutos descarregados em caçambas ou em carrocerias de caminhões. Dentro da lavoura, os caminhões são geralmente tracionados por tratores, em razão da baixa velocidade de operação, características físicas e umidade do solo no momento da colheita. Essas colhedoras têm, em média, capacidade para colher cerca de 20 toneladas por hora, o que varia muito com a produtividade da cultura e com as características da área. Devido ao alto custo dessas máquinas, em alguns municípios de Goiás, as indús-

trias terceirizam a colheita para empresas especializadas. Já em outros municípios goianos os produtores se organizaram em empresas (condomínio), onde essas máquinas são adquiridas para colher suas respectivas áreas, podendo ainda ser alugadas para outros produtores.

COLHEITA MECANIZADA

O processo de colheita mecanizada é

vantajoso principalmente do ponto de vista sanitário, pois diminui o trânsito de pessoal e de caixas nas lavouras, diminuindo a disseminação de pragas e doenças. Também favorece a programação da colheita, pois além de depender de um menor número de pessoas, não depende da disponibilidade de caixas de plástico para armazenamento em campo e transporte da produção. Após um amadurecimento parcial dos frutos é retira-

Detalhe do sistema de recolhimento e alimentação da colhedora de tomates rasteiros. Estas colhedoras têm sistema semelhante às de cereais, cortando o pé do produto rente ao solo e enviando para dentro do sistema de separação dos frutos

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Figura 1 - Esquema de sistema de trilha de uma colhedora de tomate, que é feito por agitadores com sistema de regulagem da sua vibração, e a limpeza conta com um ventilador axial com fluxo uniforme

da a água, causando-se um estresse hídrico nas plantas, favorecendo assim o amadurecimento de maneira uniforme para que possa iniciar o processo de enleiramento. A colheita mecanizada deve ser programada desde o início, pois a implantação da cultura (preparo do solo e transplantio) irá interferir no processo de colheita, que se inicia pelo enleiramento eficiente da cultura no campo. O enleiramento consiste em liberar os carreadores para que possam passar os rodados da colhedora e do caminhão, aumentando também a sua capacidade operacional e reduzindo perdas de frutos no campo. Esse processo, na maioria das áreas, ainda é executado manualmente, sendo que protótipos de enleiradores estão em teste, para que a operação seja feita com uma maior uniformidade e menor custo, porém, ainda exigem uma sistematização do solo, pois são fixos e não possuem sistemas para acompanhamento das irregularidades do terreno. Além disso, como as ramas são dispersas,

a máquina não é capaz de coletar todos os frutos fora do “bloco” enleirado. Já quando esse bloco é formado por apenas uma linha não haverá ramas dispersas ao ponto de ficar fora do alcance da plataforma, isto causa perdas por esmagamento dos frutos provocadas pelas rodas dos veículos ou pelo seu desprendimento das ramas antes de entrar na colhedora. Depois de enleirado, inicia-se o processo de corte e recolhimento da cultura em campo. A plataforma de corte é uma estrutura flutuante que na maioria das vezes não fica paralela ao solo, devido a problemas de irregularidade no terreno, e é constituída de lâminas de corte que trabalham muito próximo à superfície do solo. A plataforma é constituída de separadores de linhas, dedos móveis para recolhimento e lâminas de corte. Já o sistema de recolhimento é constituído por uma esteira que transporta o material até a esteira de alimentação que leva ao sistema de trilha, entre os dois sistemas existe uma abertura para retirada de impurezas, conforme Figura 1. A esteira

Devido ao alto custo dessas máquinas, as indústrias terceirizam a colheita para empresas especializadas ou os produtores se organizam e compram a máquina em sistema de condomínio

de alimentação organiza e mantém o fluxo constante de material para trilha. Entre as hastes das esteiras encontram-se aberturas para limpeza do material a ser colhido que cai por gravidade. Depois de feita a alimentação da colhedora o fluxo de plantas e frutos é encaminhado para a câmara de trilha, onde existem suportes longitudinais flexíveis na parte de baixo, que mantêm as plantas em suspensão, fazendo também adequação do volume na câmara. Desta forma, os frutos sofrem menos impactos, pois não encontram obstáculos e a queda do fruto para chegar à esteira transportadora é menor. A trilha é feita por agitadores com sistema de agitação no qual pode ser regulada a velocidade de vibração. A limpeza do material é realizada por um ventilador axial com fluxo uniforme em toda a largura para limpeza dos frutos de possível presença de restos culturais, contendo ainda um dispositivo de proteção contra pedras. A seleção é feita por um sistema com fotossensores por onde todo o material

Esteira e sistema de fotossensores, responsáveis pela seleção dos frutos na colhedora

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Cultivo de tomate industrial no Brasil

Detalhe de um agitador rotativo, responsável pela retirada e separação dos frutos da planta

(impurezas e frutos) passa e por meio de cores, onde os frutos verdes e as impurezas são excluídos por um sistema de dedos pneumáticos ao longo de toda a parte de baixo da esteira. Esse processo ainda exige mão de obra para fazer a catação de maneira manual, fazendo uma seleção mais refinada, evitando que frutos verdes e impurezas sejam levados à indústria. Em alguns casos esse sistema de classificação é desligado na máquina, fazendo com que os frutos verdes permaneçam junto com os maduros e sejam retirados somente na indústria, mas a catação manual permanece para retirada de impurezas. A descarga é feita diretamente nas caçambas ou carrocerias de caminhões por meio de esteiras transportadoras, estes veículos permanecem na lateral da máquina na mesma velocidade das colhedoras. A carga dentro das caçambas e de carrocerias não pode ser muito alta devido à estrutura física do fruto, pois ele possui muita água e pouca matéria sólida. Uma carga pesada indica que os frutos da parte de baixo são esmagados e perdem água e, consequentemente, peso, pois as caçambas e as carrocerias são drenadas antes de serem pesadas e irem para as moegas das indústrias. Apesar de a maior parte da produção

o cenário mundial, o Brasil oscila entre a sexta e sétima colocação entre os maiores produtores de tomate para processamento industrial. O estado de Goiás aparece como líder nacional e sul-americano na produção, com mais de 1,28 milhão de toneladas cultivadas em uma área de 15,7 mil hectares, segundo dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) no ano de 2009. Os municípios goianos com maior área plantada são Cristalina, Morrinhos, de tomate para as indústrias processadoras ser feita a granel, este meio de transporte resulta em perdas para o produtor e para as indústrias. As perdas para o produtor são decorrentes da drenagem do suco antes da pesagem. Já para a indústria elas são resultantes da perda de suco de frutos amassados na água de descarga e nas piscinas. Além da perda quantitativa o transporte a granel também reduz a qualidade da matéria-prima, pois os frutos amassados são facilmente contaminados por fungos e bactérias. A colheita mecanizada tende reduzir a qualidade da produção, por causar mais danos aos frutos e resultar em maior acúmulo de impurezas junto ao produto colhido, quando comparado à colheita manual. Além disso, as colhedoras necessitam de uma boa manutenção para perfeito funcionamento em campo, devido ao grande número de mecanismos de transmissão. A colheita mecanizada também favorece a programação da colheita, pois depende de um menor número de pessoas envolvidas

Itaberaí e Luziânia, todos com mais de mil hectares. A agroindústria exige um tipo especial de tomate onde os frutos devem apresentar características de alta resistência ao transporte a granel, coloração vermelha intensa e distribuída uniformemente pelo fruto, elevado teor de sólidos solúveis e teor adequado de acido cítrico. Com a introdução de colhedoras exige-se que a maior parte dos frutos amadureça simultaneamente, pois haverá uma única colheita. no processo. As perdas no processo de colheita de tomate industrial variam com as condições do solo no momento do plantio e colheita (nivelamento do solo, umidade do solo, tamanho dos frutos e processo de maturação dos frutos), mas a redução está ligada diretamente às regulagens no momento da colheita. Logo após a colheita deve-se providenciar a destruição dos restos culturais, por meio de grades aradoras, visando impedir a proliferação de pragas e doenças. Porém, antes, deve-se verificar a necessidade de descompactação do solo nos carreadores onde passam a colhedora e os veículos de rodados de transporte, usando subsoladores. Quando não há equipamento para destruição mecânica dos restos culturais, deve-se enleirar e queimar. .M Túlio de Almeida Machado, Elton Fialho dos Reis, Universidade Estadual de Goiás

A descarga dos frutos é feita diretamente em carrocerias de caminhões que acompanham a máquina pelo campo

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Lavoura de tomate industrial já devidamente enleirada, pronta para realizar a colheita mecanizada dos frutos

mecanização Elton da Silva Leite

Braço forte

Avaliação do desempenho operacional de guindastes na extração de madeira em terrenos acidentados mostra os benefícios do equipamento na operação florestal

colheita florestal em áreas acidentadas, ou em condições topográficas desfavoráveis, exige um alto nível de planejamento e detalhamento. Também é necessário o desenvolvimento de máquinas e equipamentos específicos para essas condições, com o objetivo de minimizar os custos, diminuir a necessidade de mão de obra e au¬mentar a produtividade. A extração de madeira em áreas acidentadas exige o uso de equipamentos dimensionados para executarem suas tarefas nestas condições, que eles apresentem custos compatíveis, baixo impacto ambiental e proporcionem boas condições de trabalho ao operador. A utilização do guindaste é uma alternativa em potencial por, teoricamente, facilitar o deslocamento da carga de madeira reduzindo as forças de arraste sobre o solo e por eliminar a passagem da madeira pela barreira lateral da estrada devido à possibilidade de içamento da carga.

Um estudo foi conduzido para avaliar o impacto e os benefícios da utilização do guindaste em áreas acidentadas. O Guindaste Terex utilizado foi o modelo RT 230 com capacidade para 30 toneladas, equipado com motor Cummins modelo 6BT5.9, potência de 130cv, direção nas quatro rodas, transmissão power-shift, com seis velocidades à frente e seis à ré, com lança telescópica de quatro estágios

e alcance máximo de 20m, giro contínuo da cabine e peso de 26t, com limite do cabo de arraste de cargas de até 120m de distância, com 5/8’’ de diâmetro. A lança telescópica foi erguida a uma altura de 12,30m em relação à estrada, com ângulo de 30º. Na montagem, após o nivelamento, o guindaste ocupou aproximadamente toda faixa da estrada, que é, em média, 7,84m. O empilhamento

Figura 1 - Percentual da análise técnica das atividades

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Figura 2 - Tempo médio do ciclo operacional em função da distância de extração

áreas com declividade acima de 26°, sendo a média 29,54°. A área de estudo foi inventariada, com um volume de 322,86m³/ ha e com 0,21m3/árvore no talhão 01 e 331,93m³/ha com 0,24m 3/árvore no talhão 02. Para a distância de extração superior a 120m foi utilizado um cabo auxiliar de 30m de 5/8’de diâmetro, estendendo a distância máxima de arraste em 150m. A distância de extração foi estratificada em cinco níveis em função, determinadas em faixas de 30 em 30 metros: 0-30m, 3060m, 60-90m, 90-120m e 120-150m. A Figura 1 mostra o percentual médio de cada atividade na composição do ciclo da extração de madeira com o guindaste, sendo que as atividades de descer o cabo, arrastar a carga e descarregar representam 87% do tempo de ciclo. A Figura 2 mostra o tempo de ciclo em função da

Elton da Silva Leite

caracterizou-se em ocupar uma faixa máxima de 38m, sendo 19m à esquerda e 19m à direita do guindaste, com altura de pilhas de até 4m. O sistema de colheita utilizado foi o de toras curtas, cut-to-length, com traçamento de 2,60 metros. As operações de derrubada e de traçamento foram realizadas pelo método semimecanizado, com o uso de motosserra e machadinhas, após esta etapa formaram-se os feixes de toras. A operação foi realizada por um operador e três auxiliares, sendo que dois deles fizeram a movimentação do cabo principal e dos subcabos e o outro organizou a descarga e desconectou o subcabo para soltura e organização da carga na pilha de madeira formada nos lados do guindaste. Foi avaliado o guindaste em uma inclinação variando de 18,2° a 37,1°, sendo que 81,5% do trabalho foi realizado em

Figura 3 - Produtividade em função da distância de arraste do Guindaste Terex

Após a extração da madeira com guindaste, foi possível observar menor impacto ao solo por ter havido um mínimo arraste da cobertura vegetal durante a operação

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distância, nota-se que há um crescimento do tempo de ciclo à medida que aumenta a distância. Nas atividades de amarrar, içar e descarregar a carga verificou-se não haver influência da distância, pois os movimentos são os mesmos e as distâncias não são alteradas na operação. Já as atividades de descer cabo e arrastar a carga são diretamente influenciadas pelas distâncias de extração, implicando em aumento de tempo proporcional ao aumento da distância. Com o Guindaste Terex verificou-se que é possível extrair madeira a uma produtividade de 15,20m³/h ou 23,38st/h para média de 78m de distância e 29,54° de declividade, em uma floresta com volume de 327m³/ha e 0,23m³/árvore. O tempo médio de ciclo de cada carga foi de 6,55 minutos com volume médio de 1,66m³ por carga ou 1.294,89kg/carga. As velocidades médias de descida e subida de cabo foram respectivamente 0,82m/s e 0,60m/s. O consumo médio de combustível do guindaste foi de 4,56L/h. O tempo médio de mudança de local do guindaste foi de 28,03 minutos, com deslocamento em média de 50m. Normalmente se fazia um deslocamento por dia. Na Figura 3 observa-se uma forte correlação entre a produtividade e a distância de arraste. O modelo matemático mostra que a distância pode influenciar em até 99,67% na produtividade. O custo de extração de madeira foi de R$ 8,73 por metro cúbico, para uma eficiência mecânica de 91,66% e a eficiência operacional de 80,38%, considerando um custo de contratação R$ 130,00 por hora de uso da máquina. A medição do volume se deu através de aferições diárias dos comprimentos e alturas das pilhas. Em relação à segurança no trabalho percebe-se redução do risco de acidentes com o guindaste, pois este encontra-se

Figura 4 - Diagrama de forças: a) Arraste com guincho-arrastador e b) arraste com guindaste

bem fixado e não necessita estar à beira da estrada. Ao contrário do guinchoarrastador, o uso de guindaste na extração de madeira na colheita convencional permite operação de arraste com menor ação sobre o solo. Isso ocorre devido à direção da força de arraste ter vetor em ângulo diferente do arraste como no guincho, conforme a Figura 4. Após a extração da madeira com guindaste, observou-se um menor impacto ao solo por ter havido um mínimo arraste

da cobertura vegetal durante a operação. Dessa forma, a tomada de decisão para a adoção do sistema de extração de madeira com guindaste deve ser fundamentada, além de vantagens ambientais, operacionais e econômicas, também nos ganhos pela melhoria da logística para escoamento da produção das áreas que demandam extração de madeira por arraste. A utilização do guindaste pode ainda ter melhorado com a adoção de ações com treinamento operacional, melhorias

nos controles (comandos em joystick) e a substituição do cabo por um de meia polegada para possibilitar atingir maiores distâncias de extração. .M Elton da Silva Leite, Haroldo Carlos Fernandes e Elcio das Graça Lacerda, UFV Ilvânio Luiz Guedes e Edvaldes José do Amaral, Cenibra

combustíveis Fotos Marcos Thadeu G. Lobo

Combustível limpo Armazenar combustível na fazenda é uma vantagem quando a frota atinge um determinado número de máquinas e uma necessidade em propriedades maiores. No entanto, a armazenagem de óleo diesel requer uma série de cuidados para evitar contaminação do produto e avarias nos motores

om o advento dos motores Ciclo Diesel com sistema de injeção controlada eletronicamente ou sistemas de injeção com pressão modulada common rail há necessidade de se efetuar o tratamento do óleo diesel com muito mais eficiência do que quando existiam apenas os sistemas de injeção mecânica. O B100 (biodiesel sem misturas de óleo diesel) tem propriedades detergentes podendo remover depósitos, incrustações e borras que porventura se encontrem nos tanques e linhas de abastecimento de combustível. A adição de 5% de B100 ao óleo diesel reforça a exigência de filtração aprimorada desse tipo de combustível. O menor tamanho de partícula que pode ser visto a olho nu tem dimensão de 40 micra (1 mícron = 1mm/1.000) e as folgas dos componentes nos sistemas de injeção controlados

eletronicamente são da ordem de 2 – 5 micra. Ou seja, o fato do combustível estar visualmente límpido não indica que ele esteja próprio para uso nos modernos motores controlados eletronicamente.

Como forma de se prolongar a vida útil dos filtros de combustível e dos sistemas de injeção controlados eletronicamente nos modernos motores Ciclo Diesel é recomendável que se adotem algumas práticas, que serão abordadas

Borra ocasionada pela degradação natural do combustível nos tanques

Os filtros de combustível dos equipamentos móveis retêm água e particulados de 10 micra, em média

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A filtração final deverá ser realizada através de filtros coalescentes/micrônicos absolutos de 2 a 5 micra para retenção precisa de água e particulados, o que elevará a vida útil dos filtros de combustível dos equipamentos móveis

a seguir.

PRÁTICAS RECOMENDADAS

Os tanques de armazenagem acumulam detritos, como qualquer outro tanque. Portanto, é necessário efetuar, se possível, limpeza interna dos tanques de armazenagem por firmas especializadas a cada dois anos, para remoção de borras e carepas formadas pela degradação

Para evitar acúmulo de água nos tanques e formação de borras é fundamental a drenagem semanal dos mesmos

natural do combustível. Para evitar acúmulo de água nos tanques e formação de borras que obstruirão precocemente os filtros de linha e filtros de combustível dos equipamentos móveis, é fundamental que se efetue drenagem semanal dos tanques de armazenagem. Os cuidados com a drenagem devem ser estendidos aos tanques de armazenamento de combustível dos comboios de abastecimento e, se possível, aos tanques de combustível dos equipamentos móveis. Os filtros de combustível dos equipamentos móveis retêm água e particulados de 10 micra, em média. Filtros nominais de 5 micra, como os utilizados em filtros tipo prensa, de material sinterizado ou de cartuchos, são adequados para filtragem preliminar do combustível. O uso de filtros coalescentes/micrônicos absolutos, como sistemas de filtração final, permitirão maior vida útil aos filtros de combustível dos equipamentos móveis e pureza necessária ao óleo diesel.

Os elementos filtrantes convencionais dos filtros tipo prensa (cor branca) não retêm água. Porém, há no mercado papel filtrante impermeável à água (cor amarela). Estes elementos filtrantes devem ser colocados alternadamente em cada placa de fixação do filtroprensa com

Filtros dissecantes nos tubos de respiro dos tanques evitam a entrada de água

O problema de formação de depósitos e condensação de água ocorre, também, nos comboios de abastecimento, por isso é importante o uso de filtros coalescentes/micrônicos absolutos

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Fotos Marcos Thadeu G. Lobo

QUANTO CUSTA?

preço do óleo diesel aditivado está em torno de 2% superior ao do óleo diesel comum. No estado do Mato Grosso, por exemplo, o óleo diesel comum custa R$ 2,215/l e o aditivado custa R$ 2,259/l ( preços médios ). Uma diferença de R$ 0,044 centavos por litro (2%). O custo de reparo de uma bomba injetora fica por volta de R$ 900,00 a R$ 1.600,00 e o custo de um bico injetor fica por volta de R$ 180,00 (os motores diesel podem ter 4, 6 e até 8 bicos injetores). Se pegarmos como exemplo um trator de 140 cv, com um tanque de 150 litros, a diferença na hora de encher o tanque é mínima. Se completar com diesel comum o valor será de R$ 332,25; com diesel aditivado R$ 338,85, uma diferença de elementos permeáveis à água (cor branca) de malha filtrante de 5 micra nominal ou inferior. Já foi mencionado mas não custa frisar: filtragem definitiva deverá ser realizada através de filtros coalescentes/micrônicos absolutos de 2 a 5 micra para retenção precisa de água e particulados, o que elevará a vida útil dos filtros de combustível dos equipamentos móveis e dando a pureza necessária ao óleo diesel que os modernos sistemas de injeção tanto necessitam. O problema de formação de depósitos e condensação de água ocorre, também, nos comboios de abastecimento. De nada adianta filtrar o combustível do tanque de armazenamento para o comboio de abastecimento e não filtrá-lo ao abastecer os equipamentos móveis. A mesma recomendação para uso de filtros coalescentes/ micrônicos absolutos mencionados anteriormente (2 – 5 micra) vale para os comboios de abastecimento dos equipamentos móveis. A contaminação do óleo diesel por água é extremamente preocupante visto que o meio aquoso é propício à formação de colônias de bactérias que formam borras e

Desgaste prematuro no bico da direita, ocasionado pelo uso de diesel comum

R$ 6,60 em 150 litros. Se considerarmos um consumo médio de 9 litros por hora, o trator fará em média 17 horas de trabalho com um tanque. O custo adicional com diesel aditivado por hora trabalhada será de R$ 0,40 centavos. Isto é, com uma diferença de R$ 0,44 centavos por litro, para compensar a troca de bomba e bicos injetores, serão necesários aproximadamente 70 mil litros O custo maior, no entanto, fica por conta do tempo que é perdido, no caso de uma peça quebrada, quando a máquina fica paralisada em épocas preciosas como plantio ou colheita. Por isso pode-se dizer que vale a pena usar um produto aditivado, já que a sua função principal é a conservação dos sistemas de injeção. provocam corrosão nos sistemas de injeção. A água pode ser encontrada no combustível em formas livre, emulsionada e dissolvida. A água livre pode ser eliminada dos tanques de armazenagem de combustível através de drenagem ou através de filtros coalescentes ou separadores. A água emulsionada pode ser retirada através de filtros coalescentes como os já mencionados. A água dissolvida, no entanto, é de difícil remoção, necessitando de filtros com termo-vácuo. Em face da gravidade de se ter contaminação de combustível por água o ideal é impedir a entrada de água nos tanques de combustível. Para isto, é necessário o uso de filtros dissecantes nos tubos de respiro dos tanques para armazenamento de combustíveis. Existem no mercado produtos para reduzir

Diferença entre um filtro utilizado para filtrar diesel aditivado e outro utilizado para diesel comum

a obstrução precoce de filtros de combustível de equipamentos móveis e desgaste prematuro de sistemas de injeção. A Petrobras, por exemplo, desenvolveu e comercializa um produto chamado Extra Diesel Aditivado, que tem sido utilizado por grandes frotistas, mineradoras e outros clientes consumidores. Mais informações sobre a composição e as vantagens no uso do Extra Diesel Aditivado no Box anexo. As práticas mencionadas poderão levar a um aumento nos gastos com o tratamento do óleo diesel. Porém, estes custos serão bastante menores que os custos com reparos em sistemas de injeção e, principalmente, com os custos da hora/máquina paralisada. Porém, devemos nos conscientizar que a tecnologia nos motores de combustão interna Ciclo Diesel evoluiu e é premente que os cuidados com o tratamento do combustível sejam aprimorados e, somente desta forma poderemos minimizar a obstrução e a substituição precoce dos filtros de combustível veiculares, bem como danos imprevistos aos .M sistemas de injeção. Marcos Thadeu G. Lobo Petrobras Distribuidora S.A.

Marcos Thadeu Lobo, engenheiro da Petrobras, explica a importância de manter limpos os tanques de armazenagem de combustíveis

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plantadoras

Acertando o fluxo Plantios de culturas de inverno e verão são operações que exigem máquinas e atenções diferentes. As semeadoras de fluxo contínuo, utilizadas para plantio de inverno, necessitam de atenção especial, principalmente na regulagem dos sulcadores e na quantidade de sementes distribuídas

m qualquer sistema, a semeadura deve possibilitar o estabelecimento rápido e uniforme da população de plantas desejada. Para isso, a semeadora deve formar um ambiente que possibilite a absorção de água pelas sementes e as condições de temperatura e disponibilidade de oxigênio adequadas ao processo de germinação. As semeadoras-adubadoras realizam o corte da palhada, a abertura de sulcos no solo, dosagem das sementes que serão distribuídas, colocação das sementes nos sulcos, cobertura das sementes depositadas, fixação da camada de solo em volta das sementes e aplicação, dosagem e incorporação dos fertilizantes. A máquina deve garantir uniformidade de distribuição em todas as linhas, colocar as sementes em profundidade uniforme e cobri-las com uma camada de

terra. As máquinas utilizadas para a semeadura das culturas de inverno ou culturas de grãos finos (trigo, aveia, cevada etc) são denominadas de semeadoras de fluxo contínuo, ou seja, apresentam sistema de distribuição de sementes através de rotores acanalados helicoidais, que distribuem as sementes de forma contínua, diferentemente das semeadoras de precisão que distribuem as sementes individualizadas. Outra característica marcante das semeadoras de grãos miúdos é o espaçamento entre linhas. Estas máquinas apresentam espaçamentos entre linhas reduzidos, normalmente de 17cm. Basicamente existem dois tipos de semeadoras que podem ser utilizadas para a semeadura de grãos finos: semeadoras específicas para grãos miúdos, tipo TD, e semeadoras múltiplas, que realizam tanto

a semeadura de grãos finos como de grãos graúdos. No caso das máquinas múltiplas, se faz necessário prepará-las para a semeadura com espaçamento reduzido, visto que o último trabalho realizado por estas máquinas foi a semeadura de culturas de grãos graúdos (soja, milho etc), que utilizam-se de espaçamentos entre linhas maiores. As máquinas múltiplas são importantes, pois, além de proporcionarem melhorias na qualidade do Sistema Plantio Direto, possibilitam a introdução de novas espécies, viabilizando, desta forma, a rotação de culturas que é fundamental para o sucesso do sistema. Estas máquinas também apresentam algumas particularidades, no que se refere à qualidade da semeadura: trabalham com rodas limitadoras de profundidade e por isso apresentam maior uniformidade na profundidade de colocação das sementes e menor revolvimento de solo, o que é uma característica muito favorável em se tratando de Plantio Direto. Outra característica importante das máquinas múltiplas é a utilização de dois tubos porta-ferramentas para a fixação das linhas. Isto representa maior defasagem entre as mesmas resultando em maior vazão da palhada, diminuindo significativamente a possibilidade da ocorrência dos “embuchamentos”. No sistema plantio direto a operacionalidade das semeadoras assume papel importante, uma vez que vários fatores afetam o estabelecimento da cultura, entre eles a velocidade e a profundidade de semeadura. Além desses, também é importante o teor de água no solo, que na região Sul do Brasil costuma ser excessivo na época de plantio, prejudicando a eficiência das máquinas, o que aumenta a importância da capacidade operacional em

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Detalhe de uma linha de semeadura de máquina TD para grãos finos (esq) e linha de semeadura de grãos finos de uma máquina múltipla

condições de umidade ideal de semeadura.

PROFUNDIDADE DE SEMEADURA

A profundidade de semeadura deve ser adequada para que possa garantir a germinação e a emergência das sementes e rendimento de grãos, para isso, deve-se considerar as características das sementes, as condições físico-químicas do solo, clima e manejo das culturas. Maiores profundidades de colocação das sementes podem causar dificuldades de emergência das plantas devido ao maior consumo energético das reservas das sementes. Profundidades inferiores a 2,0cm podem determinar dificuldades na germinação e emergência em situações de baixo teor de umidade no solo e também, devido ao menor contato da semente com o solo. A profundidade de colocação das sementes é um fator de difícil controle, especialmente em se tratando de Plantio Direto devido à presença da camada de palha na superfície do solo. O controle da profundidade de semeadura das culturas de inverno pode ser realizado através de aros limitadores fixados junto aos sulcadores nas máquinas tipo TD ou através de rodas limitadoras de profundidade posicionadas ligeiramente atrás dos sulcadores, no caso das máquinas múltiplas. Neste caso é possível a realização de diferentes ajustes para diferentes situações de plantio.

VELOCIDADE DE SEMEADURA

A velocidade de semeadura tem grande influência sobre o desempenho das semeadoras. Em geral pode-se afirmar que na grande maioria das situações e em todos os diferentes sistemas de semeadura a qualidade da semeadura diminui quando se aumenta a velocidade de trabalho. Alguns trabalhos têm mostrado que o uso de maiores velocidades de avanço durante a semeadura resultam em populações de plantas menores, maiores distâncias entre as plantas e aumento dos danos mecânicos nas sementes. Em geral, a velocidade recomendada para a semeadura das culturas de inverno, segundo recomendações dos fabricantes, é de 6,0 – 8,0km/h. A eficiência das semeadoras poderá ser avaliada por meio de dois parâmetros principais: a distribuição longitudinal de sementes e o coeficiente de variação dos espaçamentos. A uniformidade de distribuição longitudinal de sementes é uma característica que mais contribui para a obtenção de um stand adequado de plantas e, consequentemente, para a melhoria da produtividade das culturas.

AJUSTES DA MÁQUINA

Além dos aspectos relacionados à regulagem de semente e fertilizante, alguns

Detalhe dos rotores acanalados helicoidais, responsáveis pelo fluxo contínuo de distribuição de sementes

Exemplo de plantio bem-feito, com pouco revolvimento do solo e bom corte na palhada

ajustes se fazem necessários para o bom desempenho da semeadora, conforme veremos na sequência. Deve-se dar atenção especial à abertura do sulco. As semeadoras de fluxo contínuo, sejam elas específicas para grãos miúdos ou as múltiplas, utilizam-se para realizar esta operação no sistema de discos duplos defasados. O desempenho destes sulcadores está diretamente relacionado às condições do solo no momento da semeadura e a presença de palha na superfície do solo, para isso as diferentes máquinas apresentam regulagens destes sulcadores que podem ser realizadas através de pressão de molas, número de molas, regulagem dos batentes das molas e curso dos cilindros hidráulicos. Aconselha-se que as linhas que trabalharão sobre o rastro das rodas do trator, tenham regulagem de pressão um pouco maior do que as demais linhas; A uniformidade da profundidade de deposição das sementes no solo é um dos principais fatores para a obtenção de uma rápida emergência e estabelecimento da cultura. Seja através de aros limitadores ou de rodas limitadoras de profundidade, o controle da profundidade deve ser realizado de forma criteriosa para que não ocorram erros relativos à germinação das sementes. Durante a semeadura, a velocidade de deslocamento não deve ultrapassar 8,0km/h, pois até esta velocidade as máquinas conseguem manter o seu desempenho de regularidade tanto para a distribuição de sementes como para a distribuição de fertilizantes. Vale ressaltar, também, que no Plantio Direto, alta velocidade é sinônimo de maior revolvimento do solo, redução da eficiência de corte da palhada e menor profundidade de semeadura. Deve-se também observar o estado geral dos dosadores de sementes e fertilizantes, verificando o ajuste de cada um, verificar se os sulcadores e os condutores não estão obstruídos e conferir a pressão dos pneus da semeadora. Os mecanismos de transmissão

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Fotos Semeato

Máquinas múltiplas no plantio de culturas de inverno têm algumas vantagens como a utilização de rodas limitadoras de profundidade e possibilidade de defasagem das linhas de plantio, o que diminui o embuchamento quando semeadas sobre restos de culturas como a do milho

devem estar perfeitamente ajustados e a semeadora deve estar sempre em perfeitas condições mecânicas para evitar atrasos na semeadura. Durante a operação de semeadura, alguns pontos devem ser observados para a obtenção de uma operação com alta qualidade: eficiência de corte da palha, dosagem e posicionamento do fertilizante, dosagem e posicionamento da semente, fechamento e cobertura do sulco. A qualidade de corte da palha é um fator norteador de todo processo de funcionamento da semeadura, pois dele depende o funcionamento dos demais componentes da máquina. Um eficiente corte de palha pode ser analisado pelo grau de afastamento da palha provocado pelos sulcadores, como também pelo número de ocorrências de embuchamentos e de paradas. Com relação à qualidade da fertilização, deve-se avaliar a regularidade da dosagem e a variação entre as linhas. A regularidade da quantidade de sementes viáveis, a posição delas no solo e a distribuição ao longo da linha de plantio são os parâmetros que qualificam o processo da colocação de semente no solo realizado pela unidade semeadora. Por fim, a qualidade de desempenho da roda compactadora pode ser medida pela constância ou não da presença de sementes descobertas ou sulco mal fechado. A semeadura é uma operação delicada que não permite erros e a atenção durante a operação é de extrema importância, pois erros cometidos durante a semeadura poderão inviabilizar a produção. O sucesso de uma cultura depende de uma boa semeadura, por isso, atenção especial deve ser dada a .M esta operação. Eduardo Copetti Semeato S/A

PASSOS PARA REALIZAR A CALIBRAÇÃO DA SEMEADORA

recomendação oficial da quantidade de sementes para as culturas de inverno varia conforme a cultura, de 200 a 330 sementes aptas/m². A recomendação para o trigo, por exemplo, é de 300 a 330 sementes aptas/m², já para a cevada recomenda-se de 225 a 250 sementes aptas/m². Como o peso de mil sementes destas culturas pode variar muito em função das condições climáticas, da adubação nitrogenada, da cultivar, entre outros, o ideal é que a regulagem seja feita em função do número de sementes por metro linear. Desta forma, em uma semeadura com espaçamento de 17cm entre linhas, deverão ser distribuídas entre 50 e 60 sementes por metro linear, o que resultará em 300 a 330 plantas/m². Para calcular a quantidade de sementes a serem distribuídas por hectare, devem-se seguir os seguintes passos: a) considerando-se um stand desejado de 300 plantas/m², deve-se corrigir o poder germinativo da semente (90%): sem/m² = 300 x 0,9 = 330sem/m² ou 3.330.000sem/há; b) supondo-se que o peso de mil sementes seja de 40g, a quantidade em kg/ ha será: Kg/ha = 3.330.000 x 40g = 133,2kg/ ha; c) se o espaçamento utilizado for de 17cm entre linhas, então teremos uma constante de 588,2 (10.000m²: 17cm), assim: 133,2kg/ha: 588,2 = 226,5g de sementes/linha/100metros;

d) se em 40g temos 1.000 sementes, em 226,5g teremos 5.662,5 sementes. Desta forma, para regular a quantidade de sementes, a semeadora após percorrer 100 metros deverá distribuir 226,5 gramas de sementes em cada uma das linhas ou, então, deverá distribuir 56,6 sementes por metro linear. A regulagem de fertilizante segue o mesmo raciocínio utilizado para a regulagem de sementes, por exemplo: a quantidade desejada de fertilizante é de 250kg/ha e a máquina apresenta espaçamento entre linhas de 17cm (constante de 588,2), então teremos: 250kg/ha : 588,2 = 425g/100 metros A máquina deverá distribuir, em 100 metros percorridos, 425g de adubo em cada uma das linhas.

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capa

JD 6110 D O trator John Deere 6110 D, que testamos no Estado de São Paulo, tem construção simplificada, mas possui um nível de tecnologia apropriada para aqueles produtores que procuram preço, robustez, simplicidade na operação e na manutenção

oi muito interessante testar o trator John Deere 6110 D. Certamente não foi o trator de maior tecnologia, nem o que tinha mais especificações, dentre os que testamos. Parece estranho mencionar isto, em se tratando da marca John Deere, que prima por montar tratores desenvolvidos em

termos de projeto e terminações mecânica e estética. O nosso interesse recaiu sobre um aspecto que temos reforçado em diversas ocasiões que tratamos do tema: a tecnologia apropriada. Estes tratores da série D não são fabricados no Brasil, na fábrica da John Deere em Montenegro no Rio Grande do Sul, e sim importados do México.

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O JD 6110 D tem acesso facilitado, através do capô basculante, para manutenções periódicas

Fotos Charles Echer

O motor que equipa o JD 6110 D é um John Deere PowerTech modelo 4045T de 107cv de potência bruta, com quatro cilindros, turboalimentado, destacado pelos usuários como econômico e com boa reserva de torque

Embora exista o produtor que exija mais tecnologia, há um excelente mercado para aqueles que desejam preço competitivo, simplicidade na operação e na manutenção, resistência mecânica e baixo consumo de combustível, no qual se enquadra o modelo 6110 D. São os casos dos prestadores de serviço, pequenos e médios produtores de grãos, pecuaristas, entre outros. O modelo 6110 D está recém iniciando sua participação no mercado, pois começou a ser comercializado em julho de 2010, tentando estabelecer uma

forte concorrência com os modelos da série 30 da New Holland, a linha BM da Valtra e os líderes Massey Ferguson, com seu modelo 4292.

MOTOR E TRANSMISSÃO

Este trator tem um motor John Deere PowerTech modelo 4045T de 107cv de potência bruta, com quatro cilindros, turboalimentado. A sua estrutura é monobloco, portanto, deve ser evitada a colocação de pesos com suporte para a tração, como é comum na marca John Deere, para os tratores de configuração modular. Há uma previsão de “esperas” no bloco do motor e transmissão para a colocação de suporte de lâmina frontal, um dos usos previstos para este modelo. Além do forte motor, o trem de

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Fotos Charles Echer

Um dos itens que chamam a atenção nas manutenções periódicas é o filtro de ar, posicionado na dianteira do trator, tipo Dual Core, com um pré-filtro dotado de ciclone e aletas direcionadoras da corrente de ar

transmissão se baseia em uma embreagem hidráulica, que deve ser um dos diferenciais do modelo, e uma caixa mecânica, parcialmente sincronizada de nove velocidades à frente e três à ré, organizada em três grupos, com três velocidades que se combinam. A tomada de potência (TDP) é independente, com possibilidade de 540 e 1.000rpm, com troca mecânica. Também o sistema hidráulico, de centro aberto, categoria II, deve ser um dos atrativos deste modelo, tanto pela alta capacidade de levante de 3.150kg, como em termos de vazão da bomba, com 66 litros por minuto. O controle remoto standard é de duas válvulas, bem protegidas e em fácil posicionamento na parte traseira, junto ao sistema hidráulico de três pontos de engate. O sistema

de frenagem, também de acionamento mecânico, é composto de discos, imersos em banho de óleo. Visualizamos algumas características que devem facilitar a manutenção deste trator, como a posição do filtro de ar, Dual Core, com um pré-filtro dotado de ciclone e aletas direcionadoras da corrente de ar. Também são relevantes a posição da caixa de ferramentas e o sistema de abertura do capô dianteiro, que expõe facilmente o filtro de ar, o motor, o radiador e a bateria. Os pneus traseiros standard são os largos 23.1-30 no eixo traseiro e 14.924 no eixo dianteiro, porém, há outras especificações como opcional, para o qual deve ser consultado o fabricante ou o concessionário, em face da tração

dianteira auxiliar. No caso do agricultor que visitamos, esta versão original é ideal para o tipo de solo arenoso, pois aumenta a área de contato e auxilia na tração. O tanque de combustível é de polipropileno, colocado na parte inferior da plataforma, com capacidade de 158 litros, o que deve dar uma boa autonomia para quase todas as operações previstas para este modelo. O peso total do John Deere 6110 D é de 3.870kg, podendo chegar a um peso máximo admitido de 5.800kg, com lastragem total, que pode ser feita com dois discos traseiros de 55kg cada e na parte dianteira, além do suporte, com dez placas de pesos dianteiros de 47kg cada. No caso testado foram trocados o suporte e os pesos por aqueles utilizados pelos tratores montados sobre chassi. Embora seja comum o uso de peças de material leve nos dias atuais, este modelo utiliza para-lamas inteiriços, de chapa metálica, o que combina com a proposta

O modelo tem “esperas” para acoplagem de suporte de lâmina dianteira, que podem ser instaladas nele

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O posto do operador é plataformado, com piso metálico antiderrapante e comandos localizados na lateral

de rusticidade, antes mencionada. Em termos de ergonomia e segurança, este é um trator de posto aberto, dotado de capota de proteção contra sol e chuva, mas que mantém dos projetos tradicionais da John Deere uma boa plataforma, com piso metálico antiderrapante, sem tapete de borracha e com fácil acesso por escada bem dimensionada, que pode ser colocada em qualquer dos lados. Concordamos com o usuário de que falta uma proteção na parte dianteira da plataforma, que impeça ou diminua a influência do tubo de escape, que aquece o pé direito do operador. A posição lateral do escape aumenta a visibilidade e retira lateralmente a fumaça, neste caso de posto aberto, mas é necessário diminuir

O teste foi realizado na Fazenda Isabela, voltada para produção de leite, localizada no Laranjal, município de Planalto, em São Paulo, próximo à cidade de São José do Rio Preto

os efeitos desta posição. No entanto, é muito fácil o acesso ao posto de operação, dotado de apoios bem colocados e fáceis de utilizar. A coluna de direção é ajustável, de acordo com a melhor po-

sição para o operador, com um sistema telescópico que a coloca mais para dentro e para fora e outra regulagem de posição. A iluminação de trabalho traseira é fraca, compondo-se de somente um farol, o que

Local do teste e concessionário

local de nosso teste foi a Fazenda Isabella, do doutor Fernando Acajaba, localizada no Laranjal, Município de Planalto, em São Paulo, próximo à cidade de São José do Rio Preto. É uma fazenda produtora de leite, com aproximadamente 200 cabeças de gado deste tipo e com todos os trabalhos que esta produção intensiva exige. Lá, o John Deere 6110 D é usado com subsolador, grade tipo Roma e grade niveladora, além da máquina de semeadura e a colhedora de forragem, objeto do nosso teste. Fomos recebidos pelo senhor Isaías Canovas Martins e pelo seu filho Cleber

Fabrício Martins, que nos mostraram todo o seu entusiasmo pelo trator. Pareciam até vendedores do concessionário, tamanhos os elogios. O Concessionário John Deere para a região é a Itaeté Máquinas, que abrange 110 municípios, dominando uma região que vai desde Santa Adélia até Santa Fé do Sul, no mercado desde março de 2008. As características regionais são bastante variadas, com produção cana-de-açúcar principalmente, além de produção de laranja, pecuária, grãos em geral e gado de leite, com uma boa projeção para o futuro, com a entrada do cultivo de seringueira.

A transmissão tem embreagem hidráulica, caixa mecânica com nove velocidades à frente e três à ré

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O JD 6110 D utilizado no teste tinha apenas 186 horas, e foi utilizado em operação com uma máquina forrageira marca JF modelo 92Z10, na cultura do sorgo forrageiro

poderia ser melhorado. Embora seja um trator proveniente do exterior verificamos que atende integralmente a Norma Regulamentadora 31 do Ministério do Trabalho e Emprego, o que é altamente positivo, inclusive pelo arco de proteção de dois pontos certificado pelo fabricante.

TESTE

Para o teste de campo, utilizamos o trator 6110 D da fazenda, com apenas

186 horas, em pleno período de amaciamento, para um trabalho com uma máquina forrageira marca JF modelo 92Z10, na cultura do sorgo forrageiro. Para esta operação havia sido adaptado no trator um banco colocado na parte traseira do posto do operador, para o controle de direção do fluxo da forragem em direção ao reboque. Esta posição obrigou a retirada do triângulo de segurança, original da máquina, e fez com que o cuidado com a segurança aumentasse, pois logo abaiMarca Modelo Velocidade nominal do motor (rpm) Número de cilindros Aspiração Potência do motor na rotacão nominal – cv (kW) Potência na TDP na rotacção nominal do motor – cv(kW) Tipo Acionamento Tipo Número de velocidades

Os pneus traseiros standard são largos, 23.1-30 no eixo traseiro e 14.9-24 no eixo dianteiro

Tipo Acionamento Velocidade (rpm) Vazão máxima da bomba hidráulica - L/min Pressão máxima de trabalho - bar Categoria do levante hidráulico Capacidade de levante a 610 mm do engate - kgf Número de VCRs Traseiros Dianteiros Tanque de combustível (L) Tensão - V Alternador - A

O controle remoto standard é de duas válvulas, bem protegidas e em fácil posicionamento na parte traseira

xo desta posição está colocada a árvore cardânica de acionamento da máquina, que deve ser protegida. Esta operação era feita a uma rotação de 2.100rpm, com velocidade de deslocamento de 4,5km/h em primeira marcha do grupo B. Notamos que mesmo com uma grande massa de sorgo a ser cortada e deslocada para o reboque, não havia maiores dificuldades em manter a rotação de trabalho. Fizemos um trajeto de ida e volta com manobras de cabeceiras que demonstravam

Motor

Embreagem Transmissão

Tomada de potência

Sistema hidráulico

Rodados Capacidades Sistema elétrico

Pesos e dimensões Comprimento total com pesos dianteiros e levante hidráulico (mm) Distância entre eixos (mm) Peso embarque (Kg) Peso máximo lastreado(Kg) Altura (mm)

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John Deere PowerTech 4045T 2100 4 Turbo 107 (79) 90 (67) Úmida Hidráulico Parcialmente sincronizada 9x3 Independente Mecânico 540 + 1000 66 190 II 3150 2 23.1-30 R1 ou R2 14.9-24 R1 ou R2 158 12 70 4216 2350 3870 5.800 2692

Fotos Charles Echer

Detalhes do eixo dianteiro que equipa o modelo 6110 D e das três bombas hidráulicas responsáveis pela direção e pelo sistema hidráulico do trator

bastante facilidade ao operador. Enfim, confirmamos as qualidades do usuário de que para este tipo de trabalho o trator supera as expectativas. Esperamos que os produtores rurais que desejem um trator com este tipo de especificação possam sentir-se satisfeitos como os usuários que .M nos apoiaram no teste. José Fernando Schlosser, Nema - UFSM

Este modelo utiliza para-lamas inteiriços, de chapa metálica, com traços mais conservadores

Opinião do usuário

senhor Isaías e o filho Cleber, operadores do trator testado, ressaltaram como maiores qualidades do John Deere 6110 D a simplicidade e a rusticidade. Elogiaram o câmbio mecânico, de fácil engate, a maior bitola, que favorece a estabilidade lateral, dando, segundo eles, mais firmeza ao trator nas operações pesadas. Mencionaram também a economia de combustível em relação aos outros modelos existentes na fazenda. Sobre a reserva de torque disseram que notaram que este modelo mantém mais a rotação que os outros, com a mesma carga de trabalho. Em termos operacionais ressaltaram a manobrabilidade do trator, que foi considerada excelente. Em termos de conforto, elogiaram o bom posto de condutor, os comandos, a posição regulável do volante e o piso antiderrapante da plataforma e fizeram a única crítica, que é a falta de uma proteção do pé direito, que esquenta demais, pela

proximidade do tubo de escape. Também nos deslocamos até uma fazenda vizinha, para observar e tomar informações com o senhor Upaiolo, administrador da fazenda Blaido Ltda, também usuário de um trator do mesmo modelo. Não pudemos realizar mais testes, em função da ocorrência de chuva, porém, nos disse o administrador que utiliza normalmente o trator com uma grade niveladora marca Tatu de 36 discos, além de um subsolador de cinco hastes e que seus controles indicam que este trator é muito econômico e que no caso da grade, o consumo horário é de nove litros por hora. Ressaltou sua decisão de optar por pneus largos para a tarefa de compactar silo e que está bastante satisfeito. Como vantagem para esta operação mencionou o fato de que a ré é sincronizada e está alinhada com a terceira marcha à frente, o que faz com que, no caso desta operação, o trator comporte-se como se tivesse um inversor.

O modelo tem acesso ao posto de comando pelas laterais, sendo possível montar a escada em ambos os lados

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ficha técnica

T8075-4 SB

Lançado recentemente, o trator Tramontini T8075-4 Série Brasil é o maior fabricado pela empresa, com 80cv de potência, e se destina a pequenos e médios produtores

Tramontini lançou em fevereiro o trator T8075-4 Série Brasil, com 80cv de potência, com o objetivo de atender, principalmente, à produção de grãos da agricultura familiar em propriedades de até 50 hectares. Ele deverá chegar às mãos do produtor com preço similar ao do modelo de 75cv comercializado pelo programa Mais Alimentos, do Ministério do Desenvolvimento Agrário (MDA), que custa R$ 75,8 mil no Rio Grande do Sul. Este modelo de trator tem 4,22 metros de comprimento, 2,64 metros de altura do chão até o toldo e distância entre eixos de 2,22 metros, rodagem dianteira de 12.4 - 24 R1 e rodagem traseira de 18.4 – 30 R1 e seu peso total com lastro é de 3.820kg. Na sua configuração também destacase o motor diesel de alta tecnologia, com quatro cilindros, de baixo consumo de

combustível, oferecendo baixa rotação de trabalho, curvas de potência e torque acima da média e baixo nível de ruído. A transmissão tem comandos de câmbio com 24 marchas à frente e oito à ré, com sistema de super-reduzida. O teto traz sistema de direcionamento da água da chuva.

MOTOR

O motor que equipa o T8075-4 SB é o modelo TR480, vertical, a diesel, quatro cilindros, quatro tempos com 4.400 cilindradas e potência de 80cv a 2.300rpm. O sistema de injeção utiliza bomba injetora em linha, possui calibragem compatível com padrão Tramontini, que procura propiciar melhor rendimento e menor consumo de combustível. O tanque de combustível tem capacidade de 85 litros, o filtro de combustível é blindado com elemento filtrante de papel e o filtro de ar é tipo seco com decantador das impurezas maiores. A bomba de óleo do sistema de lubrificação é do tipo rotor. O cárter tem capacidade para 15 litros de óleo com especificações 15W40, a uma pressão de 4kg/cm2, dotado de filtro de óleo blindado, com elemento filtrante de papel. O sistema de arrefecimento é feito com água, através de radiador com capacidade para 15 litros, com circulação de água forçada por bomba centrífuga.

O terceiro ponto tem engate categoria II, capacidade de levante na rótula de 2.500kgf com controle de ondulação

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A tomada de força (TDP) tem acionamento independente, com embreagem dupla, e rotação de 540 ou 1.000rpm

SISTEMA HIDRÁULICO

O T8075-4 SB apresenta um sistema hidráulico com bomba de alta vazão com capacidade de 45L/min a 2.400rpm, montada na caixa de engrenagens, na parte frontal do motor. Esta bomba alimenta o sistema de controle remoto e o levante nos três pontos, proporcionando um melhor desempenho na elevação dos braços, facilitando o trabalho com os implementos. Ainda compõem o conjunto filtro blindado de elemento filtrante de metal, sistema de filtro lavável e válvula de controle provida com sistema de controle de velocidade de descida, parada e segurança. O reservatório do sistema hidráulico possui capacidade de 15 litros para óleo ISO 68, tornando-se um sistema totalmente separado. Já o eixo dianteiro utiliza sete litros de óleo do tipo SAE 90. A direção

Fotos Tramontini

é do tipo hidrostática, composta por uma bomba hidráulica exclusiva com controle de vazão, acoplada na caixa de engrenagens do motor.

SISTEMA DE LEVANTE 3º PONTO

O terceiro ponto tem engate categoria II, com capacidade de levante na rótula de 2.500kgf com controle de ondulação. A pressão do sistema é de 190kgf/cm2 e a abertura da válvula de segurança ocorre ao atingir 200kgf/cm2. A tomada de força (TDP) tem acionamento independente, com embreagem dupla e rotação de 540 ou 1.000rpm (a 2.050rpm do motor) e potência de 63cv.

TRANSMISSÃO

O trator possui, em sua caixa de transmissão, 24 marchas à frente e oito à ré, com engrenagens deslizantes e sistema de super-redução de velocidades que, quando acionado, diminui a rotação na caixa de marchas, proporcionando, assim, menor velocidade de deslocamento, com muito mais torque, gerando velocidades a partir de 0,45km/h com o motor na rotação de trabalho da TDP. Isso possibilita ao operador maior número de marchas para a realização do trabalho, evitando a utilização excessiva da embreagem e do freio, atendendo às operações específicas, possibilitando a escolha da marcha mais adequada para cada tipo de trabalho. O sistema de transmissão traseiro é produzido com diferencial formado por conjunto de coroa, pinhão, duas planetárias e duas satélites com sistema de bloqueio mecânico por pedal para utilização quando uma das rodas patinar, acionando

O motor que equipa o T8075-4 SB é vertical, a diesel, com quatro cilindros, quatro tempos com 4.400 cilindradas e potência de 80cv a 2.300rpm

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Fotos Tramontini

conta com freio de estacionamento, com acionamento manual e sistema mecânico por pedal.

SISTEMA ELÉTRICO

O sistema elétrico que equipa o T8075-4 SB é composto por motor de partida elétrica de 12v/2,6kw, alternador de 90A, bateria de 12v, com 80A. O sistema de iluminação do trator tem faróis dianteiros de 40/45W, farol de trabalho traseiro de 21W, lanternas indicativas (pisca) e lanternas de freio.

POSTO OPERACIONAL

O posto operacional possui acesso com degrau antideslizante, é plataformado e possui tapete emborrachado, e as alavancas de câmbio estão posicionadas nas laterais do banco do operador

o pedal do bloqueio posicionado no assoalho do posto operacional. Isso faz com que a força seja transmitida igualmente para as rodas traseiras. A transmissão final é epicíclica, com lubrificação única para todo o sistema. A embreagem é seca, independente, de duplo estágio. Já a tração dianteira (TDA) tem acionamento mecânico, feito através de alavanca localizada no posto de operação e esterçamento através de cruzetas. A transmissão do eixo traseiro para o dianteiro é feita através do eixo cardã central.

pendentes e/ou interligados, com sistema de discos banhados a óleo e diâmetro externo de 165mm. O trator também

FREIOS

O sistema de freios atua com acionamento mecânico através de pedais inde-

Detalhe dos contrapesos utilizados para lastragem do rodado traseiro

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A ergonomia e a praticidade de acesso aos comandos do trator T8075-4 SB da Tramontini são um diferencial desta categoria. A plataforma de trabalho proporciona conforto ao operador, pois tem regulagem que permite a adequação do banco às características físicas de cada operador, permitindo suportar jornadas longas de trabalho. O degrau antideslizante facilita o acesso ao posto de operação, que é plataformado e possui tapete emborrachado antideslizante, que serve também para evitar que o operador fique exposto ao calor da máquina. As alavancas de câmbio estão posicionadas

O trator possui equipamento de proteção contra capotamento, de acordo com a NR31, e o teto possui sistema de direcionamento da água da chuva O T8075-4 SB tem design arrojado, com curvas modernas no capô, nos para-lamas e no teto

nas laterais para facilitar e agilizar a troca de marchas pelo operador. Os pedais são de acionamento leve, o painel de instrumentos é simples, de fácil visualização, e o campo de visão é amplo, facilitando as operações e as manobras. O capô é basculante, o que facilita o acesso aos componentes internos e as manutenções periódicas. Este modelo possui direção hidrostática e painel de instrumentos simples, composto de diversos comandos, entre

eles, tacômetro e horímetro, indicador de combustível, temperatura do sistema de arrefecimento e um instrumento conjugado com cinco funções, luz alta, pressão do óleo do motor, luz indicativa (pisca), carga da bateria e freio. Também é composto por luzes de advertência, com o freio de estacionamento acionado, bateria, luz alta e piscas. No painel também estão situados o acelerador manual e a buzina. A caixa de ferramentas situada no assoalho é um item de série, utilizada no uso diário em operações. O pedal de embreagem tem dois estágios. No primeiro estágio, ele interrompe

a transmissão do motor com a caixa de marchas, parando o movimento do trator. No segundo estágio, interrompe a transmissão para o movimento do implemento.

DESIGN

O capô do trator foi projetado com traços modernos e linhas harmoniosas. Oferece sistema basculante de abertura, facilitando o acesso aos componentes do motor e proporcionando um maior conforto operacional. Os contrapesos dianteiros e traseiros seguem as linhas modernas do trator, acompanhadas pelos para-lamas e teto, garantindo uma melhor estabilidade da máquina e adequação a diferentes aplicações.

TETO INTELIGENTE

O trator possui equipamento de proteção contra capotamento, de acordo com norma do Ministério do Trabalho e Emprego (NR31). Além de garantir proteção ao operador, o teto foi projetado com design arrojado, dispondo de sistema de direcionamento da água da chuva. .M

A transmissão tem 24 marchas à frente e oito à ré, com sistema de super-reduzida

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irrigação Divulgação

Nutrir irrigando

A técnica da fertirrigação é bastante eficiente quando bem projetada e com manutenção adequada. O fato de possibilitar depositar a quantidade de água e de nutrientes no lugar e no momento certos faz com que esta tecnologia seja cada vez mais procurada pelos produtores

sores é somente o efeito de um antagonismo na combinação entre os nutrientes presentes no produto a ser aplicado e/ou destes com as características químicas da água de irrigação utilizada. Por isso é primordial conhecer as características da água de irrigação, principalmente a que será utilizada em sistemas de aplicação localizada, com emissores de menor diâmetro de saída. Os cuidados com os sedimentos geralmente concentram-se na retenção de partículas sólidas em suspensão, como areia, silte e argila, materiais orgânicos e pedras, geralmente com sucesso alcançado via adoção de sistemas de filtragem da água de Palaretti

efine-se fertirrigação como sendo a aplicação simultânea de água e fertilizantes via irrigação. Esta técnica está inserida dentro da quimigação, que é definida como a “tecnologia de aplicação de produtos químicos via água de irrigação”. Esta técnica visa o racionamento do uso de fertilizantes na agricultura irrigada, de forma a aumentar sua eficiência direta, operacionalidade dos procedimentos de aplicação e flexibilização. O particionamento das quantidades de nutrientes a serem resposta durante o ciclo de cultivo da planta permite uma oferta de nutrientes coincidente com a marcha de absorção da cultura, contribuindo para o melhor aproveitamento destes pelas plantas, acarretando redução de custos de aplicação e consumo de fertilizantes. Os entraves do uso da técnica da fertirrigação se concentram principalmente nos pilares: entupimento de emissores e desgaste prematuro dos equipamentos de irrigação, por corrosão e/ou abrasão; e também pelo potencial salinizador do solo e da água de irrigação. O primeiro ponto está principalmente relacionado com a qualidade de água de irrigação, uma vez que o entupimento de emis-

Detalhaes de um conjunto de filtragem utilizado em sistemas de irrigação localizada

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irrigação, por meio pré-filtros (gradeamento), filtros de areia (partículas orgânicas “grosseiras”), discos/telas (partículas menores), hidrociclone (sedimentos abrasivos), dentre outros. Estes dispositivos devem ser dimensionados e especificados em função das características da calda a ser aplicada. Em se tratando dos precipitados, o enfoque principal deve ser dado à incompatibilidade entre os nutrientes a serem aplicados e destes com a água de irrigação. Alguns elementos, como, por exemplo, o cálcio, em contato com fontes sulfatadas na presença de água com pH de neutro a alcalino, caracterizada pela alta concentração de cálcio e magnésio e bicarbonatos, formam os precipitados de carbonato de cálcio e magnésio. A formação destes precipitados ocorre também em condições de pH ácido, conforme observado no contato do ácido fosfórico com a água de irrigação contendo grandes concentrações de cálcio e nitrato de cálcio, formando o fosfato de cálcio, potencialmente entupidor do sistema de irrigação. O desgaste dos equipamentos é fato, desde que estes não contenham em sua constituição elementos resistentes às características da calda (água + fertilizantes)

Divulgação

Palaretti

A quantidade de água que é depositada por cada injetor pode ser programada

Método de controle de injeção de fertilizantes no sistema de irrigação

fruto de adaptações de motores de indução (1.750rpm) acionando uma pá metálica (aço inox 316) fixa em seu eixo de rotação. Não é regra, mas adota-se a sequência de diluição dos fertilizantes potássicos, seguidos pelos nitrogenados, terminando o processo com os ácidos, que inclusive auxiliam na limpeza da rede de tubos e emissores do sistema de irrigação. Do reservatório de diluição a calda segue para um segundo reservatório onde está acoplado o sistema de injeção de fertilizantes. Este reservatório tem a função de estabilizar a vazão de calda, evitando a entrada de ar, gerado pelo agitador, dentro do sistema de irrigação. No último passo do processo, é realizada a aplicação, que somente deve ser iniciada após o funcionamento do sistema de irrigação. Isto se faz necessário para que todo o sistema hidráulico seja equilibrado, melhorando a performance da fertirrigação. Não existe um tempo predefinido ideal que anteceda a injeção, sendo recomendado um quarto do tempo total de irrigação ou até que o sistema esteja funcionando André T. Fernandes

a ser aplicada. Normalmente os sistemas de irrigação já são confeccionados prioritariamente com peças plásticas, resistentes à corrosão, até mesmo as peças metálicas recebem o devido tratamento anticorrosivo. A grande preocupação está na condição abrasiva, ou seja, na existência de partículas sólidas, na calda, que, pela ação do atrito com os materiais que constituem o equipamento, causam o desgaste prematuro destes. Para amenizar o desgaste, deve-se, além da verificação da qualidade da água de irrigação, observar a fonte do fertilizante, seu poder corrosivo frente ao metal, bem como a adoção de sistemas de separação de sólidos e/ou filtragem da calda, antes de sua entrada no equipamento. Uma opção atrativa é a adoção de um equipamento específico que, acoplado ao de irrigação, permite a aplicação do fertilizante, sem qualquer contato deste com a água de irrigação. Este equipamento é muito utilizado em pivô central que serve apenas como suporte do equipamento de aplicação, com independência total entre os dois. Esta opção permite operacionalizar o processo, evitando o desgaste do sistema, quando este não está preparado para o uso contínuo (contato) de fertilizantes. Outro ponto importante na utilização da fertirrigação trata da adoção dos procedimentos adequados e sequenciais como a calibração do injetor a ser utilizado, a diluição dos produtos e a aplicação da solução (calda). A calibração do injetor é função do tipo de equipamento e/ou da forma de injeção. Normalmente a diluição é feita em um reservatório separado e o preparo consta da adição dos produtos, baseados em sua compatibilidade e solubilidade, com posterior agitação. Esta agitação é fundamental, pois afeta a quantidade dissolvida de nutrientes na calda. Pode-se realizar a agitação manual, com uma pá de madeira, em movimentos circulares ou agitadores elétricos,

em condições normais de pressurização e vazão. Posteriormente faz-se a injeção da calda diretamente no sistema de irrigação. O tempo de aplicação irá depender da taxa de injeção (volume/tempo) do equipamento utilizado. No final do processo, o sistema de injeção deve ser desligado e a irrigação deve continuar funcionando até o tempo final de sua operação normal, tomando-se o cuidado para que esse tempo seja suficiente para drenar toda solução nutritiva contida no sistema. Com isto há simultaneamente a limpeza do sistema, evitando a obstrução de emissores e tubos, e o carreamento dos fertilizantes aplicados para as camadas mais profundas do solo. A quantidade de fertilizantes a ser aplicada deve ser definida e aplicada em função da curva característica de desenvolvimento de cada cultura, respeitando suas respectivas fases fenológicas. Devendo-se atentar para o fato que com o aumento da eficiência da adubação via fertirrigação, em alguns casos, a quantidade de nutrientes a ser aplicado pode ser menor que a quantidade recomen.M dada em aplicação convencional. Luiz Fabiano Palaretti, Unioeste Glauber José de Castro Gava, APTA-Polo Centro-Oeste/SAA Marconi Batista Teixeira, Kleber Aloisio Quintana e Nelmicio Furtado da Silva, IFGoiano – Campus Rio Verde

Fertirrigação no Brasil

o Brasil, o uso da fertirrigação teve início na década de 70, com o uso da fertilização de canaviais com subprodutos da cana-de-açúcar, vinhaça e água residuária, ganhando expansividade nos anos 90, com o advento do uso da irrigação localizada, via gotejamento, principalmente nas culturas perenes, como café e fruteiras, e a adoção de cultivos em ambiente protegido. Embora no país as pesquisas voltadas à fertirrigação tenham se intensificado, principalmente em regiões áridas e semiáridas, a popularização da mesma entre os produtores ainda é discreta.

Agitador elétrico de pá metálica, importante para manter a uniformidade do líquido a ser aplicado

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irrigação Divulgação

Opções para fertirrigar Diversos sistemas de bombeamento e distribuição de produto são encontrados no mercado. Para cada tipo de aplicação, há um modelo mais adequado e que atende as necessidades específicas

xistem diversos sistemas de distribuidores e modelos de bombas utilizadas na fertirrigação. Cada aplicação exige um tipo diferente de bomba e sistema de distribuição.

INJEÇÃO POR BOMBAS CENTRÍFUGAS

INJEÇÃO POR BOMBAS PISTÃO (DESLOCAMENTO POSITIVO)

No sistema com bombas pistão (deslocamento positivo) a injeção da calda é feita na rede de tubos do sistema de irrigação via uma bomba, cujo pistão (êmbolo) deslocase ao longo de um cilindro. As condições de sucção e injeção da calda são alcançadas pelo movimento de vai-e-vem intermitente de um pistão, deslocando dentro do cilindro. Injeta-se um volume de calda a cada golpe do pistão, caracterizando uma taxa de injeção

André T. Fernandes

A injeção da calda é feita por intermédio de um conjunto motobomba (centrífuga)

acoplado ao tanque de distribuição. Podem ser utilizadas motobombas convencionais, geralmente de 1/4 a 1,5cv, a um custo estimado de R$ 300,00 a R$ 500,00, com inconveniente de redução da vida útil, devido à forte corrosão do equipamento pela calda aplicada. Uma opção é o uso de conjuntos com componentes internos (rotor) em aço inox, com custo estimado de R$ 1.000,00 ou

todo o conjunto neste mesmo material, a um custo de R$ 1.500,00 a R$ 2.000,00. Com montagem relativamente simples e grande operacionalidade, permite a aplicação de grandes volumes de calda em menor tempo (100 a 2.000L/h), necessitando para tanto de um projeto e de calibrações no momento da aplicação, que definirão a taxa de injeção. Uma observação importante é a de que a pressão efetiva do conjunto de injeção seja aquém da praticada na tubulação do sistema de irrigação, evitando o refluxo de água para o interior do conjunto.

Exemplo de sistemas com injeção dos fertilizantes através da bomba de pistão, que utiliza o movimento dos pistões para sugar e injetar o fertilizante no sistema de irrigação

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André T. Fernandes

inversamente proporcional e variável em função do número de golpes do pistão por unidade do tempo. Este sistema de admissão e descarga é semelhante ao ocorrido nos motores de combustão. O custo do conjunto varia em média de R$ 3.000,00 a R$ 7.000,00, para taxas de injeção de 30 a 3.000L/h. As principais vantagens desse equipamento são alta pressão, adaptando-se perfeitamente aos diversos sistemas de irrigação, permitindo independência motriz total da adutora, acionamento elétrico, por motores de baixa potência, possibilidade de automação, o que lhe confere grande precisão. Além da portabilidade oferecida pela pequena dimensão do conjunto de injeção, que pode ser facilmente acoplado a tanques para aplicação setorial no sistema de irrigação. Sua principal limitação está na pulsação do fluxo, na limitação de trabalho, reduzida velocidade e maior necessidade de manutenção.

A injeção por sistema hidráulico simplificado tem uso semelhante ao das bombas dosadoras de diafragma

INJEÇÃO POR SISTEMA DE MOTOR HIDRÁULICO INTERNO

Este tipo de injetor tem a particularidade de permitir o acionamento do pistão via um motor hidráulico interno. Tem-se a vantagem do menor custo (R$ 800 a R$ 2.700,00), menor necessidade de manutenção, permitindo uma maior uniformidade de mistura e taxa de injeção da calda de fertilizantes, além da possibilidade de evitar o contato da calda com os componentes internos do injetor, através de um mecanismo de derivação externa existente. Estes geralmente são instalados em uma tubulação paralela à de irrigação (by pass) ou em sistemas portáteis que permitem o deslocamento e a fixação em diversos pontos de injeção. Basicamente, regula-se o fluxo de água dentro do injetor via registros na entrada e saída do mesmo, estando esta diretamente relacionada com a vazão de sucção do equipamento (0,06L/h até 1.400L/h). A perda de carga oferecida por um equipamento desses pode variar de 2 a 15mca, em função da vazão de passagem de água e das dimensões técnicas do injetor. Devido a um sistema opcional elétrico de comunicação de dados, alguns modelos podem ser acionados via controladores comerciais de irrigação, permitindo assim uma total automação do sistema de injeção de fertilizantes, inclusive com memorial de dados de todo processo de aplicação.

Sistemas de injeção com motor hidráulico interno possuem um custo reduzido

INJEÇÃO POR BOMBAS DOSADORAS DE DIAFRAGMA

As bombas dosadoras com diafragma são equipamentos cujo controle da taxa de aplicação é feito por intermédio de uma membrana de borracha (diafragmas), com características de altíssima precisão de dosagens, com vazões superiores aos demais tipos encontrados para tal finalidade. Permitem um melhor controle da taxa de injeção, tanto manual (micrômetro graduado) quanto automático, através de pulsos elétricos ou pneumáticos para acionamento por atuador. Os injetores podem ser montados isoladamente ou em paralelo, sendo acionados por um único módulo (motor), alcançando vazões da ordem de 25 a 1.100L/h/módulo, com pressão de descarga de 80bar.

INJEÇÃO POR SISTEMA HIDRÁULICO SIMPLIFICADO

O princípio de funcionamento deste tipo de sistema é semelhante aos descritos acima, porém, o que faz o controle de deslocamento do diafragma ou pistão é o fluxo da água oriunda do sistema de irrigação. Esta água em contato com o diafragma no interior do injetor cria uma condição de pressão negativa que promove a sucção da calda de fertilizantes do reservatório de aplicação. A principal vantagem deste tipo de injetor em relação aos demais é de não necessitar de fonte externa de energia para seu funcionamento. Em contrapartida tem sua eficiência altamente dependente da vazão e pressão da linha de irrigação, requerendo um mínimo para sua operação. Dentre estes se destacam os injetores portáteis, popularmente conhecidos como “porquinho”, com mecanismo de atuação por diafragma, vazões variando de 20 a 1.500L/h, e um custo médio de R$ 2.000,00 (100L/h) a R$ 4.000,00 (250L/h), com o inconveniente de requerimento de constantes manutenções e o descarte de água pelo equipamento durante o processo de injeção da calda.

INJEÇÃO POR SISTEMA HIDRÁULICO “VENTURI”

Neste tipo de injetor, o fluxo de água que atravessa o interior do equipamento gera, num ponto de “estrangulamento” da Marcelo Bastos

Injeção de fertilizantes, feita a partir de bombas dosadoras de diafragma, que possibilita grande precisão

Marcelo Bastos

O sistema tipo Venturi é indicado para pequenas aplicações, por perder a pressão facilmente

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Marcelo Bastos

Os injetores multicanais reúnem os mecanismos mais modernos de injeção, no que tange à precisão e à eficiência de distribuição. Eles permitem que sejam feitas injeções isoladas ou simultâneas de diversas fontes de nutrientes previamente separados

seção transversal do mesmo, um diferencial de pressão, que simultaneamente suga a calda de fertilizantes e a injeta na tubulação de irrigação. Embora apresente baixo custo, R$ 120,00 (modelo de 3/4”) a R$ 600,00 (modelo de 2”) e simplicidade de uso, provoca elevada perda de carga na tubulação (1/3), baixa precisão (necessidade de calibração local), sendo mais indicado para pequenos sistemas de injeção.

para sistemas de pequeno porte, para irrigação de áreas maiores, e tem o inconveniente de necessitar tanque de grandes proporções, que pode inviabilizá-lo economicamente.

INJEÇÃO POR PRESSÃO NEGATIVA

Esse método consiste em realizar uma sucção paralela à sucção da água, de forma que o conjunto motobomba possa sugar concomitantemente a água e a solução nutritiva depositada em recipiente próximo ao conjunto. O acionamento da sucção e o controle da taxa de injeção normalmente são realizados com o auxílio de registros. É o método mais simples e de menor custo para implantação, porém, com o inconveniente de permitir que a solução nutritiva passe pela bomba podendo ocasionar problemas com desgastes e corrosão conforme comentado.

INJETORES MULTICANAIS

Neste tipo de equipamento estão condensados os mecanismos mais modernos de injeção, no que tange à precisão e à eficiência. O equipamento é operado por um controlador responsável por calibração, dosagem e injeção. Permite que sejam feitas injeções isoladas ou simultâneas de diversas fontes de nutrientes previamente separados.

AUTOMAÇÃO DO SISTEMA DE INJEÇÃO DE FERTILIZANTES

INJEÇÃO POR TANQUE DE ALTA PRESSÃO

Sistema de injeção por tanque de pressão é indicado para aplicações em áreas menores

Tem como principal finalidade aumentar o controle sobre a dosagem, a eficiência e a segurança do processo de aplicação. Toda esta melhoria no processo de injeção se reverte em menor custo para realização dos procedimentos, uma vez que a necessidade de mão de obra é reduzida, embora se exija uma qualificação melhor desta; possibilidade de realização da fertirrigação em período noturno; maior frequência de realização dos processos num mesmo período e uma maior proporcionalidade entre os produtos aplicados.

Luiz Fabiano Palaretti, Unioeste Glauber José de Castro Gava, APTA-Pólo Centro-Oeste/SAA Marconi Batista Teixeira, Kleber Aloisio Quintana e Nelmicio Furtado da Silva, IFGoiano – Campus Rio Verde

Divulgação

Kléber Quintana

Um tanque de alta pressão é instalado em by pass com a tubulação do sistema de irrigação, onde será depositada a solução nutritiva. A aplicação da solução consiste em permitir a passagem da água da irrigação pelo tanque. O controle da taxa de injeção é regulado com o uso de registros localizados na entrada e na saída do tanque como de um terceiro registro localizado na tubulação da irrigação. Esse método pode ser interessante

O processo de automação da fertirrigação divide-se em duas vias: circuito “aberto” e circuito “fechado”. No circuito aberto dá-se início ao processo de fertirrigação, via comando programado no controlador digital, à bomba dosadora (injetor) que promove a sucção do reservatório de calda injetando-a no sistema de irrigação diretamente. O circuito “fechado” diferencia-se pela introdução de sensores, normalmente sensíveis a variações da condutividade elétrica da calda, que fazem um feedback com o controlador, após medição das características da calda, dentro da rede do equipamento de injeção. Esse “retorno” na resposta do sensor para o controlador possibilita ao mesmo atuar junto a um inversor de frequência, alterando as características operacionais do equipamento de injeção através da atuação direta no motor de acionamento do mesmo (rotação). Esta modalidade permite constantes e minuciosas recalibrações das quantidades sugadas de fertilizantes, equilibrando todo o sistema, aumentando assim a eficiência de injeção dos produtos e por consequência a qualidade .M final do processo de fertirrigação.

Luiz Fabiano, Glauber Gava, Marconi Batista, Kleber Quintana e Nelmicio Furtado mostram como funcionam os sistemas de injeção de fertilizantes e quais são os equipamentos oferecidos no mercado para esta aplicação

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colhedoras

Direção certa Estudo avalia o uso de piloto automático nos sistemas de preparo de solo e plantio e de colheita da cana-de-açúcar e traça um comparativo com o sistema manual de direcionamento

John Deere

écnicas de agricultura de precisão estão sendo aplicadas para uma diminuição do custo de produção do etanol devido ao menor uso de insumos agrícolas, contribuindo para melhorar o balanço energético em sua produção a partir da cana-de-açúcar. Para uma escolha adequada de um sistema de direcionamento via satélite para cada operação agrícola ou que atenda a todas as condições operacionais ou, ainda, necessidades na cultura da cana, são necessários alguns conhecimentos relacionados às diferentes opções de GPS, tipos de correção ou sistemas de orientação. É muito comum chamar qualquer sistema de posicionamento de GPS, mas existem diversos tipos deles, normalmente classificados por sua acurácia na localização ou no posicionamento. O mais comum, e mais barato, é o GPS de navegação, normalmente sem correção alguma e que proporciona acurácia entre 5m e 10m. Esta acurácia é suficiente para algumas aplicações agrícolas, como no mapeamento da fertilidade do solo ou no mapeamento da produtividade utilizando instrumentação na colhedora de cana. Claro que dependendo da acurácia desejada para

uma determinada aplicação na agricultura é necessária uma ou outra tecnologia de correção dos erros do GPS. No segmento cana está se tornando comum o uso da correção por RTK (Real Time Kinematic), que atualmente é a que fornece a maior acurácia no posicionamento em tempo real, para o direcionamento via satélite por piloto automático. Por este sistema de correção, a base recebe os sinais dos satélites GPS, compara com a posição em que a mesma está estacionada e envia por sinais de rádio a informação de correção para o GPS que está no veículo em operação (trator ou colhedora). O setor canavieiro está investindo cada vez mais nesta tecnologia de sistemas de direcionamento via satélite. Estes investimentos não estão ocorrendo ao acaso, mas, sim devido à percepção de que é uma tecnologia que traz frutos, sendo a redução de custo a mais visada, contudo, ainda não comprovada em sua plenitude, ou seja, pela composição de todas as reduções de custos diretos e indiretos. Foi desenvolvido um trabalho de campo para contrastar a acurácia, as eficiências operacionais, os níveis de impurezas mineral e vegetal e as perdas na operação de colheita mecanizada de cana-de-açúcar, utilizado um piloto automático versus um sistema manual de direcionamento. O trabalho comparativo na colheita da cana foi desenvolvido na região de São José

do Rio Preto (SP). O talhão utilizado para o ensaio estava cultivado com cana de primeiro corte, com produtividade média de 120t/ha, que foi plantado seguindo os terraços em curva utilizando uma plantadora de cana com o mesmo sistema de piloto automático. Uma colhedora de cana-crua Case 7700 foi utilizada, equipada com um sistema de piloto automático Trimble AutoPilot, operando com o sistema de correção RTK via rádio e todo o percurso gravado pelo monitor eletrônico Trimble FMX. Durante a operação no modo manual todas as telas do GPS foram ocultadas do operador. Repetições foram realizadas durante dois períodos do dia (noite e dia). Foi calculada a capacidade de campo operacional por metodologia descrita em literatura especializada. A metodologia utilizada para o cálculo dos erros das passadas da colhedora operando em curva seguiu a medição dos desvios entre a passada atual e a curva de referência, por uma linha paralela ao raio desta curva (Stombaugh et al, 2008). A determinação das perdas e das impurezas seguiu metodologia amostral em campo (Benedini et al, 2009). A base RTK estava posicionada a 1.200m do talhão. Os trabalhos comparativos no preparo de solo e no plantio da cana foram realizados em Chapadão do Sul (MS), em um talhão da Usina Iaco. Neste segundo trabalho, o piloto automático utilizado foi um John Deere instalado em um trator JD 7815, como também utilizado o sistema de correção RTK. As Tabelas 1, 2 e 3 mostram uma série de análises estatísticas pelo teste de Tukey, comparando as médias dos erros nas passadas com o piloto automático em várias operações. Pode-se observar na Tabela 1 que o sistema de direcionamento manual obteve um erro

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Valtra

Tabela 3 - Teste de Tukey (5%) para a comparação entre as médias (m) dos tratamentos com piloto automático e manual na operação de preparo de solo com grade pesada para o plantio da cana-de-açúcar (Fonte: Motelli & Baio, 2010) Tratamentos Piloto Automático Manual

Erro Médio (m) 0,282 B 0,915 A

Tabela 4 - Comparação pelo teste de Tukey entre as médias dos tratamentos: impurezas mineral, vegetal e perda na colheita mecanizada (Fonte: Motelli & Baio, 2010) Tratamentos Impurezas Minerais Impurezas Vegetais Perda de Cana Média (kg/t)1 Média (kg/t)2 Média (t/ha)3 Piloto Automático 6,81 A 87,41 A 3,69 A Manual 10,21 A 63,49 A 3,84 A 1, 2 e 3: DMS (Diferença Mínima Significativa): ¹5,59; ²56,01; e ³4,67.

Tabela 5 - Comparação entre a capacidade de campo operacional do sistema de colheita operando com o sistema de piloto automático e manual Tratamentos Período Capacidade de campo operacional (%) Piloto automático Dia 80,0% Manual Dia 79,4% Piloto automático Noite 83,4% Manual Noite 86,0% Piloto automático - Total Dia e Noite 81,7% Manual - Total Dia e Noite 82,7%

Fábio Baio

médio bem maior (0,183m) na colheita de cana, quando comparado ao sistema de piloto automático (0,039m). Este erro médio foi sempre menor em várias operações mecanizadas, como mostram as Tabelas 2 e 3. Segundo os fabricantes de pilotos automáticos, o sistema pode alcançar acurácia de 0,025m em 95% do tempo de operação, entretanto, esta estimativa é realizada em condições

estáticas. Nos ensaios comparativos aqui apresentados, os conjuntos mecanizados estavam em condição dinâmica, o que pode ter seu resultado afetado pelas condições do campo, como pela rugosidade do terreno. Esta observação é notória quando comparamos os erros obtidos pelo piloto automático das Tabelas 1 e 2, em comparação com a 3. A elevada rugosidade do terreno durante o preparo de solo faz com que a antena do GPS instalada no topo da cabine na máquina fique balançando muito transversalmente à direção do deslocamento, dificultando o cálculo do posicionamento real em campo, dado pelo GPS. Assim, terrenos irregulares diminuem o desempenho de pilotos automáticos. Mas a irregularidade do terreno também afeta o desempenho pelo sistema manual, é claro, conforme também pode ser comparado. Para se colher a cana-crua com uma colhedora utilizando o sistema de piloto automático, é muito importante de que este mesmo talhão tenha sido plantado também com um ma-

O trabalho comparativo entre o sistema convencional e o piloto automático na colheita da cana foi desenvolvido na região de São José do Rio Preto (SP), com repetições feitas durante o dia e também à noite

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quinário utilizando o mesmo sistema, caso contrário, haverá probabilidade elevada de pisoteio na soqueira. A Tabela 4 mostra a comparação entre a qualidade do produto colhido (impurezas minerais e vegetais) e a perda de cana-crua no campo durante a colheita. A perda de cana e o nível de impurezas minerais podem ser classificados como baixos, todavia, o nível de impurezas vegetais foi considerado alto (acima de 6%). Pode-se observar que as médias entre os tratamentos foram estatisticamente iguais neste ensaio. Isto pode ser explicado pelo fato de a altura do corte de base interferir muito mais nestes fatores do que o sistema de piloto automático, embora a máquina possuísse um sistema de automatização da altura do corte de base. Entretanto, este ensaio deve ser mais estudado pelos pesquisadores, com diversas outras repetições, uma vez que o resultado do presente ensaio reflete somente uma condição de colheita. Todos os tempos operacionais foram coletados em todos os tratamentos, possibilitando o cálculo da capacidade de campo operacional (Tabela 5). As médias entre os tratamentos durante a colheita mecanizada foram semelhantes quando comparado o sistema de piloto automático e o manual, e são capacidades de campo operacionais consideradas adequadas, segundo a classificação Asae (2000) para esta operação. Isto pode ser explicado pelo fato de a colhedora interferir menos na capacidade de campo operacional do “sistema” de colheita do que o transbordo, uma vez que a colhedora faz as manobras de cabeceira muito mais rapidamente do que o transbordo, este que deve procurar por um carreador ou área livre para a manobra. Portanto, a capacidade de campo operacional do sistema de colheita não foi influenciada pelo sistema de piloto automático instalado na colhedora. Assim, pode-se concluir que para o uso adequado do piloto automático na colheita da cana, é fundamental o seu uso também no plantio do talhão. Outros fatores operacionais

Case IH

Tabela 1 - Teste de Tukey (5%) para a comparação entre as médias (m) dos tratamentos com piloto automático e manual na operação de colheita de cana-de-açúcar (Fonte: Baio & Motelli, 2010) Tratamentos Piloto Automático Manual Piloto Automático Manual Piloto Automático - Total Manual - Total

Período do dia Dia Dia Noite Noite Dia e Noite Dia e Noite

Erro Médio (m)1 0,052 0,143 0,026 0,223 0,039 B 0,183 A

Tabela 2 - Teste de Tukey (5%) para a comparação entre as médias (m) dos tratamentos com piloto automático e manual na operação de plantio de cana-de-açúcar (Fonte: Motelli & Baio, 2010)

No segmento cana está se tornando comum o uso da correção por RTK (Real Time Kinematic), que atualmente é a que fornece a maior acurácia no posicionamento em tempo real

envolvidos na colheita afetam muito mais a eficiência de campo, assim como as perdas e as impurezas, do que propriamente o sistema de piloto automático. O uso do piloto automático em diversas operações traz uma redução significativa dos erros nas passadas

do conjunto mecanizado, todavia, ainda carecemos de ensaios que caracterizem as vantagens indiretas envolvidas com o seu uso, como a eliminação do pisoteio de soqueiras, que tende a elevar o número de cortes. Mas um ensaio destas proporções, que poderia

Tratamentos Piloto Automático Manual

Erro Médio (m) 0,033 B 0,170 A

comprovar isto em campo, tomaria uma grande fatia de recursos financeiros e anos de pesquisa, insumos que são escassos hoje, seja pela urgência das empresas por resultados ou pelos montantes liberados pelas agências .M oficiais de fomento científico. Fábio Henrique Rojo Baio, UFMS/Chapadão do Sul - MS

Empresas Fotos John Deere Water

John Deere Water A

A entrada da John Deere no ramo da irrigação, através da John Deere Water, amplia a gama de produtos oferecidos pela empresa e coloca no mercado o que há de mais moderno para irrigação localizada

John Deere entrou recentemente no campo de irrigação localizada, através da divisão John Deere Water. O investimento nessa área tem como objetivo oferecer sistemas mecanizados cada vez mais completos e eficientes para tornar o agricultor mais produtivo. A tecnologia da irrigação passou nos últimos anos por um rápido desenvolvimento, com o objetivo de aproveitar de forma cada vez eficiente os recursos hídricos, e é justamente neste nicho de mercado que a John Deere Water está oferecendo também no Brasil suas soluções mais avançadas. A John Deere Water foi formada através da compra de três indústrias de ponta na área de irrigação. A norte-americana Roberts Irrigation, fabricante de produtos de irrigação de alta performance, foi adquirida em 2006, e dois anos depois foi a vez da T.-Systems International, indústria

com atuação em três continentes. Também em 2008 foi comprada a Plastro Irrigation Systems, uma das empresas pioneiras no desenvolvimento do sistema de irrigação por

gotejamento, nascido nas áreas desérticas de Israel. A compra da Plastro marcou a entrada da John Deere Water na América do Sul, onde a empresa israelense já atu-

O sistema de irrigação localizada, por gotejamento, é o resultado mais avançado da tecnologia para obter o melhor aproveitamento dos recursos hídricos

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ava, com fábricas no Brasil, localizada em Uberlândia (MG), na Argentina e no Chile, e presença comercial também no Equador, Peru e Colômbia. O sistema de irrigação localizada, por gotejamento, é o resultado mais avançado da tecnologia para obter o melhor aproveitamento dos recursos hídricos. Em outros sistemas de irrigação, a água é jogada em grande quantidade, e uma parte considerável é perdida por evaporação ou absorvida pela terra fora do alcance das raízes, não tendo um aproveitamento tão eficiente pelas plantas. A tecnologia do gotejamento, através de tubos ou cintas gotejadoras colocados na plantação, distribui a água na quantidade e no lugar certo, gota a gota, sem desperdício. “O sistema de alta precisão tem ainda a vantagem de permitir a fertirrigação, com a aplicação de fertilizantes em doses pequenas, junto com a água, muito próximo às raízes, na hora certa da necessidade da planta. Dessa forma, o fertilizante, assim como a água, tem seu aproveitamento otimizado”, afirma Paulo Rohde, diretor de Operações na América do Sul.

CAMPOS PROMISSORES

Nas plantações do Brasil, o sistema conseguiu aceitação rápida em culturas como as de café, laranja e frutas, principalmente de produtores voltados para o mercado externo. Nesses produtos, a variação da quantidade e distribuição das chuvas colocava o volume e a qualidade da produção em risco. Há culturas em que a falta de água mesmo em períodos curtos pode comprometer radicalmente a produção. É o caso da fase anterior à floração nas lavouras do café e da laranja, quando o volume de chuvas determina o tamanho da safra. No caso do café, a irrigação é um recurso importante para reduzir o fenômeno da bianualidade das safras, com grandes vantagens para os produtores. As experiências da aplicação do gotejamento no Brasil vêm se diversificando nos últimos anos, mostrando resultados vantajosos em cultivos diferenciados. Plantios florestais, como de seringueiras e até de mogno, apresentaram bons resultados.

como a produção de hortaliças, frutas e o cultivo em estufas, também vêm sendo atendidas com eficiência pelos produtos da John Deere Water.

PROJETO NOS CERRADOS

Testes muito bem-sucedidos estão sendo feitos em cana-de-açúcar no Brasil

Mesmo em lavouras que ocupam áreas mais extensas, como os canaviais e plantios de eucaliptos, e até mesmo de grãos e algodão, os testes vêm mostrando bons resultados e viabilidade econômica. No cultivo de algodão, por exemplo, testes com a fertirrigação mostraram bons resultados, aumentando a produção em áreas de baixa produtividade com solos pobres. Nos canaviais também vêm sendo feitos muitos testes bem sucedidos. Algumas das vantagens da aplicação do gotejamento nessa cultura seriam o prolongamento do período produtivo do canavial e o aumento da produtividade. Aplicações tradicionais,

O sistema conseguiu aceitação rápida em culturas como as de café, laranja e frutas

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Na área de grãos, uma das experiências mais promissoras da John Deere Water está sendo nos cerrados, em uma iniciativa do Grupo Mutum, no município de Nova Mutum, no Mato Grosso. Segundo seu diretor Luiz Divino, o grupo “tem continuamente buscado inovar, por meio de novas tecnologias e formas de manejo, para produzir com sustentabilidade e eficiência”. O grupo consultou a John Deere Water com o objetivo de implantar um projeto piloto de fertirrigação por gotejamento para produção de grãos e de algodão. O objetivo, como explica o diretor, é “ocupar áreas mistas com alto teor de areia e produzir nelas até três safras normais e cheias de culturas como soja, algodão, milho, girassol, feijão e trigo”. A expectativa com a fertirrigação, diz ele, é “reduzir custos operacionais e conseguir um aumento da produtividade de 30%, preservando o meio ambiente e reduzindo para 30% o consumo de água, comparado aos sistemas de irrigação tradicional.”

PRODUÇÃO NO PAÍS

A John Deere Water já tem disponível no mercado diversos produtos de irrigação por gotejamento e microaspersão. Na fábrica de Uberlândia são produzidos os tubos gotejadores Hydrogol, Hydro PC e Hydro PCND e está sendo implantada uma nova linha na fábrica que produzirá o novo D5000, um tubo gotejador autocompensável de parede fina que será lançado pela empresa em breve, .M explica Paulo Rohde.