Maquinas 123 by Grupo Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 123 • Ano XI - Outubro 2012 • ISSN - 1676-0158

Nossa capa

Monitorando as perdas

Saiba como monitorar as perdas nos diferentes sistemas da colhedora e quais as regulagens que ajudam a minimizar o prejuízo

Destaques

Capa: Charles Echer

Matéria de capa

Índice Rodando por aí

De olho no óleo

Monitor de Inclinação para tratores

Desafios da colheita de canola

Colheita de mudas de cana-de-açúcar

Como monitorar e evitar perdas na colheita 17

Plantadoras

Compactação

Avaliação mostra que a distribuição longitudinal de sementes ainda é um problema que precisa ser resolvido

Saiba quais são as principais causas da compactação nas lavouras de cana e como é possível mantê-la em níveis aceitáveis

• Editor

• Coordenação Circulação

Gilvan Quevedo

Simone Lopes

• Redação

Charles Echer Carolina Simões Silveira

• Revisão

Aline Partzsch de Almeida

• Design Gráfico e Diagramação

Cristiano Ceia

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• Expedição

Direção Newton Peter

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Avaliação da distribuição de sementes

Ficha Técnica - Valtra BC 4500 R

Empresas - Tuper amplia negócios

Como vestir adequadamente o EPI

Compactação em lavouras de cana

Empresas - 50 anos da Agrale

Assinatura anual (11 edições*): R$ 173,90 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 17,00 Assinatura Internacional: US$ 130,00 € 110,00 Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br

Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

rodando por aí

Movidos a bateria

A Stihl lançou em outubro nova linha de produtos a bateria composta por cortador de grama, roçadeira, podador, soprador e motosserra. São cinco produtos e uma única bateria com tecnologia de íon de lítio, recarregável. “Essa é a terceira geração de produtos da empresa no mercado brasileiro, após as linhas de produtos a combustão e elétricos. São ferramentas mais silenciosas, que não atrapalham a rotina de escolas e hospitais”, afirma Rafael Zanoni, gerente de Marketing da Stihl.

Nova concessionária

A Pippi Máquinas, concessionária Massey Ferguson no Rio Grande do Sul, inaugurou uma nova filial na cidade de Santo Augusto. A revenda, que já possui unidades em Giruá e Três Passos, no Rio Grande do Sul, e Xanxerê e Abelardo Luz, em Santa Catarina, abriu as portas da sua quinta unidade comercial na região Sul do País. “Escolhemos a cidade de Santo Augusto pelo potencial da região na agricultura de soja, milho, trigo e feijão, e por estar melhor posicionada geograficamente na nossa região de atuação”, explica o gerente da Pippi Máquinas, Mário Jorge de Souza.

Avanço

A Agritex, concessionária Case IH, inaugurou sua terceira loja no estado do Mato Grosso, desta vez em Gaúcha do Norte. Com investimento de R$ 2,5 milhões e área construída de dois mil metros quadrados, a revenda está pronta para atender os agricultores da região. Dirceu Jacó Duranti, gerente regional Case IH Mato Grosso, ressalta que hoje o estado é o maior produtor de grãos do Brasil e também um dos principais mercados da marca. “Nós estamos trabalhando na constante expansão da rede de concessionários, chegando a 14 lojas, e vamos continuar trabalhando para estar cada vez mais perto dos clientes com peças e serviços”, garante.

Internacional

Em parceria com a Mainter a Montana participou da Expocruz 2012 realizada na cidade de Santa Cruz de la Sierra, capital econômica da Bolívia. Considerado o maior evento multissetorial da América Latina, proporciona oportunidades de negócios com países da América Latina e Europa. A empresa também realizou Dia de Campo na cidade de Managua, capital da Nicarágua, em parceria com a Revenda Formunica. Foram realizados treinamentos, apresentados produtos da Montana aos 20 agricultores de várias cidades da região que participaram do evento.

Agricultura familiar

Com a previsão do MDA de que o programa Mais Alimentos atinja no próximo ano-safra contratações na ordem de R$ 3,5 bilhões, as empresas de máquinas agrícolas comemoram. Para Luiz Feijó, diretor comercial da New Holland, a expansão de aquisições através do Mais Alimentos reflete a boa esquematização do programa. “As vendas tiveram um boom no início, em 2008, quando a carência por novos equipamentos ainda era muito grande e, agora, entram na normalidade. Apesar disso, existe uma grande parcela de propriedades agrícolas que têm condições de adquirir um equipamento novo, mas ainda não o fizeram”, ressalta.

Luiz Feijó

Sorteio

A Shell e a Valtra lançaram a promoção “Peças Genuínas Valtra – Peça que dá Trator”, que sorteará um trator do modelo A750. Para participar, é necessário adquirir dois baldes de qualquer lubrificante da marca Shell ou comprar R$ 400,00 em peças genuínas Valtra. Com isso, ele receberá um cupom com um código para se inscrever via SMS e concorrer ao prêmio. O sorteio final será realizado no dia 12 de janeiro de 2013. Para conferir o regulamento completo da promoção basta acessar o site oficial www.valtra. com.br/promocao-pecas.

Visita

A fábrica da Agritech, em Indaiatuba, recebeu a visita de 45 produtores da região de São Sebastião do Paraíso (MG) e 35 da região de Franca (SP), na primeira semana de outubro. A visita foi organizada pela concessionária Sami Máquinas, que possui revenda nestas duas localidades, com o objetivo de apresentar aos clientes da marca todo o processo de fabricação e montagem dos produtos que utilizam.

Errata 1

Na matéria sobre lançamentos da Expointer 2012 cometemos um equívoco ao identificar a foto da plataforma de milho Produtiva IS 1450 como Produttiva Black da GTS do Brasil, publicada na página 46 da edição 121.

Errata 2

A foto da página 44 da edição 121 é do pulverizador autopropelido da Jacto Uniport 2500 Star e não da Uniport 3030, conforme publicado.

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óleo

Exame de sangue Fotos Charles Echer

A manutenção proativa ou preditiva é um braço da manutenção preventiva que visa diagnosticar antecipadamente, através da análise do óleo lubrificante, pequenos sinais de alerta de problemas menores que, numa reação em cadeia, podem conduzir a danos mecânicos de grandes proporções

manutenção preventiva de máquinas e veículos de uso agrícola visa antever o aparecimento de surpresas que possam ocorrer durante a realização de um serviço, o que pode ocorrer a qualquer momento no transcorrer do dia ou mesmo na madrugada. Ela deve abranger todos os componentes

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mecânicos, hidráulicos, elétricos e eletrônicos, incluindo motores, sistema elétrico, sistemas de locomoção, de transmissão de energia, de alimentação. É importante o monitoramento desses sistemas que são essenciais para o funcionamento adequado de máquinas e veículos de uso na agricultura, uma vez que paradas não programadas resultam em interrupções que vão

Dezembro Outubro 2011 / Janeiro 2012 • www.revistacultivar.com.br 2012 • www.revistacultivar.com.br

influenciar no cumprimento de tarefas dentro dos prazos programados. No caso do setor sucroenergético, uma temeridade constante é o de estancar o fornecimento de matéria-prima necessária ao funcionamento da usina ou destilaria. E, interrupções de moagem resultam em obstáculos onerosos para o setor industrial. Mais recentemente está sendo adotada a “manutenção preditiva ou proativa”, que vem a ser um braço ou variante da “preventiva” e significa um conjunto de ações de tratam do monitoramento da condição operacional da máquina ou veículo em atividade produtiva. Objetiva indicar os sinais de alerta de falha eminente, ou seja, de pequenas falhas que podem resultar em uma reação em cadeia que geralmente conduz a dano mecânico de grandes proporções. Essas duas modalidades de manutenção mecânica devem ser realizadas em conjunto. As peças móveis de uma máquina em funcionamento e com manutenção adequada desgastam-se a uma taxa constante. As partículas resultantes do desgaste são minúsculas e em sua maior parte permanece em suspensão na massa de óleo e homogeneamente distribuída por todo o volume. A concentração de elementos metálicos presente nas amostras de óleo, que pode ser determinada por um aparelho denominado espectrofotômetro de absorção atômica, indica as condições em que se encontra o órgão ou sistema de onde a amostra de óleo foi retirada. As partículas sólidas geradas por desgaste metálico no interior de órgãos de sistemas mecânicos e hidráulicos tem alto poder abrasivo e significa o tipo de falha mais observada em oficinas de manutenção mecânica, responsável pela maioria das intervenções devidas a contaminação. A taxa de desgaste nem sempre é constante. Dependem variações das condições de operação, da acuidade na manutenção mecânica, especialmente na montagem de peças e do meio ambiente. Quando a concentração de partículas metálicas desviarem-se dos níveis padrões estabelecidos para cada tipo de metal, pode-se assumir que há algo de anormal no funcionamento do órgão ou sistema avaliado, indicando que vai ocorrer uma anomalia ou mesmo quebrar

A taxa de desgaste pode variar de acordo com as condições de operação, da acuidade na manutenção mecânica, especialmente na montagem de peças e do ambiente onde a máquina está operando

Divulgação

segmento ou pistões do interior dos cilindros, engrenagem do comando de válvulas, eixo de cames e eixo balancim. Presença excessiva de partículas metálicas de desgaste de cromo e alumínio também indica anormalidade no funcionamento de camisas, anéis e pistões, peças que trabalham no interior dos cilindros e também dos mancais, inclusive do turbo-compressor. A ocorrência de teores em níveis demasiados desses três elementos metálicos possa, também, ter como causa a entrada de poeira no interior dos órgãos ou sistemas analisados. Além dos elementos de desgaste metálico, outros tipos de falhas são causados por outros tipos de contaminantes, como água, atrito estático, corrosão, erosão e engripamento. Esses elementos estranhos ao óleo lubrificante podem ser constituídos de partículas sólidas, líquidas, ar, produtos químicos e outros materiais alheios aos sistemas. Contudo, como causadores de falhas, o desgaste abrasivo determinado por partículas sólidas, geralmente metálicas, constitui o tipo de falha mais comum, frequente nas oficinas de manutenção. Estudos nessa área foram desenvolvidos

Jair Rosas da Silva

dentro de um futuro próximo. A realização de trabalhos na área de manutenção mecânica proativa de órgãos de máquinas agrícolas visa antever a ocorrência de funcionamento inadequado ou avarias em função do desgaste interno de componentes mecânicos. No caso de motores, sistemas de transmissão de energia e sistemas hidráulicos, a manutenção mecânica proativa é efetuada por meio de análises de óleos lubrificantes contidos em seus compartimentos. Um diagnóstico preciso das condições de funcionamento adequado do conjunto dos diversos órgãos e sistemas de uma máquina ou veículo pesado de uso agrícola pode e deve ser efetuado pelo simples exame das condições do óleo lubrificante contido no compartimento do órgão ou sistema em que esteja contido. Por exemplo, material estranho presente na massa de óleo, tratado comumente como “sujeira”, pode alterar o funcionamento regular e ajustado de motores, sistemas hidráulicos e de órgãos de sistemas de transmissão de energia mecânica. Tais materiais podem ser (e normalmente são) produzidos internamente por desgaste de peças metálicas integrantes da composição dos mesmos órgãos e sistemas, sejam anéis, camisas, pistões, mancais, engrenagens, válvulas e eixos de manivelas de motores; ou bielas, cilindros e bombas de sistemas hidráulicos; ou discos de embreagem, mancais e engrenagens de sistemas de transmissão. Análises efetuadas em amostras de óleos lubrificantes usados constituem indicadores das condições em que se encontram o agente de lubrificação, podendo assim permitir determinar o tempo de serviço e o período de troca. Contaminantes presentes no óleo lubrificante, além de partículas metálicas de desgaste, podem ser ainda de diversas outras origens, como por contaminação por outros tipos de partículas sólidas, como poeira e fuligem, por água, ar, produtos químicos, além de outros materiais estranhos ao meio. Por exemplo, para indicar algumas dessas ocorrências, um valor elevado detectado no teor de ferro na massa de óleo contido no cárter de motor em um veículo ou máquina em operação, em amostra de óleo que esteja sendo submetida à análise, pode indicar alguma anormalidade em peças como buchas, mancais, camisas, anéis de

As análises das amostras coletadas em máquinas na lavoura canavieira foram realizadas em laboratório

Os pesquisadores do IAC, Jair da Silva e Antônio Loureiro Lino, falam sobre a qualidade do óleo lubrificante

pelos engenheiros Marcos Roberto Bórmio e Gilmar Ferreira Alves em cursos de pósgraduação na Universidade Estadual Paulista (Unesp), campi de Bauru e Botucatu, em parceira com técnicos de laboratório de lubrificantes da Usina da Barra, de Barra Bonita, Estado de São Paulo, atualmente integrante do Grupo Agroindustrial Cosan. Efetuando uma bateria de análises de lubrificantes usados em motores e em elementos de transmissão de tratores agrícolas, concluíram que os testes revelaram 18% de anormalidades em motores e 63% em sistemas de transmissão. Para elementos metálicos, em alguns testes, os pesquisadores detectaram índices extremos de 50% de contaminação por ferro, ou 41% por alumínio, ou 67% por cobre ou ainda, 93% por alumínio. Em razão de tais valores observados na realização de análises, todos acima de limites admitidos pelas normas brasileiras e norteamericanas, concluem que o óleo lubrificante em uso em motores ou elementos de transmissão, nesses casos, se encontrava em estado incompatível devido à manutenção inadequada recebida pela máquina. Em outra pesquisa, concluíram que ocorreu confiabilidade na realização expedita de análises de lubrificantes usados utilizando de maletas portáteis capazes de efetuar algumas dessas análises em condições de campo. O objetivo central do monitoramento do estado atual do óleo contido no interior de compartimentos dos sistemas citados, realizado por meio de análises físico-químicas, é contribuir para o bom desempenho de todos os mecanismos da máquina e/ou .M veículo em foco. Jair Rosas da Silva e Antônio Carlos Loureiro Lino, IAC/Centro de Eng. e Automação

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tratores

Para não capotar

Pesquisadores avaliam dispositivo eletrônico para monitorar a inclinação lateral de tratores agrícolas, como forma de evitar capotamentos laterais em áreas acidentadas

mecanização agrícola surgiu para satisfazer a necessidade de aumento da produção, melhor aproveitamento das áreas e dinamismo no manejo e transporte. Neste contexto, merece destaque o trator, que é a fonte de potência mais utilizada na agricultura, estimando-se que atualmente o Brasil possua uma frota de 500 mil unidades no campo. Considerando os últimos 12 anos,

foram vendidos aproximadamente 275 mil equipamentos para o mercado interno, com uma média de 23 mil máquinas anuais. O advento da mecanização rural trouxe, incontestavelmente, grande evolução e o trator assume destacada importância. Porém, aspectos negativos podem ser citados, entre os quais ressalta-se o aumento do número de acidentes que os trabalhadores, a partir de então, ficaram

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Fotos Mauro Ferreira

Valtra

expostos, agravado pelo baixo índice de escolaridade média dos operadores. Uma das causas de inúmeros acidentes fatais para operadores de tratores é o capotamento, que pode ocorrer de duas maneiras: o lateral, quando tomba para os lados, e o longitudinal, quando tomba para trás em torno do seu eixo traseiro. Dados da pesquisa afirmaram que 82% destes acidentes são devidos ao tombamento lateral e 18% devido ao longitudinal. Estatísticas demonstram que, de 800 acidentes mortais com tratoristas, 60% são causados pelo tombamento, quando o trator não dispõe de dispositivos de segurança como a estrutura de proteção contra capotamento (EPC) e cinto de segurança. Além disso, de cada quatro acidentes envolvendo tratores agrícolas, um causa invalidez permanente no operador. A Norma regulamentadora 31, denominada de NR 31, informa que todas as máquinas, equipamentos e implementos devem atender a requisitos, entre eles de ser utilizado dentro dos limites operacionais e restrições indicadas pelos fabricantes. Por outro lado, o nível, a quantidade e a qualidade das informações dos materiais técnicos, são ruins, pois como não se tem a obrigatoriedade de ensaios oficiais no Brasil, a informação é de exclusiva responsabilidade dos fabricantes. Muitos dados não são apresentados como, por exemplo, a posição do centro de gravidade e por consequência a declividade operacional limite que o trator pode trabalhar de forma segura. O centro de gravidade é um importante aspecto a ser considerado na estabilidade de tratores e pode ser tratado como um ponto de equilíbrio: quanto mais baixo este centro, mais estável é o equipamento e quanto mais alto, mais instável. Estudando as informações

Aspecto geral do sensor e instrumentação desenvolvida, instalada no trator

técnicas de tratores agrícolas no Brasil, Francetto et al (2010) informaram que de nove marcas e 141 modelos pesquisados nenhum apresentou as cotas do centro de gravidade do equipamento.

MONITORAMENTO DA DECLIVIDADE LATERAL

Com o objetivo de se tentar minimizar os riscos de acidentes com tratores agrícolas foi desenvolvido um dispositivo eletrônico para monitorar a inclinação lateral, avisando ao operador quando atingir uma condição insegura. O sistema implementado para monitoração foi composto por hardware (sensor de inclinação, microcontrolador, display LCD, sinalização luminosa, sinalização sonora e módulo de gravação) conforme a Figura 1. Os sensores de inclinação são dispositivos eletrônicos que geram grandezas analógicas, tensão ou corrente elétrica, ou ainda digitais, em função do grau de declive ou aclive a que forem submetidos, existindo modelos que possuem resposta para um e/ou dois eixos. Para o seu funcionamento geram um horizonte artificial, gerando as grandezas com base nesta referência. A tecnologia atual utiliza, mais comumente, a variação de capacitância que se processa quando um conjunto de eixos fixos a uma massa muda de posição em relação a outro conjunto de eixos imóveis. A sua aplicação é vasta desde sistemas de navegação aérea, sistema de segurança automotiva, instrumentos de medição aplicados em agrimensura e topografia. Para apresentar o valor de inclinação, bem como o sentido da mesma, foi utilizado no sistema um display LCD alfanumérico com 16 caracteres e duas linhas. Para indicação luminosa da inclinação foram utilizados oito diodos emissores de luz de três cores distintas (verde, laranja e vermelha) dispostos horizontalmente tanto para lado direito como para o esquerdo. Para o sinal sonoro foi instalada uma microssirene piezoelétrica automotiva. Para a memória Secure Digital (SD)

Foram realizados testes estáticos e calibração do equipamento em função da declividade, utilizando uma mesa de seno e um inclinômetro para a aferição da instrumentação

foi utilizado o módulo ACE SDCard para aplicações com o cartão SD sendo utilizado mediante a conexão dos pinos de alimentação e comunicação com o microcontrolador. Toda a instrumentação foi fixada no vidro da cabine da plataforma de operação do trator através de uma ventosa simples. Após o desenvolvimento, foram realizados os testes estáticos e a calibração do equipamento em função da declividade, utilizando uma mesa de seno e um inclinômetro para a aferição da instrumentação. Assim, o sensor fixo ao inclinômetro foi imposto a declividades e verificados o ângulo do display LCD e as luzes indicadoras da inclinação. Os testes dinâmicos em condição de campo foram realizados na Universidade Federal de Pelotas, Campus Universitário do Capão do Leão, onde a parcela de teste foi de 30,0m de comprimento e 3,0m de largura, de modo que o trator transitasse sempre na mesma posição sobre a área com o trator inclinado à direita e à esquerda. Utilizou-se um trator marca Valtra, modelo BM 110, com cabine, potência máxima no motor de 85,0kW (norma ISO TR 14.396) a 2.300rpm, pneus dianteiros e traseiros 14.9-24 R1 e 23.1-26 R1, respectivamente, sem lastro líquido e lastros metálicos de dez unidades de 37,5kg no suporte dianteiro e três unidades de

70,0kg em cada aro traseiro. Os pneus foram calibrados de acordo com a recomendação do fabricante em 180kPa para o dianteiro e 165kPa para o traseiro. Os dados da inclinação original do terreno foram obtidos através de um inclinômetro marca Chicago, colocando suportes sobre o terreno na trilha da passagem dos pneus. O sensor foi colocado em uma estrutura do chassi do trator próximo à cabine de operação. A pior condição de declividade utilizada no teste foi de 13 graus estáticos e verificou-se que o sistema proposto apresentou resultados adequados para fins de indicação da inclinação do trator e evitar o seu tombamento lateral. O bom desempenho do sensor e da instrumentação gerada com o apoio da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado do Rio Grande do Sul (Fapergs) sugere que o monitoramento da inclinação do trator durante a sua operação possa fazer com que ocorra um menor número de acidentes por tombamento lateral .M de tratores. Mauro Fernando Ferreira, Adroaldo de Oliveira, Fabrício Ardais Medeiros, Anderson Favero Porte e Henrique Wild Stangarlin, UFPel

Figura 1 – Esquema do sistema desenvolvido

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colhedoras

Colheita complicada

A A cultura cultura da da canola canola tem tem na na operação operação da da colheita colheita um um dos dos seus seus principais principais gargalos, gargalos, devido devido aa suas suas características, características, estrutura estrutura de de planta planta ee maturação maturação e, e, por por isso, isso, requer requer alguns alguns cuidados cuidados específicos específicos para para manter manter as as perdas perdas dentro dentro dos dos limites limites aceitáveis aceitáveis

estão com cor marrom ou preta. Isso implica em dificuldade prática, pois neste momento a umidade dos grãos está em torno de 35% e para a comercialização devem conter 10% de umidade ou no máximo de 1% a 3% de grãos verdes. A mudança de cor (Figura 1) dos grãos de canola aumenta em 10% a cada dois a três

dias, sendo a velocidade maior em condições mais secas e quentes. A colheita da canola pode ser realizada segundo três sistemas, conforme abordaremos a seguir: colheita direta, colheita direta com dessecação química prévia e colheita através de corte/enleiramento e recolhimento/debulha.

Ezequiel Castioni

evido às suas qualidades, a cultura da canola (Brassica napus L. var. oleifera) vem despertando o interesse do agronegócio brasileiro. A canola é uma espécie anual, via de regra cultivada em regiões de clima temperado, no período de outonoprimavera, sendo a sua área no Rio Grande do Sul estimada em 30 mil hectares e no Brasil em torno de 60 mil hectares. Os seus grãos são utilizados na produção de óleo para consumo humano ou para produção de biodiesel e o seu farelo na formulação de rações. Para as cultivares em uso no Brasil a colheita está entre os principais gargalos tecnológicos. A maturação ocorre da base para o ápice das plantas, de maneira desuniforme. Por isso, a sua colheita direta resulta em significativas perdas, uma vez que se a operação for realizada no momento em que as primeiras síliquas estão maduras, as demais ainda estão imaturas, com os grãos abaixo do máximo peso seco e sujeitos ao esmagamento. Colheitas tardias resultam em aumento de perdas por debulha na pré-colheita e na colheita. Dados da Embrapa Trigo informam que o melhor momento para a colheita de canola é quando 40% a 60% dos grãos da haste principal

Operação de colheita de leira de canola madura, onde é possível observar caules verdes e plantas daninhas que são colhidos juntamente com a cultura

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Fotos Lucas Cestonaro

Figura 1 - Mudança de cor das síliquas e dos grãos de canola, indicando o avanço da maturação. Disponível em: http://www.ag.ndsu.edu/pubs/plantsci/crops/a1171-4.jpg

COLHEITA DIRETA

A colheita direta apresenta menor custo, já que se processa em uma só operação, com as máquinas para colheita de cereais de inverno ou de soja. Conforme dados publicados pela Embrapa, para a colheita direta, é necessário seguir alguns passos essenciais. Primeiramente deve-se iniciar a colheita com umidade dos grãos igual ou menor que 18%, limpá-los e

secá-los imediatamente, pois não podem ser armazenados com umidade superior a 9%. A altura de corte deve ser ajustada o mais alto possível, sem deixar síliquas nas partes remanescentes das plantas e manter o molinete tão alto quanto possível e com velocidade pouco superior ao deslocamento da máquina. A colhedora deve ser regulada com a máxima atenção, várias vezes durante o dia, pois as condições de umidade das plantas variam e alteram as perdas, e todas as regulagens e o manejo da colhedora devem priorizar a redução de perdas e a vedação de possíveis pontos de fuga dos grãos. Em alguns países são utilizadas plataformas especiais para o corte direto de canola. Nestas plataformas a barra de corte fica em posição mais avançada do que a utilizada para a colheita de trigo e os divisores laterais são constituídos por navalhas alternativas em posição vertical. No Brasil, o mercado de máquinas para a colheita de grãos oferece uma plataforma denominada “Draper” em que o sem-fim de alimentação é substituído por um par de esteiras transversais e uma longitudinal. Este

modelo proporciona maior uniformidade de alimentação das colhedoras e aumentos de 15% a 20% na capacidade de colheita das máquinas. Na colheita de canola obtém-se considerável redução de perdas, devido à geometria, às suas regulagens e à redução do atrito entre as plantas e as partes móveis desta plataforma. Na safra de 2009, o engenheiro agrônomo Lucas Cestonaro estimou perdas na colheita direta de canola, na lavoura da Empresa Sementes com Vigor, em Vacaria (RS). Foram comparadas duas plataformas em colhedoras com mecanismos internos tipo rotor de fluxo axial, onde foi observado que a colhedora com plataforma convencional perdeu 120kg/ha na plataforma e 160kg/ha nos mecanismos internos (total de 280kg/ha). Já a máquina equipada com a plataforma de esteiras perdeu 80kg/ha na plataforma e 40kg/ha nos mecanismos internos (total de 120kg/ha).

COLHEITA COM DESSECAÇÃO QUÍMICA

Para realizar a colheita com dessecação prévia, deve-se tomar alguns cuidados. O primeiro ponto é se o herbicida dessecante é registrado

Plataforma Draper em que o sem-fim de alimentação é substituído por um par de esteiras transversais e uma longitudinal proporciona maior uniformidade de alimentação das colhedoras e aumentos de 15% a 20% na capacidade de colheita

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Figura 2 - Indicadores do momento adequado para realizar o corte/enleiramento de Figura 3 - Perdas na colheita de canola em função da colheita direta e da colheita com canola. Traduzido de: http://www.ag.ndsu.edu/pubs/plantsci/crops/a1171w.htm corte/enleiramento, aos sete e aos 13 dias após a operação de corte/enleiramento

Fonte: Ezequiel Castioni

mudaram de cor, de verde para vermelho, marrom ou preto ou observar a Figura 2. No Rio Grande do Sul, a Indústria Produfort, localizada na cidade de Colorado, está desenvolvendo plataformas para viabilizar as operações de corte/enleiramento e recolhimento/debulha de canola. A altura de corte deve ser tal que a navalha da plataforma de corte/enleiramento atue logo abaixo da inserção dos ramos laterais na haste principal. A cultura enleirada deve estar pronta para a colheita, quando o teor de umidade dos grãos se aproxima de 8% ou menos, o que normalmente se verifica entre cinco e 14 dias após o corte/ enleiramento. A etapa de recolhimento/debulha, que constitui a colheita propriamente dita, pode ser realizada através de colhedoras automotrizes equipadas com plataformas para cereais de inverno ou para soja. Neste

Trabalho com dessecação de canola em précolheita, conduzido na Universidade de Passo Fundo em 2010, mostrou que a utilização do adesionante Grip® reduziu significativamente as perdas de pré-colheita (entre a dessecação e a colheita) e na plataforma de corte, quando comparado à dessecação sem Grip. O uso deste produto proporcionou aumentos entre 161kg/ ha e 215kg/ha na quantidade de grãos colhidos, quando comparado à dessecação sem adição do adesionante.

COLHEITA COM CORTE/ENLEIRAMENTO

A colheita de canola através do sistema de corte/enleiramento reduz os riscos de perdas e a ocorrência de grãos esverdeados e contribui para a qualidade dos grãos exigida para obter melhores classificações e preços. Para isso, é necessário inspecionar o campo a cada dois ou três dias, até que seja perceptível a mudança de cor nas primeiras síliquas na parte inferior da haste principal (20 a 30 dias após o final da floração). Além da redução de perdas de grãos nas síliquas da parte baixa das plantas e da eliminação de plantas daninhas junto à massa de palha, as vantagens do corte/enleiramento incluem a maturação uniforme dos grãos, de sete a dez dias antes da colheita direta, com menor exposição das plantas a chuvas fortes, granizo e vento. É indicado realizar o corte/enleiramento quando a umidade dos grãos atinge 30% a 35%, ou seja, quando 40% a 60% destes

Fotos Lucas Cestonaro

para este tipo de uso. A dessecação da cultura pode ser realizada por meio de pulverização por via aérea ou terrestre, o que eleva os custos devido à operação, ao herbicida e aos danos causados pelo amassamento das plantas, no caso da aplicação terrestre. Além de promover maturação mais uniforme da cultura, a dessecação química é utilizada para controlar plantas daninhas que poderão dificultar a colheita. Ela acelera a maturação das plantas, tornando-as mais suscetíveis a perdas por debulha caso ocorram ventos excessivos e precipitações pluviais em demasia. O momento para a aplicação do herbicida dessecante é quando 60% a 75% dos grãos mudaram de cor (de verde para marrom – Figura 1) e o intervalo de segurança entre a pulverização e a colheita deve ser no mínimo de sete dias. Ocorrendo excesso de chuvas e/ou ventos fortes, as perdas poderão ser aumentadas em comparação com a colheita sem dessecação. A colheita deve ser iniciada tão logo a umidade dos grãos esteja adequada, evitando que esta operação seja realizada além de 14 dias após a pulverização do herbicida. A cultura está pronta para a colheita, quando a maioria das síliquas está seca e sua agitação produz um som de “guizo”. No ano de 2009 a engenheira agrônoma Andréia Kraemer estimou perdas em lavoura da Empresa JJ Barbiero, em Nonoai (RS), onde foi realizada dessecação química com glufosinato de amônio (Tabela 1).

Tabela 1 - Perdas de grãos (kg/ha) na colheita de canola em função de dois intervalos de tempo entre a dessecação e a colheita Períodos de avaliação Dessecação-colheita Perdas na plataforma de corte Perda nos mecanismos internos Total das perdas

Colheita 9 dias após a dessecação* 10 9 52 71

Colheita 13 dias após a dessecação** 35 50 121 206

* Entre a dessecação e a colheita a precipitação pluvial acumulada foi de 103mm e o teor de umidade dos grãos colhidos foi de 19,9% ** Entre a dessecação e a colheita a precipitação pluvial acumulada foi de 122mm e o teor de umidade dos grãos colhidos foi de 20,1%

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Detalhe da lavoura de canola em plena florada e madura, pronta para a colheita

Divulgação

Ezequiel Castioni

Plataforma para corte direto de canola equipada com barra de corte vertical em cada uma das extremidades

Plataforma para corte/enleiramento de canola produzida pela empresa Produfort, em Colorado (RS)

caso, o inconveniente é de que plantas daninhas e caules de canola que continuam verdes são cortados e causam aumento da umidade dos grãos. Na safra 2009, o engenheiro agrônomo Ezequiel Castioni avaliou perdas na colheita de canola através do sistema corte/enleiramento e recolhimento com plataforma de colheita de soja em comparação com a colheita direta. Observa-se que na colheita direta as perdas totalizaram 181,25kg/ha enquanto que aos sete e aos 13 dias após o corte/enleiramento estas foram respectivamente de 53,23 e de 54,6kg/ha, evidenciando a vantagem na redução das perdas pelo sistema de corte/ enleiramento. Os dois aspectos que mais chamaram atenção foram as elevadas perdas nos saca-palhas e nas peneiras quando a canola foi colhida diretamente. A solução que parece mais promissora é o recolhimento das leiras por meio de uma plataforma recolhedora semelhante à utilizada na colheita de feijão enleirado. A principal vantagem da colheita com plataforma recolhedora é não recolher plantas

daninhas e caules verdes de canola, o que proporciona grãos mais secos e limpos. Finalizando, a escolha da melhor opção para a colheita de canola depende das condições de cada propriedade rural, da disponibilidade de equipamentos, dos custos envolvidos e dos riscos devido a condições climáticas adversas no período da colheita. .M Walter Boller, UPF Ezequiel Castioni e Fábio Júnior Benin, BSBios

Ezequiel Castioni

Plataforma recolhedora de canola enleirada, em fase de desenvolvimento

SAIBA MAIS SOBRE MECANIZAÇÃO NA CULTURA DA CANOLA

ais informações sobre regulagens das colhedoras para a colheita de canola podem ser encontradas na publicação da Embrapa Trigo da série Documentos On Line 89 – Enleiramento e colheita de canola, disponível no site: http://www.

cnpt.embrapa.br/biblio/do/p_do89. htm. A Publicação da Embrapa Trigo Sistemas de Produção 3 - Cultivo de Canola também apresenta diversas informações sobre a cultura, com versão on-line no site:

COLHEDORAS Fotos Murilo Aparecido Voltarelli

Mudas escolhidas O

Controle estatístico de processo aplicado à qualidade de mudas de cana-de-açúcar é uma ferramenta importante para obtenção de mudas com padrão de qualidade ideal para o plantio

plantio é sempre um investimento crucial na cultura da cana-de-açúcar, pois é a base do seu desenvolvimento e o que fornece condições para a maior longevidade do canavial. A colheita mecanizada de mudas é uma etapa importante para que o plantio mecanizado de cana-de-açúcar tenha resultados satisfatórios,

pois quanto menores os danos causados às gemas, maior será a uniformidade e a qualidade do canavial. Esses danos podem ser causados pela qualidade do corte da muda, atrito no transbordo quando a colhedora lança os rebolos em seu interior, atrito entre os próprios rebolos no deslocamento do transbordo da área de colheita de mudas até

Até mesmo o transporte das mudas com transbordo, da área colhida até o local do plantio, pode interferir na qualidade do estande final

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a área de plantio e, por fim, o atrito existente quando o transbordo descarrega as mudas dentro da plantadora. Para a colheita mecanizada de mudas de cana-de-açúcar é comum a utilização um kit especial (emborrachado), diferentemente do que se usa nas colhedoras utilizadas para o corte da cana voltada para fins industriais. Este kit é instalado no sistema de corte e alimentação da colhedora, cuja função é proteger as gemas dos prováveis atritos causados no momento do corte e alimentação. Além disso, as facas utilizadas no corte basal para a colheita de mudas são trocadas com menor tempo de uso, a fim de evitar que o desgaste das mesmas comprometa o corte das mudas, danificando-se as gemas e posteriormente a rebrota das mudas, influenciando negativamente a brotação. Por outro lado as características biométricas dos rebolos, tais como comprimento, diâmetro, massa, número de gemas (viáveis e inviáveis) também são importantes para o plantio, podendo afetar a brotação das gemas, diminuindo sua vida útil. Os fatores que agem neste aspecto são a regulagem da

máquina e os fatores ambientais. O primeiro diz respeito à regulagem da rotação da esteira que transporta a muda até o facão picador e a própria rotação (maior ou menor) desse facão, podendo influenciar o tamanho dos rebolos que são cortados; o segundo diz respeito às condições climáticas que a cultura está sujeita (ataque por patógenos, geadas, pragas, culturais, teor de água no solo, dentre outros), afetando o desenvolvimento do canavial que será destinado à produção de mudas. Neste contexto, pressupondo-se que exista grande variabilidade nas características biométricas de mudas de cana-deaçúcar podendo afetar a brotação após o plantio, foi desenvolvido um trabalho pelo Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola (Lamma) da Unesp Jaboticabal com o objetivo de avaliar a qualidade da operação de colheita mecanizada de mudas de cana-de-açúcar, por meio do controle estatístico de processo.

CONDUÇÃO DO EXPERIMENTO

O experimento foi conduzido no município de Monte Alto (SP), no período diurno da operação de colheita, utilizando uma colhedora Case IH modelo A8800 com rodados de esteira e bitola de 1,88 metro. O operador possuía três anos de experiência trabalhando com colhedora de cana-deaçúcar. A velocidade de deslocamento da máquina foi de 6km/h e o conjunto de facas de corte basal possuía um período de uso de aproximadamente seis horas. A variedade selecionada para o corte das mudas foi a RB83-5054 adaptada a ambientes de produção com média fertilidade. As avaliações foram realizadas a partir da coleta de 30 rebolos dentro do transbordo, na parte superior, na área de plantio, consideran-

Mecanismo de corte basal de cana-de-açúcar (conjunto de discos e facas), utilizado para colheita de mudas para o plantio

do cada rebolo como uma unidade amostral. O comprimento foi avaliado utilizando régua milimetrada, a massa dos rebolos foi obtida por meio de balança com precisão de 0,01g; o diâmetro foi determinado pela utilização de paquímetro digital e o número total de gemas por rebolo foi determinado por meio de contagem direta. O número de gemas totais e viáveis (GV) foi determinado por meio da contagem direta das gemas consideradas intactas, as gemas inviáveis (GI) foram calculadas por meio da diferença entre o número de gemas totais (GT) e (GV). Os resultados foram avaliados por meio do controle estatístico de processo, utilizando-se as cartas de valores individuais e de amplitude móvel, que possuem linhas centrais (média geral e amplitude média, respectivamente) bem como os limites superior e inferior de controle (LSC e LIC),

As avaliações foram realizadas a partir da coleta de 30 rebolos dentro do transbordo, na parte superior, já na área de plantio

calculados com base no desvio-padrão das variáveis. Estas cartas foram utilizadas a fim de identificar a não aleatoriedade decorrente do processo, bem como avaliar a qualidade da operação, utilizando-se como indicadores de qualidade as variáveis descritas anteriormente.

QUALIDADE DA OPERAÇÃO

A análise descritiva para comprimento (cm), massa (g) e diâmetro dos rebolos (mm) (Tabela 1) mostra que houve distribuição normal dos dados. Por outro lado, o número total de gemas (NTG) apresentou distribuição assimétrica dos dados verificada pelo teste de normalidade, podendo ser comprovado pelo coeficiente de assimetria e curtose negativo, indicando afastamento dos dados em relação média. Por outro lado, a variável número de gemas inviáveis (NGI)

Contagem do número de gemas totais, viáveis e inviáveis dos rebolos escolhidos para amostragem

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Tabela 1 - Estatística descritiva para as variáveis comprimento (cm), massa (g), diâmetro (mm), número total de gemas (NTG), número de gemas viáveis (NGV) e número de gemas inviáveis (NGI) de mudas de cana-de-açúcar Variável Comprimento Massa Diâmetro NTG NGV NGI

χ 39,96 271,13 28,86 3,10 2,86 0,23

A 14,00 171,00 9,00 2,00 2,00 1,00

σ 2,98 48,68 2,52 0,66 0,73 0,43

Md 40,00 278,50 29,00 3,00 3,00 0,00

Cs 0,00 - 0,04 0,02 - 0,11 0,21 1,33

Ck 0,43 - 0,91 - 0,57 - 0,57 - 1,02 - 0,26

CV 7,48 17,96 8,76 21,35 25,48 184,36

AD N N N A A A

χ - Média; A – Amplitude; σ – Desvio padrão; Md – mediana; Cs - Coeficiente de assimetria; Ck Coeficiente de curtose; CV (%)– Coeficiente de variação; AD – Teste de normalidade de Anderson-Darling (N: distribuição normal; A: distribuição Assimétrica).

Murilo Aparecido Voltarelli

foi considera assimétrica com coeficientes de assimetria positivos e curtose negativo, podendo ser explicado pela maior amplitude, desvios padrão e coeficientes de variação apresentados pelo conjunto de dados. Já o número de gemas viáveis (NGV) apresentou médio coeficiente de variação, mas ainda assim foi considerado assimétrico. Para as variáveis comprimento, massa, diâmetro e número total de gemas dos rebolos (Figura 1) as mesmas permanecem estáveis dentro de seus limites de controle (superior e inferior), indicando a presença de causas aleatórias decorrentes do processo, ou seja, estas variáveis possuem certa homogeneidade. Esta estabilidade alcançada é essencial para a colheita mecanizada de mudas, pois é um indicativo que a operação está bem dimensionada em relação aos fatores que podem intervir na colheita, sendo eles: máquina, mão de obra, matéria-prima, método e meio ambiente. Apesar de haver certa variabilidade destas variáveis podendo ser observada pelos limites superior e inferior de controle das cartas de valores individuais e também pela amplitude móvel (variação do processo), a operação está sendo realizada com qualidade, pois não houve nenhum ponto fora dos limites de controle. Para o número de gemas viáveis e inviáveis o processo permanece estável (Figura 2) dentro dos limites de controle, indicando que há presença apenas de causas aleatórias no processo, o que vem a ser interessante,

pois isso pode ter reflexos positivos no plantio favorecendo a brotação das gemas, o que pode evitar potenciais falhas, uma vez que existe um número de gemas inviáveis baixo. Apesar de estas variáveis estarem sob controle estatístico, indicando que a operação de colheita não possui fatores externos atuando no processo, a variabilidade apresentada é elevada

Murilo Aparecido Voltarelli, Rouverson Pereira da Silva, Vicente Filho Alves Silva, Ariel Muncio Compagnon e Lucas José Brame, Lamma – FCAV/Unesp Jaboticabal

Figura 1 - Carta de controle do comprimento, massa, diâmetro e número total de gemas dos rebolos. (a) Carta de valores individuais. (b) Carta de amplitude móvel. LSC: limite superior de controle. LIC: Limite inferior de controle. X: média

Figura 2 - Carta de controle para o número de gemas viáveis, inviáveis e porcentagem de gemas viáveis (NGV, NGI e %GV), respectivamente. (a) Carta de valores individuais. (b) Carta de amplitude móvel. LSC: limite superior de controle. LIC: Limite inferior de controle. X: média.

Detalhe de gema inviável (esquerda) e gema viável (direita)

(cartas de valores individuais e de variação do processo), fato este que, se não for observado cuidadosamente, pode vir a tornar a operação a ser instável, caracterizada por pontos fora dos limites de controle, podendo prejudicar todo o ciclo da cultura e consequentemente diminuir a qualidade da operação. Os resultados obtidos permitem constatar que o controle estatístico de processo é um método eficiente na avaliação da qualidade biométrica de mudas de cana-de-açúcar provenientes da colheita mecanizada, sendo que as mesmas possuem elevada qualidade (duas a três gemas viáveis por rebolo) estando apta .M ao plantio mecanizado.

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colhedoras

Perda monitorada Charles Echer

As perdas durante a colheita são inevitáveis. No entanto, é necessário monitorá-las para mantê-las dentro dos níveis aceitáveis

controle das perdas na colheita é necessário em função de que nesta fase do processo produtivo, a maior parte dos custos de produção já foi empregada na cultura, portanto, qualquer perda neste momento acarreta em diminuição da lucratividade do produtor. Basicamente, as perdas dependem dos seguintes fatores: clima, cultura (variedade, população de plantas, plantas daninhas, relação palha/grão, umidade de colheita) e máquina (estado de conservação, velocidade de deslocamento, regulagem dos mecanismos que executam as operações básicas, entre outros). Esses fatores de perdas agem em três momentos: antes (pré-colheita), durante (colhedora) e após a colheita (transporte). As perdas de pré-colheita ocorrem devido à deiscência de grãos, aos danos mecânicos pela condução da cultura e às condições climáticas adversas. Na colhedora, as perdas ocorrem na plataforma e/ou nos mecanismos internos.

PERDAS NA PLATAFORMA

Marcelo Silveira de Farias

A maior parte das perdas ocorre na plataforma e, na maioria dos casos são devidas ao manuseio inadequado desse componente. De forma resumida, na plataforma de corte essas perdas decorrem por grãos deixados abaixo da plataforma de corte (altura de corte), grãos derrubados pela vibração da barra ou trilhados pelo molinete e por plantas arrastadas pelo movimento do molinete. Para plataformas despigadoras de milho as perdas decorrem por conta do recolhimento, pela incapacidade dos mecanismos recolherem e destacarem todas as espigas e por debulha das espigas pelas facas destacadoras. Em geral, essas perdas situam-se entre 0,40% e 1,07%, sendo que as perdas totais

Para determinar as perdas na plataforma, deve-se parar a colhedora, recuá-la alguns metros e selecionar a área

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Fotos Marcelo Silveira de Farias

Operação de colheita com a velocidade de deslocamento da máquina e de rotação do molinete adequada às características da cultura, favorece a ausência de plantas aderidas ao molinete

(plataforma mais mecanismos internos) devem ser inferiores a 2% (Oliveira et al 1995).

PERDAS NA TRILHA

Segundo Moraes et al 1996, as perdas no sistema de trilha são constituídas por grãos não trilhados que não são recuperados pelo saca-palhas ou sistemas de peneiras. As perdas na trilha decrescem quando a ação trilhadora é aumentada e devem ser inferiores a 1%.

PERDAS NA SEPARAÇÃO

As perdas na separação nada mais são que grãos juntos com a palha que não sofreram o total processo de separação pelo saca-palhas ou pelo rotor e acabam por ser lançados para fora da colhedora por estes componentes. Deve-se principalmente à sobrecarga de ambos em decorrência de uma elevada taxa de alimentação. As perdas de separação devem ser inferiores a 1% (Moraes et al, 1996).

PERDAS NA LIMPEZA

AVALIAÇÃO DE PERDAS

A avaliação das perdas na colheita mecanizada de grãos pode ser realizada de distintas formas, dentre elas: Norma ABNT NBR 9740:1987 (Colhedora autopropelida de grãos - Determinação das características técnicas e de desempenho – Método de ensaio); métodos expeditos (Embrapa - Extensão) e método básico (utilizado a campo).

Métodos expeditos

Os métodos expeditos (Embrapa – Extensão) foram criados com a finalidade de obter-se uma rápida verificação das perdas em nível de campo. Um deles avalia o número de grãos e o outro o volume de grãos contidos em uma amostra de área conhecida.

José Fernando Schlosser

Perdas ocorridas no sistema de limpeza refletem a quantidade de grãos que passam

sobre a peneira superior e são jogados para fora da máquina. Tais perdas são influenciadas pela quantidade de material sobre as peneiras, pela abertura destas e pelo fluxo de ar do ventilador. Este último fator tem maior influência sobre a colheita de grãos leves. As perdas devem ser inferiores a 1%.

MÉTODO BÁSICO

Detalhe das vagens de soja não colhidas devido à má regulagem da altura da barra de corte

O método de números de grãos consiste em, após a passagem da colhedora, realizar a contagem dos grãos contidos na área amostrada, e posterior comparação com uma tabela. Essa tabela contém a perda mínima e máxima de uma determinada cultura em função do número de grãos coletados em armações preestabelecidas de 1m² de área (para arroz), 2,0m² (soja, milho) e 30m2 (milho em espiga). O copo de plástico é medidor calibrado de tamanho específico que, ao correlacionar volume com massa, permite a determinação direta dos valores de perdas de grãos e produtividade da lavoura, em sc/ha. As determinações são realizadas com base em áreas preestabelecidas semelhante ao método mencionado acima. Em geral, consideram-se como aceitáveis as perdas de até 1,0sc/ha para soja e 1,5sc/ha para arroz e milho. Alguns trabalhos da Embrapa citam como perda aceitável na cultura da soja o valor de 0,75sc/ha. No caso de valores superiores, deve-se ajustar a velocidade de trabalho e as regulagens dos mecanismos da colhedora. Uma desvantagem desse método é que utiliza um peso médio de 100 grãos, não considerando o peso real de 100 grãos (que varia de acordo com a cultivar).

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O método básico é utilizado para fazer um levantamento mais detalhado das perdas, pois possibilita a estratificação das mesmas e, com isso, propicia uma regulagem mais específica dos mecanismos da colhedora. Consta basicamente de quatro passos: O primeiro passo é a determinação das perdas de pré-colheita. Atualmente, a metodologia mais empregada é a sugerida por Mesquita et al (1998), que consiste em definir a área para a armação de 1m² para arroz e de 2m² para milho e soja. Utiliza-se uma armação constituída de dois barbantes e duas hastes de madeira. O comprimento do barbante deve ocupar a mesma largura da plataforma da colhedora e as hastes variam de tamanho de forma a propor-

Ulisses Giacomini Frantz

Copo medidor utilizado para quantificação de perdas em colheita de grãos

cionar as áreas descritas acima. Assim, a largura da amostra (comprimento das hastes) é obtida através da largura da plataforma da colhedora, da área amostral e o comprimento das ripas (medida y). Se por exemplo, sendo a área de 2m² (soja e milho) para avaliação e largura da plataforma de 3,6 metros, temos, portanto, 2,0m² ÷ 3,6 = 0,56m ou 56cm de largura. É claro que com o aumento do tamanho das atuais plataformas, se fazem necessárias maiores áreas de amostragem. Câmara et al (2007)

José Fernando Schlosser

Quantificação das perdas em arroz é mais complicado e podem ser utilizados diferentes métodos de coleta

As perdas dos mecanismos de trilha e separação devem ser avaliadas após a passagem da colhedora

verificaram que há influência da área de amostragem sobre a contabilização das perdas. Os autores verificaram um coeficiente de variação de 88,26% quando utilizada uma área de 2m² e 32,85% quando utilizado 3m², nos valores de perdas amostrados na cultura da soja. A determinação de perdas por esse método pode ser exemplificada da seguinte forma: se forem coletados 2g em 2m², tem-se uma perda de 1g/m². Como 1ha possui 10.000m², 1g x 10.000 = 10.000g/ha ÷ 1.000g/kg = 10kg/ha

anteriormente. Se, por exemplo, foram coletados 8g em 2m², desconta-se da pré-colheita, então temos: 8g – 2g = 6g de perdas da plataforma a cada 2m² de área amostrada, logo, tem-se 3g/m² => 3 g/m² x 10.000m²/ha = 30.000g/ha ÷ 1.000g/kg = 30kg/ha devidos exclusivamente à plataforma.

PERDAS NA UNIDADE DE TRILHA, SEPARAÇÃO E LIMPEZA

A amostragem é realizada após a passagem de toda colhedora na cultura, com a mesma metodologia empregada anteriormente. Porém, neste caso, deve-se descontar as perdas de pré-colheita e da plataforma. Se, por exemplo, coletaram-se 12g, tem-se: 12g – 6g (unidade de corte e recolhimento) – 2g (pré-colheita) = 4g de perdas a cada 2m², logo se tem 2g/m² => 2g/m² x 10.000m²/ha = 20.000g/ha ÷ 1.000g/ kg = 20kg/ha. Conforme citado neste artigo, existem diversos métodos de determinação de perdas na colheita. Indiferente do método utilizado, salienta-se a importância de determinar o quanto e onde se está perdendo, visando, assim, ações (regulagens, manutenção e operação correta) que possibilitem reduzir estas perdas, .M aumentando a lucratividade da lavoura.

PERDAS NA UNIDADE DE CORTE E RECOLHIMENTO

As perdas relativas aos sistemas de corte e recolhimento são determinadas onde passou apenas a plataforma de corte da colhedora. Para isso, em determinado momento, devese parar a colhedora, levantar a plataforma e dar marcha à ré. Após, faz-se a avaliação das perdas onde a plataforma havia passado, com a mesma armação e largura utilizada

DETERMINAÇÃO DA PERDA TOTAL

Perdas da Máquina = perdas na plataforma + perdas no sistema de trilha, separação e limpeza Perdas da máquina = 30 + 20 = 50 kg/ha Sabendo o valor total de perdas devido à colhedora (50kg/ha) e, as perdas parciais nos componentes da colhedora,

podemos calcular os percentuais de perdas nos componente da seguinte forma: 30/50 x 100 = 60% devido à plataforma 20/50 x 100 = 40% devido ao sistema de trilha separação e limpeza Para o cálculo do percentual de perda em função da produtividade, procede-se da seguinte forma: Produtividade bruta de colheita (PBC)(kg/ha)= 3000 kg/ha + 50 kg/ha = 3050 kg/ha

Ulisses Giacomini Frantz, Marcelo Silveira de Farias, Fabrício Azevedo Rodrigues, José Fernando Schlosser e Daniel Uhry, Nema – UFSM José Fernando Schlosser

Produtividade líquida de colheita (PLC) (kg/ha) = quantidade de produto colhido por hectare (kg/ha) Produtividade líquida de colheita (PLC) = 3.000 kg/ha

Perda total da máquina (%) = Perda da máquina (kg/ha) x 100 Produtividade bruta de colheita (kg/ha) Perda total da máquina (%) = 50 x 100 = 1,63% 3050

Atualmente, algumas máquinas saem de fábrica equipadas com sensores de perdas

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semeadoras

Fora do lugar

Agrale

Pesquisadores avaliam a distribuição longitudinal das plantas de soja, em área georreferenciada e concluem que a operação de plantio ainda deve evoluir muito para garantir um estande perfeito

a obtenção de uma população de plantas de acordo com a densidade preestabelecida para a cultivar, respeitando o número de sementes por metro linear e o espaçamento entre plantas. Os avanços tecnológicos que acompanham a agricultura de precisão adotam como princípio a heterogeneidade das áreas de cultivo, ofertando a proposta de manejar o campo levando em consideração a variabilidade espacial do sistema de produção. As características de fertilidade do solo são manejáveis através de zonas que apresentam aspectos similares, resultando em melhor produtividade e/ou menores custos. Áreas bem manejadas facilitam maximizar a produtividade, contudo, a irregularidade na distribuição de plantas, desde o momento da semeadura e durante a condução da cultura, afeta a produtividade final. Pesquisadores da Universidade Federal de Goiás realizaram um estudo para avaliar

a distribuição de plantas na operação de semeadura direta na palha, em uma área no município de Goianápolis (GO). Para isto foi montado um grid com os pontos espaçados em 70 metros, o que resultou em dois pontos por hectare, em uma área de 25 hectares. Para a avaliação da regularidade de distribuição longitudinal e a porcentagem de espaçamentos entre plantas, foi feita adaptação da metodologia indicada pela ABNT para a avaliação de semeadoraadubadora. Desta forma, a porcentagem de espaçamentos aceitáveis, falhos e duplos foi obtida, considerando espaçamento duplo, quando a distância entre plantas era menor que 0,5 vez o espaçamento médio esperado; aceitável quando figurava de 0,5 a 1,5 vez o espaçamento médio esperado; e falho quando maiores que 1,5 vez o espaçamento médio esperado. Para isso foram contadas as plantas de soja em três linhas de semeadura

Charles Echer

produtividade de grãos das culturas semeadas em linha é influenciada por diversos fatores, sendo a uniformidade de distribuição de sementes um dos mais importantes. Na cultura da soja, o potencial máximo de produção é atingido desde que se tenham as melhores condições de solo, clima e mínimo de competição entre plantas. O processo de semeadura apresenta especial importância para a obtenção de colheita lucrativa, se malconduzido pode comprometer o desenvolvimento da lavoura. O sucesso em semear está na distribuição correta em número, espaço e profundidade, da quantidade de sementes recomendada, além de velocidade de trabalho que garanta maior capacidade operacional do conjunto trator-semeadora. O acondicionamento correto das sementes no sulco, que proporcione contato íntimo da semente com o solo úmido, é importante para um processo de germinação uniforme. O solo onde as sementes são depositadas deve estar suficientemente estruturado, minimizando a formação de crostas e facilitando o desenvolvimento da cultivar. O desempenho das semeadoras-adubadoras é avaliado pela qualidade e quantidade de trabalho que executam. A quantidade refere-se à área semeada por unidade de tempo e os fatores que mais interferem são a largura de trabalho e a velocidade de deslocamento. Por outro lado, a qualidade requer

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O desempenho das semeadoras-adubadoras é avaliado pela qualidade e quantidade de trabalho que executam

Figura 1 - Carta de controle para a distribuição longitudinal dos espaçamentos. LSC: Figura 2 - Carta de controle da distribuição da população de plantas por metro linear, limite superior de controle; LM: linha média; LIC: limite inferior de controle LSC: limite superior de controle; LM: linha média; LIC: limite inferior de controle

preciso de plantas por metro linear com distribuição equidistante. O coeficiente de variação verificado foi 9,24%, podendo ser classificada como bom desempenho para semeadoras com sistema de dosagem do tipo discos horizontais perfurados. Contudo, ao ser analisada a população de plantas pela de carta de controle (Figura 2) o diagnóstico torna-se diferente, com praticamente a metade da população fora da faixa considerada como ideal. O conceito de processo sob controle estatístico é extremamente importante, pois é através deste que se evidencia a presença de padrões não aleatórios. Dentre os inúmeros padrões não aleatórios que podem ser encontrados nos gráficos é destacada a existência de pontos além dos limites superior ou inferior de controle. A semeadura é adequada quando a diferença entre a quantidade de plantas possíveis de serem obtidas e as emergidas é mínima, o espaçamento entre elas é uniforme e o tempo necessário para emergência de toda a população de plântulas seja mínimo. Estudos realizados por outros pesquisadores brasileiros indicam que a falta

de uniformidade na distribuição das plantas pode determinar perdas de produtividade da ordem de 15% para o milho, 35% para o girassol e 10% para a soja. De acordo com os resultados obtidos, pode-se concluir que com uso de metodologia adaptada, que em função tanto do coeficiente de variação da população (9,24%), como da porcentagem de espaçamento classificado como aceitável (61,07%), a distribuição de plantas foi considerada satisfatória. Porém, análise do processo de semeadura realizada pelas cartas de controle indica que o processo encontra-se fora de controle, devendo ser reavaliado, para que a homogeneização da área por meio de práticas de agricultura de precisão não sofra distorções oriundas de um processo de semeadura malconduzido. Maior qualidade na semeadura pode ser obtida pela seleção de equipamentos, velocidade de trabalho, sementes, discos dosadores, além das con.M dições do solo favoráveis. Vandoir Holtz, Neyber Cristiano Neiva Filho e Elton Fialho dos Reis, Universidade Estadual de Goiás

Semeato

paralelas, no comprimento de um metro em cada, bem como medidas as distâncias entre cada planta. Os valores obtidos pela da contagem direta em campo foram tabulados no programa computacional Excel para o cálculo do coeficiente de variação (CV) e porcentagem de espaçamentos aceitáveis. Ainda foi realizada a análise por controle estatístico de processo por meio de carta de controle. Para definir a linha média e os limites superior e inferior de controle, foram empregados os mesmos valores da análise de porcentagem de espaçamentos aceitáveis. O número de plantas por metro linear foi igualmente analisado por de cartas de controle. A distribuição de plantas na linha apresentou apenas 61,07% com espaçamentos entre plantas dentro da faixa considerada satisfatória, que lhe confere desempenho regular. Com relação à distribuição de sementes, as semeadoras podem ser classificadas como de ótimo desempenho se distribuir de 90% a 100% das sementes na faixa de espaçamentos aceitáveis, bom desempenho de 75% a 90%, regular de 50% a 75%, e insatisfatório abaixo de 50%. No presente estudo foi avaliado o estande final de plantas, portanto, algumas falhas entre plantas poderiam ser atribuídas a outros fatores que não a eficiência da semeadora. Contudo, na distribuição longitudinal das plantas, 20,50% dos espaçamentos estavam dentro do intervalo que os classificava como duplos, que são totalmente oriundos do processo de semeadura. Ao ser analisado por controle estatístico de processo, verificamos um processo fora de controle, onde os espaçamentos entre as plantas poderiam favorecer resultados negativos na produtividade, conforme apresentado na Figura 1. Na avaliação do desempenho de uma semeadora-adubadora, deve prevalecer o atendimento das necessidades agronômicas da cultura, onde é necessário um número

Estudos indicam que a falta de uniformidade na distribuição das plantas pode determinar perdas de produtividade da ordem de 15% para o milho, 35% para o girassol e 10% para a soja

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Ficha técnica

BC 4500 R A colhedora BC 4500 R da Valtra foi projetada para colher em lavouras de arroz irrigado, mantendo a mesma tecnologia dos demais modelos da série BC

BC 4500 R da Valtra é uma colheitadeira classe IV, projetada para colher em lavouras de arroz irrigado. Ela vem equipada com motor AGCO Sisu Power de 620 DS de 200cv e rotação nominal de 2.200rpm. Sua versão standard é 4x4, mas como opcional pode ser montada com eixo 4x2. Possui tanque de combustível para 450 litros de diesel, sistema de transmissão de acionamento hidrostático e três velocidades

de deslocamento na caixa de câmbio.

PLATAFORMA DE CORTE

A plataforma de corte da BC 4500 R é da Valtra série 600R, exclusivamente desenvolvida para o arroz, sendo oferecida nos tamanhos de 16 pés (4,8m), 18 pés (5,5m) e 20 pés (6,1m). Através de um fluxo uniforme

do material colhido e a maior velocidade de alimentação, permite que a colheitadeira usufrua de toda a capacidade de trilha com muito menos perdas. O caracol é resistente à abrasão e disposto em uma geometria favorável em relação ao fundo da plataforma, que, junto com a mesa extremamente curta, garante uma alimentação uniforme e suave à colheitadeira, mesmo em lavouras com grandes volumes de palha. O molinete pode ser ajustado para subir ou descer, avançar ou recuar e aumentar ou diminuir a rotação de dentro da cabine do operador através de acionamentos hidráulicos.

CANAL ALIMENTADOR

O canal alimentador utiliza uma esteira

A plataforma de corte, a Valtra série 600R, foi exclusivamente desenvolvida para o arroz e está disponível nos tamanhos de 16 pés (4,8m), 18 pés (5,5m) e 20 pés (6,1m)

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O côncavo possui duas linhas de barras dentadas podendo ser montado como opção de uma terceira

Fotos Valtra

BC 4500 R é uma colheitadeira classe IV, projetada para a cultura do arroz. Ela vem equipada com motor AGCO Sisu Power de 620 DS de 200cv e rotação nominal de 2.200rpm, com versão standard 4x4, mas como opcional pode ser montada com eixo 4x2

composta por três correntes e duas filas de travessas bipartidas desencontradas e tambor dianteiro flutuante, maximizando o fluxo de material e assegurando uma alimentação constante e uniforme ao cilindro de trilha. O fundo do canal, além de ser removível, conta ainda com material resistente à abrasão, o que para a cultura de arroz é extremamente necessário. Todas as versões R da BC 4500 possuem o controle de flutuação lateral da plataforma, com isto fica mais fácil ao agricultor transpor taipas, por exemplo.

SISTEMA DE TRILHA

O sistema de trilha convencional de dentes mantém a versatilidade da máquina e permite o seu uso na mais ampla gama de cultivares arrozeiras. O cilindro de trilha dentado tem 600mm de diâmetro e largura de 1.270mm, somado à área de 0,80m² e 117° de envolvimento do côncavo, o que garante maior capacidade de trilha e qualidade dos grãos. O côncavo possui duas linhas de barras dentadas, podendo ser montado como opção uma terceira, caso seja necessário. A regulagem da rotação do cilindro de trilha é elétrica e feita na cabine do operador, variando continuamente de 450 a 1.350rpm. Já o côncavo possui regulagens independentes entre a parte frontal e a traseira, assim o agricultor pode diminuir ou aumentar o ângulo de envolvimento e consequentemente a agressividade

O canal alimentador utiliza uma esteira composta por 3 correntes e 2 filas de travessas bipartidas desencontradas

do conjunto sem precisar do uso de chaves ou parada de máquina.

SISTEMA DE SEPARAÇÃO

A área de separação da BC 4500 R é de 5,25m² e com cinco saca-palhas de fundo aberto. Esta área de separação, somada à alta inclinação do primeiro degrau do saca-palhas, permite reduzir a velocidade do avanço do material, aumentando o tempo de permanência sobre os mesmos, permitindo uma melhor separação dos grãos da palha. O sacapalhas conta ainda com levantadores longos exclusivamente desenvolvidos para aplicação no arroz. O bandejão de recolhimento, localizado sob os saca-palhas e com movimento alternado e independente, proporciona uma distribuição uniforme dos grãos por toda sua extensão, melhorando, assim, o trabalho de separação do grão da palha no momento da limpeza.

tilador é individual, pressurizado independentemente cada lado da caixa de peneiras. Com isto não há a mistura de fluxo de ar, fuga de pressão ou formação de vórtices que prejudicam a separação dos grãos do palhiço. Estes ventiladores, do tipo axial, têm velocidade fixa de 1.760rpm cada e estão dispostos verticalmente na entrada da caixa de peneiras. A regulagem do fluxo de ar é feita através de abertura e fechamento da entrada de ar, via comando elétrico, com indicação de abertura no monitor HiVision. As peneiras, por serem bipartidas, facilitam a sua retirada e a sua instalação, trazendo uma maior agilidade nas operações de limpeza e/ou de manutenção.

SISTEMA DE RETRILHA

A eficiência do sistema de limpeza da Colheitadeira Valtra BC 4500 R é caracterizada pela capacidade de separação da palha do grão. O movimento oscilante da bandeja principal permite uma entrega uniforme e igual do material às peneiras, proporcionando um melhor aproveitamento dos 3,84m² da sua área total. O conjunto de limpeza da BC 4500 R é bipartido, ou seja, o trabalho de cada ven-

A retrilha da Colheitadeira BC 4500 R é do tipo independente, composta por dois rotores com elementos de trilha localizados nas laterais da máquina. Estes elementos de trilha podem ser montados conforme a agressividade de trilha desejada, liso menos agressivo ou dentado, mais agressivo. Este sistema assegura a completa separação dos grãos e uma maior capacidade de trilha efetiva, pois não existe retorno de material não trilhado ao cilindro para ser reprocessado. Todo o sistema de retrilha possui materiais resistentes à abrasão, por exemplo, os semfins possuem tratamento superficial para uma maior dureza.

A área de separação da BC 4500 R é de 5,25m² e com cinco saca-palhas de fundo aberto

O movimento oscilante da bandeja no sistema de limpeza permite distribuição uniforme nas peneiras

SISTEMA DE LIMPEZA

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Fotos Valtra

Detalhe da construção do eixo traseiro na versão 4x4

Os novos modelos da Axial-Flow terão cabine escolhida pelos produtores como a melhor entre as colhedoras Visão traseira da BC 4500 R, onde também é possível instalar o picador de palhas O tanque de grãos tem capacidade de 5.200 litros e a vazão do tubo de descarga é de 60L/s

TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E DESCARGA

O tanque de grãos tem capacidade de 5.200 litros e a vazão do tubo de descarga de é de 60L/s, o que minimiza consideravelmente o tempo de máquina parada para descarga e consequentemente aumenta a produtividade e o desempenho da colheitadeira no campo. O tubo tipo torre, com altura aproximada de 4.500mm, permite a descarga de grãos em qualquer posição e facilita a operação estática ou em movimento. Um sensor de tanque cheio alerta o operador da necessidade de descarga, com o objetivo de evitar a perda acidental de grãos. Os materiais empregados no elevador de grãos e nos sem-fins de transporte também possuem proteção contra a abrasão (chapas) e tratamento térmico (sem-fins), para conferir maior vida útil ao conjunto.

SISTEMA ELETRÔNICO E CABINE

O sistema de controle eletrônico da Colheitadeira Valtra BC 4500 R utiliza o que se tem de mais moderno hoje em termos de aplicação agrícola. Este sistema é composto por três módulos, localizados em pontos estratégicos da colheitadeira, que realizam o controle e o gerenciamento das funções da plataforma de corte, o canal alimentador, do cilindro de trilha, do ventilador, dos sensores e quando disponível, do picador de palhas, da carga e descarga, entre outros. A cabine é central e oferece conforto operacional durante a longa jornada diária de trabalho, que é proporcionado pela montagem da mesma sob coxins de borracha, do ar-condicionado e do muito bom isolamento termo-acústico. Contribui para isto, também, os controles e a alavanca multifunções integrados ao assento do operador e ampla área envidraçada sem pontos cegos para um controle durante a

operação de colheita. O sistema de iluminação é composto por seis faróis de trabalho e dois de transporte com grande capacidade de iluminação, permitindo prosseguir com o trabalho noite adentro e total segurança. A alavanca multifunções da colheitadeira BC 4500 traz uma série de controles integrados para facilitar a operação diária de colheita. A alavanca multifunções é responsável pelo deslocamento da máquina e pelos controles da plataforma, além de também efetuar a abertura e o fechamento do tubo descarregador. O monitor HiVision, que centraliza todas as informações funcionais da colheitadeira, é um terminal colorido, de fácil navegação, visualização e integração com o operador, que permite realizar todo o monitoramento e controle do motor, sistema hidráulico, rotação dos eixos, perda de grãos, além de armazenar dados históricos .M da máquina e da colheita.

O sistema de controle eletrônico da BC 4500 R é composto por três módulos que realizam o controle e o gerenciamento das funções da plataforma de corte, do canal alimentador, do cilindro de trilha, do ventilador, dos sensores e, quando disponível, do picador de palhas, da carga e da descarga

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empresas

Nova fábrica

Fotos Carolina Silveira

Tuper Tuper inaugura inaugura sua sua oitava oitava fábrica fábrica ee investe investe forte forte nos nos segmentos segmentos de de óleo óleo ee gás gás

Tuper, empresa do segmento de tubos e perfis de aço para os setores de energia, construção, química e petroquímica, passou a atuar também no segmento de óleo e gás. A empresa inaugurou sua fábrica em São Bento do Sul (SC) e esta nova planta representa a oitava unidade de negócios da Tuper, que contou com o investimento total de R$ 198 mi, 54% dos investimentos realizados nos últimos dois anos pela empresa. As novas instalações, que possuem 34.500m², terão capacidade para produzir 180 mil toneladas de aço por ano, com destaque para os tubos de aço carbono para aplicações estruturais e de condução, com diâmetros de até 133/8 polegadas e espessuras que variam de 3mm até 16mm, utilizados no transporte

de óleo, minerais, gases, combustíveis e outros. Também serão fabricados tubos casing, que são usados para revestimento de poços de petróleo e tubos estruturais para construção civil em geral, sucroenergética, indústria naval, rodoviária, telecomunicações e de grandes construções de infraestrutura. Esta unidade é a segunda fábrica da Tuper em Santa Catarina, estando a outra localizada em Xanxeré. De acordo com o presidente e CEO da empresa, Frank Bollmann, a nova planta trará a empresa uma ampliação de mais de 260% em sua capacidade de produção, com a perspectiva de alcançar 480 mil toneladas de aço. Com essa nova planta, a empresa também contribuirá com o avanço de São Bento do Sul,

Além do segmento de óleo e gás, a empresa é focada no segmento agrícola, com desenvolvimento de silos

visto que a Tuper representa ¼ da economia da cidade, segundo o presidente. Além da entrada no segmento de óleo e gás, a Tuper também é focada na área agrícola. Segundo o diretor de Unidades de Negócios, Tubos e Tuper Óleo e Gás, James Mauro Fuck, este mercado representa 8% para a empresa e tem como foco o desenvolvimento de silos, obras e também em implementos nas rodovias para transporte desses materiais. Atualmente, a Tuper é uma empresa de capital 100% nacional e que já exporta para mais de cinco países da América Latina, América do Norte e África e conforme destaca o diretor de Comércio Exterior da Tuper, Ismar Wajchenberg, esta movimentação já representa hoje .M 3% do faturamento da empresa.

Para Frank Bollmann, presidente e CEO da Tuper, a nova planta trará à empresa ampliação de mais de 260% na sua capacidade produtiva

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PULVERIZADOR

Proteção necessária Fotos Robson Shigueaki Sasaki

Jacto

O uso de Equipamento de Proteção Individual é obrigatório em operações de pulverização. Para garantir a proteção é importante ter alguns cuidados no momento de vestir, durante a aplicação e na hora de retirar o EPI

Vestimenta completa para aplicação de produtos fitossanitários

aplicação de defensivos agrícolas é uma atividade multidisciplinar que engloba diversos ramos do conhecimento. A correta seleção do pulverizador e do agroquímico, aliada a uma boa regulagem e calibração, é de grande importância para se conseguir sucesso na aplicação. Além destes fatores, deve-se atentar à saúde do operador, reduzindo-se ao máximo os riscos de intoxicação, sendo imprescindível o uso do equipamento de proteção individual (EPI). O uso de EPI é uma exigência da legislação brasileira e o não cumprimento tanto por parte do empregador como do empregado pode acarretar ações trabalhistas e penalidades. A legislação trabalhista prevê como obrigação do empregador: fornecer os EPIs adequados ao trabalho; instruir e treinar quanto ao uso dos EPIs; fiscalizar e exigir o uso dos EPIs e repor os danificados. Em contrapartida, é obrigação do trabalhador: usar e conservar os EPIs; comunicar ao empregador qualquer irregularidade que torne o EPI impróprio para o uso e cumprir as determinações do empregador sobre o

uso adequado. Basicamente, o EPI é composto por luvas, respiradores, viseira facial, jaleco, calça, boné ou touca árabe e avental. Diversas marcas de EPI estão disponíveis no mercado, no entanto, deve-se escolher um EPI devidamente testado e aprovado pelo órgão competente, ou seja, que possua o certificado de aprovação (CA). O certificado de aprovação é constituído por um número

que deverá estar legível na etiqueta do produto atestando sua qualidade. Na escolha do EPI, deve-se atentar ao tamanho do mesmo e que seja compatível ao operador. Além da correta seleção do EPI, este deve ser colocado sobre roupa comum e deverá ser vestido e retirado de forma correta. O EPI deve ser colocado seguindo-se a ordem: calça e jaleco, botas, avental impermeável, respirador, viseira facial, touca árabe e, finalmente, as luvas.

A calça do EPI deve estar para fora do cano das botas, a fim de impedir o escorrimento do defensivo para o interior do calçado

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No preparo da calda o avental deve ser colocado na parte frontal; já no momento da pulverização com equipamento costal, o avental deverá estar nas costas do operador

No momento de se colocar o EPI, devem-se seguir os passos acima e atentar a alguns cuidados especiais. Ao se colocar o jaleco este deve estar sobre a calça e devidamente ajustado. A calça do EPI deve estar para fora do cano das botas, a fim de impedir o escorrimento do agroquímico para o interior do calçado. No momento de se colocar o avental impermeável, durante o preparo da calda este deve ser colocado na parte frontal do operador, já no momento da pulverização, ao se trabalhar com um equipamento costal, o avental deverá estar nas costas do operador. Ao colocar o respirador atente para os elásticos, fixando-os corretamente ao rosto do operador, evitando-se assim um possível desconforto. A viseira facial deve ser colocada um pouco afastada do rosto para evitar que vapores da respiração a embacem. O boné árabe deve ser ajustado sobre a viseira facial, assegurando-se que toda a face esteja protegida. Ao se colocar as luvas, atente para que o produto aplicado não escorra para dentro da manga do jaleco do operador. Devem ser usadas para dentro das mangas do jaleco

As luvas devem ser colocadas de acordo com a operação: para dentro do jaleco quando o alvo de aplicação está abaixo da linha do ombro e para fora quando o alvo está acima

quando o alvo de aplicação está abaixo da linha do ombro (ex: culturas anuais) e devem ser usadas para fora quando o alvo está acima do ombro (ex: plantas arbóreas). Também é importante lembrar que os componentes e passos descritos acima são generalizados, podendo sofrer variações de acordo com o trabalho. Em caso de dúvidas, o operador deve recorrer à pessoa responsável. Uma vez realizada a operação de pulverização, o operador deve retirar o EPI. Este é o momento em que também pode ocorrer contaminação, uma vez que toda a superfície do EPI pode estar contaminada. Desta forma, devem-se seguir os passos corretos de retirada do EPI: boné árabe, viseira facial, avental impermeável, jaleco, botas, calça, luvas, respirador. O EPI deve ser retirado de tal forma que o operador não entre em contato com a superfície contaminada com o defensivo. Posteriormente ao uso, os EPIs devem ser higienizados de acordo com as recomendações do fabricante. Na maioria das vezes não se recomenda o uso de alvejantes e nem deixar de molho o EPI. Recomenda-se que os EPIs sejam lavados com sabão neutro e em água corrente. Vale ressaltar que, no mo-

mento da higienização, todo o material está contaminado, sendo assim imprescindível o uso de luvas neste momento. Quando são confeccionados em tecido de algodão tratado, para tornarem-se hidrorrepelentes, devem ser passados a ferro. Por final, deve-se atentar para a durabilidade das vestimentas, que é informada pelos fabricantes. No momento do descarte, os EPIs devem ser lavados e rasgados, evitando-se .M assim sua reutilização. Robson Shigueaki Sasaki, Mauri Martins Teixeira, André Luis da Silva Quirino, Christiam Felipe Silva Maciel e Humberto Santiago, UFV Ordem para vestir o EPI 1 – Calça e jaleco 2 – Botas 3 – Avental impermeável 4 – Respirador 5 – Viseira facial 6 – Touca árabe 7 – Luvas

Ordem para retirar o EPI 1 - Boné árabe 2 - Viseira facial 3 - Avental impermeável 4 - Jaleco 5 - Botas 6 - Calça 7 - Luvas 8 - Respirador

Ao colocar o respirador os elásticos devem ser fixados corretamente ao rosto do operador evitando-se assim um possível desconforto

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tratores

Tráfego pesado A mecanização praticada atualmente para a produção da cana envolve um tráfego pesado de máquinas e equipamentos, o que causa compactação do solo, um fator limitante à obtenção de maior produtividade agrícola

exploração dos solos potencializa a sua degradação de diversas formas, sendo uma delas a compactação, causada por máquinas e implementos agrícolas. O tráfego de máquinas resulta em significativas alterações nas propriedades físicas do solo, sendo evidenciado o aumento da densidade e da resistência do solo à penetração. A compactação do solo é o resultado do rearranjo das partículas do solo submetidas a forças, originando aumento na sua densidade pela diminuição do seu volume para uma massa de partículas constante. A compactação do solo é um dos principais fatores de limitação ao crescimento radicular de plantas cultivadas em solos que variam de franco arenosos a franco argilosos. Nesta ampla faixa, encontra-se a maioria dos solos tropicais altamente intemperizados, enquadrando-se grande parte dos solos brasileiros. A severidade da compactação depende da magnitude e da natureza da força compactante, do teor de água no solo no momento da aplicação da força, da textura, da densidade inicial do solo e da quantidade de matéria orgânica incorporada no solo e em cobertura. A preferência em utilizar penetrômetros para determinar o nível de compactação do solo está na sua praticidade e rapidez na obtenção dos resultados Um grupo de pesquisadores da Unesp realizou trabalho com o objetivo de avaliar a degradação física do solo em relação à sequência anual de produção da cultura de cana-de-açúcar (duas safras subsequentes) em diferentes tipos de solo (arenoso e argiloso) e em diferentes espaçamentos de plantio (1,10m e 1,40m), verificando se a compactação ocorre somente nos espaçamentos reservados ao tráfego ou atinge a linha de plantio. Para isso, foi avaliada resistência do solo à penetração nas entre linhas e linhas da cultura da cana-de-açúcar, nas faixas de profundidade: 0-10cm, 10-20cm, 20-30cm, 30-40cm e 40-50cm. Para a obtenção da resistência à penetração do solo foi utilizada a Unidade Móvel de Amostragem do Solo (Umas), desenvolvida pelo Nempa, Núcleo de Ensaios de Máquinas e Pneus Agroflorestais do Departamento de Engenheira Rural, da FCA/Unesp, Campus

Coleta dos dados de resistência do solo à penetração e sistema de aquisição dos dados

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de Botucatu (SP). A Unidade Móvel de Amostragem do Solo é uma carreta fechada, do tipo trailer, de um eixo, que pode ser transportada em rodovias, rebocada por carros e caminhonetes, utilizando o engate universal, para o deslocamento entre a Universidade e as propriedades agrícolas e, quando da execução de trabalhos no campo, deve ser tracionada por um trator agrícola com engate na barra de tração e com sistema de acionamento hidráulico para movimentação dos órgãos de acionamento dos equipamentos instalados na carreta. Foram instalados dois equipamentos na unidade móvel: um penetrômetro hidráulicoeletrônico, utilizado para determinar a resistência do solo à penetração, e um amostrador hidráulico-mecânico de amostras indeformadas do solo, confinadas em anéis padrões. A unidade móvel foi equipada com um sistema para localização geográfica (GPS Ag 132 – Trimble), com sinal de correção DGPS (Omnistar) possibilitando o georreferenciamento das amostras. O primeiro equipamento foi acionado e movimentado por um pistão e válvulas hidráulicos, equipado com um sistema eletrônico de aquisição de dados Micrologger 23X – Campbell Cientific, onde ficam registrados os valores de força, obtidos através de uma célula de carga com capacidade de 2.000kg, quando da penetração no solo do cone normalizado, Asae S313.2 (1999), e os dados correspondentes à sua profundidade de penetração, gerados por um potenciômetro. Com a transferência dos dados armazenados no Micrologger para um computador torna-se possível a geração de gráficos de resistência mecânica à penetração do solo e a geração de mapas de isocompactação do solo. No segundo equipamento utilizou-se de motores e válvulas hidráulicas que acionam dois tubos concêntricos para a penetração no solo. O tubo externo, além do movimento de translação para cravar no solo, possui também o movimento de rotação e é equipado com uma rosca sem-fim de duas entradas. O tubo interno, onde estão instalados os anéis para amostragem indeformada do solo, apresenta somente o mo-

O amostrador hidráulico facilita a retirada das parcelas de solo que serão analisadas posteriormente

Fotos Fabricio Masiero

Unidade Móvel de Amostragem do Solo, utilizada para a obtenção da resistência à penetração do solo

vimento de translação e está sincronizado com o movimento do tubo externo. O mecanismo de transmissão dos movimentos do motor para os tubos é realizado por rodas dentadas e um sistema de corrente, sendo a inserção e a retirada do anel amostrador no tubo interno realizadas de forma manual, através de abertura de uma janela no tubo. Foram coletadas quatro amostras de resistência à penetração nas entre linhas da cultura de cana-de-açúcar e três amostras na linha da cultura por ponto da grade amostral adotada de 30 x 50m, nas faixas de profundidade: 0-10cm, 10-20cm, 20-30cm, 30-40cm e 40-50cm.

COMPACTAÇÃO DO SOLO DOIS TIPOS DE SOLOS

A amostragem da resistência à penetração e a densidade do solo foram realizadas em áreas produtivas de cana-de-açúcar localizadas no interior do estado de São Paulo próximo à cidade de Lençóis Paulista, em dois diferentes tipos de solo que foram classificados como Latossolo Amarelo I, denominado de Área 1 (13,3ha), e Latossolo Vermelho Férrico, denominado de Área 2 (10ha). As áreas 1 e 2 foram colhidas no primeiro ciclo da cultura no ano de 2010 de forma manual, que tinham um espaçamento de 1,50m, eram compostas pelas variedades RB867515 e SP81-3250, respectivamente, e apresentavam

Micrologger CR23X que faz parte do sistema de aquisição de dados

uma produtividade próxima de 125t/ha. Na segunda safra da cultura, em 2011, as áreas foram colhidas de forma mecanizada e suas respectivas produtividades foram de aproximadamente 100 e 105t/ha, respectivamente. Os dados de teor de água e densidade do solo foram coletados na linha de plantio da cultura de cana-de-açúcar, em duas profundidades (0–20cm e 20 a 40cm) com oito repetições cada, sendo que os valores médios estão descritos na Tabela 1. As áreas 1 e 2 apresentaram acréscimo significativo nos valores de resistência do solo à penetração do primeiro em relação ao segundo ciclo da cultura de cana-de-açúcar somente nas entre linhas da cultura, nas camadas de 0cm a 10cm, 10cm a 20cm, 20cm a 30cm e 30cm a 40cm (área 1) e nas camadas de 0cm a 10cm e 10cm a 20cm (área 2), evidenciando que o tráfego de máquinas nos dois tipos de solo em

Detalhe do processo de amostragem do solo, com o amostrador hidráulico

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Fotos Fabricio Masiero

Tabela 1 - Valores médios de densidade do solo e teor de água nos diferentes tipos de solo e subsequentes ciclos da cultura de cana-de-açúcar Área / Profundidade ÁREA 1 (0 a 20 cm) ÁREA 1 (20 a 40cm) ÁREA 2 (0 a 20 cm) ÁREA 2 (20 a 40cm)

Teor de água (%) 1 Ciclo 2 Ciclo 8,7 5,6 8,3 6,4 15,3 15,7 15,7 17,5

Teor de água (%) 1 Ciclo 2 Ciclo 1,6 1,56 1,75 1,73 1,52 1,5 1,63 1,63

Tabela 2 - Valores médios de índice de cone (MPa) nos diferentes tipos de solos, nos ciclos, linhas e entre linhas da cultura de cana-de-açúcar em relação à profundidade Área Ciclo da Local das cultura amostras 1 1 (2010) Entre linha Linha 2 (2011) Entre linha Linha 2 1 (2010) Entre linha Linha 2 (2011) Entre linha Linha

0 – 10 0,72 a 0,69 a 0,67 b 0,38 a 1,41 a 1,22 a 2,07 b 1,10 a

Profundidade (cm) 20 - 30 30 - 40 2,70 a 2,83 a 2,54 a 2,80 a 3,92 b 3,61 b 2,71 a 3,08 a 2,20 a 1,84 a 1,96 a 1,83 a 2,84 a 2,88 a 2,76 a 2,98 a

10 - 20 1,89 a 1,80 a 2,87 b 1,67 a 2,55 b 2,14 a 3,11 b 2,19 a

Tabela 3 - Valores médios de densidade do solo e teor de água nos diferentes espaçamentos e subsequentes ciclos da cultura de cana-de-açúcar Área / Profundidade ÁREA A (0 a 20 cm) ÁREA A (20 a 40 cm) ÁREA B (0 a 20 cm) ÁREA B (20 a 40 cm)

Teor de água (%) 1 Ciclo 2 Ciclo 9 6 8 7 5 7 6 7

Densidade (g.cm3) 1 Ciclo 2 Ciclo 1,68 1,63 1,73 1,76 1,58 1,55 1,74 1,73

Tabela 4 - Valores médios de índice de cone (MPa) nas diferentes áreas, nos diferentes ciclos em relação à profundidade, linhas e entre linhas da cultura de cana-de-açúcar Área A

40 - 50 2,86 a 2,90 a 3,20 a 3,05 a 2,25 a 2,08 a 4,14 a 4,30 a

* Letras diferentes na coluna, diferem entre si pelo Teste de Tukey a 10% de significância.

um ciclo da cultura mecanizado foi significativo para o acréscimo da compactação apenas na entre linha da cultura (Tabela 2). Conforme se observa na Figura 2, os valores de resistência do solo à penetração foram maiores no 2º ciclo da cultura, devido ao maior tráfego de máquinas somado na área. No solo de textura arenosa (área 1) o acréscimo (comparativo do 1º com o 2º ciclo da cultura) na compactação do solo foi evidenciado na entre linha da cultura, área reservada ao tráfego de máquinas, com maior intensidade na camada de 20 a 30cm de profundidade, não afetando

Entre linha Linha

Ciclo da cultura 1 (2010) 2 (2011) 1 (2010) 2 (2011)

Área B

Entre linha Linha

Ciclo da cultura 1 (2010) 2 (2011) 1 (2010) 2 (2011)

Profundidade (cm) 0-10 10-20 20-30 30-40 1,35 a 2,72 a 3,62 a 3,84 a 2,04 b 4,18 b 4,82 b 3,99 a 1,4 a 2,85 a 3,55 a 3,79 a 1,64 a 3,65 b 4,5 b 3,92 a Área B Profundidade (cm) 0-10 10-20 20-30 30-40 1,62 a 4,46 a 4,44 a 4,02 a 2,08 b 4,02 a 4,48 a 4,38 a 1,13 a 3,25 a 4,43 a 4,63 a 1,1 a 2,91 a 5,15 b 5,26 b

40-50 3,46 a 3,48 a 3,46 a 3,45 a 40-50 3,46 a 3,68 a 3,85 a 3,98 a

* Letras diferentes na coluna, diferem entre si pelo Teste de Tukey a 10% de significância.

a linha da cultura. No solo de textura argilosa (área 2) o acréscimo da compactação do solo ocorreu em ambos pontos amostrados (entre linha e linha da cultura), evidenciado em todas as camadas da entre linha da cultura e em camadas mais profundas da linha de plantio (de 30 a 50cm), confirmado que neste tipo de solo a compactação resultante da área de tráfego “caminhou”

para a linha de plantio em profundidade.

EFEITOS DO TRÁFEGO DE MÁQUINAS EM DIFERENTES ESPAÇAMENTOS

A amostragem da resistência à penetração e densidade do solo foi realizada em áreas produtivas de cana-de-açúcar localizadas no interior do estado de São Paulo próximas à cidade de Lençóis Paulista, em um solo que foi classificado como Latossolo Vermelho Férrico, sendo denominada área A com espaçamento de 1,10m entre linhas da cultura de cana-de-açúcar e área B com 1,40m de espaçamento, cada área possuía aproximadamente 10ha, sendo que a primeira colheita realizada de forma manual no ano de 2010 e a segunda colheita em 2011 realizada de forma mecanizada. Os dados de teor de água e densidade do solo foram coletados na linha de plantio da cultura de cana-de-açúcar, com oito repetições cada, sendo que os valores médios estão descritos na Tabela 3. Na área A, espaçamento de 1,10m entre linhas da cultura de cana-de-açúcar, os valores de resistência do solo à penetração apresentaram acréscimo do primeiro para o segundo ciclo da cultura na linha e entre linha da cultura e nas camadas de 10cm a 20cm e 20cm a 30cm e de 0cm a 10cm, 10cm a 20cm e 20cm a 30cm, respectivamente.

Figura 1 - Exemplo de curvas da distribuição granulométrica de três amostras de areia com diferentes granulometrias

Solos de lavouras canavieiras sofrem constante pressão por conta do pesado tráfego de máquinas, o que acentua ainda mais a compactação

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Figura 2 - Resistência do solo à penetração (MPa) nas áreas, nas camadas, nos ciclos e nos diferentes locais amostrados. (Ciclo 1 EL = 1º ciclo na entre linha; Ciclo 1 L = 1º ciclo na linha; Ciclo 2 EL = 2º ciclo na entre linha; Ciclo 2 L = 2º ciclo na linha de plantio)

A área B apresentou menores valores de resistência à primeira penetração do solo nas entre linhas da cultura de forma geral, sendo somente a camada mais superficial (0cm a 10 cm) a mais afetada pelo tráfego, a linha da cultura também apresentou acréscimo nos valores de resistência do solo à penetração nas camadas de

20cm a 30cm e 30cm a 40cm, evidenciando que o tráfego resultou em camadas compactadas também na linha de plantio nos dois tipos de espaçamento avaliados, porém na entre linha da cultura o espaçamento que apresentou maiores valores referentes à compactação do solo foi o de 1,10m. .M

Fabrício C. Masiero, Kléber P. Lanças, Carlos R. G. Ramos, Gabriel A. Lyra, Indiamara Marasca e Gustavo K. Montanha, FCA/Unesp/Botucatu

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ara a Agrale, o mês de outubro foi marcado pelas comemorações dos 50 anos da empresa, que hoje, depois de meio século, possui quatro unidades fabris, 130 concessionárias no Brasil e está presente em mais de 15 países. A empresa, que começou suas atividades em 1962 na cidade de Porto Alegre, chega em 2012 com um faturamento que superará pela primeira vez a casa de R$ 1 bilhão. Para os diretores, o que manteve a empresa viva e forte neste meio século de história foram a capacidade de diversificar sua linha de produtos, o espírito empreendedor, que valoriza parcerias, e o crescimento com investimentos próprios, sem financiamentos e endividamentos.

Meio

A Agrale comemora os seus 50 de tratores no Brasil, presença unidades fabril e plana par participação nos diverso

HISTÓRIA

A história da Agrale começou em 1962, em 14 de dez e m b ro, quando foi fundada em Porto Alegre (RS) a Indústria Gaúcha de Implementos Agrícolas S.A. – Agrisa, com o objetivo de produzir motocultivadores a diesel. Em 1965, o Grupo Francisco Stedile adquiriu o controle acionário da Agrisa, transferiu as atividades para Caxias do Sul (RS) e alterou a denominação para Agrale S.A Tratores e Motores. “A vinda para Caxias do Sul, um centro empresarial ativo e com grande tradição em pioneirismo, fez com que a empresa crescesse rapidamente”, explica o atual diretor-presidente, Hugo Zattera. Em 1968, ocorreu o lançamento do primeiro trator de quatro rodas, o microtrator Agrale T 415, seguido dos modelos 416 e 420. O 420 deu origem ao modelo 4100 nas séries seguintes, sendo produzido até os dias de hoje com diversas alterações e que é líder em sua classe. Ainda na área de tratores, em 1988 a Agrale firmou acordo com a empresa alemã Deutz, que também está presente na Argentina, e deu início à fabricação de tratores pesados denominados Agrale Deutz, no Brasil, e de caminhões Deutz Agrale, na Argentina. A família de tratores cresceu ainda mais quando, em 1997, foi lançada a linha

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de tratores médios – atual linha 5000 -, em parceria com a fabricante europeia de tratores e motores Zetor, e em 2006 a empresa foi pioneira no lançamento de trator a admitir o uso de biodiesel no Brasil. Hoje a empresa possui tratores para pequenos, médios e grandes produtores, com as linhas 4000, 5000 e 6000, oferecendo uma gama de potência que vai dos 15cv até os 168cv. A história, que começou com a produção de tratores, tomou um novo rumo a partir da década de 1990, quando o setor agrícola enfrentou uma grande crise, o que obrigou a empresa a se reestruturar e iniciar um novo ciclo. A partir daí a Agrale decidiu investir em nichos de mercado e a primeira ação foi produzir chassis para micro-ônibus, num momento em que os chassis para ônibus eram os mesmos dos caminhões, só que adaptados. “Foi um sucesso, porque passamos a oferecer um chassi especialmente projetado, com tudo no lugar certo, sem necessidade de rebaixar suspensão ou adaptar o posto do motorista, por exemplo”, explica Zattera. Hoje, a Agrale é líder de mercado no segmento de chassis para micro-ônibus, mas

século anos com 130 concessionárias em mais de 15 países, quatro a ampliar ainda mais sua s segmentos de atuação

também evoluiu para chassis na linha de ônibus médios de 15 toneladas e há três anos apresentou ao mercado o ônibus híbrido, diesel/elétrico “Agrale Híbridus”, que proporciona uma economia de até 30% em consumo de combustível e, em consequência, na redução da emissão de poluentes. No segmento de caminhões, o início das operações ocorreu em 1982, quando a Agrale colocou no mercado o TX 1100, precursor da atual família de veículos Agrale que até o momento ultrapassa 90 mil unidades vendidas. Em 1998 ocorreu o início de montagem dos caminhões médios e pesados “International” no Brasil, fruto de um acordo de montagem com a empresa norte-americana Navistar, destinados ao mercado brasileiro e à exportação, parceria que continua até hoje. Em 2007, a empresa lançou o caminhão 13.000, marcando a entrada no segmento de médios, com chassi de 15 toneladas. Em 2011 foram antecipados os lançamentos de 2012, com a entrada de caminhões com motorização Euro V, que também passaram a equipar os chassis de ônibus e utilitários Agrale Marruá. Ainda

para este ano, a empresa espera lançar o chassi para caminhões de 17 toneladas. Um capítulo à parte nesta evolução da empresa são os utilitários Agrale Marruá 4x4, que foram especialmente projetados para uso das Forças Armadas e de segurança. Estes veículos foram planejados para enfrentar diversos tipos de terrenos e estão disponíveis nas versões de ½ tonelada e ¾ tonelada, em versões de ambulância, reconhecimento, transporte de tropas, guerra eletrônica e comando e controle de operações. “Por este motivo, possuem características únicas, entre as quais a robustez do trem de força, o amplo curso da suspensão e a resistência do conjunto, que juntos garantem o desempenho desejado nas operações militares, explica o diretor de Vendas, Flavio Alberto Crosa. Além do uso militar, o utilitário Marruá também possui versões para uso na área civil, em serviços como mineração, reflorestamento, manutenção de redes, saneamento, segurança pública e combate a incêndios. Estes utilitários também são derivados do projeto militar, o que lhes confere características de robustez e força e durabilidade. Este ano, a Agrale apresentou na Conferência das Nações Unidas sobre o Desenvolvimento Sustentável – Rio + 20, o modelo Marruá Elétrico, um projeto desenvolvido em conjunto com a Itaipu Binacional e a Stola do Brasil. A Agrale chega aos seus 50 anos com quatro unidades fabris, construídas e modernizadas ao longo da história. A primeira ampliação ocorreu em 1975, quando a empresa inaugurou a própria fábrica em Caxias do Sul, denominada Fábrica 1, onde atualmente funciona o centro administrativo, unidade montadora de tratores e produtora de componentes que também são utilizados nas demais unidades. Em 1985 foi inaugurada a Fábrica 2 para montagem de veículos, onde atualmente existem as linhas de montagem de Fotos Agrale

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Diretores atuais: Flávio Alberto Crosa, Pedro Soares do Nascimento Junior, Ércio Lutkemeyer, Rogério Vacari, Edson Ares Sixto Martins e Hugo Domingos Zattera

caminhões leves e médios, chassis para micro-ônibus, midibus, dos utilitários Marruá e linha de caminhões International, além de funcionar também como centro de treinamentos. A Fábrica 3, também em Caxias do Sul, foi inaugurada em 1990 para fabricação de cabines e componentes. Em 2008 a Agrale iniciou o processo de internacionalização da empresa e inaugurou uma fábrica em Mercedes, província de Buenos Aires, na Argentina, para

O veículo projetado especialmente para uso das Forças Armadas, Agrale Marruá, é um exemplo da aposta da empresa em nichos de mercado

montagem de veículos Agrale e centro de distribuição de peças e reposição. Para Hugo Zattera, o sucesso da empresa nestes 50 anos está profundamente ligado à capacidade de perceber nichos e consolidar parcerias estratégicas. “Somos sobreviventes de um país com sistema turbulento nestes 50 anos, o que sempre aumentou o desafio de manter uma empresa lucrativa”, garante. Também o fato de apostarmos em várias frentes em diferentes setores foi fundamental para

que a empresa mantivesse o equilíbrio financeiro em momentos de crise, explica Zattera. A Agrale continua evoluindo e pretende inaugurar uma ampliação de seis mil metros quadrados na Fábrica 2 e 1,5 mil metros quadrados na Fábrica 3, que juntas somam um investimento de R$ 10 milhões. Atualmente, são empregados mais de dois mil funcionários, número que deverá ser ampliado nos próximos .M meses.

Como parte das comemorações dos 50 anos da empresa, jornalistas e clientes especiais participaram de visita às fábricas de Caxias do Sul, onde foram apresentados os projetos para os próximos anos

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