Maquinas 132 by Grupo Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 132 • Ano XII - Agosto 2013 • ISSN - 1676-0158

Nossa capa

Test Drive - Trator Valtra BH210i

Confira o desempenho do trator Valtra BH210i e saiba quais as principais inovações da série que foi totalmente renovada

Destaques

Quando escarificar

Força para plantar

Avaliação de diferentes hastes sulcadoras e a demanda de força de tração e consumo de combustível de cada uma

• Editor

Gilvan Quevedo

• Redação

Charles Echer Karine Gobbi

• Revisão

Aline Partzsch de Almeida

• Design Gráfico e Diagramação

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• ASSINATURAS

• REDAÇÃO

• MARKETING

3028.2000 3028.2060

3028.2070 3028.2065

Índice

Saiba qual o momento exato de escarificar e quais as formas de abordagem de acordo com a cultura a ser implantada

Cristiano Ceia

Capa: Charles Echer

Matéria de capa

• Comercial

Sedeli Feijó José Luis Alves Rithiéli de Lima Barcelos

• Coordenação Circulação

Simone Lopes

• Assinaturas

Natália Rodrigues Francine Martins Clarissa Cardoso

• Expedição

Edson Krause

• Impressão:

Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

C Cultivar Grupo Cultivar de Publicações Ltda. www.revistacultivar.com.br Direção Newton Peter www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br CNPJ : 02783227/0001-86 Insc. Est. 093/0309480

Rodando por aí

Como e quando escarificar

Interferência de hastes sulcadoras no consumo

Ficha Técnica – Cycloar

Armazenagem: exaustores naturais

Test Drive – Valtra BH210i

Ficha Técnica – Patriot 250

Colhedoras – Arranquio de amendoim

Ficha Técnica – Transmissão Dyna-6 e Dyna-VT

Ficha Técnica – Colhedora S680

Pulverização com ar aquecido

Coluna Mundo Máquinas

Assinatura anual (11 edições*): R$ 187,90 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 17,00 Assinatura Internacional: US$ 160,00 € 150,00 Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br

Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

rodando por aí

Agrifam

A Agritech participou da 10ª Agrifam, realizada de 2 a 4 de agosto, em Lençóis Paulista, São Paulo. O gerente da Divisão de Vendas da Agritech, Nelson Watanabe, ressaltou a importância do evento, focado em agricultura familiar, setor amplamente contemplado pelo Plano Safra do governo federal. “Temos sempre grande expectativa com a Agrifam, já que a feira é extremamente focada nesse público e foi anunciado muito investimento para o setor.”

Inauguração

A Verdes Vales, concessionário John Deere, reuniu mais de duas mil pessoas para a inauguração de suas instalações em Santa Maria, no Rio Grande do Sul. “É raro uma empresa (Verdes Vales) ter um índice de crescimento tão alto em tão pouco tempo”, disse Paulo Herrmann, presidente da John Deere Brasil e vice-presidente de Marketing e Vendas para a América Latina. O discurso do diretor comercial do concessionário, Guilherme Kessler, foi marcado pela gratidão e emoção ao falar do pai, Ruben Kessler, que iniciou a empresa. “Se ele estivesse aqui hoje, estaria muito orgulhoso de todos nós”, disse. O próximo passo da Verdes Vales é conquistar o desafio de ser um “Concessionário do Futuro”, meta estabelecida pela John Deere para os próximos anos para atender à demanda crescente por alimentos no mundo.

Nelson Watanabe

Case IH

A Case IH é parceira do governo de Mato Grosso no curso de operador de máquinas agrícolas, promovido pela Secretaria de Estado de Trabalho e Assistência Social (Setas). Em dez anos do projeto, denominado Parceria Rural, cerca de 9.300 trabalhadores já foram capacitados. Os participantes aprendem a operar e fazer a manutenção de tratores e colheitadeiras, para extrair a melhor produtividade dos recursos tecnológicos do equipamento, com aulas teóricas e práticas. Além disso, recebem noções de preparo do solo para o plantio e a importância de se proteger durante a aplicação de defensivos. “Para a Case IH, atuar de forma ativa em projetos que visam a evolução do agronegócio e das condições para o homem que trabalha no campo é motivo de orgulho para a marca” ressalta Edgardo Legar, responsável pela área de Treinamento do Cliente da marca.

Aviação agrícola

A Schroder Consultoria realizou em julho seu 1º curso de Coordenadores em Aviação Agrícola, que credenciou agrônomos a atuarem como responsáveis técnicos de empresas aeroagrícolas. O evento, que ocorreu em Pelotas, no Rio Grande do Sul, contou com participantes de diversos estados, apoio da Mirim Aviação Agrícola nas aulas práticas e homenageou o engenheiro agrônomo Alci Enimar Loeck, com o título de “Nome da Turma”.

Bons negócios

Novos rumos

A partir de 13 de janeiro de 2014, Fernando Gonçalves Neto assume a diretoria executiva da Jacto, Divisão Agrícola, em substituição a Martin Mundstock. Gonçalves Neto integra a empresa desde 1996, é engenheiro mecânico, formando na Universidade de São Paulo (USP/ São Carlos) e ocupava anteriormente os cargos de diretor de Pesquisa e Desenvolvimento e diretor industrial.

Martin Mundstock e Fernando Gonçalves Neto

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Durante a 14ª Feacoop, em agosto, em Bebedouro, São Paulo, a Valtra apresentou pela primeira vez tratores da Linha BH Geração III e seu portfólio completo de produtos Santal, com máquinas para todo o ciclo da cana-de-açúcar. “A Feacoop ocorre este ano em um momento favorável ao agronegócio brasileiro. Os anúncios de taxas de juros e de novos investimentos no setor, aliados aos bons preços das commodities, à renovação dos canaviais e à ampliação do nosso portfólio com a comercialização da marca Santal nos deixam muito otimistas”, afirmou Roberto Patrocínio, gerente comercial da Valtra.

Planeta Massey

O Planeta Massey Ferguson, projeto que tem por objetivo apresentar aos produtores ferramentas para aumento de produtividade, passou pelo interior de São Paulo nos meses de julho e agosto. Entre os dias 6 e 8 de agosto, produtores de Pederneiras e região conferiram as tecnologias recém-lançadas pela marca. Para a região produtora de cana-de-açúcar, o Planeta MF apresentou pulverizadores e tratores de alta potência. Já os agricultores de Taquarituba receberam o projeto entre os dias 13 e 15 de agosto.

Fornecedores

A Agrale realizou em junho, em Caxias do Sul, seu encontro de fornecedores 2013. Com o tema “Agilidade para crescer, competitividade para vencer”, o evento reuniu mais de 400 participantes e teve como objetivo destacar e homenagear os melhores ao longo do último ano. Para Edson Martins, diretor de Suprimentos da Agrale, o encontro de fornecedores tem fundamental importância para o fortalecimento de toda a cadeia de suprimento da empresa e para o alinhamento das políticas, práticas e do relacionamento comercial. “Por isso avaliamos e trabalhamos fortemente na melhoria contínua dos nossos parceiros. A competição no mercado é entre cadeias de suprimentos, e não somente entre montadoras”, enfatizou Martins.

implementos Charles Echer

A decisão de escarificar

A decisão de quando executar a escarificação deve levar em conta os indicativos sobre o solo e as culturas implantadas, além do manejo que será realizado após a operação

sistema de semeadura direta é uma técnica conservacionista na qual mobiliza-se apenas o sulco de semeadura, onde são depositados a semente e/ ou fertilizante, usando-se semeadoras desenvolvidas para operar sobre a palha da cultura antecessora. No Brasil, iniciou em meados de 1960, como uma alternativa à semeadura convencional, a qual proporcionou enorme degradação dos solos agrícolas. Entretanto, em algumas lavouras, este sistema não está sendo conduzido conforme as recomendações que o viabilizaram como ferramenta da agricultura conservacionista. A consequência disto foi o agravamento da compactação do solo, que consiste na modificação no arranjo das suas partículas, reduzindo o seu volume e os macroporos e aumentando a resistência à penetração e densidade do solo. Quando excessiva, dificulta a penetração das raízes das plantas e dos sulcadores das máquinas.

Diversos são os fatores causadores da compactação, entre os principais estão a ação dos rodados das máquinas e implementos, bem como o pisoteio do gado em sistemas de integração lavoura-pecuária, os quais agravam seus efeitos em condições de umidade elevada. Em virtude da importância deste tema, estudos têm sido conduzidos para encontrar formas de suprimir eficientemente esse problema e este artigo reúne algumas justificativas, requisitos necessários e regulagens aplicadas à descompactação mecânica, como subsídios para uma operação de qualidade. O equipamento que apresenta as melhores características para a utilização nesse sistema e se enquadra nesta operação é o escarificador. Este apresenta um chassi onde são acopladas hastes e suas ponteiras e, recentemente, discos de corte de palha e rolos destorroadores. A profundidade de operação deste implemento não ultrapassa os 35cm. Além de ser adequado para a descompac-

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tação do solo, o escarificador se popularizou devido à menor demanda de força de tração (FT) em relação aos arados, equipamentos que dominaram o preparo do solo no sistema convencional. Assim, comparando-se as mesmas larguras de trabalho, o escarificador demanda de 40% a 50% menos FT que o arado. Para o mesmo volume de solo mobilizado, esta redução na FT é na ordem de 30% a 40%. Um trator pode tracionar um escarificador de maiores dimensões, em comparação ao arado que utilizaria, ampliando significativamente a capacidade de trabalho. Em comparação aos sistemas convencionais de preparo de solo, a escarificação propicia uma redução no tempo de trabalho, da demanda energética e do custo operacional. Todavia, o preparo do solo, mesmo que seja conservacionista, desagrega o terreno, aumentando o risco de erosão, a qual é controlada pela manutenção de uma abundante cobertura vegetal em superfície. Esta diminui as oscilações da temperatura e umidade na superfície do solo, promovendo maior retenção de água em períodos quentes e de estiagem, além de absorver a energia das gotas da chuva ou irrigação. Entretanto, a presença da cobertura vegetal na superfície pode prejudicar a operação do escarificador, pois ocorre o embuchamento pelo acúmulo da massa vegetal, deslocando-a e expondo o solo às intempéries. Neste contexto, foram adaptados, à frente das hastes, discos de corte de palha, cuja função é cortar o material presente na superfície e realizar uma pequena abertura no solo, permitindo que as ferramentas de mobilização efetuem seu trabalho mais eficientemente. A literatura confirma estas afirmativas, ao diagnosticar que

Figura 1 – Aspecto de uma operação de escarificação com apenas uma haste associada a um disco de corte a 3km/h (A), 5,80km/h (B) e 8,89km/h (C)

sempenho do escarificador. Na literatura são encontradas algumas considerações, como, por exemplo, a redução do ângulo de ataque das hastes e ponteiras e a minimização da demanda de potência do implemento. Entretanto, isso acontece porque elas mobilizam menos solo, condição esta não desejada. Todavia, quando o ângulo é intermediário (45º), temse uma mobilização adequada com coerente força de tração (haste reta inclinada). Já as hastes de formato parabólico, com a curvatura menos acentuada, apresentam pior desempenho que as com a curva mais acentuada e demandam menor energia do que as hastes retas (Figura 2). O espaçamento entre as hastes é outro fator que interfere fortemente sobre o desempenho do escarificador e a qualidade do processo, estando sempre atrelado à profundidade de trabalho e esta à largura da ponteira. O aprofundamento deve ser de cinco a sete vezes a largura da ponteira e o espaçamento de uma a 1,5 vez a profundidade, para ponteiras estreitas (até 8cm de largura). É erro frequente a utilização de ponteiras largas para operações

superficiais ou estreitas para operações profundas, entretanto, estes equívocos provocam uma demanda de força mais elevada ou a mobilização do solo fica aquém do necessário, respectivamente. Sendo assim, um escarificador com ponteira de 4cm poderá operar de 20cm a 28cm de profundidade, com espaçamento variando de 20cm a 42cm entre hastes. Estes se aproximarão do limite superior em solos argilosos ou teor de água baixo, e do limite inferior em solos arenosos ou altos teores de água. Entretanto, a profundidade deve estar sempre 5cm abaixo da camada compactada, segundo a literatura, ou seja, quando a camada endurecida e limitante estiver em 20cm em relação à superfície, deve-se escarificar com 25cm de aprofundamento. A textura do solo age diretamente sobre a regulagem, magnitude da mobilização e demanda de força do escarificador. Em solos arenosos, a demanda energética é menor, decorrente de uma menor mobilização do solo por haste, necessitando redução do espaçamento entre as mesmas. Já os solos argilosos,

Divulgação

um escarificador com disco de corte reduz a incorporação da palha e a sua movimentação na superfície, quando comparado a outro sem o disco de corte. Todavia, o escarificador promove o deslocamento vertical do solo, aumentando a rugosidade superficial, prejudicando a semeadura subsequente. Para isso, é posicionado na parte traseira do implemento um rolo destorroador para a redução da rugosidade, com resultado similar à operação de gradagem. Outro fator que influencia a qualidade e efetividade da escarificação é o teor de água do solo durante a operação, que afeta a coesão entre as partículas, determinando o quanto de solo será mobilizado pelo escarificador. Quando este é baixo (próximo do ponto de murcha permanente), a coesão entre as partículas é alta, resultando em uma maior mobilização, aumentando a largura efetiva de trabalho e o rendimento operacional, além de produzir uma maior proporção de agregados pequenos. Contudo, necessita de maior força de tração, além de aumentar o desgaste do implemento. Já com teor de água alto (próximo da capacidade de campo), verifica-se menor coesão entre as partículas, promovendo menor mobilização, pois o solo pode fluir plasticamente através das hastes, sem promover a desagregação, isto é explicado pelo efeito lubrificante que a água produz. Quando o solo está excessivamente úmido a operação de escarificação não deve ser recomendada. A velocidade de deslocamento interfere sobre a escarificação, devendo estar compreendida entre um determinado intervalo, que contemple a faixa mais adequada para elevar a qualidade na operação, contrabalançando com a demanda de força de tração e consumo de combustível, devendo ser enquadrada entre 3,5km/h e 8,5km/h. Entretanto, a proximidade com a maior pode aumentar de forma demasiada a força de tração e, consequentemente, o consumo de combustível, além de comprometer a qualidade da operação, uma vez que ocorre excessivo revolvimento e exposição do solo, aumentando o risco de erosão (Figura 1). Cabe ainda salientar que incrementos de velocidade não elevam a mobilização do solo. Os ângulos de ataque e formato das hastes e ponteiras possuem função marcante no de-

Figura 2 – Formato e ângulos de ataque de haste e ponteira de escarificadores

Além de ser adequado para a descompactação do solo, o escarificador se popularizou devido à menor demanda de força de tração (FT) em relação aos arados

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John Deere

A textura do solo age diretamente sobre a regulagem, a magnitude da mobilização e a demanda de força do escarificador

mais propensos a compactação, demandam mais potência, porém as hastes mobilizam mais solo e devem ter o espaçamento entre hastes maior, em relação ao arenoso em mesma profundidade de operação. As propriedades físicas do solo têm papel importante sobre os parâmetros de mobilização do solo e demanda energética de uma escarificação. Por isso, a escarificação deve ser fortemente embasada para que a operação não seja realizada sem a devida necessidade. Dentre os requisitos importantes estão a densidade do solo (DS) e a resistência à penetração (RP). Geralmente, quando a RP ultrapassa os 2,5MPa, existe restrição ao aprofundamento das raízes das plantas. Entretanto, alguns autores citam o intervalo

New Holland

Em comparação aos sistemas convencionais de preparo de solo, a escarificação propicia uma redução no tempo de trabalho, da demanda energética e do custo operacional

entre 2MPa e 3MPa como sendo um limite. Em relação à DS, valores acima de 1,40g/cm3 são limitantes ao crescimento das raízes do milho e 1,55g/cm3 da soja. Já para culturas de sistemas radiculares agressivos, utilizadas na escarificação biológica (crotalária, mucuna e feijão de porco), somente ocorre restrição alta em DS acima de 1,75g/cm3. Da mesma forma, devem ser observados outros indicativos para a tomada de decisão sobre a escarificação, tal como a inspeção do perfil do solo, pois a restrição ao crescimento radicular pode ser química e não física. Tendo em vista a importância atual dos escarificadores, os critérios apresentados devem ser considerados para seleção, regulagem e utilização do equipamento. O uso de

parâmetros corretos é essencial para vencer a compactação, sem custos adicionais e com resultados adequados. A decisão de quando executar a operação deverá levar em conta os indicativos sobre o solo e as culturas implantadas, o que, associados ao manejo correto após a operação, irão também colaborar para a longevidade da descompactação. Considerando esses fatores, será possível obter-se pleno sucesso para vencer a compactação em .M sistemas conservacionistas. Mateus Potrich Bellé, Tiago Rodrigo Francetto, Dauto Pivetta Carpes, Otávio Dias da Costa Machado e Airton dos Santos Alonço, UFSM/Laserg

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semeadoras

Demanda de força John Deere

O uso de hastes sulcadoras de adubo pode influenciar diretamente no desempenho do trator e no custo final da produção para o agricultor

emprego do SPD no Brasil passou a ser visto como importante forma de manejo dos solos, visto que áreas sob preparo convencional possibilitam maior intensidade de processos erosivos, pelo arraste de solo com a declividade, perdendo-se a parte mais fértil do solo. É importante ressaltar que no SPD também ocorre movimentação de água e solo sob a palhada, mas menos intensa quando comparada ao preparo convencional, com grande diferença na velocidade com que a água se move no SPD, que é bem menor. Assim sendo, a inserção do SPD em áreas tropicais é comum e visa melhorar a estrutura do solo, bem como o aumento de produtividade. Porém, o SPD pode ocasionar compactação nas camadas mais superficiais do solo, interferindo no desenvolvimento e na produtividade das culturas. Com isso, o mecanismo de abertura de sulco tipo haste torna-se necessário em determinados casos, principalmente em solos argilosos para romper a camada compactada.

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As hastes podem ser reguladas para permitir maior profundidade, bem como o ângulo de ataque da ponteira pode ser alterado ou modificado, interferindo diretamente na mobilização do solo e capacidade operacional do conjunto trator-semeadoraadubadora. Além disto, o rompimento das camadas de solo com maior resistência à penetração proporciona ambiente mais

favorável ao desenvolvimento do sistema radicular das plantas em profundidade. Isso resulta em maior volume de solo explorado pelo sistema radicular, garantindo maior quantidade de água e de nutrientes, principalmente em períodos de estiagens. Uma equipe de pesquisadores da Unesp Jaboticabal avaliou o desempenho do conjunto mecanizado e a produtividade

O estudo foi realizado com milho, onde as culturas não mostraram diferenças significativas na produtividade em função do tipo de haste utilizada no plantio. O que ocorre é uma diferença na força requerida e no consumo de combustível na operação

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Fotos Vicente Filho Alves Silva

Conjunto trator-semeadora-adubadora utilizado no experimento na Fazenda de Ensino, Pesquisa e Extensão da Unesp de Jaboticabal

da cultura do milho em função de hastes sulcadoras de adubo em diferentes profundidades. O estudo foi conduzido pela equipe do Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola (Lamma), na Fazenda de Ensino, Pesquisa e Extensão da Unesp/Jaboticabal, no estado de São Paulo, numa área com declividade média de 4%. O solo da área experimental é classificado como Latossolo Vermelho eutroférrico típico, textura argilosa (48,1% de argila). O delineamento experimental foi em blocos casualizados em esquema fatorial 2x3, com quatro repetições, perfazendo total de 24 parcelas. Os tratamentos foram constituídos por dois tipos de hastes sulcadoras, H1 e H2 (com as seguintes medidas: 29º e 27º de ângulo de ataque; 10mm e 13mm de espessura da haste; 23mm e 24mm de espessura da ponteira; e 0,6mm e 3mm de

Célula de carga utilizada para obter a demanda de força necessária nas operações

espessura de corte da haste), em três profundidades de trabalho 7cm, 11cm e 13cm. A parcela experimental foi de 100m2 (25m x 4m), constituída de quatro linhas de milho, espaçadas de 0,90m. A cultura do milho foi implantada em Sistema Plantio Direto com dez anos de cultivo, sob palhada da cultura de soja, utilizando o híbrido simples BG 7049 precoce, da empresa Pioneer. Para a semeadura foi utilizado o Trator Valtra BM125i, 4x2 TDA, 91,9kW (125cv) de potência no motor, operando com 2.300 rotações no motor, com massa de 5.400kg, e a Semeadora-adubadora Jumil JM3060PD, com dosador mecânico e sistema pantográfico. Para a determinação do teor de água no solo no momento da semeadura, foram coletadas amostras nas camadas de 0-10cm e 10-20cm de profundidade. Utilizou-se para a coleta das amostras um trado tipo holan-

dês, sendo o solo acondicionado em latas de alumínio e estas colocadas para secagem em estufa a 105ºC até massa constante. Os resultados do teor de água do solo na camada de 0-10cm e 10-20cm foram 15,5% e 21,3% de umidade, respectivamente. As variáveis analisadas foram: a força média e pico na barra de tração, utilizandose célula de carga; a potência média e pico, que são em função da força e velocidade do conjunto; e a produtividade da cultura do milho. Na Tabela 1 são apresentados os resultados da análise de variância e teste de médias para as variáveis de demanda de tração do conjunto trator-semeadora-adubadora. Nota-se que houve interação entre as hastes e profundidades para força (FM) e potência média (PM) na barra de tração. Para força pico (FP) e potência pico (PP) ocorreu diferença isoladamente para hastes

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Charles Echer

Figura 1 - Valores médios obtidos do desdobramento para força (FM) (a) e potência média (PM) (b) na barra de tração na operação de semeadura do milho. (1) Letras maiúsculas diferem cada haste nas três profundidades e minúsculas as hastes na mesma profundidade; H1 e H2: haste de 29º e 27º, respectivamente

Semeadoras-adubadoras usadas no plantio direto têm menor desempenho em solos com altos teores de argila

e profundidades. A haste H2 apresentou menor exigência de FP e PP, (14,27kN e 23,78kW), respectivamente, ainda para as mesmas variáveis, a força e potência pico para profundidades 11cm e 13cm foram maiores que a de 7cm. O resultado encontrado para força de tração média na barra por linha de semeadura foi de 3,25kN. Para os valores da H1 (3,3 e 2,9kN/linha; P11 e P13, respectivamente)

e H2 (2,7 e 3,2kN/ linha; P7 e P11, respectivamente), os mesmos não excederam os recomendados pela Asae (2003) que têm como valor de referência para projetos 3,4kN/linha de esforço demandado na barra de tração. Observando a Figura 1, nota-se redução da força de tração e potência na barra com o aumento da profundidade de operação da haste H1, entre as profundidades de 7cm e 13cm, ocorrendo o contrário para haste H2. Quando a profundidade de trabalho aumentou de 7cm para 13cm, a exigência da máquina diminuiu 23,6% para H1 e aumentou 29% para H2. Nota-se que devido à maior espessura da haste e da ponteira da H2, esta exigiu maior

Tabela 1 - Análise de variância e teste de médias para força média (FM), força pico (FP), potência média (PM) e potência pico (PP) na barra de tração na operação de semeadura do milho e produtividade (Prod) FM

Causas de Variação Haste (H)

H1 H2 7 cm 11 cm 13 cm H P HxP H P

Profundidade (P)

Teste F

DMS CV (%) (1)

(kN) 13,39 12,59 13,06 13,07 12,85 2,13 NS 0,07 NS 13,11 * 1,16 1,73 10,24

PP (kW)

15,60 a 14,27 b 13,74 b 15,61 a 16,61 a 6,33 * 21,21 * 0,21 NS 1,12 1,68 8,65

22,03 21,03 21,81 21,82 21,45 2,13 NS 0,07 NS 13,11 * 1,93 2,88 10,24

26,00 a 23,78 b 22,92 b 26,02 a 27,69 a 6,35 * 21,26 * 0,23 NS 1,87 2,79 8,64

PROD (t ha-1) 7,8 7,7 7,6 7,7 8,1 0,05 NS 0,93 NS 0,70 NS 0,63 0,94 9,34

Médias seguidas de mesma letra na coluna não diferem entre si pelo teste de Tukey para um nível de 5% de probabilidade. H1 e H2: haste de 29º e 27º, respectivamente; NS: não significativo (P > 0,05); *: significativo (P ≤ 0,05); CV: coeficiente de variação (%).

(1)

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força que a haste H1 que apresenta maior ângulo e menor espessura. Vale ressaltar que o esperado era que aumentasse a demanda de tração com o aprofundamento da haste no solo, no entanto, pode-se explicar o ocorrido para a haste H1, verificando que provavelmente deve ter demandado força e potência específicas maior que H2, podendo, ainda, estar relacionada diretamente com o ângulo de inclinação e espessura de corte da haste, os quais restringiram a mobilização desta. Bonini et al (2008) verificaram que à medida que houve variação na profundidade de sulcamento e na velocidade de deslocamento, ocorreu aumento da força média por linha para as culturas do milho e da soja. Além disto, realizaram trabalhos junto a agricultores e identificaram que as semeadoras-adubadoras utilizadas no plantio direto têm apresentado problemas de desempenho em solos com altos teores de argila, como no presente trabalho. A produtividade dos grãos não foi influenciada pelos fatores em estudo. Estes resultados e novas pesquisas são importantes para mostrar se realmente é melhor mobilizar mais o solo ou não, favorecendo o desenvolvimento radicular e, consequentemente, a produtividade final. Conte et al (2009) também não verificaram significância para produtividade do milho, quando trabalharam com dose de resíduos e profundidade de atuação do sulcador de adubo, na presença de irrigação suplementar. .M Vicente Filho Alves Silva, Carlos Eduardo Angeli Furlani, Rafael Scabello Bertonha, Cristiano Zerbato e Érica Tricai, Lamma – FCAV/Unesp

ficha técnica

Exaustores Cycloar

Fotos Cycloar

A aeração natural e intensificada, promovida pelo uso de exaustores em silos verticais e armazéns graneleiros, ajuda no processo de resfriamento dos grãos, gerando economia de energia utilizada nas unidades armazenadoras

ma nova tecnologia de armazenagem vem se consolidando junto ao mercado armazenador. Trata-se da aeração intensificada ou aeração natural, um processo que não utiliza aeração, mas sim exaustores no ambiente armazenador como silos verticais e armazéns graneleiros. Esta técnica utiliza exautores denominados Cycloar, mesmo nome da marca comercial, que viabiliza a saída natural do ar quente e úmido do interior da massa e possibilitando a entrada do ar ambiente de baixa temperatura. Este tipo de processo tem seu conceito de resfriamento sem o acionamento dos ventiladores, trazendo vantagens e benefícios em relação à aeração forçada utilizada na armazenagem convencional. Seu princípio de funcionamento está concretizado na aplicação dos exaustrores nos ambientes armazenadores. Os grãos são organismos vivos, motivo pelo qual respiram e devido ao seu processo metabólico produzem gás carbono, água e calor, sendo estes dois últimos liberados na forma de vapor. Deve-se observar que

os três princípios físicos de propagação do calor na natureza são: convecção, condução e radiação. A convecção é o princípio que comprova que o ar quente é mais leve que o ar frio (pesado – mais denso), ou seja, o ar quente sobe e o ar frio desce, ambos de forma natural. A convecção é a forma de transmissão do calor que ocorre principalmente nos fluidos (líquidos e gases). Como o processo respiratório do grão libera vapor (calor mais água – ar saturado/quente), este estará sofrendo o princípio natural da convecção, subindo através da massa de grãos pelos espaços (ar intersticial) criados pela porosidade intergranular. Quando o ambiente armazenador possui um Sistema de Exaustão Cycloar, o vapor originário da respiração do grão iniciará o processo de convecção natural (corrente convectiva), atingindo a parte superior da massa e, em continuação, será retirado do ambiente interno (espaço entre cobertura e o talude superior) através do Cycloar. Nesse momento estarão sendo removidos o ar quente e a umidade proveniente do grão. Observando esta situação, percebe-se

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que o fluxo natural de saída do ar quente provoca um fenômeno, ou seja, como o ar quente sai de dentro da massa, logo outro ar ocupa este espaço com temperatura mais baixa em relação ao de saída, provocando o resfriamento natural sem a utilização de aeração forçada (ventilação). A entrada deste novo ar se dá através das aberturas existentes entre a cobertura e a chapa lateral do silo vertical e, no caso de armazéns, na parte superior da parede (pé direito). A este novo processo chamamos de “aeração natural intensificada”, pois essa troca é contínua e sua velocidade está diretamente relacionada com as diferenças das temperaturas (gradiente). Quanto menor for a temperatura externa,

Detalhes do projeto de um exaustor Cycloar

mais rápido será o resfriamento natural. O período do dia que tem essa aceleração é a noite, onde as temperaturas são baixas (frio) durante a madrugada. A entrada deste ar (resfriamento), como descrito acima, é realizada pela parte superior da massa, e, pelo seu peso, começa a penetrar na massa resfriando de cima para baixo. Na situação da aeração forçada acontece o inverso, de baixo para cima (entrada de ar pelas canaletas localizadas em nível do piso). A operação da Aeração Intensificada e Natural deve ser da seguinte forma: inicia com a aeração forçada durante a carga do ambiente armazenador até a equalização das temperaturas. Após começarmos a observar as temperaturas (duas leituras por dia), é possível perceber que existe uma estabilização seguida de manutenção de temperaturas baixas, sem a necessidade de acionar os ventiladores. Após a conclusão do resfriamento é necessário fechar as entradas de ar dos ventiladores para evitar a fuga do ar frio por essas saídas. É possível evidenciar essa fuga do ar frio quando se observa o rotor do ventilador girando no sentido contrário ao de insuflação.

AVALIAÇÃO DO SISTEMA DE EXAUSTÃO

No acompanhamento da termometria realizada na Soagro, em Rio Verde (GO), durante o período de armazenagem de milho nos meses de agosto e setembro de 2012, foi possível observar que o silo com Cycloar (S.A.-02) manteve uma temperatura média na massa de grãos de 18,35ºC e no silo sem Cycloar (S.A.-03) uma temperatura média de 20,35ºC, ou seja, uma diferença de 2ºC inferior. Este resfriamento natural da massa de grãos proporcionou uma economia de energia elétrica de 59,56%, considerando que o sistema de aeração dos dois silos é composto por um ventilador de 50cv para cada um. No silo S.A.-02 durante os 60 dias de armazenamento ocorreu a redução do acionamento da aeração de 183,19 horas,

Figura 1 - Fluxo de convecção natural (esq.) e fluxo de resfriamento (dir.)

enquanto no silo sem o Cycloar a aeração foi acionada 453,03 horas, resultando em um funcionamento 2,47 vezes menor. Este monitoramento comprova a existência da aeração intensificada e uniformidade da temperatura interna, através da saída de forma natural do ar quente, e o ar frio ocupando este espaço resfriando a massa. Processo decorrente da tecnologia Cycloar. Desta forma, o resfriamento natural sem a aplicação da aeração forçada gera ao armazenador duas vantagens importantes: redução do consumo de energia elétrica, pela não necessidade de realizar a aeração (a massa já está a uma temperatura baixa) e redução da quebra técnica. Importante reforçar que sempre que realizamos aeração forçada poderemos estar secando o grão, conforme já dissemos acima. Aliado à situação da Aeração Natural Intensificada, que é uma frente de ar vertical e contínua, esse fluxo contribui para a redução do surgimento de grãos ardidos no interior da massa. Quando a aeração forçada é realizada, a variação das condições de temperatura e umidade relativa impede que ela seja executada de forma contínua, obrigando que seja realizada por etapas, ou seja, quando há uma condição ideal os ventiladores são acionados, e desligados quando as condições climáticas ficam desfavoráveis, e assim sucessivamente. Quando a aeração é iniciada,

Armazém com diversos exaustores instalados: redução do consumo de energia elétrica, pela não necessidade de realizar a aeração, e redução da quebra técnica

cria-se internamente uma frente de resfriamento no interior da massa, com três zonas distintas: zona resfriada, zona de transição e zona a resfriar. A zona de transição vai se movimentando de acordo com a frequência de vezes que a aeração é feita e é composta de água e calor, oriundos da Zona Inferior (resfriada). Este ambiente quente e úmido provoca maior intensidade respiratória, aumentando a temperatura e o surgimento de grãos ardidos. O processo respiratório nos grãos é acelerado pela própria reação, a qual aumenta o teor de umidade do produto e temperatura. O aumento da umidade do grão tem presença de água metabólica resultante das transformações químicas do processo. Com o sistema de exaustão Cycloar essa zona de transição adquire uma movimentação vertical contínua pela convecção natural do ar quente (corrente convectiva), reduzindo riscos de surgimento de ardidos.

FLUXO DE RESFRIAMENTO

Outra situação decorrente da aeração forçada que é observada na armazenagem, é quando o processo de resfriamento da massa é concluído e a zona de transição permanece na massa. A forma de detectar o término é observando a homogeneização da temperatura interna através da termometria. A princípio detecta-se a conclusão dessa frente, mas, na prática, é possível observar que ainda permanece uma parte final da zona de transição no interior da massa, provocando de forma desconhecida pelo operador a elevação da temperatura nessa região por estar envolvida numa atmosfera com umidade relativa alta. Com a aplicação do Cycloar, essa região final sairá da massa de forma natural, evitando novos aquecimentos e grãos ardidos. A armazenagem é uma das etapas mais importantes no agronegócio e na logística. O desafio de minimizar as perdas qualitativas (manutenção da integridade do grão) e quantitativas (quebra técnica) é um trabalho contínuo dos produtores rurais e armazenadores brasileiros. .M

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armazenagem Fotos Osvaldo Resende

Exaustão natural Avaliação do sistema de exaustão natural Cycloar em silos metálicos armazenados com milho mostra o efeito do equipamento sobre a qualidade dos grãos armazenados

evido a mudanças climáticas, variações de temperatura também contribuem para a formação de gradientes de temperatura em uma massa de grãos armazenada. Temperaturas diferentes nos ambientes interno e externo de um silo provocam correntes de ar na massa de grãos, que podem induzir a migração de umidade das áreas de altas temperaturas para as de baixas temperaturas. A migração de umidade pode potencializar o desenvolvimento de insetos, fungos e bactérias e iniciar a deterioração do produto (Brooker et al, 1992; Gong et al,

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1995). A técnica mais empregada para diminuir gradientes de temperatura na massa de grãos e, consequentemente, minimizar a migração de umidade, é a aeração (Sauer, 1992; Jayas et al, 1995). Este processo, além de inibir o desenvolvimento de insetos e da microflora, preserva a qualidade do produto e pode até remover odores (Navarro e Calderon, 1982; Hagstrum et al, 1999; Silva et al, 2000). De acordo com Casada et al (2002), o desenvolvimento de estratégias de controle confiáveis e a utilização de equipamentos mais

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apropriados no monitoramento dos grãos armazenados tornam a implantação de sistemas de aeração mais acessível aos produtores e mais eficaz, principalmente em regiões tropicais e subtropicais. A variação de temperatura do ar existente nos silos, entre a massa de grãos e o telhado geralmente metálico, elevada durante o dia e fria à noite, pode levar o vapor d’água existente em suspensão no ar, a se condensar à noite e gotejar sobre os grãos. Esse fenômeno pode acontecer com frequência, causando grande prejuízo à qualidade dos grãos e, ainda, perdas financeiras para os produtores e armazenadores. A ação dos vários agentes bióticos e abióticos característicos do ecossistema dos grãos armazenados combinada à utilização da aeração causa gradientes de temperatura, gradientes de umidade e alterações nas concentrações dos gases no interior da massa de grãos. A existência destes gradientes gera um processo de transferência de calor e de massa no ecossistema (Andrade, 2001). O movimento de umidade em massas de grãos armazenados pode ocorrer por difusão, devido à entrada de água por meio das aberturas do silo, trocas entre o vapor d’água do ar ambiente e a superfície da massa de grãos, difusão da umidade devido a gradientes de vapor no ambiente, deslocamento de umidade devido às correntes convectivas e/ou por causa

de condensação de água dentro do silo (Andrade, 2001). Com a instalação de sistemas de exaustão na cobertura de silos verticais, em quantidades proporcionais às características do ambiente, renova-se o ar interno entre o telhado e a massa de grãos, o qual está quente e saturado, equilibrando a temperatura interna com a externa e eliminando, desse ambiente, o fenômeno físico da condensação. A aplicação desse sistema também proporciona outros benefícios ao produto armazenado, como a aeração permanente (natural), extraindo além do calor da massa de grãos, elementos como pó, gases e a umidade do ar presentes no ambiente de armazenamento. Também evita a deterioração e a germinação indesejada, inibindo a proliferação de pragas e insetos e aumentando a eficiência de inseticidas e fungicidas. Também impede a compactação da camada superior dos grãos, mantendo a uniformidade da temperatura da massa e facilitando a passagem do ar da aeração forçada. Economiza até 50% da energia elétrica por gerar uma equalização de temperaturas na massa de grãos, reduzindo a aeração e, consequentemente, a perda de massa (Mallet, 2010). Diante o exposto, objetivou-se no presente trabalho avaliar o sistema de exaustão natural Cycloar em silos metálicos armazenados com

Detalhe do controlador e painel de controle do sistema de aeração dos silos na unidade armazenadora onde foi realizado o ensaio

milho no município de Rio Verde (GO).

AVALIAÇÃO DO SISTEMA

O trabalho de avaliação do sistema foi desenvolvido por pesquisadores do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano - Campus Rio Verde) durante a safrinha de 2012.

Foram utilizados os silos da Unidade Armazenadora da Soagro, município de Rio Verde (GO), que possuem a capacidade estática de sete mil toneladas de grãos de milho, de 22m de altura por 22m de diâmetro, de fundo plano assistido por sistema de aeração composto por ventilador centrífugo de pás curvadas para frente, impulsionado por motor trifásico de 50cv

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Figura 1 - A) Temperaturas médias dos sensores de termometria; B) média da temperatura e umidade relativa do ar ambiente durante 60 dias de armazenamento em silos com e sem exaustor

Figura 2 - A) Acionamento acumulado do sistema de aeração (horas), monitorado quinzenalmente; B) Consumo acumulado de energia elétrica (KWh) nos silos com e sem sistema de exaustão com ar natural Cycloar na Unidade Armazenadora da Soagro, município de Rio Verde (GO)

(380kW), e diafragma para controle da entrada do ar próximo ao ventilador. O fluxo de ar é de 0,10m3/min/t, obtido por meio da medição da vazão de ar na saída do ventilador utilizando-se um termoanemômetro de pás rotativas. O experimento foi realizado em dois silos com sistema de termometria iguais, com e sem o sistema de exaustão de ar Cycloar, onde os grãos de milho ficaram armazenados por um período de 60 dias entre os meses de agosto e setembro de 2012. Os silos foram preenchidos com milho durante os meses de junho e julho, sendo que o monitoramento dos mesmos iniciou-se uma semana após o total preenchimento de cada silo. O silo com sistema de exaustão possui 18 exaustores instalados na sua parte superior. Os exaustores são construídos por dois cilindros justapostos entre si, com diâmetros e alturas diferentes com venezianas invertidas, proporcionando a aeração permanente (natural), extraindo além do calor da massa de grãos, elementos como pó, gases e a umidade do ar presentes no ambiente de armazenamento.

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Foi utilizado controlador do sistema de aeração com o objetivo de predeterminar e registrar as temperaturas e a umidade relativa do ar injetado na massa de grãos, objetivando o resfriamento e consequentemente a conservação e a manutenção da temperatura na massa de grãos armazenada. As temperaturas dos cabos termométricos na massa de grãos também foram armazenadas pelo controlador. Este sistema foi interligado a um microcomputador em que o processo passa a ser gerenciado e visualizado por meio de telas de programação e sinóticos animados, por onde o operador tem em tempo real a posição de cada aerador, a temperatura e a umidade relativa ambiente, a indicação de chuva e defeitos elétricos no painel e na rede elétrica, possibilitando o armazenamento de todos estes dados em períodos predeterminados. O sistema de termometria, presente nos silos, foi utilizado para registrar as temperaturas da massa de grãos. Este sistema de monitoramento das temperaturas da massa de grãos é informatizado, com informações transmitidas

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dos silos para um computador portátil por cabo USB. As temperaturas foram monitoradas nos silos por meio de sensores pendulares, sendo 61 sensores em cada silo, dispostos em seis cabos posicionados na massa de grão, com uma distância de três metros horizontalmente entre si. Nos cabos os sensores estão posicionados a cada dois metros verticalmente. Os parâmetros ambientais (temperatura e umidade relativa) foram registrados por meio de um sensor termohigrômetro digital integrado com precisão de 3%. A aquisição de dados foi realizada a cada dia e os dados armazenados em um computador portátil. O manejo do sistema de aeração nos silos com e sem os exaustores foi realizado baseandose na temperatura média da massa de grãos. Quando a temperatura média foi superior a 30°C os ventiladores do sistema de aeração eram ligados. Para a caracterização da qualidade do produto durante o armazenamento, foram retiradas amostras a cada 15 dias na parte superior do silo na profundidade de 1m, em quatro

Figura 3 - Teores de água para os grãos de milho armazenados em silos com e sem o sistema de exaustão

pontos diferentes da superfície. O produto foi classificado quanto: ao teor de água, à massa específica aparente e ao grau de infestação de insetos. Para determinar o teor de água foi utilizado o método da estufa a 103 ± 3°C durante 72 horas, com três repetições (Asae, 2000). A massa específica aparente, expressa em kg m-3, foi determinada por meio de uma balança de peso

Figura 4 - Massa específica aparente dos grãos de milho armazenado em silos com e sem o sistema de exaustão

hectolitro, com volume de um litro. O grau de infestação de insetos do produto foi determinado segundo a metodologia descrita nas Regras para Análise de Sementes (Brasil, 2009). Foram utilizadas duas repetições contendo, cada uma, 100 grãos. Para facilitar o corte, os grãos de milho foram imersos em água durante um período de 12 horas. O milho foi considerado infestado, quando apresentou no

seu interior qualquer uma das fases do insetopraga: ovo, larva, pupa e inseto adulto e, também, pela presença do orifício de saída do inseto. O resultado foi expresso em porcentagem de grãos infestados. O experimento foi montado segundo o esquema em parcela subdividida 2 x 5, tendo nas parcelas as condições de armazenamento, com e sem os exaustores, e nas subparcelas o

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tempo de armazenamento (0, 15, 30, 45, 60 ) em delineamento inteiramente casualizado.

lado de energia elétrica no sistema de aeração no silo com os exaustores. Considerando o valor do kWh (R$ 0,175620) durante o período de armazenamento a economia gerada foi de R$ 1.873,11. Na Figura 3 estão apresentados os valores médios dos teores de água dos grãos de milho armazenados com e sem sistema de exaustão com ar natural Cycloar. Observa-se que os valores de teor de água dos grãos de milho armazenados no silo sem exaustores foram relativamente menores quanto ao silo com os exaustores. Esse fato pode ser devido aos lotes armazenados serem diferentes e ao maior tempo de acionamento da aeração no silo sem exaustor, o que pode proporcionar a secagem dos grãos. As condições de temperatura e umidade relativa ambientais e o teor de água inicial do produto, quando associados, são fatores que caracterizam o microclima do ambiente de armazenamento e podem ser determinantes na conservação da qualidade dos grãos pelos processos de ganho ou perda de água, uma vez que os grãos de milho são materiais higroscópicos. Menores teores de água nos grãos possibilitam uma melhor manutenção da qualidade do produto, entretanto, reduzem a massa do produto e, consequentemente, ocorre redução na quantidade comercializada. O teor de água dos grãos e a temperatura do ar no ambiente de armazenamento podem determinar a intensidade de danos por fungos e insetos. Particularmente, sob condições de elevadas umidades relativas, temperatura do ar e alto teor de água, a deterioração ocorre mais rapidamente (Rupollo et al, 2006). Na Figura 4 estão apresentados os resultados de massa específica aparente dos grãos de milho armazenados em silos com e sem exaustores. Observa-se que a massa específica aparente dos grãos de milho oscilou ao longo do armazenamento. No primeiro mês, a massa específica aparente no silo sem os exaustores foi superior ao silo com o sistema de exaustão. Após esse período, houve uma inversão nos valores, sendo

Ao longo do período de 60 dias os dois silos verticais contendo os grãos de milho foram monitorados quanto ao sistema de termometria, à aeração e à qualidade do produto. Na Figura 1A, estão apresentadas as médias das temperaturas registradas nos seis cabos instalados em cada silo e a na Figura 1B, estão apresentados os dados registrados para temperatura e umidade relativa ambiente entre os dias 1º de agosto de 2012 e 30 de setembro do mesmo ano, pelo sensor digital instalado externamente, próximo aos silos nas dependências da onde foi realizada a avaliação. Verifica-se que as médias das temperaturas dos sensores ao longo do armazenamento no silo sem exaustores foram de 20,35°C e no silo com exaustores 18,35°C e a média da temperatura ambiente foi de 25,54°C. Assim, ao longo do armazenamento, o silo com sistema de exaustão manteve a temperatura média da massa de grãos 2°C menor que no silo sem o sistema de exaustão, o que indica melhor conservação e, consequentemente, menor condensação de água no período noturno sob a massa de grãos de milho. Ainda, nota-se o melhor equilíbrio da temperatura interna durante o período de armazenagem. Essa redução da temperatura da massa de grãos deve-se ao princípio de funcionamento do sistema de exaustão que promove constantemente a retirada do ar com temperatura mais elevada do interior do silo pelo processo de convecção natural, e também com auxílio do sistema de aeração para o resfriamento da massa de grãos que é acionado automaticamente quando necessário. Segundo Kwiatkowski Junior (2011) as variações diárias na temperatura ambiente afetam a temperatura dos grãos localizados a até 15cm das paredes do silo. Observa-se na Figura 2A que durante os 60 dias de armazenamento ocorreu a redução do acionamento da aeração no silo com os exaustores, sendo de 183,19 horas, enquanto no silo sem os exaustores a aeração foi acionada 453,03 horas, resultando em um funcionamento 2,47 vezes menor no silo com o sistema de exaustão. Desta forma, houve uma redução em 59,56% no acionamento do sistema de aeração no silo com os exaustores. Este fato demonstra a eficiência do sistema de exaustão na redução do tempo de aeração para o produto armazenado. Na Figura 2B estão apresentados os valores comparativos do consumo energético do sistema de aeração nos silos com e sem o sistema de exaustão. O princípio de funcionamento dos exautores não requer a utilização de energia elétrica. Assim, na Figura 2B, nota-se que esse fator contribuiu para a redução do consumo acumu-

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Osvaldo Resende

OS RESULTADOS OBTIDOS

a massa específica aparente maior no silo com os exaustores. Ressalta-se que o teor de água e a respiração dos grãos interferem nos valores da massa específica aparente dos grãos. Com relação ao grau de infestação, verificou-se um aumento da incidência a partir dos 30 dias de armazenamento para os dois silos testados, sendo encontrados apenas orifícios nas sementes, apresentando valores aos 60 dias de armazenamento de 1,5% de infestação. Esses valores classificam o produto como do Tipo I, conforme a normativa de classificação de grãos. Segundo relatos dos funcionários da empresa Soagro, ocorreram menores perdas de produto no silo com a presença dos exautores ao final de dois meses de armazenamento de milho.

CONCLUSÕES

O silo com o sistema de exaustão natural Cycloar proporcionou uma redução de 59,56% no acionamento do sistema de aeração, acarretando em economia de energia. Com o sistema de exaustão houve uma redução de 2ºC na temperatura média da massa de grãos. Os silos mantiveram ao longo do armazenamento a qualidade dos grãos de milho. .M Osvaldo Resende, Kelly Aparecida de Sousa, Renan Ullmann e Tarcísio Honório Chaves, IF Goiano – Rio Verde

cálculo de energia

ara o cálculo do consumo de energia elétrica do sistema de aeração em quilowatts por hora (kW h-1), tem-se a equação kWh (c)= kWh* HA (1) em que, KWh (consumido) = quilowatts de energia elétrica consumido; kWh = potência em quilowatts; HA = horas aeradas. Na obtenção do custo (R$) do consumo de energia elétrica (kWh) em quilowatts por hora do sistema de aeração, tem-se a equação R$= kWh*C

Grãos ardidos ocasionados pela má circulação de ar no interior da massa de grãos armazenada

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em que, R$ = valor monetário em reais; KWh = potência em quilowatts; C = valor monetário de um quilowatt.

capa

Valtra BH210i

Com a valentia tradicional da Valtra, o BH210i apresenta uma cara nova para a série, aliando design, tecnologia e esbanjando potência e robustez

ela segunda vez a equipe da Revista Cultivar foi ao município de Bebedouro, no estado de São Paulo, mais particularmente na Estação Experimental de Citricultura de Bebedouro, agora para o teste do trator Valtra BH210i de 210cv, geração III, lançamento recente da Valtra. Embora este trator já tivesse sido mostrado antes, foi lançado oficialmente na última Agrishow de 2013, em Ribeirão Preto, e a sua

comercialização inicia já no final do mês de setembro, quando estará nas concessionárias da marca, à disposição dos agricultores. Juntamente com este modelo também foram lançados e estarão à venda os novos modelos BH135i (137cv) e BH200 (200cv) que se incorporam à família BH que mantém ainda os modelos BH145, BH165 e BH180. A letra “i”, utilizada na designação dos modelos, se refere à presença do intercooler nos motores. Embora o foco principal deste modelo BH210i seja o mercado canavieiro, onde sem dúvida brigará pela liderança do setor, a empresa vê grandes oportunidades junto aos produtores de grãos, baseados na boa aceitação dos modelos da série BT. A próxima oportunidade para que se conheça estes lançamentos será a Expointer 2013, em Esteio (RS) que se realizará entre 24 de agosto e 1º de setembro deste ano. Neste evento a Valtra apresentará também a Série S, com os modelos S293 de 325cv e S353 com 375cv entre outras novidades da marca.

MOTOR

O motor que equipa este modelo, que foi

O sistema hidráulico de três pontos é da categoria III, HiLift, com uma capacidade de levante de 8.000kg

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utilizado nos testes, é da marca AGCO Power de seis cilindros, dotado de intercooler, com 210cv de potência máxima e incríveis 720Nm de torque. Este motor, bastante conceituado, é utilizado pela marca em vários modelos e está homologado para a utilização com Biodiesel B100 transesterificado, cuidando-se para abastecer com óleo diesel de qualidade. O sistema de filtragem de ar é convencional, mas foi incrementado em volume, com os filtros posicionados acima do motor. É composto de um elemento primário e outro secundário, de segurança, com um sistema de extração partículas grossas, via escapamento. Este tipo de filtro é bastante eficiente se mantido em bom estado e receber correta manutenção. A recomendação moderna é que se utilize o indicador de painel,

Fotos Charles Echer

Junto a um dos tanques laterais de combustível está localizada a bateria, que pode ser acessada facilmente. Logo acima do compartimento da bateria há uma pequena caixa de ferramentas

que neste caso é visual (luz) e sonoro, para estimar o momento da substituição e evitar a limpeza, em face dos riscos de fadiga do material e que este componente teve decréscimo substancial de preço, nos últimos anos. O sistema de arrefecimento do motor foi reprojetado, ficando mais fácil a manutenção e a limpeza dos radiadores, que estão agora sobre trilhos, o que facilita a sua exposição.

TRANSMISSÃO

A transmissão é mecânica, com 12 velocidades à frente e 4 à ré, com duas alavancas, reprojetadas, colocadas à direita do operador na parte frontal do painel lateral, onde se pode escolher um dos grupos H (alta), M (média), L (baixa), R (marcha a ré) e quatro velocidades. Ainda que o trator fosse novo e as alavancas estivessem pouco amaciadas, notamos que houve muito progresso na colocação deste dispositivo tão importante para o operador. A tomada de potência (TDP) tem duas velocidades, 540 e 1000rpm, onde definimos a rotação desejada através de uma alavanca localizada no console lateral e o acionamento

é eletro-hidráulico, com a velocidade do eixo indicada no painel de instrumentos. A tração dianteira auxiliar (TDA) tem acionamento eletro-hidráulico, por um interruptor diretamente do painel no interior da cabine.

SISTEMA HIDRÁULICO

O sistema hidráulico de três pontos é da categoria III, denominado HiLift, de acionamento eletrônico com uma capacidade de levante de oito mil quilos, bem compatível ao porte e classe deste trator. Vimos e comprovamos um excelente painel, colocado na lateral direita da cabine em que se pode fazer a programação do sistema, com opções de memorização das

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Para facilitar o acesso ao motor e às partes que necessitam de manutenções periódicas, o capô bascula e as carenagens laterais podem ser removidas

posições utilizadas pelo operador. A partir da configuração deste painel pode-se fazer o acionamento do sistema hidráulico com o simples acionamento de um botão. O sistema hidráulico de controle remoto de implementos conta, na versão standard, com quatro válvulas VCR, sendo duas para motores hidráulicos, e duas para VCR normal, regulagem independente para cada fluxo e retorno livre. A vazão na versão standard é de 61 litros por minuto, podendo como opcional utilizar-se duas outras opções que é a HiFlow, com 147L/min e a Hiflow II, 170L/min, com bomba de pistão, de vazão variável.

POSTO DO CONDUTOR

O posto de operação, embora possa ser aberto, no trator que testamos tinha uma cabine exclusiva da série, com amortecimento por meio de coxim, sem suspensão ativa. O fabricante

acredita que principalmente no mercado da cana-de-açúcar as vendas se concentrarão no modelo dotado de posto fechado, em face dos vários benefícios que isto resulta, como o conforto, a segurança, a preservação da saúde dos trabalhadores. O acesso à cabine se dá por uma ampla porta, com boa abertura e uma escada com degraus antiderrapantes. Notamos que o primeiro degrau é alto, principalmente devido à dimensão dos pneus utilizados neste trator de teste. Este modelo que testamos, assim como a maioria dos tratores brasileiros, atende às Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego, com a colocação de vários itens de série como a tomada elétrica, o sensor de marcha a ré, com sirene de aviso, a chave geral de corte de corrente, o arco de proteção contra os efeitos do capotamento, entre outros dispositivos. Visualmente se nota um cuidado

bastante intenso com a colocação de pegamãos e proteções do operador. O banco de acompanhante também é um destes itens em que se verifica o cuidado do fabricante com a segurança.

ESPECIFICAÇÕES

A equipe da Valtra que nos apoiou neste teste já havia configurado este trator para uma operação pesada, como a que fizemos. O trator estava com o peso próximo ao máximo admitido pelo fabricante, para este modelo, 11.550 kg, atingindo uma relação peso/potência de 55 kg/cv, por isto estava lastrado integralmente. Havia 14 contrapesos dianteiros 37,5kg colocados sobre o suporte frontal e mais dez pesos de 46kg na parte inferior. A lastragem traseira, além de água no interior dos pneus, estava com cinco discos de 80kg em cada roda, pelo lado externo, dois pelo lado interno da roda e mais

O reservatório de combustível de 400 litros está localizado nas laterais, abaixo da plataforma da cabine e está dividido em dois depósitos interligados

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Fotos Charles Echer

O trator estava lastrado com 14 contrapesos dianteiros de 37,5kg colocados sobre o suporte frontal e mais dez pesos de 46kg na parte inferior

um adaptador com peso de 50kg. Os pneus colocados neste trator de teste eram da medida 18.4-26 na parte dianteira, modelo TM95 da Pirelli e no eixo traseiro a marca era Belshina, na medida 30.5L-32 162 A6 12 PR. A bitola, que é a distância entre os planos que passam pelo centro das rodas, no mesmo eixo, neste modelo é ajustável por meio da posição da castanha da roda sobre o disco central da roda. Na parte traseira do trator há um depósito para o esguicho de água limpa aos para-brisas dianteiro e traseiro.

mos neste modelo da Valtra, uma das que mais nos chamou a atenção foi a colocação de um semichassi, que vai desde o início do depósito de óleo do sistema hidráulico até o suporte dos contrapesos dianteiros. Estas duas longarinas metálicas, colocadas ao longo do eixo longitudinal do trator, dão suporte e estabilidade a todo o conjunto. Em vários tratores que utilizam esta estrutura isto é um impedimento para a manobrabilidade do trator. No entanto, a engenharia da fábrica encontrou uma boa alternativa, criando um espaço para a entrada do pneu, tanto nestas longarinas como no revestimento plástico lateral do motor. Há entradas para que o pneu, principalmente nas versões de grandes dimensões, possa utilizar todo o esterçamento,

sem restrição de movimento. Esta medida aumentou muito a capacidade de movimentação dos pneus nas manobras, diminuindo o raio de giro, sem utilização de outros recursos mais complexos. Segundo o fabricante, o raio de giro medido é de apenas 5,9 metros, com os pneus 600/55-30.5. O capô é basculante, da frente para trás, facilitando o acesso ao motor para manutenção do filtro de ar e outros dispositivos e, para o acesso às partes mais baixas do motor, podem ser retiradas as proteções laterais, sem muita dificuldade. Nas laterais, abaixo da plataforma da cabine estão dispostos dois depósitos de combustível, para 400 litros no total, sendo o da direita

NOVIDADES

Entre as diversas novidades que visualiza-

Detalhe da iluminação traseira e dos controles do comando hidráulico localizados no para-lamas

O novo projeto da série BH privilegiou o design que favorecesse manter a movimentação das rodas dianteiras

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Série BH está de cara nova, com design arrojado, que traz os traços de tratores pela Valtra em outros países

menor, com a bateria e a caixa de ferramentas acopladas na sua parte superior. Na saída da bateria há um módulo de fusíveis para a segurança e proteção do sistema, com ótimo acesso. O depósito maior está à esquerda, logo abaixo da escada de acesso à cabine. Nos tratores de séries anteriores, o tanque de diesel era parte da estrutura do trator. Neste modelo, este volume agora é depósito de óleo hidráulico. O BH210i utiliza a mesma especificação de óleo da transmissão e sistema hidráulico, porém estes estão colocados em depósitos separados, para evitar a contaminação, acompanhando uma tendência moderna, que facilita a vida do agricultor. Geralmente o óleo do sistema de transmissão acaba sendo contaminado pelas constantes trocas de equipamentos, acionados pelo dispositivo de controle remoto. Assim, o óleo da transmissão fica separado, em um depósito na parte detrás, logo acima do trem de transmissão traseiro. Outra novidade importante é a colocação

do tubo exterior do escapamento na lateral direita, escondido atrás da coluna da cabine, o que faz com não haja interferência na visibilidade dianteira do operador, no seu assento. Também consideramos importante a colocação de chapas de desgaste na barra de tração, para aqueles produtores que gostam de trabalhar com a barra na posição oscilante. Isto evita o desgaste do berço da barra de tração, que ocasiona custos extras de reposição. Também é de mencionar a melhoria expressiva do aspecto visual destes novos modelos, visto que foi feito um trabalho de remodelamento do capô e das laterais do trator. O resultado ficou muito bom, dando uma imagem mais moderna ao trator.

TESTE

Organizamos, com a ajuda do pessoal da Valtra, um teste bastante duro para este trator. O nosso objetivo era aproveitar a proposta de disponibilidade de equipamento pesado e o

foco em operações utilizadas pelos agricultores produtores de cana-de-açúcar, que é, sem dúvida uma das atividades que mais demandam potência dos tratores, em função da exigência de preparo do solo e plantio. Escolhemos para o teste um escarificador da marca gaúcha Jan, modelo Jumbo Matic, com sete hastes, trabalhando com uma profundidade média de 30cm. Para esta regulagem utilizaram-se os calços no

A cabine é bastante semelhante à que equipa a Série T na Finlândia, com amplo espaço interno e vidro traseiro que abre completamente, facilitando o acesso e a visão na parte traseira do trator

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Fotos Charles Echer

cilindro de controle de profundidade. Este escarificador estava dotado de hastes parabólicas, com um rolo de acabamento na parte traseira. Em face da dureza dos testes cabe um elogio ao equipamento que suportou grandes esforços, sem nenhum dano. Operamos o conjunto com uma velocidade correspondente às marchas L3 e L4, com velocidade aproximada de 6 a 7km/h. O solo que estávamos trabalhando estava bastante seco e compactado, no que se formam torrões

O painel de comandos está localizado à direita do posto de operação e concentra os principais controles

A escada de acesso à cabine está embutida no tanque lateral de combustível

A parte exterior do escapamento está na lateral direita, escondida atrás da coluna da cabine

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Fotos Charles Echer

O posto do operador está mais confortável, com direção escamoteável, grande área envidraçada, assento bastante confortável e assento auxiliar para instrutor

enormes, demandando uma força de tração intensa do trator na barra de tração. Embora estivéssemos realizando um trabalho bastante árduo, em face do peso do trator, 11.550kg, o patinamento era baixo. Quando quisemos buscar o limite de operação, nos deslocamos até uma área de pastagem, com restos de sorgo, igualmente com o solo seco e compactado, vimos que, mesmo integralmente lastrado, o peso do trator não foi impedimento para que o motor mantivesse a rotação, devido ao excelente torque. Por diversas vezes o trator, mesmo com peso máximo admitido, seguiu trabalhando, imobilizado patinando e o motor manteve a rotação. Durante os testes que fizemos de manobrabilidade e troca de marchas verificamos que o pequeno raio de giro é um ponto muito positivo deste trator e que também se pode destacar a facilidade de acionamento dos comandos hidráulicos, bem posicionados e de fácil operação. Na questão de ruído, verificamos a vantagem da cabine deste trator, que reduziu muito a .M intensidade, mesmo com plena carga. José Fernando Schlosser Nema - UFSM

Local do teste e apoio

ara entender melhor o local onde estivemos para este teste há que se recorrer à história. Em 1964, alguns agricultores de Bebedouro fundaram a Cooperativa Agropecuária da Zona de Bebedouro, a Capezobe que coexistiu, durante anos na região, com a Cooperativa Agrária dos Cafeicultores D’Oeste de São Paulo, Capdo, que havia sido fundada na década de 50. Neste período, ao mesmo tempo em que a citricultura se desenvolvia, a cafeicultura, ao contrário, sofria uma sequência de crises. Em determinado momento, pela concorrência mútua, os associados de ambas as instituições deram-se conta que o melhor caminho seria a fusão das entidades, o que ocorreu em 1976, nascendo a Cooperativa dos Cafeicultores e Citricultores de São Paulo, Coopercitrus, posteriormente

Sobre a bateria existe uma caixa de fusíveis para melhorar a segurança do sistema elétrico

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rebatizada como Coopercitrus Cooperativa de Produtores Rurais. Atualmente, a Coopercitrus é um concessionário Valtra, para uma grande região do estado de São Paulo. A Estação Experimental de Citricultura de Bebedouro, que iniciou atividades em 1982, com a sua construção no local onde antes existia o Horto Florestal da Fepasa, embora não tenha uma ligação estrutural direta com a Coopercitrus, tem íntima ligação prática, desenvolvendo em conjunto pesquisas e promovendo eventos. Agradecemos muito o trabalho do especialista de produto para tratores de 30cv a 375cv, Flávio Pinotti Pastori, pelo apoio, preparando o trator, disponibilizando tempo e trabalho para que pudéssemos fazer este teste.

ficha técnica

Patriot 250

Lançado em 2013, o pulverizador autopropelido da Case IH Patriot 250, com barras de até 27 metros, tanque de 2,5 mil litros centralizado e suspensão ativa, é indicado para pequenas e médias propriedades

ançamento da Case IH para o ano de 2013, o pulverizador Patriot 250 é um produto que veio para ampliar o portfólio na linha de pulverização da empresa. O pulverizador conta com uma barra de 24m a 27m, proporciona menor número de passadas, maior área pulverizada, menor consumo de combustível. Este modelo foi idealizado para o pequeno e médio produtor, como um implemento versátil que permite se adaptar a diversas culturas com agilidade e simplicidade operacional. Possui vão livre de 1,60m, o que facilita a pulverização de culturas mais altas. Ele vem equipado com piloto automático (opcional de fábrica), tecnologia AFS Case IH de agricultura de precisão. Além disso, possui sistema de amortecimento e arranque com suspensão ativa.

O Patriot 250 tem seu motor localizado na parte traseira, a cabine na parte frontal e o tanque centralizado, distribuindo o peso – menor compactação do solo - e dando estabilidade à máquina. A cabine é envidraçada em todos os lados, contribuindo para uma boa visibilidade da operação.

CONFIGURAÇÕES GERAIS

O motor Case IH FPT, com um sistema common-rail de injeção e turbo-intercooler foi dimensionado especificamente para o pulverizador. Ele tem 138cv e quatro cilindros, o que fornece potência necessária para operar nas con-

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dições de campo brasileiro com economia de combustível. O motor está localizado na parte traseira da máquina, o que ajuda a reduzir o nível de ruído na cabine, localizada na parte frontal. O chassi tem construção rígida, soldada e tubular, feito de aço, o que confere mais durabilidade. Além de ser resistente à flexão e torção, dá estabilidade à barra. A bitola dos eixos varia de 250cm a 305cm, de acordo com a necessidade do produtor, e possui ajuste hidráulico controlado pela cabine. Também equipado com trava mecânica que atribui praticidade à operação. O pulverizador possui sistema EZ-Fold, que abre e fecha as barras com um único botão e altura pode variar de 60cm a 2,2 metros. A máquina é equipada com suspensão dianteira ativa, acionada automaticamente por sistema hidráulico, é ideal para terrenos acidentados e auxilia na tração das rodas dianteiras na arrancada. A suspensão

Fotos Case

O motor do Patriot 250 é um Case IH FPT eletrônico que chega aos 138cv de potência

traseira é equipada com sistema de molas e amortecedor de simples manutenção. Além disso, ele tem espaço reservado para portar o EPI de maneira segura no lado externo da cabine.

TANQUES

O pulverizador conta com um tanque de armazenagem de calda de 2,5 mil litros, com nível de marcação visível e sistema de agitação de calda acionado pela cabine. Localizado no centro da máquina, o tanque oferece maior equilíbrio – cheio ou vazio – e reduz a compactação do solo através da melhor distribuição do peso da máquina. Por distribuir o peso homogeneamente, o projeto

A bitola dos eixos varia de 250cm a 305cm, de acordo com a necessidade do produtor e possui ajuste hidráulico controlado pela cabine

promete menor desgaste de componentes, contribuindo para a economia do produtor em manutenção. A máquina é equipada com tanque de água limpa com capacidade para 280 litros.

Possui sistema de injeção direta com dois tanques com capacidade de 100 litros cada, que eliminam a necessidade de mistura química no interior do tanque principal. A injeção do

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Fotos Case

O Patriot 250 possui barra de pulverização de 27 metros de comprimento - opcional de 24 metros e barra contínua traseira com 54 porta-bicos de ponta tripla, espaçados em 50cm entre si

produto desses tanques é feita diretamente na linha de barra do pulverizador. Isso facilita o reabastecimento, a economia de insumo e a utilização de produtos que são incompatíveis na mistura. Também é equipado com um incorporador de produto para o uso em produtos líquidos e lavador de embalagens, com capacidade de 36,5 litros. O tanque de combustível tem capacidade para 185 litros de diesel.

CABINE

De fácil acesso feito pela escada frontal com acionamento hidráulico e porta lateral de grande abertura, a cabine possui espaço interno amplo, ar-condicionado e filtro de carvão ativado. A direção é hidráulica, com ajuste para o operador. O banco tem sete tipos de ajuste e o console é equipado com apoio de braço para o conforto do operador durante as horas de trabalho. A alavanca de controle tem um novo manche, com domínio de velocidade. É possível fazer o movimento vertical e horizontal da barra com único botão para cada lado. O painel lateral possui novo design de fácil visualização, contendo as principais informações de configuração da máquina.

BARRAS DE PULVERIZAÇÃO

A barra de pulverização possui 27 metros de comprimento – opcional de 24 metros – e barra contínua traseira. Os porta-bicos

possuem três saídas, espaçados em 50,8cm cada, divididos em cinco seções, totalizando 54 porta-bicos. Possui painel de válvulas de fácil acesso, possibilitando até sete operações, proteção da barra com sistema de molas de 1,5m, desarme da ponta que possibilita um deslocamento de até 30º. O Patriot 250 vem equipado com Autocenter, responsável pela centralização automática da barra que proporciona estabilidade horizontal e mantém a barra perpendicular à máquina, num ângulo de 90º, e Autoboom, um sistema que mantém automaticamente a altura da barra, estabilizando-a verticalmente através de sensores de ultrassom.

AGRICULTURA DE PRECISÃO

O Patriot 250 pode ser equipado com todos os instrumentos AFS (Advanced Farming Systems), tecnologia Case IH para agricultura de precisão. Entre eles estão o piloto automático AFS Guide, o corte automático de seção AFS Control e o Monitor e Barra de Luz AFS Pro 700. O sistema hidráulico do piloto automático AFS Guide direciona o pulverizador utilizando sistemas de correção de sinal GPS e Glonass disponíveis no mercado (Omnistar, RTX e RTK). A utilização do piloto automático propicia ao operador menor pisoteio da cultura, com consequente

redução da compactação do solo e das falhas e sobreposições de aplicação. O AFS Guide é composto por monitor AFS Pro 700, módulo de navegação - Nav II (opcional), antena receptora GPS e Glonass 372 (opcional) e rádio RTK (opcional). O monitor AFS Pro 700 possui uma das maiores telas touch screen do mercado e entrada USB para armazenamento de parâmetros da máquina e de agricultura de precisão para análise gerencial do software AFS. Além do piloto automático, o equipamento vem com AFS Control, sistema de corte automático que aciona eletronicamente as seções de pulverização, atuando na abertura e fechamento dos bicos. O AFS Control dá maior precisão na aplicação do insumo .M reduzindo os custos do produtor.

A cabine possui banco com sete tipos de ajustes e console com todos os principais comandos localizados na direita do operador, incluindo o monitor de operações AFS Pro 700

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COLHEDORAS

Perda considerável Miac

As perdas no arranquio mecanizado de amendoim podem chegar a 40%, dependendo das condições de maturação da cultura e da velocidade dos conjuntos que atuam nas diversas operações durante a colheita

amendoim é bastante explorado e consumido no Brasil e em vários países do mundo, por ter sabor agradável e ótimo valor nutritivo, além de elevado teor de óleo. Segundo dados da Conab, 92,1% da produção nacional é realizada na região Sudeste, com produtividade média de 3.280kg/ha (131,2 sacas de 25kg de amendoim em casca), com estimativa de área semeada de 97,5 mil hectares e produção de 315,2 mil toneladas na safra 2012/2013 para esta região, onde o estado de São Paulo ocupa 82,5% da área e 89,1% da produção nacional. No sistema de colheita mecanizada o processo é iniciado com uma roçadeira – para cultivares de porte ereto – seguindo-se as etapas de arranquio e enleiramento, efetuadas com um implemento denominado arrancador-

invertedor, que corta as raízes, promove a vibração das plantas e realiza o enleiramento. As leiras permanecem na lavoura para secagem e homogeneização natural e, então, outra máquina realiza o recolhimento do produto e separa os grãos do resto das plantas. Apesar de as perdas na colheita mecanizada de amendoim representarem grandes prejuízos ao produtor, pouca importância é dada à pesquisa, tanto no que se refere ao momento adequado quanto à quantificação das perdas durante o arranquio. No entanto, é impossível evitar perdas no processo da colheita mecanizada do amendoim, sendo então necessário estabelecer condições de trabalho de forma a minimizar estas perdas, garantindo assim a viabilidade econômica da cultura. Alguns pesquisadores relatam que as

perdas no arranquio variam de 6% a 20% da produção total, mas quando o arranquio for realizado além do ponto ótimo de maturação, podem chegar a 40%. Rowland et al (2006) encontraram perdas totais no arranquio da ordem de 35% a 50% da produtividade total em dois campos de produção na Geórgia (EUA). Os autores relatam que a avaliação da maturidade das vagens perdidas durante o arranquio mostrou claramente que a maioria das perdas ocorreu em vagens a partir da classe preta (mais maduras), representando de 25% a 50% de perdas na produção total. Beam et al (2002) afirmam que embora não esteja estabelecido na bibliografia, quando o amendoim é arrancado sob condições de solos menos férteis as perdas no arranquio podem ser ainda maiores. Para Jordan et al

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Fotos Miac

Figura 1 - Perdas visíveis (PVA), invisíveis (PIA) e totais (PTA) para as duas velocidades analisadas no arranquio mecanizado de amendoim. C.V. (%): coeficiente de variação

Por ser uma cultura peculiar, é difícil evitar perdas consideráveis no arranquio do amendoim

Ariel Muncio Compagnon

(2003), há suposições de que nos sistemas de preparo reduzido, as perdas possam ser maiores em relação aos sistemas de preparo convencional, devido à maior dificuldade no arranquio. De acordo com Roberson (2009) as perdas no arranquio podem ocorrer abaixo ou acima

Coleta de dados para dimensionar as perdas visíveis e invisíveis na colheita do amendoim

do solo. Perdas abaixo do nível do solo ocorrem quando as lâminas executam o corte muito superficial das plantas e as vagens são perdidas quando o solo é empurrado para cima da esteira vibratória. As perdas também podem ocorrer sobre a superfície do solo quando as plantas estão sendo elevadas e agitadas pela esteira vibratória para remover o solo e, ainda, quando as plantas são enleiradas. Silva e Mahl (2008) denominaram estas perdas no arranquio de visíveis (acima do solo) e invisíveis (abaixo do solo). Diante do elevado nível de perdas encontradas na colheita do amendoim e da existência, no Brasil, de poucos trabalhos que abordem as possíveis causas dessas perdas, uma equipe de pesquisa da Unesp de Jaboticabal desenvolveu um trabalho com o objetivo de mensurar as perdas na operação de arranquio mecanizado de amendoim. O experimento foi realizado na Fazenda Santa Maria, na região norte do estado de São Paulo. O clima da região é Aw (subtropical), de acordo com a classificação de Köeppen. A determinação da textura do solo foi obtida por meio de quatro amostras, retiradas aleatoriamente da área experimental, as quais foram misturadas formando uma amostra homogênea, que posteriormente foi enviada para o Laboratório de Solos da Unesp/Jaboticabal para a determinação do teor de argila, limo e areia (Tabela 1). No arranquio, foram avaliadas duas velocidades de deslocamento do conjunto tratorarrancador (V1= 3,5km/h e V2= 4,7km/h). Os pontos foram espaçados em 20m, em um total de quatro leiras (cinco pontos por leira), sendo as duas primeiras correspondentes a V1 e as duas subsequentes a V2, totalizando 20 pontos (dez por velocidade). O trator utilizado foi um Valtra BM 120, com potência de 88,2kW (120cv), nas marchas de trabalho 3ª L Baixa a 1.500rpm (V1), e 3ª L Alta a 1.500rpm (V2), tracionando um arrancador-invertedor

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montado 2x1 (2 linhas x 1 leira), marca Santal modelo AIA-2 (Figura 1), possuindo largura de trabalho de 1,80m. A área de amendoim foi semeada em 10 de novembro de 2010, com a variedade IAC Runner 886, com espaçamento entre linhas de 0,90m e o arranquio foi realizado 140 dias após a semeadura. Para avaliação das perdas foi utilizada uma armação metálica de área de 2m² (1,80m x 1,11m), sendo realizadas as seguintes análises: Perdas Visíveis no Arranquio (PVA): correspondem às vagens e aos grãos de amendoim encontrados sobre a superfície do solo após a operação de arranquio. Perdas Invisíveis no Arranquio (PIA): compreende as vagens e os grãos de amendoim encontrados abaixo da superfície do solo. Perdas Totais do Arranquio (PTA): correspondem à soma das perdas visíveis e invisíveis no arranquio. Em relação à qualidade da operação de arranquio, foram retiradas quatro amostras para determinação da produtividade da cultura, das quais foram arrancadas manualmente todas as vagens das plantas de amendoim contidas na área da armação de 2m2, quatro amostras de 50 vagens para determinação do teor de água das vagens (que foram pesadas e levadas à estufa para secagem a 105ºC por 24 horas) e 20 amostras de 100 vagens cada, para determinação da maturação, pelo método “Hull Scrape” (Williams e Drexler, 1981). Foram coletadas quatro amostras do solo utilizando-se um trado holandês nas camadas de 0,0m - 0,1m; 0,1m - 0,2m e 0,2m - 0,3m de profundidade para determinação do teor de água do solo.

RESULTADOS

A área avaliada apresentou produtividade real de 5.728kg/ha (229,1 sacas), quase 75% superior à média da região Sudeste brasileira. O teor de água das vagens foi de 65,3%, sendo considerado bom para diminuir as perdas no arranquio mecanizado, pois quanto menor o

Tabela 1 - Análise granulométrica da área avaliada Argila 176

Areia Fina Areia Grossa --- g kg-1 --361 28 435

Limo

Classe Textural Média

teor de água nas vagens, maior é a facilidade de desprendimento da vagem do pedúnculo da planta, aumentando as perdas no arranquio. A maturação foi de 85,6%, o que, segundo Faria Junior (2007), se encontram o maior potencial de produtividade e as menores perdas. Com relação ao solo, o teor de água nas camadas de 0,0m - 0,1m; 0,1m - 0,2m e 0,2m - 0,3m foram, respectivamente, 11%; 11,2% e 11,3%, demonstrando a homogeneidade do teor de água nas camadas avaliadas. Na Figura 1, estão as perdas visíveis, invisíveis e totais no arranquio para as duas velocidades de deslocamento avaliadas do conjunto trator-arrancador. As perdas visíveis não diferenciaram em função da velocidade de deslocamento, sendo de 277,3kg/ha (11,1 sc), o que representa 4,8% da produtividade. Para as perdas invisíveis, a média para as duas velocidades foi de 280,9kg/ha (11,2 sc), sendo que a menor velocidade de deslocamento aumentou em 6,6% as perdas.

O teste de avaliação de colheita do amendoim foi realizado com conjunto trator Valtra BM 120 e arrancador Santal modelo AIA-2

Com relação à porcentagem de perdas totais em relação à produtividade, observou-se que a média encontrada no presente trabalho foi de 9,74%, ou seja, 558,2kg/ha (22,3 sc). Esses dados estão próximos aos encontrados em trabalhos no Brasil para a faixa de velocidade de arranquio avaliada. Os coeficientes de variação para as duas velocidades de arranquio foram 35%; 41,1% e 33,2% para PVA, PIA e PTA, respectivamente, valores estes considerados muito altos. Valores de até 30% são bons indicativos da coleta de dados em trabalhos de campo (Pimentel-Gomes e Garcia, 2002). Porém, em

estudos de perdas na colheita de amendoim, são encontrados altos valores dos coeficientes de variação, assim como também em outras culturas, justificando que esses altos valores refletem a grande variabilidade das perdas em função do local amostrado e da produção .M nas parcelas. Ariel Muncio Compagnon, Rouverson Pereira da Silva, Carlos Eduardo Angeli Furlani, Marcelo Boamorte Raveli e Diego Onofre Vidal, Lamma – Unesp – Jaboticabal

ficha técnica

Dyna-6 e Dyna-VT Fotos Charles Echer

A Massey Ferguson trouxe para suas linhas de tratores mais avançados as transmissões automáticas Dyna-6 e Dyna-VT, que garantem mais precisão, produtividade e conforto em suas operações

s duas maiores séries de tratores Massey Ferguson, a MF 7000 Dyna-6 e a MF 8600, são equipadas respectivamente com as transmissões automáticas Dyna-6 (Powershift e a transmissão continuamente variável Dyna-VT (CVT), as duas transmissões mais modernas oferecidas pela marca em todo o mundo.

PRINCÍPIOS DA TRANSMISSÃO DYNA-6

A transmissão Dyna-6 é um sistema de câmbio em carga, que por ação mecânica e hidrostática possibilita a troca de marchas, em movimento, sem o uso da embreagem e mantendo o torque e a potência necessários à evolução de velocidade. Esse sistema torna possível a redução da velocidade e consequente ampliação do torque sem a necessidade de paradas do trator ou acionamentos da embreagem, o que aumenta a eficiência operacional e otimiza a operação. Estes tipos de transmissões são conhecidos como câmbios “PowerShift”. Porém, este câmbio tem alguns diferenciais como seis relações, que são A, B, C, D, E e F, totalizando seis marchas distribuídas em quatro grandes grupos, totalizando 24 x 24. Outro diferencial é o reversor de movimen-

to, que fica à esquerda do volante e permite a rápida inversão de movimento de avanço ou a ré, para as 24 velocidades, incrementando a eficiência e o conforto durante a operação. O câmbio Dyna-6 possibilita a troca de marchas de forma totalmente automática, ou seja, basta o operador programar a rotação de trabalho desejada e inserir a informação de marcha mínima e máxima que o trator automaticamente se ajusta ao regime selecionado. Após feita a programação não é necessário o operador manejar qualquer alavanca ou botão, pois a troca ocorre de forma autônoma e sem o uso da embreagem. Cada vez que a rotação de trabalho baixar a níveis superiores a 20% o sistema baixa uma marcha para possibilitar a recuperação do torque e rotação do motor. Abaixo, o quadro salienta as características da transmissão Dyna-6 frente às demais presentes

no mercado brasileiro. Esta transmissão equipa todos os tratores da Série MF 7000-Dyna, nos modelos MF 7350 (150cv), MF 7370 (170cv), MF 7390 (190cv) e MF 7415 (215cv).

MODOS DE OPERAÇÃO DA TRANSMISSÃO DYNA-6

A transmissão Dyna-6 pode operar no modo manual, como qualquer câmbio Powershift do mercado, onde o operador é responsável pela troca de marchas que, neste caso, pode ocorrer pela alavanca de marchas/seleção de grupo e/ou pela alavanca reversora que fica à esquerda do volante. Além do modo manual, esta transmissão pode operar no modo “Speed”, que escalona as velocidades durante a troca de grupos, ou seja, quando da troca de grupos a transmissão alinha a velocidade imediatamente

Quadro 1 - Comparativo de número de velocidades e opcionais nas transmissões de tratores da mesma categoria Outro Outro Outro Outro Série 7000 Dyna-6 Powrquad Tipo Semi-Powershift Full Powershift Dynashift automática Powrquad 16 Velocidades a frente 18 18 16 24 16 Velocidades a ré 6 6 16 24 Autoquad automático Mecânico (15+12) Opcional -

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Outro Semi-Powershift 18 6 Mecânico 15+12

maior a ser encontrada no próximo grupo de trabalho, traduzindo-se em uma troca suave de marchas, sem solavancos. Esta modalidade pode funcionar na função Campo ou Transporte, sendo que na primeira é permitida somente troca de marchas, necessitando acionar o botão de troca de grupo ao final das seis marchas possíveis dentro de um mesmo grupo. Na segunda função a troca ocorre também entre grupos, sem a necessidade de utilizar o botão de troca de grupos (câmbio sequencial). Todavia, o que realmente impressiona na transmissão Dyna-6 é a modalidade totalmente automática, que também opera na função Campo e/ou Transporte. A diferença entre Campo e Transporte é o fato de que na primeira, a troca automática ocorre apenas dentro do mesmo grupo, visto que, teoricamente, o trator se encontra tracionando algum implemento. Já na segunda função, onde teoricamente não há um maior esforço de tração, a troca automática poderá ocorrer entre todas as marchas, de todos os grupos de trabalho, sem o uso de embreagem e sem acionamento de qualquer tecla ou alavanca por parte do operador.

PRINCÍPIOS TRANSMISSÃO DYNA-VT

O Dyna-VT é um sistema de transmissão continuamente variável (CVT), onde há a progressão contínua da velocidade, desde velocidades de 0,03km/h até 42km/h. Esse sistema promove total praticidade e conforto ao operador, além de assegurar uma alta produtividade e eficiência, aliados a um baixo consumo de combustível em qualquer aplicação. Os tratores MF 8600 equipados com a transmissão DynaVT não apresentam troca de marchas. Teclas de ativação de velocidades de deslocamento e rotações do motor pré-programadas pelo operador garantem que, com apenas um toque, a máquina assuma a velocidade e a rotação gravada pelo usuário, a qualquer momento durante a operação. Isto permite a seleção de regimes de velocidades e rotações que melhor se adaptam às condições de trabalho, como, por exemplo, programar maiores velocidades e menores rotações para execução de manobras de cabeceira ao final do talhão, bem como menores

Quadro 2 - Comparativo dos diferentes tipos de transmissões presentes no mercado brasileiro Modelos MF 8670/8690 Outro Outro Outro

TIPO Dyna-VT (CVT) Powershift Automática Full Powershift Full Powershift Ultra Command

Velocidades à frente Infinita 16 18 18

Velocidades à ré Infinita 4 4 4

Sem a tradicional alavanca de câmbio, as transmissões Dyna-6 e Dyna-VT possuem manches e botões que servem para configurar o modo de operação

velocidades e maiores rotações durante a operação. Esta transmissão, uma das mais modernas do mundo, equipa os tratores MF 8670 (320cv) e 8690 (370cv).

VANTAGENS DA TRANSMISSÃO DYNA-VT

A transmissão continuamente variável possibilita o trabalho em qualquer velocidade e em qualquer rotação do motor, sem que o operador perceba a ocorrência da troca de marchas. Os variados modos de operação possibilitam ao operador a seleção da modalidade que melhor se adapta à tarefa a ser realizada, qualquer que seja a velocidade e/ou rotação do motor necessária. A possibilidade de ajustar e gravar até duas velocidades e duas rotações aumenta a eficiência na troca de regimes de operação. Isso acarreta em grandes incrementos de rendimento operacional. Da mesma forma, pode-se ainda atrelar uma rotação a uma velocidade, assim, pressionando a tecla da velocidade, a máquina também passa a assumir a rotação relacionada. O modo DTM permite que o motor tra-

balhe apenas com rotação suficiente para proporcionar a potência e o torque necessários em uma determinada operação, sempre mantendo a velocidade definida pelo operador. O resultado é a otimização do uso do motor e a redução do consumo de combustível. Por não possuir troca de marchas, a transmissão Dyna-VT elimina os solavancos e a perda de potência decorrentes da alteração de regime, possibilitando, portanto, um aumento de velocidade constante, tanto para frente quanto para ré. O nível de resposta da troca de regimes de velocidade e rotação do motor também pode ser alterado, o que faz com que o operador defina a agressividade da resposta quando solicitada a alteração de um regime de velocidade e/ou rotação do motor. Estas opções de transmissões fazem com que o usuário tenha cada vez mais produtividade, rentabilidade e conforto durante a operação, e é fator essencial no processo de seleção do trator que melhor atende às necessidades do .M produtor rural.

Modos de operação da Transmissão Dyna-6

A transmissão Dyna-6 está disponível nos modelos da série MF 7000 Dyna-6

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ficha técnica

S680 A

John Deere lançou recentemente o novo modelo de colheitadeira S680, que vem com novos sistemas de trilha e separação e de limpeza de grãos, sistema de retrilha independente, novas unidades de transmissão, gerenciamento de resíduos, nova cabine com controles e monitores; tanque graneleiro de maior capacidade de armazenamento e maior taxa de descarga, novos sistema hidráulico e elétrico, além de configuração de pneus.

MOTOR E TRANSMISSÃO

A colheitadeira John Deere S680 possui motor diesel John Deere 13,5 litros PowerTech™, de 480cv, common rail, que fornece 546cv de potência máxima e possui governador eletrônico para garantir e manter o melhor desempenho do motor e nível de potência durante a colheita. Esta característica torna possível a colheita até o limite de capacidade de trilha e separação, especialmente quando há descarga de grãos durante a operação. A potência do motor aumenta à medida que a carga da colheita reduz sua velocidade. A transmissão automática ProDrive™ atua oferecendo velocidade normal para as condições de colheita ou trabalho de campo e mais rápido para o transporte rodoviário, permitindo o ajuste individual através da alavanca de comando hidrostática. O sistema ProDrive™ oferece até 64% mais torque a uma velocidade de colheita de 8km/h, e facilita o trabalho em condições difíceis.

A nova S680 é a maior colheitadeira da John Deere vendida no Brasil. Com motorização de 480cv e capacidade de 14.100 litros no tanque graneleiro, ela é uma opção para produtores que necessitam de alta produtividade PLATAFORMA

A Série-S da colheitadeira S680 utiliza as plataformas HydraFlex™ Draper, com largura de corte de 40 pés. A plataforma 600DF possui conceito de barra de corte 100% flexível com 190mm de amplitude de flexibilidade, o que permite que ela copie o solo e realize o corte rente ao chão durante a colheita. A alimentação é feita primeiramente pelas correias laterais que conduzem o produto colhido até a correia central de maneira uniforme. A barra de corte possui um desenho que permite ao operador uma visão ampla de toda sua extensão, desde a cabine. O produto transportado pelas correias laterais é conduzido até um tambor de alimentação de 406mm, com extremidades cônicas e dedos coletores retráteis, que realiza a alimentação da colheitadeira e auxilia no fluxo contínuo e ininterrupto. O tambor gira inversamente junto com a correia central e o molinete quando é acionado o reversor do alimentador da máquina.

TRILHA E SEPARAÇÃO

O rotor TriStream™, de trilha e separação em um único rotor de alta performance, conta com melhorias na parte superior do módulo de separação e cobertura do rotor e foi projetado para obter altas produtividades e colheitas em condições de maior dificuldade. A parte frontal do módulo de separação compreende três secções de alimentação.

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O módulo de alimentação prepara o fluxo de colheita para trilha e separação devidamente distribuído em três seções. Isso proporciona um fluxo mais suave e uniforme de material, auxiliando especialmente em situações de alta umidade, alta produtividade das culturas e em condições de colheita verde. O novo Sistema Ativo de limpeza Série S teve as áreas das peneiras superior e inferior aumentadas em 30% e 19%, respectivamente, em relação aos modelos anteriores. Além de maior área, foram melhorados o fluxo e o direcionamento de ar do ventilador, o que resultou em maior capacidade de limpeza do sistema e ampliação do rendimento geral da colheitadeira. As peneiras precisam de poucos ajustes mesmo em declives e todas as regulagens necessárias podem ser ajustadas de forma rápida por via eletrônica a partir da cabine. Outro componente que foi atualizado é o sistema de retrilha independente. O material da retrilha é direcionado para o separador e posteriormente para a limpeza, o que permite aumentar a capacidade total do equipamento. O uso dos ajustes do côncavo, menos agressivos que os do separador, também permite garantir

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uma qualidade superior do grão. Este sistema, de fácil ajuste, utiliza duas regulagens, para grãos finos e grãos tradicionais como milho e soja.

CONTROLADOR ISÓCRONO

O controlador Isócrono mantém constate as operações de rotação principalmente das peneiras, o que torna mais eficiente e durável o conjunto. Os ganhos de eficiência são principalmente nas obtenções de constate rotação para os sistemas de separação e limpeza, em condições adversas de colheita como de difícil trilha, úmido ou muito seco. Com os sistemas operando em rotações mais constantes, a colheitadeira entrega maior uniformidade na separação e limpeza de material. Este controlador traz outros benefícios, como a redução de consumo de combustível pelo uso mais adequado da rotação do motor, auxilia o operador a controlar adequadamente a carga do motor, maximiza o controle hidráulico e aumenta a durabilidade dos componentes.

TANQUE GRANELEIRO

Para acompanhar o aumento das plataformas e a capacidade de processamento de grãos, a S680 possui um tanque de grãos de 14.100 litros, passando a equilibrar as funções-chave da máquina. O tanque de grãos possui dois sensores de nível para advertir o operador quando o mesmo atingiu um nível de ¾ da sua capacidade ou quando está cheio. Os níveis de tanque também estão conectados com as luzes giroflex para alertar os operadores que fazem a logística de grãos com

A nova cabine possui 30% a mais de espaço interno, maior área envidraçada e colunas laterais menores

transbordo no campo. O tubo de descarga de grãos mede 7,9 metros e a capacidade de descarga é de 135 litros por segundo.

PICADOR DE PALHA

Mesmo nas condições mais adversas, o picador de palha PowerCast™ proporciona um excelente picado e distribuição de palhas mesmo em larguras superiores a 12 metros. O sistema também permite otimizar o direcionamento de distribuição de palha, através da rotação independente dos discos do PowerCast™. Esse beneficio resulta na compensação da ação do vento durante o trabalho, regulado a partir da cabine.

CABINE

A S680 possui nova cabine, denominada Premium, que promete manter o operador alerta, relaxado e altamente produtivo. Ela apresenta um design ergonômico e lógico de todos os controles importantes da colheitadeira. Dentro do espaço da cabine 30% maior, em relação às anteriores, há assento do operador com

quatro vias, suspensão a ar ajustável, incluindo ajuste lombar para o encosto. O assento de treinamento oferece espaço extra e conforto para quem estiver auxiliando e, se não for necessário, pode ser convertido em escritório de campo com espaço para um computador portátil. Por conta do grande para-brisa da cabine e das colunas laterais mais finas, o operador desfruta de uma visão quase ininterrupta da operação de colheita. Ela vem equipada com sistema de ar-condicionado, frigobar e rádio. Do posto do operador é possível realizar todas as funções de colheita através do GreenStar™ 3 (GS3) CommandCenter™, agora montado no apoia-braço, e display da coluna lateral PDU (Unidade de Display Primário). Além disso, um novo botão permite a ativação do AutoTrac™ em linha reta para a colheita, o que permite maior eficiência em campo. Os controles do console do apoia-braço CommandTouch™ são intuitivos e rápidos para localizar. Todas as funções comumente usadas são ativadas através de teclas de atalho, como os ajustamentos de colheita, o controle de

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Fotos John Deere

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

A Plataforma 600FD possui um conceito de barra de corte 100% flexível com 190mm de amplitude de flexibilidade

transmissão, o ar-condicionado, as luzes e até o rádio. O novo painel da coluna lateral (PDU) exibe mensagens digitais e fornece uma visão geral de todas as informações da máquina, como velocidade, rotação do motor, perdas e alarmes, e inclui um novo medidor de potência do motor. Essa informação exibe a porcentagem atual de potência utilizada pela colheitadeira, permitindo que o operador maximize a utilização da capacidade durante a operação de colheita. Facilidade de uso e maior controle da operação de colheita foram as principais áreas de foco no desenvolvimento da nova cabine. O monitor GreenStar™ 3 (GS3) CommandCenter™ apresenta as informações de colheita e possibilita ajustes simples e rápidos. Usando apenas um display, o operador pode ativar um número de configurações, incluindo o ajuste automático da colheitadeira, tais como: controle Harvest Smart de avanço automático de velocidade, monitoramento do rendimento de colheita através do Monitor de Colheita; AutoTrac™ e AutoTrac™ RowSense™ também aumentam a produtividade através de um controle intuitivo. Isto elimina a necessidade de telas adicionais no monitor, facilitando a leitura das funções da colheitadeira. Outros serviços relacionados com funções incluem alarmes de alerta, calibração e assistentes de diagnósticos.

O visor da coluna lateral direita fornece um resumo rápido de todas as principais informações da máquina, tais como a velocidade, as rotações do motor, as perdas e os avisos. Todas estas informações são apresentadas permanentemente, evitando confusão e necessidade de navegar em vários menus. Foi adicionado um novo medidor de potência que mostra a porcentagem disponível utilizada. Estas informações são necessárias para maximizar continuamente o rendimento da máquina.

Piloto automático AutoTrac™

A S680 possui um piloto automático AutoTrac™, que é um sistema automático via satélite que direciona o equipamento sobre uma linha planejada através do acionamento automático do mecanismo da direção. Este equipamento possibilita corte consistente na largura total da plataforma, conforto otimizado durante longas horas de colheita, aumento da performance do equipamento e da jornada de trabalho durante a noite, redução do consumo de combustível em uma grande área devido ao menor ziguezague da máquina nas passadas, redução de 90% da sobreposição, além da facilidade de retirar de um equipamento e colocar em outro para fazer outra operação, .M em menos de 30 minutos.

MODELO John Deere S680 Plataformas John Deere Plataforma de corte 40 pés Plataforma para milho 18 linhas Alimentação Alimentador Variável Barras Ferro fundido, barras U Largura 1397mm Comprimento 1727mm Velocidade variável 520 - 780rpm Diâmetro cilindro de levante 90mm Trilha Diâmetro Rotor 762mm Comprimento Rotor 3130mm Faixa de rotação 210 – 1000rpm Área do côncavo 1,1m2 Separação Tipo separador Rotor Comprimento 1510mm Superfície de separação 1,9m2 Sistema de limpeza Tipo Sistema Ativo de Limpeza Serie S Área total de limpeza 5,6m2 Faixa de rotação do ventilador 620 – 1350rpm Motor Tipo PowerTech™, 6 cilindros Cilindradas 13,5L Aspiração Pós-resfriado ar-ar Rotação nominal 2100rpm Potência nominal cv 480cv (353kW) Potência máxima cv 546cv (402kW) Tanque graneleiro Tamanho 14100L Tubo descarregador 7,9m Taxa de descarga 135L/seg. Altura tubo de descarga 4,3m Capacidades Capacidade tanque de combustível 1250L Peso Versão grãos 19050kg

A colhedora S680 possui motorização de 480cv e capacidade de 14.100 litros no tanque graneleiro e capacidade para trabalhar com plataformas de 40 pés

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pulverizadores Leandro Correia Ebert

Controle a fogo

Máquina pouco convencional, a TPC utiliza ar quente como alternativa para controle de pragas reduzindo a aplicação de defensivos nos vinhedos brasileiros

egundo dados do Sindicato Nacional da Indústria de Produtos para a Defesa Agrícola (Sindag, 2013), o Brasil é o maior mercado consumidor de defensivos no mundo e o consumo destes produtos aumentou mais de 72% entre 2006 e 2012, passando de 480,1 mil para 826,7 mil toneladas. Nos vinhedos do País, especialmente devido às condições de umidade, o controle químico por meio do uso de fungicidas é prática amplamente utilizada. Tendo em vista a necessidade de redução da utilização de defensivos na gestão das pragas e doenças na vitivinicultura brasileira, já está presente no mercado uma máquina capaz de aplicar um fluxo de ar quente a alta velocidade nas plantas, objetivando o

Controle Térmico de Pragas (Thermal Pest Control - TPC). A máquina Lazo TPC está sendo avaliada no Laboratório de Agrotecnologia (Agrotec) do Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas (Nema) na Universidade Federal de Santa Maria (UFSM). Pretende-se realizar um estudo técnico-operacional da referida máquina visando à comprovação da sua potencialidade de uso no sistema brasileiro de produção de uva para vinhos. A máquina utilizada para efetuar esta aplicação no Brasil está registrada no Instituto Nacional de Propriedade Industrial (INPI) e a patente refere-se a um equipamento acoplado a um trator, utilizado para auxiliar no controle de pragas de várias

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culturas agrícolas, especialmente frutas, projetado para gerar e distribuir um fluxo de ar quente diretamente nas plantas, na faixa de temperatura entre 30°C e 300°C e a uma velocidade de 30 a 200km/h. A tecnologia TPC utiliza apenas um fluxo de ar quente sobre as plantas para o controle de pragas e doenças e já vem sendo utilizada por cerca de 40 produtores de uvas no Brasil, sendo a grande maioria do Rio Grande do Sul, da região do Vale do Rio São Francisco, de São Paulo e de Santa Catarina. Trata-se de uma alternativa que surgiu a partir de uma experiência chilena, iniciada em 1991 e que, a partir de 2008, começou a ser testada no Brasil. O idealizador dessa máquina foi o agricultor chileno

Florêncio Lazo, que tinha como objetivo inicial fazer o controle de geadas nas áreas de produção. Porém, ao observar que as plantas desenvolviam maior resistência às pragas e doenças com a aplicação do fluxo de ar quente, passou a estudá-la com este objetivo. Mais tarde, a tecnologia foi denominada de “Thermal Pest Control” (TPC). O sistema TPC propõe o controle de pragas e doenças com dois propósitos, o primeiro, eliminar fungos, bactérias, larvas e insetos que não resistam à exposição às altas temperaturas e, o segundo, estimular os mecanismos de autodefesa da planta através do estresse a qual esta é submetida pelo rápido aquecimento, o que a tornaria mais resistente. A motivação inicial para o desenvolvimento da tecnologia era eliminar totalmente o uso de defensivos nas culturas. Entretanto, as primeiras experiências práticas evidenciaram que a melhor utilização da máquina seria associá-la a uma abordagem sistêmica do Manejo Integrado de Pragas (MIP), o que permitiria aos usuários reduzir sua dependência na utilização de defensivos. As características da máquina Lazo TPC são similares às dos equipamentos de pulverização do tipo atomizador, normal-

mente utilizados para efetuar o controle de pragas em frutíferas e cultivos arbóreos ao aplicar produtos químicos fitossanitários.

No entanto, a Lazo TPC aplica, como via alternativa, um fluxo de ar quente sobre o cultivo, contendo um sistema de geração e

Tabela 1 – Vantagens e inconveniências para a adoção do sistema TPC pela comunidade vitivinícola amostrada Vantagens para adoção do TPC Eficiência no controle preventivo Eliminação Eficiênte de pragas Associação no Manejo Integrado Adequação da máquina a situações Diminuição de custos Acréscimo na Qualidade uva/vinho Diminuição de contaminações ambientais Diminuição da Exposição direta Aumento da Segurança alimentar Imagem/Sustentabilidade Inconveniências para adoção do TPC Necessidade de estudos Logística e estocagem de gás Custo operacional Incerteza de Resultados Dificuldades operacionais Compactação do solo Emissão de poluentes Planejamento do manejo Exposição à riscos Confiabilidade no agrotóxico

% População 50,0 28,8 51,5 19,7 34,8 31,8 80,3 57,6 62,1 43,9 % População 81,8 39,4 69,7 71,2 53,0 15,2 19,7 36,4 40,9 25,8

de aquecimento do ar. Nesse contexto, não existem normativas específicas de avaliação que se adaptem de forma integral à máquina para o controle térmico de pragas e estabeleçam os procedimentos para efetuar a sua certificação e homologação. Sendo assim, é necessário realizar uma adaptação de normas e procedimentos de ensaios e testes existentes, de forma a definir uma metodologia específica e adequada para realizar a avaliação do equipamento. O trabalho de avaliação desta máquina foi dividido em três etapas: a primeira consiste na aplicação de um questionário a profissionais, produtores e técnicos re-

Tabela 2 – Caracterização técnica da máquina Lazo TPC Equipamento de geração e distribuição de calor para controle térmico de pragas Modelo: P190 Fabricante: Lazo TPC Ano: 2012 Sistema 1 - Geração do ar

2 - Aquecimento do ar

3 - Distribuição do ar

Descrição Acionamento: Tomada de potência (TDP) do trator Comandos: TDP do trator Turbina: Elíptica; Rotor/ventilador: Radial. Saídas: dois dutos direcionais metálicos opostos 180°. Rotação de trabalho: 540rpm. Velocidade de saída do ar: 30 a 200km/h. Acionamento: Próprio Comandos: Caixa de comandos e controle remoto. Combustível: Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) Vaporizador, Queimador, Sensor de temperatura, Manômetro, Pressostato, Mangueiras de GLP e de GLP gasoso. Válvulas: de retenção, de ignição, reguladora de pressão, de admissão de GLP no vaporizador, reguladora de vazão de gás no queimador, depósito de gás. Tipo Defletor plano. Dois difusores de ar fixos opostos 180. Capacidade de configuração para aplicações laterais (para sistema de condução em espaldeira) e superiores (para sistema de condução em latada).

lacionados com a produção vitivinícola, representativos das regiões produtoras do Brasil sobre a máquina e a tecnologia, visando conhecer a situação da utilização da máquina no Brasil. A segunda etapa diz respeito à caracterização técnica, incluindo a descrição dos constituintes estruturais da máquina, funcionamento e cumprimento das normas de segurança. Finalmente a terceira consiste na sua avaliação técnicooperacional, onde serão avaliados quesitos como o comportamento da máquina a campo, verificando sua eficiência e capacidade operacional, condições do ar aplicado (temperatura e velocidade), custos operacionais, entre outras variáveis. Neste momento os trabalhos encontram-se na segunda fase de avaliação e os resultados da primeira fase (Tabela 1), demonstram que a comunidade vitivinícola brasileira considera a tecnologia TPC uma alternativa promissora para o controle

A máquina Lazo TPC está sendo avaliada no Laboratório de Agrotecnologia (Agrotec) do Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas (Nema) na Universidade Federal de Santa Maria

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de pragas. A tecnologia foi bem recebida, especialmente devido à preocupação com os impactos que a atividade agrícola pode oferecer ao meio ambiente e ao homem, bem como com relação a questões de segurança alimentar para o consumidor final, uma vez que a tecnologia visa reduzir ou eliminar a utilização de defensivos na produção de uvas e vinhos. Contudo, a grande maioria dos participantes do questionário afirmou que o sistema ainda necessita de uma melhor comprovação e validação, para que seja adotado na gestão das pragas que acometem a cultura vitícola no Brasil. Segundo estes, há necessidade de estudos que objetivem aperfeiçoar a tecnologia e possibilitar uma maior certeza de alcance de resultados com as aplicações de ar quente com a máquina Lazo TPC, principalmente reduzindo as aplicações de defensivos. Informações referentes à eficiência da aplicação, custo

O estudo técnico-operacional da TPC visa à comprovação da sua potencialidade de uso no sistema brasileiro de produção de uva para vinhos

Fotos Leandro Correia Ebert

O objetivo da nova máquina é o controle de pragas de várias culturas agrícolas, especialmente frutas, projetada para gerar e distribuir um fluxo de ar quente diretamente nas plantas, na faixa de temperatura entre 30°C e 300°C

operacional, normas de segurança e fatores operacionais que permitam recomendações adequadas para a utilização da máquina foram julgadas as mais importantes para a consolidação desta tecnologia no Brasil. A caracterização técnica da Lazo TPC, efetuada na segunda fase, permitiu compreender a estrutura e o sistema de funcionamento da máquina. O equipamento foi dividido em sistema de geração de ar, de aquecimento do ar e de distribuição do ar, sendo os sistemas comunicados entre si, com características e estruturas independentes, no entanto, complementares, conforme a Tabela 2. Com a conclusão da avaliação técnicaoperacional da máquina TPC espera-se fornecer as informações para orientar, tanto o

aprimoramento da máquina para que atenda as necessidades dos produtores rurais em relação às diferentes condições e aos fatores levantados quanto uma eficiente utilização por estes produtores no campo. Finalmente qualquer um dos benefícios potenciais da utilização da tecnologia TPC, como o controle de pragas e doenças, incremento do mecanismo de autodefesa das plantas, diminuição da umidade durante a estação de crescimento, diminuição dos riscos e custos ambientais pelo uso de defensivos, aumento da produtividade e qualidade do produto, deve ser observado objetivando a resolução de problemas de forma a possibilitar uma análise da relação custo-benefício quando da utilização em diversas regiões e condições produtivas.

A correta identificação dos problemas específicos, enfrentados pelos usuários e pela máquina em si nas condições de produção do Brasil pode gerar a necessidade de alteração das configurações da máquina TPC. Isto é considerado primordial para que a tecnologia Thermal Pest Control seja vista como uma solução potencial e alcance a eficiência desejada e para que se consolide como uma alternativa de redução do uso de defensivos na viticultura brasileira. .M Leandro Correia Ebert, José Fernando Schlosser, Pablo Gustavo Silva Ferrer, Ulisses Giacomini Frantz e Marcelo Silveira de Farias, Nema – UFSM

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mundo máquinas

Mais Alimentos Internacional: agora vai

s países da África possuem ranking muito diferente uns dos outros quando os vemos pela ótica dos investidores. Temos Gana e Moçambique, por exemplo, com previsão de crescimento do PIB de mais de 7% ao ano nos próximos cinco anos e bem colocados no Doing Business do Banco Mundial; temos Zimbábue, por outro lado, com uma economia estagnada. No entanto, todos esses países têm algo em comum: possibilidade de desenvolver uma agricultura tropical. Aqui mesmo já escrevi sobre a importância de programas de fomento à agricultura familiar e, mais especificamente, sobre o programa Mais Alimentos Internacional (MAI). O MAI tem o objetivo de estabelecer uma linha de cooperação técnica direcionada a apoiar a produtividade de pequenos agricultores e a produção de alimentos em países em desenvolvimento, promovendo a segurança alimentar e nutricional. Pois bem, a Indústria brasileira sempre

apoiou essa iniciativa. Trata-se de uma oportunidade do setor agrícola brasileiro mostrar ao mundo um desenvolvimento expressivo da indústria nacional. O problema é que, dois anos depois do programa ser lançado, nada foi concretizado, apesar de já contar com cerca de 470 milhões de dólares de recursos aprovados em âmbito do governo. Sinal que precisa de mudanças. A metodologia inicial de especificação do pacote tecnológico e da seleção de exportadores, delineada na Portaria 112/2012, não foi efetivada e acabou se tornando objeto de dificuldades operacionais. A sensação é de que o programa não foi realmente implementado, tendo em vista a burocracia que significava um engessamento e a excessiva participação do Ministério do Desenvolvimento Agrário (MDA) nas premissas básicas do programa. Grande parte das críticas acerca da metodologia inicial recaía sobre a impossibilidade

Veja no quadro as principais mudanças COMO ERA

COMO FICARÁ

MDA apresentava o preço final do pacote

MDA apresenta o preço de referência

Sem negociação de preço entre país e fornecedores

Com negociação de preço entre país e fornecedores

País sem escolha de marcas

País escolhe as marcas dos equipamentos

Pacote tecnológico obrigatório e não negociável

Pacote tecnológico obrigatório e negociável

Pacote tecnológico igual para todos os itens

Pacote tecnológico específico para cada item

Exportação através de Trading

Exportação através de Trading com a possibilidade de exportação direta

O problema é que, dois anos depois do programa ser lançado, nada foi concretizado

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Dezembro Agosto 2011 / 2013 Janeiro • www.revistacultivar.com.br 2012 • www.revistacultivar.com.br

Milton Rego é engenheiro mecânico e economista, especialista em gestão. Atua na área de máquinas agrícolas e de construção desde 1988. Atualmente, é diretor de Comunicações e Relações Externas da Case New Holland; vice-presidente da Câmara Setorial de Máquinas Rodoviárias da Abimaq e diretor da Anfavea e Sinfavea. Milton é responsável pelo blog do Milton Rego, que aborda os mercados de máquinas agrícolas e de construção: www.blogdomiltonrego.com.br

do país escolher o fornecedor além do fato dela conceder demasiadas responsabilidades ao ministério. O MDA, então, elaborou algumas ações para solucionar os problemas. No final das contas, o governo deixa de exercer a função de controlador e passa a agir como regulador do processo. Isso significa, por exemplo, que não existirá imposição de pacote tecnológico ou marcas. O governo definirá apenas um preço de referência do item como teto para a negociação e os países poderão escolher os equipamentos e o pacote tecnológico que melhor lhes atendam. Essas mudanças possibilitarão negociações diretas entre empresas e países, facilitando e aumentando a agilidade das definições de empresas e produtos. Estamos muito otimistas com todas as mudanças. Agora devemos apertar o passo e materializar negociações com os .M países participantes.