Maquinas 141 by Grupo Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 141 • Ano XII - Junho 2014 • ISSN - 1676-0158

Nossa capa

Test Drive - Tramontini 1680

Pela primeira vez testamos um trator Tramontini. Confira o desempenho do modelo 1680 em nosso test drive

Destaques

Perdas em colheita

Semeadoras pneumáticas

Conheça o sistema pneumático de controle de profundidade e quais são as vantagens em relação ao sistema convencional

• Editor

Gilvan Quevedo

• Redação

Charles Echer Karine Gobby Rocheli Wachholz

• Revisão

Aline Partzsch de Almeida

• Design Gráfico e Diagramação NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• ASSINATURAS

• REDAÇÃO

• MARKETING

3028.2000 3028.2060

3028.2070 3028.2065

Índice

Saiba a diferença entre colhedoras radiais, axiais, de duplo rotor e híbridas e como evitar perdas em cada uma delas

Cristiano Ceia

Capa: Charles Echer

Matéria de capa

• Comercial

Sedeli Feijó José Luis Alves Rithiéli de Lima Barcelos

• Coordenação Circulação

Simone Lopes

• Assinaturas

Natália Rodrigues Clarissa Cardoso

• Expedição

Edson Krause

• Impressão:

Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

Rodando por aí

Perdas em colhedoras

Semeadoras pneumáticas

Ficha técnica - BC 8800

Workshop de aviação agrícola

Test Drive - Tramontini 1680

Vantagens do uso de pneus radiais

Ficha técnica - Semeadora Sol TT

Empresas - Potência eficiente

Arranquio em amendoim

Aviação agrícola

Coluna Mundo Máquinas

Assinatura anual (11 edições*): R$ 189,90 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Grupo Cultivar de Publicações Ltda.

Números atrasados: R$ 17,00 Assinatura Internacional: US$ 150,00 € 130,00

Direção Newton Peter

Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br

Cultivar

www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br CNPJ : 02783227/0001-86 Insc. Est. 093/0309480

Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

rodando por aí

Grandes negócios

A Case IH apresentou seu portfólio para o agronegócio durante a Bahia Farm Show, em Luís Eduardo Magalhães (BA). Ricardo Gusmão, gerente comercial da concessionária Maxum Case IH, destaca a importância comercial do evento com relação aos faturamentos anuais da revenda. “A feira é a maior de todo o Nordeste e também uma grande oportunidade para divulgar as nossas tecnologias. Quando falamos em resultados comerciais, cerca de 40% das nossas vendas, como concessionário, são finalizadas aqui na Bahia Farm Show”, explicou Gusmão.

Segmento estreito

A Valtra participou da Expocafé 2014 com as soluções e tecnologias para aprimorar o trabalho do campo. O destaque da marca foram os tratores do segmento estreito, que fazem parte da nova Série A Fruteiro. “A Série A Fruteiro chegou para mudar o conceito de tratores estreitos do mercado. Estas máquinas oferecem plataforma totalmente plana e alavancas laterais, que aumentam o conforto e a facilidade na operação”, explicou supervisor de Marketing de Produto da Valtra, Winston Quintas Winston Quintas.

Bahia Farm Show

New Holland

A New Holland participou da terceira edição da feira florestal brasileira, a Expoforest, em Mogi Guaçu (SP). Durante o evento, a marca expôs a colhedora de biomassa, os tratores das linhas TK, TL e da linha T7 e o veículo utilitário Rustler. “A Expoforest é uma oportunidade que a New Holland encontra para aproximar a tecnologia disponível aos trabalhadores que atuam com silvicultura”, afirmou o especialista florestal da New Holland, Douglas Santos.

A Valtra participou da Bahia Farm Show com as novas linhas de tratores e colheitadeiras da marca, além de diversos produtos desenvolvidos para a agricultura de precisão. “Para esta edição nós apostamos nos setores de grãos e algodão, que estão vivendo uma situação bastante interessante. A Bahia Farm Show é uma feira muito importante para relacionamento com o produtor do Norte/Nordeste, por isso acreditamos que o mercado para tratores de alta potência e colheitadeiras está crescendo na região”, explicou André Martins, coordenador comercial da Valtra.

Agrosystem

A Agrosystem levou para a Hortitec soluções tecnológicas para a otimização e o aumento da produção de hortaliças. Para a linha de embaladoras, pesadoras e classificadoras, o maior destaque foi a mecanização dos processos, que visam sua otimização e viabilidade da obtenção de alta produtividade, reduzindo custos com mão de obra e a preservação dos recursos naturais.

Valtra na Expoforest

A Valtra levou para a Expoforest soluções específicas para atender às necessidades dos produtores rurais que trabalham com reflorestamento. Um dos destaques da marca no evento foi o trator S353, de 375cv, da Série S, linha de alta potência. A Valtra ainda disponibilizou aos visitantes da feira um serviço completo de atendimento, com o auxílio das concessionárias Coopercitrus e Shark, para o esclarecimento de dúvidas sobre produtos, financiamento, peças e a indicação das melhores soluções para o seu tipo de produção.

Mercado de gigantes

A Massey Ferguson apresentou seu portfólio tecnológico durante a Bahia Farm Show. Os principais destaques da empresa foram a colheitadeira MF 9895, primeira Classe VIII da MF que possui taxa de descarga de grãos de 150L/s, o trator MF 8690, de 370cv, e o pulverizador autopropelido MF 9030.

Massey Ferguson na Expocafé

A Massey Ferguson participou da 17ª edição da Expocafé, evento realizado na Fazenda Experimental da Epamig, município de Três Pontas (MG). Alguns dos destaques da marca no evento foram a Série MF 4200 Compacto, ideal para cafeicultura e um dos tratores mais vendidos pela Massey Ferguson no Brasil, e a Série MF 7000 Dyna-6, através do trator modelo MF 7415.

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Portfólio completo

A John Deere participou da Expoforest com seus equipamentos para a colheita e o transporte, venda de peças, além de treinamento e completo serviço de suporte técnico aos clientes. “O setor florestal cresce cada vez mais no Brasil, impulsionado por uma demanda mundial também em expansão. A John Deere oferece ao mercado florestal brasileiro soluções baseadas em uma proposta de valor de produtividade, disponibilidade e baixos custos operacionais”, afirmou Anderson Grande, líder da Divisão Florestal da John Deere. Também estiveram presentes as equipes de pós-venda, com comercialização de peças, completo serviço de suporte técnico e treinamento aos clientes e o Banco John Deere.

Linha pesada

A Stara participou da Bahia Farm Show, feira de tecnologia agrícola e negócios de Luís Eduardo Magalhães, Bahia. Em seu estande, a Stara apresentou sua linha completa de máquinas e implementos agrícolas, inclusive seus mais recentes lançamentos como o Topper 5500 VT, Reboke 12000 TSI, Super Bin e Drag, além dos produtos tradicionais da marca como o Imperador, Hércules 5.0 e as plantadoras com DPS.

Jack Torreta (dir.)

Prêmio Exportação

Soluções para o café

A Agritech, fabricante dos tratores e cultivadores motorizados Yanmar Agritech, participou da 17ª Expocafé. Os tratores 1175 Super Estreito e 1155 Super Estreito foram os destaques da marca no evento. “Os tratores são leves, estreitos e econômicos. Não compactam o solo e são fáceis de operar. Atuamos no mercado cafeeiro há muitos anos e por este motivo conseguimos entender as necessidades dos produtores e desenvolver as melhores soluções”, explicou o gerente da Divisão de Vendas da Agritech, Nelson Nelson Watanabe Watanabe.

Parceria

A New Holland e a Unioste (Universidade Estadual do Oeste do Paraná) firmaram parceria, a fim de realizar atividades, projetos, eventos de cooperação em assuntos técnicos, científicos, educacionais e de uso de tecnologias, e visando à correta utilização e manutenção de máquinas agrícolas. Os principais pontos da parceria envolvem aulas, cursos, treinamentos e palestras que possibilitam o treinamento e a formação de estudantes, agricultores, mecânicos de máquinas agrícolas, instrutores e professores. Para proporcionar inovação tecnológica, a New Holland e a Unioeste realizarão ensaios, avaliações e testes de máquinas e equipamentos agrícolas fabricados e comercializados pela New Holland.

A Agrale recebeu o Prêmio Exportação RS, concedido anualmente pela ADVB/RS (Associação dos Dirigentes de Marketing e Vendas do Brasil), na categoria Destaque Mercadológico, que distingue empresas gaúchas que se destacam na consolidação da marca, gestão dos canais de distribuição e comercialização no mercado externo. A premiação reconhece o desempenho da Agrale ao longo dos últimos anos, por sempre entender que a presença no mercado externo é muito importante para a perpetuação da marca.

Hortitec

Durante a Hortitec, a Agritech, fabricante dos tratores e cultivadores motorizados Yanmar Agritech voltados para a agricultura familiar, apostou no consórcio como uma das principais ferramentas para negócios a serem realizados durante a exposição. “A venda de consórcios sempre foi um diferencial na Hortitec. Este é um modelo de negócio que atrai os produtores que frequentam a feira. Por esta razão priorizamos nossas vendas de consórcios durante a Hortitec”, explicou César Oliveira, coordenador de Negócios César Oliveira da Agritech.

Novo diretor

A AGCO anunciou Alberto Neto como novo diretor de Manufatura da fábrica de colheitadeiras do grupo, em Santa Rosa (RS). Neto é graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal de Santa Maria (RS) e Engenharia de Produção pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul. O executivo possui experiência nas áreas de produção, processos de desenvolvimento e implementação de designer baseado em Lean Manufacturing. Neto assume o comando da planta de Santa Rosa com o desafio de manter os altos índices de qualidade e excelência operacional na fabricação de toda a linha de colheitadeiras de grãos das marcas Massey Ferguson e Valtra.

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Alberto Neto

Fotos Charles Echer

colhedoras

Opções para colher bem

As tecnologias existentes nas colhedoras de grãos evoluíram muito nas últimas décadas e tornaram estas máquinas bastante confiáveis e eficientes. No entanto, as perdas ainda estão presentes em quase todas as lavouras, problema que na maior parte das vezes é causado por falta de conhecimento do operador e regulagens malfeitas

or se tratar de uma questão social, econômica, política e até ecológica, as perdas de grãos das principais culturas nas lavouras brasileiras têm causado preocupação e despertado cada vez mais interesse pela busca da minimização do problema. A perda de grãos, tanto qualitativa quanto quantitativa,

tem sido causada em grande parte pelo funcionamento inadequado do sistema de trilha das colhedoras. Constata-se em loco as causas de o Brasil ainda perder milhões de sacas de grãos das principais culturas durante a colheita, nível muito acima do aceitável. Mesmo com os avanços tecnológicos in-

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crementando a agricultura do plantio até a colheita, principalmente no que se refere às colhedoras, a falta de conhecimento e de alguns cuidados pode causar grande parte destas perdas. Em muitos casos é possível constatar que já foram esgotadas todas as alternativas de solucionar os problemas pelo

usuário da máquina, sem êxito. O exemplo mais comum são perdas pelo sistema de separação e limpeza da colheitadeira causadas pelo sistema de trilha, que desequilibra o fluxo do material no sistema industrial da máquina. Evidencia-se que a interpretação equivocada sobre o funcionamento do sistema industrial da colheitadeira faz com que seja muito difícil corrigir o problema e normalmente nesta tentativa criam-se outros. É o que acontece quando há perdas ocasionadas pela inadequação dos componentes responsáveis pela trilha do material cortado. Atrito excessivo na trilha sobrecarrega o sistema de limpeza - bandejão e peneiras -, exigindo maior força de ar sob as peneiras desfazendo o trabalho de estratificação (separação em camadas) pelo peneirão (bandejão), causando a mistura de grãos com as palhas e, como consequência, há maior perda ou quebra (excesso de retrilha). É fundamental que na trilha o atrito causado entre os componentes seja o menor possível, evitando assim o acúmulo de palhas miúdas sobre as peneiras. O ideal

é que neste processo de trilha e separação a palha não quebre e fique o mais inteira possível. É inegável que o sistema de trilha da colheitadeira é direta ou indiretamente responsável pelas perdas tanto quantitativa quanto qualitativa dos grãos, mas, felizmente, os avanços tecnológicos e as alterações nos referidos sistemas trouxeram grande contribuição, tanto na qualidade do produto colhido quanto

na redução de perdas e na produtividade da colhedora.

O QUE MUDOU E COMO FUNCIONAM OS SISTEMAS

Para entender melhor, hoje o mercado dispõe de colhedoras equipadas com sistemas de trilha chamados de radial ou tangencial (transversal), axial (rotor axial) e também as denominadas híbridas (radial e axial).

Os avanços tecnológicos e as alterações nos sistemas de trilha e separação trouxeram grande contribuição tanto na qualidade do produto colhido quanto na redução de perdas

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Imagens Valtra

Detalhe do projeto de um rotor (esquerda) e do conjunto axial completo composto por rotor, côncavo, peneiras e ventilador, responsável por uma trilha mais suave e eficaz

RADIAIS

para o saca-palhas, passando pelo batedor traseiro (segundo cilindro), recebendo impacto contra o pente do côncavo complementando a trilha e contribuindo na separação. Esse sistema tem como característica mudar a trajetória do material pela rotação do cilindro, o que causa a morosidade de saída dos grãos do sistema, acarretando em dano mecânico ao mesmo, bem como o retardamento do fluxo da palha, o que sobrecarrega o sistema de separação e limpeza. O maior tempo de permanência do material causa maior impacto agressivo, comprometendo a qualidade da colheita quando não forem dadas aos componentes deste sistema a manutenção e as regulagens compatíveis com as condições

Plínio Pinheiro

Imagens New Holland

Fotos Massey Ferguson

No sistema radial, com cilindro e côncavo transversal, a trilha acontece através do acesso do material cortado (planta) pela esteira, passando entre o cilindro e o côncavo onde acontece a trilha. Grande parte dos grãos separados na trilha desce pelo côncavo em direção ao sistema de limpeza e a palha graúda é conduzida

impostas pela cultura. O sistema de trilha na colheitadeira de grãos é sem dúvida o mais importante e que define resultados tanto positivos quanto negativos no processamento do material e do fluxo do mesmo no interior da máquina. Ele é responsável por receber a planta cortada em um curto espaço de tempo e, além de trilhar e separar o grão da palha, define o caminho e o destino final desse material. É através de côncavo (separação) que os grãos são direcionados para o sistema de limpeza e daí para o armazenamento, já a palha é direcionada para fora da máquina pelo sistema de separação. É fundamental que na trilha haja condições de que no mínimo 90% dos grãos trilhados tenham acesso ao sistema de limpeza através do côncavo e no máximo 10% de palha. Já no sistema de separação nas convencionais saca-palhas, no máximo 10% de grãos e no mínimo 90% da palha, caso contrário, as perdas pelas peneiras tornam-se inevitáveis. Há, ainda, excesso de retrilha (quebra de grãos) e a máquina pode ficar sobrecarregada. É extremamente importante observar ainda que o fluxo do material no interior da colheitadeira não seja inferior à velo-

Sistema híbrido, composto por rotor duplo e saca-palhas

Exemplo de sistema de duplo rotor que compõe o sistema de trilha das colhedoras CR da New Holland

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Consequência de regulagem errada de côncavo e barras de alta inércia do sistema de trilha transversal

Fotos Massey Ferguson

Detalhes do método de trilha do sistema ATR, da Massey Ferguson, é composto por quatro seções que são responsáveis pela alimentação do sistema, trilha, separação e descarga

exigência de potência do motor e consumo de combustível. Com relação ao sistema de trilha das colhedoras de grãos, houve nos últimos anos grandes avanços tecnológicos, principalmente a partir das máquinas equipadas com trilha de fluxo axial (com rotor simples ou duplo) até as chamadas híbridas (tangencial e axial), mesmo que as indústrias ainda continuam produzindo e comercializando as chamadas radiais (transversal).

AXIAIS

A colhedora denominada axial é aquela cujo sistema é composto por rotor e côncavo longitudinal em relação à máquina. Esse sistema tem como característica principal o menor tempo de permanência

do material na sessão de trilha, reduzindo danos mecânicos (quebra de grãos), na qual o material se desloca paralelo ao eixo do rotor, com maior tempo de separação do grão da palha, reduzindo perdas. No sistema axial, a trilha e a separação acontecem concomitantemente por um único sistema, objetivando primordialmente a qualidade do grão e a redução de perdas. Esse sistema apresenta maior eficácia na colheita de sementes e de culturas mais exigentes em qualidade na trilha como arroz, feijão, soja, milho, entre outras. O sistema axial, pelo fato de que o rotor e o côncavo estão situados no sentido longitudinal da colhedora, acelera a saída dos grãos do sistema, minimizando o atrito e diminuindo as quebras e a separa-

Charles Echer

cidade de deslocamento da mesma, no mínimo igual ao giro do pneu dianteiro da máquina. Com relação a regulagens, os melhores resultados se dão quando a colhedora com sistema radial trabalha com a menor rotação necessária do cilindro para as condições da cultura e que permita a trilha sem triturar a palha graúda. Já o côncavo deve ser o mais afastado possível em relação ao cilindro e sempre com abertura maior na parte dianteira, como ajuste básico regula-se nos tirantes laterais com medidas específicas. Uma alternativa é trabalhar com o côncavo todo solto (para baixo), buscando, além da trilha, mais separação de grãos através do côncavo, mantendo a palha mais graúda possível e assim não sobrecarregando as peneiras. O ideal é quando a colheitadeira trabalha com saca-palhas carregado (palhas graúdas) e peneiras vazias (o mínimo de palha), e não o contrário, o que só é possível nas condições acima mencionadas. Nesse caso, em culturas como a soja, por exemplo, a vagem não deve ser retirada da planta; apenas os grãos. Isso contribui muito na redução de perdas por peneiras e na qualidade do grão pela redução de retrilha. Sempre que a trilha não esteja satisfatória busca-se a melhoria através da maior rotação do cilindro e nunca com aproximação do côncavo ao mesmo. Qualquer aproximação do côncavo ao cilindro provoca atrito (quebra do material), equivalente a algumas centenas de RPM a mais do cilindro. Trabalhando nessas condições, além da minimização de problemas na trilha, separação e limpeza, há também redução de danos em componentes mecânicos da máquina (rolamentos, correias, polias e correntes) e, ainda, redução quanto à

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Resultado de perdas ocorridas na colheita de soja e milho, causadas por regulagens malfeitas ou velocidades inadequadas

aumentam drasticamente a força centrífuga, proporcionando a separação mais rápida do grão da palha e a saída em menor tempo do sistema, reduzindo os danos mecânicos aos grãos. O sistema de rotores duplos apresenta algumas diferenças com relação aos rotores de menor diâmetro, permitindo maior circulação de massa entre côncavo e rotor, principalmente para ruptura de produtos úmidos. Fotos Plínio Pinheiro

ção acontece gradativamente ao longo do côncavo até o sistema de limpeza. Os rotores axiais, compostos por pequenas barras de trilhas intercaladas na parte dianteira da circunferência dos mesmos, causam atritos mais suaves e melhor separação. Na parte posterior do rotor são distribuídos dedos (grampos) em toda circunferência, que além de proporcionar a separação, provoca limpeza do côncavo permitindo a descida dos grãos para o sistema de limpeza e contribuindo também no acabamento da trilha de grãos que ainda possam estar presos na planta. Paralelamente ao rotor está o côncavo com maior área de separação dos demais sistemas e que possui seções de grelhas diferentes tanto na abertura quanto na disposição, sessões essas de fácil remoção e reposição, podendo também ser usadas grelhas específicas para cada cultura fornecidas pelo fabricante.

Alguns componentes são aliados na qualidade da colheita, como alimentador do rotor com o mesmo diâmetro do rotor, que impede o afunilamento do produto no sistema e não permite que o material se expanda; côncavo com chapas perfuradas também dá sua parcela de contribuição de qualidade. Outro fator importante é permitir a separação do produto ainda na frente, o que alivia a retrilha. Outro aspecto com rotores duplos é o fato de que rotores que trabalham em rotação oposta melhoram o fluxo e causam menor atrito na planta, além da retrilha, que é realizada unicamente pelo batedor traseiro, evitando, assim, o retorno do material para a unidade da trilha. As colhedoras com dois rotores axiais possuem, logicamente, dois côncavos, tendo ainda maior área quadrada de côncavo e maior força centrífuga do que as de apenas um rotor, permitindo que a separação de aproximadamente 80% a 90% do grão aconteça no setor de trilha. No duplo rotor, a trilha se dá pelos dois rotores e o contato de grão a grão em ambos os lados distribui de forma mais uniforme o material sobre as peneiras, principalmente em ladeiras. Em alguns rotores a gengiva da trilha sobreposta em unidade espiral impede a passagem de material sem trilhar. Na área de separação os rotores possuem placas escalonadas em espiral que mantêm o material em movimento, facilitando a separação e a descarga do material do sistema, com regulagens que permitem maior ou menor retenção do material no sistema, de acordo com as

AXIAL DE DUPLO ROTOR

As colhedoras axiais de duplo rotor caracterizam-se pela maior capacidade de debulha e separação, favorecendo a qualidade de grãos, reduzindo perdas e danos, pois possibilitam uma debulha mais suave, contribuindo no desempenho da colhedora. A transição da palha para o sem-fim do rotor, através do alimentador, é mais suave e alternadamente em sentidos opostos uniformizando o fluxo do material para os rotores. Rotores axiais com maior diâmetro

As regulagens devem ser feitas com critério e aquelas que não são realizadas diretamente da cabine da máquina, precisam utilizar de ferramentas adequadas

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condições da cultura e o volume de massa, bem como a velocidade do deslocamento da colhedora. Esse sistema de batedores de descargas e pás substituíveis acelera o deslocamento de palha para o picador e espalhador. A experiência e o resultado de campo mostram-se mais satisfatórios quando a regulagem do sistema axial for de forma inversa à do radial. No radial, quando tem necessidade de maior trilha aumenta-se a rotação do cilindro e afasta-se o côncavo do mesmo. Já no sistema axial, em situações idênticas de exigências, é desaconselhável aumentar a rotação do rotor, pois acelera nesse caso a saída do material do interior da máquina antes mesmo de concluir a trilha e separação (descaracterizando o sistema axial), tendo como consequência maior risco de perdas, principalmente em colheitas com material úmido ou com presença de invasoras. É importante também que em busca de maior ação de trilha trabalhe-se com maior ação de côncavo, ou seja, aproximando o côncavo do rotor não alterando a rotação do mesmo, caso contrário, além de quebra e perdas, obrigatoriamente precisaria reduzir a velocidade da máquina, comprometendo a produtividade da mesma.

HÍBRIDAS

Já há algumas décadas, principalmente em colheitas de arroz, colheitadeiras radiais passaram a ser equipadas com rotor axial (adaptadas), mantendo o cilindro transversal e côncavo apenas como alimentador do sistema axial. Nessas máquinas são retirados os saca-palhas e colocado um rotor axial e côncavo transformando dois sistemas em um, ou seja, trilha e separação concomitantemente.

New Holland

Atualmente, o mercado dispõe de colhedoras conhecidas como híbridas (tangencial e axial) originais, cujo sistema de trilha é composto pelo sistema convencional ou radial (cilindro e côncavo), que apenas alimentam o rotor axial e com côncavo longitudinal à máquina. Alternativa que qualifica a trilha é o uso de barras de alta inércia removíveis entre as barras do cilindro transversal, que proporcionam melhor separação de grãos através do côncavo e também permitem a trilha de menor impacto, podendo trabalhar com menor rotação do cilindro e maior abertura do côncavo. Também acertos técnicos como maxitorque, que é o ajuste automático da tensão de correias, as necessidades de transmissão de potência contribuem na melhoria da ação. Outro aspecto importante para ser

considerado são as máquinas equipadas com rotari “separator”, que além do conjunto do côncavo e batedor traseiro, o separador rotativo contribui na separação do grão da palha pela força centrífuga principalmente em colheitas de alto volume. Este acessório está situado entre o batedor traseiro e o saca-palhas, componente que exige regulagem cuidadosa e compatível com as condições impostas durante a colheita (umidade, volume e velocidade da colhedora). Diante da amarga realidade em relação a perdas e que se repetem a cada ano, conclui-se que as causas das perdas não passam pelas colheitadeiras e sim pela necessidade de melhor aproveitamento dos .M recursos técnicos que as possuem. Plínio Pacheco Pinheiro, Senar/RS

SEMEADORAS

Pressão constante

Valtra

Ensaio realizado com semeadoras dotadas de sistema pneumático de controle de profundidade de sementes garante maior uniformidade na deposição em comparação com semeadoras dotadas de molas com sistema aspiral

produção agrícola brasileira bate recordes a cada safra, várias tecnologias fazem parte deste processo, desde a genética da semente, semeadura, tratos culturais, colheita, entre outros. A operação de semeadura está presente no ciclo das operações agrícolas para a produção de grãos, dessa forma, a colocação adequada da semente no solo torna-se fundamental, a mesma deve estar posicionada em distância correta do adubo e em profundidade necessária para sua germinação e emergência. O Sistema Plantio Direto (SPD) é uma realidade na agricultura brasileira, que vem crescendo todos os anos, sendo necessários cada vez mais a modernização e o estudo do tema, diante de novos mecanismos agregados às máquinas agrícolas. Este sistema destaca-se pela menor intensidade de mobilização do solo, ou seja, preparo localizado na linha de semeadura, redução da frequência de tráfego de máquinas agrícolas sobre o terreno e por manter sobre a superfície do mesmo uma quantidade maior de massa vegetal, o que o caracteriza como conservacionista.

No entanto, sistemas de preparo do solo com mobilização em área total ainda são frequentes, como é o caso do preparo convencional e também com escarificadores (preparo conservacionista). Como no Brasil existem diversos tipos de solos, desde os mais argilosos até os mais arenosos e preparados de formas distintas, a operação com qualidade de colocação da semente em profundidade adequada torna-se uma tarefa difícil. As semeadoras-adubadoras apresentam discos duplos para a realização do sulco de semeadura e controle de profundidade de semente por meio de duas rodas paralelas a estes discos. A pressão exercida sobre os discos duplos é realizada de forma mecânica por molas em espiral, que devem ser reguladas fileira por fileira da máquina. As molas apresentam os movimentos de compressão e extensão, seu comprimento e o número de espirais proporcionam variação da pressão exercida sobre os discos duplos com bastante frequência. Outro ponto importante a destacar com relação às molas é que com o uso constante elas podem perder sua elasticidade.

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Dessa forma, pesquisadores a Unesp de Jaboticabal (SP) realizaram ensaio para avaliar a utilização de molas pneumáticas na tarefa de exercer pressão sobre os discos duplos de sementes. No trabalho foi utilizada uma semeadora-adubadora da Marca Jumil, modelo 3090 PD Exacta Air, que apresenta essa inovação tecnológica. O sistema é composto por um compressor de ar acionado eletricamente e por bolsas pneumáticas individuais em cada fileira de semeadura. A utilização de novos mecanismos desenvolvidos para semeadoras-adubadoras pode ser avaliada por meio da ferramenta de controle estatístico de processo, a fim de buscar melhorias na operação de semeadura, bem como servir de indicador de qualidade. Técnicas estatísticas para o controle da qualidade, em operações agrícolas mecanizadas, empregadas em culturas distintas, obtêm resultados promissores, pois o controle das operações agrícolas permite a diminuição na variabilidade, obtendo-se resultados mais próximos aos limites especificados (Milan & Fernandes, 2002). De acordo com Toledo et al o controle estatístico de processo (CEP)

Fotos Carlos Eduardo Furlani

Figura 1 - Carta de controle para a profundidade de semeadura

A pressão das molas pneumáticas é ajustada diretamente no monitor que fica na cabine do trator

busca melhoria da qualidade do processo pela redução da variabilidade, porém, não existe processo ausente de variabilidade, assim a solução é mantê-lo dentro de padrões de estabilidade. A semeadora JM3090 PD Exacta Air, de arrasto, foi configurada para o sistema plantio direto, com sete linhas de semeadura (0,50m), todas equipadas com molas pneumáticas como mecanismo de pressão sobre o sulcador de sementes, discos de corte de 18”, hastes sulcadoras para adubo, disco duplo desencontrado de 16” e rodas compactadoras flutuantes em “V”. Durante a realização do experimento os depósitos de adubo e semente foram mantidos com meia carga. Para tracionar a semeadora adubadora utilizou-se um trator Valtra BM 125i. As molas pneumáticas foram reguladas para trabalhar com cinco pressões, 1bar, 2bar, 3bar, 4bar e 5bar. A pressão das molas

pneumáticas é realizada pelo compressor, que é acionado/controlado pelo monitor de semeadura da máquina. Para que isso ocorra, basta definir o valor e digitar com a semeadora levantada, as molas pneumáticas aumentam ou diminuem a pressão em todas as linhas ao mesmo tempo, não necessitando de regulagem com porcas em linha por linha. A profundidade de semeadura da cultura da soja foi medida após a passagem da semeadora, retirando-se manualmente o solo na linha de semeadura até localizar cada semente em três metros, medindo-se com régua em milímetros a distância da mesma até o nível do solo. Observou-se que as pressões de 3bar e 4bar apresentaram menor variação em relação à profundidade desejada, que era de 5cm (Figura 1). As demais pressões (1bar, 2bar e 5bar) apresentaram amplitudes maiores. A força de tração média na barra apre-

sentou regressão polinomial, sendo que nas pressões de 3bar e 4bar foi maior, exatamente onde ocorreu melhor profundidade de semeadura. Pode-se inferir que, pelo fato da semeadora trabalhar com menor oscilação, a mesma demanda maior força, porém, trabalha com menor vibração e coloca a semente em profundidade adequada. A força de tração de pico na barra apresentou o mesmo comportamento da força de tração média. A análise das cartas de controle também deixa claro a menor oscilação deste parâmetro, nas pressões de 3bar e 4bar a amplitude dos dados é menor. O estudo concluiu que a utilização de molas pneumáticas em relação às molas em espiral é uma alternativa bastante viável, devido à facilidade de regulagem, pois com apenas um toque no painel se determina a pressão em todas as molas da máquina e possibilidade de manter mais uniforme a .M profundidade de semeadura. Carlos Eduardo Angeli Furlani, Vicente Filho Alves Silva, Rafael Scabello Bertonha e Marcelo Tufaile Cassia, Unesp/Jaboticabal Affonso C. Ribeiro Filho, Jumil

Detalhe do compressor de ar (esquerda) responsável pela administração do ar que irá inflar as bolsas (direita) localizadas na linha de plantio com o objetivo de regular a pressão sobre o solo

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ficha técnica

BC 8800

Lançada em maio deste ano, a BC 8800 é a primeira colheitadeira da Valtra classe VIII com alta capacidade de processamento para atender as grandes propriedades brasileiras

Valtra lançou na Agrishow 2014 a BC 8800, uma colheitadeira da classe VIII, que é a categoria de máquinas axiais com alta capacidade de processamento e tecnologia de separação. Ela vem equipada com motor AGCO Power 98 ATI, de sete cilindros Turbo Intercooler, 470cv de potência nominal a 2.100rpm, potência reserva de 495cv e potência máxima de 510cv. Conta ainda com tanque de grãos de 12.334 litros, rotor axial de 3,56m de comprimento e 800mm de diâmetro, plataforma draper de 40 pés.

PLATAFORMA DE CORTE

A BC 8800 é equipada com a plataforma Draper HiFlex Valtra Série 600 FD de 40 pés

(12,19m). A característica principal da plataforma são o aumento e a homogeneização do volume de material colhido entregue à colheitadeira, resultando em um aumento da produtividade e desempenho da máquina. O projeto da barra de corte proporciona uma regulagem extremamente fácil dos ajustes para todas as condições de colheita e promete também simplicidade e funcionalidade dos conjuntos motrizes, diminuindo e eliminando a complexidade de circuitos, bombas, motores e mangueiras hidráulicas. O sistema de transporte por esteira de borracha Draper permite que o material colhido siga todo na mesma direção, melhorando o fluxo

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da massa, homogeneizando a alimentação e consequentemente melhorando a capacidade de processamento da máquina. O sistema de corte tem 200mm de flexão em sua extensão e a transmissão da caixa de navalhas é feita por cardã, o que garante maior torque ao sistema e conta ainda com ajuste hidráulico de pressão de solo, possibilitando maior agilidade na colheita.

CANAL ALIMENTADOR

A interface entre plataforma e colheitadeira é feita através do canal alimentador, sendo que o acoplamento entre os dois equipamentos deve ser sempre o mais rápido e fácil possível. O engate das funções elétricas e hidráulicas entre a plataforma e a colheitadeira é realizado através de um único conector (single-point), o que agiliza a operação de acoplamento do conjunto. A esteira de transporte de quatro correntes possui barras tripartidas, reforçadas em formato de U e fixadas por parafusos de meia polegada para proporcionar maior robustez ao conjunto. As barras lisas evitam maiores danos aos grãos quando da passagem da cultura pelo alimentador e garantem um fluxo homogêneo de material colhido sem sobressaltos.

Fotos Valtra

As correntes que compõem a esteira movem-se em cima de anéis soldados ao rolo frontal em forma de “W”. Isto ajuda a manter o alinhamento e eliminar o desgaste excessivo do contato da corrente com o rolo, reduzindo o tempo e o custo de reparo. A velocidade da esteira e plataforma pode ser ajustada através de um conjunto variador (velocidade variável) diferentemente à velocidade de deslocamento da máquina ou da cultura a ser colhida, resultando em ganhos de produtividade e qualidade.

CILINDRO ALIMENTADOR

A colheitadeira BC8800 utiliza um cilindro alimentador segmentado de 457mm de diâmetro. A velocidade constante do cilindro alimentador segmentado controla o fluxo da colheita a partir da corrente do elevador de alimentação para dentro do rotor. O cilindro alimentador segmentado é composto de oito fileiras de “pás”. São 36 “pás” de aço endurecido e espessura de 6,35mm. Como estão sujeitas a grande desgaste, estas peças são substituíveis. O cilindro alimentador oferece uma operação eficiente e silenciosa. Suas três funções principais são acelerar o material colhido que sai do canal alimentador para o rotor; separar as pedras que possam ter entrado junto

A BC 8800 é equipada com a plataforma Draper HiFlex Valtra Série 600 FD de 40 pés, dotada de esteira de borracha responsável pela condução do material cortado até o canal alimentador do sistema de trilha

com a cultura, com ajuda da caixa de pedras, e alimentar o rotor em três zonas. A área de alimentação foi aumentada para proporcionar mais espaço e fluxo de material com menos ação de ruptura entre “pás” e material colhido. Isto permite maiores volumes de material para alimentação do rotor, mas ainda mantendo uma qualidade elevada de grãos. O corte e a alimentação na parte inferior do rotor foram mantidos para garantir a exigência mínima de energia e fluxo de colheita natural. A barra de entrada pode ser ajustada para diferentes condições de colheita. A barra uti-

lizada permite uma maior proteção e pode ser facilmente substituída.

SISTEMA DE PROCESSAMENTO TriZone

Uma das partes mais importantes da BC 8800 é o seu sistema de trilha e separação único. O processador TriZone consiste na ingestão multizona, rotor segmentado e caixa de processamento. O rotor possui 800mm de diâmetro e 3,556mm de comprimento, o mais longo do mercado. O rotor segmentado é projetado para melhor controle do fluxo de colheita da alimentação para descarga. Neste processo, o sistema trilha os grãos através de múltiplos passes, com

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Fotos Valtra

Detalhe do sistema completo da BC 8800, composto por canal alimentador, rotor e sistema de limpeza

o menor dano possível ao grão, baixo índice de resíduos, permitindo uma grande vazão de grãos através dos côncavos. A ação de trilha do rotor durante a colheita garante uma melhor qualidade do grão, reduz perdas e diminui os custos de operação. O motor está posicionado alinhado com o rotor, proporcionando um projeto eficiente e um sistema de transmissão simples. O acoplamento do motor heavy duty garante uma transmissão de potência confiável e robusta. O sistema de alta eficiência otimiza potência para o rotor com perdas mínimas. A energia do motor é transmitida ao rotor através de uma única e grande correia em V 6/5 para a caixa de transmissão em um ângulo reto. O acionamento do rotor é composto por uma transmissão de duas velocidades de forma a garantir o ajuste correto de velocidade para se adaptar a cada tipo de cultura. O rotor pode operar de 460 a 1.235rpm na caixa alta e de 264 a 709rpm na baixa.

CÔNCAVOS

Há um total de 12 seções de côncavos, seis ao lado direito e seis ao lado esquerdo. O

Motor AGCO Power 98 ATI, de sete cilindros Turbo Intercooler, com 470cv de potência nominal a 2.100rpm, potência reserva de 495cv e potência máxima de 510cv

projeto permite uma fixação simples e rápida na instalação dos côncavos, tornando-se mais fácil de remover e trocar a configuração sem auxílio de outra pessoa. Uma vez que o sistema é composto por mais seções individuais, os custos de reposição podem ser menores se houver danos. O sistema de trilha tem 1.250mm de comprimento, tem um ângulo de envolvimento de 142 graus, compondo uma área total de 1,36m². Existem três tipos de côncavos: arame fino, arame grosso e barra redonda. Estas opções permitem que os côncavos sejam configurados para atender às diferentes culturas e condições. Os côncavos apresentam um novo suporte estrutural de ligação em forma de H, com uma proteção contra sobrecarga através de um sistema exclusivo de suspensão por molas, que é projetado para evitar possíveis danos ao sistema de processamento. O movimento da mola do côncavo é de aproximadamente 12,7mm e irá flexionar com uma pressão aproximada de 1.000Lbs.

SISTEMA DE LIMPEZA

A limpeza final dos grãos processados e também da retrilha é feita por um sistema

de limpeza composto por bandeja, caixa de peneiras, peneiras e ventilador. Eles formam um conjunto pressurizado, robusto e fechado. Na BC8800 a limpeza é realizada através de um sistema com dois estágios de limpeza e um ventilador de 46cm de diâmetro, com uma área total de limpeza de 6,10m². O fluxo de ar é criado com a saída de ar dupla. Duas saídas fornecem o ar para a prélimpeza no duto superior e limpeza final no duto inferior. A saída de duplo estágio é uma tecnologia comprovada que oferece alta capacidade e limpeza de grãos. O primeiro estágio executa a limpeza do comprimento total do processador na parte superior. O ar também é introduzido através da pré-limpeza, criando uma corrente de ar. O volume de ar frontal recebe a carga mais alta da debulha, de modo que a distribuição do ar maximize o processo de limpeza. A velocidade do ventilador varia de 913rpm a 1.366rpm.

SISTEMA DE TRANSPORTE E ARMAGENAGEM DE GRÃOS

A BC 8800 foi projetada para ter uma das maiores capacidades de armazenamento de

O motor heavy-duty está posicionado alinhado com o rotor, proporcionando um projeto eficiente e um sistema de transmissão simples. O acionamento do rotor é composto por uma transmissão de duas velocidades de forma a garantir o ajuste correto de velocidade para se adaptar a cada tipo de cultura

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grãos do mercado em sua categoria. Conta com tanque de grãos de 12.334 litros de capacidade, permitindo jornadas de colheita maiores e os tempos de paradas menores. As extensões do tanque de grãos são equipadas com um sistema de acoplamento rápido. Isto permite que sejam abertas e fechadas facilmente. A posição fechada geralmente é usada para reduzirmos a altura de transporte e/ou armazenagem. O sistema de descarga foi projetado para descarregar o tanque de grãos de uma forma rápida e eficiente, são 150L/s de vazão de descarga, reduzindo o tempo gasto nesta operação, oportunizando um tempo maior de colheita e, consequentemente, aumentando a performance e produtividade da colheitadeira. O tubo descarregador tipo torre, de 4,34m de altura e controles muito bem ajustados, torna a descarga fácil, sem preocupação, em qualquer lugar, em movimento ou no final do talhão. O sistema de descarga é eficiente e muito confiável. A base do tubo é reforçada por um tubo adicional externo soldado ao original para a resistência às flexões, conferindo maior durabilidade ao conjunto.

CONFORTO OPERACIONAL

A cabine e os controles da colheitadeira BC8800 são projetados para oferecer o melhor conforto e conveniência possível ao operador. A cabine tem vários itens de série como banco do operador com suspensão a ar e apoio para o braço, assento grande para o instrutor e sistema de controle e monitoramento. A cabine ComfortTech II incorpora o sistema de controle eletrônico CAN Bus. Esse sistema caracterizase por monitorar os dados de motor integrados no Terminal C2100. Outras características incluem o diagnóstico de sistema, bloqueio, com o sistema Fieldstar II, registro das funções da colheitadeira através da interface CAN Bus. O console e os principais controles estão localizados à direita do assento do operador. Com o console integrado ao assento, os controles principais se movem e flutuam juntamente com as oscilações da suspensão a ar do assento, proporcionando maior conforto e controle operacional. Este conceito de assento e console integrados mantém o operador confortavelmente em sua posição de trabalho, reduzindo a fadiga e aumentando a produtividade, pois a mão está sempre em contato com os controles.

temperatura, queda de velocidade de rotação do motor abaixo de 1.800rpm, controle de tempo (automaticamente a cada 15 minutos) ou manualmente a partir do C2100.

SISTEMA DE TRANSMISSÃO

Componentes que exigem manutenções periódicas estão instalados em locais acessíveis

(374kW) quando as operações de colheita e descarga ocorrerem simultaneamente, mantendo o rendimento de colheita da máquina durante as operações. Para armazenar o combustível que alimenta a BC 8800 existe um tanque com capacidade de 870L, adequada para as longas jornadas de trabalho, evitando a necessidade das frequentes paradas para reabastecimento.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO – V-Flow

O sistema V-Flow é projetado com os sistemas/radiadores de arrefecimento em um único local. A concepção em V proporciona uma operação de resfriamento e desempenho excelente, devido ao fato de que o fluxo de ar não é forçado através de todos os radiadores. O acionamento inteligente da reversão do ventilador de resfriamento limpa os ventiladores do sistema de refrigeração. O sistema reverte com base em vários critérios, tais como monitoramento de

O sistema de transmissão da Valtra BC 8800 consiste em uma caixa de marchas de quatro velocidades acionada hidrostaticamente e com reduções finais heavy-duty. Conta ainda com sistema hidrostático de duas velocidades e seu acionamento é feito através de um interruptor no console do apoio de braço do lado direito. A mudança de alta/baixa em movimento aumenta faixas de operação de cada velocidade. A velocidade baixa reduz em 30% a velocidade de deslocamento, melhorando a capacidade de tração para subidas durante o trabalho de campo. Portanto, oito velocidades disponíveis. O eixo de direção é ajustável. O sistema de direção conta com dois cilindros de 508mm e uma bomba de controle de direção de alta capacidade. O eixo traseiro oferece ajustes de bitola de 3,02 metros para 3,63 metros em espaçamentos de 152mm para possibilitar atender uma ampla variedade de culturas. O eixo traseiro conta ainda com a opção da tração 4 x 4 hidrostática. O eixo de tração auxiliar (4 x 4) possui duas velocidades. Para alterar as velocidades utiliza-se um interruptor de três posições (L/Neutro/H) localizado no apoio de braço do lado direito. Para velocidade lenta, pressione a tecla para a posição L e a para utilizar a velocidade alta pressione a tecla para a posição H. No caso de uma colheitadeira na versão 4 x 4, pode-se dizer que a transmissão possui 24 opções de velocidades (oito através da transmissão, oito na opção de “caixa baixa” e oito na opção de “caixa alta” do eixo 4 x 4).

TOMADA DE POTÊNCIA

A colheitadeira BC 8800 é equipada com o moderno motor AGCO Power 98 ATI (9,8L), de sete cilindros, turbo, intercooler, eletrônico, quatro válvulas por cilindro (24 válvulas) tipo cross-flow (responsável por aumentar a circulação de ar pela câmara de combustão). São 470cv (352kW) a 2.100rpm. Quando, por alguma operação ou motivo, a rotação do motor diminuir para 1.950rpm, o motor disponibiliza uma faixa de potência de 495cv (363kW), e 510cv

O sistema V-Flow é projetado com os sistemas/radiadores de arrefecimento em um único local e a concepção em V proporciona resfriamento, uma vez que o fluxo de ar não é forçado através de todos os radiadores

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Fotos Valtra

A cabine ComfortTech II incorpora o sistema de controle eletrônico Can Bus, que caracteriza-se por monitorar os dados de motor integrados no Terminal C2100. Outras características incluem o diagnóstico de sistema, o bloqueio e o sistema Fieldstar II

AGRICULTURA DE PRECISÃO

A colheitadeira BC 8800 pode ser equipada com o sistema de mapeamento de produtividade Fieldstar II, que consiste em um sensor de produtividade, sensor de umidade, receptor GPS e terminal colorido. O sensor de produtividade está localizado no cabeçote superior do elevador de grãos limpos, medindo e registrando continuamente o rendimento da cultura conforme força aplicada pela massa de grãos, arremessada através do elevador durante o trabalho de colheita. O sensor de umidade está montado junto à caixa de transferência do elevador para o nivelador de grãos, determinando e registrando continuamente, durante a colheita, a porcentagem de umidade dos grãos colhidos baseado na condutividade elétrica destes. A antena GPS é um sensor de posição e informa a localização da colheitadeira no campo. Isto garante que todos os dados de produtividade, umidade etc sejam corretamente compilados em um mapa do campo. O novo terminal C2100, de tela de 12,1 polegadas e sensível ao toque, mostra, além dos dados de produtividade, os dados da colheitadeira durante a operação. Compatível com Isobus (padrão de comunicação para máquinas agrícolas) e também com o Auto Guide 3000, o que possibilita o trabalho com diferentes sistemas utilizando o mesmo terminal. O Auto Guide 3000 é um sistema de piloto automático guiado por satélites GNSS, visando atender a crescente demanda por sistemas que facilitam e ajudam a aumentar a qualidade das operações mecanizadas no dia a dia. Um dos melhores benefícios proporcionados pelo sistema em operações de colheita de grãos é a possibilidade de sempre colher com

a plataforma cheia, evitando rebatimentos e consequentemente resultado em economia de combustível. O Auto Guide 3000 conta com uma série de recursos inovadores, desenvolvidos com base nas principais necessidades do campo. A BC 8800 é equipada também com o sistema de telemetria AGCOMmand Advanced que permite monitorar a distância todas as informações da máquina em tempo real, rotina de manutenções, operação, além de possibilitar acesso remoto ao painel da colheitadeira, tudo isso ao alcance através de qualquer computador

ligado à internet.

SERVICIBILIDADE

A BC 8800 tem um projeto que usa um número mínimo de correias, correntes, sem-fins, polias e engrenagens, com o objetivo de reduzir o número total de partes móveis ou itens que requeiram uma manutenção mais complexa, sem prejudicar a performance de colheita. O projeto aliou tecnologia e simplicidade em um projeto moderno para reduzir o tempo e a frequência de manutenção com baixos custos gerais de operação. .M

O tanque de grãos da BC 8800 tem 12.334L de capacidade, que permite jornadas de colheita maiores e os tempos de paradas menores

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Andef

eventos

Mais segura e eficiente

Primeiro workshop sobre Certificação Aeroagrícola Sustentável, da Andef, apresenta o programa de certificação e certifica 20 empresas de aviação agrícola

explica Antuniassi. As cinco empresas que não conseguiram a certificação neste primeiro momento, por deixarem de atender alguma exigência, poderão tentar a certificação na próxima etapa. Segundo o gerente de Educação da Andef, Fábio Kagi, o programa deverá contribuir significativamente para a melhoria do setor aeroagrícola brasileiro. “Acreditamos que a certificação contribuirá para o avanço do setor, já que assim disseminamos os cuidados com a aplicação aérea, diminuindo os problemas e também acabando com mitos que prejudicam a atividade”, ressalta Kagi. Rocheli Wachholz

Associação Nacional de Defesa Vegetal (Andef) realizou em abril, na cidade de Leme (SP), o 1º Workshop sobre Certificação Aeroagrícola Sustentável (CAS). O evento apresentou o programa de certificação e também a lista das 20 primeiras empresas brasileiras de aviação agrícola que já foram certificadas referente ao nível I – Certificação Legal da Operação. A primeira temporada de cadastro das empresas para obter o CAS Nível I ocorreu no período entre dezembro de 2013 e fevereiro de 2014. Das 25 empresas que se cadastraram para obter a certificação, 20 alcançaram o objetivo e hoje são empresas certificadas CAS Nível I. Com esta certificação, as empresas comprovam que suas operações são 100% legalizadas. De acordo com o professor da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp-Botucatu), Ulysses Antuniassi, o CAS é um programa de certificação voluntária, ou seja, não é obrigatório, mas que trará Junhor capacitação e qualificação para o setor. “Há muito tempo o setor aeroagrícola pede pela certificação, já que diversos problemas são enfrentados. Temos que estar atentos para a responsabilidade e sustentabilidade das operações, melhoria da sua qualidade, segurança e a diminuição dos impactos ambientais e as empresas certificadas terão este diferencial”,

No primeiro nível da certificação foram trabalhados os aspectos legais, como verificação de documentação das empresas, aeronaves e dos pilotos. A segunda etapa de certificação das empresas inscritas, e que já obtiveram o Nível I, diz respeito a equipamentos, formação técnica e regulagens. O projeto CAS tem um ciclo de atividades de quatro anos até alcançar a estabilidade, com meta de alcance de pelo menos 75% do mercado aeroagrícola. A certificação CAS Nível II estará operando no segundo semestre de 2014, sendo que as primeiras empresas certificadas CAS Nível II serão listadas no site do projeto no final de 2014. A CAS Nível III estará operacional no primeiro semestre de 2015, sendo que as primeiras empresas certificadas CAS Nível III serão listadas no site do projeto no final do primeiro semestre de 2015. O CAS tem abrangência nacional e é um programa de certificação realizado pela Fundação de Estudos e Pesquisas Agrícolas e Florestais (Fepaf), em parceria com a Andef e o Sindicato Nacional das Empresas de Aviação Agrícola (Sindag), tendo como entidades coordenadoras a Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (FCA/ Unesp – Botucatu), a Universidade Federal de Lavras (Ufla) e a Universidade Federal de Uberlândia (UFU). .M

No primeiro nível da Certificação Aeroagrícola Sustentável foi verificada a documentação de empresas, aeronaves e pilotos. A segunda etapa diz respeito a equipamentos, formação técnica e regulagens

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capa

Tramontini 1680

Testamos o Tramontini 1680, um trator indicado para lavouras de pequenas e médias propriedades, com 80cv de potência e com tração dianteira auxiliar

este teste iniciamos uma relação técnica com mais uma marca fabricante de tratores no país, que se junta às outras tantas que se puseram à disposição da nossa análise, para a Revista Cultivar Máquinas. Para esta avaliação fomos ao município de Venâncio Aires (RS) testar o modelo 1680 da Tramontini. Para a designação do modelo, o número 16 representa a série e o 80 a potência máxima do motor (80cv).

Este trator começou a ser produzido em série a partir do início deste ano, e é uma evolução do modelo 8075, que está no mercado desde 2011. Fomos muito bem recebidos pelas equipes da engenharia e desenvolvimento de produto do fabricante, que entusiasmadamente nos apresentaram detalhes deste trator que era novidade para o nosso pessoal. De acordo com a expectativa do fabricante, este modelo deve atender principalmente o segmento da agricultura familiar, porém, ao longo do tempo em que se está comercializando este modelo, se tem notado que todos os segmentos da agricultura mostram interesse. Atualmente, a maior parte da comercialização está sendo no estado do Rio Grande do Sul, mas também nos estados do Paraná, Santa Catarina e Espírito Santo apresentam vendas deste modelo. O fabricante também tem tratores desenvolvidos para culturas como as frutíferas, principalmente a videira e o café.

Sistema de arrefecimento do motor semisselado, com pressurização no radiador e um depósito auxiliar

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Depois de comercializadas várias unidades deste modelo, o retorno recebido pelo fabricante indica que um dos pontos fortes é o reduzido consumo de combustível. Vários agricultores que colaboram com o fabricante em testes referenciam o consumo como um dos itens com melhor avaliação.

Fotos Charles Echer

O motor possui 80cv de potência a uma rotação nominal de 2.300rpm, tem torque máximo de 283Nm a 1.700rpm e bomba injetora em linha, com sistema de dupla filtragem do óleo

MOTOR

O motor que equipa este trator, modelo TR 480, é de quatro cilindros com volume total deslocado de 4.580cm3 e aspiração natural. A potência máxima declarada pelo fabricante é de 58,8kW (80cv) a uma rotação nominal de 2.300rpm. O torque máximo é de 283Nm a 1.700rpm do motor. A bomba injetora é do tipo em linha, com sistema de dupla filtragem do óleo e com o depósito de combustível sobre o motor. Este depósito está dotado de duas saídas para evitar a entrada de ar, quando

O filtro de ar pode ser acessado facilmente e o sistema possui um sensor que indica sobrecarga no filtro, informando o momento de troca ou manutenção do mesmo

o trator estiver trabalhando em terrenos declivosos. O sistema de alimentação e descarga do motor é do tipo fluxo cruzado, com a admissão ocorrendo pelo lado esquerdo e a descarga pelo lado direito do trator. O sistema de arrefecimento é do tipo semisselado, com pressurização no radiador e um depósito auxiliar com válvula, para evitar o abastecimento direto. O sistema de proteção e segurança para desligar o motor funciona através de um estrangulador localizado no lado esquerdo inferior do painel de instrumentos.

TRANSMISSÃO

A transmissão de potência do motor para os demais elementos é do tipo mecânico, deslizante, com 12 velocidades à frente e 12 à ré, que disponibiliza uma boa gama de velocidades. No trator que testamos, com pequenas variações devido à configuração de pneus,

O acesso ao motor e seus componentes se dá por meio do basculamento do capô dianteiro

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Fotos Charles Echer

Um protetor instalado em toda a extensão do trator preserva o cardã e o trem de força, para evitar choques que possam danificar o sistema

pode-se deslocar o trator com velocidades que vão de 1,89km/h a 42,69km/h. O primeiro grupo (L), destinado às velocidades mais lentas, desloca o trator de 1,89km/h a 5km/h; o segundo grupo (M), utilizado na maioria das operações agrícolas, pode alcançar velocidades de 6,35km/h a 12,98km/h e o terceiro grupo (H), principalmente destinado às atividades de transporte, vai de 16,62km/h a 42,69km/h. A embreagem é do tipo disco duplo independente, de acionamento mecânico, com pedal para a transmissão e alavanca para acionamento da tomada de potência (TDP). O modelo testado possuía uma alavanca de velocidades (quatro marchas: I, II, III, IV) e outra alavanca para os grupos (três grupos: Low, Medium, High). As alavancas de velocidade e grupos estão posicionadas do lado direito do posto de operação. Posicionada do lado esquerdo, há uma alavanca que realiza a reversão do sentido de deslocamento (frente e ré), acionada de forma mecânica. Ao dar a partida no motor faz-se necessário que a alavanca do reversor esteja em posição de neutro, este procedimento promove maior segurança ao operador e demais pessoas que se encontram

O sistema hidráulico é do tipo independente, possui duas bombas e vazão máxima de 69L/min. O sistema hidráulico de três pontos é categoria II e tem capacidade de levante de 2.500kgf

ao redor da máquina, pois evita o acionamento involuntário da máquina no momento em que o motor é acionado. Além disso, o sistema de bloqueio do diferencial é ativado de forma manual, por meio de um pedal de acionamento localizado no assoalho do posto de operação. Este dispositivo está protegido por uma chapa metálica para que seu acionamento não ocorra de forma involuntária. Para desativar tal sistema, basta pisar no pedal de freio ou girar o volante. O sistema de transmissão do movimento parece ser robusto e adequado para essa faixa de potência, sendo que a redução final, do tipo epicicloidal, aparenta ser bem dimensionada e está colocada em posição próxima ao diferencial.

SISTEMA HIDRÁULICO E TDP

O trator está equipado com sistema hidráulico tipo independente, que possui vazão máxima do sistema de 69 litros por minuto, sendo composto por duas bombas, o que consideramos como um ponto forte desta máquina. Uma bomba é destinada ao acionamento da direção, do tipo hidrostática independente, de vazão constante com válvula

A tração dianteira auxiliar (TDA) é da marca ZF série AS 3035 de fabricação nacional. Faz parte do conjunto um reservatório dotado de elemento filtrante para o óleo da direção

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controladora, possibilitando vazão de 11L/min e reservatório individual de um litro e meio com filtro em seu interior. Já a outra bomba está destinada ao controle remoto (VCRs) e ao levante do sistema hidráulico. O sistema hidráulico de três pontos está caracterizado como sendo da categoria II, para o qual o fabricante informa a capacidade de levante de 2.500kgf no olhal. A vazão desta bomba hidráulica é de 43,7L/min com pressão máxima de 190bar, o ponto positivo observado neste trator é que o filtro utilizado no sistema hidráulico tem capacidade de vazão máxima de 120L/min, superior à vazão máxima obtida pela bomba. Os controles do sistema hidráulico são feitos por meio de duas alavancas, sendo, uma destinada ao controle da profundidade do implemento e a outra para controle de posição. Permite, ainda, que previamente ao início da operação se possa fazer o ajuste de profundidade do implemento com que se deseja trabalhar. O trator possui também um limitador de profundidade, que pode ser regulado conforme a operação realizada, o implemento utilizado, o tipo e a umidade de solo. Além disso, o trator possui um dispositivo para suportar o terceiro ponto, quando este não está sendo utilizado, e os braços do hidráulico possuem regulagens independentes de altura para o ajuste fino que auxiliam no momento de acoplar um equipamento, bem como na operação, sendo que também possui um pistão auxiliar para o levante do sistema hidráulico de três pontos. No que diz respeito ao controle remoto no modelo testado, observamos que o mesmo possui bomba integrada entre as VCRs e o sistema de levante hidráulico. O funcionamento se dá pela passagem do óleo primeiramente pelo sistema auxiliar da bomba, o qual distribui este óleo para o dispositivo que apresentar maior demanda, o que configura a utilização das VCRs ou do sistema de levante hidráulico. O modelo testado é comercializado com duas

válvulas (VCRs) de dupla ação com engate rápido, sendo que o tipo das válvulas é motor hidráulico/centrado por mola. A bomba possui volume de reservatório de 32 litros, vazão de 19 litros por minuto e pressão máxima de trabalho de 190bar. A TDP é de acionamento manual por meio de uma alavanca posicionada ao lado esquerdo do operador, que também permite selecionar a rotação da TDP que se deseja utilizar. Na versão standard, este trator tem a possibilidade da utilização da rotação padrão de 540rpm, utilizada na maioria das operações agrícolas. Possui também a opção de 1.000rpm na TDP, a qual não é comumente encontrada em tratores desta faixa de potência, mas que cria uma alternativa ao uso de novos implementos, comumente oferecidos aos tratores com mais de 100cv de potencia na TDP. Como opcional, e um ponto forte que a marca possui, é que o agricultor pode optar pela TDP econômica (540E), visto que a utilização de sua máquina será com equipamento acionado que demande pouco esforço, a qual será atingida a uma rotação de 1.650rpm no motor, resultando diretamente na redução do consumo de combustível, uma vez que para as rotações convencionais da TDP de 540 e 1.000rpm, o motor estará em rotações de 1.950 e 2.150rpm, respectivamente. No caso do agricultor optar pela TDP econômica, seu trator não terá disponível a rotação de 1.000rpm, visto que há necessidade da retirada dos conjuntos de engrenagens que resultam nesta rotação e da instalação do conjunto que permite rotação de 540E. Outro ponto positivo que se observou é que o acionamento da TDP possui um sistema de embreagem independente ao sistema de transmissão, desta forma, ao pressionar a embreagem para a troca de velocidade ou troca de grupo, não ocorrerá a parada da TDP. Im-

O comprimento total do trator é 4.220mm, com largura de 2.000mm e altura de 2.640mm. O vão livre é de 430mm e a distância entre eixos de 2.220mm, com raio de giro médio de 4.090mm com o uso do freio e de 4.705mm sem o uso do freio

portante ressaltar também que ao acionarmos a embreagem da TDP ou se esta estiver em regime de operação, um sinal luminoso no painel irá alertar o operador. Este aviso é possibilitado pela utilização de sensores eletrônicos. Externamente, o trator está equipado com um protetor da TDP do tipo escudo escamoteável, com o objetivo de evitar acidentes.

O posto do operador é plataformado, o painel localizado no centro reúne o tacômetro, o horímetro e os sinais luminosos indicam acionamento das luzes de freio e sensores

DIREÇÃO, EIXO DIANTEIRO E FREIOS

Outra característica positiva é o sistema de direção, que proporciona uma boa dirigibilidade na realização das operações de campo, principalmente na realização das manobras. O modelo testado é dotado de um sistema de direção do tipo hidrostática com bomba hidráulica independente, que

Nos lados direito e esquerdo do posto do operador estão localizadas várias alavancas responsáveis pelas principais operações do sistema hidráulico e da transmissão

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Visual mais moderno faz parte do Tramontini 1680, que é a evolução do modelo 8075 que está na linha de produção desde 2011

apresenta vazão constante de 11 litros por minuto, com a presença de uma válvula controladora. O reservatório do óleo da direção hidrostática apresenta um filtro dentro do próprio reservatório, que é de fácil acesso, estando localizado na parte dianteira do trator, próximo à bateria e ao filtro de ar. O trator testado possuía tração dianteira auxiliar (TDA) marca ZF da série AS 3035 de fabricação nacional, com bom ângulo de esterçamento, capaz de fornecer um reduzido raio de giro. O acionamento é mecânico central com autobloqueio do diferencial. No cardã estão fixados adesivos que indicam pontos de lubrificação das cruzetas e o mesmo apresenta uma boa altura em relação ao nível do solo, estando protegido por meio de uma chapa metálica em formato de calha. O fabricante oferece ainda como opcional o modelo na versão com tração 4x2. O modelo apresenta sistema de freio composto por oito discos com acionamento mecânico por pedal e é do tipo banhado a óleo, com frenagem independente, a fim de facilitar as manobras de cabeceira e operacionalidade. Acoplada aos pedais do freio está presente uma trava, que ao ser acionada faz a junção dos dois pedais de freio e possibilita a frenagem simultânea das rodas traseiras. Uma novidade é a alavanca com formato esférico junto aos pedais do freio, que faz o acionamento do freio de estacionamento.

Dimensões, pesos e pneus

Quanto às dimensões, o comprimento total do trator é 4.220mm, com largura de 2.000mm e altura máxima até o tubo de descarga de 2.640mm. O vão livre é de 430mm e

a distância entre eixos de 2.220mm, com raio de giro médio de 4.090mm com o uso do freio individual, e de 4.705mm sem o uso do freio, segundo informação do fabricante. Quando é utilizada a versão standard de rodados, o modelo testado possui bitola dianteira mínima de 1.320mm e máxima de 1.700mm e bitola traseira mínima de 1.395mm e máxima de 1.665mm. Conta com estrutura de proteção contra o capotamento (EPCC) com validação realizada via software. A lastragem utilizada no trator é metálica, composta por quatro contrapesos de 30kg cada na parte dianteira do trator e dois discos de 35kg cada, posicionados no lado externo de cada rodado traseiro. No dia do teste, o modelo não estava com água nos pneus. Quanto aos rodados, o modelo testado estava equipado com pneus diagonais da marca GoodYear Dyna Torque II e tinham a seguinte especificação: 12.4-24 R1 no eixo dianteiro e 18.4-34 R1 no eixo traseiro.

Ergonomia e posto do condutor

Este modelo de trator somente é produzido na versão plataformada, porém, se for opção do produtor em colocar cabine, antes de ser realizada a entrega técnica, pode ser adicionado este opcional. A plataforma é unida rigidamente, por parafusos ao restante do trator. O acesso ao posto de operação é realizado por meio de uma escada com um degrau antiderrapante e facilitado pelo uso de pega-mãos. Este trator possui itens de segurança como: protetor de partes móveis, triângulo refletivo atrás do posto do operador, cinto de segurança, arco de proteção de dois pontos e aviso sonoro de marcha a ré. Possui um retro-

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Fotos Charles Echer

O fabricante

Tramontini Máquinas Ltda é uma empresa de capital nacional fundada em 1984 pela família de origem italiana, liderada por Dérci Tramontini. Inicialmente estabelecida na cidade de Encantado (RS) como concessionário de veículos e retificadora de motores, transformou-se em um fabricante de equipamentos agrícolas. Os tratores foram lançados em 1994 e três anos depois a fábrica mudou-se para a cidade de Venâncio Aires, iniciando a produzir geradores de energia e motobombas. Em 2003 a empresa passou a fabricar um trator transportador agrícola, o que foi um passo para o atual estágio como fabricante de tratores de pequeno porte e

visor interno e banco de fácil regulagem, que permite a adequação da distância dos pedais de embreagem e freio conforme a estatura do operador. Possui ainda volante escamoteável e interruptores de luz, pisca-alerta, buzina, chave de partida do motor, estrangulador do motor e acelerador de mão. O posto de operação é dotado de plataforma com tapete antiderrapante. Possui painel simples, de boa visibilidade, apresentando, no centro, um instrumento que reúne o tacômetro, o horímetro e os sinais luminosos que servem para indicar: acionamento das luzes e do freio estacionário, indicador de restrição pela presença de impurezas no filtro de ar, indicador do alternador, pressão do óleo, TDP em funcionamento, pisca-alerta e acionamento da embreagem da TDP. Possui ainda mais dois

depois aos tratores de quatro rodas. Os tratores maiores chegaram em 2011, primeiramente com o modelo T8075-4 e depois o trator 1680, que foi testada agora pela revista Cultivar Máquinas. Atualmente, a Tramontini está estabelecida em um prédio moderno e funcional na RSC-453, km 2, no Distrito Industrial de Venâncio Aires e é uma importante empresa para o município e para a região. Com o crescimento no mercado, diversos concessionários foram se estabelecendo no país e atualmente uma boa parte do território brasileiro está coberta pelo seu sistema de comercialização e pós-venda.

indicadores analógicos, sendo um do volume de combustível no tanque e outro da temperatura do líquido de arrefecimento. À direita do posto do operador estão localizadas as duas alavancas para seleção das velocidades e dos grupos. Encontra-se também o mecanismo de acionamento do sistema de três pontos pelas alavancas de profundidade de trabalho e de controle da posição do implemento, as quais estão posicionadas adequadamente em relação à posição do operador. O acionamento das VCRs está colocado na parte de trás do banco do operador, próximo às válvulas. No para-lamas direito, um adesivo informa o escalonamento das marchas disponíveis. À esquerda do assento do operador encontram-se as alavancas de acionamento da TDA, acionamento e escolha da rotação da

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Avaliações técnicas

or um acordo entre o fabricante e o Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas (NEMA) da UFSM o trator de teste foi levado à UFSM, em Santa Maria, tendo passado por um ensaio em dinamômetro para avaliação de torque, potência e consumo de combustível. Também foi realizado um trabalho de avaliação das características dimensionais e ponderais do trator. Da caracterização do trator constatou-se que o peso total do modelo, com 260kg de lastro metálico, é de 3.500kg, distribuídos na relação de 44% no eixo dianteiro e 56% no eixo traseiro, adequada e ideal para tratores com tração dianteira auxiliar (TDA). Por conta disso, a relação massa/ potência foi relativamente baixa, de 43,75kg/cv, ideal para operações agrícolas leves. Mas para adaptar o trator ao trabalho, em operações que demandem mais esforço de tração, como operações de preparo de solo, por exemplo, obtendo-se

TDP, acionamento da embreagem da TDP e a alavanca de avanço e retrocesso (inversor). No piso do posto de operação está localizado o

patinamento das rodas motrizes dentro dos limites desejados, este modelo pode receber mais peso, com lastros metálicos e hidráulicos (água no interior dos pneus). Quanto à transmissão do motor à TDP, a relação é de 3,59:1, com as 540rpm na TDP obtidas a uma rotação de 1.940rpm no motor. No cálculo do avanço cinemático entre eixo traseiro e dianteiro obteve-se o valor de 5,3%, o que é adequado para o desenvolvimento da tração, com a TDA conectada. Durante os ensaios do motor alcançou-se 2.479rpm como rotação máxima. A potência máxima foi de 80,8cv a 2.300rpm e o torque máximo foi de 311Nm a 1.400rpm. Com esta informação pode-se calcular a reserva de torque em 26%. É de se salientar que os dados informados pelo fabricante no seu material de divulgação foram confirmados nos ensaios de laboratório.

namento frequentes, como opcional, poderá estar disponível para este modelo testado o comando adicional especial tipo joystick, que controla todos os movimentos de um implemento (lâmina, guincho ou concha) que estiver acoplado na parte frontal do trator. Há necessidade de ressaltar também que a abertura do capô é feita de forma basculante, permitindo a revisão dos itens de manutenção diária. Este, quando fechado, permite o abastecimento com óleo diesel pela sua parte superior. Outro ponto a destacar é a barra de tração oscilante, que possibilita a adequação das operações que utilizem implementos de arrasto nas diferentes topografias e tipos de solo. O sistema de iluminação deste modelo apresenta dois faróis na parte dianteira, um na traseira, além da luz de ré, piscas direcionais e luzes de freio.

TESTE

O teste que desenvolvemos para conhecer o trator Tramontini 1680 foi realizado na propriedade do senhor Celso Luiz Jantsch, sob a resteva da lavoura de soja em um solo com textura média. O trator foi testado em condições de trabalho de preparo de solo, primeiramente com um escarificador de sete hastes parabólicas, marca Metalok/Metalurgica Kerkhoff Ltda, com distância entre hastes de 53cm e, após, foi acoplado a uma grade niveladora de arrasto marca Piccin, modelo GND com 32 discos de 22 polegadas, com discos recortados

acelerador de pé e o acionamento do bloqueio do diferencial. Além destes principais comandos de acio-

A maior parte do teste foi feita com o trator tracionando um subsolador de sete hastes parabólicas, marca Metalok/Metalúrgica Kerkhoff, com distância entre hastes de 53cm

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Fotos Charles Echer

Para a lastragem da dianteira são utilizados pesos de 30kg cada

O teste foi realizado no município de Venâncio Aires (RS) e contou com o apoio da equipe de engenheiros e mecânicos da fábrica da Tramontini

freios, por serem leves, e da alavanca reversora (frente/ré) do câmbio nas manobras. Também utilizamos conjuntamente o acelerador manual e por pedal. Durante o teste utilizamos constantemente a tração dianteira auxiliar, e o que mais chamou a nossa atenção foi o comportamento do motor, principalmente que em nenhum momento dos testes o motor perdeu a rotação de forma excessiva, mantendo o torque dentro da reserva prevista, mesmo quando exigido

ao extremo, pois algumas vezes no teste deixamos o escarificador alcançar a máxima profundidade e a grade trabalhar totalmente aberta. Para a equipe de teste, o desempenho do motor e da transmissão foi um ponto forte .M deste modelo. José Fernando Schlosser, Alfran Tellechea Martini, Gustavo Oliveira dos Santos e Marcelo Silveira de Farias, Nema - UFSM

Charles Echer

na seção dianteira e lisos na seção traseira, possuindo acionamento por controle remoto para abertura e fechamento. De início, realizamos os testes em operação de escarificação variando a profundidade entre 15cm e 32cm para encontrar a velocidade adequada de trabalho, concluindo que dentre as opções que tínhamos, a 1ª marcha do grupo M e a 4ª marcha do grupo L a 2.200rpm proporcionavam velocidades médias entre 5 e 6,4km/h e na gradagem na 3ª marcha do grupo M a 2.200rpm desenvolvia uma velocidade média próxima de 10km/h compatível com o trabalho e o relevo do terreno. As impressões ao operar o trator foram boas, destacando-se a facilidade para o acionamento dos pedais da embreagem e dos

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Pneus Valtra

Pneu ideal

O tipo do pneu utilizado é um fator limitante para que o trator tenha uma tração ideal, para que haja redução na compactação do solo melhorando sua conservação, redução nos custos de operação e otimização do sistema produtivo. Conhecer as curvas de comparação relacionadas às áreas de contato entre pneu e superfície de apoio pode auxiliar o produtor na escolha desse item tão importante na mecanização do campo

mecanização agrícola no Brasil teve um grande crescimento após a Segunda Guerra Mundial, isso por conta de alguns incentivos governamentais em relação à industrialização do país e principalmente em função da compra de maquinários provindos dos mercados americanos e europeus. Devemos acrescentar, ainda, a competência de nossos produtores rurais. Entretanto, todas essas inovações tecnológicas importadas não eram adaptadas à realidade brasileira. Segundo a revista Mundo Agrícola de 1965, a implantação da indústria nacional de tratores só teve início no mesmo ano da criação do Grupo de Trabalho sobre Mecanização na Agricultura, pelo qual começaram-se os estudos para adaptações dessas importações às nossas necessidades. Durante esse período de adaptação, o Brasil sofreu grande escassez de produtos básicos para a alimentação e esse fato foi resultante da alta demanda de alimentos de grandes centros urba-

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nos, atrelada à baixa produção no campo, que era ocasionada em função da falta de bons recursos tecnológicos e pouco respaldo técnico para o aumento de rendimento nos cultivos agrícolas. A partir daí surgiu a necessidade de expandir o setor agrícola no país, e então foi durante o regime militar que começaram os avanços das fronteiras agrícolas, principalmente para o Cerrado brasileiro, juntamente com a ampliação do número de culturas cultivadas internamente, que ao longo do tempo foram melhoradas e se adaptando à realidade do clima e solo tropical. De 20 anos para cá, o panorama do mercado agrícola (setores agronômico, florestal e pecuário) brasileiro vem se desenhando conforme a globalização e, em oposição à antiga forte participação do estado no mercado, as empresas vêm se fortalecendo e dando as coordenadas no agronegócio atual. Com essas inúmeras inovações e soluções, o produtor precisa de conhecimento para decidir o que é melhor para a sua necessidade, sempre le-

Dezembro Junho 2011 /2014 Janeiro • www.revistacultivar.com.br 2012 • www.revistacultivar.com.br

vando em consideração a relação custo-benefício, evidentemente. Conforme o desenvolvimento e a expansão das fronteiras agrícolas tem se observado uma crescente movimentação de máquinas e equipamentos para o manejo do solo e para o plantio/ semeadura das culturas, assim como o aumento da potência e do peso dos tratores utilizados. Esse tráfego crescente de máquinas nas áreas cultivadas tem causado alterações significativas no solo, principalmente no que diz respeito à compactação, resultando em dificuldades para o crescimento das raízes, diminuição de porosidade, da permeabilidade e da disponibilidade de água e nutrientes para as plantas. Resulta, ainda, em um aumento nas perdas de nitrogênio, aumento dos custos para preparo do solo e aumento da erosão devido à redução da infiltração da água. Dentre as especificações do trator a ser utilizado, o agricultor também deve se ater ao tipo de pneu, pois esse é o elemento responsável pelo contato com o solo e pela realização de tração do conjunto trator e equipamento. Tradicionalmente, desde o período pós-guerra, com as importações e os incentivos governamentais ao desenvolvimento industrial, são utilizados nas máquinas agrícolas brasileiras os pneus chamados convencionais ou diagonais, que se caracterizam principalmente por possuir a carcaça composta por lonas que se sobrepõem umas sobre as outras, formando um ângulo de 45o em relação ao eixo de rotação da roda. Contudo, a abertura da economia para maior volume de importações, a partir de 1994, permitiu a entrada do pneu agrícola radial que vem se destacando até os dias atuais. O pneu radial já é conhecido no mercado, tanto agrícola quanto florestal, e se diferencia do diagonal por possuir o ângulo das lonas com 90o em relação ao eixo de rotação. Pela recente chegada deste tipo de pneu no mercado interno é que demandamos mais estudos sobre seu funcionamento e rendimento comparado ao convencional. Um estudo realizado pelo Núcleo de Ensaio de Máquinas e Pneus Agroflorestais (Nempa), localizado na Faculdade de Ciências Agronômicas da Universidade Estadual Paulista (FCA/ Unesp), em Botucatu (SP), avaliou a área de contato entre pneu e uma superfície de apoio padrão, comparando um pneu convencional (diagonal) com um pneu radial. A área de contato foi avaliada em função da carga vertical (representa o peso do trator e implemento aplicado sobre o pneu) e da pressão utilizada para inflá-lo. No trabalho foram usados dois pneus agrícolas com dimensões similares e de usos equivalentes, sendo um de construção diagonal, modelo 23.1-30, largura da banda de rodagem de 540mm e outro com carcaça radial, modelo 620/75 R30 e largura da banda de rodagem de 547mm. Para a simulação de aplicação da carga sobre os pneus, foi utilizada uma prensa hidráu-

lica vertical acionada por sistema hidráulico e controlada eletronicamente via computador. Ambos os pneus foram ensaiados com as pressões internas de: 110,3; 124,1 e 137,9kPa (16, 18, e 20psi), em seis diferentes cargas verticais, sendo: 20,2; 21,6; 22,6; 23,8; 25,1 e 26,5kN, cargas estas predeterminadas em função da aplicação dos pneus em tratores agrícolas. Os pneus foram fixados no eixo da prensa hidráulica e, com o uso de uma célula de carga para mensuração da força vertical, aplicaram-se as cargas nos pneus sobre uma superfície metálica plana. Entre o pneu e a superfície metálica utilizou-se de um papel cartolina, no qual foram “impressas” as garras dos pneus e, assim, permitiu a determinação da área de contato. Todo o sistema foi controlado por um computador a partir de um programa para controle e automação de equipamentos eletromecânicos. Nos extremos laterais (bordas) das garras impressas sobre a cartolina, foram traçadas retas paralelas formando um retângulo, possibilitando delimitar a área atingida pelo pneu. Na sequência foram tiradas fotos com uma câmera digital, as quais foram utilizadas no programa de processamento de imagens “ImageJ”, que é um software de fácil manuseio destinado a mensurar áreas de figuras digitalizadas. Com base nas dimensões do retângulo utilizadas como referência, o programa calculou a área de contato do pneu através do formato de uma elipse digital, que representa o formato do

Fotos Thiago Hendler

Pneus radial e diagonal montados na prensa hidráulica

Impressão do pneu sobre a cartolina, para cálculo da área de contato da elipse pelo programa “ImageJ”

pneu apoiado sobre a superfície. Ressalta-se que sobre as cartolinas ficaram marcadas apenas as garras dos pneus, no entanto, considerando a aplicação em solos agrícolas (principalmente os mobilizados), a representação da área total de contato pode ser considerada como a área da garra e das entre garras (elipse). Os dados obtidos a partir das medições realizadas foram organizados em uma planilha eletrônica e as observações das áreas de contato foram comparadas entre os distintos tratamentos. Nos gráficos consegue-se observar que o pneu radial apresentou curvas com valores mais altos de área de contato, portanto, gera uma melhor distribuição da carga (ou massa) sobre determinada superfície, incluindo solos agrícolas. Com esse comportamento, o pneu radial pode ser mais eficiente no campo, tanto na redução da compactação do solo, quanto para

eficiência de tração e economia no consumo de combustível. Embora o pneu de construção radial apresente alguns benefícios que foram comprovados, este apresenta-se com maior custo de aquisição e, por isso, o seu avanço no campo não atinge maiores proporções. É importante tomar os cuidados necessários recomendados pelo fabricante, como pressão de inflação de acordo com a carga e aplicação dos pneus, lastro máximo tolerável, montagem na roda em local limpo e seguro, entre outros .M cuidados peculiares de cada fabricante. Thiago S. Hendler, Murilo B. Martins, Diego A. Fiorese, Saulo P. S. Guerra e Kléber P. Lanças, Unesp

Comparação entre o pneu diagonal (azul) e radial (vermelho)

Detalhes construtivos dos dois tipos de pneus: radial e diagonal

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ficha técnica

Semeadora Sol TT Com versões de 28 a 40 linhas, a semeadora de grande porte da Semeato, Sol TT, foi planejada para o plantio de grandes áreas, com projeto que também levou em conta a facilidade de transporte da máquina em estradas

m dos carros-chefes da Semeato na linha de plantio de culturas de verão é a semeadora de grande porte Sol TT. Ela é uma máquina autotransportável que facilita o deslocamento de uma área para outra e também possibilita a transposição de pontes e porteiras. O deslocamento da máquina é realizado de forma longitudinal, com largura de transporte de apenas cinco metros, facilitando o deslocamento por estradas e rodovias. Para aumentar a qualidade do plantio o projeto utilizou linhas de semeadura pantográficas montadas em um chassi com três módulos

flexíveis que oferece plenas condições para a realização da semeadura mesmo em terrenos irregulares. A distribuição das sementes é realizada através do sistema de discos alveolados ou sistema pneumático Vacuum System que possibilita individualizar as sementes com precisão para que as mesmas sejam distribuídas na quantidade desejada e de forma equidistante. Com disco de corte de 20”, independente da linha de semente, é possível a obtenção de melhores resultados no corte das diferentes palhadas resultantes do sistema de rotação de culturas

adotado na propriedade. A transmissão eletro-hidráulica possibilita facilidades ao operador na calibração da quantidade de sementes e o monitoramento das linhas dá mais segurança ao operador para evitar problemas na plantabilidade da lavoura.

CHASSI E CABEÇALHO

O chassi da Sol TT é formado por três módulos flexíveis que apresentam uma articulação de 15º entre si. Desta forma, mesmo se tratando de uma máquina de grande porte, o plantio em áreas irregulares é facilitado. Por se tratar de uma máquina autotransportável, a Sol TT possui dois cabeçalhos: um cabeçalho para operação e um cabeçalho para transporte. Ambos são articuláveis e sempre permanecem fixados na máquina, independentes da operação que está sendo realizada. A movimentação dos cabeçalhos é realizada por meio de cilindros hidráulicos.

RODADO

Dois detalhes: turbina responsável pelo sistema de distribuição de sementes (esquerda) e pino para travamento dos rodados quando a máquina estiver plantando (direita)

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A máquina apresenta oito rodados duplos para diminuir os efeitos da compactação do solo e gerar maior estabilidade do equipamento tanto na operação de plantio como na operação de transporte. Os rodados são pantográficos com giro livre e apresentam prático sistema de posicionamento através de trava para se adaptar à operação que será realizada: plantio ou transporte. Na operação de plantio, os rodados dianteiros permanecem livres e os traseiros fixos. Isto, aliado à pequena distância entre o trator e a máquina, facilita as operações de manobras

Fotos Semeato

Detalhe do rodado, que possui sistema de trava para a operação de plantio

na lavoura e faz com que a máquina já entre no próximo alinhamento, tornando a operação de retomada mais ágil. Os mesmos rodados utilizados para o plantio são utilizados para o transporte da mesma.

DISCO DE CORTE

Para o corte da palha e abertura do sulco a máquina está equipada com disco de corte de 20”, podendo ser liso, estriado, corrugado ou ondulado, dependendo da situação onde a máquina irá trabalhar. Os discos são montados de forma desencontrada – linha curta e linha longa – e apresentam giro livre e regulagem de altura. O sistema de regulagem da pressão de corte destes discos é facilitado, uma vez que a mola que transfere a pressão aos mesmos é frontal e de fácil acesso.

LINHA DA SEMENTE

As linhas de semente são do tipo pantográfico, que permitem copiar com precisão as irregularidades do terreno garantindo melhor uniformidade na profundidade de colocação das sementes. As linhas são desencontradas para facilitar o escoamento de palha e terra, diminuindo a probabilidade da ocorrência de

A Sol TT possui dois cabeçalhos: um cabeçalho para operação e um cabeçalho para transporte, ambos articuláveis e sempre permanecem fixados na máquina independentemente da operação que está sendo realizada

embuchamentos. Trabalha sob a ação de duas molas que possuem regulagem de pressão, realizada de forma fácil e prática. Quando a máquina apresenta distribuição de sementes através de discos alveolados, a transmissão ao distribuidor é realizada através de eixos e corrente. Uma única corrente permanece totalmente protegida através de uma carenagem para evitar a aderência de terra e palha. A corrente está montada em dois pontos fixos da linha e, portanto, não se movimenta conforme as oscilações da linha. Possui ainda uma união flexível, montada em um eixo sextavado, para absorver impactos durante a movimentação da linha. As linhas pantográficas apresentam uma articulação de 40cm. O sulcador da semente é formado por discos duplos defasados de 15” x 15.1/2” com limpadores internos autoajustáveis. A mancalização dos discos é realizada através de um rolamento único em cada disco, com dupla carreira de esferas de contato angular, com lubrificação permanente.

confeccionados em alumínio e duas turbinas acionadas através de motores hidráulicos. A transmissão da linha para as máquinas com Vacuum System é realizada através de cabo flexível, eliminando todas as correntes e engrenagens. Este sistema proporciona movimentos de transmissão mais precisos e contínuos, resultando em melhores índices de plantabilidade das diferentes culturas.

LIMITADORES DE PROFUNDIDADE

O sistema limitador de profundidade é formado por duas rodas limitadoras com banda de borracha flexível, independentes. A regulagem da determinação da profundidade de semeadura é realizada através de um manípulo de maneira fácil e rápida. Os limitadores de profundidade apresentam ainda regulagens de ângulo de trabalho e também de posicionamento em relação ao sulcador de semente. Os limitadores podem ser posicionados junto ao sulcador da semente

DISTRIBUIÇÃO DE SEMENTES

A distribuição das sementes pode ser realizada através do tradicional sistema de discos alveolados ou através do sistema pneumático Vacuum System, formado por distribuidores

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Fotos Semeato

Monitor de plantio mostra em tempo real a situação de cada uma das linhas individualmente

Distribuidor pneumático que compõe cada uma das linhas de plantio

ou ligeiramente atrás do sulcador.

COMPACTADORES

O sistema de fechamento do sulco e compactação é formado por duas rodas com banda de borracha, montadas em forma de “V”. Os compactadores apresentam regulagens de pressão de compactação realizada através de alavanca e regulagem de ângulo de trabalho realizada através de manípulo, não sendo necessária a utilização de chaves para efetuar estas regulagens.

RESERVATÓRIO DE SEMENTES

O reservatório de sementes é do tipo central, confeccionado em polietileno rotomoldado com grande durabilidade e resistência. As sementes são conduzidas por gravidade, através de condutores telescópicos, desde o reservatório central até as “pipoqueiras” que estão localizadas sobre as linhas de semeadura.

SISTEMA DE TRANSMISSÃO

A transmissão, tanto de fertilizantes quanto de sementes, é realizada através de motores hidráulicos. Para controlar a transmissão e determinar as diferentes dosagens de fertilizantes e sementes, a máquina está equipada com o sis-

Cabo e módulo do sistema Isobus, que é um padrão internacional de comunicação

tema Isobus, que é um padrão internacional de comunicação eletrônica entre tratores e, neste caso, a semeadora. O sistema Isobus permite que se utilize o mesmo console do trator, que é utilizado para a “calibração” e monitoramento do mesmo e, também, quando disponível, para a operação do piloto automático, sendo assim, não há necessidade de instalação de mais um equipamento no trator. Com este sistema o operador tem o total controle da distribuição de sementes da máquina, podendo variar a densidade de distribuição das mesmas com um simples toque na tela.

SISTEMA DE TRANSPORTE

A Sol TT é uma máquina autotransportável. Os mesmos rodados que são utilizados na operação de plantio, também são utilizados para o transporte da máquina. Em posição de transporte, a máquina apresenta uma largura de apenas cinco metros, facilitando o deslocamento da máquina em estradas e rodovias.

DETALHES DO PROJETO

O sistema de transmissão dos distribuidores de semente exerce grande influência na qualidade da distribuição de sementes. Com base neste fato, a máquina apresenta o sistema de

transmissão eletro-hidráulico, que apresenta uma série de vantagens quando comparado ao sistema mecânico realizado através de correntes e engrenagens. Esse sistema, além de facilitar calibração/regulagem da máquina, proporciona o movimento da transmissão mais uniforme e contínuo. Ainda com o propósito de aperfeiçoar o sistema de transmissão visando eliminar qualquer possibilidade de interferência na distribuição de sementes, a linha de semeadura da Sol TT apresenta a transmissão do distribuidor de sementes através de cabo flexível, eliminando as correntes e engrenagens da linha, fazendo com que o distribuidor trabalhe de forma contínua e uniforme, resultando em melhor qualidade de semeadura. Sendo a operação de plantio fator determinante para o sucesso da lavoura, se faz necessário que seja realizada dentro do período ideal recomendado e deve estar garantida a população ideal de plantas. A instalação do sistema Isobus na semeadora Sol TT proporciona maior agilidade e facilidades para todas as partes envolvidas na operação de plantio. A utilização de um único console resulta em maior eficiência na operação de maior concentração e conforto do operador, uma vez que é possível controlar todos os parâmetros da plantadeira e do piloto automático. A agilidade obtida pelo Isobus aliada à qualidade do sistema de transmissão garante a alta qualidade do processo de semeadura e a obtenção de informações precisas para realizar o planejamento estratégico da propriedade. .M

Modelos disponíveis

Detalhe das rodas limitadoras de profundidade reguladas de forma diferente

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Sol TT é uma semeadora de grande porte que está disponível em três modelos: - Sol TT 28/30: 28 linhas com espaçamento de 50cm ou 30 linhas espaçadas a 45cm; - Sol TT 32/34: 32 linhas com espaçamento de 50cm ou 34 linhas espaçadas a 45cm; - Sol TT 36/40: 36 linhas com espaçamento de 50cm ou 40 linhas espaçadas a 45cm.

Empresas Fotos Case IH

Potência eficiente

Soluções que garantem mais eficiência e economia no campo são testadas e aprovadas pelo produtor que procura rentabilidade, e projetos e pesquisas que revolucionam o mercado de máquinas agrícolas fazem parte do planejamento de médio e longo prazo das equipes de engenharia e especialistas do setor

rodutores buscam cada vez mais tecnologia. Não aquela tecnologia indecifrável, mas aquela palpável e incontestável, simples de se reconhecer e que traz resultados tangíveis. Sabe-se que o agronegócio movimenta a balança comercial do País, mantendo-se como um dos grandes responsáveis pela estabilidade econômica. É fato, também, que, nos últimos anos, as condições foram extremamente favoráveis para o produtor brasileiro. Mas é impossível negar que, se não fosse pelo incansável trabalho em pesquisas e inovações agrícolas de empresas do agronegócio e do investimento dos produtores brasileiros em novos formatos de trabalho, o resultado não seria o mesmo. É esse empreendedorismo que torna o Brasil um país com muito espaço para avançar ainda. O desafio agora é encontrar tecnologias

para crescer de forma lucrativa e ao mesmo tempo sustentável. Focada nesses objetivos, a Case IH apresenta ao mercado o novo conceito

de excelência, o Efficient Power, ou Potência Eficiente, um conjunto de soluções tecnológicas desenvolvidas para o produtor rural obter

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Gráfico 1 - Mapa apresenta dados de consumo de combustível com o sistema APM ligado e desligado

a melhor rentabilidade de sua lavoura. Estas soluções resultam em um melhor aproveitamento energético e produtivo das máquinas no campo. Reduzir os custos de produção e ganhar eficiência são os pontoschave para compensar as várias dificuldades que enfrentamos, como a concorrência global, os altos custos locais, a carga tributária, os gargalos logísticos e burocráticos. Como fornecedora de soluções em máquinas agrícolas, a marca investe em pesquisa e desenvolvimento de novos produtos com o objetivo de reduzir essa preocupação. O Efficient Power nada mais é que a busca estruturada por inovações durante o desenvolvimento do produto, visando o máximo de eficiência energética dos equipamentos. Os últimos lançamentos são modelos de aperfeiçoamento - a nova linhagem de tratores Puma, de 140cv a 185cv, ilustra bem esta evolução. Pela primeira vez no Brasil, o segmento de média potência passa a contar com recursos tecnológicos antes disponíveis somente nos segmentos de alta potência. A principal ferramenta desenvolvida dentro do conceito Efficient Power para este produto foi o sistema APM de gerenciamento automático de produtividade, uma grande novidade no setor. Além dos tratores, o conceito de Potência Eficiente é aplicado também em todas as linhas de produto e você poderá acompanhar o detalhamento aqui.

Neste artigo, quero apresentar como algumas dessas novidades funcionam em campo e geram economia. Vale ressaltar que o desenvolvimento das soluções aqui apresentadas (Sistema APM, CVT e Smart Cruise) é possível especialmente porque o conceito Efficient Power está inserido desde a concepçãode cada produto, é uma nova filosofia de desenvolvimento. Tudo isso é resultado de investimento em pesquisas de médio e longo prazo, que envolvem, ainda, um time de especialistas focado na busca constante de resultados, entenda por quê.

ECONOMIA REAL - EFFICIENT POWER E SEU RETORNO ENERGÉTICO

Fazer com que a agricultura seja cada vez mais rentável, com investimentos nas tecnologias certas, garantindo lucratividade. Esse é o verdadeiro significado do conceito Efficient Power. As empresas do agronegócio têm uma grande oportunidade para melhorar seu desempenho produtivo por meio do uso correto da tecnologia, e os ganhos de produtividade estão diretamente ligados a isso.

COLHEDORAS DE CANA - SISTEMA SMART CRUISE E MULTI ROW

Estima-se que nas operações de uma colhedora de cana, por exemplo, o combustível possa chegar a 37% do custo total. Ou seja, qualquer redução, por menor que seja,

Detalhes construtivos do sistema de acionamento Power Plus CVT (Transmissão Continuamente Variável) que controla o rotor

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gera um grande impacto na rentabilidade. Uma das soluções apresentadas, já testada e aprovada pelo mercado, é o Smart Cruise, utilizado pelas colhedoras de cana e que controla automaticamente a rotação do motor da máquina, gerando uma economia de até 25% no consumo de combustível. O Smart Cruise é um software especialmente desenvolvido pela Case IH que melhora o consumo de combustível das colhedoras em situações com demanda de carga menor. A tecnologia tem o objetivo de ajustar automaticamente a rotação de trabalho da colhedora, com base na carga que está sendo exigida pela operação, possibilitando a redução no consumo. Também atua em situações de ociosidade da máquina, como, por exemplo, nos casos em que a colhedora fica parada por mais de 15 segundos, manobras de cabeceira, transporte, entre outros. Nessas situações o Smart Cruise reduz de forma automática a rotação do motor, contribuindo para a economia de combustível. Diferentemente das outras soluções de economia de combustível disponíveis no mercado, o Smart Cruise não apresenta perdas operacionais já que o sistema hidráulico é menos demandado. O extrator primário atinge a rotação de trabalho mesmo com o sistema acionado, não havendo necessidade de redução de rotação do motor pelo operador, garantindo assim uma economia real. No segmento de cana tem-se também as colhedoras Multi Row, ou Multi-linhas, que já são realidade e possibilitam pela primeira vez a colheita de cana em vários espaçamentos, como duas linhas de 1,4m ou de 1,5m, através de um exclusivo sistema de divisores de linha e alimentação. Este sistema, associado ao Smart Cruise, cria uma redução de custos e consumo por tonelada colhida nunca antes vista no setor de cana.

TRATORES – SISTEMA APM

O APM (Gerenciamento Automático de Produtividade) tem impacto direto no aumento da produtividade e redução do

Detalhes do sistema Power Plus no acionamento do canal alimentador e da plataforma

consumo de combustível. Este seleciona automaticamente a relação de transmissão correta para a execução da atividade, visando sempre a relação ideal entre perfomance e consumo de combustível, propiciando economia de até 20%. No caso dos tratores da linhagem Puma de 140 a 185, o operador seleciona a rotação desejada e o sistema se encarrega de realizar o ajuste da marcha mais adequado para determinada operação, alcançando, assim, a velocidade adequada para cada tipo de solo e implemento tracionado, otimizando o desempenho da máquina. Caso haja sobrecarga em algum momento, devido ao solo estar mais compactado, por exemplo, o trator reduz a marcha e na sequência retorna à marcha ideal, de forma automática. Essa adequação diminui diretamente o consumo de combustível. Esta é uma grande novidade no mercado no segmento de média potência e já estava disponível para os modelo maiores da família, o Puma 205 e o 225. A mesma tecnologia já estava disponível nos tratores Magnumde 235 a 340, e Steiger articulados de 450 e 550, com um diferencial importante. Enquanto nos tratores Puma o APM controla automaticamente as melhores marchas para a operação, nos tratores Steiger e Magnum o sistema APM regula tanto as marchas, como a rotação do motor. Na prática, o operador determina a velocidade de trabalho e o trator vai calcular a rotação e a marcha adequada para o trabalho, independente das condições do campo ou atividade. Em ambos os casos, o acionamento é feito com o simples apertar de um botão. No Gráfico 1 é possível observar um exemplo de mapa de consumo de um Puma 225 em operação de preparo de solo, feito pelo sistema AFS de agricultura de precisão,

Fotos Case IH

durante testes na fazenda de um cliente. A metade superior da área, predominando a cor azul, foi feita com o sistema APM desligado, enquanto a parte inferior da área, predominando a cor amarela, foi feita com o sistema APM ligado. Observa-se uma queda importante de consumo de combustível ao utilizar o APM. O sistema APM traz para a agricultura aumento de produtividade, redução de consumo e simplificação da operação.

COLHEITADEIRAS DE GRÃOS SISTEMA POWER PLUS CVT

O terceiro exemplo é o sistema de acionamento Power Plus CVT (Transmissão Continuamente Variável), que consiste na aplicação de sistemas CVT no acionamento do sistema industrial das colheitadeiras 7230, 8230 e 9230. São utilizados dois acionamentos do gênero na máquina: um para o rotor e outro para o alimentador e plataforma de corte. Os acionamentos Power Plus CVT resultam na eficiente transferência da potência de um sistema mecânico com a conveniência do controle hidráulico variável (Gráfico 2). Esses acionamentos são robustos e possuem diversas faixas de velocidades variáveis, além de oferecerem o benefício adicional de transmissão dos acionamentos com eixos cardã, sustituindo assim uma série de correias, polias, mancais e rolamentos existentes em outros sistemas disponíveis no mercado. Desta forma, o CVT gera uma grande eficiência na transmissão da energia entre o motor e os componentes de alimentação da máquina, estimando-se até 92% de eficiência na transmissão de energia. Desta forma, requer menos potência do motor para acionamento do sistema industrial e, consequentemente, menos combustível. Além disso, o CVT do rotor permite um

Rafael Mioto fala sobre o conceito Efficient Power da Case IH

ganho na disponibilidade para colheita e na facilidade de operação, pois permite variar o sentido de giro a qualquer momento, com a máquina em alta. Em casos de embuchamento, a reversão é feita com o toque de um botão na cabine e a colheitadeira volta ao trabalho em menos de dois minutos, sem a necessidade de o operador sair da cabine. O sitema CVT revoluciona também pela simplicidade de manutenção. Ao reduzir drasticamente a quantidade de correias, polias, mancais e rolamentos, há uma enorme redução na quantidade de itens para manutenção e lubrificação. Menos itens para trocar, manter e menos riscos de paradas durante a colheita. Sob o ponto de vista de lubrificação, em 1.200 horas de trabalho, por exemplo, o sistema possibilita seis vezes menos lubrificações que em outro sistema disponível no mercado. As colheitadeiras Case IH da série 230 requerem apenas 82 lubrificações no intervalo, enquanto outro sistema requer 471 lubrificações. Portanto, o sistema Power Plus CVT tem impactos em consumo, produtividade, disponibilidade e manutenção. Toda tecnologia de inovação só exite através de investimento, pesquisa e trabalho em campo. O conceito de Potência Eficiente da Case IH não é diferente, ele só foi possível pela interação e entendimento entre todos os envolvidos, desde sua concepção até o produto final. Este tipo de tecnologia requer completa integração do veículo e de seus sistemas, não é algo que simplesmente se adapta a um produto corrente. Por essa razão, a Case IH criou o conceito do Efficient Power, que abrange todas as áreas da companhia. Mais produtividade, menos combustível, menos .M manutenção e mais disponibilidade. Rafael Manfroi Miotto, Diretor de Marketing Case IH

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colhedoras Miac

Rotação correta

Boa parte das perdas que ocorrem na operação de arranquio mecanizado de amendoim está relacionada ao uso de rotações da tomada de potência inadequadas

cultura do amendoim tem aumentado seu espaço no Brasil, influenciada pela mecanização, que pode ser realizada desde a semeadura até a colheita. O estado de São Paulo é o maior produtor nacional, responsável por 89% da produção total (safra 2011/2012) com uma produtividade de 3.455kg/ha, superior à média brasileira que é de 3.137kg/ha (Conab 2013). O cultivo do amendoim é recomendado em programas de rotação de culturas devido ao seu ciclo curto. Nas regiões da Alta Paulista e Mogiana é comum a sua utilização em áreas de renovação de canaviais, sendo considerada uma cultura secundária com renda alternativa na entressafra da cana-de-açúcar. A colheita mecanizada de amendoim é recente no Brasil e apresenta perdas mais elevadas quando comparada com a colheita de outras culturas, principalmente pelo fato de se tratar de colheita realizada indireta, efetuada em duas etapas: arranquio e recolhimento. Entre os fatores que afetam o arranquio,

destacam-se: arrancador utilizado, afiamento das facas, profundidade de corte, vibração da esteira vibratória e relação entre a velocidade de avanço e a esteira. São aspectos que devem ser levados em consideração visando diminuir as perdas. Diante do exposto, pressupondo-se que a mudança da rotação da tomada de potência do trator pode influenciar o desempenho do arrancador-invertedor e considerando que há indicação feita por um fabricante de arrancadores-invertedores, para se trabalhar com rotação na TDP abaixo de 540rpm, objetivou-se neste trabalho avaliar as perdas no arranquio mecanizado de amendoim com cinco rotações da TDP (324, 378, 432, 486 e 540rpm), promovendo alteração das rotações da esteira vibratória do arrancadorinvertedor (85, 100, 114, 127 e 142rpm, respectivamente). O trabalho foi conduzido em área experimental do Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola da Unesp/Jaboticabal,

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no estado de São Paulo. O experimento foi realizado em faixas, com oito repetições para cada tratamento, totalizando 40 pontos amostrais.

CONDUÇÃO DO EXPERIMENTO

O solo foi preparado de forma convencional com uma aração e duas gradagens (uma gradagem pesada e uma leve) e as sementes utilizadas são de amendoim (Arachis hypogea L.) cultivar Runner IAC 886. A semeadura foi realizada com semeadoraadubadora pneumática em espaçamento de 0,9m entre linhas, utilizando-se 18 sementes m-1. Na operação de arranquio foi utilizando um arrancador-invertedor montado 2x1 (duas linhas x uma leira), modelo C-200 com largura de trabalho de 1,8m, tracionado pelo trator modelo BMi 125, 4x2 TDA com potência de 91,9kW (125cv) na rotação de 2.300rpm no motor. A operação foi realizada na marcha de trabalho L2. Após a operação de arranquio

Fotos Evaldo Ferezin

Figura 1 - Perdas no arranquio de amendoim

Arrancador-invertedor montado 2x1 (duas linhas x uma leira), modelo C-200 com largura de trabalho de 1,8m, utilizado no experimento

no arranquio. As caracterizações foram feitas após a passagem do arrancador-invertedor. A caracterização da maturação das vagens foi realizada pelo método Hull Scrape, por meio da coleta de 200 vagens em dez plantas escolhidas de forma aleatória na área em estudo.

OS RESULTADOS

A caracterização do teor de água no solo e nas vagens, da maturação e da produtividade apresentou valores aproximados de 26,68%, 55,48%, 74,37% e 2.432kg/ha, respectivamente. Na Figura 1 estão os valores para perdas visíveis, perdas invisíveis e perdas totais no arranquio de amendoim para as cinco velocidades de trabalho. Para os tratamentos avaliados não houve diferença nas perdas (PVA, PIA e PTA) em função da rotação da TDP, o que pode ser explicado pelos valores muito elevados dos coeficientes de variação e das amplitudes. A recomendação do fabricante para se trabalhar abaixo de 2.000rpm no motor (540rpm na TDP), de modo a se atingir 350rpm na TDP, não pode ser respaldada em função de não haver diferença entre as perdas no arranquio

para as diferentes rotações testadas. A rotação de 378rpm na TDP é a que apresenta menor variabilidade das perdas visíveis, invisíveis e totais no arranquio. Não houve influência das rotações da TDP nas médias das perdas visíveis, invisíveis e totais no arranquio. Apesar de não ter ocorrido influência das rotações da TDP, pode-se observar pela Figura 1 que a menor média de perdas invisíveis ocorreu na menor rotação da TDP (324rpm) e para as perdas visíveis foi para as rotações de 378rpm e 486rpm na TDP. As rotações que observam-se maiores médias de perdas totais são de 432rpm e 540rpm. A produtividade encontrada no experimento ficou inferior da média do estado de São Paulo e da média brasileira, segundo os .M dados da Conab, 2013. Evaldo Ferezin, Murilo Aparecido Voltarelli, Rouverson Pereira da Silva, Cristiano Zerbato e Marcelo Tufaile Cassia, Unesp – Jaboticabal

Miac

foram avaliadas, para cada rotação da TDP, as perdas visíveis (PVA), invisíveis (PIA) e totais (PTA) no arranquio. As perdas foram avaliadas utilizando-se uma armação de metal de 2m² (1,11 x 1,8m) posicionada sobre duas fileiras de amendoim. As perdas visíveis no arranquio consistiram na coleta de todas as vagens e grãos de amendoim encontradas na superfície do solo após a operação de arranquio e as perdas invisíveis no arranquio, são as vagens encontradas abaixo da superfície do solo, no mesmo local de avaliação das perdas visíveis. Com a soma dessas duas perdas obtêm-se as perdas totais no arranquio (PTA). No momento da colheita, foram coletadas amostras de solo na camada de 0 a 15cm, em todos os pontos amostrais, para a caraterização do teor de água do solo e foram coletadas também 30 vagens para a caracterização do teor de água das vagens. A caracterização da produtividade foi realizada pela coleta de um ponto amostral para cada rotação avaliada, sendo quantificada pela soma de todas as vagens totalmente desenvolvidas retiradas das plantas, incluindo as perdas visíveis e invisíveis

Para diminuir as perdas na colheita diversos fatores devem ser observados, como afiamento das facas, profundidade de corte e trepidação da esteira vibratória

Equipe da Unesp de Jaboticabal, responsável pela condução do experimento que avaliou as perdas na colheita mecanizada do amendoim

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TECNOLOGIA

Voo preciso

Alguns cuidados básicos devem ser adotados pelos produtores e pilotos nas aplicações com aviões agrícolas, a fim de garantir que a operação seja realizada com sucesso e com o mínimo de impacto negativo possível

s aplicações de produtos fitossanitários, independentemente das máquinas aplicadoras, devem ser motivo de especial atenção, quer pelos aplicadores, quer pelos usuários desta aplicação. Em especial quando nos referimos à aplicação aérea, alguns cuidados devem também ser destacados para que tenhamos respostas positivas da ação dos produtos químicos ou biológicos e, com isso, possamos nos beneficiar de todas as suas características fitossanitárias. Uma boa aplicação é uma resposta direta de vários fatores, a iniciar pela própria pulverização, que corresponde à geração das gotas produzidas com diâmetros adequados às necessidades de uma boa cobertura do alvo e sua capacidade de absorção/retenção, ao volume previsto e à escolha da melhor ponta com as melhores características. A transferência destas partículas geradas na pulverização constitui o que denominamos de aplicação, onde fatores meteorológicos, arquitetura de planta, posicionamento do alvo, aspectos de sanidade da planta, momento da aplicação “timing”, entre outros são pontos que interferem nos resultados finais. Diferente das aplicações terrestres, onde geralmente a barra está muito próxima da copa da planta, nas aplicações aéreas não se deve voar extremante baixo (rodas tocando a plantação), pois além de provocar uma dispersão irregular,

as faixas de deposição ficarão desuniformes, ocasionando distribuição inadequada com uma tendência maior de concentração do produto em uma das “asas” da aeronave (asa esquerda) devido ao deslocando de ar provocado pela rotação da hélice. Apesar de haver uma movimentação das plantas pelo deslocamento do ar em voos muito baixos sobre a copa das plantas, os efeitos aerodinâmicos favoráveis à boa distribuição ficarão comprometidos. Outro aspecto a considerar é com relação à presença de umidade ocasionada pelo orvalho. Aplicar ou não aplicar com orvalho é uma dúvida bastante frequente. A presença do orvalho poderá ser benéfica à redistribuição do produto na superfície da planta, entretanto, o seu excesso poderá ocasionar escorrimentos principalmente se na calda (produto e diluente - mais comum a água) não tiver sido acrescido algum aditivo adesivante, como um espalhante adesivo. Em boa parte das bulas de produtos fitossanitários existem recomendações para que as aplicações sejam realizadas com temperaturas inferiores a 30ºC ou 32ºC e com ventos inferiores a 10km/h. Para estes parâmetros, as condições de temperatura devem estar associadas diretamente à natureza evaporante ou não do produto, ao tamanho das partículas geradas no momento da pulverização e ao direcionamento do vento, a fim de se evitar problemas de deriva. Entretanto, os fatores meteorológicos não

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devem ser analisados isoladamente e sim em razão do conjunto. Um equipamento de aplicação é considerado calibrado quando a variação de vazão entre o desejado obtido em cálculos teóricos e o encontrado em condições de campo apresentar uma variação nominal de volume de 5% aos aqueles obtidos na “teoria”. Estes valores sempre que possível devem ser minimizados para melhor aproveitamento da calda aplicada. Pontas de pulverização desgastadas, além de alterar o volume aplicado, poderão comprometer a qualidade das gotas geradas, alterando o espectro de gotas desejado, resultando em deficiência nos padrões de gotas desejados. O aumento de pressão acima de 25% para uma determinada situação de trabalho promove alteração do tamanho das gotas geradas e o aumento de pressão faz com que tenhamos maior vazão. Pequenos ajustes são permitidos para acerto das vazões desejadas. Mas para grandes alterações que visem a obtenção de um maior ou menor volume, o indicado é que seja realizada a mudança da ponta para a vazão necessária. São aspectos importantíssimos na preservação de todo o conjunto e segurança para uma aplicação correta e segura, ações como manutenção dos equipamentos de aplicação, para observar detalhes de desgaste das pontas, verificar com atenção possíveis vazamentos, danos físicos ao equipamento e realizar a limpeza periódica, descontaminação do tanque, de barras e filtros. Quando nos referimos à escolha das pontas apropriadas e a serem utilizadas para uma aplicação, verificamos que atualmente existe uma gama muito grande de opções de pontas produzidas pelos mais diferentes fabricantes. São pontas com excelente qualidade de fabricação e que atendem às necessidades desejadas de volume e tamanho de gotas, com materiais metálicos ou sintéticos. A escolha de qualquer

Charles Echer

CUIDADOS BÁSICOS NA PULVERIZAÇÃO AÉREA

s empresas de aviação agrícola, prestadoras de serviços aéreos especializados (SAE), devem ter sua documentação regularizada, com profissionais habilitados e regulamentados (Anac e Mapa) por órgãos responsáveis pela fiscalização aeronáutica e agrícola, respectivamente. • Os equipamentos aplicadores deverão estar em condições operacionais, não apresentando quaisquer vazamentos de produto e/ou sinais de desgaste acentuado. • Os equipamentos de preparo de calda deverão estar também nas mesmas condições de qualidade e limpeza. • As embalagens utilizadas durante as operações deverão ser acondicionadas em ambientes apropriados, a fim de que resíduos de produtos não sejam dispersos na área de preparo de calda, ocasionando exposição de produto ao operador e ao ambiente. • As embalagens e as quantidades utili-

zadas deverão ser contabilizadas para efeito de conferência de volume aplicado e tamanho de área pulverizada. • Um croqui da área de aplicação deverá permanecer em posse da empresa e os mapas dos voos, gerados através dos arquivos do DGPS, deverão ser impressos e disponibilizados ao produtor. • Os mapas emitidos pela empresa poderão trazer valores de área voada, diferentes da área plantada em razão de arremates e variação de conformação de relevo (cantos onde não seja possível o voo de aplicação), mas não poderão ser discrepantes. • Deve-se tomar cuidado com embalagens não utilizadas e deixadas próximas às áreas de preparo de calda. Isto poderá levar a erros de julgamento e confundir os operadores que poderão inadvertidamente executar misturas de produtos incompatíveis com a cultura, ocasionando sérios danos de injúrias e morte de plantas.

ponta ou método de aplicação deverá sempre levar em consideração os fatores não apenas de volume, mas observando o tipo de gota desejado, o espectro de gotas produzido por aquele equipamento ou ponta e a natureza do produto aplicado. A adoção de produtos que promovam a alteração da viscosidade e do tamanho de gotas tem sido uma opção adequada quando é necessário realizar um gerenciamento dos fatores externos ao processo de pulverização. Isto dá maior dinâmica operacional para solução de situações adversas, tais como a adição de produtos para minimização de deriva em condições de risco ou visando melhoria da performance de deposição de determinados produtos. Cuidados na adição destes produtos, suas proporções, sequência de mistura, possíveis modificações nas vazões e alteração das densidades de cobertura e aspectos físico-químicos deverão ser motivo de especial atenção. As faixas de aplicação são outro aspecto que merece também grande atenção. Nas aplicações aéreas as diferentes passagens que irão proporcionar uma cobertura devido às sobreposições são monitoradas pelos pilotos através da orientação gerada pela barra de luzes do DGPS. Durante a passagem da aeronave, a faixa total de aplicação representa a faixa aonde há a presença de partículas (sólidas ou líquidas),

independentemente da qualidade de distribuição. Para que tenhamos as coberturas apropriadas com uniformidade, o responsável técnico realiza estudos de sobreposição e identificação da distribuição e, assim, identifica e determina a faixa de aplicação efetiva operacional, que é a faixa obtida com as diferentes passagens em distâncias preestabelecidas e que irão proporcionar a melhor qualidade de deposição com as sobreposições, mantendo-se a uniformidade em toda a extensão da área aplicada. Para isto, são determinados os valores de coeficiente de variação (CV%) entre as passagens, ou seja, na faixa de deposição efetiva operacional, muitas vezes chamada simplesmente de faixa de aplicação. Quando a faixa de aplicação total apresenta uma distribuição normal, os efeitos de vento lateral (través), vento frontal ou de cauda ficam minimizados e, com isso, aplicações realizadas, quer no sistema de orientação “carrossel”, feita com passagens no mesmo sentido, ou através do sistema “BK-BK” (vai e vem), apresentarão respostas similares de

qualidade de deposição. Portanto, a escolha da modalidade de aplicação, terrestre ou aérea, é uma opção do produtor, mas seguramente as aplicações aéreas têm recebido uma atenção bastante grande de seus operadores nos cuidados de proporcionar qualidade de deposição, de forma rápida e segura, através de treinamentos, reciclagens e incorporação de tecnologia avançada de monitoramento técnico. Neste sentido, um programa de certificação de qualidade está sendo implantado com apoio de Andef e Sindag denominado de Projeto CAS (Certificação Aeroagrícola Sustentável), coordenado por professores especialistas em tecnologia de aplicação das universidades Unesp, UFU e Ufla, que trará em breve melhorias significativas a toda aplicação, permitindo que produtores tenham referências de qualidade entre as empresas operadoras. .M

Análise de deposição sobre a cultura da batata

Altura do voo deve ser regular e não deve ser muito próxima do solo para evitar deposição irregular

Pesquisadores avaliam deposição na cultura da soja

Fotos Wellington Carvalho

Wellington Pereira A. de Carvalho, Ufla

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mundo máquinas

O Mercosul embaralha as cartas e nós jogamos

criação do Mercosul, no início dos anos 90, despertou o sonho de vivermos em um Mercado Comum. O real ainda não existia e a Argentina de Menem começava com a paridade peso dólar, ou seja, estávamos traçando o nosso destino. Esperávamos nos tornar cidadãos do mundo, além dos limites geopolíticos, com economias mais desenvolvidas e produções mais integradas. Na fantasia, os brasileiros teriam tango e os argentinos, samba. Mas a vontade em aprofundar as relações de comércio entre os dois países surgiu antes desse acordo. Na década de 80, o Brasil e a Argentina já estabeleciam ações para aumentar o fluxo de comércio, como o Programa de Integração e Cooperação Econômica (Pice). Assinaram, em 1988, o Tratado de Integração, Cooperação e Desenvolvimento, com o objetivo de fixar uma área de livre comércio em um prazo de dez anos. Foram assinados 24 protocolos sobre diversos temas: bens de capital, trigo, produtos industrializados, indústria automotriz, cooperação nuclear, transporte marítimo e terrestre, entre outros. Em julho de 1990, negociaram a Ata de Buenos Aires e o objetivo passou a ser o de um mercado comum até dezembro de 1994. Em dezembro de 1990, também assinaram o Acordo de Complementação Econômica nº 14 (ACE 14), incorporando os 24 protocolos citados, que se constituiu no referencial adotado, chamado de Tratado de Assunção. Por muito tempo ficamos com a expectativa de que a indústria de máquinas agrícolas no Brasil iria abastecer a Argentina. No entanto, o aprofundamento da crise daquele país, a perda de competitividade da indústria brasileira e a recessão global praticamente congelaram todos os esforços de abertura dos mercados. E como consequência desse protecionismo, hoje todas as empresas de tratores e colheitadeiras que operam no Brasil possuem investimentos industriais no solo argentino. Ultimamente, as cartas com que jogamos o nosso destino comum estão muito ruins. Fomos o país mais prejudicado pelas medidas protecionistas adotadas nos últimos anos, principalmente em 2014 e 2012. Essa rodada começou em 2008, no primeiro mandato da Cristina Kirchner, quando uma série de medidas limitou a entrada de produtos importados. E piorou em fevereiro de 2012, com as Declarações

Juramentadas Antecipadas de Importação (Djai), resultando em várias exigências de licenças. Dados do relatório do DNI (Desarrollo de Negocios Internacionales), divulgados em 22 de maio, em reportagem do jornal El Cronista, informam que em 2012 as importações totais da Argentina caíram 5.422 milhões de dólares em relação a 2011, queda de 8%. Desse total, as importações de produtos brasileiros caíram 18%, quase o dobro, fazendo com que a queda das compras do Brasil naquele ano fosse equivalente a 70% da queda total nas importações argentinas de todas as fontes. No primeiro trimestre de 2014, com as dificuldades crescentes do Balanço de Pagamentos, a tendência negativa se repetiu, desfavoreceu novamente o Brasil e favoreceu a China. Neste cenário, diferentes segmentos brasileiros sofrem com as baixas demandas da Argentina: alimentício, cama, mesa, banho, têxtil, calçados, eletrodomésticos, eletrônicos, autopeças, veículos e as máquinas agrícolas. Para ter uma ideia, em meados de 2010, a Argentina chegou a comprar quatro mil unidades de máquinas agrícolas do Brasil. Em 2012, de acordo com a Anfavea, os embarques foram de apenas 1.353 unidades. O país vizinho já foi o maior mercado do Mercosul para colheitadeiras e representava cerca de dois terços de tudo que era exportado do Brasil para o grupo. Mas em 2012, por diminuição da demanda doméstica e participação de máquinas de outras fontes, os embarques brasileiros de colheitadeiras caíram para apenas duas centenas de unidades. Na mesma época, a China anunciava que o valor de produção da sua indústria de máquinas agrícolas atingiu os 5,5 milhões de dólares, sendo líder mundial desse setor. Esse impacto, gerado pela queda das exportações do Brasil para a Argentina trouxe reflexos negativos para a balança comercial brasileira. A questão que preocupa é que, geralmente, isso leva o país a tentar negociar uma solução para o fluxo bilateral do comércio. No entanto, as medidas argentinas adotadas são bastante rigorosas. Para melhorar as cartas do Brasil e da Argentina nessa jogada, precisamos fazer mais movimentos. No caso das máquinas agrícolas e por uma dificuldade de negociação entre os dois governos, as fabricadas em um país não têm acesso às linhas

Milton Rego é engenheiro mecânico e economista, especialista em gestão. Atua na área de máquinas agrícolas e de construção desde 1988. Atualmente, é diretor de Comunicação Corporativa e de Relações Externas da CNH Industrial, vice-presidente da Anfavea e da Câmara Setorial de Máquinas Rodoviárias da Abimaq. É responsável pelo Blog do Milton Rego, que aborda os mercados de máquinas agrícolas e de construção: www. blogdomiltonrego.com.br

de financiamento para os investimentos que existem no outro. Estamos falando de países onde o crédito “normal” é extremamente caro e inviabiliza a aquisição de um bem de produção. Assim, ao invés de caminharmos para um Mercado Comum, com objetivo de melhorar a produtividade e fomentar o crescimento, as fábricas aqui e lá têm menos atrativos para a exportação. Esperamos que isso se resolva em breve. Enquanto isso, os argentinos estão com o jogo ruim pela falta dos nossos produtos e os brasileiros também porque estão perdendo com a queda nas exportações. *Lembrando duas frases célebres; uma do nosso ex-chanceler Celso Lafer, que dizia: “A Alca é uma opção, o Mercosul destino...” e outra de Schopenhauer, que escreveu – “O destino .M embaralha as cartas mas nós jogamos”.

A questão que preocupa é que, geralmente, isso leva o país a tentar negociar uma solução para o fluxo bilateral do comércio. No entanto, as medidas argentinas adotadas são bastante rigorosas

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