Maquinas 158 by Grupo Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 158 • Ano XIII - Dezembro 2015/Janeiro 2016 • ISSN - 1676-0158

Índice 4 Rodando por aí 6 Perdas em colhedoras 10 Consumo de combustíveis TDP 13 Aspersores 16 Controladores eletrônicos 20 Capa - Test Drive JD S550 30 Agritechnica 2015 42 Ficha Técnica - Valtra BE1035 46 Ruído em tratores 48 Ficha Técnica - Cata-Pietra Agrimec

Destaques

Test Drive JD S550

Confira test drive exclusivo com a colheitadeira S550 da John Deere, equipada com novo sistema de limpeza DF3

Agricultura de Precisão Entenda o quanto é vantajoso utilizar controladores eletrônicos na aplicação de defensivos e fertilizantes

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

Agritechnica 2015 Duas reportagens especiais mostram tudo o que foi destaque na maior feira agrícola da Europa

Assinatura anual (11 edições*): R$ 239,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Editor Gilvan Quevedo

• Design Gráfico/Diagramação Cristiano Ceia

• Redação Charles Echer Rocheli Wachholz

• Comercial Sedeli Feijó José Luis Alves Rithiéli de Lima Barcelos

• Revisão Aline Partzsch de Almeida • Coordenação Circulação Simone Lopes

Capa - Charles Echer

Cultivar

• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso Aline Borges Furtado • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Prêmio de Experiência do Cliente A John Deere promoveu o prêmio Customer Experience Award 2015 (Prêmio de Experiência do Cliente), para reconhecer as melhores iniciativas desenvolvidas por seus concessionários, buscando proporcionar a melhor experiência para seus clientes. O prêmio foi dividido em cinco categorias e ainda consagrou um concessionário como campeão geral. “Temos uma preocupação constante em garantir que os produtores vivenciem a melhor experiência ao adquirirem e utilizarem os equipamentos e as soluções integradas da John Deere. Para isso, investimos bastante em fortalecer e reconhecer nossa rede de concessionários, pois são eles o maior diferencial da nossa marca”, explica Claudia Vale, gerente de Experiência do Cliente da John Deere para a América Latina.

Claudia Vale

Prêmio Aberje

Jorge Görgen

O Prêmio Aberje 2015 anunciou o Prêmio New Holland de Fotojornalismo como o mais importante concurso cultural do Brasil em 2015. Durante os 12 anos de concurso, fotógrafos profissionais e amadores acompanharam a evolução na agricultura e a modernização da mecanização agrícola brasileira. Jorge Görgen, gerente de Relações com a Imprensa da CNH Industrial para a América Latina, enfatiza a participação crescente dos países da América do Sul no concurso. “A cada nova edição tivemos mais países participantes que nos mostravam a evolução da produção agrícola e a modernização das máquinas e do homem no campo.”

Demanda Para atender a demanda crescente por máquinas e equipamentos que possam fornecer alimento no cocho para a pecuária de corte e de leite, a Ipacol Máquinas Agrícolas desenvolveu a CFA, primeira colhedora de forragem autopropelida brasileira. De acordo com o sócio-diretor da empresa, Luis Carlos Parise, a inserção da Ipacol neste segmento se deve ao fato de que a forrageira consegue atender pequenas propriedades de 250ha ou menos. “Por ser uma máquina autopropelida, mesmo o pequeno produtor pode colher o seu milho ou a sua forragem no tempo ideal, conseguindo um produto final de excelente qualidade, agregando valor à sua produção”, conclui. A CFA 2000 S3 possui computador de bordo, operação hidrostática e oferece condições de colheita em cultivos de talo alto. O pacote tecnológico inclui plataforma cortadora, recolhedora, cortadora de forragem e segadora frontal acondicionadora.

Projeto Girassol

A Agrale realizou o evento de encerramento da 17ª edição do Projeto Girassol, que envolveu crianças e adolescentes no cultivo de hortas e em atividades educativas, principalmente com foco na agroecologia, em Caxias do Sul (RS). Desenvolvido pela empresa com o apoio de entidades da cidade, o Projeto Girassol beneficia diretamente estudantes de três colégios do município. Segundo Paulo Ricardo dos Santos, gerente de Recursos Humanos da Agrale, o envolvimento dos jovens tem crescido a cada ano. “Estamos muito felizes com a repercussão do projeto. O objetivo é promover informações sobre os cuidados com o meio ambiente, conscientizando-os e tornando-os multiplicadores destes conhecimentos em suas casas e comunidade”, explica.

Vendas aquecidas

Com o foco em soluções desejadas pelos produtores rurais, a Pla do Brasil continua impulsionando as vendas de seus pulverizadores autopropelidos no Brasil. Um exemplo disso é o novo pulverizador Hidra 200 lançado no início de 2015 que foi responsável por 50% do faturamento da empresa neste mesmo período. Segundo o Diretor Comercial da Pla, Renato Silva, apesar do ano ter sido de cautela, a empresa ampliou sua fatia de mercado de autopropelidos no Brasil. Para o gerente de marketing, Thomas Lorenzzon, o lançamento de novos produtos em 2016 completará o portfólio da empresa e aumentará ainda mais as vendas no país.

Renato Silva e Thomas Lorenzzon

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Financiamento facilitado A Valtra, em parceria com o AGCO Finance, está oferecendo a possibilidade dos produtores adquirirem diversos produtos da marca com carência de até 18 meses e taxas a partir de 7,5% ao ano. A campanha é destinada à compra de toda a linha de produtos da marca. “A ampliação do período de carência oferece ao agricultor uma condição facilitada para adquirir seu equipamento agrícola, aproveitando as taxas atuais de financiamento e adequando o seu investimento e o fluxo de pagamentos ao período de sua principal receita”, afirma Simone Scherer, gerente comercial do AGCO Finance. As novas condições serão oferecidas até 31 de dezembro somente nas concessionárias da Valtra nas regiões Sul, Sudeste e Centro-Oeste.

COLHEDORAS Charles Echer

Perdendo muito aos poucos

Regular inadequadamente a colheitadeira, assim como colher em condições erradas de velocidade, rotação e umidade da cultura são fatores que influenciam negativamente nas perdas durante a colheita

tualmente o objetivo de todo o produtor rural é elevar a produtividade a cada safra. Contudo, com o aumento dos impostos e a elevação do preço de exportação, muitos, atraídos por elevação dos seus ganhos, acabam preferindo investir em novas tecnologias, muitas vezes dispendiosas, ao invés de aperfeiçoar seus métodos atuais de produção, como, por exemplo, controle de manutenções e regulagens adequadas dos equipamentos. Obviamente, a adoção de novas tecnologias de produção está se tornando fundamental para se produzir em larga escala atualmente, mas é necessário observar a relação custo/benefício para a implantação destas, a curto ou longo prazo. Segundo o Instituto Brasileiro de

Geografia e Estatística (IBGE), nos últimos 40 anos a área cultivada de grãos passou de 40 milhões em 1980, para 67 milhões de hectares em 2014. Para confirmar estes dados, podemos salientar através dos registros que em 1980 o Brasil estava no patamar de 50 milhões de toneladas de grãos por ano e, 22 anos depois, atingiu o patamar de 100 milhões de toneladas por ano. Já nos últimos dez anos, graças ao emprego de tecnologias de produção, chegou-se à marca de 160 milhões de toneladas/ ano. A projeção deste crescimento é tipicamente exponencial, indicando que, caso consigamos manter o crescimento no mesmo ritmo, devemos chegar aos 200 milhões em 2019/20. Conforme a Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), dos

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produtos cultivados no Brasil os que obtiveram maior crescimento em produção foram a soja com 10,1 milhões de toneladas, seguida do milho safrinha com 5,6 milhões de toneladas. Conforme a mesma, este crescimento se deve às condições climáticas favoráveis e ao aumento na área cultivada com soja e milho. Porém, dentro dos processos produtivos, o último processo realizado ainda no campo, a colheita, que envolve etapas de corte, alimentação, trilha, separação e limpeza, se mal conduzida pode impossibilitar a obtenção deste objetivo, causando perdas qualiquantitativas consideráveis no final da operação. Atualmente, estas representam cerca de 4% de toda a safra brasileira de grãos, uma marca representativa, tendo em vista os

Valtra

números da produção nacional, que em 2014 atingiu a incrível marca de 192,8 milhões de toneladas, segundo o IBGE. Ainda, conforme estes dados, estima-se que o total que se perdeu esteve próximo de 7,71 milhões de toneladas. Com a expansão das áreas cultivadas, o tempo, que para muitos já era sinônimo de dinheiro, passou a valer ainda mais. Apressados com a colheita e na necessidade de ver a produção estocada e longe das ameaças climáticas, os agricultores aceleram o processo de colheita sem a percepção das consequências negativas à qualidade do grão. É nesta etapa que se obtém maior instabilidade de produção, pois a cultura depende e ao mesmo tempo está sujeita às adversidades climáticas, independentemente da intensidade em que ocorrem. Estes eventos podem destruir lavouras inteiras ou até mesmo atrasar a colheita, ocasionando a deiscência natural dos frutos possibilitando a queda das sementes. Com isso, a necessidade de agilidade na operação, associada ao descuido e à falta de capacitação de muitos operadores, possibilita perdas elevadas na colheita mecanizada dos grãos, que, somadas às perdas obtidas na pré-colheita e no transporte, resultam em um prejuízo significante. Uma colhedora autopropelida tem por função realizar diversas atividades no momento da colheita, sendo basicamente o corte, a alimentação, a trilha, a separação e a limpeza. Segundo Alonço & Reis (1997), dos fatores associados à máquina que causam perdas, pode-se mencionar: velocidade de deslocamento, velocidade angular e posição do molinete, estado de manutenção e regulagem da barra de corte, regulagem do elevador, cilindro de trilha, peneiras e ventilador. Segundo Alonço (2004), cerca de 90% destas ocorrem somente na plataforma de corte, sendo na maioria dos casos por falhas na ope-

ração dos mecanismos de colheita ou até mesmo por falta de conhecimento do operador, que muitas vezes desconhece as regulagens necessárias para um bom desempenho no momento do corte. Estas devem ser observadas com a finalidade de reduzir as perdas na plataforma, como, por exemplo: sistema de facas e contrafacas não pode apresentar vibrações ou folgas excessivas maiores que 4mm. Tal fato pode ocasionar a debulha do grão antes da planta ser ceifada pelo sistema, devido à vibração da planta e ineficiência do corte. O molinete, que é responsável por apanhar as plantas, deverá trabalhar um pouco mais rápido do que a velocidade de avanço da colhedora. Em geral, esta velocidade ou rotação deve ser de 10% a 15% maior que a velocidade da máquina. Se esta velocidade for menor, o molinete poderá empurrar as plantas e ocasionar debulha dos grãos antes mesmo de serem apanhados para dentro da plataforma. Ainda com relação ao molinete, existem duas regulagens importantes a serem observadas: a altura em relação à cultura e a regulagem horizontal. Em culturas onde existe

uma maior densidade de plantas por hectare, recomenda-se que o molinete seja colocado mais à frente para apanhar uma maior quantidade de plantas, já quando as densidades são menores ou as plantas estão mais dispersas é recomendável que o molinete seja colocado mais para trás em relação à caçamba da plataforma. Esta regulagem também deve ser realizada nos dedos das barras do molinete, sendo que para culturas mais densas, o ideal é que estes estejam de forma mais inclinada em relação às plantas. Por outro lado, para culturas menos densas, esta regulagem pode ser efetuada de forma mais vertical. Na regulagem horizontal, que é a posição de trabalho em relação à cultura, é recomendável que o molinete execute sua ação no terço superior da planta, ou seja, da porção mediana para a apical. Com relação ao helicoide da plataforma, as regulagens também podem ser feitas de acordo com a cultura que está sendo colhida. A regulagem básica deste mecanismo se dá com a alteração da altura do helicoide em relação ao fundo da caçamba da plataforma, sendo necessário ter o cuidado de não fazer com que o mesmo

Atualmente cerca de 4% de toda a safra brasileira de grãos é perdida, o que chega à marca dos 192,8 milhões de toneladas em safras como a atual

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mais é do que aquilo que não é trilhado e acaba sendo eliminado pelo sistema de separação. Esse fato se deve às regulagens do sistema de trilha que não consideram as características das culturas para que se alcance uma adequada limpeza dos grãos. Estes sistemas atualmente são representados por dois tipos, os que se diferem por estar dispostos de maneira longitudinal (axiais), ao contrário dos tangenciais, em que a massa a ser trilhada tangencia o rotor (transversal), podendo ser composto por um ou dois rotores, o que ocasiona melhor rendimento operacional e qualidade do produto trilhado. As regulagens dos cilindros e côncavos devem considerar tipo de cultura, grãos mais sensíveis à ação da fricção entre estes mecanismos, como, por exemplo, a soja e o feijão, que deverão ser trilhados com rotação mais baixa, de modo a não ocasionar uma grande quantidade de quebra. Para grãos com maior resistência e massa vegetal, como o arroz, é possível elevar a rotação, sempre obedecendo aos níveis recomendados pelos fabricantes. Quanto maior a velocidade de rotação do cilindro, menor deverá ser a distância entre o cilindro e o côncavo. A escolha do tamanho da grelha dos côncavos deverá ser realizada de acordo com o tamanho de grão da cultura em

questão. Deste modo, quanto maior o grão, maior será a malha da grelha côncavo. Normalmente a abertura do côncavo é maior na entrada do que na saída, em função da maior quantidade de material depositado no início da trilha. Geralmente esta medida tem uma relação de 2:1. Segundo Campos et al (2005) em seu estudo sobre perdas na colheita mecanizada de soja no estado de

Cerca de 90% das perdas na colheita ocorrem somente na plataforma de corte, sendo na maioria dos casos por falhas na operação dos mecanismos de colheita ou até mesmo por falta de conhecimento do operador

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Case IH

John Deere

fique muito alto em relação ao fundo da plataforma, em função de que isto pode ocasionar o acúmulo de plantas não transportadas para o sistema de trilha, ocorrendo a debulha na plataforma e a perda de grãos. Ainda com relação ao helicoide, a regulagem dos dedos retráteis também é efetuada de acordo com a densidade da cultura. Para grandes quantidades de massa vegetal os dedos podem ficar mais expostos. Porém, está disponível no mercado um novo conceito em transporte da massa a ser trilhada, que são as plataformas equipadas com esteiras transportadoras emborrachadas, comercialmente conhecidas como plataforma Draper, substituindo os condutores helicoidais, realizando de maneira mais suave o transporte da cultura até o sistema de trilha, diminuindo o atrito com o sistema e consequentemente reduzindo os danos ao grão. Contudo, apesar do sistema de corte e alimentação propiciar elevadas perdas, os sistemas internos da máquina também ocasionam devido à fragmentação do material causada pelo atrito com os elementos internos, responsáveis pela trilha e pelo deslocamento dos grãos, desde a plataforma de corte até o reservatório. Além disso, tem-se o chamado “grão na palha”, que nada

New Holland

Minas Gerais, as colhedoras equipadas com sistema de trilha axial apresentaram melhor desempenho em comparação com as com sistema de trilha tangencial, ocasionando menor quebra de grãos além de melhor trilha e, consequentemente, menor perda. Depois de realizadas estas alterações, é recomendável realizar a inspeção visual para indicação de qualidade da trilha. Isto pode ser realizado observando-se o depósito graneleiro, conferindo a limpeza e a integridade dos grãos e também a presença de grãos na palha excluída

na parte traseira da colhedora. Após observar todas estas variáveis é possível perceber que uma sequência de pequenos erros e/ou desatenções pode acarretar representativas perdas ao final do processo de colheita. No entanto, se cada profissional na função de operador conhecer de forma integral as necessidades, limitações e possibilidades que sua ferramenta de trabalho necessita e oferece, consequentemente acabará reduzindo o desperdício de grãos ao longo da cadeia produtiva, proporcionando maior faturamento para o agricultor.

DETERMINAÇÃO DAS PERDAS

Por meio da NBR 9740, a ABNT fixa condições de ensaio e uma metodologia para a determinação das perdas em colhedoras autopropelidas, como: declividade do terreno, número de parcelas e repetições, tamanho das parcelas, velocidades de operação, coleta do material e metodologia dos cálculos. Estabelece também a forma de cálculo da capacidade de operação de cada colhedora, que se define pela taxa de alimentação total a 3% das perdas. Porém, por serem métodos complexos e demorados, seu uso fica restrito à elaboração de relatórios técnicos e a trabalhos de pesquisa. No entanto, existe outra metodologia para esta avaliação, disponibilizada pelos órgãos de extensão e apresentada por Machado et al (1997). A mesma é bastante adequada e de execução mais simples do que a fixada pela NBR 9740 (1987), possibilitando o agricultor realizar a avaliação de perdas de maneira mais rápida, a fim de verificar possíveis focos e ajustando-os dentro dos níveis aceitáveis. Por serem métodos que utilizam copos medidores calibrados que relacionam o volume de grãos coletados em uma pequena área demarcada com as perdas por hectare, .M são nomeados volumétricos.

Vítor Pires Scherer, Airton dos Santos Alonço, Tiago Rodrigo Francetto e Dauto Pivetta Carpes, Laserg/UFSM

TRATORES

Economia na TDP Massey Ferguson

O consumo de combustível de um trator agrícola pode sofrer alterações em função da configuração da tomada de potência e da declividade do terreno

s sistemas de produção agrícola têm sofrido alterações com o passar dos anos, transformando-se em um modelo de agricultura empresarial. Além disso, a preocupação da sociedade mundial com o meio ambiente origina uma pressão sobre o uso dos combustíveis fósseis, como o óleo diesel, que representam elevados custos de produção e são os grandes responsáveis pela emissão de gases causadores do efeito estufa. No modelo empresarial, adotado por parte da agricultura brasileira, as atividades agrícolas, buscam não apenas um aumento de produtividade, mas também uma diminuição dos custos de produção, com vistas a aumentar o lucro do produtor rural, também conhecido como empresário rural, nesse novo cenário. Nesse sentido, para que este objetivo

seja alcançado é preciso conhecer e buscar alternativas que visem a otimização do uso das máquinas agrícolas. Devido à sua versatilidade, o trator é utilizado na maioria das operações agrícolas, e contribui para o desenvolvimento da agricultura mundial. Em função dos custos dos combustíveis, potencial poluidor gerado pela queima destes, e necessidade de diminuir o consumo de energia, faz-se necessário que sejam desenvolvidas formas alternativas de gerenciamento das atividades agrícolas, mais especificamente da principal fonte de potência para estas, o trator. A eficiência de um trator agrícola pode ser obtida a campo, de forma prática, e consiste em expressar a quantidade de combustível consumida pelo motor do trator durante uma determinada operação. A tomada de

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potência (TDP) do trator tem por principal função transmitir a potência gerada no motor, para acionamento de órgãos ativos de máquinas agrícolas. Tendo em vista a necessidade de se diminuir os custos de produção, muitos fabricantes passaram a disponibilizar aos produtores rurais, tratores equipados com a chamada TDP econômica, que, diferentemente da TDP considerada normal ou convencional, aciona uma máquina agrícola, mantendo a mesma rotação padronizada da TDP (540rpm) a uma rotação mais baixa do motor. Deste modo, a rotação da TDP é mantida, podendo-se obter uma redução do consumo de combustível. Porém, devido à baixa rotação do motor, a utilização da TDP econômica se limita à execução de operações agrícolas leves, utilizando equipamentos como pulverizadores, roçadoras, distribuidores centrífugos,

TDP Econômica TDP Normal Área plana Área com declividade suave CV (%)

Consumo horário (L/h) 7,00 a 7,89 b Consumo horário (L/h) 6,82 a 8,08 b 3,16

Agrale

Tabela 1 - Valores de consumo horário de combustível e consumo operacional para cada configuração da tomada de potência do trator e cada área trabalhada Consumo operacional (L/ha) 0,58 a 0,66 b Consumo operacional (L/ha) 0,57 a 0,67 b 3,17

Médias não seguidas da mesma letra minúscula na vertical diferem a 5% de significância, pelo teste de Tukey.

COLETA DE DADOS

Os dados foram coletados na safra agrícola 2011/2012 com a cultura do trigo (Triticum aestivum L.) em área experimental da Universidade Federal de Santa Maria (RS). Para a realização do experimento de campo, foi utilizado um trator agrícola da marca Massey Ferguson, modelo MF 4283, com tração dianteira auxiliar (TDA), potência máxima de 85cv (62,50kW) do motor, pneus dianteiros 12.4-24 R1 e traseiros 18.4-34 R1. A máquina para aplicação de fertilizantes foi um distribuidor a lanço (com mecanismo dosador gravitacional e mecanismo distribuidor centrífugo) da marca Massey Ferguson,

modelo MF 2013 M com acionamento hidráulico, capacidade de 1.300 litros e largura de trabalho de 20 metros, para o tipo de produto aplicado, que era fertilizante nitrogenado (ureia) na dose de 200kg/ha. Para quantificar o consumo horário de combustível, utilizou-se um fluxômetro marca Oval (Flowmate Oval M-III), modelo LSF 41L e o sistema utilizado para aquisição (armazenamento) desses dados foi um datalogger da marca Campbell Scientific, modelo CR1000. As informações foram registradas continuamente em um período de aquisição de dois segundos. O consumo operacional de combustível foi determinado por meio da relação entre o consumo horário de combustível e a capacidade de campo efetiva, conforme Mialhe, 1974. A capacidade de campo efetiva foi determinada pela relação entre a área útil da parcela trabalhada e o tempo gasto no percurso da parcela.

Figura 1 - Esquema de instalação do fluxômetro no motor do trator (A) e do procedimento para aquisição dos dados (circuito vai e vem) efetuado em cada unidade experimental (B)

A TDP econômica é mais utilizada em operações leves como pulverização

O trabalho de campo foi conduzido em duas áreas (uma área de relevo considerada plana, com inclinação de 2º, e outra de relevo com declividade suave, com 13,6º, utilizando duas configurações da TDP do trator (econômica e normal). Para equalizar as velocidades de deslocamento e o regime de rotação da TDP (econômica e normal) em 540rpm, predeterminou-se o regime de rotação em 1.900rpm no motor e a terceira marcha do grupo de reduzida baixa para a TDP normal, e 1.700rpm no motor e a terceira marcha do grupo reduzida alta para a TDP econômica. A

John Deere

entre outros. Assim, este trabalho teve como objetivo quantificar o consumo de combustível de um trator agrícola utilizando TDP econômica e TDP normal, em duas áreas de relevo distinto, na aplicação de fertilizante a lanço.

A utilização da TDP econômica pode reduzir o consumo de combustível

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Figura 2 - Representação gráfica do consumo de horário e operacional de combustível

rotação na TDP foi verificada através de um tacômetro de foto/contato digital da marca Minipa, modelo MDT-2238A. Cada unidade experimental totalizou quatro minutos de percurso, o que consistia num circuito vai e vem (aclive e declive). Para a análise estatística, foi considerado um experimento bifatorial, em que os fatores foram: configuração da TDP (normal e econômica) e Área (plana e declividade suave), em delineamento experimental de blocos ao acaso, com três repetições. Após, os dados (consumo horário e consumo operacional de combustível) foram submetidos à análise de variância e ao teste Tukey de comparação de médias em nível de 5% de significância. Valtra

RESULTADOS OBTIDOS

Ao analisar os valores de consumo

horário de combustível, percebe-se que não houve interação entre os fatores Área e configuração da TDP. Isso significa que a utilização de diferentes áreas (trabalhar em diferentes áreas) não alterou significativamente o consumo de combustível quando se utilizaram diferentes configurações de TDP, assim os dados são analisados separadamente. Durante a utilização da TDP econômica (7L/h), houve diferença estatística no consumo horário de combustível, ocorrendo uma redução de 11,25% em relação à utilização da TDP normal (7,89L/h). Em relação ao fator Área, houve diferença estatística para este fator, sendo obtido na área plana (6,81L/h), um valor de consumo horário 15,6% menor do que na com declividade suave (8,07L/h). Isso pode ser explicado pelo menor esforço do motor do trator, devido à

inexistência de aclives acentuados da primeira. Com relação ao consumo operacional, percebeu-se que não houve interação entre os dois fatores avaliados. Assim como ocorreu para os dados de consumo horário, quando se estava utilizando a configuração de TDP no modo econômico, esta proporcionou uma economia de 11,43% no consumo operacional, em comparação com a utilização da TDP normal. Os valores de consumo operacional verificados são relativamente baixos em função da largura de trabalho da máquina agrícola ser elevada (20m), pois quanto maior a capacidade operacional para um mesmo consumo horário, menor será o consumo operacional. Analisando-se os dados referentes às áreas trabalhadas, nota-se a mesma tendência, isto é, quando operando na área considerada plana o consumo operacional foi reduzido em 15,59% quando comparado à área com declividade suave.

CONCLUSÕES

Conclui-se que a utilização de TDP econômica pode reduzir o consumo horário e operacional de combustível, bem como é influenciada pela declivi.M dade da área. Ulisses Giacomini Frantz e Alexandre Russini Unipampa José Fernando Schlosser e Marcelo Silveira de Farias, Nema – UFSM

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IRRIGAÇÃO David A. Nafría

Escolha criteriosa

A escolha do aspersor para o projeto de irrigação exige conhecimento técnico e teórico, pois irá determinar todos os parâmetros e as características da área irrigada, como comprimento, diâmetro, espaçamento das linhas laterais e potência do conjunto motobomba. Além disso, a disponibilidade de aspersores e peças de reposição no mercado também deve ser levada em consideração

último senso agropecuário do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística, realizado em 2006, indica aproximadamente 4,536 milhões de hectares irrigados. Em 2013 a Agência Nacional de Águas (ANA) aponta 6,04 milhões de hectares irrigados no Brasil. A irrigação por aspersão no Brasil tem se expandido nos últimos anos, principalmente devido à aplicação, via fertirrigação, de vinhaça nas áreas culti-

vadas com cana-de-açúcar. Atualmente, há no Brasil 2,486 milhões de hectares irrigados por aspersão e pivô central, representando 41% do total da área irrigada. A escolha do aspersor a ser adotado na elaboração de um projeto de irrigação exige do projetista conhecimento operacional do aspersor, ou seja, técnico e também teórico. Para um projetista, não é simples definir o aspersor a ser instalado e utilizado, pois a escolha

do aspersor irá determinar todos os demais parâmetros e características da área irrigada, como comprimento, diâmetro, espaçamento das linhas laterais e por consequência a potência do conjunto motobomba. Além disso, o projetista deve avaliar a disponibilidade de aspersores e peças de reposição no mercado, bem como seu custo. É fundamental que o projetista de irrigação deixe claro para o irrigante a relação intrínseca que existe entre os fatores: distribuição dos aspersores na área (espaçamento e disposição), uniformidade de aplicação de água, eficiência de aplicação de água, economia de água e produtividade obtida. Em termos gerais e para seleção de aspersores, sugere-se que sejam incipientemente adotados os seguintes critérios: vazão, pressão de operação,

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Fotos Divulgação

O raio de alcance do jato d’água do aspersor é influenciado pela velocidade de giro como pela pressão da água

raio de alcance do jato, uniformidade de aplicação de água, ângulo do jato, grau de pulverização, mecanismo de rotação, durabilidade, custo e peças de reposição. Portanto, a escolha do aspersor a ser utilizado é de fundamental importância para o início da elaboração de um projeto de irrigação por aspersão, características que permitirão ao projetista o início da elaboração do layout do sistema como dos cálculos hidráulicos. Outro ponto importante na escolha do aspersor é sua intensidade de aplicação (Ia), obtida pela relação entre sua vazão e seu espaçamento. Por exemplo, um aspersor de vazão 1,56m/h instalado em espaçamento quadrado de 18mx18m tem uma Ia igual a 4,81mm/ hora, este mesmo emissor instalado em 6mx6m tem uma Ia igual a 43mm/hora. Esta informação é importante, pois o valor da Ia nunca poderá superar a velocidade de infiltração de água no solo (VIB), caso contrário a lâmina aplicada não será totalmente infiltrada, gerando problemas com escoamento superficial na área irrigada. Reforçando a afirmação da importância da escolha do aspersor, lembra-se que o bocal do aspersor é o último ponto de controle de água pelo irrigante, ou seja, a partir do momento em que a água é aspergida para a atmosfera não temos mais seu controle e nesse

momento a distribuição da água na área irrigada estará sujeita às interferências ambientais. Diversos fatores construtivos e dimensionais afetam a uniformidade de distribuição de água pelo aspersor. Fatores construtivos como tensão da mola, velocidade de rotação, ângulo do jato e arquitetura interna do bocal são características muito importantes. Bocais podem possuir diversas formas de seção, variação no seu comprimento, bem como apresentar ranhuras para promover a pulverização ideal do jato de água, e qualquer alteração nessas características irá resultar em mudanças na vazão, velocidade do jato e distribuição de água pelo aspersor. Os aspersores podem ser classificados sob diferentes aspectos, podendo ser em função do mecanismo de ação (impacto, reação e de turbina), da velocidade de giro (rápido e lento) e também da pressão de trabalho (baixa, média e alta). Os aspersores com mecanismo de ação por impacto e com dois bocais são os mais comuns. O raio de alcance, a vazão e o diâmetro do bocal dos aspersores também poderiam ser parâmetros de classificação, porém estas características são interdependentes. Os aspersores também podem ser classificados como setoriais (giro

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parcial) ou de giro completo (360º). Os setoriais são muito utilizados na irrigação paisagística, gramados e em irrigação de pastagens, onde não se deseja molhar o corredor de circulação dos animais, bem como os comedouros. O raio de alcance do jato d’água do aspersor, por exemplo, é influenciado pela velocidade de giro como pela pressão da água. Assim sendo, quanto menor a velocidade de giro e maior a pressão de serviço em que a água está sujeita no interior do tubo, maior será o raio de alcance do jato de água. O bocal de um aspersor é objeto de estudo e aperfeiçoamento das empresas fabricantes e dos institutos de pesquisa, por ser este um dos principais componentes dos aspersores e por influenciar de forma direta na uniformidade de distribuição de água no solo. Além da variação do diâmetro, os bocais possuem diferentes formas na seção de escoamento como em seu comprimento. Aspersores estacionários também são comuns. Sendo estes muito utilizados na irrigação paisagística e em pivô central. A vantagem deste aspersor é que ele não apresenta movimento de rotação, logo não há desgaste nas peças sujeitas aos atritos. Entretanto, os aspersores pulverizadores, geralmente são de baixa vazão com curto raio de alcance do jato d’água.

Diferentes modelos de aspersores encontrados no mercado. Cada projeto é feito para proporcionar diferentes velocidades, capacidade de distribuição e alcance da água

Encontram-se no mercado uma gama ampla de modelo de aspersores, com variada capacidade de aplicação de água. Há os miniaspersores, os quais apresentam vazão em torno de 300L/h, trabalhando com pressão de 1kgf/cm. E na extremidade superior, pode-se encontrar aspersores com vazão de 160.000L/h, trabalhando a 7kgf/cm. Para melhorar a uniformidade de distribuição de água, há aspersores autocompensantes. Também é comum os projetistas instalarem na base do aspersor válvulas reguladoras de pressão, que têm por finalidade equalizar oscilações de sobrepressão no sistema, que acarretaram mudanças nas características de trabalho do aspersor. Entretanto, temos que elucidar os usuários de irrigação que sempre que uma válvula como essa atua, ela está provocando aumento na perda de carga, consequentemente, aumento no gasto de energia. Na instalação dos aspersores no campo devem ser respeitadas as ca-

racterísticas definidas em projeto, principalmente o delineamento das tubulações em campo. Normalmente os aspersores estão espaçados entre si, de 6mx6m, pois as tubulações têm este padrão de fábrica, e a inserção de aspersores na junção de dois tubos evita cortes na tubulação. De modo geral, espaçamentos maiores implicam em irrigações menos uniformes, em contrapartida com um menor custo de projeto. Por exemplo, a mudança de espaçamento de 12m para 18m significa uma economia de 30%. É recomendado que para o equilíbrio desta situação fossem realizadas simulações com softwares e testes de uniformidade em campo, nas condições do local de uso dos aspersores. Tão importante quanto o espaçamento é a altura de instalação dos aspersores, sejam eles fixos ou móveis. É interessante observar que no momento da elaboração do projeto o projetista tenha o foco voltado para a cultura que

será irrigada naquele momento. Porém, a posteriori o produtor pode vir a migrar para outros cultivos, que sendo de porte diferente daquele outrora utilizado, pode gerar problemas de uniformidade de aplicação da água, devido à interceptação do jato dos aspersores. Para diminuir este problema é pertinente aumentar o tubo de subida do aspersor, por meio de prolongadores, adaptando o mesmo para a altura que se deseja irrigar, lembrando que quanto mais alto estiver posicionado, mais sofrerá o efeito dos ventos. A elevação do aspersor gera aumento na tubulação de subida e por consequência aumento na altura manométrica, requerendo maior pressão para funcionamento do sistema. O custo atual de um aspersor pode variar de R$ 15,00 para os aspersores de baixa vazão até o valor R$ 4.000,00 para os aspersores de elevada vazão. De uma maneira geral e considerando todos os acessórios para montagem de um sistema de aspersão, o custo dos aspersores pode representar de 5% a 15% do total. Essa variação pode ser em função do preço do aspersor e do espaçamento de disposição, o que implicará na variação da uniformidade de aplicação de água desejada. Portanto, para seleção ideal de um aspersor, ou seja, aquele que apresentará menor custo ao irrigante e melhor uniformidade de aplicação de água, sugerem-se estudos aprofundados, bem como a consulta a .M especialistas. Alexandre Barcellos Dalri Luiz Fabiano Palaretti Unesp/FCAV

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PULVERIZAÇÃO

Pulverização automática Charles Echer

A automação dos processos operacionais como a pulverização está cada vez mais presente nas lavouras brasileiras. No entanto, é preciso estar muito atento aos dispositivos eletrônicos a fim de obter o controle fitossanitário desejado

funcionar é necessária uma eletrônica embarcada, a qual possui sensores, atuadores e controlador eletrônico de pulverização. Como os sensores e atuadores normalmente não são tão visíveis aos operadores, acabam caindo no esquecimento de sua existência no momento da regulagem ou na revisão da máquina, podendo levar à aplicação de doses errôneas dos produtos fitossanitários ou interferir na deposição das gotas e, consequentemente, no controle. Os controladores para pulverização tiveram um grande desenvolvimento na década de 1990. Inicialmente, esses equipamentos eram utilizados em pulverizadores terrestres de grande porte, justificado pela diluição de seu preço no custo total do pulverizador. Entretanto, mais recentemente o seu uso foi estendido para pulverizadores de arrasto e até mesmo em equipamentos montados com aplicações específicas, como na cultura da cana. Os controladores foram desenvolvidos inicialmente apenas para gerenciar o volume de aplicação, mas passaram a integrar outras funções como o direcionamento via satélite, as informações gerenciais da aplicação e até mesmo o controle do tamanho de gotas.

CONTROLADORES ELETRÔNICOS

automação pode ser definida como um conjunto de processos operacionais que são controlados e executados por meio de dispositivos mecânicos ou eletrônicos, sendo útil no controle de

procedimentos repetitivos. Os pulverizadores de barras, principalmente os autopropelidos, estão cada vez mais fazendo uso da automação do volume de aplicação, popularmente também conhecido como taxa de aplicação. Para

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O mínimo esperado dos controladores eletrônicos de pulverização é que eles sejam capazes de ajustar automaticamente a vazão nos bicos pela variação da velocidade do pulverizador, mantendo constante o volume de aplicaçãopor unidade de área. Esses controladores recebem informações dos fluxômetros e/ou pressão do circuito (pelo transdutor de pressão, popularmente conhecido como pressostato), calculando a vazão instantânea total na barra (L/min). Os controladores também recebem informações de radares ou sensores de pulsos instalados nos rodados do pulverizador, determinando a velocidade instantânea da máquina. As informações de velocidade e vazão são integradas no cálculo do volume de

Unesp

aplicação instantâneo. Apesar de oferecerem acurácia na correção do volume de aplicação em função de variações de velocidade, os controladores fazem esse ajuste alterando a pressão do circuito hidráulico, por um motor elétrico instalado na válvula reguladora de pressão na linha principal. Assim, o aumento da velocidade do pulverizador ocasiona o aumento na vazão (de forma a manter o volume de aplicação constante por unidade de área), devido à elevação da pressão e, como consequência, a diminuição do tamanho de gota. Comportamento oposto ocorre na desaceleração. A consequente diminuição do tamanho de gota em um determinado momento da aplicação pode comprometer a deposição da calda devido à deriva. Já o aumento do tamanho de gota pode comprometer a deposição no estrato inferior da cultura. Dessa forma, é necessário que o operador fique atento para não variar demais a velocidade. Um cenário preocupante é quando a aplicação é realizada cruzando-se terraços, prática cada vez mais comum por aumentar a capacidade de campo operacional do pulverizador (rendimento). Esse problema se agrava quando há ainda a utilização de um baixo volume de aplicação (como 70L/ha ou menos). Como exemplo prático, se um pulverizador é calibrado para operar a 15km/h com pressão em 45PSI (Pound Per Square Inche ou lb/pol², equivalente a 3,1BAR), a aceleração para 20km/h elevará a pressão para 80PSI, enquanto a redução para 10km/h reduzirá a mesma para 20PSI. Esta magnitude de variação de pressão pode ser o suficiente para comprometer o sucesso da aplicação, pois ocasiona alterações significativas no tamanho das gotas geradas por pontas hidráulicas (mais utilizadas em todo o Brasil). Portanto, é importante que a ponta selecionada permita pequenas variações de pressão sem afetar demasiadamente o tamanho das gotas. Infelizmente, o produtor investe pouco em ponta e, muitas vezes, a causa

Posto de comando de um pulverizador agrícola, que concentra as principais funções da máquina e do sistema de pulverização

do controle ineficiente é devido ao uso inadequado da ponta. A relação entre pressão e tamanho das gotas é encontrada nas tabelas técnicas das pontas e deve ser disponibilizada pelos fabricantes. As pontas tipo leque de uso ampliado são as mais utilizadas em pulverizadores terrestres de barra, por serem mais baratas, porém as que possuem maior variação do tamanho de gotas. Recomenda-se utilizar pontas mais específicas em função do objetivo das aplicações, como uma ponta de indução de ar se a aplicação permitir gotas grossas a muito grossas, ou uma ponta com tecnologia de pré-orifício, as quais tendem a não ser tão suscetíveis a variações de pressão em relação ao tamanho de gotas formadas.

SENSOR DE VAZÃO

A maioria dos pulverizadores com eletrônica embarcada no mercado possui fluxômetros do tipo turbina, por serem mais baratos e possuírem boa acurácia quando em bom estado. Alguns equipamentos comerciais utilizam esse sensor do tipo eletromagnético. Os fluxômetros do tipo turbina mensuram a vazão instantânea pela contagem das revoluções de uma pequena hélice existente no interior de seu corpo, comparando-a com uma calibração prévia realizada com um volume conhecido. Os fluxômetros eletromagnéticos

trabalham de forma similar aos do tipo turbina, mas sem partes móveis internas ao sensor, acarretando em menor necessidade de manutenção e uma vida útil mais elevada. Com uso menos frequente, outro sensor utilizado para inferir sobre a vazão instantânea do sistema é o transdutor de pressão (pressostato). O cuidado especial com esse sensor é relacionado à sua pressão máxima de trabalho. A sua exposição a uma pressão maior daquela aceita o danifica irreversivelmente, afetando, consequentemente, o volume de aplicação. Recomenda-se uma verificação periódica das partes móveis dos fluxômetros do tipo turbina (na revisão de safra, por exemplo), pois há um desgaste natural da hélice em função do tempo de serviço e da abrasividade dos produtos fitossanitários pulverizados, principalmente daqueles comercializados em veículo sólido, como os pó-molháveis. Assim, os fluxômetros possuem uma vida útil definida e devem ser substituídos de acordo com a recomendação do fabricante. Fluxômetros desgastados ou defeituosos levam ao erro de cálculo por parte do controlador, induzindo a pulverização de volumes de aplicação incorretos, gerando comprometimento no controle do alvo. Também não se deve substituir um tipo de sensor pelo outro sem a correta reconfiguração do controlador eletrônico.

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Fotos Unesp

autopropelidos operam em velocidades bem maiores que essas.

TENDÊNCIA FUTURA

A ponta de pulverização deve trabalhar em um regime de pressão dentro da faixa onde ocorre a manutenção do tamanho das gotas, mas nem sempre isso ocorre na prática. Assim, uma das alternativas para a variação da vazão sem afetar o tamanho das gotas é pelo uso de válvulas PWM (em inglês Pulse-WidthModulation), que faz a modulação do tempo entre abertura e fechamento do bico. Esta tecnologia permite o controle da vazão e da pressão de operação de cada ponta durante a aplicação, mantendo o volume de aplicação constante (ou variando, se o objetivo é a aplicação em taxas variáveis VRT), sem afetar significativamente o tamanho da gota. O funcionamento do PWM se dá pelo controle eletrônico da abertura e do fechamento do fluxo em cada ponta, fazendo com que a vazão seja iniciada e rapidamente interrompida. Este controle é realizado pela presença de uma válvula solenóide no bico que pode abrir e fechar em até dez vezes por segundo. O período de tempo em que a válvula permanece aberta e fechada em cada ciclo determina o volume de aplicação. Assim, o operador pode variar a velocidade de deslocamento, como ao cruzar terraços, sem alterar o volume de aplicação e o tamanho de gotas. .M

Atualmente os controladores integram funções como o direcionamento via satélite das informações gerenciais e até mesmo o controle do tamanho de gotas

Os sensores mais usuais para o cálculo da velocidade são sensores de pulso instalados no rodado do pulverizador, mas existem também os radares e o uso de receptores GPS. Sensores de pulso são baratos, praticamente não possuem manutenção e funcionam bem, principalmente quando existem muitos furos ou magnetos nos rodados do pulverizador. Cada furo ou magneto acarreta em um pulso enviado para o controlador eletrônico, assim, quanto mais pulsos, mais acurada vai ser a velocidade calculada. Entretanto, um ponto importante a considerar é que normalmente sensores de pulsos são instalados em somente um rodado, acarretando em cálculo errôneo da velocidade quando o equipamento opera em longas curvas, pois os rodados internos possuem menor rotação (velocidade angular). Outro problema importante a considerar na operação é o patinamento do rodado, onde os

Jacto

SENSOR DE VELOCIDADE

sensores de pulsos estão instalados. Daí a necessidade de se calibrar o sensor de velocidade no talhão onde a pulverização irá ocorrer, preferencialmente nas mesmas condições de umidade do solo e do nível de compactação. Estas características não se tornam preocupação quando da instalação dos radares nos equipamentos. Todavia, os radares podem ter sua leitura influenciada por variações excessivas da cobertura vegetal da área trabalhada. Alguns controladores eletrônicos utilizam o sinal de uma antena GPS para obter a velocidade. Essa técnica é interessante, pois o sistema não precisa de calibração, assim como ele oferece a velocidade real em campo, ou seja, o patinamento nos rodados não interfere na leitura da velocidade. Geralmente usam uma antena GPS de navegação, as quais não possuem problemas de sinal. O único cuidado é com seu uso em velocidades extremamente baixas, como 1km/h ou 2km/h, pois os erros de GPS podem influenciar demasiadamente no cálculo da velocidade, entretanto, os

Interface com o operador de um controlador eletrônico de pulverização

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Fábio H. R. Baio, UFMS Ulisses R. Antuniassi, FCA/Unesp Divulgação

Outro cuidado a considerar na utilização do sensor do tipo turbina é relacionado à aplicação de misturas de produtos fitossanitários na calda. Algumas misturas apresentam incompatibilidade, e ainda que pequena ao olho nu, podem modificar as características físicas da calda e aderirem à hélice do fluxômetro, alterando a leitura de vazão em relação à constante calibrada. Assim, se a mistura está aderindo ao tanque ou na tubulação, muito provavelmente está aderindo também na hélice do sensor, exigindo uma limpeza mais frequente.

Baio e Antuniassi mostram os avanços dos controladores eletrônicos

CAPA

JD S550

Segundo menor modelo da série S, a colhedora S550 da John Deere, dotada de sistema de limpeza DF3, foi testada pela nossa equipe e mostrou ser uma máquina com grande capacidade de processamento, bastante ágil e estável para colher em áreas com grandes aclives e obstáculos

ara conseguir realizar este teste tivemos que viajar em torno de 1.800km. Na primeira tentativa, na semana anterior, a chuva nos impediu de sair do hotel, mas na segunda, o clima nos brindou com um magnífico dia de trabalho. O destino da equipe foi a cidade de Vacaria (RS), em uma região de grande produção agrícola, situada no nordeste Rio-grandense. Conhecida como “Porteira do Rio Grande”, Vacaria, além de ser a maior cidade dos Campos de Cima da Serra, é tradicionalmente um local de produção pecuária do século passado e hoje é dominada pelas culturas de grãos, como soja, milho e trigo e também pela produção de maçã, morango e flores. Na maçã, a região ocupa a condição de maior

produtor nacional. Neste local, de topografia irregular em declividade e presença de obstáculos, se exige das máquinas agrícolas um elevado número de manobras, demandando atenção na operação, para que se possa realizar um bom trabalho, com segurança. Como característica interessante para a mecanização é que, embora o relevo seja predominantemente ondulado, a maioria das áreas agrícolas é de médio e grande porte, mesmo com esta característica de terreno declivoso. Durante o teste, em vários momentos vimos que, embora os operadores locais estejam familiarizados, as máquinas trabalham em situações de grande transferência de peso. A máquina que fomos testar é uma colhedora da classe V, da série

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Plataforma Draper 630FD HydraFlex equipava a colhedora testada

S, modelo S550 com plataforma 630FD Draper de 30 pés. Esta máquina, que tem boa participação nas vendas da John Deere na região, foi lançada em 2014, juntamente com todos os outros modelos da série. A série S é dividida em “corpo estreito” (S540 e S550) e “corpo largo” (S660, S670, S680 e S690).

Fotos Charles Echer

O sistema de acoplamento dos cabos e mangueiras que ligam a plataforma à máquina é realizado com um movimento rápido de uma alavanca

PLATAFORMA

A colhedora S550 que testamos estava equipada com a plata-

forma 630FD HydraFlex de 30 pés (9.144mm), com sistema Draper, que permite ao operador controlar sua velocidade de 22,5 a 228 metros por minuto, propiciando conduzir as

plantas até o alimentador de forma suave e constante sem que haja debulha, danos aos grãos e excesso de material vegetal. Esta plataforma, através da tec-

Valtra

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Fotos Charles Echer

O modelo testado estava com picador de palha, formado por um conjunto de lâminas espaçadas uniformemente que harmoniza o tamanho e a distribuição dos resíduos

nologia HydraFlex, permite variação da pressão da barra de corte, sem afetar a altura do corte e, aliada ao sistema de corte flexível, proporciona boa amplitude da altura do corte das plantas. Esta característica se torna importante nas operações de colheita, onde as condições de relevo irregular exigem essa característica para um bom funcionamento da máquina. Durante o teste vimos que o molinete, equipado com dedos de poliuretano que conferem maior

resistência, tem um tubo central de 254mm, apresentando alta resistência, o que permite a entrada suave da massa vegetal, reduzindo os danos mecânicos e possivelmente as perdas. Um sistema antienrolamento impede que a cultura acumule-se nas barras do molinete. O sistema de alimentação apresenta cilindros de elevação longos que permitem elevada distância do solo quando a plataforma estiver totalmente estendida e oferecem ao operador a possibilidade de visualizar a altura do corte atrás da plataforma. O conjunto de alimentação possui inclinação lateral com sistema de autonivelamento, o qual permite que o alimentador e a plataforma inclinem quatro graus para ambos os lados, facilitando seguir os contornos do solo principalmente onde existir irregularidades no terreno. Este

Monitor informa perdas e melhores regulagens em tempo real

Sistema de limpeza DF3, com peneiras maiores que o sistema anterior

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sistema é acionado usando o CommandARM de dentro da cabine com possibilidade do operador acompanhar através do monitor o nível de inclinação durante a operação de colheita. O sistema de acoplamento dos cabos e mangueiras que ligam a plataforma à máquina é realizado com um movimento rápido de uma alavanca, exigindo pouco tempo no acoplamento e desacoplamento da plataforma.

Pla

TRILHA, SEPARAÇÃO E LIMPEZA

O sistema de trilha e separação da colhedora S550 é composto por um único rotor TriStream. O rotor é dividido em três seções: de alimentação, trilha e separação, com diâmetros distintos. Na seção de alimentação, ocorre a entrada do material, em grande volume, proporcionado pelo compartimento do tipo cônico. Na segunda seção do rotor ocorre a trilha, onde se tem um aumento de área na parte superior, isto faz com que o material se comprima na parte inferior e se expanda na parte superior. Na terceira seção do rotor, ocorre a separação dos grãos que ainda permanecerem aderidos à massa. Para que ocorra uma transição suave do material a parte superior do rotor possui seções cônicas, otimizando assim a capacidade de trilha da máquina. Através de janelas laterais se pode ver este sistema mecânico com facilidade. Para atender uma ampla diversidade de culturas, esta série dispõe de quatro côncavos, a versão standard ou de barras, a de arames

O acesso à cabine se dá por uma escada basculante com seis degraus antiderrapantes e protegida por guarda-corpo

finos, a de arames grossos e a versão arrozeira. A substituição é feita manualmente e a regulagem da folga do côncavo é realizada pelo operador dentro da cabine. Um grande diferencial desta

colhedora S550 é que ela vem equipada com o novo sistema de limpeza DF3, que conta com peneira superior e inferior maiores em 30% e 17%, respectivamente em relação ao sistema DF2, segundo informações do fabricante. Este sistema permite uma maior capacidade de limpeza e consequentemente maior rendimento da colhedora. Associado a este aumento de área das peneiras, redimensionou-se a velocidade de rotação do ventilador em 100rpm, melhorando o fluxo e o direcionamento do ar através das peneiras, resultando em maior capacidade de limpeza do material. Com estas modificações, o fabricante acredita ter alcançado condições de, mesmo com peneiras fixas, realizar um trabalho equivalente ao que se tivessem peneiras autonivelantes. Para aumentar a capacidade de limpeza em terrenos inclinados, a colhedora conta com agitadores presos na estrutura da peneira, que direcionam os grãos para o centro, diminuindo assim perdas de material. Como vantagem, o fabricante espera

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Painel externo auxilia no ajuste fino das peneiras superiores e inferiores

que mesmo sendo um sistema fixo, o sistema de limpeza se torne mais simples e com menos componentes, necessitando de menores ajustes e facilidade de manutenção. Através do sistema de ajuste interativo, algumas regulagens como a abertura das peneiras superior e inferior, da rotação do rotor e velocidade do ventilador podem ser feitas automaticamente desde a cabine. Isto auxilia o operador na regulagem da máquina, podendo escolher as prioridades, como qualidade de grãos, redução das perdas e qualidade dos resíduos gerados. Ajustes na regulagem das peneiras também podem ser feitos por interruptores externos localizados na lateral da

colhedora, permitindo assim um ajuste fino ao nível do solo. A colhedora testada estava equipada com picador de palha, formado por um conjunto de lâminas espaçadas uniformemente que harmoniza o tamanho dos resíduos e distribui o material em toda a largura da plataforma.

AGRICULTURA DE PRECISÃO

A colhedora S550 que testamos estava equipada com sistema AMS (Agricultural Management Solutions) completo, que gera mapas de produtividade, por meio de sensores de fluxo de massa e umidade instalados no elevador de grãos limpos da máquina.

As novas cabines da série S tiveram um aumento de 30% da área envidraçada, melhorando ainda mais a visão da plataforma de colheita

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Fotos Charles Echer

As informações de localização da máquina podem ser visualizadas por meio de um monitor GreenStar em conjunto com um receptor StarFire. Na coluna da direita da cabine está disposto um monitor digital que permite uma visão rápida das informações principais da máquina, como alertas, velocidade de avanço, indicador de marcha, nível de combustível e rotação do motor.

MOTOR, TRANSMISSÃO E RODADOS

Este sistema permite que as informações da colheita sejam armazenadas e transferidas para um microcomputador capaz de criar mapas de produtividade, auxiliando o produtor para a tomada de decisão no gerenciamento das operações. Além disso, a colhedora conta com

sistema de direcionamento denominado Autotrac SF2, que possibilita o aumento do desempenho do equipamento, mas que não estava sendo utilizado na realização do teste. A máquina possui também o mencionado Sistema de Ajuste Interativo, que permite melhor uso do sistema de limpeza.

Escada de acesso para manutenções na parte superior da S550

Toda a proteção lateral pode ser basculada para checagens

O motor que equipa a S550 é da marca John Deere, modelo PowerTech, com seis cilindros e 6,8 litros de volume, com turbo compressor e after cooler ar-ar que proporciona uma potência máxima 305cv e potência nominal de 275cv a 2.200rpm, que se chega às rodas por uma transmissão hidrostática de três velocidades. Os rodados traseiros utilizavam pneus com especificação 28.1-26 e os dianteiros duplos na medida 520/85-R38.

ERGONOMIA

As cabines utilizadas nas colhe-

Principais manutenções podem ser acessadas sem esforço

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Fotos Charles Echer

Detalhe da entrada de ar no compartimento onde estão os radiadores responsáveis pelo arrefecimento da máquina

doras série S da John Deere foram desenvolvidas através de um projeto global seguindo requisitos determinados por normas. No Brasil, a partir de 2012, todas as colhedoras John Deere cumprem integralmente as normas nacionais, sendo aplicável a este modelo a normativa regulamentadora - NR-12 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), onde prevê a obrigatoriedade da presença de itens de segurança e ergonomia

na máquina. O acesso à cabine se dá por uma escada basculante com seis degraus antiderrapantes, conduzindo a uma plataforma de acesso, que por medida de segurança é protegida por pega-mãos e correntes. A cabine teve um aumento de espaço interno de 30%, proporcionando assim maior área envidraçada, melhorando a visibilidade da plataforma e da operação de colheita.

Dispõe ainda de dois assentos, o principal e o de acompanhante, os dois dotados de cinto de segurança. No assento principal há um console CommandARM, com apoia-braço CommandTouch com comandos intuitivos que permitem controlar, sem esforços, todas as funções da máquina. Pensando no conforto do operador, os controles do ar-condicionado e rádio estão posicionados no console e a alavanca multifunção está posicionada à direita, próxima ao operador. A John Deere disponibiliza para os produtores duas versões de cabine: versão Standard que equipava a colhedora testada e a versão Premium, que oferece componentes como um refrigerador com capacidade de 37 litros, ajuste elétrico dos espelhos retrovisores e coluna da direção com inclinação dupla.

MANUTENÇÃO E REGULAGENS

O ajuste automático da colhedora TouchSet permite que o operador, através da escolha de um cultivo, ajuste a rotação do motor, a rotação do ventilador de limpeza, a abertura do côncavo, a abertura da peneira superior e inferior, facilitando assim a regulagem dos principais componentes da colhedora que interferem diretamente no seu desempenho. O sistema oferece também a opção do

Visão da parte superior da máquina com o compartimento do motor fechado (esquerda) e aberto (direita) que possibilita acesso ao motor principal e parte hidráulica da máquina

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ajuste fino destas regulagens, com a colhedora em movimento. Várias opções de cultivos estão disponíveis para escolha, além do recurso de personalizar ajustes nas diferentes condições climáticas e estado da cultura que a colhedora possa trabalhar. O Sistema de Ajuste Interativo facilita aos operadores inexperientes melhorarem a operação e regulagem através do ajuste do sistema de limpeza, onde podem optar por priorizar a eficiência no controle de perdas ou na qualidade dos grãos. A instalação do controlador Isócrono mantém constante a rotação, principalmente no sistema de separação e limpeza que promove maior rendimento e durabilidade dos componentes. A presença de interruptores externos localizados na lateral esquerda da colhedora auxilia o ajuste da peneira, principalmente quando houver perdas no solo ou para realizar o ajuste fino da peneira inferior. O sistema de limpeza DF3 presente nesta colhedora permite que a manutenção e a regulagem das colhedoras sejam mais rápidas quando comparado ao sistema nivelamento automático, que exige manutenções, limpezas e calibrações diárias, resultando em maior tempo disponível para outras operações. Mesmo sendo um componente importante e que requer manutenção diária, o motor e seus periféricos das colhedoras situam-se em locais altos e de difícil acesso. Para isso, uma

Teste nos Campos de Cima da Serra

test drive foi realizado na propriedade do senhor Nabor Rodrigues Varaschin, situada a 40km do município de Vacaria (RS). A propriedade do senhor Nabor, chamada Fazenda Cachoeira, possui 1.500 hectares, sendo 950ha ocupados nesta safra com a cultura da soja no verão (100% da área agricultável) e no inverno com os cultivos de trigo (100 hectares), aveia (50 hectares) e o restante consórcio aveia-azevém para engorda do gado. No cultivo de verão, safra 2014/2015, em 220ha de milho a produtividade foi de 175 sacos por hectare e na soja de 63 sacos por hectare. No cultivo de inverno em 100ha de trigo a produtividade foi de 2.580kg/ha. De jeito simples e feliz com o que faz, o senhor Nabor nos contou que o começo na agricultura foi difícil, pois tendo iniciado as atividades auxiliando um tio no cultivo de trigo, soja e criação de gado em áreas

arrendadas, as lucratividades foram baixas. Com o passar dos anos, trabalhando de forma independente, adquiriu áreas próprias e outras arrendadas, investiu em correção e fertilidade do solo, máquinas e tecnologia que proporcionaram ganhos em produtividade. Atualmente, conta com a colaboração de dois funcionários fixos e, em períodos de safra, quando a demanda é maior, outro funcionário o auxilia. Considerado uma referência pelos prestadores de serviço de assistência técnica, devido às produtividades obtidas e ao uso de tecnologias, o senhor Nabor comenta que investiu em máquinas agrícolas para proporcionar maior conforto, segurança e aumentar a eficiência nas operações agrícolas, principalmente para evitar perdas de tempo com manutenção durante a realização do trabalho. Entre os investimentos, destacam-se, além da colhedora deste test drive, um pulverizador autopropelido, um trator (215cv) e uma semeadora.

escada permite chegar até o tanque de combustível, sistema de captação de ar, tela rotativa, resfriadores de óleo, radiador e cofre do motor para promover a manutenção diária.

CAPACIDADES

A colhedora S550 possui as menores dimensões da série S da John Deere, com largura de 4.750mm utilizando rodados duplos e sem a plataforma e 9.310mm de comprimento com tudo de descarga e sem a plataforma, o que resulta em uma Dezembro 2015 / Janeiro 2016 • www.revistacultivar.com.br

Fotos Charles Echer

O teste foi realizado em uma área íngreme que exigiu que a S550 realizasse inúmeras manobras com agilidade e estabilidade

massa de 14.575kg. Para utilizar a potência nominal de 275cv, conta com um reservatório de combustível de 757 litros, dando autonomia durante a jornada de trabalho. Devido ao seu alto rendimento, está equipada com tanque de grãos com capacidade de 8.800 litros. O tubo de descarga de 6,6m proporciona vazão de até 78L/s.

TESTE

O teste a que submetemos esta máquina para melhor a conhecermos foi na colheita da cultura do trigo. Os

dados de produtividade do sistema de registro da máquina indicavam 2.580kg por hectare, com umidade de 13,6%. O consumo volumétrico de combustível era de 50 litros por hora, com uma produtividade média de 4,5 hectares por hora, o que resulta em um consumo por área de 11,1 litros por hectare. A pedido da equipe de testes, a velocidade de operação foi variada diversas vezes para subir e descer as coxilhas, mas a média foi de 5km/h, obtida em 2ª marcha a uma rotação de 2.200rpm no motor. Verificamos

Concessionário

concessionário John Deere que nos apoiou neste teste foi a Plantare, que tem matriz em Vacaria e lojas em Lagoa Vermelha, Montenegro, Sananduva, Estrela e Caxias do Sul. Acompanhou-nos no teste o senhor Fernando Pedroso, que é consultor estratégico de Negócios (CEN) da John Deere para a região de Vacaria, Muitos Capões, Esmeralda e Pinhal da Serra. Há outro consultor CEN que cuida da região de Bom Jesus, São José dos Ausentes, Jaquirana e Monte Alegre dos Campos. As principais culturas que a loja de Vacaria atende são soja, milho, trigo, feijão, alho, batata e maçã e a faixa de

potência mais vendida é a que está entre 75cv e 225cv. As colhedoras mais vendidas são as das classes IV e VII. Embora o mercado tenha tido uma redução linear de 20%, a Plantare continua a ser líder em colhedoras, na região de abrangência, com aproximadamente 52% do mercado regional e ostenta ainda o segundo lugar em tratores. Este concessionário John Deere derivou desde 2009 de um antigo representante da marca, Augustinho Rech, que tinha sede em Sarandi. Atualmente a família Rizzi, através do seu diretor Ricardo Rizzi, leva adiante este negócio onde a S550 tem boa participação nas vendas.

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que o operador preferia neste tipo de trabalho, com muitas manobras, a opção de colher no sistema manual e com a barra de corte da plataforma em posição bem elevada. Este é um detalhe considerado interessante pelo proprietário da área, pois ele considera que aliviar a máquina da carga de massa que entra favorece muito o trabalho da colhedora. Tivemos muito boa vontade do operador Claudir Gomes Rodrigues, que sempre esteve disposto a nos auxiliar no entendimento dos sistemas e nas respostas da máquina às variações propostas. O especialista em Marketing Colheitadeira da John Deere que nos auxiliou, informando e solucionando dúvidas, foi o engenheiro Fabio Silva Schavinski, que demonstrou excelente conhecimento do produto e esteve disponível o tempo todo que foi demandado pela equipe de teste. Uma das questões propostas foi sobre a alternativa do fabricante em

oferecer a máquina com um sistema fixo de peneiras, aumentando a área de limpeza e ajustando a velocidade do fluxo de ar, uma das novidades que acompanhou este modelo. Verificamos que a opinião do operador e do proprietário da máquina é muito favorável quanto ao conforto, à facilidade dos ajustes e à robustez do conjunto, inclusive da plataforma. Consideramos o ponto alto deste modelo a cabine Premium que nos chamou a atenção pela visibilidade em relação aos outros modelos que já testamos. Também chamam a atenção neste modelo, a qualidade mecânica e o acabamento de pintura e encaixe das peças. Enfim, uma máquina de primeira linha, em condições de brigar pela liderança de .M mercado na sua categoria. José Fernando Schlosser Gilvan Moisés Bertollo Juan Paulo Barbieri Laboratório de Agrotecnologia – Nema - UFSM

A S550 possui motor John Deere, modelo PowerTech com 6 cilindros e 6,8 litros de volume, com turbo compressor e after cooler ar-ar com potência nominal de 275cv

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AGRITECHNICA

Palco das inovações Mais uma vez, a feira Agritechnica de Hannover, Alemanha, mostrou ser um dos maiores eventos de máquinas agrícolas do mundo, reforçando a vocação de apresentar a cada edição mais soluções com inovações tecnológicas

o visitar o maior evento de agricultura mundial, que se realiza a cada dois anos na cidade de Hannover, estado alemão federal da Westfália, é fácil entender por que se considera hoje que neste setor a Alemanha é o território-ponte pelo qual a Europa se comunica com o mundo. Pois, enquanto a preocupação global é a economia, em geral, na Agritechnica viram-se os primeiros sinais de reação no setor agrícola, não só pelo potencial extraordinário que se descortina numa parte do mundo até bem pouco desconsiderada nas análises globais, o Leste Europeu, como pelo despertar para a crescente conscientização ecológica, social e sanitária do consumidor de alimentos. O momento é de transição. Assim foi a exposição internacional de técnica agrícola realizada de 10 a 14 de novembro. Nada menos do que 452 mil pessoas percorreram durante cinco dias os 30 hectares de área coberta do parque da Agritechnica (área total de 42ha, sendo 12ha de vias asfaltadas, locais arborizados e estacionamento), onde 2.953 expositores de 52 países apresentaram as mais modernas máquinas e os equipamentos eletrônicos da atualidade. Alguns produtos apresentados parecem coisa de sonho, ficção científica. Como curiosidade, 55% dos expositores eram estrangeiros, isto é, não alemães. Entre os visitantes, 105 mil vieram de outros países, com expressiva participação de interessados do agora participante Leste Europeu.

Cerca de 1,5 mil visitantes eram africanos e outros tantos indianos. Algumas dezenas de brasileiros estavam lá. O evento, organizado pela Sociedade Alemã de Agricultura (sigla DLG em alemão) desde 1985, não tem paralelo em área, volume e representação estrangeira. Embora não se divulgue o total de negócios ali realizados, considera-se o resultado expressivo, a julgar pelo aumento constante de visitantes e de empresas expositoras. Mas neste ano uma correção de expectativas: em razão de em tempos recentes ter havido grande expectativa de crescimento, seguida pelo retraimento da economia, alguns países como Holanda, Espanha e Grécia, que haviam importado quantidades de máquinas que seus mercado domésticos não justificavam, desovaram seus estoques na África do Norte e Central, América do Sul e Oriente Médio, o que alterou o quadro europeu de vendas. Desde logo se percebeu na Agritechnica de 2015 o rumo das atenções: os fabricantes da Alemanha, Itália, Holanda e França, maioria lá, por exemplo, olhavam com atenção os visitantes da Europa Central e Oriental, em especial os da Rússia, Ucrânia, Polônia e outros do antigo bloco comunista. A transformação da matriz agrícola estatal em privada mobiliza milhões de pessoas naqueles países e é a atividade que mais cresce. E o potencial vem aguçando o interesse de empresas que, dependendo da legislação de cada país, para eles vão exportar ou instalar novas fábricas

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Fotos DLG

2.953 expositores de 52 países apresentaram as mais modernas máquinas e os equipamentos da atualidade

associados com investidores locais. E, com tudo isto, logo se indaga sobre o lugar que a agricultura brasileira ocupa na mente dos fabricantes europeus. E o Brasil? A pergunta dirigida a dirigentes das grandes empresas alemãs provoca uma ligeira pausa e a resposta simpática: “é claro que o Brasl não sai de nossos pensamentos. No momento, porém, nossa prioridade é atender aos mercados da Europa Central e Oriental”. Em particular explicam que na realidade o mercado brasileiro é difícil de atender por causa das barreiras alfandegárias, que encarecem as importações. Entra em julgamento também o que qualificam de tendência nacional de encarar com naturalidade quebras de contrato. E, em terceiro lugar, acham que o consumidor brasileiro de produtos agrícolas ainda não se manifestou com força suficiente para alterar sistemas de produção em relação ao ambiente e à qualidade alimentar. E também por isso muitas inovações tecnológicas seguem sem apelo no país. A agricultura está mudando, é o que se percebe de pronto no evento, com os produtores reavaliando a situação de forma crítica. Preços de colheita baixos e novas demandas da sociedade – cuidados ecológicos, exigências sociais

e qualidade alimentar - alteraram o humor na agricultura e a maioria do campo demonstra enorme fome de informações. As novidades são disputadas e os fabricantes mobilizaram importantes contingentes de técnicos para esclarecer dúvidas e a curiosidade geral. Enquanto em eventos anteriores percebia-se a atenção sempre despertada pelas grandes máquinas, desde gigantescos arados e descompactadores de solo aos tratores chegando aos 1.000HP de potência, necessários em terras que congelam, neste ano a procura por tecnologia eletrônica foi mais expressiva. Talvez porque tenha diminuido também a idade média de visitantes, ávidos por técnica embarcada.

INOVAÇÕES TÉCNICAS

O desafio econômico no campo, na avaliação dos agricultores europeus, só pode ser encarado por quem inovar, integrando habilidades e constante evolução no conhecimento. Um dos requisitos básicos a atender é a resistência ao estresse da sociedade quanto aos processos de produção agrícola. O consumidor europeu está cada vez mais exigente e querendo conhecer as condições em que o produto foi desenvolvido. Os produtores são desafiados a lidar

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Apesar da tradicional busca por grandes máquinas, esta edição mostrou que os visitantes olham com cada vez mais atenção para produtos que carregam em seus projetos grande quantidade de tecnologia embarcada

com a aceitação dos consumidores em termos de meio ambiente e utilização de produtos menos agressivos. Ou vão perder dinheiro. É por isso que, na avaliação de diretores da DLG, a agricultura nos moldes modernos está em declínio e é preciso que os agricultores aceitem o diálogo com a sociedade estabelecendo bases para as novas relações produtor-consumidor. E para sua execução faz-se necessário adaptar o tipo de equipamento às condições ecológicas e as tecnicas de produção atentarem para as exigências de um consumidor consciente e disposto a escolher entre o que se lhe oferece e onde nem sempre o fator preço é determinante. Daí as mesas e os canais de discussão que se propagam. A Agritechnica ofereceu boas oportunidades. A ênfase em novas soluções com menor custo financeiro e baixo risco ecológico assanhou a indústria de máquinas e equipamentos. Neste ano 311 criações foram registradas e concorreram a prêmios na Agritechnica. Cinco receberam medalha de ouro e 44 de prata (confira os premiados nas páginas 37 a 41). O fluxo dominante ocorreu nos novos segmentos de eletrônicos e sensores. Deste segmento saem as definições em grande parte do grau de inovação dos sistemas e máquinas capazes de tornar os processos mais eficientes e precisos, ambientalmente, e com menos custo. A tendência para a automação de proces-

sos de trabalho na produção de culturas acompanha o desenvolvimento de softwares inteligentes para atender às exigências de documentação, garantia de qualidade, rastreabilidade e logística, gestão e monitoramento de máquinas para minimizar os custos de parada e manutenção. Esta evolução, em conjunto com um sistema de gestão de dados preciso e simples, conduz a estruturas de redes que mapeiam a cadeia produtiva do campo à mesa. Soluções para estas questões foram apresentadas em grande escala na Agritechnica. Um setor completo de pavilhões abrigou a seção de Sistemas e Compo-

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nentes, onde os visitantes se depararam com um panorama diversificado de inovações, tendências e avanços nas áreas de motores, sistemas de eixo, tecnologia de propulsão, cabines, eletrônica e peças de reposição, além de softwares de fácil uso. O tema foi organizado de forma a abranger tendências tecnológicas como eficiência, confiabilidade, segurança e ergonomia e proteção ao meio ambiente com melhor desempenho. Como salientou Reinhard Grandke, diretor da DLG, os desafios globais só podem ser enfrentados com uma agricultura baseada em conhecimento

salientou.

INVESTIMENTOS

A abundância das últimas safras de grãos e a constituição de estoques estão pressionando para baixo os preços na Europa. Para completar o quadro, os países do Mar Negro assumem posições fortes na exportação. A produção de leite e carne suína aumentou na Europa, em parte pela contenção de preço dos grãos usados como ração. E, como resultado, caem os preços e a insatisfação nestes setores também.

Pesquisas recentes mostradas pela DLG demonstram que a disposição para investir diminuiu um pouco na Alemanha e chega agora a apenas 41% dos produtores que em 2013 estavam dispostos a incrementar a atividade. Na Polônia ocorre o mesmo, com 39%, e no Reino Unido 29%. Na França o percentual otimista é de somente 23%. Mas há outro fator para o retraimento: nos últimos cinco anos os produtores investiram pesado na renovação de equipamento e tecnologia e ainda estão absorvendo resultados. Na atual situa-

A Agritechnica

Reinhard Grandke, diretor da DLG, desafios enfrentados com conhecimento

e know-how e um dos pré-requisitos é a obtenção à aprovação contínua da sociedade em relação aos processos de produção. Os avanços no campo terão de obedecer às exigências da sociedade, significando que o produtor terá de apresentar soluções e integrá-las em sua estratégia de gestão. A oportunidade de dialogar com a sociedade também representa uma inovação técnica, pois o diálogo traz mais respeito e proteção ao ambiente e aos recursos naturas,

evento, realizado pela primeira vez em 1985, em Frankfurt am Main (551 expositores e 125 mil visitantes), é organizado pela Sociedade Alemã de Agricultura (DLG), entidade que comemorou 130 anos em 2015. Levado para Hannover em 1995, como um dos reflexos da reunificação da Alemanha e do esfacelamento da União Soviética. A partir de então cresceu tanto em número de expositores e visitantes como em relação ao espaço. De acordo com o diretor executivo da DLG (Deutsche Gesellschaft Landwirtschafts), Reinhard Grandke, atualmente a Agritechnica é considerada o ponto de ligação dos mercados da Europa Central e Oriental. E

é vista como polo da interconexão global de toda a indústria agrícola, e mostra vital para a crescente importância do setor, que alimenta a crescente população mundial. É o maior evento agrícola mundial. Os 125 mil visitantes e 551 expositores na sua primeira versão subiram em 30 anos para 450 mil e quase três mil expositores de 52 países. Das 1.627 empresas estrangeiras presentes, a maioria foi de italianas (399), 133 holandesas, 112 turcas, 103 francesas, 100 chinesas, 71 austríacas, 70 polonesas, 61 canadenses, 52 americanas, 47 dinamarquesas, 45 britânicas, 45 espanholas, 40 finlandesas, 38 indianas e 36 suecas. Outros países, como Brasil - com 11 expositores - tiveram representação menor.

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ção de mercado o foco se volta para garantia da liquidez e redução do serviço da dívida. Os investimentos são adiados. Uma tendência a ser considerada, no entanto, é o aumento das áreas de produção de grãos. Também a bionergia está nos planos. No tocante aos grãos, a tendência à redução dos princípios para proteção de plantas desperta forte atenção, junto com a mais eficiente aplicação de fertilizantes, em especial pelo surgimento de sofisticados equipamentos eletrônicos de medição, avaliação e distribuição. Alemanha, França e Polônia planejam aumentar seus programas de cultivo, com mais culturas de verão e intercalares. Mas todos pensam com carinho nas inovações apresentadas no processamento de dados e adoção de soluções de software em nuvem. A digitalização da produção demanda abordagens individuais para cada empresa e quase 20% dos agricultores ouvidos em uma pesquisa estão elaborando conceitos operacionais, enquanto 8% já estão integrados e em fase de digitalização sistematizada.

MUDANÇA DE PADRÕES

Salta aos olhos de visitantes o interesse dos agricultores em informações sobre novas abordagens para aumentar a eficiência de sua produção de forma sustentável, termo meio gasto pela retórica vazia em muitas regiões do mundo, mas que na Europa é pronunciado com seriedade. Da terra à mesa, todos os setores querem conhecer meios de utilizar os recursos e sua distribuição. Neste campo a redução do desperdício é crucial, tanto na produção de alimentos como na transformação e no consumo, procurando garantir o acesso equitativo à nutrição. Usar melhor a terra sem agredi-la e oferecer alimentos saudáveis, para simplificar. Daí a busca por estratégias de mudança nos padrões de produção agrícola, com a gestão integrada de acesso aos recursos naturais e reformulação dos sistemas de produção de alimentos e os mercados. O fim procurado está em favorecer o meio ambiente com a redução das emissões de gases com efeito estufa e no aumento de fixação de carbono. Como consequência viriam

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impactos positivos para a saúde humana e redução de pobreza. Ideias assim são sentidas tanto entre os agricultores, que já perceberam as tendências buscadas pelos consumidores, como entre os fabricantes de máquinas, pressionados por sua vez pelos dois extremos da cadeia. A discussão fatalmente volta ao tema da controversa biotecnologia, vista como fator de aumento da produtividade e redução de custos operacionais, tanto por demandar menos terra quanto por economizar a cada vez mais rara e cara mão de obra, sem contar com os benefícios ao meio ambiente pela aplicação mais sistemática de agroquímicos. De outra parte os críticos do sistema apontam hipotéticos danos à saúde humana causados pelos transgênicos. Menor discussão provoca o plantio direto, de uso exponencialmente crescente em regiões cujo clima favorece esta atividade, mas sem condições de aplicação nas .M terras frias do hemisfério norte. Newton Peter, Cultivar

O autor viajou a convite da DLG

AGRITECHNICA

Tecnologia pura

Os aparatos tecnológicos dominaram os estandes dos 2.900 expositores da Agritechnica 2015. Entre eles, mais de 300 novidades nesta área concorreram às premiações oferecidas pela DLG, mas apenas cinco delas levaram a medalha de ouro e 44 ficaram com medalhas de prata

ive oportunidade, a convite da Revista Cultivar Máquinas e da organização da Agritechnica 2015, de participar da maior feira de máquinas agrícolas do mundo. Não há termos de comparação entre as demais exposições do gênero do mundo, algumas pela dimensão e outras pela forma de organização. Todos os 2.900 expositores estavam organizados em estandes situados em pavilhões cobertos. A visita organizada pela DLG (Sociedade Alemã de Agricultura) incluía muitos jornalistas e especialistas em temas agrícolas e nos deu liberdade e tempo para transitar entre os estandes e verificar as novidades e as tecnologias que os alemães e os outros expositores

de 51 países trouxeram. Minha abordagem será com vistas a apreciar as novidades, explícitas nas cinco medalhas ouro (confira os vencedores no box das páginas 40 e 41) e em algumas das 44 medalhas de prata entre as 300 novidades que foram destacadas pela organização. Em primeiro lugar há que evitar embriagar-se com a tecnologia quando se interpreta a aplicabilidade para o nosso país. Há muitas propostas que não têm aplicação imediata na agricultura brasileira. Alguém poderia perguntar: e por que foram apresentadas? Pois, no meu entender, por dois motivos, ou porque são aplicáveis em países com rentabilidade agrícola maior que a nos-

sa, principalmente aqueles europeus do centro da Europa e da região nórdica, ou porque são eficazes ferramentas de marketing. Nos tratores, as principais novidades foram relacionadas à aplicação da eletrônica, às transmissões e à diminuição das emissões dos motores. Uma constatação lógica, sempre a adoção de novas e complexas tecnologias começa pelos grandes tratores. Em geral, vimos algumas tendências diferentes do que se utiliza no Brasil. Exemplo disto é o uso de sistemas de acoplamento tipo semimontado em grandes implementos, que utiliza os dois braços inferiores do sistema hidráulico para suportar e levantar a par-

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te dianteira de implementos de grande porte e a parte traseira pelos pistões hidráulicos controlados pelas válvulas do controle remoto (VCR). Aqui no Brasil, em geral se utilizam comandos duplos com um pistão para cada extremidade do implemento e o arrasto pela barra de tração. Evidentemente que aqui não se utilizam grandes arados como lá. Ainda sobre sistema hidráulico, não havia modelos que não apresentassem sistema de engate rápido nos braços inferiores do sistema hidráulico, o que é unanimidade europeia e tão rara no Brasil. O padrão Isobus se consolidou como protocolo e isto se notou. Nem os protocolos alemães e derivados da indústria automobilística que se viam no passado são ainda utilizados. Todos os equipamentos adotaram Isobus e mostraram muitas aplicações na feira. Talvez a eletrônica embarcada tenha sido o ponto alto e um dos itens tecnológicos mais mostrados. Como comandos, a alavanca multifunção passou a ser comum aos grandes equipamentos. Todos os tratores de gama média em diante passaram a unir vários comandos em um único, sempre no lado direito do painel de instrumentos. Quanto às transmissões, poucos fabricantes de tratores mostraram

algum tipo que não fosse automática ou automatizada. Mesmo os pequenos fabricantes ofereceram alternativas à mecânica tradicional ou mesmo à sincronizada, que tanto utilizamos no

Máquinas como os tratores Deutz-Fahr sempre são destaques na Agritechnica

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Brasil. Muitos fabricantes apresentaram variantes aos pneus, mostrando sistemas de locomoção diferentes, como esteiras de borracha e pneus extralargos (pneus de flutuação), voltados para aumento da superfície de contato e diminuição da pressão que a máquina exerce sobre o solo. Vários fabricantes de máquinas e componentes apostaram firme na locomoção por esteira de borracha, quer seja como elemento standard como opcional, de fabricantes alternativos. Também os freios foram itens de demonstração de tecnologia. Vários tratores mostrados na feira apresentaram versões com freios a ar. Nos grandes tratores muitos expuseram freios com dispositivo ABS, para frenagem rápida e equilibrada. É interessante lembrar que a utilização europeia de tratores em estrada é bastante superior à nossa e por isto os tratores passam por uma homologação, por exemplo, para transi-

Fotos DLG

caracol convencional predomina.

MEDALHAS DE PRATA

tarem em rodovias. Por isto a qualidade da frenagem é proporcional ao aumento de velocidade ocorrido nos últimos anos. Um requisito importante. As semeadoras e os pulverizadores tiveram destaque menor do que o esperado. Mas em semeadoras foram poucos os fabricantes que ousaram deixar de mostrar sistemas de distribuição de sementes tipo pneumático, e nos pulverizadores a maioria colocou algum tipo de método de controle de qualidade de aplicação, como detecção de volume aplicado ou tamanho de gotas. As colhedoras chamaram a atenção pela diversidade de tipo, umas de grãos, outras de forragens, poucas de tubérculos e frutas, mas a maioria de grande porte. Sentimos falta de máquinas pequenas que favoreçam a mecanização de pequenas propriedades. Parece que a tendência de aumento de área não é só brasileira. Nas colhedoras de grãos, uma constatação estranha: não se utiliza plataforma Draper na Europa, onde o sistema de

A seguir tentaremos apontar algumas das 44 inovações apresentadas na feira e premiadas com medalhas de prata. A CVT Corp, do Canadá, apresentou a PTO Stepless, que é um sistema controlador da rotação da TDP frontal do trator, mesmo quando há variações na rotação do motor. É um sistema variável que mantém a rotação mesmo com as variações decorrentes do uso com outros implementos ligados à parte traseira do trator. Assim, um trator poderá ser utilizado com mais de um implemento e o que estiver acoplado na dianteira recebe sempre a mesma rotação. É um sistema que proporciona melhorar a eficiência de uso e diminuir o consumo de combustível. A Peecon, da Holanda, apresentou um sistema de duplagem do pneu GullWing, conjunto de rodado duplo em que os pneus externos podem ser removidos e recolocados rapidamente quando se sai da estrada e entra no campo. A vantagem é diminuir a largura total do veículo e economizar combustível. No transporte, os rodados duplos são articulados para trás e para cima, podendo retornar ao seu lugar com o operador controlando a operação do seu próprio posto de operação. Pela John Deere chegou uma novi-

dade para tratores que é denominada de tração de quatro rodas inteligente. A inovação do fabricante oferece acionar a tração dianteira auxiliar somente quando for necessário, sem a necessidade de que o operador atue neste sentido. A TDA é acionada automaticamente quando o sistema detecta a necessidade. Os parâmetros utilizados para o acionamento são o patinamento das rodas e o torque que está envolvido em embreagens colocadas nos dois eixos. O avanço necessário no eixo dianteiro é levado em conta e a informação é de que há diminuição do desgaste de toda a transmissão. A Fendt alemã apresentou um sistema conceitualmente semelhante ao da John Deere, que é o Fendt Vario Drivedriveline, que oferece ao usuário a leitura da velocidade de ambos os eixos do trator e diminui as tensões exageradas em um sistema mecânico fechado e os patinamentos excessivos. Houve previsão de alteração da velocidade dos rodados nas curvas. Do fabricante alemão Fendt também chega uma nova tecnologia para tratores, que é Fendt Grip Assistent e se propõe a ajustar a pressão dos pneus para adaptar-se às condições de trabalho, levando em conta a lastragem específica para cada operação. Um sistema super-rápido de lastragem do trator foi apresentado pela John Deere, o EZ Ballast, em que a montagem

A Krone apresentou suas tradicionais máquinas e os equipamentos para forragens

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Com uma agricultura infinitamente mais mecanizada que a brasileira, máquinas autopropelidas para colheita de batatas são produzidas por várias empresas

e a remoção dos pesos nos rodados do trator podem ser facilitadas. Em geral, os agricultores não realizam as operações de lastragem com a frequência necessária pelo trabalho que dá em fazê-las. A lastragem é feita automaticamente e com melhor distribuição de peso, levando mais peso para frente e para trás. A Lemen trouxe à feira, e recebeu uma medalha de prata, uma inovação para a calibração automática, de acordo com o tipo de semente de semeadoras pneumáticas, que se propõe a melhorar a calibração e o ajuste. A calibração é automática, modificável a cada situação, de acordo com o tipo de semente que se vai utilizar. O operador inclui no sistema os valores de configuração, a quantidade de sementes e a população que quer utilizar, o peso de mil sementes da amostra e a velocidade de deslocamento. A partir destas informações, a semeadora inicia a sua regulagem instantaneamente e a válvula se regula para a saída correta das sementes. Um sistema de ajuste da semeadura em alta velocidade foi proposto pela John Deere sob a denominação Ex-actEmerge. Em face da frequência com que os produtores têm incrementado a velocidade de semeadura, a empresa alemã propõe automação da semeadora, que utiliza mecanismo pneumático

de distribuição. Pelas condições operacionais da alta velocidade, o operador pode estar mais concentrado no trabalho sem se preocupar com que a semeadora esteja realizando o seu trabalho. O sistema integra-se aos outros softwares que a John Deere apresentou na feira. A Amazone-Werke apresentou uma proposta para diminuição das sobreposições em máquinas de distribuição de insumos e semeadoras. O início do trabalho na nova linha às vezes sofre com o retardo em fazer a semeadora e o distribuidor funcionar novamente. Nesse sistema, o GPS Switch and Auto Point propõe-se a melhorar a qualidade do trabalho nas cabeceiras através da utilização de um sensor que detecta a posição e abre o dosador de sementes no momento correto, levando em consideração o retardo em abrir o dispositivo e a velocidade de deslocamento. O operador controla tudo isto de dentro da cabine, através de um monitor exclusivo. O EasyCheck apresentado pelo mesmo fabricante também recebeu destaque, propondo-se a realizar um controle rápido e fácil da distribuição centrífuga. O controle de qualidade de distribuição por meio de bandejas é trabalhoso e dispendioso. Utilizam-se folhas adesivas flexíveis, das quais se tiram fotos que são lidas por um aplicativo no smartphone. O proces-

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samento desta informação recolhida automaticamente serve para o cálculo da distribuição e consequentemente para saber da qualidade do trabalho que esse está executando. Vários fabricantes de pulverizadores tiveram softwares de inovação premiados, mas o que destacamos entre eles é o da Amazonen-Werke, o AmaSpot, que é um sistema de controle da vazão dos bicos medida por sensores. Este projeto teve a participação da Agrotop e Rometron, e propõe-se à detecção de plantas verdes, inclusive à noite, aplicando somente onde se faz necessário, variando a deposição de 100% a 30%, podendo inclusive interromper o fluxo. Para o treinamento de operadores foram apresentadas várias proposições, mas a que destacamos foi apresentada pela John Deere, que propõe um sistema de treinamento de operação de uma colhedora de grãos. É um simulador de operação que permite que os operadores sejam treinados fora da safra, quando não há máquinas trabalhando no campo. O ambiente de simulação é idêntico ao da máquina real, podendo-se testar diferentes ambientes do campo à rodovia. O nome dado para

Entre os expositores, 11 empresas brasileiras apresentaram suas principais máquinas

este produto foi GoHarvest Premium Combine Simulator e, neste ambiente, pode-se repetir todas as funções da máquina, sem os custos e os riscos de uma operação real. Além da operação podem ser simuladas as manutenções. Cada concessionária da marca pode ter uma unidade instalada e treinar os operadores interessados. A Class ofereceu aos visitantes da feira uma inovação para as colhedoras.

Soluções inovadoras, como o sistema automático de duplagem de rodado da Peecon, também chamaram atenção

O produto era um equipamento a ser colocado nos modelos Lexion da marca, que faz o controle de fluxo de colheita automático. Este equipamento auxilia o operador a conseguir o máximo rendimento das máquinas que usam o sistema híbrido de trilha e separação. É conhecido que vários operadores não levam suas máquinas ao máximo potencial com medo dos terríveis embuchamentos que provocam a interrupção do serviço. É um sistema de alerta que, baseado em sensores, dispara um aviso quando se aproxima um embuchamento. A velocidade de descolamento é reduzida e até o movimento da barra de corte pode ser interrompido. A mesma Class também trouxe outra novidade com um sistema de autonivelamento para trabalho em solos declivosos. Mesmo com peneiras autonivelantes, algumas declividades de lavouras na Europa e em determinadas áreas no Brasil, as máquinas costumam aumentar as perdas de colheita. Esta máquina amplia o conceito de autonivelamento de peneiras, articulando outros componentes, além das peneiras. A eletrônica, como foi dito, foi a direção de muitas inovações. Neste sentido, a John Deere trouxe para a Agritechnica um sistema integrado de ajuste de colhedoras, denominado ICA2, que supõe possa diminuir a tensão dos

operadores no momento da colheita. É uma ferramenta baseada em câmeras de vídeo que filmam o interior da máquina durante o trabalho. O Integrated Combine Adjustment (ICA 2) dispõe de duas câmeras, uma no interior do elevador de grãos e outra na retrilha, e de novos e mais precisos sensores de perda de grãos. As duas câmeras filmam e apresentam as imagens em um monitor dentro da cabine. A AGCO alemã trouxe uma novidade para o ramo da alimentação animal, que tem muita importância em diversos países europeus, pela quantidade enorme de produção bovina confinada. É um acionamento elétrico de ancinhos rotativos de forragem. Substitui-se o acionamento mecânico ou hidráulico pela eletricidade gerada pelo trator. Os motores elétricos são independentes e controlados eletronicamente. Em breve, outras utilizações de eletricidade em máquinas agrícolas poderão ser notadas, principalmente quando se exige pouco torque motriz. Não é exclusivo e inédito, mas a John Deere alemã trouxe um sistema de controle por GPS de reboques, pela colhedora de forragem. Para superar a dificuldade em sincronizar o movimento do reboque que acompanha a colhedora no momento da descarga, o fabricante apresentou uma solução de

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inovação onde a colhedora capta os contornos do reboque e os níveis de carga e coloca o reboque na posição correta para o enchimento total e homogêneo. Vários fabricantes trouxeram para a feira produtos inovadores de enfardadoras, envolvendo principalmente métodos de atar os nós das cordas que suportam a forma do fardo, sejam cilíndricos como redondos grandes. Outros inovaram com métodos de detecção de fardos pelo trator que os recolhe, facilitando ao operador o carregamento. Na cultura da batata, assim como na forragem, cultura muito importante na Europa, outras inovações foram reconhecidas pela organização da feira. Também a área florestal teve boas ideias

oram registradas 311 inovações pela DLG (Sociedade Agrícola Alemã) e um júri formado por especialistas escolheu cinco para receber medalhas de ouro e 44 para receber medalhas de prata. As escolhidas como inovações merecedoras de medalhas de ouro foram:

FENDT VARIO GRIP PRO

A Fendt e a Mitas (fabricante de pneus) receberam medalha de ouro pelo sistema de aumento e diminuição da pressão interna dos pneus do trator para adaptar ao uso no campo e nas estradas. O sistema se compõe de uma câmara de ar, que serve de acumulador dentro do pneu, de maneira que as trocas de pressão interna ocorram

apresentadas pelos expositores. A empresa austríaca Geoprospectors trouxe a novidade denominada de Topsoil Mapper, que é um sistema de medição de parâmetros do solo em tempo real que pode ser instalado em um veículo, principalmente na parte dianteira de um trator, podendo realizar medidas químicas e físicas, inclusive para detectar possível compactação do solo. São vários os atributos que podem ser medidos a uma profundidade de até 110cm e transmitidos por meio de um software, em forma de registros organizados e em mapas tridimensionais. Com a popularização das câmeras de vídeo, a Fendt aproveitou para lançar dispositivos em 360 graus para filmar

Medalhas de ouro d

pela sua contribuição de ar que passa para dentro da câmara principal. Existem sensores que medem a pressão e a ajustam de acordo com a necessidade. O interessante é que este sistema tem um período curto de atuação, fazendo a operação de alteração da pressão de uma forma quase imediata, diferente dos outros sistemas baseados em um compressor comum. Segundo dados informados pelo fabricante, a passagem de 0,8bar para 1,8bar ocorre em apenas 30 segundos. A vantagem do sistema é adaptar a pressão interna de acordo com a superfície, mantendo ótimas condições de tráfego em rodovias e nas superfícies de campo, diminuindo a compactação e otimizando a tração.

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o interior das máquinas colhedoras da marca. A John Deere apresentou produto semelhante em conjunto com a Continental Automotive, da Áustria. Como era de se esperar, algum fabricante iria abordar em suas inovações a questão do tráfego controlado. A Claas trouxe a proposta do aumento da eficiência através da otimização de tráfego no campo. Por meio de um software especializado, o fabricante alemão promete calcular o layout do campo e mostrar como as passadas do conjunto mecanizado devem ser dispostas, de modo a atingir o tráfego mais eficiente, juntamente com uma previsão da quantidade de tempo necessário. Ele compara a atual situação projetada e

GERENCIAMENTO INSTANTÂNEO DE NUTRIENTES

A proposta Connected Nutrient Management indicada para receber uma medalha de ouro propõe-se a medir instantaneamente a composição dos adubos orgânicos ou sintéticos indicados para a utilização. O agricultor coloca o adubo na máquina, esta lê o seu conteúdo e calcula a quantidade de adubo em suplementação a aplicar. A orientação é controlar e corrigir a aplicação de nitrogênio e do fósforo, em função das características do produto utilizado. Foram parceiros nesta construção a John Deere, a Land-Data a Eurosoft, a Vista, a Rauch e a Sulky Burel, que montaram este pacote com suas equipes de desenvolvimento e inovação. Foram salientadas duas vantagens, que são a economia na aplicação

Fotos DLG

introduz medidas para melhorá-la, se necessário. O software é uma ferramenta de planejamento que pode ser integrada à plataforma de 365 FarmNet baseado na Internet. Gostaria de agradecer à organização da Agritechnica 2015 e à Revista Cultivar pela oportunidade recebida de conhecer a feira e poder tomar conhecimento de tamanho número de inovações na área de mecanização agrícola. Espero poder estar lá, na próxima edição, talvez quem sabe para ver os robôs no campo e as máquinas .M autodirigidas.

Sistema da Claas que ganhou medalha de prata controla automaticamente o fluxo de cereais para evitar os temidos embuchamentos

José Fernando Schlosser, Nema - UFSM O autor viajou a convite da DLG

a Agritechnica 2015 destes nutrientes, que são caros, e também a questão ambiental, que é favorecida em face da diminuição de adubos nitrogenados.

PROTEÇÃO DE CULTIVOS INSTANTÂNEO

Connected Crop Protection é um sistema de gerenciamento de aplicação de produtos químicos líquidos elaborado pela John Deere, Basf, Isip, Zepp, KTBL e JKI. Baseados no risco decorrente de uma má aplicação de agroquímicos, estas empresas se uniram para desenvolver um sistema tecnológico que auxilia a diminuir os efeitos de uma má decisão. Na descrição apresentada não especifica a forma, mas informa que o sistema leva em conta diversos parâmetros para ajustar a pulverização, de forma a torná-la mais eficiente.

Os dados da aplicação são transmitidos ao software que armazena e gerencia os parâmetros de aplicação, indicando formas de melhorar a operação. O sistema também pode ser utilizado para taxas variadas de aplicação de agroquímicos. Os arquivos podem ser intercambiados entre outros agricultores e prestadores de serviço e inclusive para atender a legislação de cada local de aplicação.

PREMOS 5000

A máquina produzida pela Krone propõe-se a produzir pellets de forragem que pode ser utilizada como alimentação animal e combustível, principalmente. É uma máquina colhedora de forragem que produz pellets de 16 milímetros de diâmetro. A informação fornecida indica que a massa vegetal não é

esmagada, mas, sim, triturada por dois rolos. A informação também ressalta que o consumo de energia é baixo e os pellets podem ser controlados em tamanho.

SISTEMA DE AFIAÇÃO DE LÂMINAS

A John Deere apresentou em suas máquinas de colheita de forragem um sistema de afiação precisa das lâminas de corte (Procut). O sistema proposto e premiado com uma medalha de ouro faz o controle da diferença entre as facas e contrafacas, medindo por um método indutivo e dois sensores. A medição é feita em todas as lâminas individualmente, reduzindo as paradas para esta manutenção, evitando operações desnecessárias que consumam material.

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FICHA TÉCNICA

BE1035

A primeira colhedora de cana da Valtra, BE1035, chega com evoluções eletrônicas, aprimorado sistema de telemetria e chave-cartão com funções personalizadas para cada operador

Valtra lançou em 2015 a sua primeira colhedora de cana-de-açúcar, a BE1035, que promete alta performance, com motor ajustado para ter baixo consumo de combustível, baixa emissão de poluentes e, ainda, maior vida útil. Esta nova colhedora já chega com um novo sistema de telemetria que até o momento não havia sido aplicado no segmento agrícola. A novidade, implementada pela primeira vez em um equipamento do grupo, vai permitir o monitoramento da máquina em tempo real, quer seja da fábrica, da concessionária Valtra ou até mesmo do cliente. Por meio do sinal de celular, a máquina emite em tempo real suas condições de funcionamento, o que permite que ela seja monitorada

constantemente. Isto permite que, da fábrica é possível saber se ela teve ou terá alguma necessidade de ajuste, possibilitando à empresa orientar os clientes a melhor forma de aprimorar o rendimento da colhedora. Outra inovação da colhedora da Valtra é a chave-cartão da BE1035 que pode ser codificada para diferentes níveis de acesso. O que quer dizer que a colhedora, quando acionada com uma chave-cartão (similar a um cartão de crédito), vai trabalhar de acordo com o que foi configurada. E essa programação pode variar segundo o nível de especialidade do profissional, possibilitando que cada operador tenha o seu cartão que carrega as regulagens específicas para cada um deles.

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MOTOR ACGO POWER

A colhedora Valtra BE1035 vem equipada com o motor AGCO Power, modelo 98TI, turbo intercooler com 350cv de potência nominal. Este motor possui sete cilindros em linha. O sistema de injeção permite que o combustível seja controlado eletronicamente com uma série de vantagens, comparado ao sistema de injeção mecânica, tais como: menor índice de emissão de poluentes, menor nível de ruído, menor nível de vibração, maximização de potência, melhor conversão térmica, sistema de segurança em falhas, diagnóstico de falhas mais preciso e com menor tempo. Mesmo na potência mais alta (1.850rpm) de trabalho, proporciona o máximo de desempenho com o menor nível de ruído e consumo. Apresenta uma injeção de alta pressão e um sistema de resfriamento de ar eficaz que ajudam a controlar as emissões de gases. O motor e os componentes que mais requerem manutenção, como filtro de óleo e ar, apresentam fácil acesso, porte de acesso do motor e

Fotos Valtra

A cabine pode ser basculada para facilitar o acesso às partes que necessitam de manutenções

acesso no basculamento da cabine. O tanque de combustível tem o bocal numa altura ergonômica de fácil acesso, localizado ao lado direito da colhedora. A capacidade total do tanque de combustível é de 510 litros.

CABINE ERGONÔMICA

A colhedora BE1035 possui ca-

Porta de acesso ao motor para realizar manutenções

bine com ampla visão que garante o acompanhamento de todas as etapas da colheita. Ela é complementada por isolamento acústico, foi projetada de acordo com as normas ISO para facilitar a operação e apresenta novos sistemas de segurança operacional.

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Cartão individual possibilita diferentes regulagens para cada operador

Extrator primário com projeto exclusivo de três pás

atividades de suporte técnico com a possibilidade de monitoramento em tempo real.

dor, bandeja guia e defletor lateral no cesto, foi desenvolvida para melhorar o direcionamento e minimizar o acúmulo de toletes entre a base do giro e o chassi. São 11 rolos alimentadores dispostos de forma a facilitar a passagem da cana pelos mecanismos de limpeza, com abertura máxima entre eles de 230mm, que auxilia na redução das perdas e facilita a manutenção. Seu acionamento é hidráulico com bomba de engrenagem e os mancais de montagem externa, o que facilita a remoção para manutenção.

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO

A cabine foi projetada para aumentar o conforto do operador

Possui telas touchscreen que mostram informações sobre o trabalho da máquina. Os controles de transmissão e direção foram ergonomicamente posicionados para serem acionados no painel de comando e no joystick. Além disso, o sistema de ar-condicionado é digitalmente ajustado, trazendo mais conforto para que as jornadas de trabalho possam ser mais longas e produtivas. É a única cabine de equipamento agrícola com faróis de LED, que têm mais eficiência, maior vida útil e melhor iluminação para o trabalho noturno.

Os divisores de linha são posicionados em ângulo ideal, proporcionando suavidade e leveza ao copiar o solo, o sistema copiador de solo como item de série. A colhedora Valtra BE1035 apresenta três pontos de regulagem para o ângulo de corte das facas. Máquina de uma linha sai como standard de 13 graus, mas pode ser ajustado conforme as necessidades do cliente. O conjunto picador é composto por dois rolos de quatro lâminas. A saída do rolo picador com rolo lança-

TECNOLOGIA EMBARCADA

A BE1035 já sai de fábrica apta para trabalhar com agricultura de precisão. Com base em informações do sistema GPS, o piloto automático facilita a colheita e mantém a máquina no traçado exato, evitando falhas na hora da colheita. Também possui sensores espalhados pelo interior da cabine para o monitoramento de seu funcionamento. O sistema de telemetria AGCOMmand, uma inovação no setor que facilita o relacionamento cliente– concessionária – fabrica e agiliza as Dezembro 2015 / Janeiro 2016 • www.revistacultivar.com.br

SISTEMA DE LIMPEZA

O sistema de limpeza elimina a maior qualidade de palhas possível,

Fotos Valtra

O flap do elevador é ajustado hidraulicamente pelo operador

levando uma cana mais limpa para a indústria através do seu extrator primário com projeto exclusivo de três pás, localizado logo após a picagem dos colmos. Este sistema é responsável pela maior parte do processo de limpeza, junto com seu direcionamento independente do giro do elevador, que proporciona maior liberdade e melhor localização do fluxo de palha. O alto desempenho e a robustez tornam o novo elevador da BE1035 mais eficiente para o abastecimento dos transbordos. Todas as mangueiras hidráulicas estão dentro da estrutura tubular, garantindo maior vida útil do conjunto elevador. O flap (direcionador) é ajustado hidraulicamente pelo operador para

O sistema de arrefecimento é composto por um radiador único para água, óleo, intercooler, ar-condicionado e diesel

melhor distribuição de carga no transbordo. Fácil sistema de tensão de corrente, maior capacidade do cesto e piso perfurado para limpeza da cana.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Mais capacidade de arrefecimento, o conjunto do sistema de

arrefecimento composto de radiador único (água + óleo + intercooler + ar-condicionado + diesel). O sistema localizado atrás da cabine e acima da estrutura da caixa do motor tem menor exposição ao contato de impurezas vegetais e minerais. Além disso, a cada 11 minutos, o ventilador reverte automaticamente por 20 segundos, limpando o compartimento. A BE1035 possui Kit Mudas, um sistema patenteado, em que todos os pontos de contato da cana com o equipamento são protegidos por borracha. Assim, através de uma fácil substituição, o equipamento pode se transformar para colheita de mudas .M ou colheita industrial.

Tela tochscreen traz informações sobre as operações realizadas

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TRATORES

Ruído em tratores Charles Echer

O ruído ocasionado pelo motor e demais componentes do trator pode afetar a audição dos operadores principalmente de máquinas sem cabine. Por isso é necessária a utilização de EPIs adequados durante as operações com a máquina

ruído é considerado um dos principais fatores ambientais presentes nas atividades agrícolas que prejudicam os operadores de máquinas. Contribui para aumentar o estresse e o desconforto nas operações em campo, podendo resultar no aumento de aci-

dentes de trabalho e na diminuição da capacidade operacional ao longo da jornada. O ruído é uma onda sonora, ou um complexo de ondas, que pode causar sensação de desconforto e gradual perda da sensibilidade auditiva. O risco de problemas auditivos

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é determinado pelo nível de som, frequência e tempo de exposição. No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) possui normas sobre medições de ruído em máquinas agrícolas, sendo a NBR9999 a principal. A norma regulamentadora NR-15 da Portaria 3214/78, do Ministério do Trabalho e Emprego, estabelece o nível máximo de ruído permitido para oito horas de exposição diária em 85dB. O tempo de exposição estabelecido pela norma diminui à medida que o nível de ruído aumenta. Ainda de acordo com a NR-15, não é permitida exposição a níveis acima de 115dB para indivíduos que não estejam adequadamente protegidos com EPI (equipamento de proteção individual). Do ponto de vista fisiológico e da ergonomia do posto de trabalho do operador, altura e intensidade são as duas características de interesse com relação ao ruído emitido por tratores. O geoprocessamento é uma importante ferramenta na descrição espacial do comportamento de variáveis e traz excelentes resultados na execução dos mais diversos projetos. A análise geoestatística compreende o levantamento do variograma experimental, o ajuste a uma família de modelos de variogramas e a validação do modelo a ser utilizado nos procedimentos da krigagem. A importância do nível de ruído para a segurança dos operadores de máquinas é indiscutível e, neste sentido, o Núcleo de Ensaio de Máquinas e Pneus Agroflorestais da Faculdade de Ciências Agronômicas de Botucatu (FCA-Unesp), utilizando as técnicas

sentaram estrutura de dependência espacial na escala de amostragem adotada, também sendo observada forte dependência espacial para as duas rotações, segundo a classificação de Zimback (Tabela 1). A partir da krigagem ordinária (método de regressão usado na geoestatística para aproximar ou interpolar dados), foram construídos os mapas temáticos para a distribuição do ruído em função da rotação, mostrando que no posto de operação do trator, o nível tolerado pela NR15 para um turno de oito horas de trabalho foi ultrapassado (Figura 1). Este nível de ruído revela-se constante em uma área ao redor do trator, sendo de 122,5m² para 2.200rpm e de 231,3m² para 2.400rpm. Podem-se considerar seguras as distâncias de sete e 11 metros em relação ao trator para as rotações de 2.200rpm e 2.400rpm, respectivamente. A partir deste raio, em relação ao trator, os níveis de ruído medidos estão abaixo do limite informado pela NR-15 para um turno de trabalho de oito horas. Os níveis de ruídos encontrados nas proximidades e no posto de operação do trator foram superiores ao estabelecido pela NR-15 e, sendo assim, é necessária a utilização de

Emanuel Spadin

geoestatísticas para confecção de mapas, mensurou e analisou o ruído de um trator agrícola em diferentes distâncias de sua fonte (o próprio trator) em duas rotações de trabalho do motor. Foi definida uma malha amostral do tipo homogênea e, a fim de tornar mais simples a leitura do ruído nas diferentes distâncias, a área foi delimitada por um quadrado de 1.764m² (42m de lado), contido em um plano cartesiano imaginário. A cada seis metros existia uma reta, e com o cruzamento destas, foi definida a malha. Cada amostra, portanto, representou uma área de 36m², totalizando 64 pontos de coleta para cada rotação do motor. Utilizou-se um trator de pequeno porte, com 78cv de potência no motor (ISO 14396), de três cilindros, turbo e cabine aberta. As rotações escolhidas foram a de trabalho (2.200rpm) e a de plena aceleração (2.400rpm). O trator foi posicionado no centro desta malha, sendo escolhida uma área ao ar livre, plana e com ausência de ruídos externos ao ensaio. Os pontos de coletas mais distantes do ruído estavam localizados a 30m, isto é, nas extremidades da malha amostral. Foi utilizado um decibelímetro, modelo DL-4200 da Icel, para as coletas de ruído, sendo que este atende aos padrões da International Eletrotechnical Commision Standards IEC 60651:1979; Amd1:1993; Amd2:2000. Durante as coletas, o microfone do decibelímetro foi posicionado sempre à altura dos ouvidos de um indivíduo de estatura média, que corresponde a 1,7m. A escala foi ajustada em decibéis (dB) por ser a escala convencionalmente utilizada nos ensaios de ruído de tratores e por representar a curva de resposta do ouvido humano. Após a coleta dos dados, estes foram submetidos ao software Surfer 9.1.352 para a plotagem dos mapas e cálculo da área ocupada pelos níveis de ruído. As duas rotações avaliadas apre-

Pesquisadores realizaram teste com trator de 78cv sem cabine

EPIs na operação e proximidades de tratores similares. Seguindo este modelo, o mesmo pode ser aplicado a outros tratores de cabine aberta. A não utilização dos EPIs pelo operador, quando em operação, ou pelos indivíduos nas proximidades do trator, pode resultar em prejuízos .M irreversíveis. Emanuel Rangel Spadim, Unip Indiamara Marasca, Marcelo Scantamburlo Denadai, Saulo Philipe Sebastião Guerra e Kléber Pereira Lanças, Unesp

Tabela 1 - Semivariograma e parâmetros de ajuste para as diferentes rotações do trator

Rotações (rpm) 2200 2400

Modelo Gaussiano Gaussiano

A (m) 23.74 23.91

C0 0.1 0.01

C0+C 35.52 31.01

IDE (%) 99 100

R2 (%) 97 97

Figura 1 - Mapas de distribuição espacial do ruído emitido (dB) por um trator, em função das distâncias e rotações do motor, a 2200 rpm (esquerda) e 2400 rpm (direita)

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FICHA TÉCNICA

Cata-Pietra

Implemento de simples manuseio e eficiente, a Caçamba Recolhedora de Pedras Cata-Pietra, da Agrimec, facilita a limpeza de lavouras

Agrimec, fábrica de implementos agrícolas, lançou durante os eventos de 2015 a Caçamba Recolhedora de Pedras Cata-Pietra, um produto que se propõe a ser uma opção mais rápida, adequada e econômica no trabalho de limpar áreas e recolher pedras soltas na lavoura e estradas. A Cata-Pietra foi desenvolvida para recolher por vez pedras

médias e grandes com até 200kg gerando economia e rapidez na recuperação de solos improdutivos pelo excesso de pedras soltas que prejudicam os tratos culturais do plantio à colheita. Ela serve tanto para áreas de lavoura como para abertura de áreas novas, sendo indicada para a limpeza de terrenos muito pedregosos. Para maior rendimento do trabalho, e antes de colocá-la em campo, é primordial que o operador esteja atento às instruções passadas para

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sua operação. As pedras precisam estar disponíveis na superfície do solo para que a caçamba as recolha sem muitas dificuldades, e para isso é recomendado um preparo prévio, seja com subsolador ou grade. O trabalho exige atenção e calma do operador quanto à condução do equipamento pelo terreno, parando quando necessário e fazendo os ajustes possíveis para acomodar as pedras no recolhedor. Trabalhar com a terra seca também é indispensável para otimizar seu rendimento. Disponível no modelo CRP 4, a caçamba tem 2,10 metros de largura e trabalha com tratores a partir de 120cv. Ela recolhe até quatro metros cú-

Fotos Agrimec

A caçamba recolhedora de pedras foi desenvolvida para recolher por vez pedras médias e grandes com até 200kg

bicos de pedras por carga através de um sistema tracionado e totalmente hidráulico. Sua estrutura funcional é composta por três partes: um chassi principal, um recolhedor de pedras e uma caçamba para armazenamento das mesmas.

fixa do recolhedor. Caso isso seja necessário, deve-se posicionar as grades móveis no recolhedor por baixo do mesmo, fixando-as com as abraçadeiras. No total, são duas grades móveis direitas (menores) e duas grades móveis esquerdas (maiores).

A Cata-Pietra segue montada de fábrica, com exceção das grades móveis, as quais somente serão usadas se as pedras a serem recolhidas tiverem tamanhos tão reduzidos a ponto de passar através da grade

A CRP 4 é de simples operação e possui uma única regulagem, que é a do “puxador”, e deve ser utilizada para deixar o implemento paralelo ao solo, na posição horizontal. Esta regulagem varia de acordo com a altura da barra de tração do trator. Para fazer o acoplamento, o trator

MONTAGEM

REGULAGEM E ACOPLAMENTO

deve estar em lugar plano e ser conduzido em marcha à ré, lentamente, em direção ao implemento, utilizando o freio, se necessário. Quando o trator estiver a uma distância adequada e já com o puxador fixado à barra de tração do trator, deve ser feito o engate das mangueiras e o pé de apoio deve ser recolhido à posição de transporte. A Cata-Pietra também pode ser acoplada ao trator através do comando hidráulico. Neste caso, é preciso engatar as mangueiras e acionar o hidráulico do Recolhedor baixando-o para que o puxador suba e fique na altura da barra de tração. Depois, deve ser engatado o puxador

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Fotos Fankhauser

Cata-Pietra é formada por um chassi principal (A), um recolhedor de pedras (B) e uma caçamba de armazenamento (C)

na barra do trator, recolhendo o pé de apoio estacionário, conferindo se o chassi está horizontal ao solo. Também é possível transportar a Cata-Pietra por estradas ou longas distâncias, bastando apenas colocar o implemento em posição de transporte.

DETALHES E DIFERENCIAIS

A Cata-Pietra pesa 3.330 quilos, possui largura total de 2.430 milímetros e comprimento de 5.655 milímetros. Sua estrutura é composta em perfis enrijecidos conferindo mais resistência ao produto. O recolhedor é vazado para despacho de

Forma de Operação

outros resíduos, como terra, galhos e folhas, permitindo que a caçamba receba somente as pedras. Os 16 dentes da grade recolhedora são construídos em aço fundido 1045 temperado, mesmo tipo utilizado em lanças de retroescavadeiras. O implemento possui quatro cilindros hidráulicos no total, dois do tipo convencional acoplados na parte da frente onde atua o recolhedor e outros dois do tipo telescópico que funcionam na caçamba. Os mesmos também possuem proteções nas hastes para que eventuais contatos com pedras não prejudiquem os mesmos. Ele

pós fazer a regulagem simples indicada no Manual de Operação e Manutenção do Produto, a Cata-Pietra já pode ser utilizada no trabalho. Passo 1 - Após carregado o recolhedor, é acionado o hidráulico para descarregar na caçamba. Deve-se repetir o processo até a mesma estar completamente carregada. Passo 2 - No momento que for descarregar a caçamba, é necessário recarregar o recolhedor para aumentar o volume das pedras a serem transportadas. Passo 3 - Para descarregar a caçamba, o recolhedor deve estar na posição de transporte ou de trabalho, para assim evitar colisão das partes entre si.

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Detalhe da grade fixa do recolhedor e de grades auxiliares que são montadas para recolher pedras menores

utiliza quatro pneus de 12 x 16,5 posicionados estrategicamente para dentro dos limites da máquina, de forma a ficarem protegidos e somente percorrerem o caminho já limpo pela parte da frente da máquina. Em teste de campo realizado em Porangatu (GO) a Cata-Pietra trabalhou com o auxílio de uma retroescavadeira e um caminhão e recolheu, em oito horas de trabalho, cerca de 400m³ de uma lavoura. Foram 100 caçambas cheias com um rendimento de 9,8 hectares e um total de 140 litros de diesel consumidos pelo trator. .M