Cultivar Máquinas 209 by Grupo Cultivar

Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 209 • Ano XVIII - Setembro 2020 • ISSN - 1676-0158

Índice

Destaques

04 Rodando por aí 05 Mundo Máquinas 08 Pneus

Reforço para proteger pneus florestais

12 Semeadoras

Avaliação de velocidade com semeadoras mecânicas e pneumáticas

15 Pulverização

Vantagens do uso de adjuvantes e assistência de ar na pulverização

18 Pulverização

Cuidados necessários para evitar problemas de deriva e volatilização

22 Capa

Test Drive - Pacote tecnológico Raven

32 Agricultura de Precisão

Charles Echer

Nossa capa

Diferentes tipos de amostragens de solo e suas vantagens

36 Colhedoras

Como programar e realizar manutenções em colhedoras de algodão

40 Tecnologia

Uso de sistema de navegação global por satélites na agricultura

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi Cassiane Fonseca • Revisão Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico Cristiano Ceia

www.revistacultivar.com.br

Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer • Vendas Sedeli Feijó José Geraldo Caetano

• Coordenação Circulação Simone Lopes

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NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• ASSINATURAS

• REDAÇÃO

• MARKETING

3028.2000

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• Assinaturas Natália Rodrigues • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: contatos@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Irrigação eficiente

Leonardo Luvezuti

Pulverização consciente

Uma parceria entre a Ourofino Agrociência e a Perfect Flight, startup especializada na gestão de pulverização aérea, visa disponibilizar acesso ao sistema de gestão e monitoramento da pulverização feita por aviões agrícolas aos clientes da marca Ourofino. Batizado de Segnus, o programa de tecnologia, por meio do sistema da Perfect Flight, consegue cadastrar áreas de culturas vizinhas, preservação permanente (APPs), colmeias e outros sistemas de organismos vivos. Nesse âmbito, a ferramenta da startup gera um relatório que mostra os parâmetros de segurança de áreas restritas, além de contribuir para uma aplicação correta, o que permite pulverizar sem sobreposição de defensivos e com mais qualidade. “Além disso, o Programa Segnus propicia um melhor aproveitamento do produto a ser aplicado, já que o sistema leva em consideração a calibragem da barra de pulverização, e com esses dados em mãos, o produtor consegue mensurar o resultado dos produtos aplicados”, afirmou o head de Operações da Perfect Flight, Leonardo Luvezuti.

Em parceria com a Valley, a unidade de negócios da Coopercitrus de Uberaba (MG) conta com uma sala de telemetria, onde técnicos têm acesso aos pivôs comercializados pela cooperativa com a tecnologia embarcada. Isso é possível graças à Irrigação 4.0, que dá acesso a todo o projeto de irrigação, seja por pivô central, gotejamento ou aspersão. A gestão é feita por um aplicativo para smartphone, tablet ou computador, que acessa o painel de irrigação e, de forma simples e intuitiva, realiza algumas tarefas remotamente, como ligar e desligar o pivô ou o sistema, ver todas as suas programações, a direção que irá irrigar, definir a quantidade de água e emitir alertas de segurança. "Esta sala de monitoramento, em parceria com nosso fornecedor Valley, irá ajudar a desenvolver mecanismos para oferecer assistência técnica e agronômica de forma rápida aos produtores rurais que adquiriram o equipamento, podendo buscar soluções antecipadas para corrigir algum problema no sistema ou orientação ao manejo correto da irrigação", explicou o gerente de Irrigação da Coopercitrus, Rubens de BriRubens de Brito Mendes to Mendes.

60 anos

Guilherme Panes

Ecossistemas digitais

O Jacto Talks reuniu especialistas de diferentes segmentos para falar sobre ecossistemas digitais, inovação e tecnologia na experiência do cliente. O evento, que foi transmitido nos canais do YouTube e Facebook da Jacto, teve como convidados Vitor Peçanha, cofundador da Rock Content, Gisele de Paula, cofundadora do ReclameAqui, e Rafael Nader, chefe de Vendas e Desenvolvimento de Negócios da OLX Brasil. “Com uma nova camada digital nos aproximando de nossos clientes, por meio do Jacto Connect, estamos vivendo uma jornada de transformação da experiência com a marca. O desenvolvimento do Ecossistema Digital da Jacto foi pensado totalmente para melhorar a experiência no acesso a produtos e serviços dos nossos clientes, acompanhar a sua jornada e novos dados para aprimorarmos o desenvolvimento de novos produtos”, explicou o gerente de Desenvolvimento de Negócios da Jacto, Guilherme Panes.

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Fundada pelo imigrante holandês Johannes Bernardus Stapelbroek, a Stara comemorou no dia 29 de agosto o seu aniversário de 60 anos. A empresa tem sua matriz em Não-Me-Toque (RS), filiais em Carazinho (RS) e Santa Rosa (RS) e uma planta fabril na Argentina. A empresa tem uma rede com mais de 125 concessionárias, revendas e pontos de venda na América Latina, 45 importadores e cerca de 2,8 mil colaboradores. “Em comemoração aos 60 anos da Stara, vamos doar 60 toneladas de alimentos, que serão comprados e doados nas cidades onde estão as nossas concessionárias, impulsionando a economia local”, celebrou o diretor-presidente da Stara, Átila Stapelbroek Trennepohl. A Stara possui uma gama de máquinas agrícolas, com destaque para as linhas de plantio, pulverização e distribuição.

MUNDO MÁQUINAS

Massey Ferguson lança lubrificante com o maior intervalo de troca A Massey Ferguson expande seu portfólio de óleos lubrificantes e apresenta o MF Engine Premium, lubrificante de motor com a maior extensão de horas. Após passar por testes AGCO Power Field Trail, o produto recebeu a patente de ser o único óleo homologado e recomendado para os equipamentos da marca de maquinários e soluções agrícolas. “Nossa premissa é atender o produtor rural com segurança e eficácia. Ao oferecer um novo produto, submetemos ao exigente protocolo de engenharia global de motores da companhia, que exige uma série de aprovações e testes em cam-

po”, explicou o vice-presidente de Pós-Venda da AGCO América do Sul, Marcelo Traldi. “O aumento da extensão de horas permite uma maior produtividade e retorno financeiro ao agricultor, uma vez que reduz as paradas no campo para troca de óleo e componentes do maquinário”, completou Traldi. O MF Engine Premium 10W-40 é 100% sintético, foi desenvolvido especificamente para motores agrícolas, oferece proteção, potencial de até 600 horas trabalhadas, o que contribui para redução dos custos de manutenção e proteção contra fuligem, desgaste e formação de depósitos.

Em dois meses, produtores contratam R$ 48,9 bilhões do Plano Safra O desempenho favorável do crédito rural nos dois primeiros meses do Plano Safra 2020/2021 é reflexo da intensificação das atividades agropecuárias. Nesse período, o total das contratações de crédito rural atingiu R$ 48,9 bilhões, aumento de 30% em relação a julho e agosto do ano anterior. O balanço das aplicações do crédito rural foi divulgado pela Secretaria de Política Agrícola do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa). Os destaques são os financiamentos de investimento, com contratações de R$ 11,9 bilhões. O crédito de custeio teve o valor contratado de R$ 29,9 bilhões e os financiamentos de industrialização contabilizaram R$ 3,6 bilhões. A contratação para comercialização registrou queda de 8% como consequência da elevação dos preços agrícolas, e totalizou R$ 3,4 bilhões, redução de R$ 281 milhões em relação ao período passado. Setembro 2020 • www.revistacultivar.com.br

Indústria 4.0 na produção de máquinas agrícolas

Deere conclui a aquisição da Unimil A Deere & Company concluiu a aquisição da Unimil, uma empresa brasileira de peças de serviço pós-venda para colhedoras de cana-de-açúcar. Em outubro de 2019, a John Deere anunciou um acordo para adquirir a Unimil e, assim, reforçar o comprometimento da Deere com o negócio de cana-de-açúcar no Brasil, bem como seu comprometimento em ajudar os clientes a reduzir seus custos de produção. A Unimil oferece um amplo portfólio de peças e soluções econômicas aos clientes. "A Unimil ajudará a John Deere a oferecer uma ousada evolução em seus negócios, remodelar nosso modelo operacional e revolucionar os sistemas de produção na agricultu-

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ra", afirmou o presidente da divisão global de Agricultura e Turf para as Américas da Deere, Cory Reed. "Maximizar o valor do cliente é a motivação, e a Unimil oferece uma oportunidade única para ajudarmos nossos clientes a se tornarem mais rentáveis e sustentáveis em todo o ciclo de vida de nossos produtos. A Unimil conquistou a confiança dos clientes no setor de peças de equipamentos que lidam com cana-de-açúcar ao oferecer excelentes produtos e serviços”, finalizou. Com base em Piracicaba (SP), a Unimil foi fundada em 1999 e tem aproximadamente 430 funcionários. A empresa manterá seu próprio nome e sua própria marca comercial.

O conceito de Indústria 4.0 é uma realidade do mercado de trabalho. No segmento de máquinas agrícolas, a Indústria 4.0 está presente em todas as etapas da produção de um equipamento, com benefícios para segurança, rentabilidade, verificação de qualidade, montagem e bem-estar do trabalhador. A AGCO conta com equipamentos e uma linha de produção dentro dos padrões da Indústria 4.0. Um dos principais exemplos, o Smart Glass, está incorporado às fábricas e é utilizado em checklists de manutenção de máquinas e na etapa de verificação de qualidade de monoblocos, estrutura que contempla os eixos dianteiro e traseiro, a transmissão e o motor. Outra ferramenta disponível nas fábricas é o AGV (sigla em inglês para Veículo Guiado Automaticamente). Trata-se de uma plataforma robótica e autoconduzida que realiza um trabalho que antes era feito manualmente. Resultados tangíveis têm transformado, por meio da Indústria 4.0, as fábricas em grandes polos de inteligência e tecnologia, onde todos os dispositivos são pensados para proporcionar ganho de produção e eficiência.

Novo distribuidor de arrasto A MP Agro Máquinas Agrícolas, de Ibaté, São Paulo, especialista em distribuidores de fertilizantes em aço inox, lançou a linha Taurus Robust. A grande novidade é a alta capacidade de carga do equipamento desenvolvido 100% em inox. “Com a presença de tratores maiores no campo, a nova linha foi projetada pensando nos produtores mais exigentes em relação à produtividade, uma máquina que devido à sua alta capacidade de carga possibilita menos paradas para abastecimento, maior disponibilidade operacional e consequentemente melhor produtividade diária no campo”, destacou o diretor-presidente da empresa, Douglas Peccin. A nova linha de equipamentos é formada por três modelos de

capacidade de carga, 20.000kg, 25.0000kg e 30.000kg. Este tipo de implemento é indicado principalmente para quem quer economizar em hora/máquina, uma vez que, conforme destaca o profissional da empresa, sua alta capacidade e robustez permitem que o distribuidor trabalhe muito mais tempo e tenha que realizar menos paradas para carregamento. Seguindo as outras linhas da marca, a Taurus Robust tem estrutura 100% em aço inox de alta durabilidade, incluindo chassi, elevando a vida útil do equipamento em pelo menos cinco vezes mais, comparado às máquinas oferecidas pelo mercado, um diferencial que garante a durabilidade sem a necessidade de reparos causados por corrosão.

Drones nos Estados Unidos A Arpac, startup voltada para serviços e tecnologias agrícolas, acaba de iniciar suas operações nos Estados Unidos. Com o primeiro voo de drones realizado nos Estados Unidos em agosto, a iniciativa é fruto de uma parceria, que ocorre no Brasil desde 2018, entre a Arpac e a Taranis - startup israelense de tecnologia de monitoramento agrícola de precisão. Ambas uniram seus know-hows de desenvolvimento e operação de drones agrícolas e o uso de inteligência artificial para detecção de anomalias. Juntas, as empresas chegaram a sobrevoar 75 mil hectares, principalmente nas regiões Sul e Sudeste do Brasil. "Nós montamos uma equipe para os estados de Indiana e Illinois e devemos ampliá-la até março do ano que vem. A parceria com a Taranis tem permitido ao produtor brasileiro o acesso a uma análise precisa da saúde da sua lavoura, um dia após o sobrevoo dos drones. Temos certeza que internacionalmente esta parceria tem o mesmo potencial", contou o CEO e fundador da Arpac, Eduardo Goerl. No Brasil, as principais culturas já trabalhadas a partir desta parceria são soja, milho, cana e arroz, enquanto que nos Estados Unidos, inicialmente, serão soja e milho.

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PNEUS

Proteção extra

Fotos Victor Aleixo

Os pneus utilizados na colheita florestal trafegam intensamente sobre as cepas e os resíduos de madeira, que acabam muitas vezes causando danos irreparáveis em suas estruturas. Por isso, em alguns casos, é necessário optar pelo uso de esteiras metálicas para proteger os rodados e garantir maior vida útil ao conjunto

m 2018, o setor florestal gerou um montante de R$ 20,6 bilhões com a produção primária. As florestas plantadas no Brasil somaram uma área total de 9,9 milhões de hectares, sendo que 7,5 milhões de hectares, ou seja, 76,2% da área total, estão cobertos pelas florestas de eucalipto e o restante da área coberto com florestas de pínus e outras espécies, segundo o levantamento do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE. A mecanização florestal se iniciou em 1955, quando Borjerkranen construiu um guindaste acoplado a um trator para carregar madeira. Em 1968, Rottne Blondin construiu um dos primeiros forwarders utilizando um trator agrícola. A partir dessas máquinas ocorreu o desenvolvimento e produção de máquinas específicas para o segmento florestal, que foram projetadas para condições severas de trabalho impostas pela colheita e pelo transporte de madeira. No Brasil, a partir da década de 1970, iniciou-se a mecanização na colheita de árvores com a introdução das primeiras motosserras profissionais e máquinas nacionais de pequeno e mé-

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dio porte, muitas delas com várias adaptações para a colheita. No ano de 1994, houve a abertura do mercado interno para as importações, e devido a esse fato as empresas do segmento passaram a introduzir novas máquinas e novos métodos para o corte, baldeio e processamento das árvores, a fim de minimizar os gastos com mão de obra, sendo os objetivos principais a redução dos custos de produção e o aumento da eficiência do processo. Segundo a Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO), atualmente são comumente utilizados três sistemas de colheita, sendo eles: o sistema de corte em comprimento determinado CTL (cut to lenght), o sistema de toras inteiras FL (tree length) e o sistema de árvores inteiras FT (full tree), sendo esse último termo o mais adotado no Brasil. No processo CTL, a colheita ou derrubada das árvores é realizada pela máquina chamada harvester. Ela é composta por uma máquina-base de pneus ou esteiras, uma lança hidráulica e um cabeçote. A mesma simultaneamente derruba, desgalha, descasca e corta a árvore em toras, separando-as pelo diâ-

metro e posteriormente empilhando-as. O comprimento das toras será determinado pela finalidade da madeira na indústria. A remoção ou baldeio das toras é realizada pelo forwarder, que trata-se de uma máquina com chassi articulado, tração em todos os seus rodados com capacidade de carga de oito a 24 toneladas, composto por uma grua hidráulica, empregada no carregamento e descarregamento, coletando a madeira empilhada referente ao processo do harvester e transportando para a margem da estrada (bordadura da quadra ou pátio de carregamento) para, posteriormente, ser depositada e armazenada ou até mesmo transbordada diretamente para o caminhão. No sistema FT, as árvores são derrubadas pelo trator florestal chamado de feller buncher, sendo sua locomoção feita por pneus ou esteiras, o cabeçote de corte composto por garras, garra acumuladora e disco de corte com giro contínuo. O disco de corte do cabeçote corta as árvores, as quais são simultaneamente acumuladas inteiras em feixes para serem acomodadas em pilhas no interior da quadra. Após esse processo, as árvores serão arrastadas até a margem da estrada, bordadura da quadra e/ ou pátio de carregamento. O processo de arraste dos feixes das árvores inteiras é realizado pelo skidder, que é composto por uma máquina-base de pneus equipada de uma garra com grande capacidade de armazenamento para suportar o volume das árvores dispostas em feixes. As máquinas citadas acima operam nos talhões de colheita. Após a derrubada e o processamento das árvores, as cepas e raízes permanecem no solo, sendo que uma grande quantidade de resíduos compostos por galhos e folhas, por sua vez, encontram-se sob sua superfície. Essas máquinas, principalmente as que fazem o baldeio das toras, trafegam intensamente sobre as cepas e os resíduos. Esses materiais causam uma série de danos a seus rodados. No caso dos pneus, várias de suas partes sofrem

agressões. A banda de rodagem, a qual está em contato direto com os resíduos e as cepas, sofre os danos em maior magnitude, sendo eles: perfurações, cortes, picotamentos, arrancamentos e quebras das garras. Os ombros e as laterais são acometidos por cortes e perfurações; na região entre a flange do aro e o talão ocorre a entrada de resíduos florestais (pedações de madeira) que ocasionam desgaste prematuro do talão, provocando possíveis fugas de ar, reduzindo assim a pressão de inflação dos pneus, posteriormente levando-os à perda total por rodar com baixa pressão de inflação. Com o intuito de minimizar ou reduzir os danos aos pneus, as indústrias de pneumáticos dispõem de pneus específicos para esse tipo de aplicação, sendo eles os pneus agroflorestais e florestais. Suas carcaças são construídas de maneira diagonal, ou seja, as lonas que formam as carcaças estão dispostas com ângulos de 45 graus em relação ao plano, estando elas sobrepostas umas sobre as outras, se estendendo de um talão a outro. O posicionamento das lonas de maneira diagonal fornece aos pneus as características de ombros arredondados e laterais rígidas. Sendo assim, essas regiões ficam mais resistentes a cortes e perfurações, trafegando com maior facilidade sobre as cepas e os resíduos florestais. Na construção dos pneus agroflorestais e florestais são utilizados os mesmos compostos químicos e as mesmas porcentagens de borracha natural e sintética. O grau de dureza da borracha na

Tabela 1 - Grau de dureza da borracha de pneus

Dureza (sensitiva) Muito Macia Macia Média Dura Muito Dura

Dureza Shore A Inferior a 40 40 – 60 60 – 75 75 – 90 90 – 100

Dispositivos de proteção e tampa de válvula de enchimento, além de flange com reforço

Troncos e pedras são os principais inimigos dos pneus de máquinas que trabalham em áreas comerciais

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Tabela 2 - Descrição dos pneus florestais

DH 35.5L-32 24 PR LS 2 Aplicação: Alta tração Máquinas: Skidder, Feller Buncher DH - (Heavy Duty) 35.5 - Largura da banda de rodagem em polegadas L - Low (Altura do perfil é 70% da largura da banda de rodagem) - Construção diagonal 32 - Diâmetro do aro (Polegadas) 24 PR - Índice da capacidade de carga (Ply Rating) LS 2 - (Log Service) Tração intermediária Tabela 3 - Classificação dos pneus de acordo com desenho da banda de rodagem

Tração Regular Tração Intermediária Tração Extra (garra profunda)

Fotos Victor Aleixo

LS-1 LS-2 LS-3

Modelos de esteiras metálicas baixa (A), intermediária (B) e alta (C)

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750/55-26.5 182 A8 LS 2 SB Aplicação: Flutuação, tração Máquinas: Forwarder, Harvester 750 - Largura da banda de rodagem em milímetros 55 - Altura do perfil é 55% da largura da banda de rodagem - Construção diagonal 26.5 - Diâmetro do aro (Polegadas) 182 - Índice da capacidade de carga A8 - Índice de velocidade máxima LS 2 - (Log Service) Tração intermediária SB - (Steel Belt) Cintas de aço

banda de rodagem dos pneus permanece o mesmo e ambos apresentam em média 72 Shore A. A Tabela 1 ilustra a classificação do grau de dureza da borracha de pneus, a qual é representada pela unidade Shore A e mensurada pelo aparelho chamado durômetro, bem como ilustra a relação de caráter sensitivo e a verdadeira dureza da borracha. De acordo com a tabela, a dureza da borracha Shore A concentrada em 72 é incorporada na classificação Média, enquanto que a banda de rodagem dos pneus agrícolas é classificada como macia, uma vez que encontra-se na categoria 42 Shore A. Os pneus florestais possuem duas características particulares que os diferenciam dos pneus agroflorestais, sendo elas: presença de cinturas abaixo da banda de rodagem dispostas longitudinalmente e confeccionadas com fios de aço. Essas cinturas são chamadas de Steel belt - SB, com função de preservar o pneu contra possíveis impactos e perfurações. Outra característica é a disposição e o ângulo das garras que compõem a banda de rodagem, que diferem dos pneus agrícolas também nesse sentido. Os pneus agroflorestais possuem desenho e altura das garras semelhantes aos das garras dos pneus agrícolas, os quais são classificados em R1W. As aplicações dos pneus florestais e agroflorestais estão diretamente relacionadas às particularidades operacionais as quais são determinantes para escolha e utili-

zação de cada produto. Os pneus possuem um conjunto de informações impressas nas laterais que seguem o padrão estabelecido pela Associação Latino-Americana de Pneus e Aros (Alapa), informando dimensão, capacidade de carga, índice de velocidade, construção da carcaça, especificações do aro, pressão de inflação máxima na montagem, dentre outras. Um exemplo são os pneus aplicados nos skidders e feller buchers que possuem nomenclatura diferente dos pneus utilizados nos harvesters e forwarders. Por exemplo, pneus para aplicação em skidder: DH 35.5L-32 24 PR e para aplicação em forwarder e harvester: 750/55-26.5 LS 2 182 A8 SB, conforme representação na Tabela 2. Apesar dos pneus florestais possuírem distintos desenhos da banda de rodagem, cada um para sua determinada finalidade, todos eles são classificados como LS2. Na Tabela 3 segue a classificação determinada pela Alapa.

ESTEIRAS METÁLICAS

Algumas empresas do segmento florestal, devido à particularidade operacional, onde a declividade acentuada é o agravante, utilizam esteiras e correntes metálicas sobre os pneus florestais para aumento de tração. As esteiras metálicas possuem modelos distintos, podendo ser diferenciadas pelo grau de tração em: alta, intermediária e baixa. O uso da esteira metálica tem como principal objetivo o aumento de tração proporcionado pela maior área de contato com o solo e

relacionado ao modelo e característica de tração da mesma, assim como flutuação e proteção do pneu. As esteiras metálicas em pneus florestais podem ser empregadas em operações com forwarder, harvester e skidder, e de acordo com a necessidade operacional de cada região. Antes de colocar as esteiras e correntes metálicas nos pneus deve-se verificar a compatibilidade entre eles através de consulta nos manuais técnicos de ambos os fabricantes. A falta de compatibilidade entre pneu e esteira ou corrente pode provocar desgaste prematuro para ambos, sendo o desgaste da borracha do pneu mais acelerado por ser menos resistente que o metal, acarretando em maiores danos, como arrancamento das garras na banda de rodagem devido ao deslizamento interno, desgaste irregular na banda de rodagem e ombro, dentre outros. Os fabricantes de pneus recomendam utilizar uma pressão de inflação específica quando ocorrer o uso em conjunto com esteiras metálicas ou correntes, para que, dessa forma, haja maior benefício e performance ao conjunto. A pressão de inflação é um fator-chave na preservação e longevidade da carcaça do pneu. Para encontrar a pressão ideal que se deve utilizar no pneu é necessário consultar o manual de informações técnicas do fabricante, o qual contém a pressão de inflação a ser utilizada, levando em consideração a velocidade de deslocamento (km/h), o torque e a carga vertical em quilogramas que incide sobre o pneumático, conforme o exemplo abaixo. Tomando como exemplo, o pneu DH 35.5L-32 SB montado em um skidder que opera na velocidade máxima de 10km/h, com baixa demanda de torque (Newtons por metro) e tendo que suportar uma massa vertical de 10.360 quilos por pneu. Qual é a pressão de inflação ideal de trabalho para o pneu? Analisando a tabela acima fornecida pelo fabricante do pneu nas condições de trabalho citadas no exemplo, é necessário utilizar a pressão de 30psi e/ou 2,1bar. Sendo as tabelas com as pressões de inflação uma referência inicial, o ideal é sempre contatar o especialista do fabricante para adequar a pressão, conforme a condição operacional. Os pneus florestais são montados em aros com ângulos de assentamento de talão com cinco e 15 graus. Esses aros pos-

suem algumas particularidades, como a proteção e tampa de válvula de enchimento e o reforço no flange. Os fabricantes de máquinas florestais estão atentos aos fatores que estão diretamente relacionados às particularidades de cada região. Nas regiões com baixa declividade, os fabricantes veêm oferecendo máquinas com pneus que possuem maior circunferência e diâmetro externo, ou seja, com maior área de contato com o solo longitudinalmente, chamado de efeito esteira, além do rodado maior proporcionar e facilitar a transposição de obstáculos como cepas e resíduos. Além dos rodados de maior diâmetro externo equipando as novas máquinas, os fabricantes vêm produzindo máquinas com vários pacotes tecnológicos, exemplo disso são os softwares embarcados que monitoram e controlam vários componentes da máquina em tempo real através da telemetria e outras ferramentas tecnológicas. Os fabricantes de pneus também estão se movimentando em relação às novas tecnologias. Alguns deles têm apresentado sistemas inteligentes dotados de sensores que medem, monitoram e regulam automaticamente a pressão de inflação dos pneus a partir da cabine do operador. Outros fatos relevantes são a produção de pneus florestais sem o uso da câmara de ar, os chamados tubeless e a construção de pneus com maior quantidade de lonas, cintas de aço e compostos de borracha resistentes e flexíveis. O emprego dos pneus florestais proporcionou uma série de vantagens e benefícios às empresas do segmento florestal em suas operações de silvicultura e colheita. Podemos elencar duas delas como a possibilidade da entrada das máquinas nos talhões de colheita, redução e até finalização de paradas para manutenção dos pneus referente a furos e estouros. Esses fatos possibilitaram o aumento na agilidade e redução de tempo para execução das tarefas. Por esses motivos, os pneus florestais têm cumprido seu papel principal que é proporcionar ga.M nhos operacionais e financeiros para os seus usuários.

Victor Aleixo José Augusto Artioli, Trelleborg Wheel Systems

Tabela 4 - Tabela fornecida pelo fabricante de pneus com a pressão de inflação

Velocidade km/h 40 road 30 road 10 light terrain 10 heavy terrain 10 very heavy terrain

Pressão psi bar Max. Load kg

12 0,8

14 1,0

17 1,2

20 1,4

23 1,6

26 1,8

3640 4550 5890 4550 3730

4150 5185 6715 5185 4250

4610 5765 7465 5765 4725

5050 6310 8170 6310 5175

5460 6825 8840 6825 5595

5850 7310 9465 7310 5995

30 2,1

32 2,2

35 2,4

38 2,6

41 2,8

42 2,9

6400 8000 10360 10645 11200 8000 6560 6740 7095 7435 7760 7925

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SEMEADORAS

No limite A velocidade de deslocamento das semeadoras com dosadores pneumáticos pode ser maior em comparação com as semeadoras de dosadores mecânicos, mas nos dois casos, ultrapassar os limites estabelecidos pode causar falhas no estande de plantio

m dos grandes gargalos na qualidade de semeadura da cultura da soja está relacionado com cuidados na regulagem e manutenção da semeadora. A uniformidade de distribuição das sementes ao longo do sulco afeta dire-

tamente a boa produtividade de todas as culturas. Um grupo de pesquisadores, formado de uma parceria entre Aprosoja Mato Grosso, Embrapa Milho e Sorgo e o Grupo de Plantio Direto (GPD) da FCA/Unesp Botucatu (SP),

avaliou a qualidade de semeadura de soja em diferentes regiões do estado do Mato Grosso, o principal estado produtor de soja do Brasil. Os dados foram coletados pelas equipes da Aprosoja e Embrapa durante o Circuito Tecnológico – Etapa Soja em 2018. Em levantamento realizado no estado do Mato Grosso após o início da safra 2018/2019, notou-se que 27% dos produtores tinham qualidade de semeadura com espaçamento entre sementes aceitáveis abaixo de 50%, sendo isso preocupante em termos de boas produtividades. Durante o processo de implantação de uma lavoura, os aspectos mais relevantes para o sucesso estão relacionados ao desempenho da semeadora-adubadora, como o corte efiEmerson Borghi

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AGCO

Semeadoras pneumáticas são mais eficientes na deposição de sementes e podem trabalhar em velocidades maiores que as convencionais

ciente da palhada, abertura do sulco, dosagem do fertilizante, deposição das sementes na quantidade e na profundidade corretas e, principalmente, a velocidade de plantio. Pesquisas e observações a campo mostram que as semeadoras, quando em altas velocidades (acima do recomendado), retiram o caráter de precisão, reduzindo, dessa forma, a qualidade de semeadura e aumentando o índice de espaçamentos múltiplos e falhos. Assim, segundo dados da literatura, a velocidade ideal para semeadoras de dosador pneumático seria de 6km/h, tendo como tolerável dependendo das condições do campo, de se trabalhar até a 7,5km/h sem afetar a precisão de distribuição. Para o sistema dosador mecânico (disco horizontal) recomenda-se trabalhar com velocidade de 5km/h, tendo como tolerável, dentro das condições do campo, velocidade de até 5,5km/h. Semeadoras dotadas de dosadores pneumáticos (a vácuo) possuem geralmente qualidade superior na distribuição longitudinal de sementes quando se comparadas ao dosador mecânico (disco horizontal), na mesma velocidade. É importante ressaltar que, aumentando a velocidade do conjunto trator-semeadora, a precisão na deposição das sementes é prejudicada exponencialmente em ambos os dosadores. Um levantamento realizado em lavouras de soja no estado do Mato Grosso, com aproximadamente 180 máquinas, revelou que 35,75% semeiam suas áreas com semeadora mecânica e 64,25% utilizam a semeadora pneumática (Gráfico 1) e, ainda, 20,32%% dos produtores realizam a semeadura com a velocidade recomendada para cada sistema dosador. No dosador mecânico (Tabela 1), os dados apontam

que mais de 80% dos produtores semeiam a sua safra com velocidades acima da faixa de velocidade tida como tolerável para esse sistema dosador. Nas semeadoras pneumáticas (Tabela 2), nota-se que 31% dos produtores trabalham em velocidades acima do tolerável. Além da velocidade para ambos os dosadores, foi feito o levantamento da qualidade de semeadura (espaçamentos aceitáveis, múltiplos e falhos), avaliando a eficácia da distribuição desses dosadores. Altas velocidades fazem com que as sementes se choquem contra as paredes do tubo condutor, alterando seu tempo de queda, interferindo diretamente no espaçamento entre elas no sulco de semeadura. Além da interferência na deposição, outro ponto que a velocidade interfere é no revolvimento de solo na abertura do sulco, comprometendo a distribuição e a profundidade de semeadura. No sistema dosador mecânico, o índice de plantabilidade (Tabela 3) revela que 62,50% dos produtores possuem uma qualidade de distribuição de sementes entre 50% e 70% dos espaçamentos aceitáveis e que 37,50% Gráfico 1 - Modelos de semeadoras utilizadas no Mato Grosso informadas no Circuito Tecnológico – Etapa Soja, coordenado pela Aprosoja MT

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possuem abaixo de 50%. Isso reforça que há uma grande margem de espaçamentos múltiplos ou falhos, comprometendo diretamente a produtividade. Nas semeadoras pneumáticas (Tabela 4), o índice de plantabilidade é mais satisfatório, mostrando que 13% das semeadoras possuem uma precisão na distribuição de sementes superior a 70%. E menos de 19% com resultados inferiores a 50%. A distribuição incorreta das sementes ao longo do sulco compromete o desenvolvimento inicial das plantas, acarreta no menor aproveitamento dos recursos como água, nutrientes, luz etc. Plantas múltiplas geram competição entre as plantas, causando o estiolamento e a diminuição no pegamento de vagens. Existem outros problemas, como competição por luz, menos ramifica-

Autores compararam a eficiência de semeadoras pneumáticas e semeadoras mecânicas

ções, com produção individual reduzida, menor diâmetro de haste, deixando as plantas mais propensas ao acamamento. As falhas são ausência de plantas no campo, possibilitando o desenvolvimento de plantas invasoras, muitas delas de difícil controle, como a buva (Conyza bonariensis) e o capim-amargoso (Digitaria insularis). Atrelado aos problemas de manutenção e regulagem, a velocidade de deslocamento do conjunto trator-semeadora é um dos principais pontos de interferência na distribuição lon-

gitudinal de sementes ao longo do sulco. Por isso, problemas de regulagem da semeadora no disco de corte, pressão no carrinho e profundidade de semente são potencializados pela velocidade excessiva. .M Emerson Borghi, Embrapa Milho e Sorgo Paulo Roberto Arbex Silva Júlio César Santos Pereira Luiz Henrique Menck Rusconi, Unesp Murilo Alves Moreira, LDC

Emerson Borghi

Tabela 1 - Faixa de velocidade da semeadora de disco horizontal informada no Circuito Tecnológico – Etapa Soja, coordenado pela Aprosoja MT

Velocidade Menor que 5 Km/h Entre 5,1 e 6 Km/h Maior que 6 Km/h

Distribuição percentual de respostas 4,68% 10,93% 84,38%

Tabela 2 - Faixa de velocidade da semeadora pneumática informada no Circuito Tecnológico – Etapa Soja, coordenado pela Aprosoja MT

Figura 5 - Horas produtivas diárias e hora produtiva média do plantio mecanizado de cana-de-açúcar realizado nos anos de 2018 e 2019

Velocidade menor que 6 Km/h entre 6,1 e 7,5 Km/h maior que 7,5 Km/h

Distribuição percentual de respostas 15,65% 54,04% 31,30%

Tabela 3 - Índice de Plantabilidade - Semeadora Mecânica - informado no Circuito Tecnológico – Etapa Soja, coordenado pela Aprosoja MT

Espaçamento Aceitável acima de 70% entre 50 e 70% abaixo de 50%

Distribuição percentual de respostas 0,00% 62,50% 37,50%

Tabela 4 - Índice de Plantabilidade - Semeadora Pneumática

Mais de 30% dos produtores entrevistados trabalham acima da velocidade máxima indicada para o plantio

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Espaçamento Aceitável acima de 70% entre 50 e 70% abaixo de 50%

Distribuição percentual de respostas 13,04% 68,69% 18,26%

PULVERIZAÇÃO

Reforço na pontaria

Avaliação mostra que uso de adjuvante na calda e assistência de ar na barra do pulverizador são ferramentas que auxiliam na redução de deriva, gerando espectro de gotas mais homogêneo e maior cobertura do alvo

rando que a eficiência dos produtos depende diretamente da correta deposição das gotas no alvo desejado. A tecnologia de aplicação auxilia nesta tarefa, possibilitando, a partir de um conjunto de conhecimentos, que as aplicações ocorram em condições ambientais adequadas, espectro de gotas com menor risco de deriva, segurança ambiental e viabilidade econômica. Em culturas como a soja, que produzem elevada massa foliar e adensam bastante entre plantas e linhas de semeadura, é problema prático fazer com que as gotas de pulverização cheguem até o ter-

Vilnei Dias

crescente aumento da população mundial trouxe consigo um grande desafio para a agropecuária, produzir mais alimentos em menor tempo e com qualidade suficiente para atender às exigências do mercado. Tal desafio somente é possível utilizando boas práticas agrícolas e tecnologias, desde o preparo do solo à colheita e transporte da produção. Nesse contexto a aplicação de defensivos agrícolas ocupa lugar de destaque, tanto pelo apelo fitossanitário das lavouras como pelo meio ambiente. Sobre essa operação agrícola é comum que produtores levem em consideração, na maioria das vezes, somente o produto a ser aplicado, deixando em segundo plano a operação de aplicação propriamente dita, igno-

ço inferior das plantas, especialmente cobrindo as folhas mais baixas, onde doenças se desenvolvem com presteza. Como possibilidade de melhorar essa situação, são disponibilizados pelo mercado produtos adjuvantes, pulverizadores com assistência de ar, dentre outras tecnologias para aplicação de defensivos. Tanto adjuvantes como assistência de ar nas barras do pulverizador são fatores que possivelmente influenciam o espectro de gotas de pulverização. Sendo assim, um grupo de pesquisadores da Universidade Federal de Brasília realizou um trabalho para estudar a influência desses fatores na aplicação de defensivos agrícolas no terço inferior de plantas de soja. O trabalho foi realizado durante a safra 2018/2019 pela equipe do Laboratório de máquinas e mecanização agrícola da Fazenda Experimental Água Limpa - Lamagri, pertencente à Universidade de Brasília. Para avaliar o espectro de gotas de pulverização no terço inferior da cultura da soja, cultivar AS3680, foi utilizada calda com e sem adjuvante, e feita aplicação com e sem assistência de ar na barra do pulverizador, perfazendo quatro tratamentos com seis repetições cada, distribuídos aleatoriamente em 24 parcelas com 140m2 cada. Os tratamentos foram identificados por: T1 (calda sem adjuvante e com assistência de ar na barra de pulverização); T2 (calda sem adjuvan-

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Figura 1 - Diâmetro mediano volumétrico das gotas (DMV) com e sem adjuvante, com e sem assistência de ar na barra

de 0,75L/min (equivalente a 150L/ha). A calda de pulverização foi formulada com água + adjuvante, sendo a dosagem do adjuvante referente à concentração de 1% do volume de calda, conforme recomendação da bula do produto. A calda foi aplicada com a cultura da soja em estágio de desenvolvimento R7, altura média de 75cm, e para avaliações de diâmetro mediano volumétrico das gotas (DMV), amplitude relativa (AR) das gotas e cobertura do alvo, foram utilizados papéis hidrosensíveis de dimensões 76mm x 26mm. Foram distribuídos 14 papéis por parcela, fixados sobre o limbo superior das folhas de soja, no terço inferior das plantas. Os papéis amostrados foram digitalizados com resolução 1.200dpi e submetidos a análises de imagem pelo programa computacional Gotas (Embrapa, 2015). Os dados obtidos foram submetidos à análise de variância e as médias comparadas pelo teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade de erro. Os resultados são

Fotos Vilnei Dias

te e sem assistência de ar na barra de pulverização); T3 (calda com adjuvante e com assistência de ar na barra de pulverização); T4 (calda com adjuvante e sem assistência de ar na barra do pulverizador). As médias das condições meteorológicas de temperatura, umidade relativa do ar e velocidade do vento durante a realização do ensaio foram respectivamente 29,2°C, 41,5% e 8,1km/h. O adjuvante utilizado foi o Agrinor Multfix Espalhante Adesivo. Conforme informações da bula, o produto é um concentrado emulsionável composto por hidrocarbonetos não iônico, 920g/L de óleo mineral e 80g/L de ingredientes inertes. O pulverizador foi o modelo Falcon Vortex AM14, equipado com sistema Vortex de assistência de ar na barra e 29 pontas de pulverização modelo ADI110015 espaçadas em 0,5m. A velocidade de deslocamento do ar pelo sistema Vortex foi de 2,2m/s, medida com anemômetro descrito, a velocidade operacional foi de 6km/h e a taxa de aplicação foi

Os resultados mostraram que os adjuvantes ajudam na homogeneização do tamanho das gotas e a assistência de ar na barra de pulverização auxilia na diminuição da deriva e na cobertura de produto

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apresentados na Figura 1 e Tabelas 1 e 2. Os resultados de diâmetro mediano volumétrico das gotas (DMV) indicam aumento do tamanho de gotas utilizando adjuvante na calda de pulverização. Com adjuvante, o DMV das gotas foi 8,26% maior que o obtido sem adjuvante. Os resultados podem ser compreendidos em função de o adjuvante atuar como espalhante, desta forma as gotas contendo o produto tendem a abranger maior superfície de contato sobre o alvo, portanto maior DMV das gotas e cobertura do alvo. Além disso, o adjuvante tende a aumentar a viscosidade da calda, consequentemente, o DMV das gotas aplicadas. Em se tratando da aplicação com e sem assistência de ar na barra, não foram verificadas diferenças para o DMV. O resultado demonstra que a ferramenta não influencia o espectro de gotas, pois a tecnologia de assistência de ar na barra é fundamentada na formação de uma cortina de ar “soprado” em alta velocidade e incidida sobre

o jato de pulverização. Tal cortina tem por finalidade aumentar a velocidade de deslocamento vertical das gotas e não alterar o espectro de gotas geradas pelas pontas. Comparando as formas de aplicação para efeito na amplitude relativa do tamanho de gotas (Tabela 1), os menores valores foram obtidos com assistência de ar na barra. Com assistência, a amplitude relativa de gotas foi 7,3% e 5,6% menor que sem assistência, utilizando e não utilizando adjuvante, respectivamente, indicando ligeira vantagem ao uso de adjuvante. Analisando somente a presença ou não de adjuvante na calda, notou-se que independentemente se a aplicação é sem ou com assistência de ar, o uso de adjuvante favorece menor amplitude relativa das gotas. Na aplicação sem assistência de ar a amplitude relativa das gotas com adjuvante foi 6,8% menor que sem adjuvante, e na aplicação com assistência de ar a presença de adjuvante reduziu a amplitude relativa em 8,4%. Conforme explicam diversas pesquisas, quanto maior o valor de amplitude relativa das gotas, maior é a faixa de tamanho das gotas pulverizadas. Espectro de gotas homogêneo tem valor de amplitude relativa que tende a zero, traduzindo uniformidade de gotas e seguridade ao desejável quando escolhida a ponta de pulverização. Sendo assim, é possível destacar que a amplitude relativa das gotas pela interação entre aplicação com assistência de ar na barra + adjuvante na calda, possibilita condição de aplicação com espectro de gotas mais uniforme e, esse resultado analisado conjuntamente com o resultado de DMV, indica população de gotas com tamanho característico de 341,24µm. De acordo com a norma S572 (Asae, 1999), de classificação de gotas por tamanho do DMV, 341,24µm são classificadas na categoria de gotas médias. Em se tratando de cobertura do alvo (Tabela 2), os resultados demonstraram que tanto a forma de aplicação como a presença de adjuvante diferenciaram a porcentagem de cobertura do alvo. Com assistência de ar na barra, a cobertura do alvo foi 42,1% e 38,7% maior que sem assistência, utilizando calda com e sem adjuvante, respectivamente, indicando vantagens ao uso da cortina de ar durante a aplicação. Comparando os tipos de calda, os resultados demonstraram vantagem significativa para o uso de adjuvante, sendo a cobertura 51,7% e 48,9% maior que sem, utilizando aplicação com e sem assistência de ar, respectivamente.

Conjunto mecanizado com assistência de ar na barra pulverizadora utilizado no experimento

A maior cobertura do alvo, 40,22%, obtida pela interação entre aplicação com assistência de ar na barra + adjuvante na calda, pode ser compreendida correlacionando os resultados da Figura 1, em que o adjuvante eleva o DMV das gotas e consequentemente é reduzido o risco de perdas para o ambiente, proporcionando maiores chances de elas atingirem o alvo e cobrirem o mesmo. Enfim, adjuvante na calda aumenta a possibilidade de maior quantidade de gotas depositarem no alvo. A presença de assistência de ar na barra possibilita maior cobertura do alvo em função de favorecer o deslocamento/transporte das gotas até ele. Além da cortina de ar incrementar velocidade de deslocamento às gotas, ela favorece a turbulência de ar com gotas entre as folhas da cultura, mesmo as mais internas e baixeiras, possibilitando maior penetração e distribuição de gotas nas plantas, traduzindo em maior cobertura do perfil vertical da lavoura. Com o trabalho, conclui-se que a combinação entre adjuvante na calda e assistência de ar na barra do pulverizador é ferramenta possível para a redução do risco de deriva, e que a interação entre esses proporciona espectro de gotas mais homogêneo e maior cobertura do alvo. .M Arthur Gabriel C. Lopes, Pedro Sérgio R. Moura, Tiago Pereira da S. Correia e Francisco Faggion, UnB Leandro Augusto F. Tavares, UFVJM/Unaí-MG

Tabela 1 - Interação entre os fatores calda e aplicação para a variável amplitude relativa do tamanho das gotas (AR)

Tabela 2 - Interação entre os fatores calda e aplicação para a variável cobertura do alvo

AR Calda Sem adjuvante Com adjuvante Sem assist. de ar na barra 0,88 aA 0,82 aB Com assist. de ar na barra 0,83 bA 0,76 bB Média 0,82 DMS (5%) 0,008 CV (%) 0,82

Cobertura do alvo (%) Calda Sem adjuvante Com adjuvante Sem assist. de ar na barra 11,88 bB 23,28 bA Com assist. de ar na barra 19,39 aB 40,22 aA Média 23,69 DMS (5%) 1,317 CV (%) 4,61

Médias seguidas pela mesma letra minúscula na coluna e maiúscula na linha não diferem pelo teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade de erro. DMS: diferença mínima significativa; CV: coeficiente de variação.

Aplicação

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PULVERIZAÇÃO

Prevenindo prejuízos Os problemas de deriva e volatilização com herbicidas auxínicos nos EUA mostram a importância do correto uso da tecnologia de aplicação. A adoção de boas práticas agrícolas na aplicação de produtos fitossanitários é passo fundamental para responder com eficiência a questões do tratamento e evitar problemas semelhantes no Brasil

lantas daninhas competem com os cultivos por água, luz e nutrientes, comprometendo a produtividade esperada. Além disso, a ocorrência de plantas daninhas resistentes a herbicidas preocupa produtores e pesquisadores pela limitação das possibilidades de controle. No Brasil já são relatadas mais de 50 espécies prejudiciais ao cultivo da soja, dentre elas a buva (Conyza canadensis, C. bonariensis, C. sumatrensis), o picão-preto (Bidens pilosa) e o caruru (Amaranthus palmeri, A. hybridus, A. retroflexus e A. viridis), com resistência a diferentes modos de ação de herbicidas. Nos EUA o número de casos de plantas daninhas resistentes a herbicidas é ainda maior, com mais de 160 casos até o momento. Em 2016, visando melhorar o controle de plantas daninhas em soja e algodão, foram lançadas nos Estados Unidos cultivares resistentes ao herbicida dicamba, auxina sintética do grupo do ácido benzoico, especializado em dicotiledôneas de difícil controle. Por se encaixar como uma alter-

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nativa no controle de plantas daninhas na cultura da soja e do algodão também no Brasil, espera-se que essa tecnologia tenha expansão de uso por aqui nos próximos anos. Desenvolvido há mais de 50 anos, o herbicida dicamba já foi muito utilizado no Brasil. Era recomendando para o controle de dicotiledôneas em culturas como cana-de-açúcar e milho em décadas passadas. No entanto, teve seu uso restrito por problemas de alta volatilização e deriva em culturas sensíveis. Hoje, novas formulações apresentam menor volatilidade, mas ainda carecem de cuidados relativos à aplicação, que vão desde o preparo da calda, da aplicação propriamente dita e da limpeza do circuito hidráulico dos pulverizadores após o uso. No final de 2017, vários relatos de deriva foram notificados nos EUA. Sendo cerca de 2.700 casos relacionados ao herbicida dicamba, afetando mais de 1,4 milhão hectares de área de soja, de acordo com o órgão regulador norte-americano.

A volatilização, a deriva, as contaminações no tanque, a inversão térmica e o mau uso foram as principais suspeitas levantadas por pesquisadores e autoridades do país à época. Desde então, houve vários estudos relativos à volatilização e à deriva do herbicida, incluindo pesquisas sobre as condições meteorológicas durante a aplicação, o tamanho de gotas e os modelos de pontas de pulverização, as misturas de produtos e a limpeza de tanques e de sistemas de pulverização. Empresas e pesquisadores vêm aprimorando recomendações para práticas de aplicação do herbicida antes da nova adoção em escala expandida.

CONDIÇÕES METEOROLÓGICAS E APLICAÇÕES

As aplicações de produtos fitossanitários devem respeitar certas condições meteorológicas. De maneira geral, é recomendado que se evitem aplicações com velocidade de ventos maiores que 10km/h, umidade relativa abaixo de 55% e temperaturas acima de 30°C, para reduzir os riscos de deriva. Porém, nas principais áreas e épocas de cultivo de soja e algodão no Brasil, condições meteorológicas fora das recomendadas são frequentes, exigindo tecnologias que permitam flexibilizar o trabalho para pouco além dos limites gerais. É importante lembrar que deriva e volatilização são fenômenos diferentes. O termo volatilização indica o movimento da

Amit Jhala

Defesa Vegetal

Brownfield Ag News

NEDTA - Unesp

O caruru e a buva são daninhas de folha larga de difícil controle na cultura da soja

Sintomas de fitointoxicação em folhas de soja causada pelo herbicida dicamba

molécula na forma de vapor para fora do alvo. Algumas formulações apresentam maior volatilidade, pois a pressão de vapor do ingrediente ativo é maior. Os herbicidas clomazona, trifluralina e dicamba são conhecidos pela alta volatilidade. O termo deriva, no entanto, refere-se ao movimento das gotas formadas pelas pontas de pulverização para fora do alvo, sendo que quanto menores as gotas, maior é a suscetibilidade à deriva. Embora existam alguns fatores que podem compor o “risco potencial de deriva”, a porcentagem do volume aplicado com gotas menores que 100 micrômetros é um dos índices mais populares internacionalmente utilizados para qualificar a suscetibilidade à deriva. Sendo assim, os investimentos em melhoria das formulações para a redução da volatilização são muito importantes para aplicações com menor umidade do ar, conforme verificado em diversos estudos. A concentração de herbicidas auxínicos suspensos no ar diminui quando a umidade relativa é elevada. Pesquisadores norte-americanos observaram redução na concentração de até 5,7 vezes quando a umidade relativa passou de 20% para 50% em um período de dois dias após a aplicação. O aumento da temperatura no ambiente também influencia a volatilidade de herbicidas auxínicos. Pesquisadores da Universidade do Tennesee verificaram que baixas temperaturas (abaixo de 15°C) praticamente zeraram a volatilidade do dicamba no ar. A velocidade do vento afeta diretamente o arraste das gotas de pulverização, influenciando o alcance da volatilização do herbicida. Por isso, os limites de vento ficam mais rigorosos para a seleção e utilização do momento e da tecnologia de aplicação, sendo aconselhável não aplicar sob o risco de inversões térmicas ou rajadas de vento durante a pulverização. Ainda com a ausência de vento, partículas dos herbicidas fi-

cam concentradas e em suspensão no ar e uma rajada de vento ou inversão térmica podem mover essa massa suspensa no ar para uma área sensível ao herbicida, causando sérios prejuízos. Isso reforça a importância do cuidado com as formulações, com preparação das caldas e com as aplicações.

VOLUME DE APLICAÇÃO

A aplicação de produtos voláteis e que requerem redução da deriva pode ser praticada de maneira mais segura com gotas de pulverização classificadas como extremamente grossas ou ultragrossas. Para um mesmo volume de aplicação, no geral, quando se aumenta o tamanho de gotas, a cobertura será menor. Desta forma, para atingir uma cobertura suficiente para controle do alvo, com segurança, têm sido considerados volumes maiores de 100L/ha para as aplicações dos herbicidas auxínicos. Nos EUA são exigidos volumes de aplicação de mínimo de 140L/ ha. Pesquisadores da Universidade do Arkansas observaram que aplicações de dicamba apresentaram resultados de controle melhores com volumes maiores que 180L/ha. Dados a experiência e os estudos sobre o assunto, é recomendável a adequação operacional para uso de volumes de aplicações que resultem em cobertura de pulverização suficiente para controle das plantas daninhas. Este volume vai depender de fatores como tamanho da gota selecionado, que deve ser, por segurança, pelo menos extremamente grossa; do estágio de desenvolvimento das plantas daninhas e da cultura; das condições meteorológicas; do ajuste do equipamento e do uso de adjuvantes. A verificação da cobertura dos alvos é de extrema importância, permitindo, antes mesmo das aplicações, conferir eventuais falhas na cobertura necessária e a realização dos ajustes necessários à calibração dos pulverizadores. Jacto

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Divulgação

O uso de papéis hidrossensíveis ajuda na calibração do tamanho da gota A limpeza dos filtros também é essencial para evitar a contaminação

PONTAS INDICADAS PARA AS APLICAÇÕES

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MISTURAS EM TANQUE E VOLATILIZAÇÃO

As misturas no tanque do pulverizador entre produtos fitossanitários e adjuvantes podem diminuir ou aumentar significativamente o tamanho de gotas produzido e a volatilização. Nas misturas de produtos no tanque, a adição de adjuvantes pode ser útil conforme o objetivo desejado. Os adjuvantes podem ser classificados segundo a sua Fotos Pedro H. U. Ferreira

Por vezes negligenciadas, as pontas de pulverização são os componentes mais importantes dos pulverizadores, pois são responsáveis pela formação das gotas e a sua distribuição sobre os alvos. Sendo assim, uma vez conhecido o alvo e definido o produto, acertar no modelo de ponta de pulverização e na pressão de trabalho é fundamental para alcançar o objetivo da aplicação. A combinação de modelo de ponta e pressão de trabalho resulta em tamanho e uniformidade de gotas influenciando extremamente na cobertura do alvo e na deriva. Inúmeros modelos de pontas de pulverização estão disponíveis com grande variação de tamanhos de gotas e finalidades de uso. Lembrando que, dentro da faixa recomendada pelo fabricante da ponta selecionada, quanto menor a pressão, maior o tamanho da gota produzida. No entanto, além da preocupação com a deriva, a escolha da ponta de pulverização e o tamanho de gota produzido, deve-se atentar para a eficácia de controle do alvo em questão. Estudando a eficácia do dicamba em relação ao tamanho de gota, o pesquisador Thomas Butts da Universidade do Arkansas e colaboradores, observaram que o tamanho de gota de 395 micrômetros de diâmetro mediano volumétrico (DMV) apresentou o melhor controle de plantas daninhas, porém com significativo aumento de deriva. Já para a ponta que produziu um DMV próximo a 620 micrômetros, os pesquisadores observaram controle maior que 90% das plantas dani-

nhas, com expressiva redução de deriva. Conforme dados do Núcleo de Estudo e Desenvolvimento da Tecnologia de Aplicação - NEDTA, da Unesp de Jaboticabal, há diversos modelos de pontas de pulverização no Brasil capazes de produzir gotas de DMV até maiores do que os modelos estudados no Arkansas. Assim, as recomendações brasileiras podem se valer de pontas de pulverização com produção de gotas mais seguras em relação ao tamanho, mais comumente verificadas nos modelos com indução de ar.

função, tais como umectantes, condicionadores de calda (pH, sequestrantes, estabilizadores), redutores de espuma, redutores de evaporação, redutores de deriva, espalhantes, adesivos, penetrantes e ativadores. Na mistura entre herbicidas associados a adjuvantes pode-se ajustar e estabilizar calda quanto à acidez (que interfere na volatilização), ao tamanho e à uniformidade de gotas de pulverização, entre outros efeitos nas características físico-químicas da mistura. A redução do pH da calda para valor menor que 5 aumenta consideravelmente a volatilidade do dicamba. Produtos como o adjuvante sulfato de amônia e glifosato de sal potássico são exemplos de potenciais redutores de pH e apresentam riscos de aumento da volatilidade quando associados ao dicamba de acordo com pesquisadores da Universidade do Tennessee. Os pesquisadores observaram que a mistura de dicamba com o glifosato aumentou em até nove vezes a presença do herbicida no ar, ocorrendo redução somente sob tempe-

Na hora de aplicar herbicidas voláteis, a atenção com as condições meteorológicas deve ser redobrada

Marcelo Ferreira e Pedro Ferreira falam sobre o manuseio adequado de herbicidas

Croplife

O produtor deve ficar atento às mudanças de pH e tamanho de gotas quando misturar outros produtos no tanque

Enduraplas

A tríplice lavagem do equipamento é fundamental para evitar que resíduos interfiram em aplicações posteriores

raturas inferiores a 15°C. Recomenda-se, portanto, evitar misturas entre produtos fitossanitários ou com adjuvantes, ou ambos, que possam reduzir o pH de caldas com dicamba, sobretudo em situações de menor umidade relativa e de maior temperatura.

LIMPEZA DE PULVERIZADORES

CONCLUSÃO

Os problemas de volatilização e deriva com herbicidas auxínicos nos EUA evidenciaram a importância do correto uso da tecnologia de aplicação. Hoje, o Brasil tem a oportunidade de evitar, antes mesmo do lançamento das novas cultivares, os problemas observados nos EUA. Pesquisadores e empresas têm trabalhado para isso. As indicações deste artigo destacam a redução dos riscos e os benefícios que a adoção de boas práticas agrícolas trazem. Difundir o conhecimento sobre a tecnologia de aplicação é passo fundamental para responder questões básicas do tratamento fitossanitário: quando e como aplicar?; qual a quantidade necessária de produto para promover o controle do alvo?; e como minimizar os riscos de contaminação? Com este foco, maiores serão as chances de atingir o alvo e obter resultados seguros e econô.M micos no tratamento realizado. Pedro Henrique Urach Ferreira e Marcelo da Costa Ferreira, NEDTA/FCAV/Unesp - Jaboticabal A correta escolha da ponta de pulverização é extremamente importante para a redução da deriva de produtos fitossanitários

Divulgação

O ideal antes e após a aplicação de produtos fitossanitários é sempre lavar o tanque e o sistema de pulverização, incluindo mangueiras, filtros e pontas de pulverização. Resíduos de produtos e sujeiras acumulados no tanque do pulverizador representam grande risco de intoxicação às culturas a serem pulverizadas. As pulverizações com herbicidas auxínicos por sua vez, requerem cuidados extras. Por se tratar de um herbicida mimetizador do hormônio vegetal auxina, baixas concentrações desse hormônio podem causar grandes efeitos. Desse modo, resíduos remanescentes no tanque ou em outros pontos do pulverizador que resultem em concentrações muito baixas dos herbicidas auxínicos na calda podem causar graves danos em plantas cultivadas que sejam sensíveis a esses herbicidas. A limpeza correta do tanque, bem como do sistema de pulverização, é uma etapa crucial para evitar danos aos cultivos, em aplicações subsequentes. Diversos estudos compararam a limpeza de tanques e sistemas de pulverização com dicamba utilizando diversos produtos de limpeza e água. O processo de tríplice lavagem do tanque com produtos de limpeza ou apenas com água foi o suficiente para remover as quantidades de dicamba que possam causar danos em aplicações se-

guintes. É importante realizar, portanto, as lavagens do tanque com água ou outro produto com no mínimo 10% da capacidade do tanque por três vezes, para segurança de um cultivo sensível em aplicações posteriores à aplicação de um herbicida auxínico.

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CAPA

Pacote tecnológico Testamos um pacote de soluções tecnológicas da Raven para atender às principais demandas na operação da pulverização, um conjunto de equipamentos que se complementam e tornam a atividade mais precisa e eficiente

m pleno inverno gaúcho, a equipe da Revista Cultivar Máquinas se deslocou para uma das regiões mais frias do estado do Rio Grande do Sul para avaliar um conjunto de equipamentos e tecnologias da marca Raven, instalados em um pulverizador autopropelido. Na cidade de Muitos Capões, situada na região do Nordeste rio-grandense, visitamos a sede da Fazenda Santo Amaro, pertencente à empresa Sementes Com Vigor, da família Basso. O pacote tecnológico que nos propusemos testar a campo era uma solução completa Raven para pulverização, composta de um kit de injeção direta de produtos químicos líquidos, o sistema de pulverização pulsada Hawkeye®, o piloto automático hidráulico SC1™, o piloto automático por câmera VSN™ (Visual Guidance Technology), o controle automático de altura de barra Autoboom® e o monitor Viper®4+. Em termos de modernidade e avanço, o conjunto de tecnologias é uma das soluções mais completas e evoluídas em tecnologia para a agricultura. Todos estes sistemas estavam instalados no mesmo pulverizador da Sementes Com Vigor. Neste texto, explicaremos as características e as funcionalidades de cada um destes equipamentos, montados sobre um pulverizador autopropelido marca New Holland, modelo SP 3500.

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Charles Echer

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Dois depósitos de produtos e duas bombas injetoras que fazem parte do sistema de injeção direta

SISTEMA DE INJEÇÃO DIRETA

O sistema é denominado injeção direta, pois o produto químico é injetado na linha de água ou calda sem a necessidade de mistura prévia em tanques. As informações sobre a mistura são fornecidas pelo agrônomo e é feita na barra, em uma posição central e daí enviada pronta aos bicos de pulverização. Com isto, se elimina a perigosa mistura de produtos diretamente no tanque, diminuindo o perigo de acidentes, com contami-

Tela de controle do sistema de injeção direta

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nação ambiental e intoxicação de operadores. O depósito principal pode ficar apenas com água e o produto fica depositado nos tanques especiais. Mesmo assim, se houver necessidade, o sistema pode funcionar injetando produto na linha que está preenchida com calda, proveniente do depósito principal, ou seja, a injeção é feita sobre uma linha de calda preparada anterioridade no depósito principal. O sistema de injeção direta da Raven que testamos se denomina Sidekick PRO™ e constitui-se de bombas injetoras e depósitos específicos para produtos químicos, que proporcionam a injeção de produtos líquidos em uma linha de água ou mesmo de calda preparada no depósito principal. No arranjo, o depósito e o sistema de pressurização original do pulverizador permanecem intactos e podem ser utilizados em separado ou em conjunto com o equipamento da Raven. O equipamento trabalha com o fluxo que vem do depósito principal (água) e um depósito específico do produto químico puro. De um lado, a água proveniente do depósito passa por um fluxômetro e uma válvula de controle, de outro lado o produto químico puro sai do depósito pela Bomba injetora Sidekick PRO™. Os dois fluxos chegam a uma

misturadora colocada no quadro central da barra de pulverização, que envia diretamente aos bicos. Existem válvulas que impedem o retorno e a contaminação da linha. No caso do pulverizador que testa mos, estavam instaladas duas bombas injetoras e dois depósitos de produtos, mas o sistema disponível aos produtores brasileiros permite a montagem de até cinco bombas injetoras em uma única máquina. Como o pulverizador do teste tinha o sistema Hawkeye® instalado, o controle das bombas injetoras ficou por conta do módulo do Hawkeye®. Para a compatibilidade com diferentes equipamentos, de todas as marcas existentes no mercado, a Raven oferece três versões, a Sidekick PRO™, Sidekick PRO™ ICD, Sidekick PRO™ ISO. Com isso, todos os equipamentos podem adquirir compatibilidade com o equipamento da marca. O sistema CAN, é uma comunicação proprietária e serve para a compa-

Esquema de funcionamento da Injeção Direta

Fotos Charles Echer

Módulo de controle do sistema de injeção direta

tibilidade entre os equipamentos da Raven. Já o padrão ISOBUS é uma comunicação universal aos demais equipamentos, que se tornam totalmente compatíveis com o uso de um ou mais itens tecnológicos da marca. Como era de se esperar, há absoluta compatibilidade do sis-

tema de injeção direta com os demais itens da Raven, pois inclusive o módulo Hawkeye® é utilizado pela injeção, fazendo o controle tanto da bomba PCV como das bombas injetoras. A base do sistema de injeção é a bomba injetora Sidekick PRO™, que pode ser de alto e baixo fluxo, dependendo do sistema adotado. A mais utilizada no Brasil é a bomba de alta vazão, que proporciona vazão entre 0,15 a 5,9 litros por minuto. As bombas são montadas em posição próxima ao depósito, geralmente na lateral dos pulverizadores, entre os rodados dianteiros e traseiros e com suporte que faz com que ela possa passar quase despercebida. Desta forma, por controle do monitor controlador Viper®4+ o usuário pode trabalhar com um grande número de opções, somente calda proveniente do depósito principal ou a vazão combinada do depósito principal com uma, duas, três ou quatro vazões provenientes dos depósitos e suas bombas injetoras. De acordo com o proprietário, Pedro Basso, esta é uma das vantagens que vê no sistema, que proporciona o tratamento seletivo e localizado de produtos, para tratar locais e condições específicas, que podem estar representadas em mapas prévios de prescrição. O operador e técnico agrícola Odair Berlatto nos mostrou a facilidade que ele encontra em realizar a calibração automática da bomba e o controle de ligar e desligar o fluxo automaticamente ou manualmente pelo monitor controlador Viper®4+. A mudança de um produto a outro ocorre sem contaminação e com rapidez, pois o tempo de reação do sistema é muito pequeno e dependente mais das características viscoelásticas do produto químico do que propriamente do equipamento. A posição da válvula misturadora, no quadro central da barra de aplicação, garante que a injeção seja feita em um tempo que dê condições de percurso para a mistura total do produto até chegar aos bicos de pulverização. O produto vem puro até esta válvula e aí se mistura com a água, havendo condições de

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Fotos Charles Echer

Detalhe do porta-bicos com a válvula de controle PWM

que a calda chegue aos bicos já bem homogeneizada. Por isso, a injeção é feita na barra toda e não por seções. Segundo o operador do pulverizador que nos acompanhou no teste e que está bastante habituado ao equipamento e à operação, a grande vantagem é que se proporcionam condições ideais para as aplicações localizadas, de acordo com o que se preveja nos mapas de prescrição, como manchas de insetos, fungos e plantas invasoras. Outra grande utilidade é a possibilidade de fazer contornos de área, aplicando produtos específicos. O produtor, inclusive, menciona a questão de insetos que entram nas áreas e encontram esta barreira sanitária. Uma vantagem adicional se refere ao aproveitamento do produto colocado nos depósitos das injetoras, pois ele permanece puro neste depósito e, se houver sobra, pode ser armazenado novamente.

PULVERIZAÇÃO PULSADA HAWKEYE®

Neste texto, nos referimos ao Hawkeye® como um item a mais instalado no pulverizador que testamos, mas na verdade é um conjunto constituído pelo módulo central de controle, chicotes, as válvulas de controle PWM e as válvulas antigotejamento. Tudo isso funciona harmonicamente com os outros equipamentos que descrevemos, controlados pelo monitor Viper®4+. O equipamento faz o controle da pressão de trabalho, que é quem determina o tamanho das gotas formadas pela ponta de pulverização. Quando em situações operacionais, a velocidade de trabalho muda, o equipamento mantém a vazão e o padrão de gotas. Para que isso funcione adequadamente, é necessário que o usuário faça uma escolha de pontas que proporcione esta margem de variação de pressão.

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Tela de controle do Hawkeye®

A base ou coração do sistema, no nosso entender, é válvula PWM que é utilizada em vários sistemas de controle, e sua identificação PWM (Pulse Width Modulation) representa a capacidade de receber um sinal elétrico e transformar-se como um atuador no controle de abertura e fechamento proporcional do fluxo do líquido, fazendo o controle da largura dos pulsos. Estas válvulas em pulverização por bicos se denominam NCV, ou válvulas de controle de bicos (Nozzle control valve), e controlam em cada bico a taxa de aplicação, regulando a pressão na bomba para controlar a vazão nos bicos e, por consequência, o padrão de formação das gotas. Portanto, o Hawkeye® faz o controle da vazão (taxa de aplicação) e da pressão por bico. Com as variações operacionais da velocidade de deslocamento e da rotação do motor do equipamento, por exemplo em declives e aclives, manobras, entre outros casos, em um equipamento convencional o diâmetro da gota seria afetado, mas o controle que o Hawkeye® faz evita estas variações e, consequentemente, se a ponta tiver sido bem escolhida, uniformiza e estabiliza o padrão de gotas adequado para o caso. O sistema de controle bico a bico da Raven difere de outros sistemas pelas válvulas de pulsação individual, quando algumas tecnologias controlam por seções. O termo pulverização pulsada se atribuiu pela característica de que o fluxo é alterado pela abertura e fechamento com uma determinada frequência. A Raven utiliza a frequência de 10Hz, ou seja, dez vezes por segundo. A válvula constituída por uma pequena bobina elétrica, acoplada a um pistão, trabalha no sentido de abrir e fechar o fluxo. Como a magnitude desta frequência de abertura e fechamento é muito alta, dividindo-se um segundo por dez, torna-se quase imperceptível. Mesmo assim, o projeto prevê que os ciclos de abertura e fechamento sejam intercalados em bi-

que busquem o artigo que escrevemos para a edição número 188, de setembro de 2018, da Revista Cultivar Máquinas, com o teste de campo exclusivamente deste produto, em Ribeirão Preto, no estado de São Paulo.

AUTOBOOM®

O sistema Hawkeye® trabalha por pulsos, intercalando a aplicação entre os bicos na barra de pulverização

cos contíguos na barra, com a finalidade de manter a uniformidade. O corte bico a bico, utilizado para evitar o transpasse, ou seja, aplicação onde já se havia aplicado, além de ser possível realizar de forma abrupta, pode ser feito de forma gradual, o que, em teoria, melhora a precisão. Também é possível compensar os trechos de trajeto da máquina que sejam feitos em curvas. Sabemos que, nestes casos, os arcos a serem per-

corridos pelos bicos que estão na extremidade da barra são maiores que os que estão posicionados no centro da barra, por isso a vazão deve ser diferente entre bicos que estejam nestas diferentes posições. Pois bem, o Hawkeye® faz isto automaticamente, compensando os trajetos curvos. Recomendamos aos leitores que estiverem interessados em mais detalhes sobre o funcionamento do Hawkeye®,

Esta é a denominação do sistema de controle automático da altura da barra. Para isso, são instalados sensores ultrassônicos de altura de barra. No caso da máquina que testamos havia cinco sensores, um central, colocado no quadro fixo, e dois distribuídos ao longo de cada uma das duas barras laterais. Os sensores são configurados para medir a altura com referência ao solo ou à cultura, de maneira fácil, no sistema de monitoramento e controle. O sistema de controle da altura é acionado hidraulicamente por um mecanismo formado por um bloco hidráulico que possui conexões, válvulas e filtros e que se comunica com o módulo do Autoboom® por meio de um chicote. Toda vez que a leitura indica necessidade, a barra levanta e abaixa, mantendo sempre a mesma altura do nível de referência. A grande e mais importante vantagem de um sistema de nivelamento e ajuste da altura é que em várias situa-

O sistema Autoboom® mantém as barras de pulverização estáveis e todos os ajustes são realizados no monitor Viper®4+ instalado na cabine

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pode funcionar com receptores e sinais de correção da escolha do cliente. O módulo instalado dentro da cabine do pulverizador na Sementes com Vigor é do tipo hidráulico, encarregado de fazer o direcionamento da máquina, mantendo-a na linha durante todo o trajeto. Junto ao piloto hidráulico SC1™ o pulverizador estava equipado com o computador de campo Viper® 4+, receptor e sinal de correção GS, ambos da Raven.

VIPER®4+

Num único monitor é possível realizar a configuração e o acompanhamento de todas as funções de direcionamento e de pulverização do autopropelido, podendo, também, exibir imagens de câmeras instaladas em diferentes locais da máquina

ções, a altura constante da barra relaciona-se com a qualidade de aplicação. No caso de pontas de pulverização com jato em leque isso é fundamental para manter-se a adequada sobreposição entre os jatos e consequentemente a uniformidade na aplicação. Durante o funcionamento, o sensor central é utilizado para medir a altura da barra e os outros sensores colocados nas barras laterais fazem o controle da altura e mantêm a barra na mesma distância do plano de referência. Um teste de funcionamento pode ser facilmente realizado passando algum objeto ou mesmo a mão sob o sensor, que imediatamente levanta a barra até a altura predisposta no monitor controlador.

PILOTO AUTOMÁTICO

O equipamento da Raven instalado no pulverizador que serviu ao teste se denomina SC1™. É um módulo de piloto automático que pode ser hidráulico ou elétrico quando montado junto ao sistema de direcionamento mecânico MD. O sistema de piloto trabalha em conjunto com uma tela Raven e

O Viper®4+ é um monitor controlador. À primeira vista, parece um monitor como qualquer outro, mas quando recebemos a explicação do funcionamento e vimos a rotina do operador em criar novos trabalhos e acessar a informação de trabalhos anteriores, percebemos que é um dos monitores mais modernos, em relação à redução de operações. Os ícones estão na tela como se fosse um pequeno computador. Na verdade, tem o formato de um tablete. Ele pode interagir com o sistema de telemetria Slingshot®, da Raven, com possibilidade de armazenamento, transferência de arquivos, comunicação entre máquinas e recebimento de informações do suporte remoto. Por sinal, o operador destacou essa como uma das surpresas positivas durante a utilização. Foram vários os elogios à equipe de suporte, assim como a facilidade de guardar e exportar trabalhos para mídias simples como o pendrive. O operador informou que todos os trabalhos feitos nos anos passados estão guardados e sendo utilizados para referência de outras operações agrícolas da propriedade. A empresa informou que as atualizações do software podem ser feitas facilmente pela internet. Como habilidade adicional, o monitor pode servir para receber imagens de câmeras de monitoramento da máquina, que estejam colocadas em locais estratégicos, como o depósito, a barra e a parte dianteira, por exemplo.

VSN™ – PILOTO AUTOMÁTICO POR CÂMERA

O pulverizador que testamos estava equipado com o

Monitor Viper®4+ centraliza todos os comandos dos sistemas instalados no pulverizador

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Nononononononononon

O sistema VSN™ funciona com câmera estéreo e conduz o pneu do pulverizador nas entre linhas da cultura, sem o auxílio de sinal de satélite

sistema VSN™ (Visual Guidance Technology), que é um piloto automático por câmera. É um sistema realmente inovador, que direciona a máquina a partir da referência de imagens captadas por uma câmera estéreo. Com a câmera colocada na parte da frente do chassi do pulverizador são captadas imagens de quatro a seis linhas concomitantemente. O sistema funciona com referência a uma cultura já estabelecida, mesmo que seja em estágio jovem. O pulverizador testado estava equipado com sistema de direcionamento automático composto pelo SC1™, um módulo de piloto automático hidráulico, a antena receptora, o monitor Viper®4+ e o sinal de correção, todos da Raven. Um ponto interessante que constatamos é que o VSN™ pode ser utilizado como uma possibilidade de redundância, ou seja, quando uma das outras formas não estiver disponível, o VSN™ pode realizar o trabalho de direcionamento, sem necessitar estar conectado a forma alguma de localização, de forma autônoma. Mas acreditamos que o maior benefício é realmente a possibilidade de guiar a máquina por meio da realida-

O VSN™ é instalado no chassi, acima do pneu dianteiro do pulverizador

de das linhas que foram implantadas pela semeadora. O sistema de direcionamento por caminhos pré-configurados é efetivo, mas desconsidera como foi o trabalho da máquina que implantou a cultura, enquanto, por sua vez, o VSN™ trabalha efetivamente sobre a situação de campo, sempre posicionando os pneus nas entre linhas da cultura, evitando o amassamento comum em outras operações. Embora o traçado de linhas curvas seja possível em outros sistemas de direcionamento automático, a realidade que se estabelece é, muitas vezes, completamente diferente. Com o VSN™ é possível combinar os trajetos retos e curvos estabelecidos. Com isso, surge uma das grandes vantagens do VSN™, que é a redução drástica do amassamento. Pela lógica e funcionamento do piloto por câmera, este deve ser o sistema que proporciona o menor amassamento.

TESTE

O teste de conhecimento do produto e verificação de funcionamento foi feito em uma área de pastagem de inverno, semeada com um consórcio de ervilha forrageira, linhaça e centeio. Como a ervilha tem hábito

trepador, a linhaça e o centeio servem como plantas-suporte. Durante o trabalho fizemos diversas passadas, verificando a efetividade, principalmente do piloto automático por câmera, que deveria fazer com que os rodados do pulverizador passassem entre as filas de plantas de ervilha. Contamos para isto com o apoio do operador da fazenda, técnico agrícola Odair Berlatto, que trabalha há 24 anos na empresa, a maioria destes nas operações de aplicação de produtos para a proteção das culturas. Durante o período de testes, ele nos contou que a fazenda é cliente antiga da Raven e que tinha outro sistema, que funcionou muito bem entre 2010 e 2020, de uma versão anterior. No início deste ano foi feita a aquisição do sistema que avaliamos. Uma das grandes vantagens que ele vê é a presença de uma única tela, que unificou a operação da máquina com a aplicação. Para ele, o fato de reduzir a informação a uma tela só é um diferencial muito importante e que aumenta a eficiência do trabalho. Como na maioria das modernas áreas de produção, o pulverizador é a máquina que mais trabalha na lavou-

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O VSN™ também é controlado através do Monitor Viper®4+, onde também é feita toda a calibração do sistema

ra e uma das que têm mais tecnologia embarcada, há a necessidade de dar mais atenção à operação de aplicação de produtos químicos líquidos. Também nos acompanharam nos testes a engenheira Sayuri Motoshima, especialista de Marketing, o engenheiro Vitor Higa, que é supervisor de marketing da Raven, e o administrador Leandro Chaga, especialista de Vendas para os Estados da Região Sul Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Várias boas conclusões pudemos retirar da jornada de avaliação do pulverizador equipado com a solução completa da Raven. Mas, no geral, uma das boas impressões é de que mesmo a Raven não sendo fabricante de máquinas agrícolas, os seus sistemas devem atingir grande compatibilidade, para que possam equipar e interagir com outros equipamentos de diversos fabricantes. Desta maneira, a empresa fez com que grande parte das suas máquinas seja plug and play, e para as que não sejam a equipe técnica de apoio faz a especificação e a entrega do produto, que deve vir pronto para instalar. Para as máquinas dos principais fabricantes já há

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meios de instalação rápida, com disponibilidade de kits predispostos. Quanto ao sistema de injeção direta, há que se reconhecer que é um grande avanço no sentido da segurança ambiental e do pessoal envolvido na aplicação de produtos químicos, mas também de eficiência operacional e na aplicação da prática da agricultura de precisão. O sistema possibilita a realização efetiva de aplicação com mapas de aplicação mais complexos, com aplicação localizada de produto. O sistema de pulverização pulsa-

da, que já havíamos avaliado positivamente em outro teste da Revista Cultivar, dá ótima perspectiva de incremento de qualidade operacional, inclusive com obtenção de dados que demonstram que a variação do número de gotas, da sua densidade e da cobertura muda muito menos com a velocidade de deslocamento, quando o sistema Hawkeye® é colocado no pulverizador. Quanto ao piloto automático por câmera que tivemos oportunidade de conhecer neste teste, percebemos grande aplicabilidade nos casos que mencionamos, porém deve-se ressaltar que é muito importante que os usuários atentem para a necessidade de compatibilidade dimensional entre os rodados que equipam o pulverizador e o espaçamento disponível para o deslocamento entre as filas de plantas. O espaçamento recomendado para utilização do VSN™ é de 50cm a 1 metro. Atendido este requisito, deverá ser muito útil para o agro brasileiro, principalmente em regiões com carência de sinal de GPS ou quando se deseja eliminar o amassamento como forma de aumentar o stand produtivo final. José Fernando Schlosser Laboratório de Agrotecnologia, Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas/UFSM

Equipe que acompanhou o teste em Muitos Capões (RS). As recomendações de proteção contra a Covid-19 foram respeitadas e as máscaras somente foram retiradas na hora de fazer a foto final do trabalho

Sementes Com Vigor

local do teste dos equipamentos da Raven foi a Fazenda Santo Amaro, situada no município de Muitos Capões, distante apenas 32km de Vacaria. Pertencente à família Basso, a fazenda é sede da empresa Sementes Com Vigor, uma das grandes produtoras de sementes da região Norte do estado do Rio Grande do Sul. A família administra duas fazendas, a Santo Amaro, com área de 1.650 hectares, e a Fazenda Guavirova, localizada na cidade vizinha de Esmeralda, com área total de 2.200 hectares. A empresa gerenciada pelo pai Raul Basso e pelo filho, Pedro Basso, tem muitos aspectos que a tornam interessante e destacada dentro de uma região bastante produtora, que é o Norte do estado do Rio Grande do Sul. A história da Sementes Com Vigor começa em 1958 com o senhor Mário José Basso e a produção de sementes na década de 1970. Em 1982, o filho do senhor Mário, Raul, logo após terminar o curso de Agronomia na Universidade de Passo Fundo veio para a fazenda e passou a adotar o Plantio Direto como principal técnica de conservação do solo em 100% da área. Desde 2016 o neto do senhor Mário, engenheiro agrônomo pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Pedro Basso, assumiu o comando em conjunto com o pai. A empresa, que conta atualmente com 60 colaboradores, adota práticas conservacionistas no seu sistema de produção de sementes e grãos. No verão são plantados soja, milho e feijão, sendo aproximadamente 40% de soja (dos quais 80% para semente), 40% de milho e 20% de feijão, grande parte para comercialização como semente. No inverno, que é frio e chuvoso, as áreas são cobertas com trigo, aveia branca, aveia preta, cevada, trigo mourisco, ervilha forrageira e nabo forrageiro. O operador do pulverizador nos informou que as janelas de plantio de milho se estendem de 20 setembro a 20 outubro e a partir daí se inicia a semeadura da soja e que as aplicações de produtos químicos chegam a dez por ciclo, e por isto máquinas grandes, dotadas de tecnologia, são importantes para chegar a capacidades operacionais entre 120 e 150 hectares por dia.

A inovação sempre foi marca da empresa desde o avô, que foi cofundador de uma associação de produtores de sementes e mudas, continuou com o senhor Raul Basso que, além de implantar o plantio direto na localidade, tem marcado a atuação como um dos pioneiros na região para melhorar a distribuição e redução de insumos agrícolas. Como parceiros da Raven, eles implantaram a injeção direta e a ideia de que a aplicação de produtos químicos tenha total atenção à tecnologia e precisão. Com a percepção de que a mistura de produtos é um problema e a aplicação localizada é uma técnica necessária, eles passaram a realizar práticas inovadoras como a aplicação de inseticida nos contornos das lavouras e a sobreposição zero para o aumento do rendimento, economia do produto e redução da exigência de máquinas e mão de obra. Em uma região de características exigentes para a agricultura, como altitude, de aproximadamente mil metros sobre o nível do mar, presença de alumínio livre, que exige aplicação de calcário, presença de doenças fúngicas como o mofo branco, que ataca a planta em um estágio avançado de desenvolvimento, e ondulação do terreno, que exige o plantio em nível, para conter a ero.M são, não faltam desafios.

Pedro e Raul Basso, proprietários da Sementes Com Vigor, clientes da Raven

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AGRICULTURA DE PRECISÃO

Amostra reveladora

Base Assessoria Agronômica

Amostragem de solo em agricultura de precisão é uma ferramenta que ajuda a corrigir problemas nas lavouras com atributos de solo heterogêneos e possibilita aumentar a produtividade de uma safra para outra

reas agrícolas apresentam atributos do solo distribuídos de forma heterogênea ao longo das áreas, ou seja, podendo variar muito em distâncias consideradas irrisórias para a agricultura convencional. Assim, uma abordagem localizada é necessária para que se conheça melhor a realidade do solo nas lavouras. Nesse contexto, a Agricultura de Precisão (AP) auxilia o agricultor para que tenha informações cada vez mais precisas sobre a sua área, otimizando recursos e potencializando resultados. Dentre as técnicas e ferramentas utilizadas no âmbito da AP, a amostragem de solo em grade para fins de mapeamento da fertilidade e prescrição de fertilizantes e corretivos em doses variadas é uma das abordagens mais utilizadas. O primeiro passo para isso é a delimitação da área da lavoura, com auxílio de um receptor GNSS e/ou visualização e demarcação em software de SIG. Com esse contorno será criada uma grade

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(malha) virtual para planejamento da coleta de dados no campo. A amostragem em campo é realizada de maneira georreferenciada, contendo amostras compostas de subamostras. O procedimento de coleta de solo é composto por um equipamento amostrador (conceitualmente dividido em uma fonte de potência para acionamento e o elemento sacador da amostra), material para identificação (canetas, etiquetas, código de barra, por exemplo) e para armazenamento das amostras (sacos plásticos, caixas de papelão), veículo para transporte (não é obrigatório) e um receptor GNSS. O solo deve ser amostrado seguindo profundidade e local de coleta indicados pelos manuais de recomendação de fertilizantes para dada cultura e região e, então, as amostras são encaminhadas para laboratório de análise, sendo seus resultados tabulados e analisados para permitirem a obtenção dos mapas de fertilidade

do solo. Com base na interpretação desses mapas, utilizam-se adaptações das tabelas de recomendação de fertilizantes para obtenção dos mapas de prescrição de fertilizantes em doses variadas. No Brasil, a densidade amostral mais comumente utilizada está entre três e cinco amostras por hectare, conforme levantamento realizado por Molin (2017). Como o objetivo da aplicação de fertilizantes em doses variadas é aplicar a dose correta em cada local da lavoura, essa densidade amostral pode não ser adequada em diversas situações, o que acarreta a caracterização da variabilidade de um atributo do solo de forma não satisfatória (Figura 1), o que prejudica o resultado da aplicação de fertilizantes em doses variadas. Assim, a estratégia de amostragem deve ser planejada levando em conta as características da área de estudo, os recursos disponíveis e os objetivos do agricultor. Não existe apenas uma maneira de re-

alizar a amostragem de solo de forma espacializada, sendo necessário avaliar qual a melhor abordagem caso a caso. Assim, deve-se atentar para a integração da disposição espacial das amostras, forma de coleta de subamostras, densidade amostral e utilização de variáveis auxiliares, ponderando os ganhos em qualidade do mapa com o custo associado a esse procedimento. De forma geral, a coleta de solo para fins de criação de mapas de fertilidade pode ser feita a partir de amostragem em grade por pontos ou por células. Independentemente do método adotado, o primeiro procedimento é a criação de uma malha virtual que é sobreposta à área da lavoura, conforme a densidade amostral almejada para a dada situação, a qual costuma variar de 1ha a 5ha. A diferença dos métodos de amostragem por ponto e por célula está na forma de coleta dentro da quadrícula e no posterior tratamento destes dados para a criação dos mapas de distribuição do atributo de interesse.

AMOSTRAGEM EM GRADE POR PONTO

Na amostragem em grade por pontos é alocado um ponto no

centro de cada quadrícula, sendo as subamostras coletadas em um determinado raio ao redor deste ponto central. Na Figura 2 é possível visualizar uma área em um software SIG com grade de amostragem (quadrículas) e pontos a serem coletados em campo. A quantidade de subamostras pode mudar de acordo com a variação em curtas distâncias da propriedade do solo que se tem mais interesse, o volume de material necessário para compor uma amostra e o rendimento operacional que se deseja, mas ficando entre três e dez subamostras. Já o raio de coleta costuma ser equivalente ao erro do sistema GNSS utilizado, ou seja, em torno de 5m, mas também pode ser função do raio de giro do veículo amostrador. Porém, existe a possibilidade de se aumentar esse raio na tentativa de reduzir possíveis variações locais. Contudo, alerta-se que quanto maior esse raio, mais se suaviza a variabilidade do atributo, perdendo a capacidade de identificar possíveis regiões com valores altos e baixos. Posteriormente, os resultados das análises de solo são vinculados às coordenadas dos pontos centrais das quadrículas. Esses dados são inseridos em um software de SIG para uma primeira análise exploratória dos dados, verificando a existência de possí-

Figura 1 - Mapas do teor de potássio disponível no solo gerados a partir de diferentes densidades amostrais. Note como a diminuição do número de amostras acarreta uma identificação limitada das manchas ao longo da área

Figura 2 - Representação de uma amostragem em grade por ponto, onde o que se quer é representar o ponto central de cada quadrícula

Figura 3 - Mapa de prescrição de doses de calcário construído a partir da interpolação de dados

Figura 4 - Representação de uma amostragem em grade por célula, mostrando como as subamostras podem ser coletadas ao longo de toda a quadrícula

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veis valores anômalos que poderiam comprometer o mapeamento, os quais podem ser fruto principalmente de problemas durante a amostragem. Feito isso, os dados são interpolados, de forma a estimar valores das propriedades do solo onde não houve a coleta de amostras. Essa interpolação pode seguir modelos matemáticos (como o conhecido Inverso do Quadrado da Distância) ou de geoestatística, isto é, krigagem. Independentemente do método de interpolação utilizado, alertamos que a qualidade da amostragem realizada é fator primordial na qualidade do mapa obtido, impactando significativamente em quão próximo este mapa interpolado estará da realidade de campo, sendo fator decisivo para o sucesso da aplicação de corretivos e fertilizantes em doses variadas. Conhecendo a distribuição dos atributos do solo na área, são elaborados mapas com as prescrições do insumo, possibilitando as devidas intervenções agronômicas. A Figura 3 representa um mapa de necessidade de calagem utilizado para correção de solo, onde zonas em verde têm menor necessidade de calcário e em vermelho, maior necessidade de aplicação do insumo. As doses prescritas nesse mapa serão então reproduzidas em campo por uma máquina aplicadora de fertilizantes equipada com controlador para aplicação em doses variadas.

AMOSTRAGEM EM GRADE POR CÉLULA

Coleta de amostras de solo

tras são coletadas ao longo de toda a quadrícula, geralmente em zigue-zague (Figura 4). Nesse caso, o objetivo da amostragem é representar muito bem toda a área da quadrícula, enquanto na amostragem por ponto é caracterizar bem o solo em volta das coordenadas do ponto central. A quantidade de subamostras dentro de cada célula costuma estar entre oito e 20, sendo que quanto mais subamostras, maior a confiabilidade no valor médio que representará a quadrícula. Além disso, quanto maior a área da quadrícula, maior deve ser o número de subamostras. Seguindo essa metodologia de coleta de amostras, o resultado de cada amostra composta de solo representará toda a área da quadrícula. Portanto, diferentemente da amostragem por ponto, a amostragem por célula não utiliza a interpolação para a formação dos mapas de atributo do solo. Como neste tipo de amostragem as doses variam de acordo com mudança de célula (Figura 5), sendo a mesma ao longo de toda a sua extensão. Assim, a amostragem em grade por célu-

Fotos Base Assessoria Agronômica

Ao contrário da amostragem por pontos, na amostragem por célula as subamos-

la é uma alternativa para o agricultor que possui menor capacidade de investimento, pois a amostragem por pontos requer maior número de pontos para que a interpolação seja mais precisa, sendo que quando a densidade amostral é muito reduzida, os erros da interpolação se elevam e prejudicam a qualidade do mapa final.

AMOSTRAGEM INTELIGENTE

Uma boa prática que pode ser adotada para melhorar a eficiência das amostragens em grade é que no primeiro levantamento feito na área seja utilizada densidade amostral elevada, algo como uma amostra a cada hectare. Isso possibilitaria maior detalhamento do comportamento espacial das propriedades do solo ao longo da lavoura. Com base nesse primeiro ano de amostragem, nas safras subsequentes seria possível ajustar a densidade amostral de acordo com as necessidades identificadas pela modelagem da dependência espacial feita pela geoestatística, podendo resultar em menor ou maior densidade amostral. O alcance, destacado no semivariograma da Figura 6, representa a distância em que considera-se que não há mais dependência espacial (correlação) entre dois pontos distintos, ou seja, coletas com espaçamento entre amostras maiores que o alcance não são praticáveis para a realização de uma análise espacial do atributo do solo. Para tal, as amostras devem ser coletadas com espaçamento igual ou inferior à metade do valor do alcance; logo, no caso da Figura 6, o espaçamento máximo seria de

O uso de quadriciclos equipados com aparelhos de coleta de amostras facilita o mapeamento de grandes áreas

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Figura 5 - Mapa de prescrição de doses de calcário construído a partir de uma amostragem em grade por célula

200m. Alertamos que para essa finalidade, deve-se obrigatoriamente realizar a amostragem por ponto, uma vez que na amostragem por célula não é possível realizar a análise geoestatística, visto que está se amostrando toda a área e não apenas representando o ponto. A questão central dessa estratégia de otimização é que quanto maior a variabilidade da propriedade do solo em análise, maior deve ser a densidade amostral para conseguir mapeá-la de forma adequada. Neste sentido, o uso de variáveis auxiliares destaca-se como uma alternativa para contribuir na otimização da amostragem do solo. Assim, partindo do pressuposto que variáveis obtidas por algum tipo de mapeamento alternativo podem apresentar distribuição espacial correlacionada com a propriedade do solo que se quer mapear, o uso dessa variável auxiliar permite que se infira sobre o comportamento espacial do atributo de estudo antes da realização da amostragem de solo. Isso pode ajudar na definição do espaçamento entre amostras. A condutividade elétrica aparente do solo (CEa) se destaca como uma das variáveis auxiliares mais interessantes para a otimização do planejamento amostral. A CEa pode se correlacionar com diversos atributos físicos e químicos do solo, como sua umidade, capacidade de troca de cátions, textura, conteúdo de matéria orgânica, salinidade, dentre outros, e, com isso, permite que se tenha uma boa noção de como o solo varia ao longo da lavoura. A CEa é também muito vantajosa operacionalmente, pois sua coleta de dados é rápida, simples e barata, além de ser estável ao longo do tempo, sendo necessário apenas um mapeamento para entender o comportamento do solo (Figura 7). Outras possíveis variáveis auxiliares para tal finalidade seriam: imagens de sensoriamento remoto e índices de vegetação, como por exemplo o NDVI, as quais podem mostrar alguma relação do vigor da cultura com as propriedades do solo; modelos digitais de elevação, fornecendo informações topográficas e que podem ter relação com as propriedades do solo; mapas de produtividade, dentre outros. A partir desses dados é possível identificar algu-

Figura 6 - Exemplo de um semivariograma, onde no eixo x está a distância entre pares de amostras e no eixo y a diferença (semivariância) entre elas. Destaque para o alcance de 400m nesse caso

mas manchas na lavoura que precisam ser melhor interpretadas. Assim, parte das amostras pode ser direcionada para essas manchas, aumentando o entendimento dos possíveis causadores da variabilidade ao longo das lavouras e, assim, melhorando a eficiência das decisões agronômicas. Ainda, tais manchas podem ser demarcadas, de forma a serem amostradas de maneira semelhante à amostragem por célula, ou seja, subamostras coletadas ao longo de toda a área dessa mancha; essa forma de amostragem tem sido chamada comercialmente de amostragem por zonas. O alerta principal sobre essas abordagens de amostragem inteligente é que as variáveis auxiliares adotadas precisam ter relação espacial com as propriedades do solo que se quer mapear; caso contrário, não terão utilidade. Assim, o adequado conhecimento técnico do usuário continua sendo indispensável para ga.M rantir o retorno de tal prática. Gabriel Basso Pereira, Henrique Leal Varanda, Agda Loureiro Gonçalves Oliveira, Lucas Rios do Amaral, FEA/Unicamp

Figura 7 – Mapa de condutividade elétrica aparente do solo e um exemplo de sensor de condutividade elétrica (EM38 – Geonics) sendo conduzido por um quadriciclo

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manutenção das máquinas e dos equipamentos agrícolas visa garantir funcionalidade, propiciando ao processo de produção maior eficiência, segurança e sustentabilidade em todos os setores, essencialmente para o agronegócio. Atualmente, o agronegócio é essencial para a economia nacional, representando cerca de 22% no Produto Interno Bruto nacional e 50,5% do estado de Mato Grosso, segundo o Instituto Mato-Grossense de Economia Agropecuária (Imea). Para o estado de Mato de Grosso, o agronegócio apresenta um grande destaque nas exportações e na geração de empregos, evidenciando assim que esse setor é essencial não apenas para o País, mas também para o desenvolvimento tecnológico, socioeconômico e social do estado. A manutenção é um procedimento que não abrange apenas máquinas e equipamentos, mas também alguns itens que são essenciais para o seu funcionamento, como instalação de energia, gases e fluidos, redes de comunicação, entre outros, sendo a manutenção preventiva importante por evitar problemas futuros. A manutenção preventiva visa evitar a falha mediante limpeza, lubrificação, substituição e verificação do equipamento em intervalo de tempo predeterminado. Nesse caso, os reparos são baseados em estatísticas, no entanto não consideram variáveis que podem afetar a vida operacional do maquinário. A deterioração de máquinas e equipamentos tem afetado a produção em diferentes aspectos, por exemplo, mediante a aparência externa ruim dos equipamentos, perdas de desempenho das máquinas ou perdas na produção devido à necessidade de parar equipamentos para repará-los, além de afetar negativamente a fabricação de produtos e a sustentabilidade do setor agrícola, sendo este um critério de suma relevância na atualidade. Dessa forma, o processo de manutenção da maquinaria agrícola des-

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Ganhos produtivos O processo de manutenção está associado à produtividade e à qualidade de produtos e serviços, já que equipamentos parados indicam prejuízos. Assim, neste artigo analisou-se o processo de manutenção preventiva de uma colhedora de grãos para avaliar as vantagens no processo produtivo mediante a realização dos procedimentos de manutenção

John Deere

COLHEDORAS

se setor deve ser compreendido como uma forma de estratégia, na medida em que promove a obtenção de resultados mais satisfatórios, pois gera maior produtividade, bem como propicia melhores índices competitivos para o mercado no que tange à qualidade da produção. Diante do exposto, surge a questão de como os procedimentos de manutenção de máquinas e equipamentos do setor de agronegócio podem contribuir para o processo de produção e garantir a redução de custos e do desgaste ambiental. Pensando nessa problemática vivenciada dentro de uma propriedade rural, objetivou-se com este trabalho analisar o processo de manutenção preventiva de uma colhedora de grãos em uma empresa agrícola, bem como avaliar as vantagens para o processo de produção mediante a realização dos procedimentos de manutenção. O trabalho foi realizado na Fazenda Fogliatelli, arrendamento do Grupo Scheffer, localizada no município de Sapezal/MT. A principal cultura da fazenda é o algodão, mas também cultiva soja, sendo o total de área plantada da cultura do algodão de 11 mil hectares. A coleta de dados se deu por meio de observação realizada dos procedimentos de manutenção realizados em uma colhedora de algodão da marca John Deere, modelo CP690 tipo fuso em linha utilizado para colher a pluma do algodão durante a safra de 2018/2019. Durante o procedimento foram observados quais os processos de manutenção e como eles ocorriam, a quantidade de incidentes relacionados com os equipamentos, a quantidade de paradas dos equipamentos para o seu reparo e se houve algum procedimento de manutenção e a consequência de sua falta ou da sua realização. Os itens necessários para uma manutenção preventiva de uma máquina antes do início de suas operações de colheita são procedimentos que visam à lubrificação e à limpeza da colhedora. Entre os principais itens analisados estão a lubrificação e limpeza dos fusos, a limpeza e condições dos dutos e das turbinas de ar, as escovas de limpeza, se não estão danificadas, o ajuste dos desfibradores e seus desgastes, a limpeza do cesto para o depósito de algodão e a limpeza das correias do RMB que enrolam o fardo, a verificação da calibragem dos pneus, averiguação das condições do filtro de ar do motor, verificação do filtro separador de diesel e água, se tiver água fazer a drenagem, verificação do nível de água e óleo lubrificante do motor. Os tambores possuem fusos que giram de forma sincronizada ao deslocamento da máquina, colhendo a pluma com o mínimo de impurezas, portanto a sua regulagem é fundamental para o bom desempenho da colheita, sendo ainda de suma importância destacar a regulagem das placas de pressão. É realizado ainda um procedimento de manutenção básica diária da máquina que visa verificar a lubrificação, o abastecimento de diesel e uma rápida avaliação técnica dos mecanismos operacionais da colhedora de algodão. Para

Fotos Adalto Matos de Jesus

Regulagem das placas de pressão

Componentes da unidade de colhedora de algodão: fusos colhedores (A), escovas umidificadoras (B) e placas de pressão (C)

o processo de manutenção, os operadores que a realizam possuem qualificação na área e têm experiência nessa atividade. A análise de dados foi realizada por meio de análise discursiva dos procedimentos adotados. O processo de manutenção da colhedora foi realizado em dois momentos, antes e após a colheita do algodão, além da manutenção básica diária. Antes do início da colheita todos os mecanismos da máquina são revisados, lubrificados e regulados, a fim de evitar perdas na colheita, e após a colheita é efetuada uma revisão de manutenção a fim de identificar alguma falha e se há a necessidade de trocar peças, avaliar as unidades de colheita (tambores), dutos de saída e tubos de elevação, turbinas de ar, pentes de limpeza e telas do cesto, sistemas eletrônicos, sistemas hidráulicos, sistema de prensar e de enrolar o fardo e proteção contra incêndio. A colhedora de algodão da marca CP690 da Jonh Deere é utilizada para colher a pluma do algodão e trabalhou durante aproximadamente 900 horas, sendo manuseada por operadores de diversos níveis de experiência, mas com conhecimento técnico sobre operações com máquinas agrícolas conforme a Norma Regulamentadora 31 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). As colhedoras de fusos são equipadas com dois tambores colhedores, um dianteiro e outro traseiro, sendo que o dianteiro colhe aproximadamente 75% do algodão. Dessa forma, é importante que o tambor traseiro apresente um ajuste mais apertado nas placas de pressão. As barras verticais podem possuir entre 18 e 20 fusos. Durante o período de colheita da safra de 2018/2019,

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constatou-se que o principal defeito foi a quebra do pino de elástico da barra de fuso. Essa falta é responsável pela parada da máquina no decorrer do procedimento de colheita da pluma de algodão. Embora haja peças de reposição que ficam à disposição, o reparo do maquinário dura em torno de uma hora e meia. Durante o procedimento de observação foi constatado apenas um incidente em uma máquina, a qual, devido a um problema no motor, pegou fogo. Além disso, foram observadas inúmeras paradas de maquinários a fim de resolver problemas eventuais, como troca de pino elástico da barra de fuso. O processo de reposição é realizado na maioria das vezes de forma imediata, devido ao controle de estoque que fornece o material necessário, entretanto quando não há esse material o procedimento é mais demorado e pode levar horas ou dias, dependendo da compra da peça utilizada no reparo. Ressalta-se que não há máquina para substituição quando ocorre alguma falha e há necessidade do equipamento ficar parado para o reparo. Destaca-se a manutenção de máquinas que podem evitar as falhas prematuras, baixo desempenho durante a colheita e redução dos custos, portanto é essencial o uso correto dos manuais técnicos dos equipamentos e a contínua revisão em particularidades como o uso de lubrificantes e/ou produtos nocivos às chapas metálicas ou plásticas, atentar ainda para a maneira correta de limpeza e manutenção da eletrônica. Para comparar o desempenho do processo de manutenção de máquinas foi utilizada a planilha de Sales, Ueki e Leite (2011) como parâmetro (Tabela 1) para avaliar os benefícios de uma manutenção preditiva. A manutenção preditiva interfere o mínimo possível no sistema de produção, garantindo melhores resultados quando se levam em consideração o custo e o benefício, pois devido à capacidade de programar o reparo, ele terá o menor impacto sobre a produção, essencialmente quando se necessita de equipamentos operando durante longos períodos. A implementação de um plano de manutenção influencia na redução de custos, na redução de falhas, na redução de horas extras para a manutenção, de estoques sobressalentes e na redução de tempo de

Tabela 1 - Parâmetros de benefícios do emprego da manutenção preditiva em indústrias

Vantagens do uso da manutenção preditiva Redução de custos de manutenção Redução de falha nas máquinas Redução de horas extras para manutenção Redução de estoque de sobressalentes Aumento do tempo de vida das máquinas Redução de tempo de parada de máquinas Aumento da produtividade Aumento dos lucros

Percentual 50 a 80 50 a 60 20 a 50 20 a 30 20 a 40 50 a 80 20 a 30 25 a 60

parada das máquinas, consequentemente, maximizando o processo de colheita e os lucros, tendo em vista que favorece a qualidade e a produção da atividade agrícola, pois a redução varia em torno de 20% a 80%, dependendo da situação. A aplicação do processo de manutenção é essencial e tem como finalidade a busca pela confiabilidade dos equipamentos, consolidando a precisão da produção e a certeza do funcionamento operacional. Seu objetivo é evitar possíveis falhas e quebras, portanto é fundamental para o processo produtivo para todos os segmentos organizacionais. Entretanto, ressalta-se que as retiradas do equipamento para a execução das atividades de manutenção devem considerar as variáveis que podem interferir na vida útil, como condições ambientais e operacionais que influenciam significativamente na degradação dos equipamentos, consequentemente, podem afetar negativamente a produção e tornar mais oneroso o processo de manutenção. Assim, compete ao processo de manutenção cuidar da conservação e operacionalidade dos equipamentos de produção, visando prevenção dos defeitos mediante a observação técnica e criteriosa acerca da vida útil dos equipamentos e, quando necessário, realizando intervenções com o intuito de garantir não apenas a continuidade, mas também a qualidade de todo o processo produtivo.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Fotos Adalto Matos de Jesus

A importância do processo de manutenção está associada à produtividade e à qualidade de produtos/serviços, pois equipamentos parados indicam falha na manutenção e prejuízo para a empresa agrícola, já que induz a diminuição ou interrupção da produção, atrasos nas entregas, aumento dos custos, produtos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação, insatisfação dos clientes e, con.M sequentemente, perdas financeiras.

Componentes e reparos da barra de fuso: pino elástico (A), barra de fusos (B) e reparo da barra de fusos (C)

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Adalto de Matos Jesus, Tecnólogo em Mecanização Agrícola Elivânia Maria Sousa Nascimento, Carlos Alberto Viliotti e Leonardo de Almeida Monteiro, UFC

TECNOLOGIA Marlon Soares Sigales

Ajuda do céu

O uso do sistema de navegação global por satélites na agricultura possibilita um grande salto no modo de conduzir as culturas, proporcionando monitoramento da produtividade, direcionamento de máquinas e amostragens georreferenciadas de plantas e pragas de solo

instrumento mais antigo criado para ajudar o homem na localização e navegação foi a bússola, no século 11. Essa criação chinesa foi um marco para a navegação marítima. Outro momento muito importante para o desenvolvimento das técnicas de navegação foi durante a Segunda Guerra Mundial, quando o homem ampliou muito seu domínio sobre as ondas via rádio, desenvolvendo a radionavegação, porém os sistemas de localização dessa época ainda não permitiam obter o posicionamento global e mudanças no relevo ou interferências eletrônicas prejudicavam sua exatidão. Após a criação de diversas tecnologias, surgiram na década de 1970 os primeiros sistemas de posicionamento por satélites com cobertura global, denominados de GNSS (Global Navigation Satellite Systems – Sistemas de Navegação Glo-

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bal por Satélites). O primeiro destes foi o Navstar GPS, ou apenas GPS (Global Positioning System - Sistema de Posicionamento Global), sistema americano, que por ser o primeiro e mais famoso, erroneamente utilizamos o termo GPS para descrever qualquer GNSS. Além do sistema americano, também na década de 1970, surgiu o sistema russo denominado Glonass (atualmente operante) e na década de 2000, o Galileo, da União Europeia, e o chinês BeiDou, ambos em fase final de desenvolvimento. O GNSS é composto, de maneira geral, por três segmentos: 1) segmento espacial, composto por diversos satélites em órbita na Terra; 2) estações de controle em solo para monitoramento das órbitas dos satélites e seus relógios internos (atômicos), corrigindo ao menos duas vezes ao dia quaisquer divergências; e 3) segmento de usuários, o qual

é composto pelos receptores usados para as mais diversas funções. Esses receptores têm a função de decodificar as informações oriundas dos satélites e, por meio de cálculos, fornecer a localização do usuário. Altamente difundidos, os equipamentos GNSS são muito utilizados na agricultura para a navegação a um determinado ponto na lavoura, gestão remota de máquinas, piloto automático e inúmeras outras funções.

FUNCIONAMENTO

No caso do sistema GPS, os satélites emitem ondas de rádio chamadas bandas “L1” e “L2”, de frequências 1.575,42MHz e 1.227,60MHz, respectivamente. A banda L1 é portadora dos códigos de “Aquisição grosseira” (Coarse Acquisition – C/A) e “Preciso” (Precise - P), enquanto L2 traz apenas o código “Preciso” (P). Ambas as bandas são moduladas de forma binária,

contendo informações do satélite e o momento exato que foram emitidas, determinado pelos seus relógios atômicos internos. O receptor, com essas informações, calcula o tempo (t) que a onda demorou para chegar até sua antena receptora. Conhecendo a velocidade dessas ondas (c), a da luz, podemos calcular a distância (d) entre o receptor e o satélite (d = c * t). Com a distância e a posição do satélite no espaço, forma-se uma esfera imaginária de raio R1, assim como visto na Figura 1, a qual o receptor pode estar em relação ao satélite. Com um segundo satélite tem-se outra esfera de raio R2 e então a intersecção das esferas R1 e R2 forma uma circunferência de possível posição do receptor. Adicionando um terceiro satélite, sua respectiva esfera R3 intercepta a circunferência, gerando dois pontos possíveis. Por fim, com um quarto satélite e sua esfera R4, encontra-se uma única posição onde o usuário deve estar, determinando assim sua longitude, latitude e altitude. Cabe ressaltar que quanto mais afastados entre si os satélites, melhor a qualidade da triangulação realizada. A precisão associada a tal distanciamento é chamada de DOP (Dilution of Precision – Diluição da Precisão), podendo ser expressada de diferentes formas, como a HDOP que diz respeito à diluição da precisão horizontal, a VDOP relativa à precisão vertical e a PDOP, correspondente à precisão nas três dimensões.

EXATIDÃO NO POSICIONAMENTO

A exatidão da localização depende do receptor, pela qualidade de sua fabricação, pelo código digital que é utilizado, podendo ser somente (C/A) ou (C/A) junto de (P), além de seu uso, militar ou civil. Há ainda fatores que causam erros no posicionamento como a perda ou a degradação do sinal, erro nos relógios e desvio dos satélites de suas órbitas. A Ionosfera e a Troposfera, camadas da Atmosfera, possuem partículas carregadas eletrica-

mente e partículas de água, respectivamente. Quando a onda de rádio encontra essas, sofre redução em sua velocidade, levando a erro no posicionamento. O erro nos relógios faz com que haja um equívoco no cálculo do tempo percorrido pela onda, gerando uma distância satélite-receptor incorreta. As forças gravitacionais da Lua e do Sol “puxam” os satélites, desviando-os de sua órbita planejada; fatores esses que causam um erro no posicionamento de, segundo o governo americano, 3m horizontais e 5m verticais para receptores C/A, desconsiderando erros do próprio receptor. Por fim, edifícios e montanhas refletem as ondas e causam os mais variados erros no posicionamento, entretanto para a agricultura não costumam ser um problema, mas árvores, rios e lagos, sim.

CORREÇÃO DE SINAIS

Em diversas operações agrícolas, como no direcionamento de máquinas, receptores comuns (código C/A), com erros de 3m (horizontais) no posicionamento, são indesejados. Por isso empregam-se receptores mais precisos que utilizam as duas frequências, L1(C/A e P) e L2(P), garantindo precisão submétrica e, se submetidos à correção diferencial de sinal, podem chegar a exatidão na ordem de 2cm a 3cm. A correção diferencial costuma ser empregada nos sistemas de piloto automático, principalmente, garantindo com que a máquina passe no local correto, evitando problemas como alteração do espaçamento entre linhas de semeadura, pisoteio de linhas de plantio, falhas de aplicação, entre outros. O sistema mais famoso de correção é o RTK (Real-Time Kinematic), o qual utiliza uma antena móvel (denominada “base”), colocada em coordenadas conhecidas (marco geodésico ou estação móvel), a qual sintoniza os mesmos satélites do receptor e compara as coordenadas conhecidas com as calculadas pelo

Charles Echer

Figura 1 - Triangulação a partir de 4 satélites permite o cálculo da posição do receptor GNSS (ponto vermelho). (Fonte: dos autores)

Sistema RTK garante maior precisão da localização

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Figura 2 - Dados de produtividade de parte de um talhão de cana-de-açúcar. (Fonte: dos autores)

GNSS, enviando os dados de erro ao receptor (chamado de rover), o que aumenta sua exatidão na estimativa de sua posição no terreno. Geralmente essa informação de correção é transmitida por link de comunicação via rádio, o qual apresenta limitação de distância de 20km em visada direta. Contudo, para reduzir problemas de comunicação devido ao relevo acidentado ou distâncias maiores entre base e rover, é possível a utilização de repetidores de sinal de rádio. Porém, ressalva importante é que quanto mais distante a base estiver do rover, menor será a eficiência do sistema de correção, uma vez que as condições atmosféricas e climáticas podem variar significativamente entre a posição da base e do rover, assim como diferentes satélites serem sintonizados por eles. Sistema semelhante de correção de sinal pode utilizar satélites geoestacionários para transmitir a informação de correção da posição ao invés de um link de rádio, tecnologia esta que recebe o nome genérico de SBAS (Satellite based augmentation system). Esse tipo de correção é geralmente provido por empresas que comercializam receptores GNSS e podem ou não cobrar algum valor para liberar o código de correção nos diversos níveis disponíveis. A principal vantagem, nesse caso, é que o usuário (agricultor) não precisa se preocupar com a manutenção das bases de referência do RTK.

APLICAÇÕES DE GNSS NA AGRICULTURA

O GNSS é componente essencial das tecnologias para direcionamento de máquinas agrícolas comercialmente disponíveis, isto é, barra de luz e piloto automático. As barras de luzes apareceram em 1995 na aviação agrícola, principalmente para a aplicação de agroquímicos. Esse sistema consiste em um receptor GNSS que usa a definição de uma linha de trabalho a partir de uma primeira passada e da largura de trabalho da máquina, definindo, assim, linhas paralelas a serem seguidas pelo operador da máquina. Para tal, as luzes de uma barra de LEDs (daí o nome

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Figura 3 - Exemplo de grade amostral, onde cada ponto amarelo representa uma amostra de solo composta que será enviada para laboratório. (Fonte: dos autores)

barra de luz) se acendem conforme a máquina desvia das linhas programadas, indicando ao operador a direção a se tomar para corrigir a trajetória. Tal sistema é muito utilizado em adubadoras a lanço e pulverizadores. Tecnologia mais exata que a barra de luz é o direcionamento de máquinas por meio do sistema de piloto automático, uma vez que não depende do operador para direcionar a máquina durante a operação na lavoura. Esse controle pode ser feito por atuadores eletro-hidráulicos diretamente nas rodas, por um motor na coluna de direção ou mesmo por atrito, onde um motor encostado no volante rotaciona o mesmo. Com isso, o operador da máquina pode monitorar as outras funções e os ajustes da máquina, geralmente tomando o controle apenas nas manobras de cabeceira. No âmbito da agricultura de precisão, o GNSS tem papel fundamental. Um exemplo disso é no monitoramento da produtividade das culturas. Em conjunto a sensores acoplados nas colhedoras, o GNSS permite georreferenciar a produção da cultura ao longo das áreas, permitindo a confecção de mapas de produtividade como o da Figura 2. Essa informação é importante para a identificação dos fatores limitantes à produção das plantas e pode ter papel fundamental na tomada de decisão de manejo localizado seguindo os preceitos da agricultura de precisão. Outro grande uso de GNSS na agricultura de precisão é a amostragem georreferenciada de plantas, pragas ou solo. Ou seja, a coleta de amostras, geralmente em grade, ilustrada na Figura 3, as quais possuem localização definida por GNSS, possibilitando, para o caso da amostragem de solos, a geração de mapas de fertilidade do solo e, assim, a adu.M bação em doses variadas.

João Vítor Fiolo Pozzuto, Joaquim Pedro de Lima, Thiago Luis Brasco e Lucas Rios do Amaral, Feagri/Unicamp