Maquinas 29 by Grupo Cultivar

Do editor Grupo Cultivar de Publicações Ltda. CGCMF : 02783227/0001-86 Insc. Est. 093/0309480 Rua Sete de Setembro 160 – 12º andar 96015-300 – Pelotas – RS www.grupocultivar.com Diretor de Redação Schubert K. Peter Consultor Newton Peter OAB/RS 14.056

Cultivar Máquinas Edição Nº 29 Ano III - Abril 2004 ISSN - 1676-0158 www.cultivar.inf.br cultivar@cultivar.inf.br Assinatura anual (11 edições*): R$ 119,00 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 15,00 Assinatura Internacional: US$ 72,00 • 68,00

Prezado leitor Para realizar a colheita no menor prazo possível, geralmente são necessárias inúmeras máquinas, o que significa um custo bastante alto envolvido nesta operação. Pensando em auxiliar o produtor, a Cultivar Máquinas deste mês traz um artigo sobre planejamento de frotas de colhedoras, levando em conta, além do tamanho da propriedade, o tipo de cultivar plantada. No caso da soja, existem cultivares que mantém o ponto ideal de colheita por um período relativamente longo, o que possibilita ao agricultor utilizar menos máquinas e colher num espaço de tempo maior. Reduzindo o número de máquinas, consequentemente, o custo da colheita também será menor. Em primeira mão, os leitores da máquinas conhecerão o autopilot, sistema de navegação por satélite, que já está disponível no Brasil no pulverizador Uniport, lançado recentemente no Agrishow Cerrados. Trata-se de um sistema que conduz a máquina pela lavoura sem a interferência do operador. Destacamos também o sistema de irrigação linear; o teste drive com o pulverizador Gafanhoto Hydro 4x4; o funcionamento dos motores multicombustíveis, entre outros temas bastantes interessantes. Uma boa leitura a todos!

Índice

Nossa Capa

• Editor

Charles Ricardo Echer • Consultor Técnico

Foto Claas

Rodando por aí

Como comprar pulverizador usado

Graxas lubrificantes

Uso de autopilot em pulverização

Agricultura de precisão

Motores multicombustíveis

Seleção de colhedoras

Sistema de irrigação linear

Lançamentos

História da Tecnal

Pedro Batistin

Resultados da Expodireto 2004

_____________

Teste Drive - Gafanhoto Hydro 4x4

Coluna Esporte Trator

Coluna jurídica

Dr. Arno Dallmeyer • Redação

Rocheli Wachholz • Revisão

Vandelci Martins Ferreira • Design Gráfico e Diagramação

Cristiano Ceia _____________

• Gerente Comercial

Neri Ferreira

• Assistente de Vendas

• Gerente de Circulação

Cibele Costa • Assinaturas

Rosiméri Lisbôa Alves Jociane Bitencourt • Expedição

Destaques

Edson Krause Dianferson Alves

Dois em um

• Impressão:

Cada vez mais comuns no Brasil, os motores multicombustíveis, utilizam gasolina, álcool ou a mistura dos dois .................................................... 22

Kunde Indústrias Gráficas Ltda. NOSSOS TELEFONES: (53) • ATENDIMENTO AO ASSINANTE:

3028.4013 / 3028.4015

Frota de colhedoras

• ASSINATURAS:

3028.4010 / 3028.4011 • GERAL

3028.4013 • REDAÇÃO:

Caderno especial

3028.4002 / 3028.4003 • MARKETING:

3028.4004 / 3028.4005 • FAX:

3028.4001 Por falta de espaço não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@cultivar.inf.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

Pulverização

A seleção da quantidade de colhedoras, levando em consideração a pontualidade da colheita, representa economia ................................................... 28

Irrigação linear Veja os principais sistemas de irrigação linear, uma boa opção para terrenos com pouca declividade ...................................................

Gafanhoto Hydro 4x4 Veja como o pulverizador Gafanhoto da ServSpray se saiu no teste drive realizado pela equipe da Cultivar Máquinas ................................................... 40

Rodando por aí

Presença

Repetindo a dose Os visitantes do estande da Bridgestone Firestone, pela segunda vez presente na Expodireto 2004, foram recepcionados pelo analista de propaganda, Márcio Furlan e pelo gerente do departamento agrícola para o Mercosul, Ricardo Anadón, juntamente com sua equipe, que mostraram a linha completa de pneus, com destaque para os agrícolas.

Amilcar Rostro Jr.

Entusiasmo

Apresentação O Supervisor Comercial da Metalúrgica Pagé Ltda Silos e Secadores, Amilcar Rostro Júnior, esteve presente na Expodireto 2004 onde apresentou os silos, secadores e demais linhas e adiantou que, no início do próximo semestre, a empresa estará comemorando os 40 anos de sua participação no mercado.

Furlan e Anadón

Jacir Smaniotto

O supervisor de vendas de tratores da Agrale S.A., Jacir Smaniotto disse estar entusiasmado com o crescimento das vendas e conseqüentemente o aumento na participação no mercado agrícola. As nossas vendas vêm, sistematicamente, aumentando a cada ano, comenta Smaniotto. Por isso, a empresa vem inovando com novas linhas de tratores para atender às necessidades do campo.

Plantadoras Leandro Gihal, diretor-presidente da empresa Gihal, apresentou com destaque, em feira realizada em Não-Me-Toque (RS), sua linha de plantadoras, de pequeno e médio porte, que foram testadas nas parcelas apropriadas, proporcionando aos agricultores que eles pudessem verificar os seus resultados práticos.

Romário Britto Leandro Gihal

Parceiros

Cayres e Bosco

Pulverização O gerente de vendas da Agro Jet do Brasil, Leonardo Bosco e Fabrício Ricz Cayres, do departamento técnico, comentaram sobre as reais possibilidades de crescimento do mercado brasileiro no segmento pulverização, motivo este que os deixa otimistas quanto à expansão da empresa nos próximos anos. A Agro Jet é uma empresa dos grupos Arag e Udor, que possuem sede na Itália.

Agrishow De 08 a 12 de junho, será realizado em Luís Eduardo Magalhães (BA) o 1º Agrishow Nordeste, promovido pela prefeitura daquela cidade. O evento terá seu lançamento oficial no Agrishow Cerrado.

Pref. Osiel Oliveira

Máquinas

Romário Pereira Britto, Coordenador de Planejamento de Marketing, foi o representante da Sthil no estande da empresa, quando mais uma vez a esta apresentou sua linha de produtos e desenvolveu diversas dinâmicas com os visitantes, esculpindo figuras em madeira, podando cercas vivas, entre outras atividades.

A Missão Econômica da Embaixada da França no Brasil, em colaboração com a Ubifrance (Agência Internacional de Promoção das Empresas e Tecnologias Francesas) realiza seus encontros franco-brasileiros de parceria, por ocasião da Agrishow, que se realizará de 26 de abril a 01 de maio de 2004, em Ribeirão Preto (SP). As empresas francesas do segmento de máquinas e equipamentos agrícolas, visam estabelecer parcerias industriais, tecnológicas e comerciais com as empresas brasileiras. Fazem parte da delegação a Kuhn S/A, a Naud Sarl, e a Transco. Informações: brenna.dano@dree.org ou por telefone (11) 30 63 36 22, ramal 218.

Novo presidente

José Martins

O vice-presidente da Marcopolo S.A., José Antônio Fernandes Martins, foi nomeado presidente do Coscex (Conselho Superior de Comércio Exterior, com mandato até o final de setembro de 2004. Martins foi indicado para o cargo pelo presidente da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp), Horácio Lafer Piva. Engenheiro mecânico formado na UFRGS (Universidade Federal do Rio Grande do Sul), Martins começou carreira na Marcopolo, em 1965.

Transferência A Lindsay América do Sul, empresa que trabalha com equipamentos para irrigação, transferiu sua planta industrial para a região metropolitana de Campinas (SP), onde vai duplicar sua capacidade produtiva. A empresa pretende aumentar suas vendas em 40% até o final de 2004. A nova fábrica foi inaugurada em março, ocupa uma área construída de 6,2 mil m2 em terreno de 50 mil m2 no município de Mogi-Mirim (SP) e terá capacidade instalada para produzir 400 pivôs por ano.

ISO/TS 16949 A fábrica da Delphi, empresa conhecida mundialmente pelas tecnologias de eletrônica móvel, componentes e sistemas de transportes, localizada na cidade de Gravataí (RS), passou pela segunda auditoria de manutenção da certificação TS 16949, versão 1999. Os auditores ressaltaram importantes passos efetivos da Delphi em busca da versão 2002. A fábrica de Gravataí, produtora de módulos de suspensão dianteiras e eixos traseiros, tem a versão 1999 da certificação ISO/TS 16949 e em julho receberá a auditoria de certificação para a versão 2002.

Tratores antigos A Caterpillar está disponibilizando ao mercado brasileiro uma linha com mais de 1,4 mil ítens, chamada Classic, para atender a demanda de peças de tratores fora de produção há mais 10 anos, mas que continuam em operação no país. Os ítens produzidos mantém garantia de fábrica igual a dos modelos novos e são compostos por aqueles considerados mais críticos para a manutenção e reforma dos equipamentos. Os preços médias destas peças ficam em torno de 20 a 40 % do preço de uma peça equivalente dos equipamentos atualmente em produção. Segundo José Florentino Filho, consultor sênior de peças da Caterpillar Brasil Serviços, “Essa diferença de preço foi possível em virtude de não terem sido necessários investimentos adicionais de desenvolvimento e produção”.

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Luiz Vizeu

Feijão O supervisor de marketing de produto das Indústrias Reunidas Colombo Ltda (Miac), Luiz Antônio Vizeu levou para a Expodireto 2004 em Não-Me-Toque (RS), as linhas de colhedoras de feijão, desenvolvidas especialmente para esta finalidade.

Abril 2004

Pulverizadores compra

Fotos Gandolfo

Usado vale a pena?

A aquisição de máquinas usadas é uma alternativa para os produtores, porém diversos itens devem ser observados na hora da compra para que o investimento não se transforme em prejuízo econômico e operacional

aumento, tanto da produtividade agrícola quanto das áreas exploradas, associado a uma capitalização do empresário agrícola e as linhas de crédito para aquisição de máquinas novas, está favorecendo e intensificando a aquisição de equipamentos e tratores de maior capacidade operacional e potência. Este fato tem levado os produtores a substituir equipamentos pequenos e obsoletos por máquinas mais modernas, providas de dispositivos automáticos de controle e operação, as quais contribuíram sobremaneira na melhoria da qualidade e da quantidade de trabalho realizado. As novas aquisições substituem, muitas vezes, equipamentos ainda não completamente obsoletos, os quais acabam disponibilizados no mercado de equipamentos usados. Estas máquinas mais antigas, ainda em condições de uso, são oferecidas aos produtores cujas características produtivas ou econômicas se ajustem à compra de equipamentos usados, criando, como no caso dos automóveis, um mercado atrativo e potencialmente lucrativo. Os pulverizadores são equipamentos que sofreram grande influência dos avanços em qualidade e capacidade operacional, sendo considerados hoje como uma das máquinas mais importantes nos sistemas modernos de produção agrícola, como o plantio direto. Assim como para outros equipamentos, os pulverizadores disponibilizados no mercado de

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usados representam uma parcela significativa dos produtos vendidos, exigindo, portanto, alguns cuidados especiais na escolha, por parte do comprador, para que o investimento não seja revertido em prejuízo econômico e nem operacional. Para auxiliar os produtores interessados na compra de um pulverizador usado, o estado de alguns itens importantes deve ser observado. A avaliação destes itens poderá ser feita considerando quatro categorias diferentes, apresentadas a seguir.

COMPONENTES ESTRUTURAIS São aquelas partes fixas, não ajustáveis e de difícil substituição, que podem apresentar da-

A falta de proteção na árvore da tomada de potência é um dos itens que precisa ser observado na compra

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nos ou desgaste por abrasão, corrosão, deformação, ressecamento, empenamento etc. O estado destas partes no pulverizador pode ser avaliado através de observação visual, considerando, quando necessário, os custos para o reparo. No Quadro 1, estão identificados os componentes estruturais e seus possíveis problemas, seguidos de possíveis soluções.

COMPONENTES AJUSTÁVEIS São aqueles componentes que podem ser regulados de acordo com a necessidade operacional. Para estes componentes, a avaliação visual nem sempre é suficiente, sendo necessário, algumas vezes, funcionar a máquina e realizar os ajustes possíveis, observando o resulta-

Com relação ao tanque, é necessário observar se não há vazamento no eixo do agitador

Abril 2004

“As novas aquisições substituem, muitas vezes, equipamentos ainda não completamente obsoletos, os quais acabam disponibilizados no mercado de equipamentos usados”

Quadro 1 - Problemas e soluções para componentes estruturais. Componente

Dano possível Corrosão Empenamento Trinca Corrosão Desgaste (pneus) Trincas Desgaste Falta de proteção Empenamento Folga nas cruzetas Falta de trava do eixo Trincas Vazamento no eixo do agitador Ressecamento/trinca Estrangulamento Flexão sob as pontas

Chassi e barras

Rodados Motor e transmissão (autopropelidos)

Mangueiras ressecadas ou trincadas exigem substituição

Eixo da TDP (cardan)

Depósito (tanque)

Mangueiras

Solução possível Pintura Alinhamento Solda e pintura Pintura Substituição Solda e pintura Recondicionamento e/ou substituição. Instalação Alinhamento Substituição Instalação Solda Substituição do eixo e/ou da gaxeta Substituição Reposicionamento Reposicionamento

Quadro 2 - Problemas e soluções para componentes ajustáveis. Componente

Dano possível Vazamento

Forma de avaliação Visual.

Comando de posicionamento das barras

Desgaste ou emperramento das válvulas Desgaste dos órgãos internos Vazamento Regulador de pressão danificado Falta de sustentação das barras

Compensadores de retorno

Compensadores não funcionais

Oscilações bruscas e freqüentes de pressão Ruído característico de bate-pinos Visual Aperto da válvula reguladora não resulta em aumento de pressão As barras abertas abaixam espontaneamente, mesmo com a máquina em funcionamento Movimentação da válvula não resulta em variação da pressão da sessão. Visual Quando fechadas não interrompem completamente a passagem de líquido

Bomba hidráulica

Problemas com o filtro de linha podem ser causados por fissura, obstrução, oxidação ou vazamentos

do operacional de tais regulagens. Tais partes podem ser substituídas com certa facilidade, porém, deve-se considerar um custo provavelmente elevado frente ao valor do equipamento. O Quadro 2 identifica estas partes, seus possíveis problemas, formas de avaliação e soluções.

COMPONENTES SUBSTITUÍVEIS São aqueles componentes que por ação de

Comando de pulverização

Válvulas manuais

Vazamento Desgaste

Solução possível Substituição dos retentores e reparos Limpeza e/ou substituição das válvulas Substituição Reparo. Substituição do reparo (se houver) Substituição das válvulas do comando e/ou reparo dos pistões hidráulicos Fazer a limpeza do sistema. Desobstrução dos orifícios Reparo Substituição das válvulas e/ou dos reparos

“O valor resultante deve ser acrescido ao valor negociado na compra da máquina, permitindo assim, comparação econômica entre as alternativas existentes e a opção pela mais conveniente”

Divulgação

máquina, permitindo assim, comparação econômica entre as alternativas existentes e a opção pela mais conveniente. Além da conveniência econômica, o produtor pode, ainda, optar pela alternativa que requeira o menor tempo para os reparos, podendo adquirir uma máquina, cuja disponibilização ocorra no tempo mais próximo de sua necessidade. Outro fator importante, que pode anteceder a análise técnica do estado do pulverizador, é a determinação da real necessidade da aquisição do equipamento para a exploração racional da propriedade, já que uma máquina agrícola somente deve ser adquirida quando sua presença se tornar fundamental para a atividade, ou ainda, que seu uso seja economicamente interessante M ao empreendimento.

Gandolfo e Antuniassi alertam para a necessidade de uma revisão detalhada, para evitar que uma máquina usada não se torne inviável econômica e operacionalmente

desgaste, abrasão, corrosão ou mesmo dano mecânico devem ser trocados com certa freqüência. Estas partes também se caracterizam por apresentar preços relativamente baixos quando comparados com os outros componentes. Além disto, estas peças não permitem reparos, devendo ser descartadas da máquina, quando necessário. Embora a qualidade destes componentes tenha uma importância operacional extremamente elevada, o seu estado não deve ser considerado como fator fundamental para definir a compra de uma máquina usada, já que os mesmos deveriam ser trocados antes de se utilizar o equipamento, não pondo em risco a eficiência da operação por desconhecimento de sua atual qualidade. O Quadro 3 mostra estes componentes e a forma de avaliação de seu estado.

ACESSÓRIOS Este grupo engloba aqueles componentes ou sistemas que não são fundamentais para o funcionamento do equipamento enquanto estão pulverizando. São, geralmente, dispositivos que aumentam a segurança e facilitam tarefas como o abastecimento, calibração, mistura e operação. Alguns destes itens podem requerer funcionamento da máquina para avaliar sua operacionalidade, principalmente aqueles que são ajustáveis ou que só têm ação com o equipamento funcionando. O Quadro 4 mostra estes dispositivos, seus possíveis problemas, formas de avaliação de seu estado e sugestões de correção. A definição da compra do equipamento, a partir da análise proposta acima, deve considerar a determinação do custo total necessário para recolocar a máquina em um estado satisfatório de uso. Tal custo é obtido somando os custos

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de materiais e serviços para reparos aos custos de substituição de peças. O valor resultante deve ser acrescido ao valor negociado na compra da

Marco Antonio Gandolfo, FFALM Ulisses Rocha Antuniassi, FCA/UNESP - Botucatu

Quadro 3 - Problemas e soluções para componentes substituíveis. Componente

Dano possível Desgaste

Pontas de pulverização (bicos)

Uso de diferentes modelos Uso de diferentes vazões Fissura

Filtros de sucção, de linha e elementos filtrantes

Obstrução temporária Oxidação (metálico) Vazamento permanente na carcaça

Forma de avaliação Comparação de vazão entre as pontas Comparação do formato da carcaça das pontas Comparação das cores da carcaça das pontas Visualização interna da malha Visual antes da limpeza Visual após a limpeza Visual após montagem e aperto

Solução possível Substituição parcial (individual) de até 3 unidades. Se o problema superar a 3 unidades, fazer a troca de todas as pontas do conjunto Substituição do elemento Limpeza do elemento Substituição do elemento Substituição da carcaça

Quadro 4 - Problemas e soluções para acessórios. Componente Abastecedor

Incorporador de defensivo Marcador de linha Reservatório de água limpa

Sistema de ventilação (cortina de ar) Comandos eletroeletrônicos

Dano possível Vazamento Retorno de líquido à fonte de água Vazamento O defensivo não é sugado para o depósito Não forma a espuma Vazamento Passagem de água do depósito de calda para o reservatório Volume de ar insuficiente nas barras Falta de resposta a ajustes em funcionamento

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Forma de avaliação Visual Visualizado quando retirado da fonte Visualização Válvula emperrada ou obstruída Visual em funcionamento Tanque se esgota sem uso Transbordamento e contaminação do reservatório quando o deposito está cheio Lona defletora murcha Fusíveis queimados Danos nas conexões elétricas Componente eletrônico danificado

Solução possível Reparo Substituição do reparo de injeção Reparo Substituição da válvula Reparo Reparo Substituição da válvula de enchimento do reservatório Problemas no ventilador ou em seu sistema de acionamento Substituição

Abril 2004

Lubrificantes graxas

Proteção e vida longa As graxas lubrificantes apresentam características que as tornam superiores aos óleos em algumas aplicações, atingindo significativa redução nos custos da operação, porém cuidados devem ser tomados a fim de evitar erros Charles Echer

Com um estilete verifique o funcionamento da esfera do bico graxeiro

graxa lubrificante é um produto sólido ou semi-sólido que consiste de um agente espessante (sabão metálico) e um líquido lubrificante (óleo). Vem do grego crassus que significa gordura. As graxas apresentam propriedades peculiares que as tornam superiores aos óleos em algumas aplicações, tais como: a aplicação é menos freqüente do que com óleo, baixando o custo da lubrificação; agem como selo contra a entrada de partículas estranhas, agindo da mesma maneira contra vazamento de líquidos; os sistemas de selagem são mais baratos se comparados com os requeridos por óleos; mantêm a lubrificação mesmo que o equipamento não seja lubrificado por longo período; usando-se a graxa correta, sua aderência à superfície é maior que a dos óleos, prevenindo o enferrujamento das peças inativas etc. A graxa lubrificante contém, além do sabão metálico e do óleo lubrificante, aditivos, que visam atender melhor certas características como resistência à oxidação, ferrugem, extrema pressão e outras, porém é o produto espessante (sabão) que a distingue dos outros lubrificantes, e por esta razão exerce grande influência sobre o seu comportamento.

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Abril 2004

“Os manuais de manutenção trazem sempre uma tabela de lubrificantes recomendados e aprovados para seus produtos, bem como os pontos de lubrificação e a freqüência de lubrificação”

Fotos Bórmio

QUE GRAXA SE DEVE UTILIZAR? Sempre se deve empregar os lubrificantes recomendados pelo fabricante da máquina. E isso deve ser seguido rigorosamente. Os manuais de manutenção trazem sempre uma tabela de lubrificantes recomendados e aprovados para seus produtos, bem como os pontos de lubrificação e a freqüência de lubrificação. O fato de uma determinada marca não constar destas informações, normalmente indica a sua não-utilização. Normalmente, para fins agrícolas, é indicada a graxa de lítio, pois esta graxa é multifuncional, servindo para lubrificação de rolamentos e articulações. Os graus de consistência mais utilizados são o dois e o três.

PRINCIPAIS RECOMENDAÇÕES Antes de escolher ou aplicar a graxa em qualquer máquina ou equipamento, é necessário observar alguns pontos fundamentais para que a utilização seja eficiente: 1) Utilize sempre a graxa recomendada pelo fabricante, graxas não são todas iguais como se apregoa por aí. 2) Para evitar a aplicação de graxa er-

A bomba de aplicação deve sempre estar limpa e livre do contato com a poeira

rada, verifique a especificação no recipiente de graxa. 3) Utilize o plano de lubrificação do fabricante para lubrificações diárias, semanais etc. 4) Mantenha limpas as bombas de aplicação e reservatórios de graxas, evitando o contato com poeira. 5) Antes da aplicação, limpe com um pano o pino graxeiro, isto evitará que a sujeira acumulada externamente entre no sistema. 6) Com um estilete verifique o funcionamento da esfera de vedação do pino graxeiro. Pinos graxeiros danificados de-

“Graxas armazenadas, por períodos mais longos, podem trazer problemas de lubrificação”

Divulgação

Bórmio traz as principais recomendações na hora de escolher e aplicar a graxa

vem ser substituídos. 7) Após a aplicação, não limpe o excesso de graxa sobre o pino graxeiro, a camada excessiva funcionará como vedação à penetração de sujeira. 8) Deve-se aplicar graxa nova até que toda a graxa velha tenha sido expulsa do reservatório. Isto é percebido devido à diferença de coloração da graxa nova com a velha. 9) Faça uma estimativa da necessidade de utilização de graxa para aproximadamente seis meses. Graxas armazenadas,

por períodos mais longos, podem trazer problemas de lubrificação. Isto será provocado pela separação do óleo do sabão metálico, pela ação da gravidade e quando se aplica somente o sabão metálico, não se tem lubrificação. Desta forma, seria interessante que a cada mês os recipientes armazenados sofressem um giro de 180º. 10) Procure também utilizar sempre a graxa mais antiga, controle o seu estoque. Duas características das graxas lubrificantes indicam a especificação de utilização correta para a máquina, a consistência e o ponto de gota. Consistência: as graxas são classificadas em graus NLGI (National Lubricating Grease Institute) de acordo com a sua consistência, depois de trabalhada. Esta penetração é determinada por um aparelho, (o penetrômetro), que mede em décimos de milímetros a penetração de um cone de peso conhecido, numa graxa previamente trabalhada (60 batidas duplas num equipamento chamado trabalhador), contida em copo padrão, em condições específicas de tempo e temperatura. Quanto maior a penetração do cone, menor será a consistência da graxa. Desta forma, os graus NLGI são distinguidos

A manutenção do pino graxeiro deve ser feita com pano limpo

conforme Tabela 1. Nesta classificação, as graxas mais usadas em mancais são as de grau dois e três, enquanto as de grau zero e um são mais empregadas em sistemas centralizados, onde deverão fluir bem nos condutos. Os demais graus são para fins mais específicos.

Fotos Bórmio

lização de uma graxa que o ponto de gota esteja acima, pelo menos, 280 C da temM peratura de trabalho. Marcos Roberto Bórmio, Unesp - Bauru Tabela 1 - Graus NLGI Penetração Trabalhada ASTM 000 00 0 1 2 3 4 5 6

A graxa deve ser aplicada até vazar (por trás) e não retirar o excesso do pino graxeiro

Ponto de gota: é a temperatura em que a graxa se torna suficientemente fluida, sendo capaz de gotejar através do orifício de um dispositivo, sendo obedecidas as condições de ensaio. As graxas apresentam ponto de gota variável, dependendo do tipo de sabão e

óleo utilizados na sua fabricação. De um modo geral, podem ser classificadas pelo ponto de gota como demonstrado na Tabela 2. A determinação do ponto de gota apresenta inicialmente interesse no controle de fabricação. Em serviço, é comum a uti-

445 a 475 400 a 430 355 a 385 310 a 340 265 a 295 220 a 250 175 a 205 130 a 160 85 a 115

Tabela 2 - Ponto de gota Tipo de Sabão Graxas de Cálcio Graxas de Alumínio Graxas de Sódio e Cálcio Graxas de Sódio Graxas de Lítio Graxas de Bário Graxas Especiais de Argila, Sílica ou Grafite

Ponto de Gota (ºC) 66 - 104 82 - 110 121 - 193 148 - 260 177 - 218 177 - 246 260 ou mais

Pulverizador Autopilot Fotos Fabio Rojo

O piloto sumiu Novo sistema de navegação, conectado ao sistema hidráulico de direção, dispensa a ação do operador na condução de máquinas agrícolas. No Brasil, o sistema já é utilizado em pulverizadores autopropelidos

o mercado, desde 2002 nos Estados Unidos, o piloto automático (Autopilot), desenvolvido pela Trimble, ainda é algo bastante novo na América Latina, mas aos poucos já começa a ser utilizado no Brasil. Por enquanto, provavelmente nenhum produtor brasileiro utilize o sistema, mas a partir do próximo mês, a Jacto

Medição das passadas do Autopilot com estação total

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estará disponibilizando ao mercado um pulverizado Uniport 2500 que proporcionará ao operador uma sensação que ele ainda não teve com máquinas agrícolas: trabalhar na cabine de um pulverizador sem colocar as mãos na direção. É isso mesmo. O Autopilot é um sistema automático de navegação conectado no sistema hidráulico de direção da máquina. Com o equipamento, o pulverizador é guiado automaticamente, sem a ação do operador, para realizar uma pulverização com o mínimo de falhas ou sobreposições. O operador simplesmente

aciona o sistema e permanece dentro da cabine do pulverizador para monitorar se a operação está sendo bem feita durante o dia e à noite, com passadas precisas. No final das linhas, as manobras são feitas pelo operador. O Autopilot reassume o direcionamento ao entrar na próxima linha de aplicação. Como medida de segurança, em caso de o operador não realizar a manobra no final da linha, o Autopilot faz com que o pulverizador fique rodando em círculos ao sair da área tratada. É uma medida para evitar que, caso o ope-

Equipe da Jacto, Santiago e Cintra, Trimble (EUA) e o pesquisador Fábio Baio nos testes com o Autopilot

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Abril 2004

“Como medida de segurança, em caso de o operador não realizar a manobra no final da linha, o Autopilot faz com que o pulverizador fique rodando em círculos ao sair da área tratada”

rador esteja desatento, possa se acidentar. Nos Estados Unidos, o Autopilot está sendo utilizado em tratores desde 2002, mas somente no final de 2003 foi desenvolvido para uso em pulverizadores. Simultaneamente, a Jacto trouxe este sistema para o Brasil, em parceria com a Santiago & Cintra, e está executando testes de campo, no Mato Grosso, desde setembro de 2003. A vantagem deste sistema de navegação é minimizar o erro do operador. Na operação com as máquinas atualmente utilizadas, é possível haver erros por parte do operador, dentre os quais os mais freqüentes são: variações de velocidade durante a aplicação, variações indesejadas na altura de trabalho das barras e falhas no direcionamento do pulverizador na lavoura, ocasionando variações excessivas na faixa de pulverização. Os controladores eletrônicos de pulverização garantem o volume de pulverização constante, independentemente das variações de velocidade. Por outro lado, os sensores ultra-sônicos das barras do pulverizador minimizam as variações de altura das barras, “copiando” as variações na topografia do terreno. Com o uso de eletrônica para uma pulverização de alta qualidade e precisão, o Autopilot guiará automaticamente o equipamento no campo, minimizando os erros de direcionamento que ocasionariam falhas ou sobreposição na aplicação.

VANTAGENS DO AUTOPILOT Embora o uso ainda se restrinja a tratores e pulverizadores, todas as operações agrícolas podem utilizar o Autopilot em seqüência para otimizar as tarefas. Por exemplo, plantar com alta precisão e depois fazer o cultivo e a pulverização seguindo o alinhamento do plantio. Dessa forma, o trator ou pulverizador não “pisará” na linha de soja, algodão, milho ou outra cultura instalada. No caso de pulverização, é possível citar como vantagem o aumento de produtividade, já que o sistema possibilita trabalhar em veloci-

dades maiores do que as realizadas com direção manual, resultando em maior área tratada no mesmo período. O alinhamento para aplicações subseqüentes com alta precisão também é outra vantagem, pois permite concentração maior do operador nos comandos específicos de aplicação.

ANDANDO SOZINHO NO BRASIL Os testes para aplicação no Brasil foram conduzidos pelo pesquisador Fábio Henrique Rojo Baio, especialista em agricultura de precisão e doutorando pela Unesp/Botucatu, em outubro e novembro de 2003, na Fazenda Ponte de Pedra do Grupo A. Maggi, no município de

COMPONENTES DO AUTOPILOT

esumidamente, o sistema é com posto por cinco componentes: Controlador de navegação: é o coração do sistema. Trata-se de um sofisticado equipamento com acelerômetro, giroscópio e muitos outros instrumentos, responsáveis pelo controle da direção do pulverizador. Sensor de carga da direção: é o componente que detecta quando o operador efetua uma manobra na direção e desliga o piloto automático para que o operador assuma o comando manualmente. Válvula de controle hidráulico: comandada pelo controlador de navegação, esta válvula aciona o sistema de direção do Uniport para colocá-lo no alinhamento previsto. Sensor de posição da direção: este sensor, localizado no eixo dianteiro do Uniport, informa o controlador de navegação sobre as mudanças de direcionamento do equipamento. Receptor GPS, Barra de Luzes e Teclado: os receptores GPS modelos AgGPS 110

Figura 1 - Freqüência relativa dos desvios (%) no ensaio em reta com Autopilot

Abril 2004

O controlador de navegação é responsável pelo controle de direção do pulverizador

ou AgGPS 114 da Trimble, já utilizados no campo como barra de luzes são os mesmos que serão utilizados pelo Autopilot. O receptor (ou antena) recebe os sinais dos satélites. O teclado informa a largura da barra de pulverização, início do tratamento ou pausa na aplicação. Neste sistema, a barra de luzes é utilizada simplesmente como um display com informações sobre os sinais de satélites, largura da barra e outras. Apesar do sistema ter poucos componentes, a instalação tem que ser feita por um técnico especializado. O Autopilot requer complexas instalações elétricas e hidráulicas, meticulosa calibração e várias checagens antes de entrar em operação. O Autopilot não pode ser instalado em qualquer modelo de pulverizador automotriz como se fosse um equipamento opcional, pois necessita de um software próprio desenvolvido nos USA por técnicos da Trimble; as configurações são específicas para cada modelo de pulverizador.

Figura 2 - Freqüência relativa dos desvios (%) no ensaio em reta com a barra de luz

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“Observou-se um erro médio de 13 cm para o Autopilot contra um erro médio de 22 cm para a barra de luzes”

DIFERENÇAS ENTRE O SISTEMA UTILIZADO NO BRASIL E NOS EUA

sistema utilizado no Jacto é uma versão mais simples daquele que está sendo comercializado nos USA. Isto se deve a duas razões: facilitar a utilização para os nossos operadores e reduzir o custo de aquisição para viabilizar a tecnologia no Brasil. O aparelho utilizado pelos agricultores nos USA (estima-se que já existam lá cerca de 500 equipamentos instalados) utiliza GPS de dupla freqüência (L1/L2) com correção através de bases fixas e sinais de rádio (chamado Autopilot RTK). No Brasil, deve-se utilizar o GPS de freqüência simples (L1) com correção por algoritmo. Os dois sistemas possuem três diferenças básicas: Preço: a versão utilizada pela Jacto custa cerca de um terço da versão RTK. Simplicidade: o Autopilot sem as bases fixas é muito mais simples de se utilizar. Não

Rondonópolis (MT). O talhão, onde se realizou o experimento, estava com restos da cultura de milho. O procedimento utilizado foi traçar uma linha de referência (demarcada por estacas) e depois, cada um dos dois operadores deveria fazer passadas paralelas a esta linha, utilizando barra de luzes e o Autopilot. O teste foi feito com dois operadores a fim de se checar se há variação de resultados em função do nível de familiaridade de cada operador com os sistemas. Após as passadas com o equipamento no campo, foram efetuadas 60 medições para cada tratamento (barra de luzes operador 01, barra de luzes operador 02, Autopilot operador 01 e Autopilot operador 02) para se checar os desvios em relação à faixa de aplicação desejada (24 m). As medições foram feitas do centro do rastro de uma roda até o centro do rastro da roda na outra passada. Os desvios (erros) foram obtidos pela diferença entre a faixa desejada (24 m) e a largura da faixa medida. Obtidos os desvios nas 240 medições, foi feita a análise estatística. Na Figura 1, pode ser observada a freqüência relativa acumulada dos desvios (%) para cada operador no ensaio com o sistema de direcionamento Autopilot. Nesta situação, verifica-se que 90% das observações dos desvios obtidos pelo operador 01 foram menores que 0,27 m, sendo que o maior desvio foi de 0,34 m. Já para o operador 02, 90 % das observações dos desvios foram menores que 0,24 m, sendo o maior desvio de 0,32 m. O erro médio entre todas as observações no ensaio com o sistema Autopilot

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exige conhecimento para ajustar a base fixa, sinais de rádio etc. Basta ligar o equipamento e marcar a primeira linha. É inclusive mais fácil de operar que os atuais GPS com barra de luzes que estão sendo amplamente utilizados. Precisão: o Autopilot utilizado no Uniport 2500 tem uma precisão (de acordo com o fabricante) de 15 a 25 cm. O Autopilot RTK tem uma precisão de 2,5 cm. Para operações como plantio é o mais recomendado. No caso de pulverização é suficiente uma acurácia de 15 cm. As informações dos USA muitas vezes não são aplicáveis ao Brasil devido às diferenças de latitude, longitude, correção dos sinais etc. Dessa forma a Jacto, em parceria com a Santiago & Cintra, realizou testes de campo do sistema em condições brasileiras comparando o sistema Autopilot com o direcionamento com GPS em barra de luzes.

foi de 0,13 m. Observa-se na Figura 01 que os padrões de variação dos desvios obtidos nos tratamentos dos operadores 01 e 02 são muito semelhantes, mostrando a repetitividade dos dados obtidos no ensaio. Na Figura 02, pode ser observada a freqüência relativa acumulada dos desvios (%) para cada operador no ensaio com a barra de luz Ag 110 EZ-Guide. Nesta situação, verifica-se que 90% das observações dos desvios obtidos pelo operador 01 foram menores que 0,62 m, sendo que o maior desvio foi de 0,74 m. Já para o operador 02, 90% das observações dos desvios foram menores que 0,32 m, sendo o maior desvio de 0,49 m. O erro médio entre todas as observações no ensaio com a barra de luz, Ag 110 EZGuide foi de 0,22 m. Comparando-se as Figuras 01 e 02, podese verificar que a amplitude dos dados (menor erro em relação ao maior erro) obtida nas parcelas com o Autopilot foi menor do que aquela obtida nas parcelas com a barra de luz Ag 110 EZ-Guide, ou seja, o maior erro obtido com o sistema Autopilot (0,34 m) foi muito menor do que o maior erro obtido com a barra de luz Ag 110 EZ-Guide (0,74 m). Em resumo, observou-se um erro médio de 13 cm para o Autopilot contra um erro médio de 22 cm para a barra de luzes. Outro fator importante foi que a diferença entre operadores no Autopilot, praticamente não existiu, enquanto com barra de luzes, houve grande diferença entre os resultados do operador 01 e operador 02, mostrando a importância de um bom

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operador para barra de luzes e a eliminação da possibilidade de o operador errar o alinhamento com o sistema Autopilot. O experimento realizado mostrou que o sistema funciona bem, é extremamente simples de se utilizar (o que é fundamental para que tenha sucesso na agricultura brasilieira) e pode ser uma importante ferramenta do agricultor para a melhoria da qualidade de aplicação. Para entender visualmente a diferença entre os dois sistemas, pode-se observar as imagens comparativas de gravações do trabalho realizado pelo pulverizador Uniport 2500, utilizando GPS com barra de luzes e depois o Autopilot. A área colorida representa os locais pulverizados. As áreas brancas entre as passadas mostram as falhas. É possível verificar claramente a diferença na qualidade entre cada sistema. Após a medição da acurácia, efetuada na Fazenda Ponte de Pedra do Grupo A. Maggi, o Uniport efetuou dessecações em outras propriedades a fim de se checar a utilização prática do sistema. A aceitação por parte dos operadores foi excelente e é um indício de que o sistema realmente funciona, ajuda-os a executar melhor o seu trabalho e é extremamente simples de se operar, fator fundamental para implantação em condições brasileiras. A Jacto já disponibiliza o Uniport 2500 com autopilot. Equipada com o sistema de direcionamento, custa em torno de 20% a mais do que o modelo convencional, que hoje está é comercializada por R$ 320 mil. M Fabio Henrique Rojo Baio, Unesp - Botucatu a)

a) Visualização da gravação da pulverização com barra de luz; b) Visualização da gravação da pulverização com Autopilot

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Mapeamento instrumentos

Controle minucioso Claas

Passou-se a entender um pouco melhor as variabilidades existentes nas lavouras e por conta dos primeiros dados disponíveis, observa-se que para tornar o desafio ainda mais interessante, as correlações entre produtividade e fatores de produção individuais, são baixas. É fácil concluir-se que a agricultura de hoje é praticada “pela média”. Um pequeno agricultor conhece em detalhes a sua roça, diferentemente do gerente ou do proprietário de uma grande fazenda, de alguns milhares de hectares. Na medida em que as propriedades aumentaram de tamanho, esse detalhamento foi sendo deixado de lado. Por isso, pode-se dizer que se pratica a agricultura “pela média”. Faz-se a amostragem de solo e um resultado vale para todo talhão ou até para a propriedade inteira e, na colheita, diz-se que a propriedade produziu tantos sacos por hectare e essa agricultura pela média acaba escondendo muita coisa. Um mapa de produtividade, que é um bom ponto de partida para quem quer entender e praticar AP, mostra informações surpreendentes. As lavouras em geral, apresentam manchas de produtividades extremamente variadas. Portanto, o que se pratica nos dias de hoje é uma simplificação estritamente de ordem prática, por falta de recursos técnicos para maior detalhamento. A proposta da AP é permitir que se faça aquilo que o pequeno agricultor sempre fez, porém em larga escala e associando todo o conhecimento acumulado pelas ciências agrárias até hoje. A idéia básica é de que o agricultor possa inicialmente identificar as manchas de alta e de baixa produtividade dos atuais talhões e depois possa administrar essas diferenças. Para que isso seja possível, é necessário um bom grau de automatização e essa automatização depen-

á quem associe agricultura de precisão (AP) a algum pacote de soluções mágicas que chegam até nós, via satélite, para resolver todos os problemas da agricultura a partir da sua adoção. Esse conceito persistirá enquanto houver desinformação. Há poucos anos, quando a AP surgiu, a tônica era de que a onda, que se aproximava, permitiria tornar uniformes as produtividades das lavouras, fazendo com que as manchas fossem abolidas e se nivelasse tudo pelas altas produtividades. A aplicação de insumos em taxas variadas seria praticável para cada metro quadrado da lavoura. Em reportagens, era descrita a simplicida-

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de eletrônica de todo o processo e, num toque de automação, o agricultor tiraria da colhedora um cartão de memória com os dados de colheita (entenda-se, o mapa de produtividade) e inseriria esse mesmo cartão em algum controlador de máquina acoplada ao trator no qual estivesse instalado um GPS e com isso, ele poderia fazer a operação de adubação ou semeadura em taxa variada. Noutra frente, se dizia que a amostragem de solo em grade, acompanhada de um certo rigor estatístico, iria permitir resolver quase tudo e a aplicação de fertilizantes baseada nesse conjunto de dados, novamente, seria suficiente para nivelar a produtividade pelo seu máximo.

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A agricultura de precisão permite que que se se faça faça um um levantamento detalhado da produtividade de cada área, para que depois possam ser administradas as diferenças

Molim: “o objetivo da AP é controlar detalhadamente a produtividade para aplicar as medidas necessárias”

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“A proposta da AP é permitir que se faça aquilo que o pequeno agricultor sempre fez, porém em larga escala e associando todo o conhecimento acumulado pelas ciências agrárias até hoje”

Mapa de produtividade de milho colhido em 2004 em um talhão de 69 ha., mostrando as diferenças que, normalmente, ocorrem na produtividade das lavouras

de de tecnologias modernas, muitas delas apenas adaptadas para o meio agrícola. Exemplo disso são o GPS, a informática e muitos dos sensores e controladores utilizados nas máquinas agrícolas. A AP deve ser vista como um sistema de

Mapa de recomendação de calcário em uma área de 302 ha. de cerrado a partir de amostragem em grade, mostrando a grande variação na demanda do produto

gestão ou de gerenciamento da produção agrícola. É um elenco de tecnologias e procedimentos utilizados para que as lavouras e o sistema de produção sejam otimizados, tendo como elemento chave o gerenciamento da variabilidade espacial da produção e dos fatores nela envolvi-

dos. Hoje a AP é o agente da geração de bases de dados de uma preciosidade ainda pouco compreendida pela maioria de nós. Embora tudo isso tenha começado com os grãos, é perfeitamente admissível que o conceito se estenda a

“Os avanços até aqui obtidos nesse tipo de trabalho têm dado embasamento para muitas iniciativas novas e instituições e agricultores já começam a utilizá-las”

qualquer cultura, sem exceção. A questão é apenas como monitorar o que acontece e com que freqüência. Nos cereais em geral, houve um empenho inicial maior devido às extensas áreas que ocupam. Hoje já há soluções em várias culturas como o café e a cana-de-açúcar, aqui no Brasil e algodão, tubérculos, frutíferas em geral, feno, tomate industrial e outras, em outros países. Sem dúvida, a melhor informação do resultado de uma lavoura é a colheita. Na agricultura pela média, essa informação se resume a um número. Na AP essa informação é o mapa de produtividade que mostra o total colhido para cada pequena porção da lavoura. É uma imagem que representa a variabilidade espacial da produção. Para se gerar os mapas de produtividade de grãos é necessária a instalação de alguns dispositivos especiais na colhedora. A configuração básica de um sistema inclui um sensor de fluxo de grãos e um sensor de umidade da massa de grãos, ambos instalados no elevador de grãos limpos da máquina, um sensor de velocidade da máquina, um interruptor ou sensor de plataforma, GPS e o monitor com sistema para armazenamento de dados, instalado na cabine. Várias outras ferramentas estão sendo propostas e testadas, visando sempre identificar as manchas existentes em um talhão, como as fotografias aéreas, as imagens de satélite, a videografia, a amostragem de solo em grade, a mensuração da condutividade elétrica do solo etc. Todas merecem a devida atenção e fazem parte do sistema. A técnica que tem-se tornado bastante popular e que se soma às informações da cultura é a geração do mapa individual para cada indicador da fertilidade do solo a partir da amostragem em grade. Para isso é necessário um certo investimento na coleta de amostras, cada uma localizada via GPS. Outras informações podem ser registradas, como por exemplo, a localização de focos de infestação de doenças, pragas ou invasoras.

Uma maneira de simplificar a abordagem da AP é demarcar as zonas de manejo

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Esse é apenas o campo da coleta de dados para um bom diagnóstico, que é a fase seguinte. Nessa, a interpretação e explicação para os fatos passa a ser a tarefa mais complexa. Na prática, deve-se identificar os fatores que podem causam as baixas produtividades onde elas se manifestarem. É a arte de fazer aquilo que se faz hoje com base nas médias, porém em cada pequena porção da lavoura. A outra fase do processo, posterior ao diagnóstico, é a aplicação dos insumos na dose certa em cada local. De nada serviria o diagnóstico dos problemas localizados se não houvesse como fazer o tratamento também localizado. Já existem veículos de aplicação de fertilizantes capazes de carregar um ou vários produtos, separados para a composição da aplicação localizada da devida mistura. Em alguns países, essa tarefa normalmente é feita por prestadores de serviços ou cooperativas que se especializaram nessa tarefa. Também são disponíveis equipamentos para variar a densidade de semeadura, automaticamente, no campo. A aplicação localizada de defensivos agrícolas com dosagens variadas e circuito de injeção direta do princípio ativo, no fluxo de água ou diretamente nos bicos, também já é disponível. Nesse contexto, já são oferecidos produtos e serviços ao agricultor brasileiro. No entanto, o domínio das técnicas passa por uma avaliação e adaptação às nossas particularidades. Com esse intuito várias instituições, dentre elas a Esalq/USP, vêm conduzindo trabalhos de pesquisa na área. O chamado “Projeto AP” é um conjunto de ações que tem como meta maior a avaliação da tecnologia como ela vem sendo concebida e oferecida ao usuário. Dessa forma, várias atividades de pesquisa vêm sendo desenvolvidas, especialmente com enfoque para a avaliação dos recursos disponíveis para se praticar AP.

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Os avanços até aqui obtidos nesse tipo de trabalho têm dado embasamento para muitas iniciativas novas e instituições e, agricultores já começam a utilizá-las. A montagem de sistemas em nível de propriedade ou grupo de agricultores, bem como a estruturação de consultorias especializadas e prestadores de serviços, são algumas das frentes que começam a se abrir e podem ser balizadas com as experiências já somadas. Ainda existem muitas perguntas em termos de o que fazer com as informações coletadas. De qualquer maneira, a recomendação tem sido de se coletar o máximo possível de dados de campo, pois um único mapa de colheita, por exemplo, não oferece muitas indicações. São necessários vários níveis de informação (mapas) para uma análise mais ampla do que ocorre em um determinado segmento da lavoura, além da bagagem de conhecimento indispensável do agricultor e de seus colaboradores. Uma forma de se simplificar um pouco a abordagem da AP da forma como tem sido discutida é com base na identificação e demarcação de unidades de gerenciamento (“zonas de manejo”). Na medida em que o agricultor passa a trabalhar a propriedade não mais como única, ou seja, isola cada talhão e os considera como unidades gerenciais, as desuniformidades começam a surgir. Isso leva ao tratamento individualizado de cada talhão em todos os sentidos; desde a amostragem de solo, passando pela colheita, até a contabilidade. Esse é o início do processo de gerenciamento por unidades. O que falta é definir essas unidades dentro de cada talhão. Assumindo que as manchas existem e que conhecendo-as podemos melhorar as técnicas de gerenciamento da lavoura, deve-se lançar mão de ferramentas que permitam definir essas unidades. Para isso, podem ser utilizados os mapas de produtividade, as

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Fotos Massey

fotos aéreas, as imagens de satélite, a amostragem de solo em grade e outras técnicas mais recentes. Definidas essas unidades, passa-se a criar subdivisões virtuais nos talhões que são as bordas dessas unidades, diferenciadas entre si por algum critério ou fator. Desse ponto para frente, as táticas de gerenciamento devem ser mudadas e todos os princípios até aqui discutidos, relativos a AP podem ser aplicados, porém sem tanta sofisticação de equipamentos. A própria delimitação e demarcação dessas unidades de manejo pode ser feita com tecnologias apropriadas. Em função das recentes dificuldades que a AP tradicional vem enfrentando, especialmente ligados ao seu alto custo de adoção e indefinição quanto ao retorno, bem como ausência de boas correlações que expliquem as causas das variabilidades locais, a tendência da adoção das unidades de gerenciamento vem crescendo. Porém, é importante não esquecer que essa também é uma simplificação de ordem prática, porém melhor do que a nossa agricultura “pela média” de hoje. As novas tecnologias trazem consigo as dúvidas e os encantos. É conhecido o fato de que essas novidades têm sua fase de euforia acompanhada de adoção um tanto desordenada; segue uma fase de desapontamento e abandono. Somente depois é que ocorre o ressurgimento com equilíbrio. Esse modelo é bastante conhecido e o exemplo mais próximo de nós é a história do plantio direto no Brasil e hoje, sabese que a sua adoção é uma questão de sobrevivência em muitas regiões. Se esse for o caminho da AP, talvez a fase da euforia já tenha passado. A expectativa é de que, a partir de agora, as coisas possam acontecer de uma maneira mais cautelosa e que as pressões causadas pela novidade não dominem as decisões. No entanto, muitas dúvidas per-

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duram, associadas às particularidades dos sistemas de produção adotados no Brasil. Quantos já se perguntaram como será o campo da aplicação variada de fertilizantes. As soluções que se conhece e que vêm de fora, utilizam a distribuição de sólidos a lanço. Quanto dessa tecnologia já é dominada no Brasil? Será possível difundir indiscriminadamente essa prática? A solução mecânica de se fazer aplicação variada de uma mistura (NPK) nas semeadoras de hoje é bastante simples. Porém, será que isso resolve? A variabilidade de deficiência de fósforo e potássio, por exemplo, são independentes uma da outra. Assim também, outras frentes devem ser vistas com olhar crítico para que não se criem paradigmas já no início do processo. Um exemplo é a amostragem de solo em grade. Já houve a tendência de generalizar-se o conceito de que ela só é possível com um conjunto de equipamentos sofisticados que automatizam a operação. Vê-se que há demandas básicas que devem ser trabalhadas nos próximos anos para que se tenha um sistema viável e adaptado à nossa realidade. Esse é o caminho que a pesquisa procura perseguir e a indústria deve apoiar, pois dependerá do sucesso desse esforço para viabilizar os seus produtos e serviços ainda pouco adaptados. Os aspectos econômicos envolvidos perturbam o potencial usuário. Os americanos e europeus têm alertado para o fato de que em grãos em geral, como culturas de baixo valor agrega-

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do, a rentabilidade da AP é menos evidente que em culturas mais nobres. No entanto, os especialistas da área advertem para o fato de que a mensuração da relação entre custo e benefício é bastante complexa e intuitiva. A estimativa do custo da obtenção de uma informação não é uma tarefa simples. A AP, da forma como vem sendo praticada, enfocando quase que exclusivamente o gerenciamento da adubação com base em amostragem do solo em grade, tem resultado em racionalização significativa no uso de insumos, especialmente de calcário. O que se tem observado é economia nos produtos e nas operações, na medida em que as aplicações são dirigidas e as quantidades são melhor administradas, chegando a porções das lavouras que nem recebem produto porque os mapas dizem que não é necessário. Somente isso demonstra que se pode melhorar em muito nosso gerenciamento com esse tipo de “ajuste fino”. Técnicas mais aprimoradas de gerenciamento, mesmo sem muita sofisticação, serão exigência em breve. A AP está aí para mostrar o caminho e alertar para o fato de que é possível melhorar nossa forma de ver nossos sistemas de produção. As lavouras não são uniformes como se assume na hora de tomar as decisões. Isso é o bastante para questionar o que é pratiM cado no presente. José Paulo Molin, Esalq e CNPq

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Motores

combustíveis GM

Os veículos com motores multicombustíveis já são uma realidade no Brasil, apresentando como vantagem a possibilidade de funcionar com gasolina, álcool ou com uma mistura dos dois combustíveis, sem representar mudanças muito significativas no motor

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Dois em um

iversos fabricantes automotivos nacionais, hoje, oferecem veículos equipados com motores multicombustíveis. Estes motores têm, como grande vantagem, a possibilidade de funcionarem com gasolina, álcool ou com uma mistura destes combustíveis em qualquer proporção. Esta nova tecnologia não altera significativamente o motor. A principal modificação ocorre no programa de gerenciamento eletrônico, que consegue adequar o motor a dois combustíveis com características diferentes. Atualmente, no Brasil são empregados dois tipos de motores veiculares: os motores de ciclo diesel, empregados em veículos de carga, transporte coletivo, tratores e nos motores de ciclo Otto (motores de ignição por centelha, que têm velas de ignição) usados nos automóveis e na maioria das pick-up leves. A tecnologia dos motores multicombustíveis só é aplicada em motores de ciclo Otto. Para um motor de ciclo Otto funcionar é necessário que, a cada ciclo, a mistura ar e combustível seja comprimida antes da ignição. Quanto maior a compressão, maior o rendimento do motor. Entretanto, não é possível aumentar muito a compressão porque se corre o risco de haver uma ignição espontânea, antes de o pistão atingir o ponto morto superior. Este fenômeno é chamado de pré-ignição e geralmente é acompanhado de uma detonação. É caracterizado por um ruído seco como se fosse uma batida dentro do motor e provoca danos, tais como, desgaste prematuro e até quebra de componentes internos. Este fenômeno é semelhante ao que ocorre quando é muito grande o ângulo de avanço da ignição. Cada motor é projetado em função das características do combustível a ser usado, porque alguns combustíveis suportam maior taxa de compressão que outros. Taxa de compressão é a relação entre o vo-

A maior modificação nos motores multicombustíveis se dá no programa de gerenciamento eletrônico diz Camargo

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“A ignição também é gerenciada pela central eletrônica que determina o momento exato da faísca de cada vela fazendo, eletronicamente, todas as compensações e avanços necessários”

Como funciona um motor de ciclo Otto

otores de ciclo Otto são motores de combustão interna, de ignição por centelha. Nestes motores, a ignição do combustível ocorre devido a uma centelha produzida por uma vela de ignição, no exato momento em que a mistura de ar e combustível está comprimida e pronta para ser queimada. Os motores de ciclo Otto, geralmente, são motores de quatro tempos:

1º tempo admissão

2º tempo compressão

O primeiro tempo começa quando o pistão se encontra no ponto morto superior. Neste instante, abre-se a válvula de admissão e com o movimento descendente do pistão são aspirados ar e combustível para dentro do cilindro, formando uma mistura inflamável. A proporção correta de ar e combustível, chamada de relação estequiométrica, é aquela em que, após queimada, não sobra oxigênio livre e nem combustível sem queimar, ou seja, a combustão é completa. Quando o pistão atinge o ponto morto inferior, a válvula de admissão é fechada, e termina o primeiro tempo, chamado de admissão. Este tempo, assim como cada um dos demais, consome 180º, ou seja meia volta, de giro do virabrequim. Portanto, o ciclo completo de quatro tempos consome duas voltas completas do virabrequim. No segundo tempo, chamado de compressão, a mistura ar/combustível admitida no cilindro é comprimida até o pistão atingir novamente o ponto morto superior, completando a primeira volta . O terceiro tempo chama-se combustão ou expansão. Somente neste tempo, o motor gera energia útil. Um pouco antes de o pistão atingir o ponto morto superior, ainda durante a compressão, a vela de ignição produz uma centelha que dá início à combustão da mistura ar e combustível. Esta combustão gera calor, que provoca uma expansão dos gases aí contidos e conseqüentemente eleva a pressão. A vela de ignição produz a centelha, pouco antes do ponto morto superior, porque a queima do combustível não é instantânea, e necessita de um tempo para se propagar, de modo que a pressão máxima ocorra quando o pistão já tiver ultrapassado o ponto morto

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3º tempo combustão

4º tempo descarga

superior, entretanto não demasiado tarde. Esta antecipação do ponto de ignição é chamada de avanço da ignição. Se o ângulo de avanço da ignição for menor que o ângulo ideal, se diz que o motor está atrasado. Neste caso, o pico de combustão ocorre quando o pistão já está descendo, e o motor perde potência. Se a antecipação for muito grande, se diz que o motor está adiantado. Neste caso, o pico de pressão ocorre quando o pistão ainda não atingiu o ponto morto superior e isto causa um esforço muito grande sobre biela e virabrequim, pois a pressão age contra o sentido de rotação do motor, causando um ruído seco como uma batida no motor. Diz-se que o motor está “grilando”. Na realidade, o que ocorre, é uma detonação, isto é, a queima instantânea da porção ainda não-queimada da mistura ar e combustível. O ângulo ideal de avanço da ignição varia com a rotação do motor, já que com o aumento da rotação o tempo disponível para a combustão é cada vez menor. Os motores dispõem de dispositivos automáticos de avanço da ignição. A pressão gerada pela combustão empurra fortemente o pistão para baixo, e o movimento linear do pistão dentro do cilindro é transformado em movimento rotativo pelo sistema biela e virabrequim. O quarto tempo, chamado descarga ou escapamento, começa no ponto morto inferior. A válvula de escapamento é aberta e os gases resultantes da combustão são expelidos para o cano de descarga, enquanto o pistão sobe até o ponto morto superior. No ponto morto superior, a válvula de descarga é fechada e simultaneamente abre-se a de admissão, iniciando novo ciclo.

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lume inicial à pressão atmosférica e o volume final dentro do cilindro ao atingir o ponto morto superior. Nos motores à gasolina, a taxa de compressão atinge valores próximos de nove para um, dependendo do projeto do motor, já nos motores a álcool, a taxa de compressão pode chegar a mais de 14 para um. A taxa de compressão de um motor é uma característica de projeto deste motor, portanto, se um motor foi projetado para trabalhar com gasolina, que aceita uma taxa de compressão em torno de nove para um, e o usuário abastecer com álcool que requer uma taxa de compressão acima de 12 para um, este motor não irá funcionar satisfatoriamente, por falta de compressão. Da mesma forma, se um motor projetado para trabalhar com álcool que requer taxa de compressão maior que 12 para um, for abastecido com gasolina haverá pré-ignição causando danos ao motor. Portanto, um motor convencional, projetado para álcool, deve trabalhar com álcool e um motor, projetado para gasolina, deve trabalhar com gasolina. Porém, através da eletrônica, foi encontrado um meio de burlar esta premissa e criar um motor que tanto possa trabalhar com álcool como com gasolina.

SISTEMA DE GERENCIAMENTO ELETRÔNICO Os motores modernos são eletronicamente gerenciados através da tecnologia de microprocessadores, assim se obtém um perfeito controle da combustão e otimização do rendimento. Estes motores dispõem de um microprocessador de alta velocidade, capaz de realizar operações matemáticas complexas, analisar os resultados e tomar decisões de correção para cada ciclo de combustão individualmente para cada um dos cilindros. Em altas rotações, chegam a ser efetuados milhares de ciclos de cál-

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Quanto custa

iversos fabricantes oferecem modelos multicombustíveis, porém poucos têm versões equivalentes a álcool e à gasolina. Há uma tendência de manter em linha nos veículos econômicos, apenas motores multicombustíveis. Quando existem versões equivalentes, as diferenças de preços são muito pequenas.

culos e correções por segundo. Nestes motores, existem bicos comandados pela central eletrônica que injetam combustível, no coletor de admissão, próximo à válvula do cilindro correspondente. Existe um sensor de ar, o qual mede a massa de ar que entra no cilindro e a central eletrônica calcula o tempo de abertura do bico, para que a quantidade de combustível injetada complete com o ar uma mistura estequiométrica. Existe um sensor de posição e de rotação do motor que indica para a central o momento preciso de cada ação. A ignição também é gerenciada pela central eletrônica que determina o momento exato da faísca de cada vela fazendo, eletronicamente, todas as compensações e avanços necessários. Existe um sensor, chamado sonda lambda, que analisa os gases da combustão. Existem outros sensores de temperatura da água, do óleo, do bloco do motor e do ar ambi-

ente, sensores de pressão, além de um sensor de detonação, vulgarmente chamado de ouvido eletrônico, porque detecta o ruído provocado por pré-ignição ou detonação. Para cada ciclo de combustão, em cada cilindro, a central eletrônica coleta todas as informações dos sensores, calcula a quantidade real de ar que está sendo admitida, determina e injeta a quantidade correta de combustível e dispara o sistema de ignição no momento adequado. Durante a combustão, a central eletrônica escuta eventual detonação e faz as correções necessárias para o próximo ciclo. Imediatamente após a combustão, os gases residuais são analisados pela sonda lambda, quanto ao teor de oxigênio, determinando assim se a mistura ar e combustível era correta. Em função desta análise, também são feitas correções necessárias para o próximo ciclo. Todos estes cálculos e correções são feitos para se obter o melhor rendimento do motor com o combustível para o qual ele foi projetado. Entre as diversas funções que a central eletrônica executa, existe uma muito importante: o ajuste automático do ângulo de avanço da ignição, calculado individualmente, para cada

A Volkswagen, por exemplo, apresenta versões equivalentes multicombustíveis, álcool e gasolina: Preço médio Multicombustíveis Álcool Gasolina Gol power 1.6 R$ 30.000,00 R$ 29.843,00 R$ 29.674,00 Fox 1.6 R$ 27.764,00 R$ 27.764,00 Saveiro 1.6 R$ 27.599,00 R$ 27.473,00 R$ 27.433,00 Obs.: Média dos valores fornecidos por diversas revendas Volkswagen, para carros de linha, sem opcionais.

ciclo de ignição em cada cilindro.

COMO FUNCIONA O MOTOR MULTICOMBUSTÍVEL Foi adotada uma taxa de compressão intermediária entre a taxa requerida para a gasolina e a taxa requerida para o álcool. Esta simples modificação faz com que o motor não funcione, ou funcione mal tanto com álcool, como com gasolina. Para resolver este problema, foi modificada a programação do microprocessador de tal forma que o motor sempre tenta funcionar com o maior ângulo de avanço de ignição possível, e o ouvido eletrônico fica detectando qualquer sinal de detonação e indicando para a central eletrônica reduzir um pouco este ângulo. Desta forma, o motor trabalha sempre próximo ao limite da detonação, independentemente do combustível empregado, álcool, gasolina, ou mistura destes dois. Portanto, o motor poderá estar trabalhando com um ângulo de avanço de ignição, que não seria o ângulo ideal, se o motor fosse convencional, entretanto é o melhor possível para este combustível, na taxa de compressão alterada deste motor. Assim, o motor pode estar muito adiantado ou muito atrasado, dependendo do com-

“O ângulo de avanço só será correto para uma mistura de álcool e gasolina, no momento em que a taxa de compressão adequada a esta mistura coincidir com a taxa de compressão do motor”

Fotos GM

Comparação entre convencional e multicombustíveis Corsa Flexpower 1.8 Modelo Gasolina Álcool Motor e Transmissão Cilindrada/no de válvulas 1.8 8V 1.8 8V Potência (cv) 105 109 @rpm 5400 5400 Torque (Nm) 170 178 @rpm 3.000 3.000 Velocidade Máxima Velocidade Máxima (Km/h) 182 184 Aceleração Aceleração - 0 a 100 km/h (s) 10.6 10.4 Consumo de Combustível (Km/1) - NBR 7024 Cidade 11.0 7.6 Estrada 16.3 11.0

Corsa 1.8 Gasolina 1.8 8V 102 5200 165 2.800 172 10.9 11.0 16.5

Dados de consumo obtidos em condições específicas de normas técnicas (NBR 7024). Estão sujeitos a variações em uso normal.

bustível que está sendo queimado no momento. O ângulo de avanço só será correto para uma mistura de álcool e gasolina, no momento em que a taxa de compressão adequada a esta mistura coincidir com a taxa de compressão do motor. Para melhorar as condições de funcionamento destes motores em alguns regimes de rotação, a central eletrônica enriquece a mistura, injetando mais combustível do que o necessário, ocasionando um maior consumo. Este motor apresenta a grande vantagem de poder trabalhar com qualquer combustível, porém, com alguma desvantagem. Como a ignição se dá geralmente fora do ponto ideal (o ângulo de ignição foi alterado para compensar a taxa de compressão inadequada para o combustível que está sendo consumido), o motor não trabalha com máximo rendimento, com qualquer combustível, mas

Os motores multicombustíveis podem trabalhar com álcool, gasolina ou com a mistura dos dois em qualquer proporção, porém o rendimento máximo acaba não sendo alcançado

apenas para uma determinada proporção adequada à taxa de compressão do motor. Portanto, este tipo de motor trabalhando com gasolina terá um rendimento um pouco menor do que se fosse projetado para trabalhar exclusivamente com gasolina. Da mesma forma, quando trabalha com álcool, o rendimento é menor do que um motor projetado para trabalhar exclusivamente com álcool. O ponto ótimo deste motor ocorre para uma mistura álcool e gasolina, cuja proporção só poderá ser

Para os motores multicombustíveis foi adotada uma taxa de compressão intermediária e a programação do microprocessador alterada, para que o motor sempre tente funcionar com maior ângulo de avanço de ignição

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definida, ao saber-se com exatidão a taxa de compressão de projeto do motor. Esta taxa é definida pelo fabricante e é específica para cada modelo. A solução encontrada com os motores multicombustíveis não deixa de ser inteligente, porém consiste apenas de uma adaptação de baixo custo sobre um motor já existente. Existem outras soluções mais corretas, que permitem um motor funcionar com máximo rendimento, com qualquer combustível, porém com custo de desenvolvimento muito elevado. Como exemplo, podem-se citar motores com taxa de compressão variável. Nestes, a taxa de compressão seria ajustada para o valor ideal, conforme o combustível em uso, de modo a se obter sempre o máximo rendimento. Aliado a um sistema de gerenciamento eletrônico adequado e a um sistema de válvulas eletronicamente comandadas, talvez os motores futuros possam ter um rendimento muito maior do que os atuais motores. Estas inovações já são tecnicamente acessíveis, entretanto há uma resistência dos fabricantes a tais modificações porque seriam necessários motores inteiramente novos, cujos custos de desenvolvimento representam milhões de dólares. A grande maioria dos atuais motores são os que evoluíram por modificações sucessivas aplicadas em antigos motores, cujo projeto original já ultrapassou mais de M meio século. Miguel Neves de Camargo, UFSM

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Colhedoras seleção

Massey Ferguson

conceito de pontualidade não é novo. Ele está presente em todas as etapas de um sistema de produção. Uma operação agrícola, para ser efetiva, deve ser concluída num prazo agronomicamente ótimo (ou janela agronômica), e a isso se denomina pontualidade. No planejamento tradicional, a seleção do equipamento objetiva concluir a operação no menor prazo possível, de modo a evitar perdas por atra-

so, sobretudo devido ao risco climático e quebra de máquinas. Todavia, isso pode exigir um grande número de equipamentos o que resulta na elevação dos custos fixos. Por outro lado, uma quantidade pequena pode ser incapaz de concluir a operação no prazo, resultando em perdas quantitativas e qualitativas da safra. Em ambos os casos, há redução da rentabilidade do empreendimento, o que se denomina de custo de pontualidade (ou de oportunidade). Assim, o problema consiste em estabelecer um equilíbrio entre o custo extra de capital investido na capacidade da maquinaria, como um seguro para garantir a pontualidade e o custo das reduções de rendimento da safra por falta desta, ou ainda da redução de tempo para a conclusão de uma operação crítica como semear, cultivar e colher para dar lugar à operação seguinte.

USANDO A PONTUALIDADE

Claas

Avaliar a tolerância da lavoura para atrasos na colheita e conseqüente redução de máquinas, diminui custos

Foi com o objetivo de buscar este equilíbrio que se desenvolveu, em um trabalho de tese de doutorado na Faculdade de Engenharia Agrícola da UNICAMP, um programa

Na hora da colheita, nem sempre dispensar um grande nú em menos tempo é a melhor maneira de reduzir custos

computacional para seleção de colhedoras baseado na pontualidade e tendo como indicador a receita líquida da operação. Por renda líquida entende-se a diferença entre a renda

Sem perder tempo A relação entre o número de máquinas utilizadas e o tempo gasto na operação de colheita geram uma série de custos variáveis. Colocar o maior número possível de máquinas para colher em menos tempo nem sempre significa economia

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“A hipótese fundamental é que, se a lavoura tolerar algum atraso na colheita, sem que haja perda considerável, então será possível utilizar uma quantidade menor de colhedoras reduzindo o custo da operação e aumentando a rentabilidade da safra”

New Holland

resultado (Figura 1) foi que as variedades apresentaram diferentes tolerâncias ao atraso. Até 15 dias, as variedades FT Cometa e M-Soy 5942 mantiveram 100% do rendimento inicial, enquanto que neste mesmo prazo as variedades BRS 133 e FT Abyara reduziram o rendimento para 90%. E depois de 45 dias, variedade FT Cometa ainda apresentava 80% do rendimento inicial, a variedade M-Soy 5942 46%, e as variedades FT Abyara e BRS 133 tinham caído para 19% e 26%, respectivamente.

QUAL A MELHOR OPÇÃO

mero de máquinas para realizar a operação

potencial da área trabalhada e a soma do custo das perdas por atraso com o custo do serviço mecanizado (custo de colheita). A hipótese fundamental é que, se a lavoura tolerar algum atraso na colheita, sem que haja perda considerável, então será possível utilizar uma quantidade menor de colhedoras reduzindo o custo da operação e aumentando a rentabilidade da safra. O programa leva em conta esta característica e o risco climático usando funções de perdas e um critério simples de identificação de dia útil de campo para a operação de colheita numa série histórica de chuva da região agroclimática. Como o modelo foi testado na cultura da soja, a primeira parte da pesquisa consistiu de um ensaio de campo conduzido em lavoura comercial, na região de Ponta Grossa (PR), para avaliar o comportamento de quatro variedades de soja quando submetidas ao atraso na colheita. Foram utilizadas as cultivares FT Cometa e M-Soy 5942, ambas do grupo de maturação precoce e de hábito de crescimento indeterminado. Também foram testados a cultivar BRS 133, de ciclo semiprecoce, e FT Abyara, de ciclo médio, ambas de hábito de crescimento determinado. O

A segunda parte da pesquisa foi a simulação de cenários de colheita combinando variedades e máquinas. Observando a Figura 2 observa-se que antes do ponto de inflexão (capacidade ótima) predominam os custos fixos do equipamento usado na colheita (por excesso de capacidade). Após este ponto, predominam os custos por atraso na colheita (por falta de capacidade). Assim, uma colhedora de 125,1 kW com plataforma de corte de 4,8m atingiria a sua capacidade ótima colhendo 500 ha compostos por FT Cometa + M-Soy 5942. Entretanto, se a composição for FT Cometa e FT Abyara ou FT Abyara e BRS 133, a capacidade ótima seria de 400ha e 300 ha, respectivamente, porém com renda líquida inferior à primeira composição. Ainda, se a área fosse cultivada com uma variedade apenas, a renda líquida seria maximizada para 300 ha de FT Cometa ou 200 ha de FT Abyara. Ambas as variedades apresentaram uma queda acentuada da renda líquida com o aumento da área por causa das perdas mas, a FT Abyara teria uma renda superior, ao redor de US$ 150,00 a mais do que a FT Cometa. Um cenário real composto por uma frota de colhedoras (duas de 121,5 kW, plataforma de 4,8 e uma de 165,6 kW, plataforma de 7,0m) e uma área de 500 ha cultivada com FT Cometa + M-Soy 5942 serviu como referência para comparar os resultados obtidos no modelo (Figura 3). A frota precisaria colher uma área de 1.900 ha para maximizar a renda líquida da ope-

Fig. 1 Perdas no rendimento com atraso na colheita

Fig. 2 Renda líquida usando uma colhedora 121,5 kW com plataforma de 4,8 m

Fig. 3 Renda líquida da frota e demais modelos de colhedoras considerando a composição FT Cometa + M-Soy 5942

ração, a unidade de 165,6 kW, 900 ha, a unidade de 132,5 kW, 600 ha e a unidade de 125,1 kW, apenas 500ha. Logo, a utilização da frota nesta área apresentaria um custo adicional de aproximadamente de US$ 90.ha-1 se comparada com a unidade de 125,1 kW.

“Áreas cultivadas com variedades tolerantes apresentam custo de colheita menor porque as perdas por atraso sendo potencialmente menores, a demanda de colhedoras diminui”

RESULTADOS O resultado das simulações mostraram que, dependendo da composição de variedades utilizada, a capacidade da colhedora e a renda líquida podem mudar significativamente. Áreas cultivadas com variedades tolerantes apresentam custo de colheita menor, porque as perdas por atraso sendo potencialmente menores, a demanda de colhedoras diminui. Ao contrário, áreas cultivadas com variedades pouco tolerantes possuem um custo de colheita maior, porque para reduzir as perdas potencialmente maiores com atrasos, a demanda de colhedoras aumenta. Em ambos os casos, porém, o custo da operação pode ser reduzido com a colheita escalonada mediante a semeadura em talhões e o uso de cultivares de ciclos diferentes. Aliás, esta recomendação técnica muito antiga foi de alguma forma esquecida em favor de máquinas cada vez maiores e mais caras. Assim também, o melhoramento das culturas que privilegiou características ligadas ao aumento do potencial produtivo. Os melhoristas poderiam abrir uma nova linha de pesquisa dotando as culturas, particularmente a soja, de uma boa tolerância ao atraso na colheita. A tabela abaixo fornece a quantidade de colhedoras de 125,1 kW com plataforma de 4,8m necessárias para trabalhar uma área de 500 ha. A quantidade de máquinas diminui na medida em que o prazo aumenta. Embora as perdas também aumentem, observe-se que a redução do custo do serviço mecanizado compensa de modo que a renda líquida da operação aumenta com o prazo. Isto, porém, tem um limite, que depende da composição de variedades, usada na área, a partir do qual as perdas passam a ser maiores que a redução do custo mecanizado. Assim, se a área for cultivada com FT Cometa e M-Soy 5942, uma máquina seria suficiente completando o serviço em 35 dias com renda líquida máxima. Mas se a área for de FT Abyara e BRS 133, seriam necessárias duas máquinas e concluir o serviço em 17 dias. Aumentar o prazo para diminuir o número de colhedoras, seria contraproducente porque isso causaria aumento excessivo das perdas. Certamente, a redução da área cultivada seria mais razoável para adequar a capacidade da máquina, sobretudo quando se cultiva apenas uma variedade como

O QUE SE PERDE

bviamente, na medida que o atraso para colher foi aplicado, o rendimento foi se reduzindo por conta da menor quantidade de soja comercial colhida. E esta redução se deve basicamente ao aumento da quantidade de grãos avariados (ardidos) e às perdas por acamamento, que a máquina não pode mais recolher. Com o tempo, a estrutura da planta vai se degradando com a penetração da umidade na vagem, a queda de ramos e, finalmente da própria haste. Já umidade, impurezas, grãos quebrados são descontos que não afetam a quantidade de soja comercial colhida. PerCOMPOSIÇÃO DE VARIEDADES

250 ha FT Cometa + 250 ha M-Soy 5942

250 ha FT Abyara + 250 ha BRS 133

250 ha FT Cometa + 250 ha FT Abyara

500 ha FT Cometa

500 ha FT – Abyara

Número de Colhedoras 6 4 3 2 1 6 4 3 2 1 6 4 3 2 1 6 4 3 2 1 6 4 3 2 1

das da máquina (plataforma e sistema industrial), embora afetem o rendimento de soja comercial, são passíveis de controle através das regulagens recomendadas, que devem ser realizadas de acordo com a necessidade. Foi observado também aumento da umidade e das impurezas no material colhido por conta da infestação de invasoras com o atraso, particularmente a Brachiaria plantaginea (papuã). Ademais, com as invasoras, houve redução da velocidade de avanço da colhedora, o que contribui para o aumento de custo da operação de colheita.

Prazo calendário (dias) * 9 6 13 8 17 12 22 15 35 30 6 8 8 10 12 14 16 17 30 26 9 7 13 9 17 13 22 17 35 29 17 22 27 35 45 **** 12 16 21 30 45 ****

Perdas por atraso (US$.ha-1) 0 0,01 0,04 0,31 6,96 3,75 6,38 9,66 17,92 76,48 0,62 1,19 2,08 5,10 23,28 0,07 0,55 1,61 6,32 97,53 3,16 8.26 15,21 36,79 147,35

Custo de Colheita (US$.ha-1) ** 261,23 176,08 134,97 92,18 56,73 264,98 182,45 144,59 109,79 126,09 261,85 177,27 137,01 96,97 73,01 261,30 176,62 135.82 98,18 146,13 264,39 184,33 149,42 128,64 196,33

Renda Líquida (US$.ha-1)*** 388,74 473,88 514,97 557,47 586,23 339,11 419,01 453,58 480,12 405,27 310,25 394,26 433,63 470,66 476,01 350,50 434.71 474,46 507,37 368,22 266,02 340,99 368,93 368,15 189,89

* Prazo calendário = tempo em dias corridos para conclusão do serviço no talhão. ** Custo de colheita = custo das perdas por atraso + custo do serviço mecanizado. Cotação da soja para estas simulações: US$ 12,00 por saca de 60kg. *** Receita líquida da operação = Renda potencial da área – custo de colheita. A renda potencial da área é a renda para atraso igual a zero. **** O modelo considera serviço não concluído após 45 dias de prazo e atribui perda total na área remanescente não colhida por falta de capacidade do equipamento.

Divulgação

acontece no exemplo abaixo com FT Cometa ou FT Abyara. O mesmo raciocínio é válido para as demais composições de variedades e M tamanhos de colhedoras.

Borges, Maciel e Milan explicam que fazer a colheita em pouco tempo, tendo que aumentar o número de máquinas, nem sempre significa rentabilidade e economia

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Iackson de Oliveira Borges, UFPR Antonio José da Silva Maciel, FEAGRI/UNICAMP Marcos Milan, ESALQ/USP

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Irrigação sistema linear Fotos Valmont

Opção para propriedades com pouca declividade, o sistema de irrigação linear pode ser projetado com diversas configurações que irão se adequar à necessidade de cada produtor

Em linha reta O

sistema de irrigação linear, tam bém conhecido como lateral móvel ou ainda, como alguns incorretamente o chamam, de pivô linear, pode ser definido como um sistema de irrigação por aspersão automatizado, introduzido em 1977 a partir do conceito de movimentação usado no pivô central e aproveitando partes de suas estruturas e componentes, porém com a inovação de um sistema de caminhamento, que permite mobilidade de todo o equipamento em um sentido transversal sobre a cultura que se deseja irrigar. Hoje, esta tecnologia é responsável pela irrigação de, aproximadamente, 600 mil hectares de lavouras de grãos, forrageiras, verduras, cana-de-açúcar, café e frutíferas em todo o mundo. No Brasil, o sistema foi introduzido em 1986. Nos últimos anos graças as inovações tecnológicas que ocorreram com estas máquinas, a praticidade de manejo proporcionada, a economia de água e ao bom momento que o setor agrícola atravessa, este equipamento tem ganhado força junto ao agricultor, pois em 2002 foi instalado o terceiro maior equipamento deste tipo no Brasil (436 ha) e em 2003 foi instalado em área do cerrado o maior linear do mundo, capaz de irrigar até 800 ha. Este artigo intenciona definir o sistema linear de irrigação, seus componentes, levantar principais características de funcionamento, parâmetros para projetos e fatores limitantes

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de sua utilização.

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO Na alimentação por canal é construída uma valeta retilínea e em nível no centro da área a ser irrigada (alimentação central) ou na sua lateral (alimentação lateral), de onde a água será tirada para irrigar a lavoura. Este canal acompanha toda a extensão da área, tem formato trapezoidal, pode ser revestido (concreto ou manta vinílica) para evitar manutenção exagerada. Pode ter pequenos diques, não superiores à 80 cm, pois é assimilado pela tubulação de sucção. Deve ter dimensões calculadas de acordo com a área e lâmina d’água a ser utilizada, que, normalmente, é colocada neste canal através de um bombeamento feito junto a fonte mais próxima e levada por adutora até o encontro deste. Na alimentação por mangueira, há uma linha principal pressurizada por onde a água chega, vinda, diretamente, do manancial. Nesta linha são colocados hidrantes onde são engatadas mangueira de polietileno flexível, de 4" ou 6", dependendo da vazão que por ela passará. Ele deve ter comprimento máximo de até 150m e por sua vez acopla-se no cart alimentando com água a tubulação aérea e os aspersores. Normalmente o recomendado é que haja dois lances de mangueira. Um mantido em

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funcionamento e outro em espera, pois quando o cart esgota o comprimento entre um hidrante e outro, não precisa desligar a motobomba, evitando paradas indesejáveis na irrigação.

CARRO DE COMANDO O carro de comando é o principal componente que diferencia os lineares dos demais sistemas de irrigação automatizada por aspersão. Pode localizar-se no centro do equipamento e dele irradiar, perpendicularmente, tubulações áreas para irrigar simultaneamente os dois lados, ou localizar-se na lateral da área irrigada, no caso de irrigar somente por um lado. Em

Por não contar com uma torre central, nos sistemas lineares, todo o equipamento locomove-se ao longo da área irrigada

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“O tamanho do motor diesel e da bomba dependem da dimensão da área e da vazão a ser aplicada, além do diâmetro dos tubos da parte aérea sendo comum valores entre 56 à 300 cv de potência”

ambas as situações o deslocamento se dá ao longo da área junto com todo o sistema. O cart consiste numa torre de comando, formado por vigas transversais onde se acoplam rodas com redutores ligados por eixo de transmissão a pequenos motoredutores que transmitem torque suficiente para girá-las pelo terreno e impulsionar a estrutura. Nele está localizado o painel de controle, por onde os principais parâmetros de funcionamento são comandados. Pode conter, no caso de alimentação por canal, sucção flutuante, motor, bomba e gerador, estes três quando acoplados em um único conjunto denomina-se conjunto 3x1. No caso de alimentação por mangueira a operação é feita por um barrilhete de alimentação de água no lugar da sucção flutuante e motor acoplado num gerador que denomina-se, grupo gerador. Em ambos tem-se um tanque de combustível, tubulação de ligação entre a entrada de água e sua saída para abastecimento dos tubos da parte aérea dos sistema e posterior aspersão na lavoura. De acordo com o tipo de cart e alimentação, pode-se dividir os sistemas lineares em sistema linear, sistema universal linear e sistema linear duas rodas. No chamado sistema linear usa-se cart de quatro rodas e a alimentação é feita por canal. É o caso dos equipamentos citados no início e alcançam as maiores áreas irrigadas. O sistema universal linear é construído através de uma estrutura baseada na torre central de um pivô. Parte do princípio de que componentes da estrutura dessa torre central também são utilizadas neste sistema, a diferença é que no universal, toda a torre é colocada em cima de duas vigas com quatro pneus e unidades de transmissão. Consegue irrigar uma faixa e, ao final do curso, realizar o pivotamento, ou seja, fazer com que toda a estrutura aérea gire 180o em torno do cart como se fosse um pivô central e voltar irrigando uma faixa adjacente. Desta forma, com a mesma quantidade de lances (torres móveis) irriga o dobro da área, economizando

Na alimentação por canal, é construída uma valeta no centro ou na lateral da área a ser irrigada, que acompanha toda a extensão da lavoura

substancialmente na aquisição do sistema. Sua alimentação é feita por canal. Os lineares de duas rodas são alimentados por mangueira. Neste caso, a solução tecnológica permite que a própria viga-base de um lance comum seja transformada para receber um grupo gerador, o sistema de alinhamento, o painel, o acoplamento de mangueiras, o barrilhete e tubulação, que alimentará com água todo o restante do sistema. Ele não terá que succionar água e aspergí-la por toda a tubulação, pois neste caso a motobomba que conduz a água na linha de adutora já pressuriza todo o sistema, não requer grande motorização nem de bomba acoplada, somente de um grupo gerador para movimentar as unidades de transmissão o que diminui sensivelmente o peso no cart, possibilitando esta solução de duas únicas rodas, que confere ao sistema maior versatilidade e diminuição de custo. Além de pivotável, pode também ser rebocável, ou seja, pode ser acoplado uma segunda tomada de água no final do último lance do sistema e com a ajuda de um trator, pode ser rebocado para uma faixa adjcente e reiniciar a operação.

MOTORIZAÇÃO No caso de alimentação por canal, além de um conjunto motobomba junto à fonte de água, com acionamento elétrico ou diesel e adutora de transporte da água até o canal, tem-se o cart que suportará um conjunto 3x1 composto por um motor diesel, um gerador e uma bomba centrífuga. O motor diesel alimentará o gerador, normalmente de 20 à 30 KVA e através da energia elétrica obtida coordenará os movimentos dos motoredutores (1,5 cv) instalados jun-

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Os lances são sustentados por sistema de treliças e tirantes, apoiadas sobre as torres móveis

O cart é uma torre de comando, formado por vigas transversais onde se acoplam rodas com redutores

to aos rodados do cart e junto as vigas base das torres móveis dos lances, que por sua vez, transmitirão por eixos cardãs e juntas universais torque aos redutores de roda instalados junto aos pneus que fazem com que toda a estrutura se locomova. Este mesmo motor diesel alimenta a bomba que succiona água do canal e a envia pela tubulação da parte aérea até os aspersores, que por sua vez, fazem a aplicação da água na cultura. O tamanho do motor diesel e da bomba dependem da dimensão da área e da vazão a ser aplicada, além do diâmetro dos tubos da parte aérea sendo comum valores entre 56 à 300 cv de potência. A motorização que capta água de alguma

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Valmont

O canal pode ser revestido por concreto ou manta vinílica, evitando manutenção exagerada

fonte e alimenta o canal (sistema linear ou universal linear) ou que pressuriza a linha de adutora no caso de alimentação por mangueira (linear duas rodas) poderá ser diesel ou elétrico, porém para locomoção do cart todos os modelos de lineares necessitam de motor diesel.

LANCES Lances são as estruturas de aço aéreas compostas por tubos com pequenas saídas onde são colocados os aspersores e por onde é conduzido a água. São sustentados por sistema de treliças e tirantes e apoiadas sobre as torres móveis. Os diâmetros dos tubos são de 6 5/8" ou 8 5/8". Pode ter altura de 2,7m (standard) ou 3,7m (alto) para irrigar culturas que requeiram maior vão livre. Cada lance é formado por sete a oito tubos de aproximadamente 6m, que juntos formam comprimentos padrões de 48m e 54m. O número de lances para cada sistema está limitando em 22 para o sistema linear, o que dá uma largura de até 1260 m. Para o sistema universal linear o limite é de 350 m e para o sistema linear duas rodas, a largura até 520 m é mais indicada.

ALINHAMENTO Em função de não contar com uma torre central, como ocorre no pivô, nos sistemas lineares, todo equipamento locomove-se ao longo da área irrigada de modo a necessitar que a estrutura toda caminhe com precisão e na mesma velocidade. Para que isto ocorra, deve-se obter um bom alinhamento do sistema. Há necessidade de um alinhamento para o cart e outro para os lances. Quer quando alimentado por canal, para evitar que o cart caia nele, quer quando alimentado por mangueira, para evitar que um lado da estrutura puxe o outro, temos o sistema de alinhamento do cart, que pode ter os modelos roda guia e sulco, guia e cabo de aço e antena com oscilador e cabo elétrico. Sistema por roda guia e sulco consiste na

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abertura de um sulco em forma de “V”, entre 10 a 15 cm de profundidade, no sentido de todo o comprimento da área a ser irrigada, que dá a informação da retilinidade a dois braços controladores (sensores) dispostos no cart e que os convertem em sinais elétricos e alinham o cart com relação ao sulco. Este tipo de alinhamento é usado em sistemas universal linear e linear duas rodas. O alinhamento por guia e cabo de aço é obtido com a colocação ao longo de todo o comprimento de pequenos postes galvanizados com espessura de 3/4" distanciados um do outro em 25m e colocados a uma altura de 75cm sobre o nível do solo. Por todo o comprimento também será estendido um cabo de aço que irá prender-se nos postes de modo a formar uma espécie de cerca de um único fio. Existe também um sistema, mais avançado tecnologicamente, de alinhamento por antena com oscilador e cabo elétrico. Um cabo elétrico é enterrado no sentido paralelo ao caminhamento do cart energizado, este cabo emite

freqüência magnética que é captada por uma antena localizada num dos lances e que eletricamente faz a correção do posicionamento do cart diante do desalinhamento encontrado. Este tipo é mais utilizado em sistemas lineares. O sistema de alinhamento das torres móveis evita que um lance ande adiantado ou atrasado com relação ao outro. È feito com dispositivo de alta sensibilidade junto a caixa elétrica de comando de cada lance e impede deflexões acima de 3o entre um lance e outro, fazendo com que praticamente todas as torres trabalhem alinhadas. Este alinhamento é utilizado nos lances de todos os sistemas lineares citados. Diante da necessidade de sempre estar totalmente alinhado, a velocidade máxima de deslocamento do sistema linear é menor que de um pivot central, sendo da ordem de 200 M m/h quando em máxima velocidade. Edno J. Celeghini Filho, Valmont

COMO CONFECCIONAR UM PROJETO

ara saber se a área que se quer irrigar presta-se a aplicação de um sistema linear, alguns parâmetros são necessários. É preciso observar o tamanho da área a ser irrigada, a informação sobre o tipo de solo, as culturas a serem irrigadas, a fonte de energia disponível (eletricidade ou diesel), a intensidade de ventos, a planta ou “croquis” contendo dados precisos dos desníveis da área e a disponibilidade de água são os dados básicos que o futuro irrigante deve obter para que possa ser confeccionado um projeto/orçamento de um sistema linear. Porém, alguns parâmetros mais técnicos podem indicar a viabilidade ou não deste sistema. O primeiro é que a aquisição torna-se interessante em área cujo comprimento a ser percorrido pelo cart seja, pelo menos, três vezes a largura, sendo ideal a relação superior a cinco vezes, pois desta forma o custo por ha irrigado se torna menor. Assim, para áreas quadradas ou pouco retangulares outros sistemas, como o pivot central, são mais indicados. O segundo é quanto à declividade apresentada pelo terreno. Como o sistema não possui um ponto fixo de apoio e em muitas vezes a alimentação será feita por canal, as limitações de declividade são mais restritas para estes sistemas. Para o sistema linear e universal linear tem-se 2% para máxima declividade lateral(desnível entre o cart e o final da última torre), no sentido do comprimento (faixa a ser percorrida) o limitante é o canal que além de estar em nível não terá diques maiores que 80 cm, pois este valor é máximo deve ser absorvido pela sucção flutuante. Para o sistema linear duas rodas tem-se 1%

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para o desnível entre o cart e o final da última torre, no sentido do caminhamento, em solos argilosos e arenosos os limites permissíveis são, respectivamente, 5 e 3%. Através de sua baixa taxa de aplicação de água, obtida com o movimento contínuo de toda a estrutura pela área irrigada, evita erosão, sobretudo em solos pesados, tornando-o, neste aspecto, superior, até mesmo, ao pivô central que caracteriza por aumentar a taxa de aplicação conforme se caminha da torre central em direção ao final do equipamento e que em muitos casos provoca sérios danos ao solo via erosão. O mesmo equipamento permite irrigar áreas enormes, que se irrigadas com outros sistemas necessitaria de vários módulos, encarecendo substancialmente a aquisição. Por trabalhar com pequenas pressões necessita de motorização baixa comparado com outros tipos de sistemas, o que significa menor gasto energético e menor custo de irrigação. Seus vários modelos permitem irrigar várias áreas contínuas ou não, facilitando a colocação deste sistema em várias áreas da fazenda. O manejo da área a ser irrigada é facilitado, pois como é retangular pode-se criar inúmeras formas de manejar a irrigação atribuindo diferentes velocidades de deslocamento ao cart e, conseqüentemente, diferentes lâminas aplicadas em distintas culturas plantadas. Através de um projeto bem elaborado e bem executado, os sistemas de irrigação lineares são as melhores ferramentas que os agricultores podem hoje dispor para aumentar a produtividade e produzir alimentos.

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Lançamentos Lançamentos máquinas

Pedro Batistin

Plantadora 5040 A

Fankhauser, empresa gaúcha fabricante de máquinas e implementos para a agricultura, dispõe de uma nova plantadora, a plantadora/adubadora da linha 5040. Podendo ser utilizada para plantio direto ou convencional, pos-

sui dosagem de fertilizantes pelo sistema rosca sem fim, com reservatórios em polietileno. Conta com modelos de 9 a 20 linhas para soja e de 5 a 10 para milho, trazendo diversas opções de espaçamento entre linhas, com possibilidade de ligação de duas máquinas através de cabeçalho tandem opcional. Os marcadores são de acionamento hidráulico com alternância automática das hastes. A semeadora/adubadora possui ainda monitor eletrônico de sementes, opcional para todas as máquinas da linha 5000. Os modelos de 11 linhas e acima são equipados com quatro rodas e sistema de autobalanceamento, que acompanha as ondulações do terreno. O escarificador tem regulagem de profundidade independente, podendo ser aproximado ou afastado do disco de corte,

que possui 18 polegadas. Ele tem sua força acionada através de mola própria, seu movimento é independente do braço do escarificador (ou disco duplo), permitindo que o disco de corte suba quando encontrar algum obstáculo, sem interferir no trabalho do escarificador. A máquina possui ainda braços pantográficos, que evitam que a direção do condutor de semente mude em relação ao solo, mesmo em terrenos desnivelados. Como opcionais oferece o hectarímetro, que traz informações sobre a área plantada e o monitor eletrônico de dosagem de sementes, que fornece dados como o espaçamento entre sementes, a população, a área plantada, a velocidade de plantio e possíveis irregularidades na distribuição de sementes.

Rapidez A

Eugênio Schröder

s empresas FMC Química do Brasil Ltda e a metalúrgica Grazmec, com avaliação do engenheiro agrônomo e consultor na área de tecnologia de aplicação, Eugênio Passos Schröder, desenvolveram um equipamento denominado Kit Carregador de Furadan e Uréia, para misturar e carregar mais de um produto sólido em aerovaves agrícolas. O kit é composto por um tanque para o fertilizante, um pequeno reservatório com tampa para o inseticida Furadan e um sistema de rosca sem-fim para misturar e carregar os insumos. Como vantagens o equipamento possibilita a aplicação de adubo nitrogenado e combate a bicheira-da-raíz, com inseticida, em uma única operação; rapidez no carregamento, até três vezes menos tempo; utilização de um terço da mão-de-obra; mistura uniforme e menor risco de exposição dos trabalhadores. O equipamento também pode ser empregado para carregamento de sementes de pastagens em aeronaves agrícolas, para carregar as plantadoras com sementes e fertilizantes e como dispositivo auxiliar de carretas graneleiras por ocasião da colheita. Um áudio-visual foi elaborado em CD-ROM para os interessados em conhecerem o equipamento. Informações complementares podem ser obtidas pela internet no site: www.eugenioschroder.cjb.net

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Máquinas

Empresa Tecnal

Fotos Rocheli Wachholz

Tecnologia nacional A Tecnal luta para levar o nome do Brasil às mais longínquas fronteiras. As dificuldades são muitas, mas a perseverança de seu fundador tem determinado o sucesso

esde a fundação até os dias de hoje, a história da Tecnal se confunde com o sucesso pessoal e profissional de seu fundador e atual presidente, Ary Pocay , e qualquer consideração a respeito da empresa, passa necessariamente pela sua história pessoal. Aos 16 anos, o trabalho já era uma realidade diária. Iniciou sua carreira como office boy na Servix Engenharia, empresa que iniciava a construção da usina hidrelétrica de Salto Grande (SP). Quatro anos mais tarde ele já era chefe

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de oficina, onde começou sua vida de construtor de máquinas. Os caminhões fora-de-estrada foram seu primeiro desafio. Veículos esses, que naquela época eram somente importados. Por transportarem altas tonelagens em espaços de difícil manobra, esses caminhões precisavam ter chassi curto e distância entre rodas que dessem equilíbrio ao veículo, aliado a motores de grandes potências. A partir de suas observações ele pode, então, efetuar mudanças no projeto, adequando-o à realidade nacional. Segundo Pocay, este foi um dos momentos mais im-

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portantes daquela época, pois nesse período teve a certeza de que gostaria de ser projetista de máquinas. Encontrar-se profissionalmente, diz Ary, significa assegurar o sucesso da carreira. Ele conta que na época existiam apenas as empresas que fabricavam maquinário sob licença americana. Como decorrência do pagamento de royaltes, os preços ficavam aviltantes. Mais tarde, quando a Sermec passou a prestar assistência técnica às linhas de extração de óleo vegetal da Sanbra se mostrou um excelente marqueteiro. Observando as dificuldades e o baixo rendimento dessas linhas de produção, idealizou maquinário para melhor atender às necessidades do mercado. Segundo ele, este foi um grande mérito, já que naquele tempo, década de 60, havia pouco conhecimento sobre mecânica industrial. Estava em gestação a idéia de fabricar equipamentos de extração de óleo, adaptados à realidade brasileira. Nascia o industrial Ary Pocay. Em sociedade com um amigo, sem ter dinheiro para custear o primeiro equipamento, vendeu então, não a máquina, mas um projeto de construção. Os primeiros projetos de fabricação foram equipamentos para a extração de óleo de algodão, eram máquinas para partir caroço de algodão, deslintadeiras e esmagadoras. Com a chegada da soja no Brasil, as indústrias de processamento se descobriram despreparadas para essa oleaginosa. Em seus processos de extração, se verificava a destruição das proteínas do farelo, motivo pelo qual o óleo brasileiro passou a ser barrado no mercado internacional. Em 1976, período de intensas transforma-

Equipamentoda nova planta industrial da Comigo

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“Os primeiros projetos de fabricação foram para a extração de óleo de algodão, eram máquinas para partir caroço de algodão, deslintadeiras e esmagadoras”

Fotos Neri Ferreira

ções tecnológicas no País, Ary Pocay cria a Tecnal. Um empresa que desde sua criação foi bem planejada. Se de um lado Ary possuía o conhecimento sobre a construção de máquinas, Carlos Sorgi, Engenheiro Químico, sabia como tirar o melhor delas. Com essa parceria, a Tecnal se consolidou no mercado. Carlos, com experiência no processo de extração de óleos vegetais, mantinha-se atualizado em relação às necessidades dos clientes, o que, segundo Pocay, é o diferencial da Tecnal. “Em três meses nós já estávamos no mercado”. Inicialmente a intenção era a venda de projetos e assessoria, fabricando equipamentos com terceiros. Entretanto, para surpresa de seu fundador, foi vendido mais de 1,5 milhão de dólares. Depois, a empresa se consolidou fornecendo plantas de extração de óleos vegetais por solvente, atendendo índices de garantia de rendimento igual às plantas de extração estrangeiras. Atualmente, a empresa exporta equipamentos para extração de óleos vegetais para mais de 27 países. Entre eles a China, Síria, Tailândia, Argentina e Estados Unidos da América. O produto top dessa linha de extração é o Expander, equipamento de preparação da soja que revolucionou o processo de extração nas indústrias de óleo. Com a utilização desta máquina houve um aumento na ordem de 30% na capacidade de extração. O faturamento da empresa, no último ano, superou em quatro vezes a receita do exercício de 1999. As exportações representam 25% deste faturamento. “Trabalhar é a minha maior satisfação. Por isso não me estresso, por vezes chego a esquecer das férias”, diz Pocay.

CLIENTE SATISFEITO O grande desafio de qualquer empresa, para manter-se no mercado, é ter em seus clientes sua maior propaganda. Para tanto, atender suas necessidades já não é o bastante; é preciso antever possíveis exigências. Na Tecnal isso não é

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A Tecnal contribui, significativamente, na construção destas marcas

diferente. Com o aumento da produção brasileira de soja, certamente, seus clientes iriam expandir suas recepções e processamentos da oleaginosa. Foi com essa idéia que a empresa lançou no mercado um mega secador de grãos com calhas invertidas. A Cocamar (Cooperativa de Cafeicultores e Agropecuaristas de Maringá Ltda), situada em Maringá (PR), foi a primeira empresa a possuir este equipamento de secagem. São 250 t/h de soja. De acordo com Maura de Araújo Moreira, Engenheira de Produção da cooperativa, tanto as peneiras de limpeza, quanto os secadores apresentam altas performances em seu desempenho. O primeiro conjunto de limpeza e secagem, adquirido há três anos, apresenta baixos níveis de manutenção. “Somente nesta safra é que tivemos que substituir um rolamento de uma das peneiras de 300 t/h.”, afirma Maura. O mais importante nisso tudo, comenta a Engenheira, foi o cumprimento do cronograma de obras implementado pela Tecnal. “Nesse período, entre a compra dos equipamentos e a instalação dos mesmos, sempre fomos atendidos de perto pelo Engenheiro Barone, responsável pelas montagens. Parecia até nosso funcionário”, complementa. A cooperativa possui atualmente 6,5 mil cooperados. Seguindo a tendência do mercado, a Tecnal mudou completamente de região, avançando em direção ao Centro-Oeste. Ângelo Thomaz Landim, superintendente da Comigo (Cooperativa Mista dos Produtores Rurais do Sudeste Goiano Ltda) localizado em Rio Verde (GO), conta que conhece a Tecnal de longa data. “Possuímos secadores Tecnal há 23 anos”. Devido ao crescimento do plantio de soja e buscando processar a maior quantidade possível do grão recebido, a cooperativa está ampliando sua planta industrial. Seus equipamentos serão, basicamente, produzidos pela Tecnal. Passará a processar 2,5 mil t/dia. Isso demandará um investimento na ordem de US$ 53 milhões. A Comigo está presente em mais de dez municípios de Goiás, totalizando 4,5 mil cooperaM dos.

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Landim: “Possuímos secadores Tecnal há 23 anos”

EXPANDER

ste equipamento tem a função de tornar a massa bastante porosa, aumentando seu peso em até 60%, o que facilita a passagem de vapor e do solvente, melhorando, assim, a liberação do óleo da soja. Este equipamento, além de ter reduzido o consumo de solvente e de vapor, para a extração do óleo, possibilitou um aumento da produtividade das linhas industriais de 30 a 40%.

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Evento Evento Cotrijal

Fotos Choks

Recorde batido 16 toneladas de gelo. Com as melhorias feitas no parque, o número de atendimentos de emergência desceu de 11 para 6 este ano (-45%). Os atendimentos médicos caíram de 952 para 713 (-25%). O “encantômetro público” – índice que mede a satisfação dos visitantes – chegou a 92,94, um pouco acima dos 92,87 de 2003. Itens como limpeza e manutenção do parque, Espaço da Natureza Cotrijal e avaliação da Expodireto receberam 100% de satisfação.A média geral de satisfação do público teve índice de 99,54%. Outros itens que receberam pontuações próximas de 100% foram os sanitários, o restaurante e a dinâmica de máquinas. O presidente Nei Mânica anunciou novidades para a Expodireto Cotrijal 2005. Quando a feira for aberta para sua 6ª edição, estarão construídos o Pavilhão Internacional, a Casa do Cooperativismo e a Casa da Cotrijal. Mânica previu também a organização de um espaço mais amplo para a imprensa. Além disso, a Conferência Mercosul sobre Agronegócios incluirá uma rodada de negócios, com a participação de cooperativas do bloco.

Expodireto Cotrijal 2004 encerrou-se no dia 19 de março contabilizando um volume total de negócios de R$ 200 milhões e um público de 140,2 mil pessoas durante os cinco dias de feira. “Estamos felizes com os resultados”, disse o presidente da Cotrijal, Nei César Mânica. “No lançamento da Expodireto, tínhamos uma previsão de negócios no valor de R$ 250 milhões. Não alcançamos a previsão em termos financeiros, o resultado ficou equiparado ao do ano passado, possivelmente em virtude dos problemas climáticos, mas para nós o resultado foi gratificante e para os expositores também”. O público, que no ano passado foi de 122,8 mil pessoas, aumentou este ano em 14,12%. Os investimentos da Cotrijal na Expodireto, este ano, foram de R$ 2,5 milhões. Outros indicadores apontam para o crescimento. A área de 78 ha foi aumentada para 84 hectares; o número de expositores passou de 232 para 262; o número de colaboradores que trabalhou no even-

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to, que foi de 717 em 2003, chegou a 762 este ano. Foi registrado um número 33% maior de ônibus trazendo visitantes e 5% a mais de automóveis. Foram consumidos 24% mais refrigerantes (145 mil latas contra 117 mil no ano passado) e 36% mais latas de água mineral (43 mil este ano e 31,6 mil em 2003). Além disso, evidenciando que o tempo foi ensolarado e quente, foram distribuídas nos estandes

112 máquinas e equipamentos demonstraram seu desempenho em cada setor de produção

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Durante os cinco dias da Expodireto Cotrijal 2004, 140,2 mil pessoas passaram pela feira

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Pulverizador Pulverizador teste

Gigante branco Fruto da experiência de 17 anos de mercado, o Gafanhoto da ServSpray, traz uma série de itens que aumentam a performance da máquina durante o trabalho e mostra que está alinhado com a tecnologia mundial

mercado brasileiro está tendo a oportunidade de conhecer vários tipos de pulverizadores autopropelidos, montados sobre tratores ou com estrutura específica. Uma pioneira neste segmento é a ServSpray, que atua no mercado brasileiro

há 17 anos. Se as máquinas já eram confiáveis e faziam um trabalho com alto desempenho quando a ServSpray começou a fabricação de pulverizadores no Brasil imagine agora, que os produtos evoluíram, e a agricultura também. Inicialmente conhecido pela marca Macspray, o pulverizador passou a chamar-se ServSpray (incorporando o conceito de prestação de serviços) e agregou, por sua forma característica o nome Gafanhoto. De sua moderna e ampla fábrica em Itu (SP) saem os produtos cuja evolução a equipe da Cultivar Máquinas e o Dr. Francisco Faggion foram verificar na Fazenda Santa Terezinha em Cruz Alta (RS).

UNIDADE MOTRIZ

Cada roda possui um motor hidráulico independente

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O motor é um MWM diesel de 4 tempos, modelo 6.10 T, de 6 cilindros em linha, turboalimentado. A cilindrada de 6,45 l com taxa de compressão de 16:1 e injeção direta com bomba rotativa de controle mecânico permite potência de 132 Kw (180 cv) a 1800 rpm, medida de acordo com a Norma NBR 5484. O torque de 640 N.m é bem posicionado, tendo seu pico a 1600 rpm. O motor tem todos os seus componentes (bomba d’água, compres-

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sor, comando de válvulas) acionados por engrenagens, sem correntes ou correias, o que lhe dá mais confiabilidade e menor manutenção, sem riscos de interrupção de trabalho por quebra. Em se tratando de uma máquina com um envolvimento tão delicado com o meioambiente, é justo que o motor tenha baixo nível de emissões. Este enquadra-se no padrão EPA 98/Euro 1. A montagem do motor é feita “dentro” do reservatório de calda acima do quadro do chassi. Esta construção aumenta levemente a altura do centro de gravidade, mas facilita as operações de manutenção, por outro lado. O filtro de ar, devido às condições severas de trabalho é de dois elementos. A boa motorização da máquina lhe confere a capacidade de operar em aclives, sem que haja grande variação na velocidade de deslocamento. A primeira parte da transmissão está montada solidária ao motor, são duas bombas hidráulicas Sauer-Danfoss. Um controlador de fluxo de óleo acionado diretamente pela alavanca principal de comando (joystick) direciona o óleo aos quatro motores hidráulicos Sauer-Danfoss posicionados um

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“A boa motorização da máquina lhe confere a capacidade de operar em aclives, sem que haja grande variação na velocidade de deslocamento”

Fotos Charles Echer

embalagens e conveniência do operador, 120 l de óleo hidráulico e 210 l de combustível teremos um peso total de menos de dez mil kg. Este peso é distribuído sobre o solo sem causar muita compactação e suportado por quatro pneus 12,4 x 38. Opcionalmente, a máquina pode ser equipada com pneus 13 x 38, o que certamente alivia a pressão específica sobre o solo. O aspecto de compactação em operação de autopropelidos ainda está em aberto, e deve ser mais discutido.

SUSPENSÃO

As bitolas podem variar de continuamente de 2,7m a 3,2m

em cada roda, e alimentados de forma cruzada.

DIREÇÃO E FREIOS

culo passa, pois possui 3,9 m de largura. O vão livre no eixo é de 1,43 m, que nem sempre poderá ser totalmente utilizado, pois a própria barra de pulverização ficará bem mais baixa que isto na maioria das aplicações. As bitolas são ajustáveis, e esta operação pode ser feita a partir da cabine, simplesmente acionando os cilindros hidráulicos que se encarregam de “abrir” ou “fechar” dos rodados. As bitolas podem variar continuamente de 2,7 m a 3,2 m, permitindo o ajuste às linhas de culturas, ou melhores condições de operação de acordo com a declividade da área. Falando em declividade, verificamos que a máquina opera com segurança em condições de declive transversal de 11 a 15% e a frontal (rampas) de até 32%. Devido às dimensões externas, a primeira impressão é de que o Gafanhoto seja mais pesado. No entanto seu peso é de 6,4 mil kg quando vazio. Considerando o depósito de três mil litros, 145 l de água limpa para a lavagem das

Um fator positivo que confere uma diferenciação da máquina é a suspensão a ar independente, o que associada a barras autonivelantes com acumulador de pressão com nitrogênio, lhe confere estabilidade e possibilita o trabalho em velocidades superiores as normalmente utilizadas para a pulverização. Mesmo com o rodado passando por irregularidades do terreno, as barras tendem a refletir suavemente o movimento vertical. Como fator adicional de estabilidade a máquina é provida de barra estabilizadora traseira. A máquina possibilita a operação (aplicação) em altas velocidades, podendo chegar a 24 km/h. Neste caso há que se ter cuidado com a deriva devida ao vento e especialmente se a barra for colocada na parte traseira. Neste caso, o seu deslocamento causa turbilhonamento do ar ou um “vácuo” na linha de deslocamento da máquina o que carrega gotas pequenas da pulverização para a parte central da barra, aumentando a dosagem nesta posição.

ESTRUTURA O Gafanhoto possui um chassi monobloco, com perfis tubulares de aço, sobre (ou sob) o

A direção nas rodas do eixo dianteiro é hidrostática, o sistema possui bomba individual, própria, e o volante tem regulagem de posição (afastamento) com relação ao operador. A frenagem é uma experiência interessante, pois não existe um sistema de freios convencional. A redução de velocidade e a imobilização do Gafanhoto são feitos pelo próprio sistema hidráulico de propulsão (Hydro).

TAMANHO E MANOBRABILIDADE A distância entre eixos de 3,15 m, o comprimento de 6,6 m e a bitola de 2,55 m permitem um raio de giro de 6,2 m, que pode ser considerado bom em função das dimensões da máquina. Em parte, o bom raio de giro pode ser creditado à distância entre eixos de 3,15 m. Se a preocupação é com as passagens para as lavouras ou nas portas dos abrigos, considerando que a grande maioria das passagens tem quatro metros, o veí-

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A suspensão é pneumática independente, associada à barras estabilizadoras

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“Os eixos são fixos ao chassi através de barras tensoras e a suspensão é pneumática. Isso tudo oferece conforto ao rodar, amortecendo os impactos das irregularidades normalmente encontradas nas lavouras”

Fotos Charles Echer

SISTEMA DE PULVERIZAÇÃO

O painel de comando disponibiliza todas as informações da aplicação

DESIGN O controle de avanço e recuo da máquina são feitos pelo sistema hidráulico de propulsão

qual são acoplados todos os componentes. Uma subestrutura com ajuste hidráulico de altura, prende o conjunto de barras aplicadoras. Os eixos são fixos ao chassi através de barras tensoras e a suspensão é pneumática. Isso tudo oferece conforto ao rodar, amortecendo os impactos das irregularidades normalmente encontradas nas lavouras, mesmo em áreas irrigadas ou de cana-de-açúcar, onde os sulcos são profundos.

O grande ponto positivo do design da máquina é a cor, branca, não usual em máquinas agrícolas. Transmite uma sensação de limpeza, e por outro lado “obriga” o operador a mantêla em boas condições, facilitando a visualização de problemas ou vazamentos. Por outro lado, a bomba de pulverização ultrapassa a linha lateral da máquina o que em manobras em galpões ou em operações em locais com restrições como estradas, pode tocar em obstáculos e causar danos à mesma. Esta bomba poderia ser reposicionada ou, ao menos, ter um anel metálico para protegê-la de eventuais toques.

A máquina em teste estava equipada com uma barra de 27m de comprimento (opcional com 25 m), em sete segmentos, associada à possibilidade de operação em alta velocidade lhe confere uma capacidade de campo efetiva, superior às máquinas convencionais. O rendimento médio pode chegar a 350 h/dia. O comando da barra é feito em seis secções independentes com o auto-ajuste da vazão e da pressão de trabalho proporcionando uma aplicação uniforme. Avanços poderiam ser feitos com a colocação de sensores de altura e atuadores para controle automático da distância da aplicação do alvo. As tubulações são em aço inoxidável, portanto, resistentes e duráveis. Outra vantagem verificada é que a barra de pulverização desce lentamente quando acionada para tal. Isto minimiza a possibilidade de choque com obstáculos e a conseqüente quebra ou entupimento das pontas de pulverização (bicos) ou até mesmo que a barra seja danificada. Para evitar o toque em obstáculos ao subir, a barra sobe rapidamente após o comando do operador. O sistema de levantamento e abaixamento da barra é por comando eletrohidráulico. Existe a possibilidade da colocação da barra na parte traseira ou dianteira da máquina,

CABINA O operador trabalha com conforto em uma cabina, com o proposta de visão panorâmica. Os comandos e os instrumentos estão posicionados em um console ao lado direito do operador. O comando das barras, seja de altura, fechamento para transporte ou abertura da pulverização, é feito por um leve toque em chaves eletro-hidráulicas. O console engloba também o controle computadorizado de vazão, que mantém a vazão constante independentemente da quantidade de bicos (segmentos da barra) em uso. O Controle é compatível com o sistema de controle de posicionamento por satélite (GPS), opcional. O assento ergonômico com suspensão com molas e amortecedor é ajustável em altura e posição. Amplos espelhos externos facilitam a verificação das condições de operação das barras traseiras de pulverização. O acesso à plataforma e à cabine é bom, por escada retrátil traseira, mas há ausência de apoio para o operador quando está sobre uma das plataformas (que são altas). Parece difícil colocar um parapeito, pois estaria na posição das barras, quando recolhidas. Uma melhoria poderia ser feita com a colocação de pegadores no depósito da máquina.

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com a substituição de algumas peças e colocação de lastros dianteiros (quando colocada na traseira). A barra de 27 m, quando utilizada em terrenos com alguma declividade, pode tocar o alvo ou o solo numa posição, e na outra, estar muito afastada dos mesmos, devido ao seu comprimento. Isto facilita a deriva e a realização de uma aplicação desuniforme. A bomba centrífuga Hypro oferece vazão de 430 l/min, pressão máxima de oito BAR e contribui para aplicar doses normais em alta velocidade. Por estar em contato direto com produtos que causam corrosão, a bomba é construída em alumínio/inox o que lhe confere durabilidade elevada. Outro fator é que a bomba centrifuga mantém a pressão constante, diferentemente das bombas de pistão que causam pulsação ao líquido e, dependendo do número de pistões, exigem um estabilizador de pressão. A barra não oferece possibilidade de alterar a distância entre pontas de pulverização, pois está perfurada de 50 em 50 cm. Isto dificulta a utilização de pontas com ângulo de aplicação menor. No entanto, os suportes das pontas, permitem colocar três pontas de pulverização por suporte, com sistema antigotejamento. Para tanto há que se reprogramar a máquina para que aplique a vazão de cada ponta multiplicada por dois.

O controle da barra é feito em seis secções independentes

As barras, são fixadas por um sistema de paralelogramo, autonivelante. Poderia ter um indicador de altura da barra de pulverização, além de que ela poderia baixar mais.

ACESSÓRIOS A máquina possui marcador de espuma e opcionalmente pode vir equipada barra de luzes guiada por DGPS servindo de orientação ao operador para localizar a máquina nas passadas subseqüentes. Dependendo da disponibilidade do agricultor em investir, ele poderá optar por um, por outro ou por ambos os sistemas. Possui separadores de cultura ou protetores dos pneus, chamados pelo fabricante de “abre-plantas”. Há possibilidade de abastecimento automático do produto comercial para o depósito da máquina o que evita contaminações do operador. Para tanto a máquina possui um depósito lateral onde o produto é colocado, além de um depósito com água limpa servindo para lavar as embalagens e as mãos.

IMPRESSÕES GERAIS

Um bico posicionado atrás da roda traseira evita que alguma área fique sem aplicação

Características do Gafanhoto Hydro 4x4 Motor Motor N de Cilindros Torque Máximo Refrigeração Filtro de Ar

MWM Série 10-Turbo 6 cilindros 180 cv a 1800 rpm Líquida Tipo Seco

Transmissão Tipo Bomba variavel 4x2 Bomba variavel 4x4 Velocidade

Hidrostática 1 2 0 - 24 km/h

Sistema Hidráulico Pressão Máxima de Serviço Direçao Bomba de Engrenagem

5000 libras/pol Hidraulica 2

Dimensões Gerais Apesar do custo elevado, em torno de R$ 384 mil nos parece que máquina apresenta vantagens em algumas situações ou propriedades, quando utilizada de forma racional, sendo mais eficiente ou mais barata, dependendo da comparação feita. Desta forma, o ServSpray pode ser uma boa alternativa para lavouras com cultivos anuais com áreas médias e grandes. Melhorias poderiam ser feitas com a instalação de mostradores de temperatura, umidade relativa do ar e vento para indicar condições ambientais em que a aplicação poderia ser evitada e danos ambientais minimizados. Arno Dallmeyer, Revista Cultivar Francisco Faggion, Unisc

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Comprimento Largura Máxima Distância Entre-Eixos Vão Livre no Eixo Dianteiro Raio de Giro Peso liquidov ( vazio)

6,60 m 3,90 m 3,15 m 1,43 m 6,20 m 6400 kg

Rodados Dianteiro Traseiro Opcional

12,4 x 38 12,4 x 38 13,0 x 38

BARRAS Autonivelantes c/ acumulador de pressao c/Ni (Nitrogenio) Barras frontais ou traseiras (opcional) 25 ou 27 m Altura de aplicaçao 0,50 a 2,40 m

SUSPENSÃO Tipo de Suspensão

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Apresentação

Johana começa o ano vencendo!

Fotos Valtra

xistem muitas aplicações e usos es que fogem absolutatratores de trator mente do convencional. Nesta página vamos mostrar usos e aplicações que muitas vezes nem imaginamos. T rator es puTrator ratores xando bar cos, aviões, vagões, máquinas barcos, rodoviárias etc. Como são estas máquinas, como funcionam? Clar o que as aplicações esportivas, Claro como as pr ovas de tração (“tractor provas pulling” ou tr ekk er tr ek) e as de arrantrekk ekker trek) cada serão prioridade, sempr e. sempre. Um pouco de história da tratorização também será incluída. E se não ffo or sonhar demais, pr etenpretendemos mostrar figuras humanas extraor dinárias que acompanharam (e ainda ordinárias acompanham) esta nossa história. Gostaríamos de tê-los sempr sempree conosco co,, lendo lendo,, criticando criticando,, e, principalmente contribuindo para a melhoria desta seção ção.. Divirtam-se! adallmeyer@yahoo.com.br

campeã européia de tractor pulling começa bem o ano: venceu a maior prova indoor da categoria em Roterdam, na Holanda, dia 10 de março passado. Os tratores de 1300 cv da equipe Valtra Shell foram pilotados pela bela (Johana Herlevi) e pela fera (Matti Herlevi). Em torno de 10 mil pessoas assistiram às provas onde predominou a categoria Pro Stock.

Trekker Trek

rekker Trek é o nome que os organi zadores brasileiros deram à categoria que na Europa e nos Estados Unidos (onde nasceu há cerca de meio século) é conhecida como “Tractor Pulling”. O nome brasileiro certamente tem origem na nomenclatura holandesa, onde este esporte é muito popular. A prova consiste em rebocar uma carreta lastrada (a carga aumenta conforme avança), apoioada sobre uma sapata na parte dianteira, por uma certa distância (no Brasil, cem metros). Vence o competidor que conseguir arrastar à maior distancia. Nas próximas edições, mostraremos detalhes da carreta-lastro e seu funcionamento. Atual-

Veja a classificação: Trator / piloto (País) 1) Valtra / Johanna Herlevi (FIN) 2) Case IH / Robert Soenen (F) 3) Case IH / Martin Nicholson (GB) 4) John Deere / Paul Broeks (NL) 5) New Holland / Aadri v. der Veeken (NL) 6) New Holland / Lauran Welten (NL) 7) New Holland / Arjan Vreeswijk (NL) 8) Valtra / Matti Herlevi (FIN) 9) New Holland / Niels Damgård (DK)

SAIBA MAIS mente, existem 18 equipes organizadas no Brasil, que competem nas seguintes categorias, em ordem decrescente de nível de preparação: • Categoria Livre • Categoria Agrícola • Categoria Iniciantes Estas categorias são subdivididas em classes de peso (o peso inclui o piloto/tratorista), sendo: • Categoria Livre 2,4 mil kg, 3,4 mil kg, 4,4 mil kg. • Categoria Agrícola 2,4 mil kg, 3,4 mil kg, 4,4 mil kg. • Categoria Iniciantes 2,4 mil kg.

Próximo número O Arrancadão de Tratores, a nova onda desencadeada no oeste do Paraná. Já com agenda e várias provas programadas, inclusive em outros Estados.

Agende-se. Os eventos de Trekker Trek 2004 já estão programados. A programação oficial está por ser divulgada, mas não se espera grandes modificações: • Holambra (SP), dia 18 de julho início às 10 horas; • Holambra-Paranepanema (SP) programado para 14 de novembro de 2004; • Castrolanda (PR) programado para 27 de novembro de 2004.

Informe jurídico • Newton Peter • OAB/RS 14.056 • consultas@newtonpeter.com.br

Considerações sobre transporte

ontratos de transporte são Contratos de Fins. Isso signi fica que o transportador, uma vez de posse da mercadoria, tem a obrigação de entregá-la no destino e no prazo estipulados. Esse tipo de contrato se contrapõe, por exemplo, ao que se celebra com um médico, o chamado Contrato de Meio. Nele, o médico não garante a solução para o problema (a cura), mas tão-somente se empenha em fazer o melhor possível para resolver a questão – daí o nome Contrato de Meio. O transportador assume, sobre seu serviço, dois tipos de responsabilidade: a contratual e a aquiliana (extracontratual). Por ela, a empresa tem responsabilidade perante o seu cliente mesmo que a causa da quebra de contrato (problema na entrega, mercadoria danificada) seja resultado da ação de terceiros. Por exemplo, se o caminhão que leva sua mercadoria de Campo Grande a Paranaguá sofre um acidente causado por um carro de passeio, quem deve indenizar o dono da carga é a transportadora, mesmo não sendo ela a responsável pelo acidente. A empresa pode, claro, ajuizar Ação Regressiva contra o dono do carro, cobrando-lhe os prejuízos, mas é ela quem deve indenizar o contratante do serviço, independente do uso do direito regressivo. Mas existem situações em que a responsabilidade de fins do transportador não pode ser invocada, como o caso fortuito, a força maior e a culpa exclusiva da vítima. Havendo um contrato para entrega de carga de soja, em três dias, no porto, e, no segundo dia, inicia-se uma greve geral, dificilmente se conseguiria provar quebra de contrato por parte da transportadora.

Ressalte-se, o contrato de transportes tem natureza jurídica bilateral. Cliente e transportadora adquirem direitos e obrigações, cabendo ao primeiro pagar pelo serviço e à segunda entregar a mercadoria no local e no prazo combinados. Para evitar problemas, o consumidor deve se assegurar do correto preenchimento da nota de transporte da mercadoria, pois ela servirá para provar quantidade e qualidade do bem. Deve, ao confiar a carga, guardar recibo da entrega. Quando há prazo de entrega acertado, deve-se mencioná-lo na nota de serviço, explicitando-o em horas ou dias.

UM ERRO Diz-se: quem paga errado, paga duas vezes. Quem contrata errado também.

Há alguns anos, uma empresa de Teresina (PI) precisou de peças de fornecedor paulista. A encomenda foi enviada, via aérea. No conhecimento de transporte, descreveram o serviço como “urgentíssimo” e “embarcar no primeiro vôo”. A mercadoria chegou ao seu destino em menos de três dias. O destinatário negouse a receber a mercadoria, alegando não mais ter tempo hábil para usar o bem. A vendedora processou a empresa de transporte. A Oitava Câmara do Tribunal de Alçada de São Paulo determinou que a autora (empresa que vendeu o bem) pague o transporte e as custas judiciais. Considerou que o serviço foi cumprido num prazo razoável. Se fosse necessária maior rapidez, a contratante deveria ter informado claramente à transportadora.

Decidido nos tribunais BOA-FÉ – O comprador que adquire mercadoria importada, com emissão de nota fiscal por importadora regularmente estabelecida e sujeita à fiscalização, não deve perder o bem adquirido, pois não é obrigado a investigar sua origem. A decisão é da Segunda Turma do Superior Tribunal de Justiça (STJ) A Receita alegava que os bens foram adquiridos sem o pagamento dos impostos devidos e, portanto, acabaram confiscados. O tribunal reconheceu a violação do art. 23 do DecretoLei 1.455/76, mas entendeu ser inaplicável a pena de perdimento imposta à empresa.

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DESCONTO - A contribuição previdenciária deve incidir sobre o montante total recebido pelo empregado, não podendo ser calculada em separado quando do pagamento do 13º salário, decidiu o STJ. Para o ministro Luiz Fux, relator do recurso, “a teor do disposto no parágrafo 7º do art. 28 da Lei 8.212/91, é descabida e ilegal a contribuição previdenciária incidente sobre a gratificação natalina calculada mediante aplicação, em separado, da tabela relativa às alíquotas e salários-de-contribuição, conforme previsto no parágrafo 7º do art. 70 do Decreto nº 612/92”.

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Abril 2004