Maquinas 41 by Grupo Cultivar

Do editor Grupo Cultivar de Publicações Ltda. CGCMF : 02783227/0001-86 Insc. Est. 093/0309480 Rua Nilo Peçanha, 212 96055-410 – Pelotas – RS www.cultivar.inf.br www.grupocultivar.com Direção Newton Peter Schubert K. Peter

Cultivar Máquinas Edição Nº 41 Ano III - Maio 05 ISSN - 1676-0158 www.cultivar.inf.br cultivar@cultivar.inf.br Assinatura anual (11 edições*): R$ 119,00 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 15,00 Assinatura Internacional: US$ 80,00 • 70,00 • Editor

Charles Ricardo Echer

Prezado leitor, A edição de maio da Cultivar Máquinas traz várias novidades para as principais etapas e atividades da agricultura. Com enfoque especial, abordamos a deriva, um problema que tira o sono dos produtores na hora de pulverizar, muitas vezes comprometendo eficiência da operação, além de invadir lavouras vizinhas. Nosso artigo mostrará que saber escolher os bicos adequados para cada situação e seguir alguns critérios é fundamental para garantir o sucesso da operação. Apresentamos também novidades na busca por soluções para a compactação do solo, velho problema nas lavouras que exigem tráfego mais intenso de máquinas. O tráfego controlado, como mostrará o artigo, é uma solução simples mas bastante inovadora, que promete aumentar a produtividade em até 16%, além de diminuir o efeito da compactação e o desgaste das máquinas. Vale a pena conhecer este conceito. Abordamos também outros assuntos como regulagem de colhedoras, biodiesel, segurança, secagem de grãos, entre outros. Esperamos que esta edição possa auxiliar nas suas tarefas diárias, garantindo mais sucesso e lucros para sua propriedade. Boa leitura a todos.

Índice

Nossa Capa

• Redação

Maria Karla Torres • Revisão

Silvia Maria Pinto • Design Gráfico e Diagramação

Cristiano Ceia _____________

• Comercial

Pedro Batistin _____________

• Gerente de Circulação

Cibele Costa • Assinaturas

Rosiméri Lisbôa Alves Jociane Bitencourt Simone Lopes

Capa Daniel Basso

Rodando por aí

4x4 - Macaco Hi-Lift

Controle da deriva

Plantio mecanizada de batata

Segurança na operação de máquinas

Regulagem de colhedoras

Método para diminuir a compactação

Chegada da Landini no Brasil

Resultados do Projeto Aquarius

Ensaios com biodiesel

Equipamentos para secagem de grãos

Esporte Trator

• Gerente de Assinaturas Externa

Raquel Marcos

Destaques

• Expedição

Edson Krause Dianferson Alves

Nuvem indesejada Como evitar a deriva e quais os principais critérios para realizar uma pulverização eficiente .................................................... 06

• Impressão:

Kunde Indústrias Gráficas Ltda. NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

De grão em grão

3028.2000 • ASSINATURAS

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• REDAÇÃO

Revistas Cultivar

3028.2060 • MARKETING

3028.2065 Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@cultivar.inf.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

Aprenda a identificar os principais pontos de perda da colhedora e regular adequadamente a máquina ................................................... 16

Tráfego controlado Solução inovadora, o tráfego controlado diminui a compactação do solo e aumenta a produtividade em 16% ................................................... 22

Sem umidade Conheça os segredos de uma secagem ideal, usado os equipamentos certos para cada caso ................................................... 34

Rodando por aí

Reunião

Mais gigante O sócio-diretor da Servspray, Jorge Barboza, acompanhou de perto a grande receptividade do público ao novo pulverizador da empresa, o Gafanhoto 4000. A nova máquina possui tanque para 4 mil litros e apresenta uma série de inovações tecnológicas, como ampliação da barra, que pode ser monitorada em uma tela de cristal líquido, que mostra imagens geradas por duas câmeras instaladas na parte superior do pulverizador. “A proposta é oferecer ao nosso cliente não só a qualidade de nossos produtos, mas também conceitos que valorizem e facilitem sua vida”, garante Jorge. Alberto Honda

Novidades Alberto Honda, gerente de serviços de marketing da Jacto, está bastante entusiasmado com os dois novos modelos autopropelidos da Empresa, o Uniport Vortex 4x4 e o Uniport Hidro. “O Uniport Vortex é uma máquina projetada e indicada para aplicações que exigem bastante precisão, como é o caso da ferrugem da soja”, garante. Já o modelo 4x4 Hidro ganha mais versatilidade e força com a transmissão hidrostática.

Jorge Barboza

Exportações em alta A AGCO manteve em 2005 a mesma produção de 2004 graças à exportação de tratores e colhedoras. Os números foram divulgados pelo superintendente da Massey Ferguson e AGCO Allis para a América Sul e Central, Normélio Ravanello, e pelo diretor de marketing, Fábio Piltcher, que estão bastante otimistas para o segundo semestre de 2005, que hoje exporta aproximadaNormélio Ravanello e Fábio Piltcher mente 70% da sua produção.

Força no Cerrado

Ila Maria Corrêa

Silvio Rigoni, gerente de vendas de tratores da Agrale, está muito satisfeito com o desempenho dos tratores de grande porte, como o BX 6110, projetados para atuar em situações que exigem força e versatilidade ao mesmo tempo. Com foco em grandes propriedades, a empresa acredita que o Cerrado será um dos maiores consumidores do modelo mais robusto da Agrale.

Casp no MT

Silvio Rigoni

Pla no Brasil

SCANNER 3D O Centro de Engenharia do IAC, em parceria com a Ablevision, está apresentando um scanner 3D, que deverá ser uma importante ferramenta para pesquisas de novos produtos. A captação da imagem acontece com o objeto posicionado no ponto de aquisição da imagem, sendo rotacionado automaticamente, digitalizando a imagem através de uma câmera de alta resolução, resultando na imagem explodida deste objeto com grau de precisão bastante elevado. Após a digitalização, através da construção de filtros, pode-se analisar a área da imagem coberta pelas diferentes cores que a compõe.

Máquinas

O Centro de Engenharia e Automação do IAC promove reunião sobre Ações e Tecnologias para Melhoria da Segurança Rural, no dia 23 de junho, no anfiteatro do próprio CEA. O evento, coordenado pela pesquisadora Ila Maria Corrêa, terá seis palestras envolvendo o tema proposto. Informações (11) 45828589 ou imcorrea@iac.sp.gov.br

Marcelo Cavaglia

A Pla do Brasil, empresa argentina de pulverizadores, começou a comercializar as primeiras unidades fabricadas na unidade de Canoas (RS). “O mercado brasileiro é bastante promissor e estamos apostando numa excelente participação da Pla no setor de pulverizadores”, garante Marcelo Cavaglia, do departamento de marketing da empresa. A Pla já entrou no mercado brasileiro com diversos modelos de autopropelidos.

Tittan 2000 Embalados pelo lançamento do Tittan 2000, a equipe da Stara Sfil Amazone esbanjou entusiasmo durante o Agrishow Cerrado. Sérgio Braun, gerente comercial, e os gerentes de vendas, Rodrigo Renz e Fabio Bocasanta, comandaram o estande da empresa, que apresentou a linha completa de seus produtos voltados para grandes propriedades.

Responsabilidade

Rodrigo Renz, Sérgio Braun e Fabio Bocasanta

Crescimento

Assis Strasser

A Casp está instalando unidade industrial em Cuiabá, em área de 30 mil m² de terreno e 10 mil m² de área construída, próxima ao Distrito Industrial da cidade, com o apoio do Governo do Estado do Mato Grosso. O início da operação está previsto para outubro de 2005. A Unidade Casp Cuiabá colocará a disposição da região CentroOeste produtos e serviços e irá também oferecer aos empresários da cadeia do agronegócio suporte técnico permanente para suas operações do dia-a-dia.

A GTS do Brasil, já conhecida pelas suas soluções simples e inovadoras, continua encantando os visitantes das feiras agrícolas com a plataforma Top Line e a Planer 710. Plaina arrojada, a Planer 710 permite movimentos até então só feitos por patrolas. Segundo Assis Strasser, diretor comercial da empresa, os produtores brasileiros terão grandes novidades ainda no primeiro semestre.

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A Massey Ferguson foi vencedora da categoria Grandes Empresas na quinta edição do Prêmio de Responsabilidade Social da Assembléia Legislativa do Rio Grande do Sul. Para Paulino Jeckel, gerente de marketing e comunicação da Massey Ferguson, o resultado é fruto do trabalha sério desenvolvido pela empresa.

Paulino Jeckel

Maio 2005

4x4

condução

Fotos Técnica 4x4

Quebra-galhos Tarefas que exigem levantar o veículo, puxálo para trás, para o lado, ou para frente têm no macaco Hi-Lift o equipamento perfeito para o serviço

ma das muitas virtudes do macaco Hi-Lift, dependendo do modelo escolhido, é a de levantar um veículo até 1,5 m de altura. Isso é muito útil numa trilha ou mesmo em uma manutenção de emergência. Outro detalhe é que sua garra fica apenas a poucos centímetros do solo, possibilitando, mesmo com o veículo muito atolado, encontrar facilmente um ponto de apoio, para iniciar o resgate. Para aproveitar toda essa versatilidade do Hi-Lift, alguns veículos requerem a adaptação de pontos de fixação suplementares a partir do chassi, de forma que o equipamento possa se encaixar em um ponto robusto que suporte o esforço a ser aplicado.

APLICAÇÕES Um veículo encalhado pode ser levantado a uma boa altura com o Hi-Lift, para se colocarem pedras e pedaços de madeira sob os pneus, criando uma superfície firme. Você terá que repetir a operação para as quatro rodas, se necessário. Um macaco pequeno, normalmente o original do veículo, tem base pequena. Em terreno composto por areia ou lodo, essa base acaba afundando, na medida em que se tenta levantar o veículo. Já o Hi-Lift tem uma grande área de contato com o solo, o que minimiza esse problema. Mas, se mesmo assim o solo não tem consistência para suportar o peso aplicado, crie uma base firme, usando uma placa de madeira de 40x40cm. Essa placa pode ser preparada com uma saliência no meio, para que a base do ma-

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caco se encaixe nela e não escorregue para os lados, quando estiver em operação. O Hi-Lift também pode suspender o veículo, facilitando a sua retirada do atoleiro, quando a operação de puxar ou empurrar for muito difícil. Com o auxílio de mais duas pessoas, suspenda o veículo até o final do curso do HiLift, coloque uma corda na ponta superior do macaco e puxe-o através desta, derrubando o veículo para o lado. É uma boa técnica para se colocarem os pneus em cima do facão e, possivelmente, fora do local mais crítico. Você pode repetir a manobra com a traseira.

LEVANTANDO O VEÍCULO Antes de levantar o veículo, trave os pneus que vão permanecer no chão, para que não deslizem. Coloque a trava reversora na posição superior, levante com a mão o conjunto motriz até ele encostar no ponto de apoio do veículo e inicie o movimento da alavanca em todo seu

O macaco Hi-lift pode ser usado tanto para erguer como para rebocar o carro

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curso, de cima para baixo, prestando atenção nos “clics” que ela emitirá nos extremos do curso. Após posicionar o veículo na altura ideal, mantenha a alavanca em sua posição de repouso, para cima e junto à barra guia. Para trabalhar embaixo do veículo, é uma boa idéia travá-lo com pedaços de madeira, pedras ou o que tiver à mão. Para descer, mantenha a alavanca erguida, e, só então, libere a trava reversora, movendo-a para baixo. Após, inicie o movimento da alavanca para baixo e para cima, segurando-a com firmeza. Soltar a trava reversora com a alavanca baixada provoca o movimento violento de sobe e desce da alavanca, resultado do peso suportado pelo Hi-Lift.

O HI- LIFT COMO GUINCHO O equipamento também pode substituir ou auxiliar o guincho nas operações de resgate. Para isto, fixe, no ponto de ancoragem do veículo, a ponta de um cabo de aço ou corrente, e a outra ponta, no limite superior da barra de aço do HiLift. Depois, use outro cabo, fixe uma das pontas na garra do mancal de apoio do equipamento e a outra em uma pedra ou qualquer ponto de ancoragem confiável. Inicie o movimento com a alavanca. Toda vez que se esgotar o curso do macaco, você deverá calçar o veículo, diminuir o comprimento do cabo e repetir a operação. M

João Roberto de C. Gaiotto, Goodyear

Máquinas

Pulverização deriva

Fotos Dirceu Gassen

Nuvem indesejada

Problema com inúmeras conseqüências negativas, como falhas na aplicação e contaminação de áreas ao redor da lavoura tratada, a deriva pode ser controlada, se alguns detalhes forem observados e seguidos com cuidado

primeiro grande efeito da deriva é a diminuição da deposição do produto na área alvo, diminuindo, dessa forma, a eficiência do processo (menor taxa de recuperação – relação entre a quantidade pulverizada e quantidade depositada no alvo) e a eficácia do tratamento (menor quantidade de produto depositado, produzindo menor taxa de controle). Como conseqüência do primeiro efeito, a parte que não chegou ao alvo irá para outro local, primeiramente, para a atmosfera, depois, pode depositar-se (por arrasto pelas chuvas ou mesmo pela inversão térmica) em outras áreas ou mesmo em culturas sensíveis. Isso pode ocorrer mesmo a distâncias consideráveis, decorrendo daí prejuízos a terceiros, bem como demandas judiciais bastante desgastantes e onerosas. Muitas vezes, em função da baixa eficácia do tratamento ou de falhas na aplicação, é necessária uma reaplicação em, pelo menos, parte da área. Isso acarreta custo adicional no tratamento, pela quantidade de produto a mais utilizado, custo operacional (máquina e mãode-obra) e até perdas na produção da cultura, causadas pela ação das pragas.

pequenas, que constituem uma porcentagem considerável do volume pulverizado, são responsáveis pela ocorrência da deriva. A maioria dos trabalhos técnicos tem demonstrado que gotas com diâmetro menor que 100 micrômetros (µm) são aquelas consideradas, em condições normais de aplicação, como perdidas por deriva e evaporação. Com esse conceito e com

as informações técnicas fornecidas pelos fabricantes de bicos de pulverização, pode-se ter uma idéia do “potencial de risco de perda”, isto é, a porcentagem do volume pulverizado que é composto por gotas com diâmetros menores a 100 µm. Entra aqui um outro aspecto importante no processo de pulverização que é a pressão de

FIGURA 1 - DV 0,1 para os bicos XR, DG e TT com os menores limites para várias velocidades de vento

PARA EVITAR A DERIVA Muitos estudos têm mostrado que as gotas

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“Em função da baixa eficácia do tratamento ou de falhas na aplicação, é necessária uma reaplicação em, pelo menos, parte da área”

Bicos com Pré-Orifício: Esses bicos possuem um restritor de fluxo na entrada, diminuindo a pressão de saída, reduzindo, portanto, o número de gotas pequenas no espectro. Esses bicos são chamados normalmente de “bicos de jato plano de redução de deriva” (ex.: DG TeeJet®). Bicos com Pré-Orifício e Câmara de Turbulência: Combinam o projeto de pré-orifício com uma câmara de turbulência interna. A câmara de turbulência absorve energia, reduzindo, assim, a pressão de saída. Isso não somente cria gotas maiores, como também melhora a uniformidade da distribuição. (ex.: Turbo FloodJet® e Turbo TeeJet®). Bicos Venturi ou de Ar Induzido: Em função do desenho interno, em forma de venturi,

Condições climáticas, bicos e velocidade de deslocamento devem ser observados, para garantir uma boa aplicação

trabalho. Cada tipo de bico de pulverização tem uma faixa de pressão de trabalho que é recomendada pelo fabricante. Passa a ser fundamental, para os profissionais envolvidos com a assistência técnica e recomendação de aplicação de produtos químicos, o conhecimento do que acontece com as pulverizações em função do tipo de bico e da sua capacidade e pressão de trabalho. Para se ter uma idéia, a ponta de pulverização XR TeeJet® 11001, à pressão de 2 bar, tem 14% do volume pulverizado em gotas abaixo de 100 µm. Já à pressão de 4 bar, esse valor passa para 24%. Na ponta de pulverização XR11002 (o dobro da vazão), nas mesmas pressões, os valores são de 5% e 12%, respectivamente. Por outro lado, outro tipo de bico, o Turbo TeeJet® TT11001VP, nas mesmas condições de pressão (2 e 4 bar), apresenta os valores de < 2% e de 4%, e o TT11002VP, valores de <2%. Há autores que consideram o Potencial de Risco de Perdas como o percentual de volume da pulverização em gotas de diâmetro inferior a 150 µm, o que aumentaria a quantidade de produto que não atinge o alvo.

BICOS FAZEM A DIFERENÇA Tendo em vista o crescente uso de herbicidas (grande parte deles podem causar danos em culturas vizinhas), os fabricantes de bicos têm investido muito no desenvolvimento de novos produtos, visando à redução da deriva. Isso é conseguido, quando se reduz a formação das gotas finas na pulverização. As novas técnicas básicas, utilizadas pelos fabricantes de bicos, podem ser assim resumidas: Bicos de Baixa Pressão: É o caso dos bicos de jato plano de uso estendido (ex.: XR TeeJet®), que, operando a baixas pressões (1 bar), proporcionam uma distribuição uniforme, produzindo gotas maiores e menos deriva, quando comparados com os bicos comuns, que operam a partir de 2 bar.

Maio 2005

O que é deriva?

deriva pode ser considerada como o movimento de parte da pulverização para fora da área alvo, sob a influência das condições de clima. Há duas maneiras básicas através das quais os defensivos podem-se mover na direção do vento: Deriva de vapor: quando as moléculas dos produtos químicos se volatilizam, mesmo após terem sido depositadas na superfície do alvo. Essa forma de deriva está relacionada à composição química dos produtos e às características físicas de seus componentes e não ao tipo de aplicação que está sendo usado. Deriva de partículas: é o movimento das partículas da pulverização, ou gotas, formadas durante a aplicação. Os fatores que concorrem para que as gotas não atinjam o alvo e se dispersem são: (1) o tamanho da gota; (2) o equipamento e o método de aplicação e (3) velocidade do vento e outras condições climáticas. O vento é o componente horizontal que desvia a trajetória inicial das gotas em direção ao alvo. É a condição meteorológica mais crítica, influenciando a deriva. Quanto maior esse componente e menor o tamanho da gota (e conseqüentemente, seu peso), maior será a quantidade de líquido que deixa de atingir o alvo. A evaporação das gotas da pulverização aumenta o potencial de deriva. Com a gradativa perda de líquido, as gotas diminuem de tamanho e são mais

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facilmente carregadas pelo vento. A taxa de evaporação da água (líquido usado na maioria dos casos como diluente das caldas aplicadas), para um determinado tamanho de gota, é dependente da chamada “depressão psicrométrica”, ou seja, a diferença das temperaturas marcadas pelos termômetros de bulbo seco e bulbo úmido de um psicrômetro. Quanto maior a diferença entre essas temperaturas, maior é a taxa de evaporação (ou seja, menor é umidade relativa do ar). Praticamente a luz solar não interfere na evaporação. Uma grande parte das gotas produzidas (as de tamanhos menores) é desviada pelo vento e se evapora totalmente, antes de se depositar em outras superfícies. Quando essas gotas se evaporam, as moléculas dos produtos químicos nelas diluídos permanecem em suspensão no ar, sendo carreadas a grandes distâncias. Essa deriva é muito difícil de ser detectada, e somente se dá conta dela, quando aparecem os seus sintomas em outras plantas ou culturas sensíveis. A temperatura também influencia na estabilidade atmosférica, assim como a presença de turbulência e inversões. Em condições de inversão térmica, quando o ar está muito calmo (estabilidade atmosférica), também pode ocorrer deriva pelo movimento lateral, embora lento, mas bastante significativo das massas de ar. A melhor maneira de se evitar o tipo de deriva associada com as condições atmosféricas é eliminar a formação de gotas muito finas na pulverização.

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“A agricultura moderna, não só no Brasil, como na grande maioria dos países, vem apresentando situações que revolucionaram os conceitos das técnicas de aplicação”

menda-se aumentar o volume de calda aplicado por área (usando bicos de vazões maiores) e não diminuir o tamanho das gotas da pulverização (por diminuição do tamanho do bico e aumento de pressão). Usar menor altura da barra. Usando a barra mais próxima do alvo, sem afetar a uniformidade da distribuição, há diminuição da ação do vento sobre a pulverização. Isso pode ser incrementado com bicos de ângulos de pulverizações maiores ou com menor espaçamento entre bicos. Evitar ventos muito fortes. Tem-se recomendado não pulverizar com ventos acima de 20 km/h, mesmo com gotas grandes, pois é comum a ocorrência de rajadas e convecções, quando se atinge esse limite. Não pulverizar, quando o vento estiver soprando em direção de culturas sensíveis. Quando isso acontecer, deixa-se uma faixa de segurança adequada. Essa faixa poderá ser pulverizada, quando o vento mudar de direção ou de intensidade. Não pulverizar, quando o ar estiver muito calmo. Ar calmo ou inversões térmicas reduzem a mistura de ar, o que significa que a pulverização pode mover-se lentamente para o lado (inversões podem ocorrer geralmente no início o ar é “induzido”, ou aspirado, para dentro do bico, através de pequenos orifícios laterais. Com a redução da pressão interna, o ar se mistura na calda, formando pequenas borbulhas, dando origem a gotas maiores, que diminuem a ocorrência da deriva (ex.: AI TeeJet).

ESTRATÉGIAS CONTRA A DERIVA Selecionar bicos de gotas maiores. Como a deriva é decorrente das gotas finas, formadas na pulverização, um primeiro passo é selecionar os bicos que produzam gotas maiores, não deixando de atender à cobertura mínima do alvo, exigida pelo produto para um bom controle. Caso as gotas sejam de tamanho adequado, porém a cobertura não seja suficiente, reco-

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TABELA 4 - Sugestões de bicos de pulverização (tipo, capacidade e pressão) para atender a determinadas situações de trabalho (taxa de aplicação e condições operacionais) Taxa de Aplicação Espaçamento entre bicos Velocidades Vazão do bico Pulverização Média

120 l/ha 50 cm 8 km/h 0,80 l/min XR11003 a 1,4 bar TT11002 a 3,0 bar

12 km/h 1,20 l/min XR11004 a 1,7 bar

16 km/h 1,60 l/min XR11005 a 2,0 bar TT11003 a 5,5 bar

Pulverização Grossa

TT11003 a 1,4 bar AI11005 a 5,5 bar

TT11003 a 3,0 bar AI11002 a 7,0 bar

TT11004 a 3,1 bar AI110025 a 7,7 bar

Pulverização Muito Grossa

AI110025 a 4,5 bar

AI 11003 a 3,1 bar

AI11004 a 3,1 bar AI11003 a 5,5 bar TT11005 a 2,0 bar

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24 km/h 2,40 l/min TJ60-11006 a 3,0 bar XR1106 a 3,1 bar TT11005 a 4,5 bar TT11005 a 4,5 bar TT11006 a 3,6 bar AI11004 a 7,0 bar AI11005 a 4,4 bar

Maio 2005

Fotos Dirceu Gassen

Classificação das pulverizações

da manhã ou em locais próximos a lagos ou rios). Essa situação climática é menos crítica, quando se usam pulverizações com gotas grandes, com quantidade reduzida de gotas finas.

TENDÊNCIA ATUAL A agricultura moderna, não só no Brasil, como na grande maioria dos países, vem apresentando situações que revolucionaram os conceitos das técnicas de aplicação. A utilização de grandes áreas de plantio nas novas fronteiras agrícolas possibilitou a introdução dos pulverizadores autopropelidos, que desenvolvem altas velocidades de trabalho. Esse fator tem que ser visto como de importância fundamental para a calibração dessas máquinas. Como já foi discutido acima, para a melhor eficácia do produto aplicado, há a necessidade de aumentar a eficiência da aplicação, diminuindo-se as perdas por deriva e evaporação. Isso se faz escolhendo a pulverização mais adequada (categoria do espectro de gotas) em função das condições climáticas e não, simplesmente, do tipo de bico a se utilizar. Escolhida essa categoria de espectro de gotas, o tipo de bico a se utilizar e a respectiva pressão de trabalho são resultantes das condições operacionais do pulverizador. Para ilustrar essa afirmação, pode-se considerar a seguinte situação: para uma taxa de aplicação recomendada de 120 l/ha, com determinado produto químico e sob mesma condição climática, quais tipos de bicos e pressões devem ser utilizados por quatro pulverizadores que trabalham em velocidades diferentes: 8, 12, 16 e 24 km/h (espaçamento entre bicos de 50 cm)? A resposta pode ser vista no quadro da Tabela 4 para três categorias de espectro de gotas: Média, Grossa e Muito Grossa.

CONHECIMENTO É A CHAVE O que se pode concluir dos assuntos discutidos é que se torna importante o conhecimento dos detalhes técnicos a respeito do desempenho dos bicos de pulverização, para

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tualmente, os estudos técnicos e recomendações sobre pulverização não estão baseados somente no chamado “diâmetro mediano volumétrico” – DMV (valor que indica que metade do volume de líquido pulverizado é constituído de gotas menores que esse diâmetro), mas, sim, no valor da “amplitude relativa” – AR. Para a determinação desse valor, além do DMV (DV0,5 – diâmetro de 50% do volume acumulado), são usados os valores de 10% (DV0,1) e de 90% (DV0,9) do volume acumulado. A amplitude relativa dá uma idéia sobre a heterogeneidade do espectro de gotas (quanto menor a AR, menor diferença entre as gotas maiores e menores da pulverização), podendo ser um critério comparativo entre a qualidade de duas pulverizações com DMV semelhantes. No caso específico de estudos de deriva, o valor de 10% do volume acumulativo (DV0,1) é muito importante. Há recomendações (caso da BBA – Centro Federal de Pesquisa Biológica para Agricultura e Florestamento, na Alemanha) de que bicos que produzam pulverizações com DV0,1 menor que 115 µm não devam ser usados em barras, se o equipamento não tiver sistema de redução de deriva (campânulas, protetores de ar ou cortina de ar). Esse tipo de pulverização é produzido pela ponta XR TeeJet® 11002, a 2,5 bar de pressão. Estudo publicado em 1993 (Strabough) apresenta situações de vento e diferentes recomendações de pulverizações (DV0,1) (ver Figura 1). Nesse caso, para situações de vento de até 3 m/s (10,8 km/ h), só devem ser usados bicos (e pressões) que produzam DV0,1 maior que 140 µm. Já para ventos de até 5 m/s (18 km/h), só devem ser usados bicos (e pressões) que produzam pulverizações com DV0,1 maior que 200 µm. Em função do espectro de gotas, as atender às necessidades das aplicações, inclusive a redução da deriva. O resultado do controle das pragas (insetos, doenças, ervas daninhas) é função da pulverização produzida, independente do tipo de pulverizador utilizado e das condições operacionais. A disponibilização das características dos bicos, não somente da vazão, mas das demais funções, como distribuição e tamanho de gota, é uma característica fundamental da qualidade do produto colocado à disposição do usuário. Um

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pulverizações podem ser classificadas em categorias, nas quais os diferentes tipos de bicos (e respectivas pressões de trabalho) podem ser alocados. É o caso da norma ASAE S572, que tem por finalidade oferecer aos usuários as informações sobre tamanho de gota, para indicar o potencial de deriva e a eficácia da aplicação. Essa norma define um meio para comparação do desempenho dos bicos, baseada no tamanho de gota, não levando em consideração a trajetória de saída, a velocidade, a altura de aplicação e a evaporação da gota. Os fatores que interferem no tipo de pulverização produzida por um bico são: vazão (capacidade), pressão de operação e ângulo de pulverização (abertura do jato emitido). As categorias estabelecidas pela Norma ASAE S572 estão especificadas na Tabela 1. As Tabelas 2, 3 e 4 mostram três tipos diferentes de bicos e as respectivas categorias de pulverizações, produzidas para diferentes capacidades e pressões de trabalho. Alguns fabricantes de bicos de pulverização já apresentam em seus catálogos, além das tabelas de vazão, as tabelas relacionadas às categorias de pulverização, baseadas na Norma ASAE S572. As Tabelas 2 e 3 são duas das fornecidas pela empresa Spraying Systems Co., em seu catálogo, referente às pontas das XR TeeJet® (Uso Estendido) e Turbo TeeJet® (Jato Plano de Grande Ângulo). TABELA 1 – Categorias de Pulverizações estabelecidas pela Norma ASAE S572 Categoria Muito Fina Fina Média Grossa Muito Grossa Extremamente Grossa

Símbolo MF F M G MG EG

Código de Cor Vermelha Laranja Amarela Azul Verde Branca

catálogo adequado e ilustrativo e o apoio técnico da rede de atendimento devem fazer parte da análise do investimento do agricultor, pois os benefícios advindos de um trabalho eficiente serão mais que compensadores, não só para o aumento da produtividade das culturas, como também para a segurança operaM cional e a proteção do meio ambiente. José Carlos Christofoletti, TeeJet Mid-Tech South America

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Plantadora batatas

Massey Ferguson

Rápido e rentável M

uitas pesquisas têm sido conduzidas com relação à cultura da batata, encontrando diversas soluções para os problemas da cultura. No entanto, no que diz respeito ao preparo do solo e ao desenvolvimento de máquinas para plantio, pouco se tem pesquisado no Brasil. Os poucos trabalhos com relação às maneiras alternativas de preparo do solo e plantio da batata são encontrados em países com condições de clima e solo diferentes do Brasil, não sendo, muitas vezes, váli-

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das as suas aplicações para as nossas condições. A batata (Solanum tuberosum L.) está entre os 15 alimentos de origem vegetal mais consumidos em todo o mundo, contém de 1,5 a 2,5% de proteína, possui altos teores de vitamina C, potássio e carboidratos. É uma das principais hortaliças cultivadas no Brasil, com área plantada em torno de 200 mil ha/ano e produtividade média de 15 t/ha. Do plantio à colheita, a cultura da bata-

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O plantio mecanizado de batata, com revolvimento mínimo do solo, é uma prática viável e exige máquinas simples

ta apresenta alto grau de sensibilidade às condições de solo, sendo o preparo deste decisivo para a produtividade da cultura. Na prática, vê-se que os agricultores utilizam sistemas com mobilização intensa da camada superficial, o que pode favorecer a degradação e o processo de erosão hídrica do solo e causar grandes prejuízos econômicos, comprometendo a competitividade da cultura. Poucos produtores estão dispostos a adotar práticas alternativas de preparo do solo para outras culturas que não sejam ce-

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“Na prática, vê-se que os agricultores utilizam sistemas com mobilização intensa da camada superficial”

reais. Na comparação entre dois tratamentos de preparo do solo para batata, o preparo convencional e o plantio direto em restos de cevada, realizados há alguns anos na Noruega, foram avaliadas a produção e a qualidade dos tubérculos e não foram encontradas diferenças significativas, concluindo que o plantio direto é uma alternativa viável, em comparação com o preparo convencional do solo para esta cultura. Neste estudo, foi utilizada uma plantadora de batatas de duas linhas, distantes 0,75 m uma da outra, adaptada com duas hastes escarificadoras entre cada unidade de plantio, a fim de desagregar o solo. Uma chapa de aço de 5 cm em forma de meia-lua, foi soldada no sulcador para adubo, com a finalidade de descompactar o solo na região de colocação das batatas. A amontoa é um trato cultural característico e imprescindível em bataticultura, estimulando a tuberização e aumentando a produtividade. A amontoa protege os tubérculos contra a luz solar, cuja incidência ocasiona o esverdeamento, pela formação da clorofila, e o aumento no teor do glicoalcalóide solanina. A solanina, por ser tóxica, torna os tubérculos impróprios ao consumo, além de o tubérculo esverdeado ser rejeitado pelo consumidor. Sendo assim, é extremamente importante que se busquem alternativas, para avaliar o desempenho da cultura da batata, instalada por meio de diferentes adaptações da máquina e pelo plantio convencional, e verificar a necessidade da amontoa, operação que normalmente é feita na cultura da batata.

Fotos Haroldo Fernandes

Vista lateral do mecanismo adaptado à plantadora, mostrando sulcador frontal e separador do adubo com haste escarificadora

Lateral do mecanismo adaptado à plantadora, mostrando conjunto de discos de grade, sulcador tipo bota e separador de adubo

ADAPTAÇÕES NA PLANTADORA As máquinas existentes no mercado foram projetadas e construídas, para realiza-

rem o trabalho em terreno preparado, livre de obstáculos, restos excessivos de culturas e de fácil rompimento da camada superfici-

al. Assim, a plantadora utilizada recebeu mecanismos que permitiram a abertura do sulco em solo sem revolvimento ou com re-

“Após o ciclo da cultura, observou-se que a produtividade de tubérculos comerciais não foi afetada pelos tratamentos e atingiu a média de 28,26 mil kg/ha”

Fotos Haroldo Fernandes

Com o plantio mecanizado, todas as demais etapas do cultivo ficam mais práticas

Fez-se o dimensionamento das peças envolvidas em esforços ligados ao solo, tais como haste escarificadora e barra de sustentação do conjunto de discos de bordas recortadas, visando determinar o fator de segurança utilizado na construção das mesmas. Os valores relativos às forças necessárias para o rompimento do solo, com as diferentes peças adaptadas, foram tirados da literatura, tomando-se como base aqueles indicados para solos argilosos secos. Os elementos estruturais foram dimensionados, utilizando-se equações clássicas de elementos de máquinas e resistência de materiais.

AVALIAÇÃO DA PLANTADORA Para avaliar o desempenho da plantadora com e sem as adaptações, um experimento foi conduzido em um argissolo vermelho– amarelo câmbico, fase terraço, onde se estudaram os efeitos de sistemas de plantio (plantio convencional, plantio direto e cultivo mínimo) e da prática da amontoa. Foram utilizados tubérculos em início de brotação, da cultivar Monalisa, pesando em torno de 35 g cada, plantados a aproximadamente 0,1 m de profundidade, à razão de quatro tubérculos por metro, em linhas espaçadas de 0,75 m uma da outra, seguindo todas as recomendações agronômicas para a condução normal da cultura.

Haroldo mostra a simplicidade e a viabilidade das adaptações para plantio mecanizado de batata

Após o ciclo da cultura, observou-se que a produtividade de tubérculos comerciais não foi afetada pelos tratamentos (com e sem adaptações na máquina) e atingiu a média de 28,26 mil kg/ha; sem a amontoa, o cultivo mínimo propiciou maior número e massa de tubérculos não-comerciais. O plantio de batata em solo sem o preparo convencional, utilizando as adaptações propostas, constitui alternativa viável, sendo possível economizar combustível, diminuir o tempo necessário à implantação da cultura e preservar as características do solo inerentes à estabilidade. Todas as adaptações para o plantio devem ser feitas no sentido de facilitar as outras operações subseqüentes como, por M exemplo, a colheita mecanizada. Haroldo Carlos Fernandes, UFV

Massey Ferguson

volvimento mínimo. Na adaptação 1, preservou-se a máquina nas condições originais, colocando-se uma haste escarificadora na base do abridor de sulco para colocação da batata, e realizou-se o trabalho em solo não-revolvido (Plantio Direto), conforme Figura 1. Na adaptação 2, foi adaptado à plantadora um mecanismo que revolvesse o solo apenas na linha de plantio. Foram colocados dois discos de 18”, de bordas recortadas, com ângulo horizontal de 15o em relação à linha da barra porta-ferramentas, na frente de cada conjunto de plantio (Cultivo Mínimo), conforme Figuras 2 e 3. Em ambas as figuras, observa-se a lateral do mecanismo adaptado à plantadora, mostrando conjunto de discos de grade, sulcador tipo bota e separador de adubo.

PEÇAS ADAPTADAS

Máquinas

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Maio 2005

Máquinas segurança

Massey Ferguson

Sem acidentes As operações agrícolas exigem precisão nos movimentos do operador. Por isso, as máquinas devem ser bem projetadas e dimensionadas, para facilitar ao máximo o acesso aos seus principais controles, garantindo a segurança

Maio 2005

ampliação desse conhecimento com respeito aos efeitos que a tecnologia transferida pode ter sobre a segurança, a saúde e as condi-

ções de trabalho de quem a utiliza. A utilização da mecanização e da automação alterou a carga de trabalho e trouxe

Dirceu Gassen

introdução de novas tecnologias no campo, como o uso de máquinas e equipamentos no desenvolvimento das atividades agrícolas, trouxe alívio ao trabalho humano, porém, trouxe também problemas à segurança e à saúde do trabalhador, uma vez que a transferência de tecnologia não foi acompanhada de estudos prévios sobre seus impactos ao homem e ao meio ambiente. A transferência de tecnologia dos países industrializados para os países em desenvolvimento nem sempre correspondeu às características necessárias a estes. Na maioria das vezes, não se levaram em conta os valores sociais e culturais locais e, em especial, as características individuais dos usuários, o que trouxe como conseqüência a ocorrência de acidentes graves e fatais. A transferência de tecnologia não se limita ao conhecimento de como funcionam, ou como se utilizam máquinas, produtos e procedimentos, mas se refere, também, à

Situações precárias ou postos de controle improvisados podem colocar a vida do operador em risco

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Máquinas

“A carga mental do operador é influenciada pelo grau de vigilância no trabalho e na tomada de decisões, os quais dependem do bem-estar físico e psicológico do indivíduo”

Principais precauções para evitar acidentes

entre os itens e as recomenda ções de segurança a serem observados em qualquer tipo de máquina ou equipamento agrícola para o seu manuseio, destacam-se: • as máquinas devem ser dotadas de cabine ou arco de segurança e providas de cinto de segurança; • a visibilidade deve ser boa, sem obstáculos que obstruam o campo de visão do operador; • a concepção das máquinas deve garantir a estabilidade do veículo durante a sua operação, obedecidas as recomendações de segurança do fabricante, tais como limites de velocidade, declividade do terreno, carga a ser tracionada e operada por pessoa devidamente habilitada; • partes móveis ou salientes devem ser protegidas com anteparos; • níveis de vibração e ruído devem estar dentro de limites que não comprometam a saúde do operador; • dotação na máquina de um sistedivíduo. O posto de trabalho deve ser bem projetado, para que o operador possa realizar suas atividades sem comprometer a sua saúde, com espaço suficiente para movimentos confortáveis e seguros, pois, quando o movimen-

Menotti

o desdobramento das tarefas, acarretando uma sobrecarga física e mental ao trabalhador. Isso ocorre porque o trabalhador passou a trabalhar em jornadas excessivas e, muitas vezes, em um trabalho solitário, sem aproveitar todo o seu potencial na elaboração e realização de todas as tarefas. Passou, então, a realizar atividade fragmentada, repetitiva e monótona. A monotonia no trabalho também é influenciada pelo tipo de tarefa e número de repetições no desenvolvimento do trabalho, podendo levar ao estresse. O distanciamento e isolamento de pessoas nos locais de trabalho também podem levar ao estresse. A condução e operação de veículos requerem um estado de atenção e de condições psicológicas adequados, como nível de atenção, coordenação psicomotora e controle emocional do operador para o bom desempenho do trabalho, para não colocar em risco a sua saúde e segurança e a dos demais companheiros de trabalho. A operação de uma máquina é uma combinação de exigência de trabalho muscular e de precisão, e o processamento de informação em um sistema homem-máquina depende da interação de alguns fatores como a percepção, a interpretação e a elaboração mental das informações fornecidas pelos órgãos dos sentidos. A elaboração baseia-se no relacionamento das informações com o conhecimento. Desta forma, a carga mental é influenciada pelo grau de vigilância no trabalho e na tomada de decisões, os quais dependem do bem-estar físico e psicológico do in-

O uso de EPIs, além de obrigatório, é uma prática que evita exposição e contaminação dos operadores

Máquinas

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ma de freio, de fácil acesso e comando em caso de emergência, para parar as partes móveis, depois que o motor é desligado; • realização de manutenção periódica por pessoal especializado, com uso de ferramentas adequadas. Qualquer manutenção só deverá ser realizada depois que o motor for desligado e nenhuma parte móvel esteja em movimento; • vistoria da área a ser trabalhada, de extrema importância para não haver surpresas quanto a valas ocultas ou obstáculos durante a operação; também se faz necessário certificar-se de que não haja pessoas e outras máquinas próximas ao local de operação; • especial atenção às operações em áreas de declive e durante as curvas; • medidas de proteção pessoal adequadas, como luvas, capacete, protetores de olhos e ouvidos, avental, botas e outros itens, que devem ser utilizados, quando necessário. to é restrito no interior do posto de trabalho - obrigando o operador a uma posição ereta a circulação sangüínea diminui nas pernas e provoca um aumento de pressão sangüínea nas veias, condições que pode evoluir e causar problemas vasculares graves. Quando o trabalho é realizado em pé, muitas partes do corpo ficarão em um estado estático, o que é cansativo, especialmente para as costas. O esforço para as costas pode ser diminuído consideravelmente, se houver espaço para mover um pé para frente e, desta forma, mudar o centro de gravidade do corpo. É importante observar que os comandos acionados tanto com pés, como com mãos, devem estar em posição de fácil alcance e ser de fácil manuseio, especialmente aqueles comandos a serem acionados em situações emergenciais. As principais causas de acidentes com máquinas e equipamentos agrícolas são agravadas pela falta de aplicação de legislação específica para a obrigatoriedade de fabricação, comercialização e uso de produtos seguros. A proteção coletiva, como cabine ou arco de segurança, a proteção das partes móveis e perigosas, posto de trabalho livre de perigos e acesso seguro ao posto de operação, muitas vezes, não são observados. As jornadas excessivas de trabalho e operação de máquinas por pessoas não habilitadas também têm sido causas de acidentes. O aumento no uso de máquinas, imple-

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Dirceu Gassen

Exemplo de situação propensa a acidentes durante o plantio, quando o operador fica em pé sobre a plataforma da plantadeira, correndo o risco de queda e fraturas

vocado pelo calor. Os trabalhadores não devem permanecer na plataforma durante a operação da máquina, devido ao risco de queda e de exposição a outros agentes de risco, como vibração e ruído excessivos, e a poeiras, a não ser que a plataforma seja projetada de tal forma que haja um local seguro para a permanência de mais uma pessoa na máquina durante a sua operação. É necessário observar que outros fatores influenciam a carga de trabalho, como a

mentos e produtos químicos na agricultura tem aumentado os riscos de acidentes, e, em alguns países, a taxa de acidentes fatais na agricultura tem sido o dobro do que em outros setores.

As plantadoras, por serem equipamentos acoplados aos tratores, devem obedecer às medidas de segurança citadas anteriormente, como ajuste de bitolas e pesos, de forma a não comprometer a estabilidade da máquina, respeitando a capacidade de carga dos equipamentos. A plataforma, utilizada como meio de acesso para o abastecimento de sementes, mudas e fertilizantes, deve ser dotada de guarda-corpos e outros dispositivos de segurança que impeçam a queda do operador. A plataforma deve ser dotada de escada para acesso seguro, com corrimão, piso antiderrapante e ranhuras que impeçam o acúmulo de terras e água, bem como de dispositivo no degrau que impossibilite o avanço dos pés, fora da área do degrau. A largura da plataforma deve ser tal que permita a operação de abastecimento com o operador na posição frontal, sem necessidade de torcer seu corpo, o que poderia levar à carga física, pelo mau posicionamento do corpo. Posturas corporais assimétricas, tortas e repetitivas podem levar à sobrecarga física e a problemas na coluna. Cargas pesadas a transportar e posturas de trabalho que exijam muito esforço e não sejam ergonômicas, devido a uma concepção e fabricação inadequadas de equipamentos e ferramentas, costumam tornar pesado o trabalho de plantio. Essas condições de trabalho, combinadas a um clima quente e, muitas vezes, à exposição direta ao calor radiante, aumentam o risco de estresse pro-

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Rosa Yasuko Yamashita Fundacentro

Charles Echer

PLANTADORAS E SEMEADORAS

organização das tarefas, horário de trabalho (horas mais quentes do dia), tipo de solo e topografia, suprimento de alimentação e água em quantidades insuficientes e jornadas excessivas. É importante salientar que a melhoria das condições de segurança e saúde deve ser uma preocupação de todos que trabalham na empresa. Portanto, o responsável pela aquisição de máquinas e equipamentos deve exigir os requisitos de segurança e ergonomia das mesmas, para iniciar uma ação preventiva desde a concepção do processo de trabalho. Todos os trabalhadores devem ser informados sobre os fatores de riscos presentes nas atividades a serem executadas e as formas de minimizá-los. Os locais de alimentação e descanso no campo também devem obedecer aos requisitos de higiene e segurança. Atualmente, a conscientização das empresas para aspectos de qualidade no processo de fabricação do produto, frente aos requisitos das normas de certificação ambiental e de produtos, abre uma perspectiva, para que os aspectos de segurança e de ergonomia sejam observaM dos e aplicados.

Descarga da colhedora ainda em movimento, exemplo de risco de queda para quem está na carroceria do caminhão

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Máquinas

Colhedoras

manutenção e regulagens

New Holland

De grão em grão Mesmo com os avanços tecnológicos, as perdas na colheita aumentam a cada safra. Para garantir que o menor número possível de grãos seja desperdiçado na operação final, é necessário entender o funcionamento de cada parte da colhedora e saber como regulá-las

m trabalhos de treinamentos como Instrutor do SENAR-RS e e consultoria para produtores rurais em todo o Rio Grande do Sul, em vários estados do Brasil e no Uruguai, foi possível constatar um acréscimo nas perdas na últimas safras. Confirmando dados já obtidos pela Embrapa, Emater-RS e SENAR-RS, na década de 90, a perda média era em torno de 1,6 sacas/

As perdas na safra 2003/04 chegaram a 4,2% no Rio Grande do Sul

Máquinas

ha de soja e, somente na safra 2003-04, aumentou para um patamar de 2,0 a 2,3 sacas/ ha no Brasil. Os dados mostram que na safra 2003-04, o Rio Grande do Sul plantou 3,84 milhões de hectares de soja e teve uma perda média em torno de 2,1 sacas/ha, equivalente a 4,2%, ficando, nas lavouras gaúchas, 8,07 milhões de sacas de soja. Segundo as mesmas fontes de informações, para a colheita de 2005,

Antes de iniciar a colheita, é necessário eliminar folgas nas buchas e realizar os alinhamentos necessários

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o RS plantou em torno de 4,1 milhões de hectares de soja, calculando-se uma perda em torno de 8,6 milhões de sacas, caso se mantenha a mesma média de perdas do ano anterior. Porém, em função das situações atípicas para esta colheita, como condições da cultura, principalmente, mais a falta de manutenção e regulagens adequadas das colhedoras para as condições impostas pela cultura, já se observou um aumento de perdas em relação à colheita passada. No Brasil, foram plantados em torno de 21milhões de hectares com soja, safra 2003-04. Confirmando-se os índices de perdas da safra anterior, serão perdidas em torno de 42 milhões de sacas de soja. Tecnicamente, considera-se uma perda aceitável entre 0.75 a 1.0 saca de soja/ha, demonstrando a diferença entre perda aceitável e evitável, entre 1,25 a 1,5 saca/ha. Para pensar: a produtividade média na safra 2004/05 no RS é em torno de nove sacas/ ha e confirmadas as perdas médias da safra anterior, o percentual alcançará 23%.

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“É quase impossível regular adequadamente uma colhedora sem conhecê-la, principalmente o seu sistema industrial e as variações impostas pela cultura no momento da colheita”

Fotos Plínio Pinheiro

FATORES DE PERDA

A altura do molinete é uma das regulagens importantes para evitar perdas nesta parte da máquina

Porém, encontram-se dificuldade em relacionar a teoria informada com a prática exigida. É quase impossível regular adequadamente uma colhedora sem conhecê-la, principalmente o seu sistema industrial e as variações impostas pela cultura no momento da colheita. O operador tem que ter conhecimento e calma, para variar as regulagens sempre que for necessário, pois dificilmente conseguirá trabalhar muitas horas do dia com o mesmo padrão de regulagem. As informações fornecidas neste trabalho são essencialmente práticas, desenvolvidos a campo, dentro da realidade apresentada em cada condição de colheita e com mais diversas marcas e modelos de colhedoras. É injustificável atribuir perdas ao tamanho, ano de fabricação e marca de colhedora, pois resultados de campo provam que toda e qualquer máquina, conduzida por operador habilitado, com regulagem adequada, alcança resultados satisfatórios, desde que trabalhe com velocidade compatível à produtividade e ao volume de massa. A relação velocidade-produtividade é a balança do equilíbrio, ou seja, quanto maior for a produtividade, menor deve ser a velocidade da colhedora. A velocidade excessiva da colhedora ainda é um dos principais determinantes de perdas de soja na colheita.

John Deere

A impressionante diferença entre perdas reais e aceitáveis faz pensar na urgência e na responsabilidade de se buscarem alternativas que visem reduzir esses índices a pelo menos 40% abaixo do aceitável. Para isso, basta observarem-se todos os fatores determinantes, pela sua ordem de importância, tais como: Conservação da colhedora: É sem dúvida um dos principais fatores, pois a máquina mal conservada não aceita regulagens. Capacidade do operador: Sabemos que o operador é a peça chave no processo, por isso deve estar bem preparado e ter conhecimento da colhedora de dentro para fora, como se fosse um clínico, para diagnosticar sintomas, identificar causas e buscar soluções. Durante o trabalho, o operador deve imaginar o produto (planta-grão) circulando dentro da máquina e estabelecer um diálogo do trinômio operador-máquina-planta. O operador deve preparar a máquina para o trabalho, realizando manutenções e, durante a colheita, regulagens, de acordo com as condições impostas pela cultura. Condições da lavoura: Este fator com suas variáveis representam alternâncias na operacionalidade da colhedora. Consideram-se aqui topografia do terreno, conservação do solo, estande da lavoura, invasoras, umidade da cultura, inserção de vagens, uniformidade de maturação etc. Na colheita da soja com situações consideradas atípicas por encontrarmos lavouras e/ou cultivares onde a mesma planta apresenta um alto percentual de folhas e vagens verdes e grãos com baixa umidade, exigindo maior cuidado para evitar perdas e danos mecânicos no grão. Regulagens da colhedora: É, sem dúvida, um fator muito importante em relação a perdas e o mais fácil de ser resolvido: basta a observância dos fatores anteriormente citados.

O desgaste e/ou excesso de folgas provocam o corte irregular (mascamento) da planta

Se observarmos as lavouras após a colheita, nos questionaremos sobre a diferença entre uma colhedora e uma semeadora (colha o que plantou e não semeie o que perdeu).

SISTEMAS DA COLHEDORA Independente do modelo, marca e ano de fabricação, todas as colhedoras são compostas de cinco sistemas básicos, que são: alimentação, trilha, separação, limpeza e armazenagem.

SITEMA DE ALIMENTAÇÃO

A combinação de uma máquina bem regulada com operador experiente e atento às condições da lavoura garante uma redução considerável nas perdas

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Alimentação Uniforme do Cilindro Esta regulagem está diretamente relacionada ao sistema de alimentação da colhedora, que é formado pelo molinete, corte, caracol, dedos retráteis e esteira. É nesse sistema que ocorrem em torno de 80% das perdas de soja, por isso o operador deve dar atenção especial, principalmente, à manutenção de todos os componentes e a suas regulagens.

Máquinas

“ A velocidade do molinete recomendada em percentual tem sido incompatível com a realidade do campo”

eliminação de folgas entre as molas dos dente e as hastes, para evitar que a planta enrole e provoque debulha, batendo em plantas antes do corte.(Fig.1) Regulagens do Molinete: A velocidade do molinete deve ser levemente maior que a velocidade da máquina, dando a impressão ao operador de que o molinete esteja puxando a colhedora. Apenas uma haste deve bater na planta antes que esta acesse a plataforma, pois o excesso de velocidade é sem dúvida o maior causador de perdas na cultura da soja, causadas pelo molinete. A velocidade do molinete recomendada em percentual tem sido incompatível com a realidade do campo. Mesmo sendo pouco útil falar em percentual, seria prudente trabalhar com rotação entre 2 a 3% maior que a velocidade da máquina para a colheita da soja. Nesta safra, pelo alto volume de massa verde, torna-se necessário trabalhar com velocidade maior. Altura: a altura é outra regulagem de grande importância para a redução de perdas causadas pelo molinete. Para a uniformidade da alimentação do sistema de trilha, o molinete deve tocar levemente no terço superior da planta ou o mais alto possível. (Fig.2) Avanço: A condição da cultura determinará o deslocamento de avanço do molinete em relação ao caracol da máquina. Para início do trabalho, o avanço deve guardar uma distância entre 15 e 20 cm do centro do eixo do molinete em relação à ponta das navalhas, com os seguintes cuidados: a plataforma deve estar na altura de corte, e o molinete, todo para baixo. Para plantas de porte baixo, deve-se manter a distância de aproximadamente 12 cm, e as pontas do pente do molinete devem girar a 10 mm das pontas dos dedos retráteis do caracol e a 30 mm das navalhas. Deve-se ter o cuidado de medir com a barra de corte na máxima flexibilidade, apoiando-a totalmente no solo, evitando, assim, que os dentes sejam atingidos pelas

Para a colheita de soja, a indicação é de rotação baixa para o caracol

Para as chapas raspadoras (esq.) recomenda-se uma folga d é altura de 25mm do fundo da plataforma com tensão nas c

navalhas causando danos em ambos. Ângulo do pente do molinete: Para a cultura da soja e planta em pé, trabalha-se com o maior ângulo possível, ou seja, mais inclinados para a frente da máquina. Ao conduzirem a planta até o corte, os dedos devem estar curvados para a frente, descarregando atrás das navalhas, evitando, assim, debulha de grãos e transporte da planta em torno de si. Conjunto de Corte: O conjunto de corte é formado por peças móveis e imóveis com a função de realizar o corte. O desgaste e/ou excesso de folgas provocam o corte irregular (mascamento) da planta, fazendo com que a mesma sofra impactos horizontais contra os dedos, provocando debulha ainda fora da plataforma. Esse conjunto é formado por dedos guias, fixadores, calços e navalhas. Estes devem trabalhar com uma folga entre 02 e 04 mm. É comum observarmos a troca de navalhas, mantendo os demais componentes desgastados. Observam-se ainda diferentes tipos de peças formando o mesmo conjunto, bem como peças novas juntamen-

Massey Ferguson

Molinete Em torno de 90% das perdas da plataforma são causadas pelo molinete, pois é o componente que toca na planta fora da máquina, ocasionando debulha diretamente no solo e, ainda, provocando alimentação inadequada nos sistemas de trilha e separação. Manutenção do molinete: Antes de pensar em regulagens, é imprescindível fazer uma avaliação e realizar as manutenções, tais como: eliminação de folgas nas buchas das hastes, alinhamento dos dentes do pente e endireitamento e/ou troca dos tortos e quebrados, além de

O ângulo dos dedos retráteis e o avanço do caracol devem ser observados com cuidado

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Fotos Plínio Pinheiro

Entendendo e regulando o sistema de limpeza

o sistema de limpeza, assim como nos outros, existem diversos itens que devem ser regulados com esmero, para garantir o funcionamento pleno. Peneirão (Bandejão): É responsável pela estratificação(separação em camadas) de grãos e palhas. Deve-se dar a manutenção adequada, limpando-o diariamente, pois o acúmulo de impurezas conduz o produto (grãos e palhas misturadas) até peneiras, causando perdas e retrilha.

de 2mm; na esteira alimentadora (dir.) o recomendado correntes entre 20 e 40mm de movimento vertical

te com desgastadas. Recomenda-se, para a colheita da soja, equipar a plataforma com um conjunto de corte nas melhores condições, mesmo que isto represente custo, porém pode ser considerado investimento, pois o retorno dar-se-á em poucas horas de trabalho. Caracol Tem como função recolher e conduzir o produto cortado até o seu centro, onde estão os dedos retráteis, que levam o produto à esteira. Indiretamente o caracol (rolo sem-fim) tornase o grande responsável pelas perdas por sacapalhas, peneiras e excesso de retrilha, pois tem a função de alimentar uniformemente a esteira, e esta o sistema de trilha. Regulagens do Caracol Velocidade: Na colheita da soja, o caracol deve trabalhar com rotação baixa. Esse recurso está na transmissão do caracol, porém observam-se máquinas com até duas décadas de trabalho nas quais essa adequação nunca foi exe-

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Abertura das peneiras a menor possível Peneira Inferior: Esta peneira deve ser limpada diariamente. No que se refere à regulagem, deve-se iniciar a colheita com 8 mm de abertura, andar mais ou menos 50 metros com a máquina colhendo, parar a mesma e buscar tanque graneleiro um punhado de grãos e jogá-lo na peneira, sendo que esta deve permitir a passagem livre dos mesmos. Peneira Superior: Limpá-la diariamente. A regulagem deve iniciar com a abertura 2 mm maior que a peneira inferior. As peneiras autonivelantes devem ter uma abertura de 2 mm a mais em cada seção lateral. Na peneira superior, não devem passar vagens, para não sobrecarregar a peneira inferior. Extensão da peneira superior (Peneira da cutada. A alta velocidade do caracol provoca um impacto dos dedos retráteis contra as vagens da soja, quando estas estão sendo conduzidas pelo molinete em direção ao caracol, provocando debulha de grãos, jogando-os para fora da plataforma. Avanço: Trata-se do deslocamento longitudinal do caracol em relação à esteira alimentadora, recurso este que permite deslocar o caracol para frente ou para trás, através de tensores nas extremidades do mesmo. Em colheita volumosa, o caracol deve trabalhar mais à frente e retraído em caso de pouca massa. Nesse caso, o molinete deverá trabalhar mais atrás para acelerar o acsso da planta ao sistema de alimentação. Altura: O nivelamento do caracol com o fundo da plataforma é muito importante, pois, se uma das extremidade estiver mais alta que a outra, alimentará o cilindro desuniformemente, assim como a altura inadequada para o volume de massa que esteja sendo colhido provoca entrada irregular do produto no sistema de trilha, causando perdas e quebra de grãos. Por exemplo: quando o volume for menor, ocorre tritura de palha, sobrecarregando o sistema de limpeza, causando perdas pelas peneiras e excesso de retrilha.

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retrilha): A peneira da retrilha deve ter uma abertura que permita a passagem da vagem da soja que irá para a retrilha. Deve ser regulada com uma altura intermediária. Máxima rotação do ventilador A velocidade do ventilador deve ser suficiente, para manter a peneira limpa. O excesso de velocidade do ventilador e a má distribuição do ar sob as peneiras têm sido os maiores responsáveis pelas perdas de grãos pelas peneiras. Porque, além de jogarem grãos fora da máquina, desfazem o trabalho de peneirão, misturando grãos e palhas novamente. Rotação do ventilador de média para baixa para colheita da soja. Defletores: São recursos ajustáveis que permitem conduzir o ar na posição adequada nas peneiras, ou seja, no terço dianteiro da peneira superior e no meio da inferior. Direcionadores de ar: Algumas máquinas são equipadas com quatro cantoneiras ajustáveis embaixo do ventilador. As duas do lado de fora devem direcionar o ar para as laterais, e as duas do meio, centralizadas. Esse dispositivo pode e deve ser equipado em toda e qualquer colhedora com baixo custo e alto beneficio. Quando o volume for maior, a trilha será incompleta, ocorrendo perdas pelos saca-palhas. As regulagens devem ser modificadas de acordo com as diferentes variações de volume a ser

A folga entre o cilindro e o côncavo deve ser a maior possível

Máquinas

“As regulagens devem ser modificadas de acordo com as diferentes variações de volume a ser colhido”

Tabela 1 Colheitadeira MF SLC – IDEAL John Deere Chayson New Holland

Entrada do Côncavo 4mm(1ª barra) 8mm(1ª barra) 10mm (3ª barra)

Saída do Côncavo 2mm(ultima barra) 4mm(ultima barra) 8mm (Penultima barra)

QUADRANTE ALAVANCA 1º 1º 2º

Obs.: Côncavos com ajuste hidráulico devem ser acionados todo para cima ao proceder-se a aferição

colhido. Recomenda-se iniciar a colheita com 12 a 16mm de altura. O caracol muito baixo provoca debulha de grãos, e estes rolam para fora da plataforma por cima das navalhas e/ou por fugas através dos vedadores laterais.

plataforma, tensão das correntes de 20 a 40 mm de movimento vertical para evitar debulha e/ ou refluxo de plantas e grãos.

Ângulo dos Dedos Retráteis Na extremidade do caracol, regula-se o ângulo dos dedos retráteis, sendo que estes fiquem a uma altura de 10 mm do fundo da plataforma, na parte da frente, e totalmente recolhidos para dentro no caracol, na parte de trás. Chapas raspadoras: Localizadas atrás do caracol, têm a função de agilizar o transporte das plantas pelo caracol até a esteira e evitar enrolamentos no caracol, sendo recomendada uma folga de 2 mm entre os raspadores e o caracol.

Rotação do cilindro a menor possível Cilindro: Responsável pela trilha. Para a cultura da soja, pode-se trabalhar com faixa de rotação considerada baixa, porém a rotação do cilindro tem influência direta na separação, ou seja, nas perdas pelo saca-palhas. Barras desgastadas exigem maior rpm do cilindro, demandando maior energia do motor e maior consumo de combustível, e trituram mais a palha, causando sobrecarga nas peneiras e maior quebra de grãos por retrilha. Por esses motivos, desgaste acima de 30% das barras justifica economicamente a troca das mesmas. Folga entre cilindro e côncavo a maior possível: No sistema de trilha, chega apenas um produto (planta) por um só caminho. Na trilha, acontece o processo mais importante na

Esteira-Alimentadora Manutenção: Barras tortas e guias de madeiras desgastadas causam irregularidades na alimentação do cilindro. Regulagens: Altura de 25mm do fundo da

SISTEMA DE TRILHA

colheita: a transformação da planta em grão e palha, e alteração do caminho. Os grãos deverão ir para o sistema de limpeza, e as palhas, para o sistema de separação. No mínimo, 90% das palhas deverão chegar aos saca-palhas e, no máximo, 10% de grãos. Já o côncavo deve dar condições para que, no mínimo, 90% dos grãos cruzem por ele, chegando até o bandejão, e, no máximo, 10% de palhas. Toda e qualquer colhedora que trabalhar fora destes padrões apresentará problemas de perdas, quebra de grãos e/ou impureza. Qualquer máquina que receber mais que 10% de grãos no saca-palhas terá perdas por estes, bem como toda máquina que tiver mais que 10% de palha nas peneiras terá perdas através destas e/ou excesso de retrilha, causando quebra de grãos e sobrecarga no sistema. Salienta-se a importância de ajustar o sistema de trilha de forma que a palha saia o mais inteira possível nos saca-palhas, de preferência com as vagens (soja) presas ao pé, sem grão, naturalmente. Os altos índices de perdas pelas peneiras geralmente ocorrem pela sobrecarga e/ou excesso de ar, pois a trilha fabrica resíduo, mudando a trajetória da palha que, ao invés de ir para o saca-palhas, vai para as peneiras, sobrecarregando-as e exigindo assim um maior volume de ar para limpá-las, comprometendo o processo. Manutenção do Côncavo: Limpá-lo diariamente antes de começar a colheita e tantas vezes quanto forem necessárias, pois côncavo sujo dificulta a passagem dos grãos que são arrastados pelas barras do cilindro para os sacapalhas, causando perdas pelos mesmos. Paralelismo côncavo-cilindro Antes de iniciar a colheita, recomenda-se aferir o paralelismo, pois esta prática está diretamente relacionada à redução de perdas. Dificilmente encontra-se uma máquina com o paralelismo adequado. Outro fator importante é a proporção de abertura do côncavo em relação ao cilindro, que deve ser de 2:1 (dois para um) ou seja, à frente (entrada) deve ter o dobro da traseira (saída). O ajuste deve ser feito nos tirantes laterais da máquina com medidas de acordo com a marca e tipo de colhedora,

A distância entre o pente do côncavo e as barras do batedor traseiro deve ser de 50mm

Detalhes, por ordem, do peneirão ou bandeijão, da peneira inferior, da peneira superior , do saca-palhas e da regulagem da cortina retardadora

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Fotos Plínio Pinheiro

Na regulagem da rotação do ventilador, devem-se observar especialmente os defletores e direcionadores

conforme apresentado na tabela ao lado. Para iniciar a colheita, ajusta-se o côncavo em uma posição intermediária e avalia-se a trilha através do produto no saca-palhas. Para soja bem seca, tem-se trabalhado com o côncavo todo afastado do cilindro e, quando necessário melhorar a trilha, aumenta-se ou diminui-se a rotação do cilindro para mais ou para menos. Qualquer redução do espaço entre cilindro e côncavo pode apresentar atrito (trilha) equivalente a 200-300 de rpm do cilindro, alterando totalmente o processamento da separação e da limpeza. Vagens verdes não devem ser trilhadas durante a trilha, para não quebrar grãos secos, e sim, apenas separadas e conduzidas para a retrilha. Neste caso, o sistema de limpeza deve trabalhar com a peneira superior o mais fechada possível, possibilitando a passagem apenas dos grãos e não das vagens, conduzindo estas até a extensão da peneira superior, que deve ter abertura suficiente para a passagem das vagens para a retrilha. Pente do Côncavo: Ajuda a conduzir o material trilhado para o batedor traseiro e sacapalhas, sendo que este pode ser regulado de forma que permita às barras do batedor traseiro alcançarem o material, complementando a trilha e ajudando na separação, jogando as palhas contra a cortina retardadora e no saca-palhas. A distância entre o pente do côncavo e as barras do batedor traseiro deve ser de 50 mm. O pente do côncavo muito baixo

Coleta dos grãos para realizar a avaliação das perdas na plataforma

faz com que o saca-palhas empurre palhas graúdas por baixo do côncavo para o bandejão, sobrecarregando as peneiras. Quando muito alto, o cilindro arrasta o material de volta para a esteira (refluxo). Saca-Palhas: Limpeza diária e uso de levantadores (jacarés) em todas as quedas.

Cortina Retardador: Usá-la mais à frente, quando a colheita for com pouca massa e de difícil separação; e mais afastada, quando houM ver grandes volumes. Plínio Pacheco Pinheiro, Esc. Agrot. Carazinho, SENAR-RS

Quais são os tipos de perdas e como avaliá-las

valiam-se, como se seguem, três ti pos de perdas. Primeiro: perdas pré-colheita (natural), ocorrem antes da colheita por intempéries etc. A avaliação deve ser feita na área não-colhida. Segundo: Perdas da plataforma, acontecem por ação do molinete, conjunto de corte e/ou por refluxo de grãos, em conseqüência de ajustes inadequados nos demais componentes do sistema de alimentação, bem como por fugas (vedações). Para avaliar este tipo de perda, é necessário parar a colhedora, dar ré a uma distância equivalente ao comprimento da mesma e coletar grãos na área logo a frente do rastro dos pneus dianteiros. Terceira: Perda total, é encontrada na área onde a máquina passou colhendo. Esta perda representa a soma da pré-colheita, mais a plataforma, mais as perdas de todo o sistema industrial da colhedora, ou seja, saca-palhas e peneiras. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO A quantificação das perdas deve ser rea-

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Plínio Pinheiro explica como proceder para diminuir as perdas na hora da colheita

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lizada em uma área representativa de um metro quadrado, podendo ser feito através de um retângulo cujo comprimento representa a largura da plataforma da colhedora e a largura deste de acordo com o número de pés de corte da mesma. Instrumentos Retângulo: construído com arame de 4 mm de diâmetro, cujo comprimento é de 62,5cm e a largura de 40cm, com área de 0,25 m2. Movimenta-se o retângulo quatro vezes de lado a lado da plataforma da máquina, juntando todos os grãos que encontrar dentro do retângulo. Esta metodologia permite quantificar as perdas e identificar em que setor da colhedora está ocorrendo, para, então, buscar a solução. Escalímetro: É uma ferramenta metálica projetada pelo professor Pinheiro, utilizada para medidas das regulagens das colhedoras. Tem comprimento de 20 cm, largura escalonada de 2 a 40 mm. Através dele, conseguem-se medir todas as regulagens existentes em toda e qualquer colhedora.

Máquinas

Pneus

compactação

Tráfego controlado

Solução ainda desconhecida, mas bastante inovadora, o tráfego controlado cria “rastros” no meio da lavoura, nos quais as máquinas devem trafegar em todas as passadas. Essa alternativa diminui a compactação do solo, aumenta a produtividade em até 16% e diminui consideravelmente o desgaste e o esforço das máquinas agrícolas

Brasil tem hoje 62 milhões de hectares cultivados, dos quais 20 milhões com semeadura direta. Essa técnica, reconhecida como de muita eficácia para o controle da erosão, deixa a superfície do solo coberta com palha (resíduos da cultura antecedente) e, na implantação da cultura seguinte, a única mobilização do solo é feita na linha de semeadura. Isso significa que o solo das entrelinhas não sofre mobilização e, dessa forma, a estrutura do solo e as condições de cobertura do mesmo não sofrem alterações significativas. Uma cultura implantada pelo sistema de semeadura direta requer, no mínimo, uma operação de semeadura e uma de colheita. Mas, normalmente, são necessárias outras operações

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que aumentam a necessidade de tráfego sobre o solo. Se forem necessários implantação prévia de cultura de cobertura, tratamentos fitossanitários ou adubações de cobertura na cultura principal, poderão chegar a oito ou mesmo dez as operações em que tratores, implementos, carretas e até caminhões transitam na área. Tanto tráfego sobre um solo que não é revolvido, a não ser em uma área muito pequena, traz naturais preocupações, tanto aos produtores que adotaram a técnica há poucos anos, como àqueles que já estão com o sistema estabilizado.

COMPACTAÇÃO E MANEJO A tensão aplicada sobre ou no solo, seja

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O sistema de tráfego controlado separa as zonas de tráfego das zonas em que há crescimento das plantas

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“Apesar de não ser muito citado, o tráfego controlado auxilia na otimização do uso do solo”

Fotos Carlos Trein

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Com ferramentas como a agricultura de precisão, o tráfego controlado pode ser usado satisfatoriamente para a prevenção da compactação e otimização do trabalho na lavoura

por pneus, esteiras ou pela pata do gado, ou ainda por fenômenos naturais (molhamento e secamento, por exemplo), pode criar deslocamento, rotação ou mudança no volume do mesmo. A resposta que o solo dá a esta aplicação de cargas varia, dependendo do estado em que se encontra. Ele só sofrerá compactação, se a sua capacidade de suporte de cargas for inferior à carga aplicada. Isso quer dizer que um solo que tiver sido trafegado só será novamente compactado se a carga aplicada por um trator for superior à carga aplicada anteriormente; isso se o teor de água no solo for o mesmo. A água influi decisivamente na resistência do solo. Podese observar isto na profundidade do rastro que o trator produz na passagem pela área. Quanto maior a quantidade de água presente no solo, mais fundo será o rastro (dentro de certos limites). Solos em que o rastro mal e mal aparece são mais resistentes ao tráfego. Se resistentes ao tráfego, provavelmente também o serão ao crescimento radicular, ou seja, as condições de solo ideais para o desenvolvimento de tração não para o desenvolvimento das plantas. Alternativas para tornar o efeito da compactação menos agressivo passam por: • uso de pneus mais largos ou mais altos, com pressão de inflação adequada à carga sobre eles; • uso de pneus pareados (duplica a área de contato); • adequar o lastro do pneu (pode-se diminuir a carga aplicada). No entanto, o fator que maior importância tem na prevenção da compactação do solo é usá-lo, quando o teor de água for adequado para o tráfego. Cada solo, dependendo da textura e do arranjo no qual as partí-

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culas estão organizadas (estrutura), tem sua própria limitação no que se refere à resistência a cargas. Um planejamento cuidadoso também influi na prevenção da compactação. Apesar de não ser muito citado, o tráfego controlado auxilia na otimização do uso do solo. Com a facilidade de acesso a ferramentas de gerenciamento, como a agricultura de precisão, esta alternativa pode ser usada satisfatoriamente para a prevenção da compactação e otimização do trabalho na lavoura. Um sistema de tráfego controlado separa as zonas de tráfego das zonas em que há crescimento das plantas. Concentrando a passagem de pneus em linhas delimitadas, uma área menor é atingida, embora mais intensamente. O rendimento nas zonas entre linhas geralmente é maior, uma vez que o solo permanece com boa estrutura. O sistema que usa tráfego controlado funciona bem com culturas que são estabelecidas em linha. Trabalhos realizados na Austrália e nos Estados Unidos mostram que, enquanto culturas estabelecidas em preparo convencional têm até 86% da área trafegada, em semeadura direta, apenas 46% é atingida. Também mostram que, se for utilizado controle do tráfego, apenas 17% da área é atingida pelos pneus. Quando se trabalha com culturas fechadas, a linha que seria plantada atrás do pneu do trator é fechada, mantendo claramente visível o “caminho”. Um componente fundamental para que se tenha sucesso com a adoção deste sistema é o uso dos implementos com as mesmas larguras ou em larguras múltiplas. Um segundo ponto de destaque é tentar diminuir as áreas trafegadas, pelo ajuste das bitolas de

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“Outro benefício imediato é a menor demanda de energia necessária, para tracionar a semeadora, uma vez que os órgãos sulcadores estarão trabalhando em área que não é submetida ao tráfego”

Pesquisadores explicam quais os benefício do tráfego controlado

todas as máquinas empregadas na produção da cultura. Como exemplo, cite-se o caso de um trator que opera com uma semeadora de seis linhas de semeadura espaçadas em 75 cm. Se este trator estiver com uma bitola de 1,5 m, e a colhedora estiver com uma bitola de 3 m, serão atingidos 44% da área semeada. Se conseguirmos aumentar a bitola do trator para a mesma da colhedora, apenas 17% da área será atingida.

Os benefícios obtidos a partir da adoção do tráfego controlado passam pela redução do uso de combustível, em razão da menor oposição ao avanço das máquinas, e pelo melhor rendimento da tração, em razão do tráfego sobre solo mais compactado. Isto significa, também, que o potencial de tração do solo (interface trator-solo) melhora. Outro benefício imediato é a menor demanda de energia necessária, para tracionar a semeadora, uma vez que os órgãos sulcadores estarão trabalhando em área que não é submetida ao tráfego. Estudos feitos na Estação Experimental da UFRGS, em área em que o tráfego controlado é usado há quatro anos, mostram que o solo trafegado pelo trator demanda um esforço muito maior para ser rompido pelo sulcador da semeadora, comparado ao esforço em solo não atingido pelos pneus. Este esforço, no entanto, ainda é menor que os esforços necessários para o solo que foi trafegado pela colhedora. Cabe salientar que a avaliação foi feita com o solo na mesma umidade. Neste caso, a área tra-

O solo sob o ponto de vista da raiz

o ponto de vista de um sistema radicular, o solo é muito heterogêneo. Ele pode variar no que diz respeito à sua estrutura física, sua composição química e quanto à sua biologia, em escalas que variam de milímetros até as que delimitam áreas de trabalho. Estas variações, que podem ser geradas ou diminuídas pelas operações agrícolas, influem marcadamente na “hospitalidade” do solo às culturas. A morfologia e a atividade da raiz não são afetadas unicamente pelas condições físicas do solo – como camadas compactadas, transição entre camadas do solo (horizontes), resistência mecânica à penetração de raízes, rede de macroporos e sua continuidade –, mas também pelos pontos de concentração de fertilidade ou de fitotoxicidade e pela população e tipo de microorganismos. As raízes podem ser sensores das condições adversas de solo e podem enviar sinais às folhas sobre as condições do solo a cada momento. Desta forma, atuam no controle da absorção de nutrientes. Quando a raiz encontra uma camada que não consegue ultrapassar, tende a engrossar, procurando criar falhas no solo para continuar o crescimento longitudinal. Se não conseguir, esta raiz pára de crescer e, conseqüentemente,

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deixa de explorar um maior volume de solo e, portanto, diminui a possibilidade da absorção de água e nutrientes. Uma das medidas para avaliar o estado de compactação do solo é o penetrômetro. O penetrômetro nada mais é do que uma haste de metal que mede a força necessária, para ultrapassar a resistência do solo, à medida em que vai sendo empurrado para dentro dele. Como regra geral, a taxa de crescimento da raiz cai linearmente, à medida em que aumenta a resistência ao penetrômetro, caindo a valores próximos de zero com resistências da ordem de 4 MPa. Com valores de 2 MPa, o crescimento da raiz já é muito diminuído. A diminuição do crescimento da raiz se reflete na diminuição do crescimento das folhas e, também, na produtividade das culturas. As camadas compactadas, tanto as produzidas pelo homem, como as naturalmente existentes em alguns tipos de solo, são difíceis de ser rompidas pelas raízes. A existência de poros estáveis, provenientes da decomposição de raízes de culturas anteriores ou da atividade dos organismos do solo, é, neste sentido, um aspecto que auxilia na conservação da habilidade do solo para o crescimento radicular.

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fegada pelos pneus do trator é diferente das áreas atingidas pelo rodado da colhedora. O tráfego controlado pode resultar, então, na opção pela aquisição de implementos mais largos, uma vez que o esforço de tração diminui, ao mesmo tempo em que a capacidade de tração aumenta. Alternativamente, poderão ser usados tratores mais leves, considerando a diminuição da demanda de tração e, eventualmente, até uma diminuição na profundidade de atuação do sulcador de adubo pela semeadora, pois este não terá mais a necessidade de rompimento da camada superficial endurecida. O próprio leito de semeadura é de melhor qualidade, pois o solo romperá mais facilmente, e o contato semente-solo facilita uma emergência mais rápida e uniforme. Um solo que não sofre a ação de pneus mantém melhor estrutura, facilitando a infiltração de água. Há relatos de aumentos de produtividade de 9 a 16%, apenas pela adoção do tráfego controlado. Benefícios indiretos pela mar-

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O tráfego controlado pode resultar na opção pela aquisição de implementos mais largos, uma vez que o esforço de tração diminui, ao mesmo tempo em que a capacidade de tração aumenta

cação das “ruas” passam pela melhoria na aplicação de fertilizantes em cobertura ou pela aplicação de agroquímicos, pois as chances de deixar áreas sem aplicação ou de sobreposição de aplicações são diminuídas. Desta forma, o desperdício é menor. Para uma adoção de um sistema de tráfego controlado eficiente, há algumas questões que precisam ser mais bem estudadas e

que constituem desafios para aqueles que fazem do manejo do solo e das culturas sua especialidade. Entre estes desafios, estão os projetos de semeadoras e demais implementos a partir dos já existentes, de forma a permitir uma combinação adequada. De uma forma geral, o planejamento leva em consideração, inicialmente, a bitola da máquina que tem a maior largura não-ajustável, que, quase sempre, é a colhedora autopropelida. A barra de corte da mesma é também a base da largura dos demais implementos. Isto não quer dizer que a semeadora tenha que ter a mesma largura útil. Ela poderá ter, por exemplo, metade, ou até o dobro da largura da barra de corte. O importante é que seja múltipla, se bem que a tendência notada por quem utiliza o tráfego controlado seja a coincidência da largura da semeadora e da barra de corte da colhedora. Barras pulveri-

zadoras têm largura múltipla da barra de corte. Outro desafio é o de manter as linhas de tráfego visíveis e, de preferência, mais secas que o solo circundante. Isto é particularmente difícil, considerando a variabilidade dos solos em uma mesma área. Mas devemos considerar que os primeiros dias do tráfego controlado são para os inovadores. E, apesar das dúvidas e desconhecimentos ainda existentes, o potencial para redução de investimentos em maquinaria agrícola e ganhos de produtividade, bem como de “saúde” M do solo, é imenso. Carlos Ricardo Trein, Renato Levien e Luiz Fernando Coelho de Souza, UFRGS

Empresas landini

Novos tratores no Atraída pela grande expansão dos números agrícolas no Brasil, a italiana Landini faz acordo com a Montana e desembarca no país com quatro tratores importados, além de iniciar a fabricação de 300 unidades nacionais já no primeiro ano

Grupo Argo Spa, quarto maior fabricante mundial de máquinas agrícolas, e a empresa paranaense Montana, que fabrica pulverizadores agrícolas, oficializaram uma joint venture para fabricar os tratores Landini no Brasil. Segundo Valerio Morra, a crise da agricultura nacional neste momento não foi um entrave para a operação brasileira da Landini, já que a atividade agrícola é cíclica e a empresa deseja estar bem posicionada, para aproveitar a retomada do setor no futuro. “O país tem todos os quesitos, para liderar a produção de soja, e está bem posicionado para muitos outros produtos agrícolas, e desejamos oferecer mais uma alternativa de trator ao produtor local, num mercado com poucos fornecedores”, explica. O presidente da Montana ressalta que nesta fase o objetivo principal é conquistar alguns produtores formadores de opinião e conseguir seus testemunhos sobre as qualidades dos trato-

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res Landini. “Vamos conduzir o projeto com base em estudos de mercado e estaremos prontos para atender o produtor com um pacote tecnológico adequado à realidade brasileira”, antecipa o empresário.

A estréia por aqui da centenária Landini - que completou 121 anos em fevereiro vai-se dar via importação de três linhas de tratores, com quatro modelos diferentes. As máquinas que chegarão ao país são produ-

No primeiro ano, quatro modelos italianos estarão disponíveis aos produtores brasileiros

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“O país tem todos os quesitos, para liderar a produção de soja, e está bem posicionado para muitos outros produtos agrícolas, e desejamos oferecer mais uma alternativa de trator ao produtor local, num mercado com poucos fornecedores”

Fotos Landini

nia, na Oceania. Para o Brasil, virão as linhas Powerfarm, com trator para multifunções, no modelo 95 cv; Legend, destinada a aplicações pesadas, nos modelos 140 cv e 165 cv; e a Powerful, para grandes volumes de trabalho, no modelo de 260 cv. Com a instalação da planta no Brasil, a região de Curitiba passará a ser a base das operações da Landini para toda a América do Sul e Central. Por um lado, a capital paranaense está próxima do Porto de Parana-

guá e facilita a exportação para os países do continente. Por outro, sua posição geográfica facilita a logística, para atender os estados que têm na agricultura a força de suas economias, como o próprio Paraná, Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Mato Grosso do Sul, Mato Grosso, e proporciona fácil acesso a mercados específicos, como o de cana-de-açúcar no interior de São Paulo e o dos grandes produtores de grãos do Centro M Oeste e do Cerrado de Minas Gerais.

Soma de experiência e conhecimento

Brasil zidas na planta de Fabbrico, cidade próxima à Parma, no Norte da Itália, e na planta de Doncaster, na Inglaterra, e foram desenvolvidas especialmente para mercados de clima tropical. Hoje estes tratores são exportados para 23 países da África, entre eles África do Sul e Egito, oito da Ásia, além da Austrália, Nova Zelândia e Nova Caledô-

joint venture entre a Montana e a Landini envolveu um investimento de 20 milhões de euros, de recursos próprios, para viabilizar a produção das máquinas e para a criação de uma nova empresa, denominada Landini Montana Ltda, na qual as empresas terão 50% de participação cada. A negociação entre as duas empresas foi iniciada pela Montana, que tem sede em São José dos Pinhais, na Região Metropolitana de Curitiba, dois anos após constatar que a diversificação dos seus negócios passaria pela fabricação de máquinas agrícolas automotrizes. Já a família Morra, proprietária da holding que, além da Landini, congrega mais seis marcas de máquinas agrícolas, mostrou-se favorável ao acordo, depois de conhecer o potencial da agricultura brasileira e a capacidade da Montana para desenvolver mercados para produtos novos. Também pesou na decisão do grupo italiano a origem das duas corporações: os Morra iniciaram a construção do seu conglomerado fabricando implementos agrícolas há mais de 30 anos. Uma história semelhante à da própria Montana. Pelo acordo, a operação começa com a importação dos tratores. Nesta fase, a

Montana ficará encarregada de fazer a distribuição dos tratores, dar assistência técnica em todo o território nacional e desenvolver uma rede autorizada de revendas, que já inicia com 10 concessionários, nomeados nos estados do Paraná, Mato Grosso do Sul, Mato Grosso, Goiás e Minas Gerais. Já a Landini ficará encarregada de dar todo o suporte tecnológico e de gestão do negócio à sua parceira brasileira. A montagem dos tratores no Brasil está prevista para março de 2006, quando estarão sendo apresentados dois modelos da linha Legend, de 140 cv e 165 cv, com pelo menos 60% de nacionalização, e que deverão ser lançados na próxima Agrishow. No primeiro ano a produção está estimada em 300 unidades.

Projeto Aquarius agricultura de precisão

Aquarius de Pre Depois de quatro anos, o projeto Aquarius de Precisão é uma prova do quanto é possível aumentar a produtividade de uma área, já considerada rentável, com o uso da Agricultura de Precisão

Projeto Aquarius de Agricultura de Precisão é um projeto de parceria interinstitucional, que reúne empresas de diferentes segmentos e a Universidade Federal de Santa Maria. Atualmente, as empresas que participam do projeto são: AGCO e StaraSfil, fabricantes de máquinas e equipamentos agrícolas, Serrana Fertilizantes, fabricante de fertilizantes de uso agrícola, e a Fazenda Anna, empresa de produção agrícola. Estas empresas participam com diferentes produtos comerciais em diferentes momentos da aplicação do sistema de Agricultura de Precisão. O projeto, considerado o único que trabalha com o ciclo completo de Agricultura de Precisão, está fisicamente instalado na Fazenda Anna, em Não-MeToque, região do Planalto do Rio Grande do Sul. O projeto iniciou-se em 2001, em uma área de 256 hectares, com plantio de milho, soja e trigo como culturas principais. A Universidade Federal de Santa Maria entrou no projeto em 2002, com três áreas de pesquisa, a geomática, o manejo e conservação do solo e a mecanização agrícola. Atualmente, participam do projeto três professores e aproximadamente 20 alunos, entre acadêmicos de agronomia e pós-graduação em Engenharia Agrícola e Ciência do Solo. Outro dos propósitos do projeto é a divulgação da Agricultura de Precisão durante a Expodireto, realizada anualmente em Não-Me-Toque(RS), quando os participantes do projeto demonstram a técnica e apresentam resultados aos agricultores, usuários em potencial, estudantes, técnicos e público em geral. Com o

O sistema de coleta de informações utilizado no projeto é o Fieldstar, da Massey Ferguson, que equipa as máquinas colhedoras MF 34 e MF 38

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“A variabilidade da produção de uma cultura, ao longo de uma área, é o produto da interação entre resposta de planta, atributos do solo e clima”

cisão

Fotos Massey Ferguson

aumento da repercussão do projeto, outros eventos também são atingidos.

AGRICULTURA DE PRECISÃO A Agricultura de Precisão é um sistema de gerenciamento da produção agrícola que utiliza recursos tecnológicos de georeferenciamento, mecatrônica e manejo do solo, com a finalidade de administrar com eficiência e economia os insumos, bem como proteger o meio-ambiente, através do controle da aplicação destes produtos. O apoio do sistema está baseado no conhecimento da variabilidade dos atributos de solo e planta. Na verdade, a variabilidade da produção de uma cultura, ao longo de uma área, é o produto da interação entre resposta de plan-

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ta, atributos do solo e clima. O sistema de AP é uma prática antiga, aplicada normalmente pelos pequenos agricultores, que conhecem bem a sua área de produção. No entanto, através do aumento das áreas, buscando economia de escala, nas commodities, o agricultor perdeu esta capacidade, passando a tratar as áreas pela média, considerando todas as partes de lavoura como iguais. Através de técnicas de amostragens georeferenciadas e de sensores em AP, obtém-se muitas informações que são utilizadas na geração de diferentes mapas, como os de atributos químicos (N, P, K, Matéria orgânica, pH etc.) e físicos (densidade, resistência à penetração etc.), e os mapas de rendimento de cultura. O primeiro mapa de agricultura de precisão de que se tem notícia é do ano 1984 e foi desenvolvido pela Massey Ferguson. Além destes, a geração e formação de mapas dependem dos recursos e da criatividade do pesquisador.

TECNOLOGIA Em termos de tecnologia, o sistema baseia-se no uso de receptores de sinais de satélites, sensores e atuadores, colocados nas máquinas. A mecatrônica, neste caso, significa a união entre os diferentes sistemas mecânicos (sensores, atuadores etc.) e eletrônicos (placas, condicionadores etc.). Os receptores de sinais de satélite, colocados nas máquinas, re-

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cebem estes sinais com o objetivo de posicionar a máquina no campo e possibilitar a formação de mapas, pois todas as variáveis medidas passam a ser georeferenciadas. Os sensores (coleta de dados) medem estas variáveis, com o objetivo de proporcionar informação para a confecção desses mapas. Após esta etapa, compete aos técnicos formular as recomendações que, igualmente, são georeferenciadas e levam em conta o histórico das áreas. Depois da recomendação, entra-se na última etapa, a intervenção, que é a execução de práticas que levem em conta a variabilidade da área. O georeferenciamento é feito pela utilização de receptores de sinais de satélites que, no sistema americano, disponível no Brasil, são em número de 24, orbitando a 20 mil km sobre a superfície da Terra. Este sistema (GPS) foi montado pelos Estados Unidos com fins militares e, posteriormente, aberto para uso civil de forma gratuita. O sistema de coleta de informações utilizado no projeto é o Fieldstar, da Massey Ferguson, que equipa as máquinas colhedoras MF 34 e MF 38. Este sistema monitora e controla algumas funções da máquina de colheita, utilizando uma tecnologia baseada em sensores em diferentes pontos do equipamento e em recepção de sinais de satélites. Para a comunicação com o operador da máquina, ele utiliza uma interface que também comanda funções. No elevador de grãos

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“Todo o processo de interpretação da informação gerada pelos mapas induz à uma determinação de zonas de manejo”

Charles Echer

limpos, há um sensor de rendimento de grãos. Toda informação gerada pelo sistema pode ser visualizada em um painel de cristal líquido, o datavision, e armazenada em um cartão magnético padrão PCMCIA, que pode ser levado a um computador pessoal. Este sistema pode ser intercambiado entre a máquina colhedora e o trator agrícola, através de um kit que servirá para a utilização de equipamento distribuidor de insumos em taxa variável. Para esta etapa seguinte, aplicação em taxa variável de fertilizantes, o projeto Aquarius utiliza o distribuidor centrífugo marca Stara-Sfil. Com este produto, é possível fazer a distribuição de produtos em quantidades compatíveis com a necessidade da parte do campo em que se está posicionado. Um sistema razoavelmente simples faz a leitura do cartão magnético, que contém o mapa de aplicação, e faz variar a dose de produto a ser aplicado de forma automática, com uma precisão bastante boa. No aspecto de manejo da fertilidade, a utilização de produtos de qualidade e a busca de informações sobre os efeitos destes na cultura e no solo são de suma importância, sendo, por isto, muito importante a interação com a Serrana Fertilizantes, que participa de forma interativa no projeto, buscando formas de aumentar a qualidade das recomendações e economicidade na aplicação. Além destes produtos comerciais, a Universidade Federal de Santa Maria maneja alguns instrumentos como o penetrômetro e o clorofilômetro, ambos georeferenciados. O penetrômetro é utilizado para a geração de informação de atributos físicos, que in-

ferem a compactação do solo. O clorofilômetro é utilizado para determinação direta de nível de clorofila na folha, que serve para recomendação de adubação nitrogenada em milho. Como software para gerenciamento da informação, utiliza-se o programa CR Campeiro, criado pelo grupo da geomática do Departamento de Engenharia Rural, capaz de gerar relatórios, mapas de atributos, de rendimento e de aplicação com alta confiabilidade e ótima aparência. Ultimamente, o projeto adotou o software SGIS, que servirá, a partir de agora, para o tratamento e análise de dados.

RESULTADOS

Schlosser aborda os avanços do projeto nos últimos três anos

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Os primeiros resultados do projeto são baseados na correlação entre os mapas de atributos e de rendimento de cultura. Todo o processo de interpretação da informação gerada pelos mapas induz à uma

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determinação de zonas de manejo. Com este delineamento de zonas, obtém-se um aumento da eficiência do uso das máquinas, racionalização da aplicação dos insumos, redução do desperdício e diminuição dos danos ambientais, resultado da sobre-aplicação de insumos químicos e orgânicos. Na determinação das zonas de manejo, formaram-se zonas de alto, médio e baixo rendimento, que possuem características similares. Na tabela abaixo apresentam-se as características de cada uma das zonas. Durante o inverno de 2003, implantou-se a cultura de nabo forrageiro em

Zona de alto rendimento Produtividade de milho (t/ha) 9,5 Produtividade de soja (t/ha) 3,8 Teor de Matéria orgânica (%) 3,64 pH do solo 6,24

Zona de médio Zona de baixo rendimento rendimento 8,0 6,1 3,5 3,2 3,66 2,84 5,35 5,21

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Fotos Massey Ferguson

Com a aplicação de fertilizantes em taxas variáveis, foi possível diminuir a diferença existente no início entre as áreas mais e menos rentáveis

uma das áreas (área Schmitt) com resultados muito bons. Através da abundante produção de matéria orgânica, resultado desta cultura melhoradora de solo, conseguiu-se uma ciclagem de 250 kg/ha de nitrogênio, 24 kg/ha de fósforo e 442 kg/ ha de potássio para uma produtividade média de 8,9 t de milho por hectare na safra 2004. Em partes da área, esta produtividade chegou a atingir 12 t.

Quanto aos resultados obtidos na análise econômica comparativa entre a agricultura de precisão e a convencional (pela média), concluiu-se que os custos operacionais e de amostragem aumentam, porém são equilibrados pela diminuição dos custos com insumos, os quais são aplicados de forma mais racional, com a vantagem da diminuição do impacto ambiental, que será avaliado neste próximo ano. O custo de retorno do investimento desta tecnologia (custo operacional maior) foi calculado em três safras de soja para uma área de 320 hectares e de duas safras para 480 hectares plantados. Atualmente o projeto consegue alcançar ótimos resultados práticos para a pesquisa e o ensino superior, como a produção de duas dissertações de mestrado e uma disciplina que se oferta em nível de pós-graduação. Nestes próximos anos, mais duas dissertações de mestrado e duas teses de doutorado serão concluídas com resultados deste projeto. Além disso, o mesmo resulta em formação técnica profissional, tendo gerado uma empresa Junior, formada por ex-alunos participantes do projeto, que estruturaram esta empresa dentro da Incubadora de Empresa da Universidade Federal de Santa

Maria, e que já estão prestando serviços de assistência técnica em diferentes regiões do Brasil.

FUTURO DO PROJETO As futuras ações do projeto serão voltadas para o monitoramento da evolução da fertilidade do solo, fruto das intervenções técnicas realizadas. Pretende-se também gerenciar a adubação nitrogenada em taxas variáveis, utilizando o clorofilômetro georeferenciado na geração de mapas dos teores de clorofila utilizados para geração de mapas de aplicação de nitrogênio. Também será feita a aplicação de adubação nitrogenada com matéria orgânica nas zonas de baixo rendimento, assim como a análise do impacto ambiental da aplicação dos insumos, o que dimensionará a redução do dano ambiental promovida pela utilização da Agricultura de Precisão. Na área de mecanização, trabalha-se na obtenção de novos resultados de viabilidade econômica da Agricultura de Precisão e sobre a qualidade dos sensores e equipamentos M utilizados neste sistema. José Fernando Schlosser, UFSM

Biodiesel ensaio

Fotos Afonso Lopes

Força plena Parceria entre professores da Unesp, de Jaboticabal, e da USP, de Ribeirão Preto, apresenta os resultados sobre consumo de biodiesel e mostra que a opção pelo combustível vegetal mantém as mesmas características de funcionamento e desempenho do trator

evido a o Brasil ter grande extensão territorial e possuir condições ambientais favoráveis, a agricultura é considerada um dos tentáculos de grande importância econômica. País grande, com agricultura desenvolvida, implica em extensas áreas cultivadas, o que resulta no uso intensificado de tratores agrícolas. A mecanização, por sua vez, é responsável por grande parcela do custo por hectare, compreendendo gasto de grande quantidade de diesel. Além da agricultura, o Brasil utiliza grande quantidade de diesel no transporte de cargas, o que totaliza aproximadamente 37 bilhões de litros por ano. Considerado-se que o petróleo é um recurso natural não renovável, é grande a procura de produtos que sirvam de alternativa viável para essa questão. Por esse motivo, desde 2001, um grupo de pesquisa do Departamento de Engenharia Rural, da Unesp de Jaboticabal, representada pelo Prof. Afonso Lopes, estabeleceu parceria com o Ladetel, da USP de Ribeirão Preto,

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representada pelo Prof. Miguel Dabdoub, com o objetivo de avaliar o desempenho de tratores, funcionando com biodiesel.

MEDIÇÃO DE COMBUSTÍVEL O protótipo desenvolvido na Unesp de Jaboticabal utiliza medidor de fluxo Flowmate oval-M-III (LSN4IL8-M2), com precisão de 1 ml e vazão máxima de 100 l/h, montado em série com sensor de temperatura do tipo resistência de platina (Pt 100). A medida de temperatura é utilizada no cálculo do consumo hora, expresso em massa, e no consumo específico, que expressa a quantidade de combustível por potência desenvolvida (g/kWh). O protótipo conta com três depósitos auxiliares, confeccionados em chapa inox (um de 4 litros e dois de 1,5 litro de capacidade). Lopes explica que tais depósitos permitem o ensaio dos tratores com biodiesel sem contaminar o tanque original. Todos os componentes foram acomodados em caixas seladas, visando à proteção contra poeira e umidade.

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Além do sistema para medição de combustível, o trator de teste, modelo Valtra BM 100, conta com sensores de patinagem nas quatro rodas, radar para medir velocidade instantânea, célula de carga para medir força na barra de tração e sensor de ro-

Trator Valtra BM 100, avaliado no projeto, que, ao operar com 100% de biodiesel, consumiu 18% a mais

Maio 2005

“A semeadura é uma operação agrícola delicada, pois não aceita erros, e a atenção durante a operação é de extrema importância, pois erros aqui cometidos poderão inviabilizar a produção”

tação da TDP. Esses sensores são monitorados por sistema de aquisição de dados do tipo Microlloger (CR23X), que permite exportação para computadores no formato de planilha Excel. Para complementar o ensaio, foi adquirido um “kit” de emissão que monitora a opacidade da fumaça do trator. Os pesquisadores evidenciaram que toda a instrumentação do projeto foi adquirida com recursos da Fapesp e da Fundunesp, e os tratores modelos Valtra BM 100 e BH 140 resultaram da parceria das universidades com a Coopercitrus e a Valtra do Brasil.

OS ENSAIOS Os ensaios foram realizados com o trator BM 100 (100 cv), e comparou-se biodiesel filtrado com destilado, produzidos à base de óleo residual dos restaurantes universitários (Unesp e USP) com álcool etílico. Para tanto, avaliaram-se sete proporções de mistura biodiesel-diesel (0-100%, 5-95%, 15-85%, 25-75%, 50-50%, 75-25% e 100-0%). O trabalho foi conduzido em condição de campo, em situação de semeadura direta. O consumo de combustível foi semelhante até a proporção de 25%; os pesquisadores explicaram que esse comportamento é justificado, porque o biodiesel, embora apresentando menor poder calorífico em relação ao diesel de petróleo, confere melhor característica de lubrificação ao motor. Entretanto, quando o trator funcionou com 100% de biodiesel, o consumo aumentou em média 18%. Quando se comparou biodiesel filtrado com o destilado, não se observou diferença no consumo. Observouse, também, que o funcionamento do trator foi uniforme em todas as proporções de mistura e com os dois tipos de biodiesel. A totalidade desses resultados pode ser

Equipe de pesquisa e o Ministro da Agricultura Roberto Rodrigues

encontrada nos trabalhos dos engenheiros agrônomos Gustavo Naves dos Reis e Felipe Thomaz da Camara, ambos desenvolvidos sob a orientação do Prof. Afonso Lopes.

BENEFÍCIOS AMBIENTAIS E SOCIAIS Como o biodiesel pode ser produzido com óleo novo ou residual (usado em frituras), lembra-se, entretanto, que o óleo residual tem como destino o solo, rede de esgoto ou cursos d’água. Os autores explicam que, quando tal resíduo cai na rede de esgoto, gera problema de entupimento e dificuldade de tratamento, porém, quando cai na água potável, tornase ainda mais complicado, pois as estações de tratamento estão preparadas para tratar água e não óleo, assegura Lopes, ao explicar que, utilizando esse resíduo

Tabela 1 - Consumo de combustível em cada proporção e para cada tipo de biodiesel (consumo horário em volume, consumo horário em massa e consumo específico) Fatores MISTURA (M) B0 B5 B15 B25 B50 B75 B100 BIODIESEL (B) Filtrado Destilado

Maio 2005

Consumo Horário Consumo Horário Consumo Específico (l/h) (kg/h) (g kW h) 11,2 11,0 10,8 12,0 11,0 11,9 12,3

8,9 8,8 8,8 9,8 9,2 10,0 10,5

328 A 332 A 333 A 341 AB 350 B 366 C 386 D

11,0 11,9

9,3 9,6

348 A 348 A

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O trabalho foi conduzido em condição de campo em situação de semeadura direta

em biodiesel, o óleo deixa de ser poluente e passa a ser um combustível. Outro aspecto interessante do biodiesel é a opacidade da fumaça, resultante da combustão, que os autores avaliaram no trator BH 140, observando que o aumento da quantidade de biodiesel reduziu a opacidade da fumaça, alcançando média de 46%, quando o trator funcionou com 100% de biodiesel. Assim como os benefícios ambientais, precisa ser levada em conta a geração de empregos, principalmente a questão da agricultura familiar. Para suprir os 2% de biodiesel (B2), plano inicial do governo, serão necessários aproximadamente 800 milhões de litros. De acordo com os últimos pronunciamentos do Presidente da República, mesmo nesse começo, estimase a geração de mais de 200 mil postos de M trabalhos. Afonso Lopes, Carlos Eduardo Angeli Furlani e Rouverson Pereira da Silva, Unesp Miguel Joaquim Dabdoub, USP

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Prática

passo a passo

Charles Echer

Sem umidade Etapa importante da safra, a secagem dos grãos exige cuidados especiais, além de equipamentos e métodos apropriados para cada caso

Fotos Flávio Borém

região apresenta boas condições climáticas no período de colheita, ou seja, baixa precipitação e elevada insolação, a secagem em terreiros é bastante usada e favorável à obtenção de produtos com boa qualidade. No entanto, em muitos casos é necessário usar o ar aquecido com ventilação forçada. O

secagem de grãos agrícolas é uma das mais importantes etapas do processo produtivo. A grande vantagem é que, quando bem conduzida, permite a obtenção de grãos de melhor qualidade, possibilitando antecipar a colheita e evitar a deterioração do produto no campo. Do seu sucesso, depende o retorno financeiro do produtor rural. Uma secagem realizada de forma incorreta poderá acarretar desde a desvalorização do produto até a desqualificação para elaboração de determinados alimentos processados.

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Para atingir o objetivo de uma secagem eficiente, o produtor deve selecionar o método de secagem mais apropriado ao seu caso. A secagem natural normalmente resulta em produtos de baixa qualidade, em decorrência de chuvas, ataque de pragas e variações na temperatura durante o período em que o produto permanece no campo. No entanto, ainda é o sistema usado pelos produtores com baixo nível tecnológico. A secagem artificial é, portanto, uma tecnologia que reduz os riscos do produtor. Quando a

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Exemplo de queimadores utilizados na secagem de produtos

Maio 2005

“Em todos os casos, a secagem bem feita irá garantir armazenagem por períodos mais longos sem o perigo de deterioração do produto”

Esquema de fornalha com trocador de calor ou de fogo indireto

A lenha ainda é uma das principais fontes de combustível na secagem de grãos

aquecimento do ar torna-se necessário, no momento em que se necessita secar o produto mais rapidamente em razão do elevado volume de produção ou de riscos de precipitação durante a colheita. Em todos os casos, a secagem bem feita irá garantir armazenagem por períodos mais longos sem o perigo de deterioração do produto. O sistema de aquecimento de ar pode ser de qualquer tipo, desde que seja dimensionado, para aumentar a temperatura do ar até os limites recomendados, e que não haja contaminação do produto pelo ar proveniente da fonte de aquecimento. Para o aquecimento do ar de secagem, pode ser utilizada a energia térmica produzida pela queima de materiais combustíveis. Normalmente, a conversão da biomassa em energia dá-se em fornalhas ou queimadores. Dependendo da conveniência quanto à utilização, o calor gerado pela combustão pode ser transferido a um fluido ou mesmo a um material sólido. O processo de combustão consiste essencialmente na reação química entre o hidrogênio e o oxigênio proveniente, em geral, do ar atmosférico. Uma queima eficiente é aquela em que todos os elementos combustíveis, resultantes do processo de queima, são transformados totalmente em dióxido de carbono, água e calor. Para que ocorra a combustão perfeita, é necessário que estejam presentes quantidades distintas (estequiométricas) de combustível e comburente (oxigênio) juntamente com a temperatura necessária para ignição. Os combustíveis normalmente utilizados no aquecimento do ar de secagem são:

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lenha, gás liquefeito de petróleo (GLP), carvão vegetal, resíduos da agroindústria, óleo diesel, querosene, gasolina e gás natural. O inconveniente da utilização de alguns combustíveis está relacionado aos custos, como também a problemas ambientais, tais como desmatamentos para obtenção da lenha e emissão de gases poluentes na atmosfera. A utilização indiscriminada de áreas florestais nativas, na retirada de madeira para secagem, vem causando grande prejuízo ao ecossistema florestal. A madeira para secagem deve vir de áreas reflorestadas para este fim, ou seja, de florestas energéticas. O aquecedor, queimador ou fornalha tem por finalidade aquecer o ar ambiente, podendo ser a fogo direto ou a fogo indireto. No primeiro caso, o ar ambiente, misturado aos produtos de combustão, com ou sem filtração (para impedir o gosto ou cheiro característicos de uma combustão imperfeita – fumaça), é utilizado diretamente como ar de secagem. Quando o fogo é indireto, não se dá a mistura do ar de secagem com o ar de combustão, porque o ar aquecido diretamente pelo fogo está separado do

ar que irá ser utilizado para secagem, porém o rendimento térmico do trocador (aquecedor) é menor, o que resulta em maior consumo de combustível e, conseqüentemente, em maior custo da secagem. As fornalhas são equipamentos compostos basicamente de câmara de combustão, grelha, cinzeiro, entradas de ar e ciclone. As fornalhas devem ser projetadas e utilizadas de maneira a assegurar a queima de combustíveis de modo eficiente e contínuo, em condições que permitam o aproveitamento da energia (entalpia) dos gases provenientes da combustão, com a maior eficiência térmica possível. O tamanho e a forma da fornalha dependem do tipo de combustível, do dispositivo usado para queimá-lo e da quantidade de calor que deve ser liberada num intervalo de tempo. Quando se utilizam aquecedores (fornalhas) a fogo indireto, deve-se ter o cuidado constante de verificar a possibilidade de escape de gases da combustão nos tubos ou placas dos trocadores de calor, evitando a contaminação da massa de grãos com fumaça e outros resíduos. Nas fornalhas com sistema de aqueci-

Classificação dos métodos de secagem mais comumente utilizados Sistema de Secagem Natural Artificial No Campo Ventilação Natural Ventilação Forçada Convecção Terreiros, Ar Natural Baixa Alta Temperatura Sistemas Combinados Secadores Rotativos, Temperatura Fluxo: Camada Fixa, Cruzado, Seca-Aeração e Outros Concorrente, Contracorrente, Cascata Sistemas Modificados (Misto), Rotativo e Fluidizado Operação: Contínuo e Intermitente

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“O ar pode carregar fagulhas que causam incêndios no secador, se não forem construídos dispositivos para apagá-las e tirá-las do ar”

Charles Echer

to, a instabilidade de seu preço (vinculado ao preço do petróleo) e a necessidade de conhecimento técnico qualificado dificultam a sua adoção. Além da dificuldade de distribuição e dos preços elevados, não existem, no Brasil, condições que estimulem o consumo de derivados de petróleo para secagem de grãos. Apesar de estar havendo incentivo, por parte de algumas distribuidoras, para a utilização de gás GLP na secagem de grãos, o agricultor tem dúvidas quanto à continuidade de fornecimento e à estabilidade dos preços. Para satisfazer a sua finalidade, o secador deve propiciar perfeito contato do ar quente com o produto, pelo tempo suficiente para que seja retirado o máximo de

Os ventiladores também são parte importante no processo de secagem e conservação dos grãos

Fotos Flávio Borém

mento indireto, os gases da combustão são utilizados como fluido de aquecimento em um trocador de calor e, então, descarregados na atmosfera. A eficiência desse sistema é menor que a do sistema de aquecimento direto, mas apresenta algumas vantagens, pois os gases da combustão não entram em contato com o produto, e o ar de secagem é relativamente limpo. Nas fornalhas de fogo direto, a transferência de calor dos gases da combustão para o ar de secagem ocorre diretamente, ou seja,

O tamanho e a forma da fornalha dependem do tipo de combustível utilizado

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o próprio ar de secagem é parcialmente utilizado como comburente e se integra aos compostos oriundos da combustão durante sua passagem pela câmara. Esse sistema aproveita melhor a energia fornecida pelo combustível, mas a mistura dos gases da combustão com o ar de secagem gera compostos capazes de contaminar o produto a ser seco. Além disso, o ar pode carregar fagulhas que causam incêndios no secador, se não forem construídos dispositivos para apagá-las e tirá-las do ar. É importante observar que algumas das opções de fornalhas para biomassa disponíveis no mercado, muitas vezes, apesar de eficientes e testadas por instituições de pesquisa, não possuem mecanismos que auxiliem a operação eficiente da mesma, tais como controle de carga de combustível, da temperatura da combustão, da entrada de ar frio para combustão, entre outros. Os queimadores são equipamentos que possuem as funções de estabelecer o posicionamento e tipo de chama, bem como de manter a ignição contínua ou intermitente, segundo a seleção de uma mistura prévia de ar e combustível gasoso. Entre os combustíveis utilizados para secagem, o GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) tem conquistado a cada dia novos usuários, principalmente devido à praticidade no manuseio, à constância no fornecimento de calor, à boa eficiência térmica (60%) e a um poder calorífico alto em relação à lenha. Outra vantagem seria que o seu consumo diminui o desmatamento, no entan-

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divulgação

Kepler Weber

Dois exemplos diferentes de fornalhas a lenha

queno e médio agricultor, com excelentes resultados na prática, como o terreiro secador e o secador de leito fixo, desenvolvidos na UFV; e o secador sem fumaça, aperfeiçoado pela Emater/RS, garantindo ao agricultor a tecnologia necessária para o seu desenvolvimento sustentável. Porém é importante ressaltar que a busca por competitividade nos leva a adotar sistemas mais eficientes, a fim de reduzir os custos de produção e obter produtos de qualidade com melhor valor no mercado. A eficiência energética da secagem é a razão entre a energia requerida para evaporar a água do produto e a quantidade de energia fornecida ao processo de secagem. A quantidade de energia fornecida inclui a energia para aquecimento do ar, além da potência elétrica utilizada no sistema. Considerando que a secagem com ar aquecido (altas temperaturas) pode consumir 60% ou mais do total de energia usada na produção dos produtos agrí-

Flávio Berém

umidade. Na aquisição de um secador, é útil considerarem-se, além do preço de custo, as possibilidades de controle de temperatura, a sua construção, o acabamento, o rendimento térmico e a facilidade de assistência por parte da firma fornecedora. Existem diversos tipos de sistemas de secagem, com vários tipos de aquecedores no mercado. Alguns contaminam a massa de grãos com os resíduos de combustão, outros não. A escolha de um sistema de grande ou pequena capacidade faz-se em função da produção, do poder aquisitivo do produtor e das características intrínsecas do produto. Existem tecnologias, desenvolvidas por centros de pesquisa brasileiros, relativamente acessíveis para o pe-

Gasômetro auxilia no monitoramento do fluxo de gás para os queimadores

colas, é necessário pesquisar novas soluções que aumentem a eficiência energétiM ca dos secadores. Ednilton Tavares de Andrade, UFF Flávio Meira Borém, UFV

Esquema de um secador de camada fixa, modelo UFV

Maio 2005

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por Arno Dallmeyer - arnomaq@yahoo.com.br

Acelera... U

m dos veículos mais versáteis que se possa conhecer é o Unimog. A denominação é o encurtamento de Universalmotorgerät (equipamento universal motorizado). Esta maravilha tecnológica, utilizada em todos os cantos do mundo, com mais de 200 diferentes aplicações, ganhou fama como veículo (trator?) de uso agrícola e florestal. O projetista Albert Frie-

drich, originalmente atuante na indústria aeronáutica alemã, durante a II Guerra Mundial, iniciou estudos de um veículo para tempos de paz ainda antes do final da guerra. Em seguida, convenceu os aliados, que ocupavam a Alemanha no pós-guerra, da validade de seu projeto. A partir daí, passando por várias empresas, mas sempre com conceitos e componentes da Daimler-

Benz, o veículo foi tomando forma e fama, que o tornaram objeto de desejo de proprietários, contratistas e praticantes de atividades off-road. Poucos destes veículos chegaram ao Brasil, ou por preço, ou por não ser mercado prioritário do fabricante. Mas quem tem um, ou o conhece, sabe do seu valor! Veja a fase inicial da cronologia deste mito.

Unimog Fotos Daniel Buck

Uma lenda viva com mais de meio século de existência

O pioneirismo 1944 O projetista Albert Friedrich faz os primeiros estudos para um veículo agrícola com tração integral e direção no eixo dianteiro. 1945 Em maio são estabelecidos os critérios para o projeto do Unimog. Em agosto são feitos os primeiros contatos com a empresa Erhard & Filhos. Em setembro surge o primeiro plano de Friedrich, em dezembro, surgem os primeiros esboços de um jovem engenheiro chamado Rössler e o acordo com Erhard & Filhos em Schwäbisch Gmünd. 1946 Janeiro: Rössler assume o trabalho na Erhard & Filhos, sob o comando de Friedrich. Em 6 de março é mostrado o primeiro conceito concreto do Unimog. Outubro traz a primeira estrutura e o início dos testes práticos, o nome Unimog é confirmado. Em dezembro a carroceria é concluída, e são feitas as primeiras apresentações. 1947 Na primavera de 1947, os irmãos Boehringer, tradicional fabricante de máquinas operatrizes, assumem a equipe do Unimog e a sua montagem. A firma Erhard & Filhos permanece como fornecedora de muitas peças. Os primeiros motores Diesel são entregues. No outono é adquirido o material para a pré-série planejada de 100 veículos. 1948 Apresentação do Unimog na Feira da DLG em Frankfurt. Ocorrem as primeiras 150 encomendas. No verão são feitos os preparativos para a fabricação em série, que começa em agosto 1949 Na primavera começa a entrega dos primeiros Unimog Boehringer, tipo 70200. Após o início da produção, é planejada uma nova série de 500 unidades. 1950 Até o outono de 1950, são montados 600 Unimog por Boehringer. Na primaveDécada de 50

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ra, iniciam as negociações com a Daimler-Benz, visando transferir a produção. A empresa Boehringer pôde voltar a fabricar máquinas operatrizes, liberação concedida pelos aliados no pós-guerra. 1951 No dia 3 de junho é entregue o primeiro Unimog tipo 2010, fabricado em Gaggenau pela Daimler-Benz. Conquista a medalha de prata da DLG, o maior reconhecimento desta associação. 1953 Em março surge o primeiro Unimog com cabine fechada de aço. O Unimog obtém a medalha de ouro na grande Exposição da Racionalização em Düsseldorf. No dia 31 de Julho ocorre o início da produção do modelo 2010, com 25 CV. Em 3 de agosto é montado o último modelo 401. 1954 Unimog é o primeiro “trator” a obter certificado de conformidade pela Câmara Florestal. 1955 Em maio é montado o primeiro Unimog S com maior distância entre-eixos e motor a gasolina de automóvel modificado. No outono deste ano, o símbolo tradicional, uma cabeça de boi, é substituído pela estrela de três pontas sobre o capô do motor. 1956 A potência do motor é elevada de 25 para 30 CV. 1957 Sob encomenda, o Unimog é entregue com transmissão totalmente sincronizada. Em setembro é oferecida uma nova cabine fechada para o Unimog com maior distância entre-eixos. Xmog

Frank H H

Década de 60

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1959 Unimog torna-se o primeiro trator com transmissão sincronizada de série. 1961 Maio: montagem do Unimog número 50 000. 1963 Maio: montagem do primeiro Unimog de 65 CV. 1964 Junho: primeiro Unimog 65 CV com injeção direta. 1966 Foto Berny Em abril é apresentada a nova linha Unimog: U 34, U 40, U 70, U 80 e Unimog S. Em maio é montado o Unimog de número 100.000 na fábrica de Gaggenau. 1968 Linha estendida: U 34, U 45, U 54, U 66, U 80, U 90 e Unimog S para uso civil. 1969 Surge o Unimog com 100-CV (DIN), uma máquina de tração rodoviária potente. 1970 Montagem de arco de segurança anti-capotamento para os modelos de cabine aberta 1971 O Unimog nº 150 000 é montado em Gaggenau e entregue como doação. 1972 Nova linha U 34, U 52, U 66, U 84, veículos com 90 CV e 100 CV (DIN), e Unimog (1,5 t caminhão leve) com motores a gasolina de 82 e 110 CV. O trator MBtrac, uma continuidade do desenvolvimento do Unimog, específicamente para a agricultura, é lançado. 1974 U 120/modelo 425 é um novo Unimog. Robert Wuppel 1975 Surge o Unimog de tração rodoviária com 150 CV. 1976 Ampliação da linha U 1000, com mudança da especificação de modelos, de U 800 até U 1300.

Década de 70

Fonte: DaimlerChrysler AG

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