Maquinas 69

Destaques Matéria de capa

Como escolher Saiba o que deve ser considerado na hora de comprar uma semeadora

Teste Parruda MA 2627M

Ficha Técnica

Testamos o Parruda MA 2627M e constatamos diversos avanços na nova versão

Conheça a Cotton Express da Case IH e a primeira colhedora da Valtra, a BC 4500

Índice

16

06

12 e 24

Nossa Capa Charles Echer

Rodando por aí

04

Escolha de semeadoras

06

Vai plantar milho?

10

Ficha Técnica - Case Extreme

12

Test Drive - Parrudinha MA 2627M

16

NR 31

21

Ficha Técnica - Valtra BC 4500

24

Uso de lubrificantes

28

Explosões em silos

31

Técnica 4x4 - Lama

34

Grupo Cultivar de Publicações Ltda.

www.cultivar.inf.br www.grupocultivar.com

Cultivar Máquinas Edição Nº 69 Ano VI - Novembro 2007 ISSN - 1676-0158

www.cultivar.inf.br cultivar@cultivar.inf.br Assinatura anual (11 edições*): R$ 119,00 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 15,00 Assinatura Internacional: US$ 80,00 EUROS 70,00

• Redação

Gilvan Quevedo Charles Echer • Revisão

Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico e Diagramação

Cristiano Ceia • Comercial

Pedro Batistin

Sedeli Feijó • Gerente de Circulação

• Impressão:

Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

Cibele Costa • Assinaturas

Simone Lopes • Gerente de Assinaturas Externa

Raquel Marcos • Expedição

Dianferson Alves

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• REDAÇÃO

3028.2000

3028.2060

• ASSINATURAS

• MARKETING

3028.2070

3028.2065

Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@cultivar.inf.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

Yanmar

Paulo Herrmann

John Deere O município de Palmeira das Missões, no noroeste do Rio Grande do Sul, ganhou em outubro um concessionário John Deere. A Maqgranja foi inaugurada com uma festa com a presença de 500 convidados. A cerimônia começou com pronunciamentos de Cássio Peixoto e de Volinei Foresti, sócios do empreendimento.

Em seguida, Paulo Herrmann, diretor de Marketing da John Deere para a América do Sul, falou sobre o investimento e saudou os clientes da região.

A Agritech Lavrale, em parceria com a concessionária Hiramaq, lançou em Mogi das Cruzes (SP) o trator 1175, o primeiro da Yanmar Agritech, com potência de 70 cavalos. O evento contou com a presença de aproximadamente 600 agricultores. “A região é uma das mais férteis do estado de São Paulo e concentra muitos dos nossos clientes que produzem as mais variadas culturas. Fazer este lançamento aqui foi importante para ficarmos mais próximos desses produtores e sentir as expectativas deles em relação ao nosso trator”, avaliou Pedro Cazado Lima Filho, gerente de PósVendas da Agritech.

Itinerante A Caravana Mundo New Holland visitou no final de outubro a cidade de Joviânia, a 160 quilômetros da capital de Goiás. No município de aproximadamente seis mil habitantes, cerca de 200 produtores conheceram os lançamentos da marca para o segmento de grãos, como a colheitadeira TC 5090 e a geração de tratores Série 30, com os modelos 8030 e 7630. A apresentação ocorre em uma espécie de arena com cerca de 300 m², equipada com tendas infláveis e um caminhão que vira auditório para palestras sobre as novas máquinas.

Doação

Rubens Sandri Raul Randon

Reconhecimento O presidente das Empresas Randon, Raul Randon, foi agraciado com o Troféu Reconhecimento, Sincodiv/Fenabrave (RS) 2007, na categoria Líder Empresarial. O título é concedido pelo Sindicato Intermunicipal dos Concessionários e Distribuidores de Veículos e pela Federação Nacional da Distribuição de Veículos Automotores do RS.

04 • Novembro 07

O presidente do Grupo Fiat, Sergio Marchionne, entregou ao Papa Bento XVI as chaves do trator especial da New Holland, empresa do Grupo Fiat. A máquina foi doada ao Pontífice. O modelo produzido especialmente para o Papa é uma máquina da linha T7000, recém-lançada no Brasil, porém completamente branca e que carrega o Brasão Papal.

Será usada para puxar a enorme plataforma que acomoda Sua Santidade durante as cerimônias tradicionais realizadas todas as quartas-feiras na praça São Pedro.

AGCO A AGCO do Brasil, fabricante dos produtos Massey Ferguson, esteve na Mercopar 2007 - Feira de Subcontratação e Inovação Industrial, no final de outubro, em Caxias do Sul (RS). A empresa participou da Mostra de Práticas Sustentáveis na Indústria, através do projeto Reúso de Água, implantado na fábrica de tratores, em Canoas (RS).

Hamilton Ramos

Aplique Bem O Aplique Bem, programa itinerante realizado através de parceria públicoprivada entre o Instituto Agronômico de Campinas (IAC) e a Arysta LifeScience, esteve no Rio Grande do Sul no período de 30 de outubro a 3 de novembro. O trabalho, que oferece orientação a produtores de todo o Brasil, sobre o uso racional de defensivos agrícolas, preservação do meio ambiente e economia nos custos de produção é coordenado pelo diretor do Centro de Engenharia e Automação do IAC, Hamilton Ramos.

Exportações A Rodo Linea fechou contrato para o fornecimento de 29 implementos canavieiros para uma usina de açúcar da Venezuela. Serão fornecidos 14 chassis cana picada e 14 reboques quatro eixos cana picada, além de um semi-reboque carrega-tudo dois eixos com pescoço removível. O projeto dos equipamentos foi desenvolvido especificamente para atuar nas usinas da Venezuela. A empresa também anunciou a comercialização de quatro reboques carga seca para a Angola.

características

Escolha precisa Semeadoras são equipamentos fundamentais no processo produtivo. Portanto, na hora da compra é necessário estar atento a todos os componentes, além de saber exatamente qual o sistema que mais se adapta às necessidades da sua lavoura

N

do produto. Este texto aborda aspectos principais que o produtor, técnico ou gerente devem ter claros na hora de selecionar uma máquina para semear, visando orientar para a diminuição da margem de erro na escolha da mesma, visto que é vasta a gama de equipamentos disponíveis no mercado brasileiro.

A semeadora pode ser, em alguns casos, uma máquina relativamente complexa. É composta por uma gama de mecanismos obrigatórios e opcionais, formando um emaranhado de sistemas que possuem sempre o mesmo objetivo: pôr a semente de forma adequada no solo para a sua germinação e emergência, garantindo bom estande final de plantas, um dos preceitos básicos ao sucesso da lavoura. Quando as semeadoras atuais são analisadas em relação a sua estrutura funcional, por exemplo, não existe nada muito diferente em comparação com máquinas do passado. Quando se fala em estrutura

Fotos Vilnei Dias

em sempre a decisão de compra de um equipamento pelo agricultor é uma tarefa fácil. Esbarrase em critérios financeiros e técnicos, muitas vezes levando à indecisão ou à escolha errada de uma determinada máquina. Ao passo que surge a necessidade da ferramenta que execute a função que ele deseja suprir, surgem inúmeras opções no mercado, dia após dia, o que pode comprometer o tão sonhado investimento. Na atividade agrícola brasileira o produtor precisa correr contra tudo e contra todos, tendo pouca ou até mesmo nenhuma gerência sobre o preço de compra e/ou venda. A escolha racional na hora do investimento do produto que melhor atenda as suas necessidades exige uma série de critérios, que quando bem observados ajudam a fortalecer o sucesso da aquisição do equipamento agrícola. Uma vez transpostas as barreiras financeiras, nasce a necessidade da eleição

Detalhe do equipamento para nivelamento longitudinal da máquina

06 • Novembro 07

Rodas limitadoras de profundidade e discos duplos

funcional, retrata-se ao objetivo da máquina para semear relatada acima. Esse leque de ferramentas e configurações de semeadoras disponíveis pode ser um aliado importante no momento da escolha, pois só escolhe quem tem diferentes alternativas. Abordamos a seguir os principais pontos técnicos dos componentes da maioria das semeadoras nacionais que, segundo os autores, deverão ser observados.

VERSATILIDADE E ROBUSTEZ Fica clara a necessidade de o produtor conhecer as culturas que deseja semear com a máquina que irá adquirir. Talvez pareça evidente, mas ainda existe o mito da “especialidade” que a semeadora deve ter em relação à cultura, isto é, semeadora para culturas de verão (sementes graúdas) ou semeadoras para culturas de inverno (sementes miúdas). Diversos trabalhos têm demonstrado que as multissemeadoras (semeadoras múltiplas que semeiam um grande espectro de culturas) em nada perdem quanto ao desempenho para as semeadoras denominadas de verão ou inverno. Fica então a dica, de que quando são semeadas culturas em fluxo contínuo, como trigo e aveia no inverno e, em precisão no verão, como milho e soja, as multissemeadoras são uma boa opção.

Quanto à robustez, esta não pode ser confundida com peso, o que é notável em alguns modelos nacionais, existindo semeadoras ex-

“Na atividade agrícola brasileira o produtor precisa correr contra tudo e contra todos, tendo pouca ou até mesmo nenhuma gerência sobre o preço de compra e/ou venda” John Deere

Na hora da compra, o produtor deve levar em consideração as características da sua propriedade e da cultura a ser implantada, e só então escolher a máquina ideal

tremamente pesadas em comparação a outras mais leves, e nem por isso estas últimas são mais frágeis. O comprador pode aproveitar informações de catálogo para estimar a demanda de tração de uma semeadora, que geralmente é dada em cv por linha. Esta informação é importante e determina qual a potência do trator para tracionar a semeadora, muitas vezes único na propriedade.

MECANISMO DOSADOR DE SEMENTES Denominado por muitos como “o coração da semeadora”, este é, sem dúvida, o sistema mecânico mais importante das máquinas para semear. É do mecanismo dosador de sementes que se espera a função, como o próprio nome já informa, de individualizar as sementes no caso de grãos graúdos ou determinar a taxa de semeadura, no caso de grãos miúdos. Quando se fala em gramíneas de estação fria, como trigo e aveia, e também no caso do arroz irrigado, o mecanismo dosador universal é o tipo rotor acanalado (helicoidal ou não). Para semear com precisão, existem diversos mecanismos, sendo o tipo disco alveolado horizontal o mais comumente encontrado nas semeadoras nacionais. Este mecanismo dosador alia simplicidade, eficiência e baixo custo quando comparado a outros. Outro mecanismo dosador encontrado com bastante intensidade é o do tipo pneumático, onde a semente é dosada com auxílio de pressão positiva ou depressão no interior do dosador. A principal característica positiva deste mecanismo é o baixo dano mecânico às sementes, desejável para semeadura de soja, por exemplo, que perde bastante em qualidade fisiológica quando submetida a danos mecânicos. Porém, o preço superior deste tipo de dosador acaba contando a favor do disco alveolado. Este

último, quando trabalha em rotações menores, não necessariamente baixa velocidade de deslocamento da semeadora, também causa danos que são aceitáveis para a maioria das culturas semeadas com este mecanismo.

Outra característica desejável, que deve ser observada pelo comprador, é a altura do dosador de sementes em relação ao solo. Em linhas gerais, quanto mais próximo do solo estiver o mecanismo, mais precisa será a deposição de sementes, visto que a mesma ao cair no tubo condutor sofre uma série de impactos que acabam retardando ou desviando a sua trajetória, causando imprecisão na deposição. No caso do milho, cultura de baixa densidade de plantas por hectare, este fato pode influenciar na produtividade final da lavoura. Existem outros mecanismos dosadores, como dedos prensores, disco alveolado inclinado, entre outros, mas de menor expressão no mercado nacional.

O produtor também deve estar atento à conformação do tubo condutor, o que pode afetar a distribuição de sementes, por problemas explicitados acima. Existem tubos condutores que se comunicam com o sulcador mais diretamente, depositando mais eficientemente a semente. É desejável também que o tubo seja ligeiramente inclinado para trás, devido ao deslocamento da semeadora impulsionar a semente em sentido contrário.

MECANISMO DOSADOR DE ADUBO Existem diversos tipos de mecanismos dosadores de adubo, muitos deles de fabricação das próprias indústrias de semeadoras, como rotores dentados, eixo com paletas, rotores acanalados e rosca sem- fim. Este último tem mostrado bom desempenho em avaliações recentes, mas em alguns casos é oferecido apenas como opcional pelas fábricas. Dentro deste tipo de mecanismo, existem ainda mais opções, como passo do sem-fim, tamanho do segmento deste, por transbordo lateral, transversal ou por gravidade. Quanto ao passo, existem basicamente dosadores de 25,4 e 50,8 mm (uma ou duas polegadas). Um ensaio mostrou que o passo de 25,4 ocasiona menor oscilação na dose de fertilizante quando este é submetido a inclinações longitudinais, ou seja, no sentido de deslocamento da semeadora, tanto para dosadores com transbordo ou gravidade. Os dosadores tipo por transbordo apresentaram melhor desempenho neste ensaio.

SULCADORES Existem basicamente três tipos de sulcadores, disco duplo, facão e guilhotina. Preferencialmente, os sulcadores duplo disco devem ter os discos com diâmetros diferenciados, o que diminui a área de contato com o solo e facilita a abertura do sulco. Estes sulcadores geralmente são usados para abrir o sulco de sementes. Os outros dois tipos de sulcadores devem ser preCase IH

Novembro 07 • 07

Massey Ferguson

O projeto de construção dos reservatórios deve levar em conta a facilidade de limpeza e praticidade no abastecimento

feridos em áreas pedregosas, de preferência com sistema de desarme, que evita quebras ao sistema. Esse tipo de sulcador geralmente necessita de mais potência do trator e mobiliza mais solo, o que pode favorecer a emergência de invasoras que competirão com a cultura.

Outro ponto é o sistema de corte de palha, que no caso da semeadura direta é fundamental. Os discos de corte tipo corrugados têm a finalidade de aumentar a área de contato do disco com o solo, e assim melhorar o corte de palha. Os discos lisos também funcionam, mas os de diâmetro muito pequeno têm problemas com grandes quantidades de palha de gramíneas.

CONTROLADORES DE PROFUNDIDADE

Imasa

O sistema de controle de profundidade deve ser eficiente, pois existem culturas que não toleram profundidades demasiadas de semeadura e por isso não emergem. Em contrapartida, quando houver um desnível no terreno as sementes podem ficar expostas e desidratar, ou caso consigam germinar ficarão pouco ancoradas e a qualquer momento podem acamar. Novamente no caso do milho, pesquisas evidenciam que a desuniformidade de emergência reduz a produtividade. Existe um sistema bastante eficiente, com duas rodas laterais controladoras de profundidade por linha, em sistema de balancim, onde sempre uma das duas estará em contato com o solo, propiciando bom controle

Fotos Vilnei Dias

Detalhe dos reguladores de pressão da linha de plantio

Caixa de troca de velocidade, facilita a vida do operador

de profundidade. Este controle também é feito dando-se tensão nas molas do sulcador, que devem ser ajustadas a cada condição de terreno. Outro sistema bastante utilizado em sulcadores de sementes é o mecanismo pantográfico, o qual mantém o ângulo de ataque da haste ou ângulo de convergência dos discos duplos.

As rodas compactadoras também podem afetar a uniformidade de emergência, principalmente influenciadas pelo teor de umidade do solo, sendo desejável que as rodas exerçam pressão em forma de “V”, ou seja, sobre as paredes laterais do sulco de semeadura.

sementes de acordo com a relação de transmissão, ou seja, par de engrenagens utilizado, muitas vezes são apenas uma aproximação da realidade. Quando identificada a presença da caixa de engrenagens, ou o chamado “pinheirinho”, que oferece inúmeras regulagens facilmente modificadas, é um ponto positivo na facilidade de troca de relação de transmissão. Porém, em muitos casos, ainda observa-se que estas relações de transmissão, em total desacordo com a legislação brasileira, ainda são projetadas desprotegidas, oferecendo sérios riscos à integridade física dos operadores menos avisados.

A facilidade de regulagem de outros sistemas também merece atenção. Neste sentido, cita-se a forma de acoplamento e nivelamento da semeadora, regulagem do espaçamento entre linhas de semeadura, marcadores de linha, acessibilidade aos pontos de lubrificação (pinos graxeiros) e dispositivos de segurança, como pinos de cisalhamento, limitadores de torque, pinos nas hastes sulcadoras e localização do estribo (na frente ou atrás da máquina).

RESERVATÓRIO E AUTONOMIA Os reservatórios devem primar pela durabilidade, não-formação de canais no seu interior e ângulo que favoreça o escoamento do fertilizante. Atualmente, grande parte dos reservatórios é confeccionada em polietileno (plástico) o que evita a oxidação. Materiais metálicos quando tratados adequadamente também oferecem boa durabilidade. Quanto ao tamanho, devem oferecer autonomia regular, para que se evitem reabastecimentos contínuos que causam perdas de tempo e eficiência. Ressalta-se também como características importantes, a facilidade de limpeza dos reservatórios e a altura da semeadora, permitindo fácil abastecimento da mesma.

REGULAGENS A facilidade de regulagem é um grande problema em muitas semeadoras brasileiras. Este fato é reportado principalmente por produtores. As tabelas informativas de quantidade de

PÓS-VENDAS Aspectos pós-venda referem-se basicamente à assistência técnica e à proximidade da concessionária. Existem algumas marcas que disponibilizam catálogos de peças na Internet para facilitar o contato com as revendas.

Além disso, opiniões de outros proprietários da marca e do modelo podem ser de grande importância. O produtor deve visitar mais de uma concessionária para escolher a melhor alternativa. Demonstrações de campo também são valiosas, pois o produtor pode ver a máquina funcionando no campo e questionar diretamente o fornecedor do produto. Neste aspecto, feiras agrícolas podem oferecer uma boa idéia M das máquinas disponíveis no mercado.

Vilnei de Oliveira Dias, Airton dos Santos Alonço e Reges Durigon, UFSM O tamanho da plantadora deve estar de acordo com a capacidade de tração do trator existente na propriedade

08 • Novembro 07

regulagens

Como plantar milho Na hora de plantar milho é necessário regular bem a semeadora, porque porque pequenos pequenos detalhes podem fazer diferença.

Quanto menor o espaçamento entre linhas, diferença. Quanto menor o espaçamento entre linhas, maior maior pode ser o erro na razão de distribuição de sementes pode ser o erro na razão de distribuição de sementes

A

vanços genéticos têm propiciado, ano a ano, crescente ganho em produtividade. Variedades e híbridos cada vez mais competitivos, com alto potencial de produtividade, estão sendo disponibilizados ao mercado pelas instituições e empresas ligadas ao setor de sementes. No entanto, sabe-se que a expressão do potencial genético está intimamente ligada ao uso de práticas de manejo cada vez mais especí-

10 • Novembro 07

ficas. Assim, excetuando os fatores climáticos, cada variedade ou híbrido tem a melhor resposta quando o pacote tecnológico preconizado é integralmente utilizado.

Nesse contexto, a produtividade da cultura de milho está diretamente relacionada com a população final de plantas estabelecida que, por sua vez, depende fundamentalmente do processo de semeadura em que a regula-

gem da semeadora pode fazer diferença.

Fabricantes de semeadoras normalmente disponibilizam manuais de manutenção e regulagens que devem ser sempre consultados antes de qualquer procedimento de

“Excetuando os fatores climáticos, cada variedade ou híbrido tem a melhor resposta quando o pacote tecnológico preconizado é integralmente utilizado”

uso ou de ajuste. Descuidos podem acarretar problemas de desempenho, que irão se refletir na semeadura incorreta.

Além dos aspectos mecânicos, relacionados com o equipamento, atenção especial deve ser dedicada ao correto ajuste da razão de distribuição de sementes (sementes por unidade de área). Este aspecto ganha importância na medida em que aumenta a população de plantas e reduz o espaçamento entre linhas de semeadura. Conseqüentemente, a implementação da prática do espaçamento reduzido no manejo da cultura do milho requer maior atenção na regulagem da semeadora.

Considerando que a maioria das semeadoras em uso apresenta opções estanques de regulagem que, muitas vezes, não permitem obter a razão de distribuição pretendida para o espaçamento entre linhas programado, a solução passa a ser ajustar o es-

paçamento entre linhas de semeadura.

PARA ILUSTRAR Para ilustrar, citemos um caso. O produtor programou semear no espaçamento entre linhas de 50 cm e a indicação técnica para obter a população final de plantas recomendada - considerando todos os fatores que interferem no estabelecimento da lavoura - requer que sejam distribuídas 75 mil sementes por hectare. Nessa situação, fazendo os cálculos, verifica-se que a semeadora deverá ser regulada para distribuir 3,75 sementes por metro linear. Considerando uma semeadora que propicie como opções de regulagem mais próximas 3,5 ou 4,0 sementes por metro linear, o produtor teria para o espaçamento programado uma razão de distribuição de 70 ou 80 mil sementes por hectare. Se a opção for usar uma dessas regulagens, ele teria, conseqüentemente, um erro

de cinco mil sementes, para menos ou para mais, em cada hectare semeado.

O que esse erro pode significar? Cinco mil sementes a menos, para um índice de estabelecimento de 87%, por exemplo, corresponde a 4.350 espigas de milho. Se considerar um peso médio de 170 gramas por espiga, estaria deixando de produzir 740 kg/ha. Já se forem semeadas cinco mil sementes a mais, pode-se estar perdendo produtividade pelo excesso de plantas ou, mais provável, faltar semente para plantar toda a área planejada.

Dependendo das condições climáticas e outros fatores que incidem sobre a produção, essa diferença e produtividade proporcionadas pelo erro no espaçamento das sementes podem significar uma boa parcela M no lucro da produção.

Arcenio Satller, Embrapa Trigo Massey Ferguson

COMO DETERMINAR O ESPAÇAMENTO

P

ara determinar qual o espaçamento entre as linhas de semeadura a ser estabelecido visando obter a razão de distribuição (sementes por hectare) pretendida, basta usar a equação:

Portanto, se a opção for usar a regulagem de 3,5 s/m

ou, se a opção for usar a regulagem de 4 s/m

Explorar todo o potencial produtivo de uma lavoura não depende apenas do investimento em insumos, como sementes, adubo, controle de doenças e pragas. É preciso planejar cada passo com muita atenção, da implantação da lavoura à armazenagem. Precisar a técnica de semeadura a ser utilizada pode garantir o retorno do trabalho do produtor no cultivo do milho.

Novembro 07 • 11

Cotton Express 420 e 620

Cotton Express A Case IH acaba de lançar no Brasil a nova geração de colhedoras de algodão, são as Cotton Express 420 e 620 que substituem as já conhecidas Case IH 2555

A

presentamos nesta edição a Ficha Técnica completa de duas novas versões das colhedoras Cotton Express, da Case IH, que chegam ao mercado com incremento de ítens e novidades para os produtores de algodão. A Cotton Express 420 possui motor de 264 cv, cinco linhas, e capacidade do cesto de 3.856 kg. Já a Cotton Express 620 possui motor de 370 cv, seis linhas, capacidade do cesto de 4.762 kg e tração nas quatro rodas.

Ambos os modelos possuem elevada capacidade nos tanques de água, graxa e combustível, resultando numa excelente autonomia.

Monitor verifica constantemente o fluxo de algodão e a rotação em cada linha

12 • Novembro 07

UNIDADES DE LINHA As novas Cotton Express 420 e 620 mantêm as mesmas características dos modelos anteriores com relação ao desenho das unidades de linha. A colheita acontece dos dois lados, permitindo uma maior penetração nas plantas e conseqüentemente uma maior eficiência.

As unidades de linha possuem 12 barras na parte dianteira e 12 na traseira. Cada barra possui 18 fusos, que contam cada um com três linhas de 14 farpas.

O tanque de água para a limpeza dos fusos possui capacidade de 1.380 litros, e a vazão de produto pode ser ajustada de dentro da cabine conforme as condições de colheita.

O controle de altura é feito de forma automática através de um sensor que percebe as irregularidades do solo, levantando as unidades de linha e aumentando a eficiência da colheita.

O sistema da unidade de linha tem pouca patinagem mesmo em condições de colheita em algodão de alta produtividade.

Com relação à manutenção nas unidades de linha, um ponto importante é que os suportes das escovas podem ser substituídos de forma individual. Além disso algumas melhorias foram incluídas nessas novas máquinas. Uma delas é a possibilidade de girar o suporte das escovas, deixando-as mais expostas e com isso facilitando a limpeza, reduzindo o tempo com manutenção e aumentando a produtividade.

Outro ponto importante foi a inclusão de uma nova ferramenta de manutenção que permite, através de um controle com botões, acionar tan-

to a rotação como o afastamento das unidades de linha a partir do nível do solo.

O transporte da pluma das unidades de linha para o cesto é feito através de fluxo de ar gerado por duas turbinas que tiveram sua capacidade elevada com relação ao modelo anterior.

CABINE Possui uma ampla área envidraçada e um ar-condicionado digital, sendo extremamente confortável. O assento do operador é pneumático e possui um sensor de presença, desligando os tambores caso o operador saia da posição com a máquina em operação. As máquinas também possuem um sensor que, quando as unidades de linha estiverem em operação e a rotação do motor estiver muito baixa, avisa ao operador, evitando que as unidades de linha trabalhem numa rotação abaixo da recomendada.

Ao lado do assento do operador está posicionado o assento do acompanhante.

Para o deslocamento da máquina existe uma alavanca que além de controlar a velocidade de deslocamento tanto para frente como para trás, também concentra alguns botões responsáveis pelas funções mais acionadas durante a colheita como o ajuste da altura de trabalho das unidades de linha, abertura e levantamento do cesto além do acionamento da esteira usada no descarregamento do algodão.

No console lateral ficam concentrados os botões responsáveis pela compactação do algodão no cesto, que pode

O exclusivo desenho da unidade de linha possibilita a colheita dos dois lados da planta

“A colheita acontece dos dois lados, permitindo uma maior penetração nas plantas e conseqüentemente uma maior eficiência” Fotos Case IH

ser tanto automática como manual, e os controles que ajustam a pressão da lubrificação dos fusos que pode ser observada de forma digital no monitor.

O novo monitor das unidades de linha indica com maior rapidez o que está acontecendo com as unidades de linha. Existe uma luz que indica tanto o que está acontecendo com a parte dianteira como com a traseira da mesma linha, facilitando ao operador encontrar onde está o problema.

O monitor é composto por visor, sensores nas placas, sensor no rotor e alarme. O monitor foi projetado de forma a verificar constantemente duas funções críticas da colheita: 1) Fluxo de algodão em cada unidade de linha.

Se ocorrer um acúmulo ou bloqueio da passagem do algodão, os sensores nas placas serão deslocados contra o sensor e com isso um sinal será enviado ao monitor que irá notificar o operador. Os sensores estão posicionados

Sistema de descarga pode ser interrompido a qualquer momento, e o levante vertical garante menor fadiga à estrutura

Novembro 07 • 13

Fotos Case IH

Sistema de manutenção está mais simples, com a possibilidade de girar o suporte das escovas, por exemplo, e o acionamento da rotação e afastamento da unidade de linha por apenas dois botões

próximos aos desfibradores, portanto o operador saberá do problema com maior rapidez.

2) Rotação de cada unidade de linha.

Um sensor detecta toda vez que ocorre a patinagem no rotor. Esse sensor também envia um sinal ao monitor que notificará o operador.

Para os avisos existem três diferentes cores que serão acionadas dependendo do problema. Luz verde indica que o sistema está funcionando corretamente; luz amarela indica que houve patinagem no rotor; e luz vermelha indica que houve bloqueio na passagem do algodão.

CESTO A capacidade do cesto da Cotton Express 420 é de 32,5 m3, aproximadamente 3.850 kg, enquanto que a da Cotton Express 620 é de 39,64 m3, aproximadamente 4.760 kg. Essa grande capacidade é uma importante característica que proporciona aumento do rendimento da colheita por parar menos vezes para a descarga do algodão.

A compactação do algodão no cesto é feita por três roscas sem-fim, que são controladas automaticamente por um sensor de pressão ou então manualmente.

A Cotton Express possui reservatório para lubrificante dos fusos com capacidade de 1.380 litros

14 • Novembro 07

Os furos do cesto são redondos, dificultando que o algodão fique preso além de facilitar na limpeza.

O sistema de descarga é acionado por uma esteira e portanto permite interromper a qualquer momento, o que evita o desperdício. O sistema ainda eleva o cesto verticalmente, com maior estabilidade e causando menor dano à estrutura.

“As novas máquinas também contam com um sistema de lubrificação automática de graxa dos principais pontos do chassi e unidades de linha”

A compactação do algodão no cesto é feita por três roscas sem-fim, controladas automática ou manualmente

O reservatório de lubrificantes possui a capacidade de 227 litros na Cotton Express 420 e 302 litros na 620

de zero até 25 horas, com incremento de meia em meia hora. O reservatório possui capacidade de 227 litros na Cotton Express 420 e 302 litros na Cotton Express 620.

As novas máquinas também contam com um sistema de lubrificação automática de graxa dos principais pontos do chassi e unidades de linha. O sistema garante uma lubrificação eficiente em intervalos preestabelecidos, reduzindo significativamente o tempo gasto com manutenção diária.

como Tier III quanto ao nível de emissão de poluentes. Especialmente nesse modelo a tela rotativa foi posicionada na parte traseira da máquina, evitando a contaminação, auxiliando na resfriação do motor e facilitando a manutenção. Os dois modelos são equipados com acelerador eletrônico acionado por potenciômetro.

MOTOR O modelo 420 possui motor mecânico de 264 cv, seis cilindros, turbo alimentado e com aftercooler a ar. Já a versão 620 possui motor eletrônico de 370 cv, seis cilindros, turbo alimentado a ar, sendo classificado

DISTRIBUIÇÃO DE PESO Ambos os modelos possuem rodados duplos standard (500/95-32 R1.5), melhorando a flutuação e reduzindo a compactação do solo. Aliado a isso, os tanques de combustível e de lubrificante são posicionados na parte traseira da máquina, melhorando a distribuição de peso e facilitando o acesso M que é feito ao nível do solo.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Modelo Potência Cilindros

Tipo Tração Velocidades

LUBRIFICAÇÃO A lubrificação da unidade da colheita é feita automaticamente, e o sistema é ajustado de dentro da cabine levando em consideração tanto a duração de cada operação como o intervalo entre cada lubrificação baseando-se sempre no número de horas do ventilador. A duração pode ser ajustada de zero até 25 minutos, com incremento de 30 em 30 segundos. O intervalo pode ser ajustado

Números de linha Barras por linha (frente/atrás) Fusos por barra Controle de altura Lubrificação da barra Limpeza dos fusos Capacidade Tipo Compactador Dianteiros Traseiros Peso

420 Motor 264 cv (194,1Kw) 6 8,3 l Transmissão Hidrostática 4x2 1ª Marcha – 0 – 5,7 km/h 2ª Marcha – 0 – 6,9 km/h 3ª Marcha – 0 - 27,3 km/h Unidades de linha 5 12/12 18 Sensor automático Reservatório de 227 l Reservatório de 1.380 l Cesto 3.856 kg (32,5 m3) Levantamento vertical Tipo prensa com roscas sem-fim Pneus 500/95-32 (R1.5) duplo 14.9-24 8 PR 16.828 kg

620 370 cv (272 Kw) 6 9,0 l Hidrostática 4x4 1ª Marcha – 0 – 6,3 km/h 2ª Marcha – 7,7 km/h 3ª Marcha– 0 – 24,1 km/h 6 12/12 18 Sensor automático Reservatório de 302 l Reservatório de 1.380 l 4.762 kg (39,64 m3) Levantamento vertical Tipo prensa com roscas sem-fim 500/95-32 (R1.5) duplo 16.9-28 8 PR 20.230 kg

Novembro 07 • 15

Parrudinha MA 2627M

Parruda com upgrade Avaliamos o Parrudinha MA 2627M, da Montana, e constatamos diversos avanços em relação à versão também testada pela Cultivar Máquinas há quatro anos. Apesar do nome diminutivo, seu desempenho foi de gente grande

M

ais uma vez, junto com a Revista Cultivar Máquinas, fizemos a avaliação de um pulverizador automotriz. Trata-se do Parrudinha MA 2627M, que em todas as características se parece muito com o seu irmão mais velho, o Parruda, entretanto, muito melhorado em relação ao MA 3027 que avaliamos em 2004 para a mesma revista. Os testes foram realizados em Condor, no Rio Grande do Sul, em outubro de 2007. Na ocasião, em função das fortes chuvas, a determinação das características de dirigibilidade e desempenho foi prejudicada.

DIMENSÕES O Parrudinha vazio pesa 7.000 kg, tem 3,65 m de altura, 3,36 m de largura, 7,15 m de comprimento e vão livre de 1,54 m (pneus 12.4x36). Como as demais máquinas desta categoria, tais dimensões representam uma certa dificuldade para o transporte “embarcado”, em caminhões de piso rebaixado, mas ne-

16 • Novembro 07

nhum problema para deslocamento rodando em áreas rurais.

MOTORIZAÇÃO O motor é um MWM de quatro tempos, com quatro cilindros em linha, turboalimentado, cilindrada de 4,3 litros, potência de 135 cv (100 kW) e torque de 40 mkgf a 2.500 rpm.

Sua montagem frontal facilita as operações de manutenção, entretanto reduz a visibilidade do rodado, dificultando seu adequado posicionamento na linha da cultura quando necessário.

Apesar disso, a proteção na parte inferior do cofre de alojamento, restringindo o acesso de mãos a partes móveis, como polias e hélice do radiador, reduz significativamente os riscos de acidentes em relação a modelos anteri-

O Parrudinha possui motor MWM de quatro tempos, turboalimentado, potência de 135 cv e torque de 40 mkgf a 2.500 rpm

ores. Também, o novo posicionamento do cano de escape, entre o pára-lama e a bateria, foi um avanço bastante expressivo com relação à segurança, entretanto, neste caso, por estar localizado entre duas posições de trabalho (bateria e tirantes do eixo), merecia uma proteção contra partes quentes em sua porção final.

TRANSMISSÃO, SUSPENSÃO E FREIOS O sistema de transmissão é mecânico 4x2 por diferencial, com reduzida

“A caixa de câmbio, com cinco marchas à frente e uma a ré, alta e baixa, permite velocidades entre 5,0 e 60 km/h, sendo 18 km/h a máxima velocidade recomendada para situações de trabalho e as superiores apenas para transporte” Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

O sistema de transmissão é 4x2, sistema de suspensão pneumática ativa e os freios são a ar comprimido

elétrica e correntes na transmissão final. A caixa de câmbio, com cinco marchas à frente e uma a ré, alta e baixa, permite velocidades entre 5,0 e 60 km/h, sendo 18 km/h a máxima velocidade recomendada para situações de trabalho e as superiores apenas para transporte. O sistema de abertura e fechamento da bitola é mecânico, possibilitando a seleção das larguras de 2,70, 2,80, 3,00 e 3,20 m.

Os eixos são fixados ao chassi através de barras tensoras e suspensão pneumática ativa.

Válvulas reguladoras controlam o ajuste dos movimentos da suspensão, sem transmitir os impactos para a máquina, assim, o sistema ofe-

rece excelente conforto ao rodar, amortecendo eficazmente os impactos das irregularidades do terreno. O estabilizador é do tipo barra pantográfica longitudinal e transversal simples. Todos os freios são a ar comprimido, com sistema de segurança nas rodas traseiras.

CABINE A cabine é ampla, com boa visibilidade, apesar desta ser relativamente prejudicada pelo capô. Deve-se ressaltar que, apesar de ainda comprometida, o novo desenho do capô melhorou muito a visibilidade quando comparada aos modelos anteriormente avaliados. Possui também amplos espelhos externos que fa-

A porta de acesso à cabine abre paralela à plataforma, o que facilita a passagem de acesso ao motor

cilitam a verificação das condições de operação das barras traseiras de pulverização e um sistema de ar condicionado, equipado com filtros de carvão ativado para elevar a segurança do aplicador. Apesar de não se observar uma pressão positiva na cabine, forçando o ar a sair ao invés de entrar, nenhuma abertura oriunda do projeto da máquina que facilite a entrada do ar externo foi observada.

Novembro 07 • 17

Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

gar seções da barra de pulverização ou alterar a pressão de pulverização, ainda permite o controle de variáveis da pulverização tais como distância percorrida, área pulverizada, horas trabalhadas, volume de calda no tanque, volume pulverizado, tensão na bateria e vazão em litros por minuto. Este controlador mostrou-se de fácil regulagem e com excelente interface com o usuário. Opcionalmente, como no caso do equipamento avaliado, a Parruda pode ser equipada com sistema de navegação com barra luminosa (barra de luz) para controle das faixas de aplicação.

ACESSOS E PLATAFORMAS

Um monitor digital concentra todas as funções de operação da máquina

As barras são auto-estáveis e possuem sistema de escamoteamento, para evitar danos em eventuais choques nas pontas

O assento ergonômico com suspensão de molas e amortecedor é ajustável em altura e posição. Ao lado esquerdo do operador existe um assento auxiliar que pode ser utilizado por um instrutor, supervisor ou aprendiz, escamoteável para facilitar o acesso ao posto de operação.

O volante possui um bem-dimensionado dispositivo para apoio da mão, que simplifica muito o giro em manobras, e regulagem de posição com relação ao operador, entretanto, o sistema de trava desta regulagem dificulta a operação e deve ser melhorado. A direção é hidrostática e, na coluna de direção, não se observam mostradores, estando todos (contador de rpm, horímetro, marcador de temperatura e combustível) concentrados em um mostrador digital ergonomicamente posicionado à direita do operador, juntamente com o controlador da pulverização e o painel de controle de abertura e fechamento do sistema de barras.

Todo o sistema hidráulico e as barras são controlados por botões dentro da cabine, com sistema on/off de acionamento, de forma que um operador, com pouco treino, estará apto a operá-lo adequadamente. No entanto, enquanto o sistema de abertura e travamento das barras, bem como o de acionamento de acessórios como computador e controlador da altura de barras (opcional), estão montados em um painel adequadamente posicionado à direita do operador, o sistema de controle da geometria das barras (altura e inclinação) está localizado na parte frontal do braço do assento, totalmente fora do campo de visão deste. Também um outro painel, contendo os controles de iluminação, sistemas de sinalização, indicador ana-

lógico da pressão do ar e as alavancas do acelerador e freio de estacionamento, está localizado ao lado direito e 0,28 m abaixo do braço do assento, apresentando um acesso relativamente complicado. Ambos, por serem de visualização bastante difícil, dificultam a operação sem tirar a visão à frente do operador. Tal fato, associado a velocidades de operação de até 18 km/ h, pode constituir em um ato inseguro, predispondo a acidentes.

Ao lado direito e à frente do operador está posicionado também o controlador eletrônico da pulverização (marca Arag modelo Bravo 300S) que, além de manter constante o volume de aplicação e facilitar ações de ligar e desli-

18 • Novembro 07

As plataformas possuem piso antiderrapante e guardas com três elementos distribuídos de forma a aumentar a segurança do operador

Em função da altura do equipamento, o acesso à cabine de comando, ao tanque de calda e ao motor é realizado através de um sistema de escada e plataformas. O acesso à cabine inicia-se por uma escada traseira, com 34 cm de largura e degraus espaçados de 24 cm, com 3 cm de piso antiderrapante. Apesar do apoio de mãos e da altura do primeiro degrau melhorada (0,58 m), o acesso à escada ainda é dificultado pela pequena área de acesso (0,64 x 0,60 m) proporcionada pela proximidade do sistema de barras. A partir da escada, caminha-se paralelamente ao tanque de calda por uma plataforma lateral com 0,50 m de largura e distante 2,13 m do solo, construída com piso antiderrapante, equipada com guarda-corpo com 0,80 m de altura e proteção horizontal (três elementos) e vertical, protegendo inclusive um possível deslize dos pés, existente em ambos os lados do pulverizador, até atingir-se à cabine de comando. Dessa forma, tanto o acesso à cabine quanto a partes superiores do tanque de calda são possíveis com um grau de segurança bastante elevado.

A partir da cabine, até a parte frontal do pulverizador, a plataforma é construída de elemento vazado para facilitar a visão do operador. As plataformas de acesso ao motor são continuações das plataformas laterais, inclusive com o guarda-corpo continuando até a metade do motor, iniciando então uma terminação em forma de arco. Possuem forma acunhalada, iniciando com 0,50 m próximo à cabine e terminando com 0,30 m na parte frontal do

O sistema de agitação de calda é hidráulico, com capacidade de até 220 l/min a pressão de 5 bar

“Da Parruda em 2004 para a Parrudinha em 2007, grande e significativo foi o salto na qualidade e nos aspectos de segurança observados, muitos dos quais já sugeridos na avaliação anterior”

A construção das barras é feita para dar proteção à barra de bicos, tanto na parte frontal quanto distal

pulverizador. São adequadas ao deslocamento do operador e também proporcionam um elevado grau de segurança.

O sistema de abertura da porta da cabine, deslizante e paralela à plataforma de deslocamento, facilita tanto o acesso à cabine quanto à plataforma de acesso ao motor, entretanto, o espelho retrovisor, localizado na parte frontal da cabine, sobre a plataforma, dificulta o acesso à plataforma do motor.

BARRAS DE PULVERIZAÇÃO O sistema de barras é auto-estável (estabilidade independente do movimento do veículo), do tipo pantográfico com molas e amortecedores, e o sistema de abertura das barras, inicialmente vertical (seção mais próxima ao pulverizador) e posteriormente horizontal (seção das pontas das barras), limita a altura das barras durante esta operação, reduzindo os riscos de choques elétricos, enquadrando-se assim em

padrões internacionais de qualidade e segurança. As barras são construídas de forma a dar proteção à barra de bicos, tanto na parte frontal quanto na distal, ao longo de toda sua extensão, reduzindo a probabilidade de danos ocasionados por choques mecânicos durante as operações de manobra e deslocamento. Possuem um sistema de escamoteamento das pontas no caso de choque com obstáculos e limitadores de altura nas extremidades, para impedir que as pontas toquem o solo em situações de instabilidade temporária. O sistema de levante das barras, acionado pelo operador de dentro da cabine através de componentes eletrohidráulicos, aliado ao sistema de estabilidade das barras, que utiliza amortecedores com nitrogênio (N), permite a adequada manutenção e rápida correção, quando necessário, da altura da barra ao alvo, mesmo nas maiores velocidades. Também, a existência de pára-lamas muito bem posicionados nos pneus traseiros, impede que barro e detritos sejam jogados nas pontas de pulverização, danificando ou entupindo as mesmas, problema este muito comum

Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

Limitador de altura impede que os bicos toquem o chão em condições de instabilidade temporária das barras

Sistema de abertura e fechamento da bitola é mecânico, possibilitando a seleção das larguras de 2,70, 2,80, 3,00 e 3,20 m

em pulverizadores automotrizes em função da velocidade de trabalho elevada.

do no lado esquerdo da máquina e, em posição de operação, a boca de abastecimento situa-se a 1,30 m do solo, altura esta que permite a operação segura com baixo risco de contaminação do operador.

A barra de pulverização, montada no sistema de barra úmida (calda circula dentro da barra), pode ser regulada para trabalhar a alturas variando entre 0,50 e 2,20 m, possui 27 m de comprimento e sistema de pulverização dividido em cinco seções confeccionadas em aço inox, comportando no total 55 bicos com acoplamento para três pontas através de engate rápido e sistema antigotejo, espaçados de 50 cm. Todas as seções possuem controle individual de pressão, permitindo a uniformização da vazão mesmo quando uma ou mais seções da barra estão fechadas. Como opções, a barra pode ser fornecida também com 25 metros.

Todo o controle e o acionamento das barras são realizados de dentro da cabine de comando, sem que, no entanto, como recomendam as normas internacionais de segurança, haja mangueiras pressurizadas dentro da mesma. Todo sistema de pulverização é monitorado pelo controlador da marca Arag, modelo Bravo 300S, localizado na cabine de comando.

CIRCUITO HIDRÁULICO O tanque de calda, confeccionado em fibra de vidro, tem capacidade de 2.600 litros, possui quebra-ondas internamente para melhorar a estabilidade do conjunto quando em operação e pode estar equipado com sensor eletrônico do nível de calda, entretanto, um indicador mecânico do nível de calda, colocado ao lado da plataforma de acesso na parte frontal da cabine, é de fácil visualização pelo operador. O sistema de agitação da calda é hidráulico, do tipo Venturi, com capacidade de até 220 l/min a pressão de 5 bar. O acesso à boca do tanque através das plataformas laterais é bastante facilitado, havendo um desnível de apenas 1,10 cm entre o piso da plataforma e a boca, sem nenhuma obstrução lateral, permitindo que possíveis operações manuais de abastecimento sejam realizadas de forma segura.

A bomba de três pistões que equipa o pulverizador (Montana MP44) possui vazão de 160 l/min a 540 rpm e é acionada por um sistema de redutor e correias acoplados ao motor.

Dessa forma, a rotação de acionamento da bomba é alterada em função da rotação do motor e tal fato pode interferir na vazão, o que deve ser considerado no dimensionamento do equipamento, principalmente para maiores velocidades e volumes de aplicação. Considerando-se a maior velocidade recomendada (18 km/h), o espaçamento entre bicos de 0,50 m, um retorno mínimo de 20% da vazão para o correto funcionamento do agitador hidráulico, uma faixa de aplicação de 27 m e rotação de 2.500 rpm no motor (540 rpm na bomba), o máximo volume de calda aplicada com o equipamento será 158 l/ha.

Um dispositivo de indução para adição de produtos ao tanque e lavagem das embalagens vazias equipa o pulverizador. Ele está localizaA nova versão possui uma adequada proteção inferior do motor, o que reduz a possibilidade de incidentes com pessoas

20 • Novembro 07

Como a escada é retrátil, poderia ter seu primeiro degrau mais próximo do solo para facilitar o acesso à plataforma

CONCLUSÃO Fazer a avaliação de pulverizadores é sempre interessante, principalmente tratando-se de trabalho sério como os que são realizados com a Revista Cultivar Máquinas, que permite ao avaliador analisar de maneira isenta as impressões e a funcionalidade de cada máquina. Assim, o ponto mais impressionante de toda avaliação foi verificar a capacidade da empresa nacional modificar e melhorar seus equipamentos. Da Parruda em 2004 para a Parrudinha em 2007, grande e significativo foi o salto na qualidade e nos aspectos de segurança observados, muitos dos quais já sugeridos na avaliação anterior. Apesar da impossibilidade da avaliação dos aspectos de dirigibilidade e desempenho, ambos já eram excelentes na máquina anterior e, analisando-se a Parrudinha, não há porque imaginar que não estejam ainda melhores. Assim, a máquina está excelente e esperamos com esta avaliação poder estar contribuindo ainda mais para o M seu processo de melhoria.

Hamilton Humberto Ramos, IAC

segurança

Charles Echer

Avaliando os riscos

O O uso uso de de EPIs EPIs na na aplicação aplicação de de defensivos defensivos agrícolas, agrícolas, muito muito mais mais do do que que uma uma obrigação, obrigação, éé uma uma necessidade necessidade para para preservar preservar aa integridade integridade física física do do operador. operador. Para Para não não se se expor expor aa riscos riscos são são necessárias necessárias avaliações avaliações detalhadas detalhadas dos dos fatores fatores que que fazem fazem parte parte do do processo processo

A

Norma Reguladora 31 - NR 31 foi publicada como o anexo 1 da Portaria nº. 86/2005, do Ministério do Trabalho e do Emprego e se aplica a quaisquer atividades da agricultura, pecuária, silvicultura, exploração florestal e aqüicultura, verificadas as formas de relações de trabalho e emprego e o local das atividades. Também se aplica às atividades de exploração industrial desenvolvidas em estabelecimentos agrários (Brasil, 2007).

Portanto, a NR 31 se aplica no trabalho com defensivos químicos, cujas condições de trabalho proporcionam riscos de intoxicação aos trabalhadores.

A NR 31 tem por objetivo estabelecer os preceitos a serem observados na organização e no ambiente de trabalho, de forma a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento das atividades da agricultura, pecuária, silvicultura, exploração florestal e aqüicultura com a segurança e saúde do ambiente do trabalho.

No que se refere às obrigações, a NR 31 determina que cabe ao empregador rural ou equiparado, entre outras, garantir adequadas condições de trabalho, higiene e conforto para todos os trabalhadores, segundo as especificidades de cada atividade.

Como novidade na legislação trabalhista agrícola, esta norma determina que o empregador é obrigado a realizar avaliações dos riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores.

Com base nos resultados, adotar medidas de prevenção e proteção para garantir que todas as atividades, lugares de trabalho, máquinas, equipamentos, ferramentas e processos produtivos sejam seguros e em conformidade com as normas de segurança e saúde.

Após a realização das avaliações dos riscos existentes nas condições de trabalho, o empregador é obrigado a informar aos trabalhadores os riscos decorrentes do trabalho e as medidas de proteção implantadas, inclusive em relação

a novas tecnologias adotadas e os resultados das avaliações ambientais realizadas nos locais de trabalho.

As medidas de gestão dos riscos adotadas pelo empregador, de acordo com a NR 31, devem seguir a seguinte ordem de prioridade: eliminação dos riscos; controle de riscos na fonte; redução do risco ao mínimo através da introdução de medidas técnicas ou organizacionais e de práticas seguras inclusive através de capacitação; adoção de medidas de proteção pessoal, sem ônus para o trabalhador, de forma a complementar ou caso ainda persistam temporariamente fatores de risco.

Estas obrigações dos empregadores seguem uma ordem lógica de atividades que se inicia com a avaliação do risco que suas condições de trabalho oferecem aos trabalhadores, determinar a segurança das suas condições de trabalho, adoção e avaliação da eficácia das medidas de segurança implementadas. Finalmente, di-

Novembro 07 • 21

Fotos Joaquim Neto

O uso correto de EPIs garante a integridade da saúde do operador, mesmo quando o trabalho envolva produtos perigosos

vulgação para os empregados os resultados das avaliações e a eficácia das medidas de segurança adotadas.

Diante destas novidades, a primeira pergunta que surge na cabeça do empregador é como fazer tudo isto? E a segunda, quem faz a avaliação de risco de intoxicação com os agrotóxicos e da eficácia das medidas de segurança?

Respondendo a segunda pergunta, instituições como a Unesp, fazem essas avaliações no laboratório de Ecotoxicologia dos Agrotóxicos e Segurança no Trabalho, especializado na área de atividades em pesquisa, ensino e prestação de serviços à comunidade desde 1989.

Agora, respondendo a primeira pergunta, a avaliação de risco das condições de trabalho com agrotóxicos deve ser de acordo com os procedimentos preconizados pela ciência de higiene ocupacional, que são: antecipação, reconhecimento, avaliação e controle dos riscos e avaliação da eficácia das medidas de segurança implementadas. Portanto, inicia-se o processo com

a identificação das condições de trabalho específicas do empregador. Isto porque o risco de intoxicação é quantificado com base na toxicidade do defensivo em uso e na exposição proporcionada pela condição de trabalho ao empregado.

Após a identificação das condições de trabalho quantificam-se as exposições dérmicas e respiratórias em condições reais de campo. As exposições dérmicas são quantificadas em vestimentas amostradoras que cobrem todas as partes do corpo do trabalhador e a respiratória, em cassetes, com filtros específicos, conectados a bombas pessoais de fluxo de ar contínuo.

Geralmente são avaliadas as exposições potenciais, sem nenhuma medida de segurança, e com as medidas de segurança em uso ou que poderiam ser utilizadas. Para avaliar a eficácia das vestimentas de proteção individual as vestimentas amostradoras são usadas embaixo das mesmas e em condições normais de trabalho.

Desta forma, determina-se o risco potenci-

Menotti Matoso Junior

Equipe utilizando todo o Equipamento de Proteção Individual necessário para aplicações específicas

Joaquim explica o objetivo da NR 31 que determina quais são as condições adequadas de trabalho

al de cada condição de trabalho e, por diferença das avaliações, a eficácia das medidas de segurança.

A determinação da segurança das condições de trabalho com os defensivos é realizada com o cálculo da margem de segurança (MS) por meio da fórmula proposta por Severn (1989), modificada por Machado Neto (1997), que é a seguinte: MS = (NOEL x Peso) / (QAE x FS), onde: NOEL = nível de efeito não-observável, estabelecido para cada defensivo em testes de avaliação da toxicidade crônica com animais de laboratório, e expresso em mg/kg/dia. Este é o parâmetro da toxicidade do defensivo que substitui o limite de tolerância (TL) estabelecido na NR 15 – Atividades e operações insalubres (Atlas, 2003). É importante ressaltar que a NR 15 apresenta os princípios norteadores que permitem a implantação de um programa de higiene ocupacional.

A quantidade de produto resultante da multiplicação do NOEL pelo peso corpóreo do trabalhador é denominada de dose segura, ou seja, uma quantidade do produto considerada como sem significado toxicológico.

QAE = quantidade absorvível da exposição, ou seja, quanto das exposições dérmica e respiratória que podem ser absorvidas, entrar na corrente sanguínea do trabalhador, atingir o sítio de ação e causar intoxicação. Nos casos dos defensivos que não existem estudos da absorção dérmica, a absorção dérmica pode ser considerada como cinco, dez ou 20% da exposição quantificada durante uma jornada diária de trabalho. Na via respiratória, a absorção é de 100% da exposição avaliada. Entretanto, nas condições de campo as exposições respiratórias são avaliadas e classificadas como toxicologicamente insignificantes (Machado Neto, 1997).

Situações de extrema exposição são encontradas regularmente nas aplicações de produtos fitossanitários

22 • Novembro 07

“A NR 31 se aplica no trabalho com defensivos químicos, cujas condições de trabalho proporcionam riscos de intoxicação aos trabalhadores”

Figura 2 - Distribuição da exposição dérmica nas partes do corpo do trabalhador nas condições de trabalho de preparação de calda no tanque da cobridora aplicadora do inseticida no plantio de cana-de-açúcar, sem e com o uso de EPIs

Tabela 1 - Valores das exposições dérmicas e respiratórias avaliadas nas condições de trabalho de preparação de calda no tanque da cobridora e aplicadora ao inseticida no plantio de cana-de-açúcar e de MS e NCE Parâmetros Exp. Dérmica (mg/dia) Exp. Respiratória (mg/dia) Eficácia dos EPIs (%) MS NCE (%)

FS = fator de segurança: utilizado para compensar a extrapolação do valor do NOEL, obtido em animais de laboratório, para o homem. Este valor pode ser: 10, 25 ou 100. Para os agrotóxicos em geral utiliza-se o valor de 10 (Machado Neto, 1997).

O critério de aceitabilidade do risco, ou de segurança das condições de trabalho, com esta abordagem, de acordo com Machado Neto (1997), é o seguinte: A condição de trabalho é classificada como segura se o valor da MS for maior ou igual a 1 (MS =), o risco de intoxicação é aceitável e a exposição tolerável. Neste caso, do ponto de vista toxicológico, não há necessidade de se utilizar qualquer medida de segurança, pois a condição de trabalho não oferece risco de intoxicação do trabalhador.

A condição de trabalho é classificada como insegura se o valor da MS calculada for inferior a 1 (MS < 1), o risco de intoxicação é inaceitável e a exposição intolerá-

vel. Nestas condições há necessidade de se adotar medidas de segurança, pois há a possibilidade de intoxicação do trabalhador com os defensivos em exposição. Nestas situações surge a seguinte pergunta: quanto que se deve controlar das exposições para tornar estas condições de trabalho seguras?

Este parâmetro pode ser calculado com fórmula proposta por Machado Neto (1997), que é a seguinte: NCE = (1- MS<1) x 100, onde NCE = necessidade de controle da exposição (%).

A partir deste cálculo é que se selecionam as medidas de segurança que proporcionem eficácia suficiente para atender a NCE calculada.

Na Figura 2 verificam-se os resultados da distribuição da exposição dérmica à formulação do inseticida nas partes do corpo do trabalhador na atividade de preparação de calda no tanque da cobridora aplicadora de inseticida no plantio de cana-de-açúcar. Verifica-se que a ex-

Condições de trabalho Sem EPIs Com EPIs 8.190,00 287,00 0,00001 0,000001 96,5 0,70 20,21 30,00 0,00

posição dérmica proporcionada ao trabalhador concentrou-se quase que totalmente nas mãos, que são as partes do corpo que entram em contato direto com a embalagem do produto.

Na Tabela 1 se encontram os resultados das avaliações das exposições dérmicas e respiratórias do trabalhador a um tipo de inseticida, na formulação do produto, a eficácia dos Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), e os cálculos de MS e NCE. A condição de trabalho de preparação de calda do inseticida sem proteção individual classifica-se como insegura (MS < 1), mas com o uso dos EPIs tornou-se segura (MS > 1). Isto porque a eficácia dos EPIs no controle da exposição dérmica foi de 96,5%, mais do que a NCE calculada em 30%. A alta eficácia dos EPIs deve-se à eficácia das luvas, que protegem pelo princípio de proteção por impermeabilização e são altamente eficazes.

Desta forma fica demonstrada a forma de se atender as obrigações do empregador contidas na NR 31 no que se refere à avaliação do risco, controle e a avaliação da eficácia das meM didas de segurança utilizadas.

Joaquim Gonçalves M. Neto, FCAV/Unesp

BC 4500

Sim, é Valtra Pode até soar estranho aos ouvidos dos leitores, mas estamos apresentando nesta edição a mais recente novidade da Valtra no Brasil. Trata-se da BC 4500, uma colheitadeira classe IV, voltada para médios produtores

D

epois de muita expectativa e especulações, a Valtra colocou no mercado suas duas primeiras colheitadeiras para grãos. Na edição deste mês apresentamos em primeiríssima mão a ficha técnica de um desses modelos, a BC 4500, o modelo mais básico, classe IV, de última geração, destinada ao pequeno e médio produtor agrícola. Segundo a própria empresa, a máquina é robusta, ágil, funcional, com ótimo desempenho em qualquer tipo de cultura, extremamente fácil de operar e apresenta a melhor relação custo/benefício do mercado. Para acabar com sua curiosidade, preparamos uma ficha técnica completa do modelo, onde explicamos todos os seus detalhes de funcionamento.

PLATAFORMA DE CORTE A Valtra BC 4500 é equipada com a plataforma de corte flexível série 500, robusta e de fácil manutenção. Seu sistema flexível é sustentado por uma estrutura pantográfica apoiada sobre deslizadores de poliuretano permitindo uma melhor e rápida adaptação a qualquer tipo de irregularidade do terreno sem alterar o ângulo de ataque das

navalhas.

Outro recurso disponível nas plataformas Valtra série 500 é o ajuste da barra de navalhas para baixo em 5°, possibilitando, mesmo em condições extremas e de baixa inserção de vagens, o corte contínuo, uniforme e rente ao solo.

O caracol de abas largas e de grande diâmetro garante uma alimentação uniforme e suave à colheitadeira, mesmo em culturas com grandes volumes de palha. O molinete pode ser ajustado em todas as suas funções da cabina do operador eletro/hidraulicamente, subir ou descer, avançar ou recuar e aumentar ou diminuir a rotação.

Os tamanhos das plataformas de corte flexíveis Valtra série 500 disponíveis para a BC 4500 são de 16 (4,80 m), 18 (5,50 m) e 20 pés (6,10 m).

FUNÇÕES DE CORTE Durante a colheita de culturas de baixa inserção, muito próximas ao solo, os controles de altura de corte e inclinação lateral são feitos de forma automática pelos sistemas de monitoramento da colheitadeira e plataforma, possibilitando um acompanha-

mento preciso das irregularidades do terreno. Também de forma automática, a velocidade do molinete é ajustada proporcionalmente em relação à velocidade de deslocamento em colheita da máquina, diminuindo perdas, fadiga operacional e possibilitando ao operador um melhor controle de suas atividades.

CANAL ALIMENTADOR O canal alimentador da BC 4500 utiliza uma esteira composta por três correntes e duas filas de travessas bipartidas desencontradas e tambor dianteiro flutuante. Este conjunto maximiza o fluxo de material e assegura uma alimentação constante e uniforme ao cilindro de trilha.

Para facilitar a servicibilidade do conjunto, todas as travessas são parafusadas às correntes e as correntes das esteiras por sua vez, são tencionadas por molas. O canal alimentar conta também com um sistema de reversão elétrica do material colhido, conferindo ao conjunto de alimentação uma excelente versatilidade operacional.

TRILHA O sistema de trilha da Colheitadeira Valtra BC 4500 é convencional (tangencial) mantendo a versatilidade da máquina e permitindo o seu uso na mais ampla gama de culturas e condições de colheita. O cilindro trilha é de alta inércia, com 600 mm de diâmetro e largura de 1.270 mm, somado a área de 0,82 m² e 119° de envolvimento do côncavo.

A regulagem da rotação do cilindro de trilha é elétrica e feita da cabina do operador, variando continuamente de 410 a 1.220 rpm. O espaçamento frontal e traseiro do côncavo em relação ao cilindro de trilha pode ser ajustado independentemente (exclusivo), o que traz significativa vantagem operacional à máquina, diminuindo conside-

A plataforma de corte é flexível, da série 500, e está disponível para a BC 4500 nos tamanhos de 16 (4,80 m), 18 (5,50 m) e 20 pés (6,10 m)

24 • Novembro 07

“A maquina é robusta, ágil, funcional, com ótimo desempenho em qualquer tipo de cultura, extremamente fácil de operar e apresenta a melhor relação custo/benefício do mercado” Fotos Valtra

Cinco saca-palhas de fundo aberto e bandejão de recolhimento com movimento alternado independente

ravelmente o uso de chaves ou paradas para ajustes dos tirantes.

A transmissão indireta por variador e correia do cilindro de trilha permite ao operador maior gama de rotação, o que possibilita ajustar a rotação correta para cada cultura e condição.

SEPARAÇÃO A área de 5,25 m² de separação da BC 4500 é composta por cinco saca-palhas de fundo aberto. Esta ampla área de separação somada à alta inclinação do primeiro degrau do saca-palhas permite reduzir a velocidade do avanço do material, aumentando o tempo de permanência sobre os saca-palhas, permitindo uma completa separação dos grãos da palha. O bandejão de recolhimento, localizado sob os saca-palhas e com movimento alternado e independente, proporciona uma distribuição uniforme dos grãos por toda sua extensão, melhorando, assim, o trabalho de separação do grão da palha.

A BC 4500 vem equipada com motor Sisu Diesel 620 DSR de 190 cv de potência líquida e já está homologado para trabalhar com diesel ou biodiesel B20

me e igual do material às peneiras, proporcionando um melhor aproveitamento dos 3,84 m² de área total de limpeza.

As peneiras por serem bipartidas facilitam a sua retirada e a sua instalação, trazendo uma maior agilidade nas operações de limpeza e/ou de manutenção.

Para os terrenos inclinados, a empresa disponibilizou divisores de peneiras altos que evitam o transbordo de grãos de uma seção à outra, diminuindo as perdas e aumentando a produtividade.

O conjunto de ventiladores da Colheitadeira Valtra BC 4500 é único no mercado e é do tipo axial, duplo, disposto verticalmente e com velocidade fixa de 1.760 rpm.

Este conjunto garante o correto volume e pressão de ar em toda a caixa de peneiras, obtendo grãos mais limpos, mesmo em culturas sujas. A regulagem do fluxo de ar é feita através de uma abertura e fechamento da entrada de ar, via comando elétrico, com indicação de abertura no monitor HiVision.

RETRILHA A retrilha é do tipo independente, composta por dois rotores com elementos de trilha localizados nas laterais da máquina. Estes elementos de trilha podem ser montados conforme a cultura, liso no caso de soja /milho ou dentado, no caso de trigo.

Este sistema assegura a completa separação dos grãos e uma maior capacidade de

LIMPEZA A eficiência do sistema de limpeza da Colheitadeira BC 4500 é caracterizada pela excelente capacidade de separação da palha do grão. O movimento oscilante do bandejão principal permite uma entrega unifor-

Novembro 07 • 25

Fotos Valtra

O tanque de grãos tem capacidade para 5.200 litros

biodiesel na mistura

SISTEMA ELETRÔNICO

Polias e correias têm acesso facilitado, para manutenções periódicas

trilha efetiva, pois não existe retorno de material não-trilhado ao cilindro para ser reprocessado.

TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E DESCARGA O tanque de grãos com capacidade de 5.200 litros e somado aos 86 l/s de vazão de descarga (maior da categoria) minimiza consideravelmente o tempo de máquina parada para a atividade de descarga, aumentando conseqüentemente a produtividade e a performance da colheitadeira no campo.

O tubo de descarga tipo torre, com altura máxima de 4.500 mm, permite a descarga de grãos em qualquer posição e facilita a operação estática ou em movimento, evitando as perdas de tempo sistemáticas.

Um sensor de tanque cheio alerta o operador da necessidade de descarga evitando a perda acidental de grãos acendendo as luzes das balizas giratórias e, ao mesmo tempo, avisa a carreta transportadora de grãos da necessidade de descarga.

MOTOR A BC 4500 vem equipada com motor Sisu Diesel 620 DSR de 190 cv de potência líquida. Desenvolvido exclusivamente para aplicação agrícola, este motor confere economia e performance superiores em qualquer condição de colheita ou topografia e aliado ao baixo custo de manutenção e durabilidade, oferece o melhor custo/benefício do mercado.

Os motores Sisu Diesel estão homologados para trabalhar com diesel ou biodiesel B20, ou seja, 80% de diesel e 20% de

26 • Novembro 07

O sistema de controle eletrônico utiliza o Can Bus, sistema é composto por três módulos localizados em pontos estratégicos da colheitadeira e realizam o controle e o gerenciamento das funções da plataforma de corte, do canal alimentador, do cilindro de trilha, do ventilador, dos sensores e do picador de palhas. É um sistema simples, compacto e de alta confiabilidade. Todos os módulos possuem um sistema de vedação contra poeira e umidade.

CABINE O conforto operacional durante a longa jornada diária de trabalho é garantido pela

cabine centralizada, climatizada por ar condicionado, isolamento termoacústico, com controles e alavanca multifunções integrados ao assento e grande área envidraçada.

O sistema de iluminação é composto por seis faróis de trabalho e dois faróis de transporte com grande capacidade de iluminação, permitindo prosseguir com o trabalho durante a noite e com total segurança na operação.

A alavanca multifunções traz uma série de controles integrados e que facilitam a operação diária de colheita, sendo ela responsável pelo deslocamento da máquina, controle da plataforma, abertura e fechamento do tubo descarregador.

O monitor HiVision é fácil de operar e centraliza todas as informações funcionais da colheitadeira em um único terminal LCD de tela colorida. O terminal é de fácil navegação, visualização e integração com o operador, permitindo realizar todo o monitoramento e controle dos sistemas, como motor, sistema hidráulico, rotação dos eixos, perda de grãos e também armazena os históricos da máquina e da colheita.

PICADOR DE PALHA O picador de palhas da Colheitadeira BC 4500 é acionado simultaneamente com o sistema de trilha. Suas facas e contrafacas são distribuídas da forma a garantir o

“O conforto operacional durante a longa jornada diária de trabalho é garantido pela cabine centralizada, climatizada por ar condicionado”

Alavanca multifunções traz uma série de controles integrados para facilitar as operações diárias

O monitor de HiVision apresenta todas as informações funcionais da máquina

plataforma e promovendo uma rápida decomposição dos resíduos picados favorecendo a atividade de plantio direto. Alem disto, através do deslocamento de uma cha-

pa defletora interna, localizada sobre o picador, podemos eliminar a ação do conjunto, mantendo a palha íntegra para possível M enfardamento.

Especificações gerais

A cabine centralizada é ampla, climatizada, possui isolamento acústico e boa área envidraçada

corte e a distribuição uniforme dos resíduos da colheita mesmo em culturas com palhas resistentes e/ou úmidas. O desenho e a distribuição dos difusores otimizam a capacidade de distribuição da palha, atendendo toda a extensão de corte feita pela

Modelo Classe Sistema de trilha Motor Propulsão Configurações disponíveis Peso aproximado sem plataforma de corte

BC4500 IV Cilindro tangencial – oito barras Sisu Diesel 620 DSR Transmissão hidrostática de três velocidades Grãos 8.570 kg SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO Tipo Esteira com três correntes heavy duty e travessas bipartidas SISTEMA DE TRILHA Cilimdro de trilha: Diâmetro/Largura (mm) 600/1.270 Velocidades 410 a 1.220 rpm/Ajuste elétrico Ângulo de envolvimento 119º Área de trilha 0,82 m² Rotação 1.430 rpm, com motor a 2.530 rpm Retrilha Independente, com um rotor em cada lado da máquina.

SISTEMA DE SEPARAÇÃO (Saca-palhas) Quantidade 5/Fundo aberto Área 5,25 m² SISTEMA DE LIMPEZA Área total das peneiras 84 m² Ventiladores de limpeza Ventiladores axiais, duas unidades, oito pás cada Rotação 1.760 rpm TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E DESCARGA DE GRÃOS Tanque de grãos - Capacidade 5.200 litros Descarga de grãos 86 litros/segundo MOTOR Marca/modelo Sisu/Valtra – 620 DSR Turboalimentado Potência líquida 190 cv* (NBR ISO 1585) @ 2.500 rpm Torque máximo @ rpm 670 Nm @ 1400 rpm Reservatório de combustível 450 litros SISTEMA DE TRANSMISSÃO Acionamento hidrostático Caixa de câmbio três velocidades CABINE Posicionamento Central/Climatizada Monitor Central HiVision Iluminação seis faróis de trabalho, dois faróis principais de transporte, um farol auxiliar do tubo de descarga, um farol traseiro para manobra, duas lanternas indicativas de direção dianteiras, duas lanternas indicativas de direção e freio traseiras, balizas giratória dianteira e traseira (opcionais).

M

Novembro 07 • 27

manutenção

Shell

Sem desmontar Novidades na área de manutenção de motores possibilitam checar danos, desgastes e a qualidade dos lubrificantes sem a necessidade de abrir o motor

M

Cultivar

otores de combustão interna requerem inspeções em componentes de difícil acesso para identificar falhas relacionadas com a combustão e com a lubrificação. O procedimento geralmente usado para detectar danos na câmara, nas válvulas, nas paredes dos cilindros e pistões é a desmontagem do motor num intervalo de tempo ou quilometragem pré-definido.

Como alternativa aos métodos de inspeções tradicionais, que são muito trabalhosos e lentos, surgem técnicas mais eficientes e econômicas como uma das soluções apresentadas pela Shell, o Videocheck. Trata-se de um diagnóstico que possibilita a análise visual das superfícies de peças não-visíveis a olho nu. Uma lente colocada em uma sonda, em processo semelhante ao realizado no exame médico de endoscopia, envia as imagens internas captadas a um monitor de alta resolução.

O sistema é uma das soluções oferecidas aos clientes nos segmentos agrícola, transporte, industrial, aviação e marítimo. Essa ferramenta permite que a manutenção dos equipamentos agrícolas e da frota deixe de ser corretiva, para se tornar preditiva. Entre outros benefícios do serviço, além da redução dos custos, está o monitoramento da eficiência funcional e o fato de ser desnecessário tirar de operação o equipamento que está em avaliação. O Video-

O sistema permite avaliar as reais condições do motor e diagnosticar causas, por exemplo, de problemas que causam baixa do óleo

28 • Novembro 07

“Motores de combustão interna requerem inspeções em componentes de difícil acesso para identificar falhas relacionadas com a combustão e a lubrificação” Cultivar

check facilita programar a manutenção e apresenta maior confiabilidade em relação ao método tradicional de análise, pois alcança partes que são inacessíveis mesmo com o motor desmontado.

Uma análise interna detalhada do motor é capaz de revelar o estado de componentes como cabeça de pistão, camisa, cabeçote e válvula, além de verificar o comportamento da combustão. Dependendo do tipo de resíduo encontrado ou do tipo de desgaste verificado nos componentes é possível identificar a origem do mau funcionamento do motor. Quando se certifica um excesso de carbonização ou presença de resíduos, por exemplo, significa que há falhas no sistema de injeção, lubrificação ou que produtos de baixo desempenho estão sendo utilizados.

Ao ser identificado algum problema, os mecânicos e os responsáveis pela manutenção são avisados para que a empresa decida quais procedimentos serão adotados em relação àquela máquina. Posteriormente envia-se um laudo, revisado por supervisores, com fotos da videoscopia.

O equipamento é composto por uma sonda de fibra óptica com uma câmera digital, guiada por um controle manual (joystick). Há também uma caixa emissora de luz e uma unidade de processamento de dados, aparelhagem perfeitamente operável por um único técnico. De modo geral, com os equipamentos ou veículos devidamente preparados, em oito horas é possível avaliar seis motores.

A primeira inspeção com esse sistema no Brasil foi realizada em 2004 pela Shell, que ainda é a única empresa que oferece esse serviço no setor de máquinas agrícolas e frotas de veículos pesados.

Outra ferramenta de manutenção preditiva que a empresa oferece é o Shell e-Quip, que permite monitorar as condições de um motor a combustão ou equipamento industrial por meio

da análise do lubrificante usado. O equipamento foca nas condições dos ativos do cliente, ao contrário de outros serviços semelhantes que em geral visam conhecer simplesmente as condições dos lubrificantes.

O processo começa com a coleta de amostras de óleo usado e o envio do material ao laboratório da Shell. Durante a fase de análise são feitos diversos ensaios para verificar a condição do lubrificante, o desgaste de componentes do equipamento e também eventuais contaminações, em decorrência de água, poeira, diluição de combustível e outros lubrificantes.

Em seguida, engenheiros especialistas em diagnósticos de falha em equipamentos analisam as informações dos ensaios e estudam as causas fundamentais dos problemas detectados, sugerindo ações corretivas para eliminar as fa-

lhas em sua origem.

As informações das análises e diagnósticos podem ser gerenciadas pelo cliente por meio de um site. Assim, o gestor da manutenção é capaz de acompanhar a qualquer hora, em tempo real, o status de seus equipamentos, mesmo que não esteja próximo aos ativos. A manutenção deixa de ser baseada no tempo, o que requer longas paradas para substituição de componentes e passa a ser gerenciada pelas condições dos equipamentos. Isso permite a tomada de ações precisas, de forma a garantir que as máquinas operem com segurança e as intervenções sejam realizadas atendendo às necessidades reais.

USO ASSOCIADO É comum o uso associado das duas ferra-

Fotos Cultivar

O Shell e-Quip permite, através da análise de amostras do lubrificante usado, um diagnóstico das condições do motor

mentas em equipamentos críticos, vitais ou únicos, que tenham papel importante na produção ou mesmo uma função associada à segurança. Em geral, realiza-se o acompanhamento sistêmico dos ativos com o Shell e-Quip e, na medida em que são detectadas condições anormais, agregam-se os benefícios visuais do Shell Videocheck para ter uma visão completa da situação.

Uma das grandes vantagens do uso associado dos sistemas é possibilitar a extensão do período entre retíficas dos motores movidos a diesel. Habitualmente, determina-se a execução desse serviço por alguns sinais de problema dos motores (alto consumo de lubrificantes ou de diesel, perda de potência e a quilometragem rodada do motor). Com as ferramentas de di-

agnóstico é possível definir com precisão se realmente há necessidade da retífica do motor ou se os problemas têm origens distintas.

A economia trazida por evitar a abertura desnecessária de um motor pode variar entre

R$ 4 mil e R$ 10 mil por motor. As ferramentas proporcionam também, por exemplo, a redução do custo da indisponibilidade dos equipamentos por problemas de manutenção, quando o equipamento parado para intervenção deixa de gerar receita para o cliente.

VANTAGENS Além de evitar custos de intervenções desnecessárias de manutenção, essas ferramentas permitem ainda alcançar outros importantes benefícios adicionais, como aumento da confiabilidade dos equipamentos, melhoria da disponibilidade da frota, extensão da vida útil dos ativos, economia de combustíveis e aumento da segurança operacional.

O serviço também está disponível em outros países da América Latina, como Peru e M Argentina.

Cezar Galate Cerbam, Shell Lubrificantes

Cezar explica o funcionamento do Shell e-Quip e do Shell Videocheck para diagnóstico de motores

30 • Novembro 07

segurança em silos

Bomba de cereais Divulgação

O pó que existe no interior das unidades armazenadoras de grãos, resultante da ação abrasiva, da fricção entre os grãos e da grande movimentação da massa, é um fator que dificulta o trabalho dos operadores e coloca em risco a armazenagem, podendo transformar as instalações em verdadeiras bombas gigantes

D

esastres provocados por explosões em silos, felizmente, não acontecem com muita freqüência, porém quando ocorrem são devastadores, ceifando vidas e inutilizando instalações.

No Brasil, são poucos os relatos sobre a ocorrência de explosões em unidades de armazenagem, secagem e beneficiamento de grãos.

Nestas instalações, o pó em suspensão é gerado nas diversas etapas das operações industriais, mesmo após a limpeza, pois o impacto fragmenta e escarifica os grãos, contribuindo para o surgimento de materiais pulverulentos. O fenômeno da explosão por pó é passível de ocorrer nestes ambientes e sua conseqüência inviabiliza estruturas e, em sua maioria, tem-se um grande número de vítimas. Por isso, é indispensável que o conhecimento deste evento esteja sempre em evidência nos critérios de planejamento e no dia-a-dia nas instalações. As condições de trabalho, de manutenção de equipamentos e de instalações, e a falta de orientação aos funcionários podem ser alguns dos fa-

tores que contribuem, diretamente, para o desencadeamento deste fenômeno. É evidente que, com o intuito de preservar seu patrimônio e garantir a segurança de seus funcionários, devem se tomar medidas preventivas para evitar a ocorrência de explosões, de incêndios e de problemas de saúde dos funcionários devido ao pó.

Neste caso, a limpeza periódica ou em dias de grande volume de recebimento de grãos, torna-se uma ferramenta muito útil e eficaz, garantindo um local de trabalho saudável e, nesta conjuntura, seguro. De certa forma, indiretamente, as cobranças de órgãos que fiscalizam e regulamentam a poluição ao meio ambiente têm contribuído para minimizar o risco de explosão por pó de cereais, exigindo destes tipos de instalações industriais mecanismos que minimizem sua geração, não só de forma mitigadora como preventiva.

PÓ O pó é percebido na maioria das vezes somente como um agente pulverulento agressi-

vo aos olhos, transmissor de doenças e responsável por sérios problemas respiratórios aos trabalhadores. A negligência dos operários ou desatenção de seus coordenadores em não utilizar equipamentos adequados à proteção pessoal e de suas instalações, não atendendo às normas de segurança, deixa à mercê deste evento brutal o patrimônio e a vida de seus funcionários.

Este poderoso material esconde por sua leveza algumas características físicas de alto risco. O pó pode explodir, quando em contato com uma fonte de ignição, em local confinado e sob suspensão, fatores que podem ser conseqüentes das operações normais as quais os grãos são submetidos. Este material tem grande superfície específica, ínfima granulometria e grande capacidade de dispersão. Por sua natureza, é um material orgânico e de alta higroscopicidade, podendo por pouco tempo exposto a temperaturas não muito elevadas perder facilmente a umidade, que em conjunto a outros elementos transforma-se em um material explosivo.

Durante as operações a que se submete uma massa de grãos, a quantidade de pó gerada está relacionada com a constituição dos grãos e o volume manipulado, este último chegando a até 1%, e sua composição pode variar, conforme apresenta a Tabela 1.

Condições especiais são necessárias para que ocorra a explosão por pó e devem, para a plenitude do fenômeno, estar presentes simultaneamente. Quando uma mistura de ar e pó suspenso em ambiente confinado encontra uma fonte de ignição com suficiente energia, o oxigênio presente serve como comburente e o pó como combustível e devido a sua grande superfície específica, o pó, queima rapidamente, resultando em uma explosão. Uma explosão inicia-se quando um estímulo exterior provoca um aumento de energia cinética no explosivo, levando à quebra das ligações das moléculas afetadas, provocando a sua decomposição e conseqüente liberação de energia, propagando o efeito às moléculas adjacentes e provocando o efeito de “reação em cadeia”. Ao atingir a superfície do explosivo, esta energia é liberada para o meio envolvente, criando,

Novembro 07 • 31

Figura 1 – Fontes de ignição. (Adaptado de Betenheuser et al., 2005.)

Figura 2 – Riscos em equipamentos. (Adaptado de Betenheuser et al., 2005.)

Figura 3 – Principais instalações de risco. (Adaptado de Betenheuser et al., 2005.)

32 • Novembro 07

re o maior risco de explosão, por se tratarem de locais confinados e por sua característica industrial produzir altas quantidades de pó em pouco tempo de trabalho, principalmente durante as operações de carga e descarga.

SEGURANÇA Estatísticas realizadas nos EUA entre 1970 e 1980 evidenciaram que os principais equipamentos e/ou locais críticos ao surgimento destes acidentes são: moinhos e trituradores, elevadores, transportadores, Jeferson da Rocha

entre outros efeitos, um aumento da pressão, devido ao aumento brusco da quantidade de gases, criando uma “onda de choque”, ondulatória e com propagação radial e centrífuga, decrescendo a sua velocidade a partir do ponto de explosão.

Esta fonte de ignição com energia suficiente para a ocorrência de explosões pode decorrer, por exemplo, de equipamentos como maçaricos, de faíscas provindas de soldas elétricas utilizadas durante as manutenções das instalações das Unidades de Beneficiamento ou Armazenadoras de Grãos, atrito de partes metálicas de máquinas, entre outros. A explosão poderá, então, ocorrer quando no local de trabalho não tiverem sido realizadas limpezas periódicas e o pó acumulado, ao entrar em suspensão pela movimentação de pessoal ou quando a limpeza ocorre em conjunto com a manutenção, iniciar a primeira deflagração, causando vibrações pela onda de choque, que por sua vez irá agitar mais pó acumulado, desencadeando explosões subseqüentes, sendo a última sempre mais violenta que a anterior.

Em uma Unidade de Beneficiamento de Grãos (UBG), os silos, sejam eles metálicos ou de concreto, são as instalações onde ocor-

coletores de pó e silos e secadores. As principais instalações que sofreram acidentes por explosão de pó são: instalações de silos armazenadores, moinhos de alimentos balanceados, instalações de processamento de milho e moinhos de farinha, conforme.

Algumas variáveis devem ser observadas quanto ao risco de explosões por pó, pois existem limites críticos de ocorrência de explosão de pó de grãos agrícolas, demonstrados na Tabela 2.

A observância destas variáveis poderá auxiliar na tentativa de inibir a ocorrência deste fenômeno, bem como no desenvolvimento de métodos de prevenção. Evitar o acúmulo de pó sob pisos, máquinas e motores, controlando sua geração, e instalar sistemas de aspiração e exaustão do pó são medidas básicas para diminuir os riscos para a suspensão e concentração dentro do intervalo de risco, sempre em conformação com as normativas e exigências dos órgãos ambientais e do trabalho.

A aplicação de óleo mineral sobre os grãos, geralmente em transportadores, em casos mais críticos, evita eficazmente a formação de pó, minimizando a contaminação ambiental e assegurando a retenção de pó explosivo em suspensão pela planta industrial, contudo, nenhum sistema substitui a necessidade da máxima limpeza das instalações.

A observância de alguns cuidados quando da elaboração e implantação de projetos de unidades armazenadoras são: a) dotar os ambientes como túneis, galerias e pontos de carga e descarga de grãos com sistemas de captação de pó; b) instalar sistema de captação de pó em elevadores de caçambas e tubulações de transporte de Tabela 1 – Quantidades dos constituintes das partículas de pó Constituição Umidade Carboidratos Proteínas Lipídios Fibras

Quantidade (%) 5 a 11 30 a 70 6 a 20 1a4 7 a 15

Tabela 2 – Limites críticos de ocorrência de explosão de pó de grãos agrícolas com quantidades e concentrações críticas inferiores e superiores de riscos de explosão

O pó dos cereais pode explodir, quando em contato com uma fonte de ignição, em local confinado e sob suspensão

Variáveis Tamanho de partícula Concentração Teor de umidade do grão Índice de oxigênio no ar Energia de ignição Temperatura de ignição

Limites Inferiores e Superiores <0,1mm 20 a 4000g de pó/m3 de ar <11% >12% >10MJ – 100MJ 410 – 600ºC

Fonte: adaptado de Juarez de Sousa e Silva, Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas, UFV 2000

“Estatísticas realizadas nos EUA entre 1970 e 1980 evidenciaram que os principais equipamentos e/ou locais críticos ao surgimento destes acidentes são: moinhos e trituradores, elevadores, transportadores, coletores de pó e silos e secadores” Divulgação

Geralmente, estragos das explosões são de tamanha proporção que destroem completamente as instalações

grãos; c) proceder o aterramento elétrico dos componentes eletromecânicos e pontos geradores de cargas eletrostáticas; d) projetar edificações que estruturalmente contemplem áreas de fácil ruptura caso ocorram explosões, o que minimizará danos à edificação, pois os gases em expansão serão lançados para a atmosfera; e) instalar sistemas de pára-raios; f) instalar aspersores de óleo mineral em pontos do sistema de movimentação de grão passíveis de ocorrência de alta concentração de pó valores superiores a 0,05 kg/m3 e g) projetar sistemas de iluminação apropriados aos ambientes com risco de explosão.

Também cabe salientar que o Ministério do Trabalho e Emprego, sob a Portaria SIT/DSST Nº17, de 15 de maio de 2001, divulga a Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultu-

ra, Pecuária, Silvicultura e Exploração Florestal – NRR. 2001, que estabelece indicações básicas para se evitar acidentes também provenientes da explosão por pó de M produtos agrícolas.

Jeferson Cunha da Rocha Maria Laura Gomes Silva da Luz Wolmer Brod Peres Carlos Alberto Silveira da Luz UFPel

PROJETO QUE SIMULA EXPLOSÕES EM SILOS

C

Fotos Jeferson da Rocha

om a intenção de reunir informações e conhecer a formação dos fatores influentes e/ou minimizar os riscos para a ocorrência de explosões por pó, alguns artigos e trabalhos recentes explanam de forma técnica e científica sobre o tema. Entretanto, o assunto é pouco explorado em relação a sua magnitude e importância. Demonstrando preocupação com o tema, está em andamento um estudo sobre o risco de explosão por pó em suspensão em ambientes confinados de engenhos de arroz, no curso

de pós-graduação em Engenharia de Biossistemas, da Faculdade de Engenharia Agrícola/UFPel, utilizando um simulador (fotos), projetado para a simulação de explosões. A pesquisa, com o objetivo de determinar as concentrações mínimas para o risco de explosão por pó de arroz, está em sua etapa final, sendo supervisionada e orientada pelos professores do curso de Engenharia Agrícola e da Pós-graduação em Engenharia de Biossistemas, da Universidade Federal de Pelotas, professora dra. Maria Laura G. S. Luz, professor dr. Wolmer Brod Peres e professor Carlos Alberto S. da Luz. Em ensaios preliminares, o simulador demonstrou êxito, reproduzindo em escala laboratorial e de forma segura o fenômeno da explosão por pó de cereais.

A pesquisa desenvolvida em laboratório utiliza pó gerado por diversos equipa-

mentos e locais da planta industrial de uma UBG. O pó em diferentes quantidades foi submetido às condições de dispersão, fonte de ignição, oxigênio e confinamento, resultando em uma explosão capaz de romper a estrutura de confinamento. Com isso, foi possível determinar a concentração mínima em quilogramas de pó disperso por metro cúbico que possibilita a ocorrência de explosões por pó de arroz.

A continuação desta pesquisa poderá levar a uma especificação dos riscos de explosão por pó nos engenhos de arroz e nos locais de maior risco, para que sejam tomadas medidas preventivas para eliminá-los, com isso, assegurando o patrimônio e as vidas das pessoas que atuam nesta atividade comum da região sul do Rio Grande do Sul.

Novembro 07 • 33

lama

Fotos Técnica 4x4

Sem atolar Antes de entrar com seu 4x4 em um lodaçal, alguns cuidados devem ser observados. Medidas simples, como inspecionar o terreno a pé antes de começar o trajeto, são indispensáveis para garantir a segurança e evitar que a aventura se transforme em dor de cabeça

A

ntes de abordar um lodaçal com seu 4x4, verifique primeiramente qual é a profundidade do solo. Existem diferentes tipos de lodaçais/atoleiros em cada canto do Brasil e do planeta, e cada um requer uma linha de ação adequada. Antes de entrar no atoleiro é necessário inspecionar a pé o que se tem pela frente. Confira até aonde vai o terreno solto e começa a terra firme. Veja qual é a distância que será percorrida e as bordas da trilha, se é uma descida ou subida, procure pedaços de madeira ou pedras que possam se chocar com as partes inferiores do seu veículo. É natural que outros motoristas, que passaram por ali, tenham colocado troncos de árvore e pedras para firmar melhor o piso. Após a passagem deles é possível que essas pedras e troncos virem armadilhas contra o cárter do motor, barramento de direção, tubulação de freio e por aí afora. Retire os obstáculos que considerar perigosos e se localizar algum buraco mais profundo, que poderá atrapalhar a travessia, recoloque pedras, terra firme ou galhos de árvores secos mas, não corte árvores jamais!

Analisada a situação, volte e engate a tração 4x4, reduzida e o blocante. Tenha certeza de que os pneus dianteiros estão alinhados com a trilha escolhida. No barro não dá para perce-

34 • Novembro 07

ber se o volante está esterçado para os lados.

Isto dificulta o avanço, e se houver tração suficiente no momento seguinte o veículo pode sair bruscamente do trajeto, indo de encontro ao barranco, árvore, pedra ou um abismo. Na dúvida, coloque o rosto para fora da janela e monitore a direção dos pneus. Entre na trilha com firmeza, moderação e a segunda marcha engatada. Procure não acelerar com muita força, pois os pneus irão patinar e conseqüentemente perderão o pouco de tração que possuem.

Você deve ainda girar rapidamente o volante para a esquerda e para a direita, pois com este movimento os pneus procuram por terreno firme e continuam a levar o veículo para frente. Entretanto, se as rodas realmente patinarem é hora de parar e tentar ir para trás, que é o caminho mais fácil neste momento. A insistência só vai fazer com que os pneus girem inutilmente ou que afundem ainda mais no barro.

Se não conseguir sair, levante os pneus com o macaco ou o Hi-Lift, colocando embaixo deles pedras ou pedaços de madeira.

Trechos com lodaçais profundos podem ter o nível de água ou lodo diminuído, cavando-se uma saída lateral para escoamento. Este procedimento evita que a parte elétrica e a entrada de ar do motor sejam atingidas pelo barro.

Certos tipos de terrenos pedem velocidade para a travessia, como encharcados e áreas pantanosas onde a flutuação será fundamental.

Então você deverá usar até a terceira reduzida, o que significa alta velocidade e riscos de choques violentos das partes inferiores em pedras escondidas e, possivelmente, a perda de controle da direção. Portanto, considere os riscos de uma travessia mal sucedida e veja se não é melhor encalhar mesmo o veículo e retirá-lo com ajuda do guincho ou de outro veículo M acompanhante.

João Roberto de C. Gaiotto, www.tecnica4x4.com.br

Em alguns casos os atoleiros devem ser encarados com velocidades maiores, noutros, em marcha lenta