Maquinas 70

Destaques Matéria de capa

Lucro controlado Saiba quais os pontos que merecem maior atenção na hora de regular a sua colhedora de grãos

Test Drive Patriot 350

Ficha Técnica

Confira o desempenho do pulverizador Patriot 350, o autopropelido da Case IH

Conheça o trator MF 8480 da Massey e o LandPower da Landini

Índice

20

08

12 e 32

Nossa Capa Charles Echer

Rodando por aí

06

Regulagem em colhedoras

08

Ficha Técnica - Massey Ferguson 8480

12

Isobus

16

Test Drive - Patriot 350

20

Irrigação em cana-de-açúcar

26

Matéria AGCO

30

Ficha Técnica - Landini

32

Hidráulico de tratores

36

Vazão em bombeamento

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Grupo Cultivar de Publicações Ltda.

www.cultivar.inf.br www.grupocultivar.com

Cultivar Máquinas Edição Nº 70 Ano VIII - Dezembro 2007 / Janeiro 2008 ISSN - 1676-0158

www.revistacultivar.com.br cultivar@cultivar.inf.br Assinatura anual (11 edições*): R$ 119,00 (*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 15,00 Assinatura Internacional: US$ 80,00 EUROS 70,00

• Redação

Gilvan Quevedo Charles Echer • Revisão

Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico e Diagramação

Cristiano Ceia • Comercial

Pedro Batistin

Sedeli Feijó • Gerente de Circulação

• Impressão:

Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

Cibele Costa • Assinaturas

Simone Lopes • Gerente de Assinaturas Externa

Raquel Marcos • Expedição

Dianferson Alves

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• REDAÇÃO

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• ASSINATURAS

• MARKETING

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@cultivar.inf.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

Nova frota

Alexandre Tuzzi

Linha pesada A Tuzzi acaba de produzir para a Valtra do Brasil um braço sensor que funciona eletronicamente e está aplicado às barras de levante do sistema de três pontos da marca Tuzzi. O equipamento é uma novidade no mercado, já que possui configuração exclusiva para atender tratores da linha pesada e, futuramente, da linha média, fabricados pela multinacional aqui no Brasil. “Estar em sintonia com tecnologia de ponta possibilita nosso aperfeiçoamento na fabricação de novos produtos e no processo de melhoria contínua, atendendo, dessa forma, a demanda de mercados diversificados”, garante Alexandre Tuzzi, diretor da Tuzzi.

A Massey Ferguson entregou três tratores ao Colégio Teutônia, uma das mais tradicionais instituições de ensino do Vale do Taquari, localizado no município de Teutônia (RS). A parceria possibilitou a renovação do parque de máquinas, com a aquisição de três tratores novos, os modelos MF 283, MF 255 e MF 5275.

Para o diretor de marketing da Massey Ferguson Fábio Piltcher, a parceria representa um impulso tecnológico para o ensino agrícola do colégio, que é referência na região. “O objetivo é levar aos alunos as atuais tecnologias empregadas para que eles possam entrar no mercado de trabalho ainda mais preparados e colaborando com a atividade que a escola se propõe”, disse.

Vendas em alta As vendas da AGCO América do Sul atingiram U$ 747.2 milhões nos primeiros nove meses de 2007, representando um aumento de 47% comparado ao mesmo período de 2006 (não incluído o impacto da taxa de câmbio). A justificativa, segundo explicou André M. Carioba, vice-presidente sênior e gerente geral da AGCO na América do Sul, é que “os tratores e as colheitadeiras, impulsionados pela tecnologia da AGCO, construíram fortes posições no mercado Sul-Americano, devido em grande parte à excepcional rede de revendedores da marca”.

Encontro continental Concessionários John Deere de toda a América do Sul se reuniram pela primeira vez em um “Encontro com Concessionários” para discutir em conjunto a estratégia da marca para o continente. Mais de 200 concessionários de dez países da América do Sul, e também da República Dominicana, participaram do encontro na nova fábrica em Montenegro (RS) e na Serra Gaúcha no início de dezembro. Além da diretoria brasileira, participaram do encontro o vice-presidente de Marketing, Vendas e Planejamento para a América do Sul, Aaron Wetzel, e o presidente mundial da Divisão Agrícola para Europa, África e América do Sul da John Deere, Mark von Pentz.

A Case IH colocou ao volante de seus tratores 16 mulheres, esposas de trabalhadores rurais, na Fazenda Itamarati, localizada em Campo Novo do Parecis (MT). O curso faz parte de um projetopiloto idealizado pela fazenda e realizado pela Case IH. “Trata-se de um trabalho inédito que estamos fazendo em treinamento de mão-de-obra e a iniciativa partiu da própria fazenda”, conta o coordenador do Centro Avançado de Suporte ao Cliente da Case IH de Cuiabá (MT), Ângelo Brochieri. Agora, além dos maridos, as esposas passaram a tocar as máquinas. Todas elas possuem Ensino Médio completo ou estão em fase final do curso que é oferecido pela fazenda.

Prêmio

Trator do ano O trator T7060 de 213 cv, da New Holland, foi eleito como o trator do ano edição 2008. A escolha foi feita pelas principais revistas especializadas em máquinas agrícolas da Europa. O resultado da 11ª edição do prêmio foi revelado durante a Agritechnica de Hannover, na Alemanha. Além do prêmio de trator do ano, o T7060 ganhou o prêmio ouro no design.

Mulheres ao volante

Excelência Pós-Venda A Martins & Sobrinhos, concessionário John Deere em Jataí (GO), recebeu em novembro a placa que indica a classificação máxima recebida no Programa Excelência em Pós-Venda. A avaliação feita pela John Deere conferiu ao concessionário de Jataí a categoria “A”, que atesta a alta qualidade dos serviços oferecida pela Martins & Sobrinhos a seus clientes no pós-venda.

Workshop Isobus De 20 a 22 de fevereiro de 2008 acontece o segundo Workshop ISOBUS em São Carlos (SP).

Além de uma atualização sobre as novidades do padrão ISOBUS no Brasil e no mundo o foco do evento será nas ferramentas necessárias para utilizar o padrão e como realizar os testes de conformidade para novos desenvolvimentos. Informações pelo site http://www.isobus.org.br/

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Fabricante de implementos rodoviários com apenas três anos de atuação no mercado, a Rodo Linea recebeu o prêmio em reconhecimento à qualidade de seus produtos. “Este prêmio reflete toda a expertise e a competência da Rodo Linea no desenvolvimento de soluções para o segmento sucroalcooleiro.

Investimos em capital intelectual e inovações tecnológicas para atender com eficiência as particularidades desta operação de transporte”, afirma o diretor de Vendas da Rodo Linea, Fernando Real.

regulagem

Lucro controlado Saber quais fatores interferem direta e indiretamente na colheita é a chave para colher sem perdas e com qualidade. Ensaios com duas máquinas do mesmo modelo mostram que o uso de regulagens diferentes interfere no número de perdas

E

stá chegando a época da colheita de grãos em todo o país, principalmente nas regiões Sul e Centro-Oeste, e com isso o empresário rural deve estar devidamente preparado para esta última etapa realizada no campo, já preparando o solo para a próxima cultura.

Porém, a colheita começa antes mesmo de se colocar as máquinas no campo, com os preparos e manutenção das colhedoras, que merecem atenção especial para que os resultados sejam satisfatórios, pois o produtor não pode se dar ao luxo de perder uma safra.

A quantificação das perdas existentes na colheita de grãos é alvo de estudo de diversos

pesquisadores em todas as regiões, e demonstram que o desempenho das colhedoras ainda pode ser superior, pois, as perdas encontradas ainda são elevadas, principalmente em função de regulagens utilizadas incorretamente.

REGULAGENS DA COLHEDORA Atualmente as colhedoras de grãos são máquinas que possuem alta tecnologia embarcada, auxiliando o operador a manter as regulagens recomendadas e ainda monitorá-las durante a colheita. Além da tecnologia associada, o princípio de funcionamento de uma colhedora é composto por vários sistemas seqüenciais, que realizam as operações de corte e ali-

mentação, trilha, separação, limpeza, transporte e armazenamento dos grãos. O desempenho desses sistemas está interligado ao desempenho individual, devendo-se, portanto, obter o máximo desempenho de cada um.

Diversos fatores influenciam na colheita mecanizada, dentre eles: condições do solo (teor de água), condições climáticas, condições da cultura (porte, altura de inserção, acamamento, grau de maturação, massa seca, fluxo de material, plantas oportunistas), manutenção (limpeza da colhedora, consertos, reparos e substituição de componentes, verificação do funcionamento pré-colheita).

Também influenciam nas perdas, as reguClaas

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“Na atividade agrícola brasileira o produtor precisa correr contra tudo e contra todos, tendo pouca ou até mesmo nenhuma gerência sobre o preço de compra e/ou venda”

Sistemas de trilha nos diferentes modelos de colhedoras disponíveis no mercado

lagens da colhedora na plataforma (altura de corte e rotação do molinete); na alimentação (fluxo de grãos e material não grão); no sistema de trilha (rotação dos cilindros); no sistema de separação (ajuste das peneiras); no sistema de limpeza (rotação do ventilador); o armazenamento (condições do graneleiro); o transporte dos grãos (elevadores e tubo de descarga), além da velocidade de deslocamento durante a colheita.

PLATAFORMA O molinete possui regulagens de posição horizontal e vertical, inclinação dos dedos preensores e rotação. Esta rotação deve proporcionar um índice de velocidade do molinete de 1,25 a 1,50, sendo este índice determinado pela relação entre a velocidade do molinete e a velocidade de deslocamento da máquina. Esta regulagem evita perdas por debulha, por arremesso e/ou por tombamento das plantas.

As perdas na plataforma de corte podem ser bastante expressivas se a mesma não estiver bem regulada. Somente a altura de corte correta pode representar até 20% de redução das perdas totais, não deixando desta maneira vagens presas às plantas não colhidas.

ALIMENTAÇÃO Neste sistema, que tem função de transportar o material colhido para o interior da máquina, a fim de que seja processado pelos outros sistemas (trilha, separação e limpeza), as observações devem ficar por conta do condutor transversal (caracol ou sem-fim) e esteira de alimentação.

Deve-se verificar a distância do caracol em relação à superfície da plataforma, não devendo estar muito próximo para não danificar o material colhido, e também não muito afastado, para evitar falhas no recolhimento deste material. Este ajuste vai variar em função do fluxo de material colhido. Quanto à esteira, deve-se ter noção da capacidade de fluxo que esta suporta, para que a quantidade de materi-

Sistemas e componentes principais de uma colhedora de grãos

al que está sendo colhido não a sobrecarregue, evitando assim possíveis embuchamentos.

TRILHA Este sistema tem a função de remover o grão do restante da planta. A rotação do cilindro trilhador e abertura entre o cilindro e o côncavo são as principais regulagens a serem feitas neste sistema, que quando realizada de forma correta, evitam perdas tanto em quantidade como em qualidade dos grãos colhidos.

O modelo mais comum comercializado no Brasil, é o que possui cilindro de trilha disposto transversalmente ao deslocamento da máquina, denominado sistema de fluxo radial.

Há pouco tempo no Brasil, se expandiu a comercialização de colhedoras de fluxo axial (cilindro trilhador disposto longitudinalmente, podendo haver dois em alguns modelos).

Outros modelos apresentam estes dois sistemas conjugados, possuindo inicialmente um cilindro radial e após este, um ou dois cilindros de fluxo axial, realizando a trilha e a separação dos grãos.

Entretanto, as regulagens no sistema de trilha das colhedoras são basicamente a mesma: a rotação do cilindro trilhador e folga entre esse e o côncavo.

A regulagem deve ser feita, considerandose a cultura colhida, quantidade de material que não é grão, pois conforme a cultura o côncavo pode ser diferente, a rotação do cilindro vai variar em função dela ser mais ou menos resistente a impactos.

A abertura entre o cilindro e o côncavo deve ser proporcional ao fluxo de material que entra Tabela 1 - Características das colhedoras nas diferentes safras Safra Colhedora Velocidade Rotação do Cilindro 2005/06 5,0 km/h 850 rpm MF5650 Advanced 2006/07 3,5 km/h¹ 350 rpm

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Rotação do ventilador e abertura das peneiras devem ser adequadas, de forma que permita a limpeza, sem perder os grãos

na máquina, e sempre maior na entrada e menor na saída, pois o maior volume de material se encontra na entrada, pois, à medida que os grãos são separados da planta, vão caindo através do côncavo diretamente para o sistema de limpeza.

As perdas no sistema de trilha podem ocorrer devido à não debulha total dos grãos, deixando-os dentro das vagens. Se isto estiver acontecendo, a diminuição da folga pode solucionar este problema, ou ainda a diminuição da rotação do cilindro, fazendo com que o material permaneça por maior tempo na trilha (ou retrilha).

SEPARAÇÃO Este sistema é composto pelo batedor traseiro, pela cortina defletora e pelo saca palhas.

Tem a função de separar os grãos do restante da planta, e lançar o material que não é grão para fora da máquina, passando pelo distribuidor.

A cortina tem função de reter o material após passar pelo batedor, não deixando principalmente os grãos serem lançados para fora da máquina, e com isso, ocorre o retardamento do fluxo de material no saca palhas. Esse tem a função de separar os grãos da palha e palhiço, lançando-os para fora da máquina e conduzindo os grãos para o sistema de limpeza.

LIMPEZA A rotação do ventilador de limpeza deve ser adequada para não serem lançados grãos para fora da colhedora por excesso de fluxo de ar sobre o material e ser suficiente para retirar as impurezas mais leves do que os grãos. A abertura das peneiras deste sistema deve ser regulada para que permita a passagem somente dos grãos em função da cultura que se está colhendo.

QUANTIFICANDO AS PERDAS A seguir são apresentados alguns resultados obtidos pela equipe do LAMMA (Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola/

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Regulagem da folga de saída entre o cilindro e o côncavo é muito importante para prevenir perdas

Unesp/Jaboticabal), utilizando duas colhedoras Massey Ferguson MF5650 Advanced, em colheita de soja em sistema plantio direto, na região de Ribeirão Preto (SP). As avaliações foram realizadas em áreas com as cultivares de soja Coodetec 206 e 216, respectivamente nas safras de 2005/06 e 2006/07, com semelhantes condições da cultura (teor de água, porte, altura de inserção da primeira vagem, massa seca), determinando as perdas durante o processo de colheita. O que diferenciou a colheita nestas áreas foi a regulagem das colhedoras no momento da colheita, principalmente quanto à rotação do cilindro trilhador (Tabela 1). A velocidade de deslocamento da colhedora também foi menor na segunda safra, com o intuito de reduzir o fluxo de material dentro da máquina, para que houvesse melhor desempenho dos mecanismos internos da colhedora, e conseqüentemente menores perdas de grãos.

PERDAS As perdas foram classificadas em perdas no solo (PS), como sendo os grãos e as vagens encontrados no solo após a passagem da colhedo-

ra, e em perdas na planta (PP), constituída por vagens que não foram retiradas das plantas durante a colheita. Foram medidas em armação retangular de dois metros quadrados com largura igual à da plataforma de corte (cinco metros).

Nas duas safras, a porcentagem de cobertura vegetal sobre o solo, distribuída pelos mecanismos da colhedora foi uniforme sobre a área, apresentando valores superiores a 80%, considerados ideais sob o ponto de vista de conservação do solo.

Como a velocidade de deslocamento na segunda safra foi menor, pôde-se utilizar rotação do cilindro de trilha mais baixa, uma vez que o fluxo de material também foi menor. Com isso obtém-se uma melhor qualidade da soja, principalmente se for destinada para a produção de sementes, devido ao menor impacto do mecanismo de trilha sobre a cultura. Outro fato relacionado à menor rotação é o tempo de permanência do material neste sistema, maior em menores rotações do cilindro, conseqüentemente obtendo maior aproveitamento deste sistema, evitando maiores fluxos de material para a retrilha.

As perdas observadas na primeira safra foram três vezes maiores do que as encontradas na safra seguinte. Isso demonstra que as regulagens e manutenção apropriadas para a colhedora, considerando fatores da cultura, solo e clima, e ainda um bom monitoramento durante toda a colheita (pois as condições da cultura variam ao longo do dia) podem reduzir signifiM cativamente as perdas de grãos.

Anderson de Toledo, Rubens Andre Tabile, Rouverson Pereira da Silva e Carlos Eduardo Angeli Furlani, Unesp/Jaboticabal

PRINCIPAIS CUIDADOS APÓS A COLHEITA

L

ogo após terminar de se colher uma safra, devem ser iniciados os preparativos para a próxima colheita. O produtor e o operador devem estar atentos aos cuidados necessários com a colhedora, quanto à sua limpeza, manutenção e reparos. É importante nesta fase, atentar para cada detalhe da máquina, principalmente pelo operador, durante e após a colheita. Ele deve verificar e anotar durante a colheita, eventuais problemas que não interferiram em seu andamento, mas que devem ser averiguados posteriormente.

Feito isso, o próximo passo é o alojamento apropriado da colhedora, de preferência em local que tenha somente este propó-

sito, isento de ações do tempo, como chuvas e raios solares. É interessante a retirada da plataforma de corte para guardar a colhedora, a fim de diminuir as cargas sobre o sistema hidráulico. Neste período a manutenção preventiva é que deve ser realizada, sendo primordial para a próxima colheita.

Tomados os devidos cuidados com a colhedora, o produtor deve prepará-la para o trabalho. Uma nova verificação geral de suas peças e componentes principais deve ser feita, antes de começar a colheita. Vale ressaltar que se deve sempre seguir o manual de instruções, pois ele contém todas as informações necessárias para a correta manutenção e utilização da máquina.

MF 8480

Gigante da Massey O trator MF 8480, da Massey Ferguson, alia potência de 290 cv, transmissão Dyna-VT por variação contínua e muita tecnologia embarcada, para usuários que precisam de força e rendimento

A

presentamos hoje o maior integrante da família Massey no Brasil. Tratase do trator MF 8480, um modelo importado, com configurações altamente desenvolvidas, projetado para operar em grandes áreas e em serviços que exigem força extra. Além de todos os seus atributos de gigante, apresenta ainda design atraente, que alia beleza e conforto.

O trator MF 8480 possui cabine climatizada e ergonomicamente projetada, proporcionando maior conforto em longas jornadas de trabalho. As especificações disponíveis incluem sistemas de gerenciamento de campo e cabeceiras, além de opcionais como o sistema de direção automatizado Auto Guide e o Datatronic III, compatível com o Isobus.

MOTORIZAÇÃO Os tratores MF 8480 são equipados com motor Sisu de seis cilindros e 8,4 litros de cilindrada, com intercooler, injeção com bomba ro-

O sistema de injeção de diesel, Common rail, garante pressão constante da injeção, independente da rotação

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tativa de última geração, sistema de gerenciamento eletrônico e tecnologia Common rail (Galeria de Alta Pressão). Esses motores apresentam emissões reduzidas, atendendo à norma Tier-III. O MF 8480 vem equipado com o sistema de gerenciamento eletrônico do motor (EEM Electronic Engine Management). Esse sistema permite o ajuste contínuo da quantidade e do momento em que se produz a injeção do combustível, em função da velocidade do motor e da carga. O resultado é a redução de emissões, mais potência e mais economia de combustível.

O EEM não só fornece resposta mais rápida às mudanças de carga do motor, mas também adiciona funcionalidades ao trator. Os dois botões do EEM, localizados no console direito, permitem que o operador programe duas rotações de motor (A e B). Isso permite que o operador alterne entre as rotações preestabelecidas apenas com o toque de um botão. O sistema EEM pode ser precisamente ajustado em incrementos de 10 RPM. As

rotações programadas são mostradas no display de LCD localizado no painel de instrumentos.

Essa capacidade de alternar rápida e facilmente entre rotações pré-ajustadas do motor proporciona aumento da produtividade, uma melhoria da qualidade de trabalho e simplifica a realização de praticamente todas as atividades diárias.

COMMON RAIL O Common rail, sistema de injeção diesel de alta pressão, consiste numa bomba de alta pressão que fornece a pressão através de uma galeria comum a todos os injetores, o que permite fornecer pressão constante de injeção, independentemente da rotação do motor. A sua vantagem é um menor ruído de funcionamento, arranque a frio quase instantâneo

“O trator MF 8480 possui uma cabine climatizada e ergonomicamente projetada, proporcionando maior conforto em longas jornadas de trabalho” Fotos Massey Ferguson

O sistema de engate rápido por descompressão permite acoplamento de implementos mesmo sob pressão

As manutenções periódicas são favorecidas pelo deslocamento do capô, que dá acesso completo às áreas mais usadas

A capacidade de levante do hidráulico é de 10.500 kg

e a diminuição dos níveis de emissão e de consumo.

A bomba de alta pressão gera uma pressão de até 1.400 bar na galeria (determinado pela pressão da injeção ajustada na unidade de controle eletrônico do motor), independentemen-

te da velocidade do motor e da quantidade de combustível injetado. Os injetores são alimentados com o combustível através das tubulações rígidas, e injetam a quantidade de combustível correta, finamente pulverizada, nas câmaras de combustão. A unidade de controle eletrônico controla de forma precisa todos os parâmetros da injeção - tais como a pressão na galeria e o sincronismo e a duração da injeção – assim como outras funções executadas pelo motor.

O motor do trator MF 8480 conta ainda com quatro válvulas por cilindro de extrema precisão. Isso melhora o fluxo de ar e a mistura com o combustível, promovendo uma combustão uniforme e reduzindo as cargas térmicas na cabeça do cilindro, resultando em baixas emissões e excelente economia de combustível.

DYNA-VT A transmissão continuamente variável se caracteriza pela ausência de marchas, possuindo duas faixas de velocidades: uma entre 0 e 28 km/h e a outra entre 0 e 40 km/h. A primeira é utilizada para operações de campo e a segunda para operações de transporte. Uma vez escolhida a faixa ou modo operacional, a variação de velocidade ocorre sem degraus, tanto para frente como para trás (ré). A variação de velocidade pode ser feita por uma alavanca localizada no apoio de braço da poltrona ou com o acelerador, ou ainda através de programação no computador de bordo.

A transmissão Dyna-VT é composta de uma parte hidráulica e de uma parte mecânica, solidárias com o eixo motor. A potência do motor passa por esses dois ramais - hidráulico e mecâ-

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Fotos Massey Ferguson

O receptor de GPS e toda a eletrônica do Auto Guide ficam instalados no TopDoc, situado sobre a cabine

nico, que voltam a se unir no eixo motriz das rodas.

No ramal hidráulico uma bomba de pistões alimenta dois motores hidráulicos variáveis em função do óleo deslocado pela bomba.

A vazão da bomba é ajustada pelo operador quando aumenta ou diminui a velocidade de deslocamento através dos três modos vistos antes. Note que aqui não é necessário aumentar a rotação do motor para aumentar a velocidade de deslocamento do trator, muda-se apenas a vazão da bomba e conseqüentemente a velocidade de giro dos motores hidráulicos. Essa compreensão é importante para entender mais adiante a independência do giro do motor do deslocamento do trator.

O ramal mecânico é composto pelo conjunto planetário e o controle das gamas de velocidade (9). Os dois motores hidráulicos estão solidariamente conectados através do eixo coletor ao sistema mecânico.

O motor envia aos dois ramais o mesmo valor de torque e ao partir do trator o ramal que absorver o menor torque fará a transmissão.

Como o ramal hidráulico é o mais reduzido, a partida começa com ele. Conforme o torque vai aumentando, o ramal mecânico também começa a transmitir potência e com intensidade inversa ao hidráulico de forma que ao chegar na velocidade final, toda a potência absor-

vida pelas rodas vem do ramal mecânico.

SUPERVISOR O sistema de supervisão opera continuamente e é ativado quando a rotação do motor cai, à medida que este é submetido a cargas. O botão de controle giratório permite ajustar a porcentagem de queda de rotação permitida (entre 5% e 40%) antes do Dyna-VT reduzir automaticamente a relação de transmissão.

Usado em conjunto com o SV1 e o SV2, que configuram rotações específicas do motor, o trator irá então operar com o máximo rendimento à medida que a carga varia. Esses ajustes, extremamente precisos, podem ser feitos com o trator em movimento, uma vez que a resposta seja imediata.

SISTEMA HIDRÁULICO Os tratores MF 8480 possuem uma capacidade de levante de 10.500 kg. As demandas de pressão e fluxo de óleo de equipamentos de grande porte foram levadas em consideração, com um sistema hidráulico monitorado por “sensores de carga de centro fechado” (Load Sensing) como equipamento básico.

O sistema digital de controle eletrônico dos três pontos (ELC) da Massey Ferguson atinge os padrões mais altos de controle de tração, através de ajustes de profundidade precisos e um

À esquerda, o terminal GTA, com entrada para cartão SD, fornece informações sobre o funcionamento da máquina. Na direita, teclado usado para navegar e colocar as informações no ITCS

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melhor acompanhamento dos contornos do solo. O resultado é uma maior transferência de peso e melhor tração, reduzindo a patinagem das rodas, o desgaste dos pneus e o consumo de combustível.

Os controles mais freqüentemente usados foram montados no descansa-braço e o painel de controle ELC montado à frente do operador. Além de todas as funções de controle normais do levante hidráulico, o sistema ainda incorpora características integradas avançadas: sensibilidade, entrada rápida no solo e velocidade de descida automática.

Para um acoplamento mais rápido dos implementos, o levante hidráulico também pode ser operado por meio de botões convenientemente montados em cada pára-lama traseiro.

O sistema hidráulico do Sensor de Carga de Centro Fechado (CCLS) fornece alto fluxo de óleo tanto para o engate quanto para serviços externos com respostas praticamente instantâneas. E como o fluxo e a pressão são automaticamente regulados de acordo com a demanda, não há desperdício de potência ou de combustível com bombeamentos de óleo desnecessários.

O engate do implemento também é fácil com acopladores por descompressão, que permitem que o equipamento seja acoplado e desacoplado sob pressão.

Com quatro válvulas eletro-hidráulicas como equipamento básico (e uma quinta como opcional), o novo sistema digital de gerenciamento de válvulas permite que equipamentos complexos sejam controlados com facilidade e precisão, em apenas um toque.

TDP HIDRÁULICA SUPLEMENTAR O bloco de válvulas do CCLS (sensor de carga de centro fechado) integra a possibilidade de uma tomada de potência hidráulica suplementar. Fluxo extra e tubos de retorno fornecem óleo diretamente da bomba, permitindo que um maior número de controles remotos sejam conectados, sem ocupar os acoplamentos existentes.

O Controle de Transporte Ativo (ATC) é integrado ao sistema ELC (sistema de controle eletrônico dos três pontos) como equipamento básico. Ele é um sistema de amortecimento que

Teclado para navegação e ajuste de configurações

“O motor envia aos dois ramais o mesmo valor de torque e ao partir do trator o ramal que absorver o menor torque fará a transmissão”

faz com que o trator balance menos, ajustando-se automaticamente ao peso de diferentes implementos.

FREIOS Os freios são em banho de óleo, multidisco, com acionamento hidráulico com multiplicador, o freio de estacionamento é acionado por interruptor, bloqueio de estacionamento independente, operado sobre a transmissão.

GERENCIAMENTO DE CABECEIRAS O ITCS, equipamento básico nos tratores MF 8480, é um sistema de gerenciamento e monitoramento integrado do trator que fornece um nível inicial de gerenciamento de cabeceiras e do campo, sendo ideal nos casos em que não se necessita de todas as funções do Datatronic III. O ITCS possibilita o controle de patinagem da roda, proporcionando maior tração e melhor desempenho com implementos de arrasto. Quando ativado no painel ELC, o ITCS permite ajuste da patinagem máxima permitida da roda e monitora no display esquerdo a patinagem real da roda a cada momento.

O “minicontrole de cabeceira” interage com o controle de velocidade do motor para alternar entre as rotações A e B do motor, à medida que o levante hidráulico é erguido ou baixado.

O tempo de atraso na mudança da rotação do motor, após a ativação da subida/descida, pode ser precisamente programado através do teclado, com uma leitura em segundos, que é claramente mostrado na tela esquerda.

O Sistema Integrado de Controle do Trator (ITCS) também fornece uma leitura do consumo de combustível total e por trajeto, assim como permite supervisionar as rotações préconfiguradas do motor, a velocidade de avanço e a rotação da TDP.

Alavanca do controle de potência, localizada estrategicamente

GERENCIAMENTO DE VÁLVULAS

As teclas “+/-”são utilizadas para configurar a rotação do motor e “A/B” para memorizar e selecionar

O sistema ITCS também controla o novo sistema de gerenciamento digital de válvulas direcionais do controle remoto, que permite o controle memorizado e preciso de quatro válvulas eletro-hidráulicas proporcionais.

Programado pelo teclado sensível ao toque do ITCS, o Sistema de Gerenciamento Digital de Válvulas proporciona o ajuste fino do fluxo de óleo, além da sincronização precisa do desarme automático (kick-out) pré-ajustado.

DATATRONIC III E GTA O Datatronic III possibilita a operação automatizada de equipamentos complexos e também reúne e registra informações em memórias múltiplas. Os dados gravados podem ser visualizados no Terminal GTA e também podem ser transferidos para o computador do escritório através de um cartão SD (Segurança Digital).

Uma vez que os dados tenham sido transferidos para o computador através do cartão SD, o software GTA 100 (básico) ou GTA 200 (opcional) para PC pode ser usado para armazenagem e análise dos dados. O GTA 100 “Estruturador” permite que os dados de operação e uso da máquina sejam gerenciados, visualizados e exportados para programas de gerencia-

Além do capô, é possível deslocar componentes como radiador, para facilitar a manutenção

mento de propriedades terceirizados. Ele também permite que as configurações do trator sejam feitas no PC e depois carregadas no trator através do cartão SD. O GTA 200 “Gerenciador” permite que os dados de desempenho da máquina sejam alocados para um trabalho ou talhão específico, permitindo a geração de relatórios e uma rastreabilidade precisa da cultura. O Datatronic também forma a base do próximo nível dos sistemas de gerenciamentos avançados de cabeceiras e campo, incluindo o Controle Duplo e Controle de Implementos de Arrasto.

M

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Isobus

John Deere

Tecnologia simples A Força-Tarefa IsobusBrasil e a padronização da eletrônica embarcada na mecanização agrícola já apresentam ótimos resultados e grandes avanços no sentido de simplificar o uso de agricultura de precisão nos diferentes tipos de máquinas e implementos

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ispositivos e sistemas eletroeletrônicos já estão sendo utilizados em máquinas agrícolas há muito tempo. Contudo, apenas nas últimas décadas, marcadas pela grande evolução da microeletrônica, viabilizou-se o desenvolvimento de dispositivos confiáveis, de dimensões reduzidas e baixo custo, como os microprocessadores. Eles são a base para a implementação da “eletrônica embarcada”, normalmente constituída por uma rede de controle que interliga instrumentos inteligentes – sensores e atuadores.

Essa evolução, a exemplo de outras áreas similares, como a automobilística, vem se processando a partir de iniciativas de diversos fabricantes, que ao longo do tempo foram concebendo equipamentos e sistemas próprios, com tecnologia de uso exclusivo (proprietária). No caso da indústria automobilística, a despeito da adoção por muitas montadoras de um mesmo padrão aberto de rede de controle, desenvolvido especificamente para essa aplicação, o Controller Area Network (CAN), cada solução é proprietária, não se desejando a interoperabilidade por diversas razões, dentre elas: a alta escala de produção de cada veículo, possibilitando rápida amortização dos investimentos, a grande concorrência entre os fabricantes e a individualidade do produto (veículo), que normalmente não se conecta a equipamentos externos adicionais (ISO, 1993).

No setor de tratores e implementos agrícolas o panorama é diferente, pois usualmente tratores e implementos de diferentes marcas são conectados para realizar operações distintas, nem todos os fabricantes cobrem todo o espec-

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tro de produtos, e a escala de produção é bem menor. Como cada uma dessas máquinas e implementos pode ter seus equipamentos eletrônicos, é comum se encontrar cabines com diversos equipamentos, terminais e cabos de interconexão de fabricantes distintos.

As vantagens proporcionadas pelo uso da eletrônica, como a melhoria da qualidade das operações realizadas e a diminuição do desgaste das máquinas, com impacto positivo na produtividade e na qualidade dos produtos, com menores custos de manutenção das máquinas e melhor uso dos insumos, confronta-se com

algumas desvantagens importantes, como maiores investimentos, suporte complexo e dificuldade operacional importante. Isso leva os usuários a relutar em adotar as novas tecnologias; também torna a evolução tecnológica mais lenta pelos altos custos de desenvolvimento para os fabricantes, pois cada um deve prover soluções completas. A solução que está sendo proposta é a definição de um padrão para os sistemas embarcados em máquinas agrícolas e o incentivo à sua adoção pelos fabricantes. Este artigo apresenta uma revisão das normas internacionais relacionadas com essa questão, e os esforços para a sua disseminação no Brasil.

ISOBUS

Exemplo da quantidade de equipamento necessário sem o uso de uma tecnologia padrão entre máquinas e implementos

O ISO 11783 contempla, do ponto de vista técnico, os aspectos relevantes que envolvem as aplicações agrícolas embarcadas. Contudo, muitos o consideram excessivamente complexo e abrangente para ser aplicado na sua plenitude. Para contornar essa dificuldade, foi criado pela Sociedade Alemã de Engenharia em 2000, o Grupo de Implementação do ISOBUS (IGI), que é a especificação comum dos fabricantes participantes dessa iniciativa para a aplicação uniforme do padrão ISO 11783 (Isobus, 2002), ou seja, uma especificação orientada à aplicação das normas já estabelecidas e das partes em discussão, não correspondendo a uma nova norma. A iniciativa foi apoiada por várias empresas importantes do setor e os primeiros produtos que seguem o ISOBUS foram anunciados já em 2001 (Alt, 2001).

Em 2002, diversas empresas formam a North American Isobus Implementation Task For-

“A solução que esta sendo proposta é a definição de um padrão para os sistemas embarcados em máquinas agrícolas e o incentivo à sua adoção pelos fabricantes” Fotos Divulgação

ce (NAIITF) para a promoção do padrão na América do Norte, formalizando a cooperação com o IGI. Ambas desempenham papéis semelhantes: a conscientização da comunidade, através de feiras e divulgação; a promoção de atividades de teste de interoperabilidade, denominadas plugfests, com encontros dos diversos fabricantes para testes conjuntos; o desenvolvimento de ferramentas de suporte; e a disseminação dos resultados, garantindo uma maior rapidez na evolução da norma; a especificação de protocolo de teste de conformidade; a aprovação de laboratórios de testes de conformidade (dois já operam na Europa e nos EUA), estimulando a certificação, a conformidade voluntária dos fabricantes e o reconhecimento de produtos.

BENEFÍCIOS A implementação do Isobus significa um ganho para todos. Os fabricantes de máquinas poderão contar com uma rede maior de fornecedores, montagem simplificada auxiliando a produzir produto com melhor qualidade e menor erro de produção.

No caso de fabricantes de implementos haverá maior possibilidade de concentrar seus esforços nas máquinas e menos na eletrônica, pois os elementos que podem representar maiores custos como a tela de LCD, joystick, teclados ergonômicos, GPS, radares etc. serão padrão de fábrica dos tratores. Os implementos, portanto, podem continuar a ter preço, porém apresentar funções automatizadas que podem tornar o seu produto muito mais competitivo.

Tendo ainda peças padronizadas, o seu custo de inventário reduz, haverá maior número de técnicos e ferramentas disponíveis e poderá apresentar ao seu cliente um serviço informatizado eficiente.

Para o produtor, ter a certeza de que a eletrônica do seu produto será compatível com

novos lançamentos e ainda de custo de manutenção reduzido com muitas opções, é uma garantia de retorno ao seu investimento. Essa é uma tecnologia muito atual que vem para sanar os problemas de hoje. Mas o potencial futuro é ainda maior com acesso e manutenção remota das máquinas mesmo que esteja na lavoura no meio do campo a centenas de quilômetros de uma oficina. Imaginem, nas máquinas compatíveis com Isobus, será possível instalar esses avanços no futuro, inclusive adaptar funções robóticas às operações na lavoura. É importante lembrar que o padrão Isobus é uma evolução da padronização do sistema de três pontos e dos acoplamentos hidráulicos no trator. A necessidade de desenvolver um padrão surge com o aumento de eletrônica embarcada nos tratores e implementos e a dificuldade de interligar sistemas de diferentes fabricantes sem a presença de um especialista. Mesmo para sistemas mais simples como o monitoramento de semente e adubo em plantadeiras o padrão já permite a utilização do terminal do trator para monitorar o que ocorre no implemento.

Na Agricultura de Precisão onde, além do monitoramento, ocorre o controle da taxa do implemento e, uma das grandes barreiras para sua introdução é a dificuldade na utilização da tecnologia. Os produtores têm dificuldade em encontrar informações sobre compatibilidade entre diferentes sistemas e no campo acabam se frustrando com a dificuldade de interligar equipamentos de fabricantes diferentes. O Isobus oferece uma maneira de derrubar esta barreira facilitando a escolha dos equipamentos e simplificando sua conexão no campo. O padrão também determina os padrões de transferência de dados entre sistemas, permitindo que dados de diferentes equipamentos sejam usados em um mesmo software de gerenciamento.

ISOBUS NO BRASIL Desde 1995 o tema da padronização da comunicação entre equipamentos embarcados em máquinas agrícolas é objeto de diversos trabalhos acadêmicos no Brasil Com a adoção do Isobus no exterior, as indústrias de máquinas agrícolas instaladas no Brasil se interessaram pelo tema, propiciando a criação de uma For-

Fotos Divulgação

ça-Tarefa Isobus Brasil (FTI) em 2005. Seu objetivo é congregar a comunidade de fabricantes de máquinas e implementos agrícolas, os fornecedores de sistemas eletrônicos aplicados a máquinas agrícolas, as instituições de pesquisa e os usuários para: divulgar a norma e suas vantagens; desenvolver na ABNT uma norma brasileira harmonizada com a ISO 11783 (Comissão CE04:015-15 criada em 2005); influir na evolução da norma internacional e facilitar a aplicação dessa tecnologia por empresas e instituições nacionais, compartilhando as experiências.

Diversos avanços já foram obtidos como a realização de sessões técnicas nos principais eventos nacionais da área, como o Congresso Brasileiro de Engenharia Agrícola, o Congresso Brasileiro de Agroinformática, o Congresso Brasileiro de Agricultura de Precisão e o Agrishow. Hoje participam da FTI representantes de 14 empresas ou instituições: AGCO, Agrosystem, Auteq, CNH, Embrapa Instrumentação, Enalta, Esalq-USP, Escola de Engenharia de São Carlos-USP, Escola PolitécnicaUSP, Jacto, John Deere, Lohr, Original e Stara (FTI Brasil, 2007). Em 2007 foi realizado o Workshop Isobus Brasil, com as presenças da NAIITF, da IGI, e de empresas européias e norte-americanas.

EQUIPAMENTOS NO BRASIL A Embrapa Instrumentação de São Carlos, em parceria com a Escola de Engenharia de São Carlos da USP desenvolveu um controlador de aplicação de insumo em uma máquina da Baldan sobre uma eletrônica muito simples da Enalta. O projeto foi financiado pela Finep. O sistema controla a velocidade de rotação de um motor hidráulico que por sua vez controla a vazão do insumo. Os valores de velocidade de deslocamento, bem como posição geográfica, são obtidos do trator com Isobus. O mapa de aplicação que também é padronizado

Equipamento já com sistema produzido dentro do padrão Isobus, menor custo e mais praticidade

Exemplo de conector com padronização Isobus que facilitará a vida do operador e as operações agrícolas

pela Isobus é lido pelo terminal do trator e é disponibilizado ao implemento na forma de mensagens instruindo o implemento a aplicar a taxa recomendada. Em resumo, a eletrônica do implemento aproveita todas as informações do trator. É apenas conectar o engate, o hidráulico e o conector eletrônico que tudo começa a funcionar como se fossem velhos conhecidos.

Não é isso que você queria?

Vale lembrar que o Isobus permite, além de controlar implementos, utilizar componentes comuns entre máquinas.

da, podendo conferir novas características às máquinas agrícolas, que Benneweiss (2005) denomina como plug and plant ou plug and harvest, pela facilidade que se espera de tais equipamentos. A participação do Brasil é oportuna e estratégica: características peculiares da nossa agricultura apenas poderão ser consideradas na elaboração das normas se atuarmos junto aos comitês internacionais. Do ponto de vista do mercado internacional, a exportação para a Comunidade Européia e EUA tende a se tornar mais difícil caso os produtos não sejam compatíveis com o Isobus. A Força-Tarefa Isobus Brasil está se mostrando um fórum favorável ao intercâmbio entre empresas e pesquisadores, facilitando a familiarização com os problemas e necessidades. Espera-se um engajamento mais rápido e efetivo da comunidade nacional. Para o futuro novos desafios começam a se delinear: o uso de tecnologia sem fio e de sensores inteligentes com características plug and M play associados ao Isobus.

CONSIDERAÇÕES FINAIS A força-tarefa brasileira pode ter um papel decisivo no avanço da padronização Isobus no Brasil, a exemplo do que vem ocorrendo no exterior. Essa tecnologia representa o estado da arte em computação embarcada: tecnologias similares são aplicadas em outros tipos de veículos (automóveis, ônibus e caminhões, aviões, navios e trens). A mudança do paradigma de sistemas proprietários com arquitetura centralizada, para os sistemas abertos com arquitetura distribuída e padronizados, certamente corresponde a um grande avanço para o setor de máquinas agrícolas, no qual o uso da eletrônica embarcada vem aumentando.

Grande parte da ISO 11783 está concluí-

Carlos Cugnasca e Antonio Saraiva, USP Ricardo Inamasu, Embrapa Instrumentação Gregory Riordan, AGCO do Brasil

SEGUNDO WORKSHOP ISOBUS ACONTECE EM FEVEREIRO

N

os dias 1° e 2 de março de 2007 foi realizado na sede da Embrapa Instrumentação Agropecuária em São Carlos (SP) o primeiro Workshop sobre ISOBUS. O evento contou com a participação das principais empresas envolvidas no desenvolvimento e utilização da tecnologia a nível mundial. O evento conseguiu reunir em um único local e de uma forma equilibrada informações sobre todas essas áreas atendendo os interesses diversos dos participantes e mostrando de forma clara as oportunidades deste processo de padronização. Além disso foi possível aliar a teoria com a prática nos

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exemplos apresentados no Plugshow dando a oportunidade de visualizar e corrigir as falhas.

O segundo Workshop Isobus está programado para ocorrer em São Carlos nos dias 20-22 de fevereiro de 2008.

Além de uma atualização sobre as novi-

dades do padrão Isobus no Brasil e no mundo o foco do evento será nas ferramentas necessárias para utilizar o padrão e como realizar os testes de conformidade para novos desenvolvimentos. Mais informações pelo site: http://www.isobus.org.br/

Patriot 350

Completo O Patriot 350 esbanjou qualidades no nosso test drive.

Simplicidade de projeto, potência, estabilidade e segurança são os pontos mais fortes do autopropelido da Case IH

M

ais uma vez, fomos convidados pela revista Cultivar Máquinas para a avaliação de um pulverizador automotriz. Trata-se desta vez do Patriot 350 da Case. Os testes foram realizados em Guapiaçu, no estado de São Paulo, em novembro de 2007.

O modelo testado, um Patriot 350, pesa 10.100 kg, tem 3,78 m de altura, distância entre eixos de 3,78 m, 8,2 m de comprimento e vão livre de 1,43 m. Diferentemente de outras máquinas, o chassi construído de aço tubular sem costuras foi desenvolvido para uso exclusivo em pulverizadores. Entretanto, como as demais máquinas desta categoria, suas dimensões representam uma certa dificuldade para o trans-

porte “embarcado”, em caminhões de piso rebaixado, mas nenhum problema para deslocamento rodando em áreas rurais.

MOTORIZAÇÃO O motor é um Cummins de quatro tempos, com seis cilindros em linha, turboalimentado, cilindrada de 5,9 litros e potência de 200 cv (148 kW). Por estar localizado na parte traseira, confere ao conjunto uma distribuição de peso bastante equilibrada e excelente estabilidade, além de baixo ruído na cabine. O tanque de combustível, com capacidade 454 litros, é montado na parte frontal do pulverizador. Apesar de não interferir significativamente na visibilidade do operador, a tampa de abastecimento, localizada na parte superior do tanque, não possibilita que esta operação seja realizada a partir do solo.

TRANSMISSÃO, SUSPENSÃO E FREIOS O sistema de transmissão é hidrostático,

O conjunto mola/cilindro da suspensão é montada na diagonal, o que permite absorver tanto impactos verticais como horizontais O motor de 200 cv é montado na parte traseira da máquina e tem escada de acesso exclusiva para manutenções

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Detalhe de parte do sistema de estabilização das barras de pulverização

com tração 4x4 hidro constante e independente nas quatro rodas, realizada por motores de roda de alto torque e baixa rotação. Tal sistema permite que o pulverizador não tenha pedais, com todos os comandos de velocidade e frenagem realizados através de um manche posicionado ao lado direito do operador. Todo o sistema hidráulico da máquina funciona a partir de duas bombas hidráulicas que na operação normal funciona em conjunto compensando possíveis variações no fluxo. Entretanto o pulverizador possui um sistema de trava acionado a partir de um botão localizado na parte central do manche de comando que permite o uso individualizado de cada uma das bombas. Neste caso o acionamento das rodas é em X, permitindo ultrapassar obstáculos onde a patinagem de uma das rodas é possível. Não existe câmbio, apenas um botão no qual se limita a velocidade em baixa, média e alta, para situações de trabalho ou transporte. O sistema hidrostático permite ainda a automatização do sistema de abertura e fechamento da bitola, possibilitando a rápida adequação desta a diferentes espaçamentos de plantio, com larguras variando entre 3,05 e 3,99 m.

Os eixos são fixados ao chassi através de barras tensoras e suspensão pneumática ativa, que é um dos pontos fortes deste pulverizador.

A suspensão é constituída por um sistema de molas e um cilindro hidráulico que funciona com o mesmo circuito hidráulico de aciona-

“Diferentemente de outras máquinas, o chassi construído de aço tubular sem costuras foi desenvolvido para uso exclusivo em pulverizadores” Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

mento das rodas. Dessa forma, maior ou menor fluxo de óleo aos motores faz com que os cilindros ou a mola reajam, proporcionando o amortecimento. O sistema mola/cilindro é montado na diagonal como forma de absorver tanto impactos horizontais quanto verticais, com isso oferece excelente conforto ao rodar, amortecendo eficazmente os impactos das irregularidades do terreno.

CABINE A cabine é ampla e com boa visibilidade.

Possui dois amplos espelhos retrovisores externos que, além facilitar a verificação das condições de operação das barras traseiras de pulverização, não obstruem a plataforma de trabalho, um sistema de ar condicionado, equipado com filtros de carvão ativado para elevar a segurança do aplicador, pressão positiva de 1,3 bar que força o ar a sair ao invés de entrar, e uma vedação reforçada para evitar a entrada de

produto. Apesar de não possuir saída de emergência, possui um martelete adequadamente posicionado ao lado esquerdo do operador para permitir a quebra dos vidros em caso de acidentes.

O assento ergonômico com suspensão de molas e amortecedor é ajustável em altura, posição e inclinação. Ao contrário de outros modelos da mesma categoria de pulverizadores, não possui um assento auxiliar ao lado esquerdo do operador que possa ser utilizado por um instrutor, supervisor ou aprendiz.

O volante tem regulagem de posição com relação ao operador. A direção é hidrostática e na coluna de direção observam-se mostradores analógicos do nível de combustível, rotação e temperatura do motor, botões de iluminação e luzes de advertência, além de luzes indicadoras da bateria, freio de estacionamento, pressão do

Acima, o manche de aceleração e desaceleração. Abaixo, detalhes do assento, que possui suspensão, e da direção escamoteável

óleo do motor, do sistema hidráulico, temperatura do óleo do hidráulico em excesso. Alavancas ao lado do volante, no lado direito sistema de limpeza do pára-brisa e no lado esquerdo iluminação, luzes de direção e buzina.

Todo o sistema hidráulico e as barras são controlados por botões dentro da cabine, com sistema on/off de acionamento, montado em painel posicionado à direita do operador que, com pouco treino, estará apto a operá-lo adequadamente.

Como diferencial, no Patriot

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Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

Painel localizado na lateral da máquina concentra todas as válvulas do sistema de pulverização

Detalhe da plataforma de acesso à cabine e ao tanque principal, feita de material antiderrapante

o painel está recuado, o que permite uma maior visibilidade do solo próximo do pulverizador a partir da cabine, sem dificultar a visibilidade do painel ou o acesso aos botões. Compacto e ergonômico, este painel acolhe, além dos botões, um manche de comando de velocidade e a alavanca do acelerador. À mão do operador estão botões que permitem a abertura e fechamento das barras, ligar/desligar a bomba de pulverização, selecionar a velocidade para trabalho ou transporte, alterar a bitola, acionar o sistema de agitação hidráulico de calda no tanque de pulverização e uma chave geral que desabilita todo o sistema de controle das barras.

O manche de comando de velocidade é um controle multifuncional que se destaca pela sua praticidade. Com pequenos movimentos de punho e dedos, e o braço adequadamente apoiado, controla-se a velocidade à frente, através do posicionamento do manche para frente, ou à ré, através do seu posicionamento para trás, servindo também como freio para o equipamento. Assim, com a rotação do motor constante em 2.500 rpm, obtém-se qualquer das velocidades. Além disso, através de botões posicionados à altura do polegar, pode-se controlar o levantamento das barras, a abertura da pulveri-

zação e o sistema de bloqueio para o caso de patinagem. Também ao lado direito do aplicador, montado na coluna da cabine, encontrase um botão de freio de estacionamento, que também controla automaticamente o recolhimento da escada. Na posição acionado, a escada desce automaticamente, enquanto que na posição de operação a mesma é levantada.

Um controlador eletrônico da pulverização (marca Raven modelo Viper Pro) está fixado no painel à direita do operador e montado imediatamente à frente do mesmo, localização está que impede sua visualização sem tirar a visão à frente do operador o que, em função das velocidades normais de deslocamento deste tipo de equipamento, pode constituir-se em um ato inseguro, predispondo a acidentes. Este controlador, que não é o modelo padrão do equipamento, além de manter constante o volume de aplicação e facilitar ações de ligar e desligar seções da barra de pulverização ou alterar a pressão de pulverização, ainda permite o controle de variáveis da pulverização tais como distância percorrida, área pulverizada, horas trabalhadas, volume de calda no tanque, volume pulverizado e vazão em litros por minuto. Com todas as funções mostradas em um painel de cristal líquido e operando através do sistema de toques na própria tela, este controlador mostrou-se de fácil regulagem, com excelente interface com o usuário e plenamente adaptado ao sistema de agricultura de precisão, permitindo a visualização de mapas de controle na tela do controlador, em tempo real, ou da barra luminosa (barra de luz) para controle das faixas de aplicação.

ACESSOS E PLATAFORMAS

Retrovisores localizados nos dois lados da cabine permitem uma visão bastante ampla da máquina

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Em função da altura do equipamento, o acesso à cabine de comando, ao tanque de calda e ao motor é realizado através de um sistema de escada e plataformas. O acesso à cabine inicia-se por uma escada dianteira, com 38 cm de largura e degraus espaçados de 30 cm com ampla área para apoio dos pés (19 cm) construída com piso antiderrapante, estando o primeiro a 48 cm do solo. A plataforma de acesso

à cabine possui 29 cm de largura, é feita com uma superfície plana com estruturas antiderrapante e possui, ao longo de toda sua extensão, na extremidade exterior, uma proteção para um possível deslizamento dos pés. Apesar de relativamente estreita, o acesso à cabine se dá logo ao final da escada, não constituindo portanto uma dificuldade para o operador. Ao final da cabine existe uma plataforma de acesso ao tanque de pulverização, que se inicia com 34 cm e termina com 27 cm de largura, feita da mesma superfície da plataforma de acesso à cabine. No entanto, ao contrário desta, a plataforma de acesso ao tanque não possui na sua extremidade exterior uma proteção para um possível deslizamento dos pés, estrutura esta que deveria existir. Entre a plataforma de acesso à cabine e a plataforma de acesso ao tanque existe um desnível de 30 cm.

Ambas as plataformas são equipadas com guarda-corpo de estrutura tubular com dois elementos, com alturas de 49 e 90 cm na plataforma da cabine e 49 cm e 100 cm na plataforma de acesso ao tanque. Só há elementos verticais nas pontas e na área de transição das plataformas. A escada tem suporte de mãos em ambos os lados, estando o direito a 153 cm do solo e o esquerdo a 180 cm do solo, conferindo segurança na operação de acesso à cabine.

“Como diferencial, no Patriot o painel está recuado, o que permite uma maior visibilidade do solo próximo do pulverizador a partir da cabine sem dificultar a visibilidade do painel ou o acesso aos botões”

A escada de acesso à cabine é auto-retrátil, e tem o acionamento sincronizado com o freio de estacionamento

Na parte traseira direita da máquina existe uma outra escada que dá acesso ao motor, com uma pequena plataforma de formato triangular e com piso antiderrapante (lixa), também com o guarda-corpo de estrutura tubular semelhante aos demais, com 49 e 112 cm de altura dos seus elementos. A proteção para um possível deslizamento dos pés é feita pela estrutura de suporte das barras e pela caixa de proteção dos comandos. Essa escada de acesso é constituída por degraus com 5 cm de largura espaçados de 29 cm e com 25 de largura. O primeiro degrau encontra-se a 48 cm do solo.

BARRAS DE PULVERIZAÇÃO O sistema de barras é auto-estável (estabilidade independente do movimento do veículo), do tipo pantográfico com molas e balancins, e a sensibilidade do sistema pode ser ajustada através de um conjunto de molas justapostas. As barras de pulverização, com 27,4 m de comprimento, possuem um sistema eletrônico para manutenção da perpendicularidade da mesma em relação ao sentido de desloca-

mento do pulverizador. A análise desse conjunto de estabilidade foi realizada através do deslocamento a cerca de 15 km/h em terreno irregular, freadas bruscas e avaliação visual dos movimentos. A simplicidade do sistema, associada à extraordinária estabilidade observada, realmente impressiona e torna a estabilidade das barras um dos pontos fortes do Patriot 350.

O sistema de abertura das barras, inicialmente vertical (seção mais próxima ao pulverizador) e posteriormente horizontal (seção das pontas das barras), limita a altura das barras durante esta operação, reduzindo os riscos de choques elétricos, enquadrando-se assim em padrões internacionais de qualidade e segurança. As barras são construídas de forma a dar proteção à barra de bicos ao longo de toda sua extensão, reduzindo a probabilidade de danos ocasionados por choques mecânicos durante as operações de manobra e deslocamento. Possuem um sistema de escamoteamento das pontas no caso de choque com obstáculos, que se deslocando em diagonal reduz os riscos de danos mecânicos, e limitadores de altura nas extremidades, para impedir que as pontas toquem o solo em situações de instabilidade temporária. Sua estrutura, montada no sistema de treliças, foi previamente testada por elementos finitos, razão pela qual o sistema de reforço foi modificado em relação ao original americano.

O sistema de levante das barras, acionado pelo operador de dentro da cabine através de componentes eletro-hidráulicos, aliado ao excelente sistema de estabilidade das barras, permite a adequada manutenção e rápida correção, quando necessário, da altura da barra ao alvo, mesmo nas maiores velocidades. Apesar da existência de pára-lamas nos pneus traseiros, o posicionamento dos mesmos não impede que barro e detritos sejam jogados nas pontas de pulverização, danificando ou entupindo as mesmas, problema este muito comum em pulverizadores automotrizes em função da velocidade de trabalho elevada.

Pára-lamas poderia ser um pouco mais longo na parte traseira, para impedir que o barro das rodas atinja os bicos de pulverização

Detalhe de uma das bombas que integram o sistema de pulverização do Patriot 350

CIRCUITO HIDRÁULICO O tanque de calda de formato irregular é confeccionado em plástico rotomoldado, tem capacidade de 3.500 l, possui quatro quebraondas internamente para melhorar a estabilidade do conjunto quando em operação e um sistema de agitação da calda, constituído por um cano perfurado de aço inox que corre próximo à superfície inferior. Um sistema de ajuste, localizado na cabine, permite a variação da pressão de trabalho do agitador hidráulico, permitindo assim elevar a vazão do mesmo e, conseqüentemente, a agitação, entretanto, não existe uma tabela de correlação entre a pressão lida pelo operador e a vazão obtida no agitador. O

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Fotos Hamilton Ramos e Cultivar

Sistema de estabilização das barras foi bastante eficiente, mesmo em testes com movimentos bruscos

O sistema de pulverização está dividido em dez seções que comportam 54 bicos num espaçamento de 50 cm

Detalhe do sistema que permite maior flexibilidade das barras de pulverização

acesso à boca do tanque através das plataformas laterais é bastante facilitado, sem nenhuma obstrução lateral, permitindo que possíveis operações manuais de abastecimento sejam realizadas de forma segura.

O sistema hidráulico de pulverização possui bomba centrífuga construída em aço inox com capacidade de 378 litros por minuto e com pressão livre. Dentro da bomba existe um sensor que impede que a mesma funcione sem líquido, funcionando como uma proteção ao selo mecânico. Esta proteção pode ser momentaneamente desativada a partir do posto do operador para permitir que, no momento do abastecimento, a água flua do tanque de calda para a bomba. Apesar de originalmente regulada para uma pressão de pico de 145 psi, tal pressão pode ser facilmente alterada através de um sistema de regulagem na própria bomba O pulverizador está equipado com um sistema de abastecimento rápido com abertura posicionada a 145 cm do solo. Todo o sistema de enchimento do tanque de pulverização e utilização do dispositivo de indução são controlados por válvulas cuja forma de utilização, juntamente com um diagrama de funcionamento do sistema hidráulico, encontra-se descrita num painel posicionado na lateral-esquerda do pulverizador, próximo ao tanque de produto. Ao lado do ponto de abastecimento do tanque encontra-se também um ponto para abastecimento rápido dos tanques de água limpa do pulverizador, que estão posicionados nas laterais da cabine e têm capacidade de 150 e 240 litros. Esta água limpa pode ser utilizada na lavagem do tanque de pulverização, no dispositivo de indução e no asseio do operador. Apesar da interligação entre os sistemas de calda e água limpa, uma válvula de fluxo único montada no sistema de água limpa impede que a calda contamine esse circuito. O dispositivo de indução, com 44 litros, é escamoteável e na posição de operação encontra-se a 114 cm do solo, altura esta que permite a operação segura com baixo risco de contaminação do operador.

A barra de pulverização, montada no sistema de barra seca (calda circula em mangueiras fixadas à barra), pode ser regulada para trabalhar em diferentes alturas, possui 27,4 m de comprimento e, no equipamento avaliado, sistema de pulverização dividido em dez seções, comportando no total 54 bicos com acoplamento para cinco pontas através de engate rápido e sistema antigotejo, espaçados de 50 cm. Tal número de seções constitui uma alteração específica do equipamento avaliado, uma vez que originalmente a barra é dividida em seis seções.

Todas as seções possuem controle individual de pressão, permitindo a uniformização da vazão mesmo quando uma ou mais seções da barra estão fechadas.

Também, como diferencial desta máquina, o fluxômetro do sistema não funciona com o sistema de borboleta mas sim com sistema de esferas, o que além de evitar o problema de turbulência, permite maior precisão na regulagem com baixas vazões. Todo o controle e o acionamento das barras são realizados de dentro da cabine de comando, sem que, no entanto, como recomendam as normas internacionais de segurança, haja mangueiras pressurizadas den-

tro da mesma. Todo sistema de pulverização é monitorado pelo controlador da Marca Raven, modelo Viper Pro, localizado na cabine de comando.

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CONCLUSÃO Como dito em outras oportunidades que tivemos de estar avaliando pulverizadores juntamente com a Cultivar Máquinas, fazer a avaliação de pulverizadores é sempre interessante pois permite ao avaliador analisar de maneira isenta as impressões e a funcionalidade de cada máquina. Analisar o Patriot 350 só pode ser descrito como um prazer, uma vez que este pulverizador agrupa características de projeto e segurança que o destacam mesmo dentro do seleto mercado dos pulverizadores automotrizes. Poucos pontos ainda podem ser melhorados de forma a elevar ainda mais seus padrões de qualidade e segurança, entretanto, nenhuma dúvida há de que representa uma importante ferramenM ta ao empresário rural brasileiro.

Hamilton Ramos, IAC

cana-de-açúcar

Fotos Valmont

Cana irrigada O cultivo de cana-de-açúcar em áreas irrigadas é um diferencial que pode incrementar a produção e garantir maior qualidade do produto, além de ser um investimento que se paga em pouco tempo

A

irrigação da cana-de-açúcar é um dos fatores importantes para o desenvolvimento da cultura e em muitas regiões dela depende o sucesso do empreendimento.

Em regiões com baixos índices pluviométricos como no Nordeste a irrigação é bastante utilizada, nas demais regiões ainda não foram despertados os benefícios e vantagens da irrigação em cana-de-açúcar. De maneira geral, a cana-de-açúcar tem uma área irrigada menor que as demais culturas, onde a operação atinge pouco menos de 5% da área total.

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A irrigação é hoje a técnica cuja implantação pode mais rapidamente aumentar a capacidade de produção de cana. A tecnologia existe, está disponível para os produtores, e o seu incremento certamente trará benefícios para toda a sociedade e o meio ambiente. Inicialmente é preciso entender que na cana-de-açúcar a irrigação pode ser usada de diferentes formas.

A aplicação de vinhaça é um tipo de irrigação que está presente em larga escala e cujo uso se iniciou pela necessidade de distribuir esse subproduto da fabricação de álcool. Atualmente

os benefícios da aplicação de vinhaça nos canaviais são conhecidos e essa técnica tem sido aprimorada constantemente, visando se adequar à condição local, quer com relação às questões ambientais e legislação quer com a melhoria no que diz respeito a custos operacionais e à eficiência de aplicação.

Além da aplicação de vinhaça, a irrigação da cana também pode ser feita com água de lavagem (um efluente industrial), com água pura ou ainda uma mistura de água e efluentes.

Na irrigação de cana-de-açúcar, a maior

“Na irrigação de cana-de-açúcar, a maior barreira é o desconhecimento da técnica e de seus benefícios”

Em comparação com outros sistemas de irrigação para áreas retangulares, o linear tem redução de até 50% na mão-de-obra

IRRIGAÇÃO PLENA

barreira é o desconhecimento da técnica e de seus benefícios. A resposta da cana à irrigação ainda não foi bem estudada, o que gera dúvidas quanto aos benefícios reais. Podemos indicar algumas barreiras, como o desconhecimento dos sistemas e seus benefícios, número limitado de variedades responsivas à irrigação, demora por parte dos órgãos ambientais e legisladores em liberar ou analisar as licenças diversas (outorgas, ambientais), e disponibilidade de água.

Atualmente existem diversas técnicas (ou tipos) de irrigação e diferentes sistemas, que são inerentes ao modelo adotado, como irrigação de salvação, suplementar e plena.

IRRIGAÇÃO DE SALVAÇÃO A irrigação de salvação é a aplicação de pequena quantidade de água (40 - 80 mm/ safra) em função da disponibilidade de água e/ou investimento. Normalmente é aplicada

uma única vez após o corte ou plantio e podem ser utilizados equipamentos tipo sistemas de aspersão convencionais: com aspersores tipo canhão e linhas adutoras (tubos) móveis sistemas autopropelidos ou carretéis: que utilizam aspersores tipo canhão de grande porte e linhas adutoras (tubos) móveis ou semifixas, ou sistemas de irrigação mecanizados, como pivô e sistemas lineares rebocáveis que podem utilizar linhas adutoras (tubos) fixas, semifixas ou móveis.

A irrigação plena atende a cana-de-açúcar com a complementação hídrica plena (em função da evapotranspiração) satisfazendo a real necessidade da cultura. As lâminas a serem aplicadas ficam entre 500 - 800 mm/safra e neste caso os sistemas indicados são gotejamento Subsuperficial (enterrado) e sistemas de irrigação mecanizados, como pivôs e sistemas lineares.

A escolha do tipo de irrigação a ser implantada e conseqüentemente o sistema a ser utilizado deve ser feita considerando as individualidades de cada situação. Para isso, o primeiro passo é desenvolver um projeto de irrigação que levará em conta fatores como relevo, formato da área, obstáculos como árvores, redes elétricas, construções, estradas, disponibilidade de água, uso de efluentes, disponibilidade de energia elétrica etc.

IRRIGAÇÃO SUPLEMENTAR A irrigação suplementar é uma técnica onde se aplica uma lâmina superior à irrigação de salvação (250 - 300 mm/safra), mas a irrigação é feita apenas nos momentos de déficit hídrico mais elevado, muito abaixo da evapotranspiração, podendo ser utilizados os equipamentos e sistemas descritos anteriormente e também pivô central (fixo).

Os pivôs rebocáveis têm a vantagem de uma fácil adequação a diferentes áreas e topografia e demandam pouca mão-de-obra

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Valmont

Exemplo de pivô rebocável com quatro rodas. Transporte fácil e com possibilidade de operar em diferentes áreas

duais e vinhaça qualquer um dos equipamentos já descritos pode ser da linha POLY-SPAN™, onde os tubos da parte aérea são revestidos internamente com polietileno de alta densidade, processo este que protege o equipamento contra agressividade dos produtos aplicados.

VANTAGENS A aplicação de vinhaça com pivôs e lineares tem como vantagens a uniformidade de aplicação, que permite melhor controle da dosagem de K2O, desenvolvimento uniforme do talhão, o menor custo por mm aplicado: devido à menor pressão de operação e ao maior nível de automação, utilizam-se menos mão-de-obra e maquinário, controle da precipitação e lâmina aplicada, garantia das normas ambientais e redução do número de canais, proporcionando maior eficiência operacional das atividades agrícolas e menor custo.

CONVERSÃO DE SISTEMAS Não existe uma única técnica que seja melhor em todas as situações, cada técnica e sistema se adapta melhor a determinadas condições.

Atualmente existem especialistas que trabalham com análises agrometeorológicas para dimensionamento de lâminas de irrigação para a cultura da cana-de-açúcar onde conseguem determinar funções de produção água-cultura e com estas estimar as produtividades agrícolas para a região de interesse, quantificando o incremento de produtividade em virtude da utilização da irrigação, sendo estes estudos fundamentais para validar e garantir o sucesso do empreendimento.

Em função da região onde será feito o plantio, da disponibilidade de recursos hídricos e de investimento, o método de irrigação deverá ser selecionado como descrito anteriormente.

Como benefícios diretos dessas práticas podemos citar o aumento da produtividade agrícola, aumento da produção de açúcar por ha, potencial aumento da longevidade das soqueiras, cana de melhor qualidade para as usinas, redução de tratos culturais, redução de área plantada e arrendamentos e redução no custo do transporte de cana.

SISTEMAS Os sistemas lineares são equipamentos adequados a irrigar áreas retangulares onde o comprimento da área irrigada seja em torno de quatro a cinco vezes a largura, podendo ser alimentados por um canal ou mangueira, sendo este último conectado a um hidrante e linha adutora pressurizada, que pode ser fixa ou móvel. Em comparação com outros sistemas

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de irrigação para áreas retangulares, o linear tem redução de até 50% na mão-de-obra.

Os pivôs rebocáveis têm a vantagem de uma fácil adequação a diferentes áreas e topografia podendo, a torre central ser de duas ou quatro rodas, demandando pouca mão-de-obra para seu funcionamento e transporte.

Com a utilização de emissores de última geração, que operam com baixa pressão e comprovada eficiência de aplicação, os sistemas de irrigação pivô central, pivôs e lineares rebocáveis são poderosas ferramentas para aplicação de fertirrigação, prática já comum em outros cultivos como pastagens, feijão, milho, café etc., com bons resultados graças à aplicação uniforme e controlada.

Para aplicações específicas com águas resi-

Os equipamentos já instalados para pivô central podem ser convertidos e adaptados para irrigação de cana-de-açúcar, sendo transformados em pivôs ou lineares rebocáveis com aumento do vão livre para 3,7 – 4,6 ou 5,5 metros. Vale aqui ressaltar que os pivôs e lineares são os únicos equipamentos de aspersão que possibilitam irrigação de cana alta.

Se o sistema e o método de irrigação selecionado forem os corretos, a irrigação pode proporcionar, entre outros, os benefícios já descritos anteriormente, uma expansão vertical, resultando em uma redução do custo de produM ção de açúcar e álcool.

Marcus Schmidt, Valmont

CUSTOS DE IMPLANTAÇÃO

O

s custos de implantação dos sistemas são muito variáveis em função do tipo de irrigação, do equipamento utilizado e do layout da área, mas pode-se estimar como: • Irrigação de salvação: R$ 600,00 – 1.200,00/ha.

• Irrigação suplementar: R$ 1.500 2.800,00/ha.

• Irrigação plena: R$ 3.200,00 6.000,00/ha.

Os sistemas de irrigação mecanizados pivôs e lineares trabalham com

baixas pressões de operação e vieram para alterar a relação custo-benefício da irrigação em cana-de-açúcar, uma vez que os custos do mm de água aplicada forem menores do que os dos outros sistemas devido ao menor consumo de energia e mão-de-obra para operação. Comparativamente o custo do mm aplicado com sistemas de alta pressão (carretel) está entre R$ 4,00 – 6,00/mm enquanto nos sistemas de baixa pressão este valor gira entre R$ 0,60 a 1,20.

AGCO

Fotos AGCO

Impulso F

ortes Investimentos em engenharia e aposta em novos produtos para o Brasil a curto e médio prazos.

Essa foi a principal tônica da conferência de imprensa promovida pela AGCO no circuito de Interlagos, São Paulo. A estabilização da economia brasileira, somada à boa fase da agricultura mundial e às perspectivas em torno da demanda por biocombustíveis embasa o posicionamento da empresa, que já anunciou abertura de fábrica no Mato Grosso e investimentos no desenvolvimento de uma colhedora de canade-açúcar com um novo conceito, produção de pulverizadores autopropelidos em nova fábrica e investimento no setor de motores.

A nova colhedora de cana-de-açúcar estará disponível em três diferentes versões de acordo com diferentes demandas dos mercados mundiais. Ela está sendo considerada um produto estratégico para o crescimento da empresa e também como um produto de valor para os revendedores AGCO, e irá permitir a eles atender aos produtores desde o plantio até a colheita desta importante safra. “É um projeto diferenciado, com um conceito bem diferente do que o mercado já conhece”, explicou André M. Carioba, vice-presidente sênior e gerente geral da AGCO na América do Sul. O evento enfatizou também o significado do Brasil para a estratégia de crescimento global da AGCO e destacou os recém-publicados resultados do terceiro trimestre indicando vigorosas vendas na América do Sul. “A crescen-

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AGCO anuncia abertura de mercados e implantação de fábricas para ampliar a gama de produtos para o mercado brasileiro

te demanda no mercado do Brasil contribuiu significativamente para o nosso volume de vendas nos primeiros nove meses de 2007”, afirmou Martin Richenhagen, chairman, presidente e CEO da AGCO. “Nós tivemos vendas recordes na região da América do Sul.” Em particular, os altos preços das commodities levaram ao expressivo crescimento das vendas.

“Os tratores e colheitadeiras impulsionados pela tecnologia da AGCO construíram fortes posições no mercado Sul-Americano, devido em grande parte à nossa excepcional rede de revendedores”, garante Carioba. “Além disso,

Coletiva no autódromo de Interlagos anunciou resultados e investimentos para os próximos anos no Brasil

nós finalizamos a aquisição da Sfil (Indústria Agrícola Fortaleza Limitada), localizada no Sul do Brasil. A compra da Sfil expande nossa oferta de produtos e alavanca a força de nossas marcas e nossa robusta rede de revendedores para ampliar ainda mais nossos negócios na região da América do Sul.” Baseada em Ibirubá, Sul do Brasil, a Sfil fabrica e distribui uma linha de implementos para lavoura incluindo semeadeiras, plantadeiras, plataformas para colheita de milho e carregadores.

VENDAS As vendas unitárias no varejo do setor de tratores cresceram aproximadamente 44% e as de colheitadeiras cresceram aproximadamente 64% nos primeiros nove meses de 2007, comparando com o mesmo período do ano anterior. As vendas unitárias no varejo de tratores e colheitadeiras no principal mercado do Brasil cresceram aproximadamente 51% e 126%, respectivamente, durante os primeiros nove meses de 2007 comparados com 2006. Como reportado em 30 de outubro de 2007 no anúncio do resultado do terceiro trimestre, as vendas da AGCO América do Sul atingiram 747.2 milhões de dólares nos primeiros nove meses de 2007, representando um aumento de 47% comparado ao mesmo período de 2006 (não incluído o impacto da taxa de câmbio).

Cerca de 200 milhões de dólares serão investidos nas áreas de pesquisa e produtos para o Brasil no próximo ano.

LandPower 140 e 165

LandPower

Com motorizações de 140 cv e 165 cv, a linha média da Landini já tem fabricação nacional e começa a aparecer nos campos brasileiros

J

á conhecidos mundialmente, os tratores da linha Landini, avançam também pelas lavouras brasileiras. Desde 2004 a empresa está presente no mercado brasileiro e hoje diversos modelos já são produzidos no país. E é um desses modelos que abordaremos nesta Ficha Técnica, um trator de média potência, com opções de motorização de 140 cv e 165 cv. Para a equipe de engenharia da Landini, a linha LandPower, feita aqui no Brasil, destaca-se pelo reduzido consumo de diesel, com alta performance, confiabilidade, simplicidade de operação e baixo custo de manutenção, além de robustez e confiabilidade de sua transmissão mecânica sincronizada, que alcança uma excelente performance, mesmo comparando com as mais modernas transmissões hidráulicas disponíveis no mercado.

MOTOR A linha LandPower, tanto na versão 140 cv ou 165 cv, vem equipada com Motor Perkins 1006.6 T de seis cilindros turbo-alimentado, bloco único de cami-

Transmissão sincronizada com 36 velocidades à frente e 36 à ré

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sa seca, sistema de alimentação com dois filtros com drenos, câmara de combustão em aspiral, que leva o motor a um menor consumo de combustível. Possui filtros de fácil acesso, sistema de injeção com bomba rotativa Delphi, sistema de filtro de ar com elemento duplo filtrante com opcional de pré-filtro modelo O4, sistema de arrefecimento com tanque de expansão, sistema de partida a frio, bateria de fácil acesso. Esses motores são produzidos na fábrica da Perkins de Curitiba.

TRANSMISSÃO A transmissão foi originalmente dimensionada para 180 cv, mas que também está montada nos 165 e 140 cv, portanto bastante robusta para todas as aplicações. Esta transmissão é mecânica sincronizada com 36 velocidades à frente e 36 à ré, com inversor mecânico também sincronizado.

Ele atinge a velocidade mínima de 300 m/h e máxima 40 km/h, tendo 12 velocidades na faixa útil de trabalho, que fica na fai-

xa dos 4 a 12 km/h. Isso possibilita melhor aproveitamento do torque do motor e por conseqüência menor consumo de combustível.

Vale lembrar que mesmo as transmissões eletro-hidráulicas disponíveis no mercado não possuem este número de velocidades na faixa útil de trabalho.

A embreagem é dupla com acionamento individual. A alavanca de marchas sincronizada facilita o engate das mesmas e possibilita a troca de marchas com o trator em movimento.

Um super-redutor, como item de série, garante mais opções de escolha principalmente nas velocidades mais baixas.

“A linha LandPower, tanto na versão 140 cv ou 165 cv, vem equipada com Motor Perkins 1006.6 T de seis cilindros turbo-alimentado” Fotos Landini

SISTEMA HIDRÁULICO Os modelos LandPower possuem direção hidrostática, bomba dupla de engrenagem, com vazão de 35 l/h exclusiva para o sistema de direção, e vazão de 62 l/h disponível para o sistema hidráulico e controle remoto. Como item opcional esta disponível um sistema adicional de tanque, bomba e controle remoto, disponibilizando uma vazão extra de 100 l/ min.

O sistema hidráulico é composto ainda por duas válvulas remotas (item de série), com função duplo efeito, com desarme automático, posição de flutuação e variação de fluxo para plantadeiras pneumáticas. Levante hidráulico com controle

O LandPower possui sistema de pré-filtro modelo 04, que garante maior segurança contra impurezas

mecânico é da categoria III. A capacidade máxima de levante a 610 mm do olhal é de 8.400 kg. A capacidade do reservatório do óleo hidráulico é de 81 litros. É possível também optar por uma versão somente com a barra de tração (com sistema de levantador hidráulico opcional).

EIXOS E TOMADA DE FORÇA O eixo da tração dianteira é da marca Carraro sem juntas universais (cruzetas), com peça única, tipo Classe III, para os tratores 140,165. Possui diferencial dianteiro autoblocante, com acionamento do bloqueio de diferencial automático.

O painel possui mostradores analógicos e digitais, que informam todas as funções da máquina

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O acionamento da tração dianteira e o do bloqueio do diferencial são feitos com toque em dois botões

Possui acionamento eletro-hidráulico e cilindro de dupla ação, e o acoplamento central do eixo cardam da tração dianteira propicia melhor aproveitamento de potência e maior vão livre. O vão livre é de 550 mm e o raio de giro é de 5.350 mm.

O eixo traseiro, que foi originalmente dimensionado para tratores de 180 cv, possui acionamento eletro-hidráulico do bloqueio do diferencial e eixo passante que possibilita a duplagem das rodas traseiras. O freio de serviço possui acionamento hidráulico e o freio de estacionamento é montado no diferencial traseiro.

A tomada de força é do tipo independente com controle e acionamento mecânicos. A embreagem é dupla com velocidades disponíveis de série de 540, 750,

1.000 rpm e sincronizada com a roda.

CABINE E SISTEMA ELÉTRICO A cabine do LandPower possui exce-

Como opcional, engate reforçado para trasbordo e carreta com sistema de freio a ar, para lavouras de cana-de-açúcar

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lente design e visibilidade, foi projetada para um melhor aproveitamento ergonômico propiciando ao operador uma melhor condição de trabalho e melhor pro-

A coluna de direção possui ajuste de inclinação e altura e no centro estão localizados os mostradores digital e analógico

“A tomada de força é do tipo independente com controle e acionamento mecânicos” Fotos Landini

Também como opcionais para cana, sistema de freio para carreta e bomba hidráulica adicional de 100 l/min com tanque de óleo adicional de 70 litros

inclinação e altura. No painel central estão localizados mostradores analógicos e digitais. O mostrador analógico mostra a rotação do motor, nível de combustível e temperatura. Os mostradores digitais marcam a área trabalhada, distância percorrida e km por hora; rotação e velocidade da TDP, hora do dia e hora do trator. Mais 17 luzes indicadoras mantêm o operador informado sobre todas as funModelos Motor Potência Torque máximo Cilindros

dutividade, sem descuidar da segurança.

Contém piso plano e térmico, porta nos dois lados com alavancas de câmbio posicionadas lateralmente. Possui ar-condicionado com filtro de ar, ar quente e natural, comandos de fácil acesso, dois espelhos retrovisores, assento com regulagem mecânica de peso e distância, oito luzes de trabalho, duas auxiliares e buzina.

A coluna de direção possui ajuste de

Tipo Velocidades Velocidade minima Velocidade máxima Embreagem acionamento Inversor acionamento Rotação acionamento Esterçamento Bloqueio do diferncial Controles Capacidade de levante Categoria do engate Controle remoto

Tanque de expansão da água do radiador

Tipo Dianteiros Treseiros

ções do trator.

KIT CANA Como opcional, para aplicação na cultura de cana-de-açúcar, possui sistema de engate forçado para transbordo, engate para carreta canavieira (boca-de-lobo ou pinobola), sistema de freio a ar para carreta e bomba hidráulica adicional de 100 l/min com tanM que de óleo adicional de 70 litros.

Landpower 140 Perkins com injeção direta 1006-6 T 138 cv 509 Nm 6 Transmissão Mecânica sincronizada 36x36 300 m/h 40 km/h Independente disco duplo Hidráulico De linha, sincronizado Tomada de potência Mecânico 540/540E/1000/sincronizada com a roda Eixo dianteiro motriz Eletro-hidráulico 55 graus Acionamento eletro-hidráulico Sistema hidráulico Força, posição, ondulação 8400 kgf Categoria III 2 tomadas (std) Pneus Diagonal 16.9 - 26 24.5 - 32

Landpower 165 Perkins com injeção direta 1006-6 T 166 cv 602 Nm 6 Mecânica sincronizada 36x36 300 m/h 40 km/h Independente disco duplo Hidráulico De linha, sincronizado Mecânico 540/540E/1000/sincronizada com a roda Eletro-hidráulico 55 graus Acionamento eletro-hidráulico Força, posição, ondulação 8400 kgf Categoria III 2 tomadas (std) Diagonal 18.4 - 26 24.5 - 32

Dezembro 07 / Janeiro 08 • 35

hidráulicos

Sistemas hidrá

Os tratores agrícolas estão crescendo em potência e peso, e da mesma forma seus sistemas ficam mais versáteis, como o controle remoto, por exemplo, importante para o alto desempenho dos implementos que também crescem e executam mais funções com mais qualidade e rendimento

E

ntre os implementos de uso intensivo dos sistemas hidráulicos de controle remoto estão as plantadoras de grãos e de cana. O trabalho com implementos e plantadoras requer agilidade, respostas rápidas e precisas do sistema hidráulico para garantir a qualidade que essas operações necessitam.

O controle remoto de centro fechado permite o acionamento simultâneo de mais de um comando, sem interferência entre eles, permitindo uma vazão constante e regulável, oferecendo flexibilidade para diferentes acionamentos em uma mesma operação. Um exemplo dessa versatilidade são as plantadoras de cana, que necessitam de vazão constante para a distribuição das mudas e adubo, com vazão de 35 a 40 litros/min, o comando de múltiplas funções que igualmente necessita de 35 a 40 litros/

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min e o terceiro circuito com vazão de dez a 15 litros/min para baixar e subir os sulcadores e, em casos especiais, um quarto circuito para a distribuição de adubo líquido com vazão de dez litros/min. A soma das vazões dos quatro circuitos perfaz a vazão de 105 litros/min, abaixo da vazão máxima do circuito que é de 127 litros/min.

Em outra aplicação, a de transbordo de cana, é necessário alta vazão e velocidade constante, independente da carga. Neste caso a escolha recai sobre a válvula de 95 litros/min, centrada por mola. Havendo mais reboques, cada um é acoplado a uma válvula, até o total de quatro.

As plantadoras de grãos podem utilizar até três circuitos. Um para a turbina produzir vácuo e controlar a distribuição das sementes, outro para a marcação de linhas e o terceiro para levantar e baixar a planta-

dora. O circuito para a produção de vácuo necessita entre 15 e 30 litros com prioridade, enquanto os dois circuitos restantes utilizam válvulas de desarme automático de baixa vazão, entre 15 e 25 litros/min.

Além disso, o controle remoto centro fechado possibilita menor esforço de acionamento com maior precisão e reduzido consumo de potência com menor aquecimento do óleo hidráulico. Isso possibilita uma redução de consumo de combustível na maioria das aplicações como, por exemplo, no esvaziamento das caçambas no transbordo de cana.

CONTROLE REMOTO DE CENTRO FECHADO Válvula 1 Essa válvula é direcional prioritária de quatro posições, com vazão de 70 l/min. Esta

“O trabalho com implementos e plantadoras requer agilidade, respostas rápidas e precisas do sistema hidráulico para garantir a qualidade que essas operações necessitam” Massey Ferguson

ulicos

Exemplo de circuito hidráulico de controle remoto de um trator MF 6000 HD

M

sessão tem a função de manter com prioridade o fluxo, mesmo com queda de rotações do motor. Ela é indicada para motores hidráulicos, tal como os encontramos nas turbinas em plantadoras a vácuo.

Esta válvula pode ser operada de duas formas: em quatro posições ou duas. Em quatro posições desarme automático, neutro, acionamento e flutuação. Ao enroscar totalmente a borboleta sobre o carretel as posições são reduzidas a duas, permitindo as posições de acionamento e flutuação, também chamadas de kit motor. É nessa

condição que se deve acoplar os motores hidráulicos, e do mesmo modo, ao desacoplar os motores hidráulicos o carretel deve ser liberado totalmente, através da borboleta. Do contrário, a posição da alavanca em acionamento pode gerar ruídos, vibrações e aquecimento do óleo.

Para habilitar o kit motor hidráulico, deve-se limitar o carretel, enroscando totalmente o fuso borboleta. Na posição de acionamento (mais ao centro) o motor é acionado e produz trabalho. Ao deslocar a alavanca na posição de flutuação (afastando-a

Fotos Massey Ferguson

do comando de sentido e neutro, é possível colocar o cilindro em flutuação, nesta situação o cilindro fica neutro e é comandado à mercê do implemento. Assim como nas demais válvulas, pode-se regular a vazão através do fuso regulador de vazão, localizado sobre a válvula.

Exemplo de aplicação: atingida a posição de trabalho desloca-se a alavanca para a posição de flutuação, permitindo as rodas acompanharem o solo livremente.

Válvula 5 Essa válvula é proporcionada para acionamento dos três pontos. Incorporada ao bloco do controle remoto, ela comanda os três pontos, utilizando o mesmo óleo do controle remoto.

ORIENTAÇÃO OPERACIONAL do centro), o motor hidráulico cessará o trabalho e irá parar. Observe que, ao ajustar a válvula para operar com motor hidráulico, a alavanca de comando fica descentralizada em relação às demais alavancas. A posição mais afastada é a de flutuação, que neutraliza o motor, enquanto a mais centrada põe o motor em funcionamento. Ao desacoplar o motor hidráulico, o kit motor hidráulico deve ser desativado, desenroscando o fuso borboleta totalmente, restabelecendo as quatro posições da alavanca.

Válvula 2 A válvula 2 é direcional de três posições, centrada por mola, com vazão de 95 l/min e recomendada para cilindros de dupla ou

simples ação, que são comandados entre início e fim de curso. Como exemplo de aplicação, ela pode ser utilizada no esvaziamento das caçambas no transbordo de canade-açúcar.

Válvula 3 Essa válvula é direcional de quatro posições, com vazão de 70 l/min e possui desarme automático, neutro, acionamento e flutuação. Da mesma forma como a válvula n° 1, a de n° 3 permite a regulagem para operar com o kit motor ou nas quatro posições.

A diferença está na vazão prioritária, a de n° 3 não tem prioridade de vazão enquanto a de no 1 tem. O que significa que se a vazão total for baixa, a válvula de no 1 receberá todo o óleo disponível e as demais válvulas ficarão com o restante.

Válvula 4 A válvula 4 é direcional de quatro posições e 70 l/min. Através da alavanca de desarme automático podemos comandar as ações de um cilindro de dupla ação. Além

As seções 1, 2, 3 e 4 possuem compensação de pressão e regulagem de vazão independente. Tal como nas torneiras de água, ao enroscar o manípulo, a vazão hidráulica diminui e, do contrário, ao desenroscar o manípulo, a vazão hidráulica aumenta, dando mais velocidade ao comando.

Ao acoplar qualquer implemento é importante observar a vazão necessária para cada função do implemento. Ao regular a válvula com excesso de vazão, o sistema perde a compensação de pressão e fica inoperante. A soma das vazões de todas as válvulas não pode exceder a vazão total que vem ao comando. Lembre-se de que a vazão total do circuito depende da rotação do motor, portanto, ao regular a vazão das válvulas, mantenha o motor na rotação de operação. Ao regular a vazão de cada válvula deve-se iniciar pela de no 1, depois a de no 2, n° 3 e n° 4. A válvula que não tem mangueira acoplada deve ficar regulada M para vazão zero.

Newton Scherer, Massey Ferguson

COMPONENETES DO SISTEMA HIDRÁULICO DE CENTRO FECHADO

O controle remoto de centro fechado permite o acionamento simultâneo de mais de um comando, sem interferência entre eles

38 • Dezembro 07 / Janeiro 08

• Filtro de sucção com indicador de saturação.

• Bomba de engrenagens de 24 litros/ min. Para lubrificação do diferencial, engate tração e IPTO. • Duas bombas de engrenagens de 127 l/min. Para controle remoto.

• Dois filtros absolutos de alta eficiência, montados antes do bloco de válvulas, com indicador de saturação.

Válvula de direção • Uma válvula load sensing para controle de vazão a ser disponibilizado para controle remoto.

• Conjunto de válvulas de comando direcionais de centro fechado.

• Radiador de óleo.

• Um filtro de retorno para o óleo que vem do implemento para o trator.

• Reservatório.

vazão

Fotos Vilnei Dias

Na medida Aparelho portátil permite a medição de vazão nos sistemas de bombeamento de água, o que possibilita a redução no custo e facilidade na operação

A

o adquirir um sistema de bombeamento, um dos principais requisitos que os agricultores buscam é proporcionar vazão de água compatível com as suas necessidades, sendo esta variável conforme o tipo de solo, cultura e a área a ser irrigada. A determinação da vazão requerida geralmente é determinada por um engenheiro agrônomo e deve ser respeitada, a fim de permitir que a planta tenha a quantidade necessária ao seu desenvolvimento pleno, aumentando a produtividade, além de proporcionar uma economia ao produtor e preservar o solo e o ambiente.

Quando o produtor busca a aquisição de um sistema para irrigação, este deve possuir os dados necessários para o dimensionamento do sistema, como a altura geométrica mínima, média e máxima, a vazão pretendida, o tipo de sistema que melhor atende as suas necessidades (fixo ou flutuante), o diâmetro da tubulação que deseja utilizar (caso já possua tubos), Transdutor de vazão e sensor de vazão compõem o conjunto portátil para leitura de vazão de água

40 • Dezembro 07 / Janeiro 08

entre outros. Estes dados são essenciais e, qualquer erro nestes valores proporciona uma vazão diferente quando em operação. Normalmente, o erro de maior impacto é a altura geométrica, este pode ser proveniente da alteração do nível do rio ou outro ponto de captação. Esta variação pode resultar em sérios problemas, como a vazão insuficiente para uma determinada área, por isso é importante que o levantamento destes dados seja realizado por profissionais capacitados.

Com o objetivo de auxiliar o agricultor a controlar a vazão que seu equipamento de bombeamento está lhe proporcionando, uma empresa do setor desenvolveu um medidor de va-

zão portátil, baseado no princípio da medição da velocidade da água, onde a vazão é determinada pela rotação de uma palheta. O aparelho é composto por um transdutor de vazão, que é um equipamento eletrônico responsável pela interpretação do sinal gerado pelo sensor e pelo sensor de vazão que, de acordo com o fabricante, proporciona medições em tubulações de até 1.200 mm de diâmetro.

Com o intuito de verificar os procedimentos de instalação e operação, realizouse um experimento a campo, onde o local escolhido possui um sistema de bombeamento flutuante, utilizado para a irrigação de arroz, com uma bomba Worthington 14

DBE 195 e motor de 75 cv.

INSTALAÇÃO Como primeiro passo, determina-se o local de instalação do sensor de vazão na tubulação.

Este é analisado conforme os acessórios presentes na tubulação como reduções, curvas, distância da bomba ou válvulas de retenção. Para cada um dos itens citados, encontramos a distância recomendada no manual do fabricante.

Neste experimento a posição que deve ser instalado o sensor é a uma distância de 50x o diâmetro da tubulação, ou seja, 480 mm. Logo, este foi instalado a 2,4 metros antes da redução.

Além da distância, o sensor deverá ser instalado a 45° do topo da superfície do cano. O fabricante disponibiliza uma fórmula, na qual o produtor entra com o valor do diâmetro da tubulação e calcula a distância do centro do cano em que deverá ficar o sensor. Para o nosso caso, a distância era de 188,4 mm do centro do tubo, uma vez que a tubulação era de 480 mm. Assim, mediu-se a distância marcando na tubulação o local em que deveria ser aberto o furo para a alocação da luva (Figura 4).

Após a demarcação do local onde deverá ser instalado o sensor, foi feito o furo na tubulação, de modo a colocar a luva que tem um diâmetro interno de 1,5 polegada. Com a luva posicionada, coloca-se uma válvula de esfera que é rosqueada na luva previamente instalada, possibilitando fazer a medição sem o desligamento do sistema de bombeamento. Com a válvula instalada e posicionada de maneira a não permitir a passagem do fluxo, já pode ser acionado o motor elétrico do sistema.

O sensor de vazão é então rosqueado à válvula de esfera, até uma fixação que possibilite fazer o alinhamento da paleta com a direção do fluxo de água. Vale lembrar a necessidade da utilização de veda – rosca, a fim de evitar vazamentos.

Com o sensor de vazão posicionado para a medição, deve-se conectar o cabo ao transdutor e, logo após, é necessário introduzir o seu rotor, colocando-o em contato com a água. Esta distância é calculada pelo transdutor, onde o operador deve informar o diâmetro e a espessura da tubulação. Neste experimento, a tubulação possui o diâmetro de 480 mm e a sua espessura é de 2,75 mm, com estes valores o transdutor informou que a distância entre a tubulação e a parte inferior do disco deve ser de 340.21 mm. De posse do valor, realizam-se os ajustes com o auxílio de uma trena.

Através do sinal gerado pelo sensor, o transdutor calcula a vazão (l/s), a velocidade do fluiEtapas de instalação do equipamento. Após a medição o aparelho é removido e a tubulação está pronta para futuras medições

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O medidor permite verificar se a vazão no sistema de bombeamento está coerente com as necessidades de cada operação

do (m/s) e a vazão por quadra, caso o operador saiba o número de quadras que o sistema pretende atender. Na determinação da vazão, o aparelho indica a vazão instantânea (primeira linha) calculada em um tempo de oito segundos e, também, uma média da vazão instantânea calculada com até 20 medições, em seguida, se inicia o cálculo da média novamente (segunda linha).

DADOS Com a coleta dos dados proporcionados pelo medidor, o operador poderá verificar se a vazão em seu sistema de bombeamento está coerente com as suas necessidades. Geralmente, quando a vazão é superior à requerida, o operador poderá realizar a troca de polias, a fim de diminuir a rotação da bomba e, por conseqüência, a velocidade da água. O grande problema é quando a vazão não é suficiente para atender a uma determinada área. Neste caso, primeiramente deve-se verificar a amperagem do motor para se calcular a potência consumida e, através desta, comprovar se o motor está

trabalhando ou não em seu limite. Caso afirmativo, parte-se para análise da curva de desempenho da bomba e verifica-se se a mesma bomba conseguirá atender a vazão esperada através de um motor de maior potência. Ainda existe o caso em que a bomba já está operando na sua capacidade máxima e neste, obviamente, não se tem alternativas, ou seja, o produtor deverá adquirir uma nova bomba.

Finalizada a leitura, deve-se recolher o rotor inicialmente introduzido, até uma distância mínima de 372 mm da base, garantindo que ao fechar a válvula de esfera o rotor não seja danificado. No experimento em questão, foram retirados o sensor de vazão e o registro, sendo colocado um tampão metálico. Este é um fator interessante, um aparelho pode ser utilizado para medição de outros sistemas de bombeamento.

Acredita-se que esta seja uma ferramenta interessante ao produtor e uma maneira mais acessível para verificar a vazão produzida pelo sistema. Os primeiros resultados indicam a necessidade de novos estudos, para buscar a comparação em campo dos equipamentos atualmente utilizados para este tipo de medição, com diferentes concepções, como é o caso do medidor de vazão ultra-sônico. Aspectos interessantes como a praticidade no manuseio e na instalação e posteriormente na leitura podem ser citados como pontos positivos do sistema de medição de vazão. Além disso, este equipamento poderá ser oferecido com custos relativamente atrativos quando comparados a outros sistemas de aferição de vazão de sistemas M de bombeamento.

Ulisses Benedetti Baumhardt, Vilnei de Oliveira Dias, Airton dos Santos Alonço, José Carlos Guimarães e Marcelo Melo Soriano, UFSM