relato de caso
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Divulgação Dânica
câmbios produzidos na fábrica do interior paulista. A unidade fabril, que foi construída sem a utilização de amianto, conta com uma série de itens que a transformou numa edificação sustentável, se comparada a outras unidades produtivas: economia de até 50% no consumo de energia; redução de 20% no consumo de água e de ar comprimido; reuso de água nos banheiros e sistema de aquecimento solar para o vestiário dos colaboradores. Por trás do funcionamento do componente produzido pela Magneti estão cuidados especiais no processo de fabricação, que deve ser executado em ambiente com temperatura e umidade controladas. Por isso, optou-se pela tecnologia de salas limpas, para evitar a contamina-
Div ulga
neti ção Mag
Mar elli
ção das peças. Áreas classificadas foram instaladas em duas áreas distintas: Pico Eco e Free-Choice. Nos cerca de 1400 m 2 de área construída foram instalados pisos vinílicos condutivos em placas, fornecidos pela New Horizon. A empresa responsável pelas soluções de salas limpas foi a Dânica, que forneceu painéis Click e vidro para compor as divisórias do projeto. Forros, portas e Pass-throughs de passagem de pallets também fazem parte do projeto. “Todos os materiais são de PIR, por ser um material homologado pela FM Global. Também ficamos responsáveis por toda a estrutura metálica que suporta todo o forro, além de todas as utilidades e equipamentos de AVAC. Tivemos ainda uma ino-
vação, trabalhando com luminárias de LED, que é o futuro do mundo”, relata o engenheiro de vendas da Divisão Salas Limpas da Dânica, Nelson V. S. Parente. Dentre os desafios da obra, Parente destaca o fato da ampliação ter de ser efetuada em um espaço curto de tempo. O engenheiro ressalta ainda que, por se tratar de uma fábrica antiga, houve muitas interferências, principalmente com a montagem da estrutura metálica auxiliar que suporta o forro caminhável e os equipamentos de AVAC. “Além disso, em algumas áreas precisamos trabalhar com a área funcionando, conciliando a montagem dos materiais Dânica sem prejudicar a capacidade de produção da Magneti Marelli”, diz.
Fábrica da Magneti Marelli em Hortolândia (SP)
Magneti Marelli investe em salas limpas Empresa
moderniza
linhas de produção C o n t r o l e d e C o n t a m i n a ç ã o 15 4
de bicos injetores e câmbios automatizados
Da Redação A Magneti Marelli concluiu mais uma etapa da modernização de sua fábrica em Hortolândia (SP), com a construção de mais uma sala limpa, dessa vez para a produção da tecnologia Free Choice, linha de câmbios automatizados. 16
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O projeto teve início em 2009, com a inauguração da linha de produção dos bicos injetores Pico Eco, desenvolvida especialmente para o funcionamento em motores bicombustíveis. O produto é, depois da centralina – componente responsável pelo gerenciamento de combustível nos motores bicombustíveis -, o item que possui maior conteúdo tecnológico desenvolvido pela empresa e o que mais contribui na preparação da mistura ar-combustível nos novos motores. No ano passado, na segunda etapa do projeto, a Magneti havia ampliado a sala limpa, com o objetivo de duplicar a capacidade de pro-
dução dos bicos injetores, estando capacitada a atingir a marca de 6,5 milhões de produtos produzidos por ano. Com a nova sala para a produção de câmbios automatizados, inaugurada em fevereiro último, a fábrica de Hortolândia passa a ocupar cerca de 1400 m 2 de área construída. A Magneti Marelli, fabricante de autopeças controlada pela italiana Fiat, pretende duplicar a produção de câmbios automatizados no Brasil, atingindo a capacidade de produção de 200 mil por ano. Além disso, pretende elevar dos atuais 60% para 80%, já no próximo ano, o índice de nacionalização dos Fevereiro 2012
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Dentre os produtos fornecidos estão os painéis de vidro
Empresa
é referência no setor
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A Magneti Marelli está presente no mercado automotivo brasileiro desde 1978. Inicialmente com uma participação na divisão de carburadores da DFV, operando com o nome Wecarbras. Com o passar dos anos, as operações evoluíram, com desenvolvimento de tecnologias e produtos pioneiros, como os carburadores eletrônicos, centralinas e o primeiro sistema de injeção eletrônica, introduzindo a marca Magneti Marelli no país. Com o lançamento do SFS (Software Flexfuel Sensor), no início dos anos 2000, que equipou o primeiro carro flexfuel do país, a empresa revolucionou mais uma vez o setor automotivo nacional. Hoje possui quase 50% de participação no mercado. Outras tecnologias derivativas do SFS também foram desenvolvidas, como o ECS (Ethanol Cold System), sistema de partida a frio que entrará em produção nos próximos anos, o Tetrafuel e o injetor Pico Eco. Estes desenvolvimentos renderam à empresa diversos prêmios nacionais e internacionais. Ainda na área de powertrain, o Free Choice saiu dos bólidos de Fórmula 1 e chegou aos carros de passeio, proporcionando uma nova opção aos câmbios automático e manual: o sistema automatizado. O grupo italiano também foi o primeiro a apresentar para o mercado as primeiras lanternas a LED fabricados no país equipando o Fiat Idea, único modelo com a tecnologia no país. No Brasil a Magneti Marelli é um dos três principais fornecedores automotivos. Depois da Itália, o Brasil é o segundo mercado em faturamento e número de colaboradores, além de contemplar todas as unidades de negócio do Grupo Marelli. 18
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Outro desafio apontado por Parente foi a montagem do forro, que era um pano único, antes de se montar as divisórias. “Analogamente falando, é como se fazer o telhado de uma casa antes das paredes. Precisamos trabalhar desta maneira para que pudéssemos liberar a frente para os sistemas de AVAC e para a montagem da máquina principal da área”, esclarece. A execução foi feita em fases que se intercalavam com o auxílio de várias frentes de trabalho. A Dânica iniciou com a montagem das estruturas metálicas de sustentação. “Quando tínhamos aproximadamente 30% da mesma executada, abrimos uma outra frente para a montagem do forro. Posteriormente, começamos com os fechamentos de divisórias e posteriores acabamentos”, relata o engenheiro. Parente ressalta a sintonia entre
O sistema de ar condicionado foi projetado e instalado pela Cold Control . A sala Pico Eco, com 490m 2 , possui um chiller de 75 TRs, dois fancoils de 16.000 m 3/h responsáveis pelo controle da temperatura, 1 fancoil de 10.000 m 3/h responsável pela renovação de ar e controle da umidade e filtros G3/F3 nos equipamentos e A3 terminal. “Já existiam na fábrica duas salas similares. Tínhamos como objetivo manter as mesmas condições de temperatura, umidade e classificação, com uma economia de energia de 15%. Com a utilização de equipamentos separados para o controle da temperatura e da umidade, conseguimos uma economia anual de energia de 25% em relação às salas similares”, explica Sidney Azevedo de Oliveira, da Cold Control.
Baixo
impacto ambiental
O injetor fabricado pela Magneti Marelli é batizado como Pico Eco® devido às suas características de baixo impacto ambiental, pois contribui para a redução do consumo de combustível em até 3% e das emissões em até 20% nos veículos de passeio. O apelo sustentável do Pico Eco® não está restrito apenas a sua aplicação, pois a sua produção também segue padrões ecologicamente corretos. O “Galpão 5”, local da unidade Magneti Marelli onde é produzido, representa o primeiro ‘green building’ do setor automotivo brasileiro.
Selo Powermatic
Pass-through para passagem de pallets também faz parte do projeto
Ficha
técnica
Obra: Ampliação da fábrica da Magneti Marelli Localização: Hortolândia (SP) Divisórias, forros, luminárias de LED, estruturas metálicas, portas termoisolantes, visores, pass-throughs e acabamentos: Dânica Projeto de ar condicionado: Cold Control Ar Condicionado. Instalação de ar condicionado: Cold Control Ar Condicionado. Chiller - Carrier Piso: New Horizon Fancoil: Trox Technik Instalações Elétricas: Resolução Linha de Produção: Sonplas Fevereiro 2012
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C limatização
A Central de Água Gelada da divisão Free Choice possui 1 chiller de 75 TRs e outro de 35 TRs. A sala de montagem final, com área total de 960 m 2 , possui 1 Fan-Coil de 32.000 m 3/h, responsável pelo controle da temperatura, 1 Fan-Coil de 18.000 m 3/h, responsável pelo controle da temperatura (reaproveitado da instalação existente), 1 Fan-Coil de 6.000 m3/h, responsável pela renovação de ar e controle da umidade, filtros G3/F3/A3 nos condicionadores. Já a sala de montagem de usinados, com 260 m 2 , possui 1 FanCoil de 14.000 m 3/h, responsável pelo controle da temperatura,1 Fan-Coil de 3.000 m 3/h, responsável pela renovação de ar e controle da umidade e filtros G3/F3/A3 nos condicionadores. A respeito do diferencial da Free Choice, Oliveira conta que foi utilizado o mesmo tipo de controle da sala Pico Eco, separando o controle da temperatura do controle da umidade. “Este sistema de controle se mostrou muito eficiente para este tipo de aplicação, que são ambientes com grandes deslocamentos de ar (necessários para a classificação das salas) e com necessidade de controle de umidade. Nos sistemas tradicionais, toda a massa de ar é resfriada e depois reaquecida para o controle da umidade, com um grande consumo de energia. Com a utilização de sistemas separados, a necessidade de reaquecimento praticamente desaparece, sendo utilizado poucos dias no ano”, conclui.
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os departamentos de projetos da Dânica e da Magneti Marelli, que teria propiciado um projeto que pôde aliar a necessidade logística do cliente com a empregabilidade dos materiais da Dânica. “Hoje, se tem uma área GMP que atende a requisitos internacionais. Quem visualiza a área hoje, enxerga modernidade. O material Dânica, em conjunto com as outras disciplinas envolvidas (máquinas e equipamentos, sistema de AVAC) imprime às áreas reformadas uma qualidade, propiciando à Magneti Marelli aumentar ainda mais o grau de qualidade dos seus produtos”, diz.
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