[HAD 72] "Prefabricación y Productividad, ahora es el momento"

ZAHA HADID: EL HORMIGÓN LLEVADO A SU LÍMITE

PARQUE EÓLICO SAN GABRIEL

ENTREVISTA A PABLO IVELIC, GERENTE GENERAL DE ECHEVERRÍA IZQUIERDO

MAYO 2019 / Nº 72

PREFABRICACIÓN Y PRODUCTIVIDAD: AHORA ES EL MOMENTO Conocidas las cifras de productividad del sector, todos los actores de la industria de la construcción coinciden en que la prefabricación y las nuevas tecnologías son necesarias para levantar estos números. Por ello, es que estos métodos ya está siendo utilizado tanto en soluciones habitacionales como en obras de gran envergadura, cuyo diseño es más complejo.

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Shotcrete underground

SANTIAGO, CHILE 13 & 14 JUNIO 2019 TE INVITAMOS A QUE SEAS PARTE DEL SEGUNDO CONGRESO SHOTCRETE UNDERGROUND SANTIAGO 2019 Congreso en el que importantes actores de la industria mostrarán las últimas novedades respecto a innovación, control, desarrollo y desempeño tanto de materiales y procesos constructivos para así, enfrentar los próximos desafíos en temas de infraestructura, obras civiles, obras subterráneas y minería".

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NÚMERO 72 . MAYO 2019

24 REPORTAJE CENTRAL Industrialización y productividad: ¿Qué hacer?

Conocidas las cifras de productividad del sector, todos los actores de la industria de la construcción coinciden en que la prefabricación y las nuevas tecnologías son necesarias para levantar estos números. Por ello, es que estos métodos ya está siendo utilizado tanto en soluciones habitacionales como en obras de gran envergadura, cuyo diseño es más complejo.

04

EDITORIAL

06

BREVES

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MAQUINARIAS

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OBRA DESTACADA

18

ENTREVISTA

30

RECOMENDACIONES TÉCNICAS

36

ARQUITECTURA

40

SMARTCONCRETE

Noticias destacadas del sector y del ICH

Trabajos en los cielos

Parque Eólico San Gabriel

Pablo Ivelic, Gerente General Corporativo de Echeverría Izquierdo

“Nuestro rubro tiene que avanzar en estos dos ámbitos al mismo tiempo”

Utilizar prefabricados y productividad: Una mirada integral

Zaha Hadid, el hormigón llevado al límite de sus posibilidades

Hormigón Plegable

PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl.

REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH. ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y SUPERVISIÓN DE DISEÑO Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile. Foto portada Acciona.

COMITÉ EDITORIAL Fernando Yáñez (Presidente), Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López, Mauricio López, Sebastián García.

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AUGUSTO HOLMBERG Gerente General ICH

Hoja de Ruta de la Industria del Cemento en Chile “Hacia una Economía Baja en Carbono” Con la presencia de los principales actores de la industria, ICH presentó el documento “Hoja de Ruta: Hacia una economía baja en carbono” en el que se establecen los compromisos de la industria del cemento de nuestro país para la reducción de la emisión de CO2 y el desarrollo sostenible.

Desde hace varios años, la industria venía reportando sus emisiones a la base de datos GNR “Getting the Numbers Right” administrada por el CSI (Cement Sustainability Initiative). Sin embargo, estas cifras no estaban disponibles localmente. Con el desarrollo del proyecto Hoja de Ruta esta información pasa a ser reportada en forma estandarizada y consolidada para Chile por los tres actores cementeros con producción de Clinker en el país, CBB, Melón y Polpaico. Uno de los aspectos más llamativos del primer reporte de la Hoja de Ruta es constatar el destacado lugar que tiene Chile a nivel mundial en bajas emisiones de CO2 en la producción de cemento, con 581 kg CO2 / ton, lejos de la media mundial de 633 kg CO2/ton. Lo anterior es fruto de los esfuerzos de la industria por modernizar sus procesos y por el liderazgo que nuestro país ha tenido históricamente en la utilización de adiciones.

Lo anterior debe ser un aliciente para continuar mejorando en esta materia y en la “Hoja de Ruta” se establece una serie de compromisos asumidos por Melón, CBB y Polpaico, los que se refieren a temas como eficiencia energética, emisiones y avances tecnológicos, entre otros aspectos. En esta línea, hay dos puntos que quisiera resaltar: primero, el compromiso de aumentar el porcentaje de energía utilizada que proviene de

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la valorización de residuos a través del coprocesamiento, para llevarlo desde el actual 12% hasta alcanzar un 30% el año 2030 y, el segundo, el compromiso de reducir las emisiones desde los actuales 581 kg CO2/ton cemento hasta 520 kg CO2/ton al mismo año, consistente con las metas de la industria del cemento a nivel mundial.

Para el cumplimiento de estos compromisos, la valorización energética de residuos en los hornos de clinker es uno de los ejes fundamentales. En esta línea, la industria se integra de manera natural con otro de los desafíos del país como lo es el cumplimiento de las metas de la ley de Responsabilidad Extendida del Productor (REP), donde la industria del cemento juega un rol fundamental en el cumplimiento de estas metas, especialmente mediante la valorización energética de neumáticos fuera de uso.

Lamentablemente, la continuidad de los hornos de clinker está en riesgo.

Actualmente se está discutiendo en el Congreso una modificación a la Reforma Tributaria, en la cual se incorporan cambios a los llamados impuestos verdes. El

impuesto, tal como está planteado en el texto que se encuentra actualmente en la cámara, podría llevar al eventual cierre de los hornos de clínker debido a que la modificación afecta exclusivamente a la producción nacional y no se aplica al sustituto importado, provocando una evidente y significativa desigualdad entre ambos.

Lo anterior llevará a aumentar el porcentaje de clínker importado utilizado en el país, lo que debido principalmente a las mayores emisiones generadas por el transporte aumentará los niveles globales de emisión de la industria, algo que se conoce como “Fuga de Carbono”. Así, un impuesto destinado a reducir emisiones terminará aumentándolas y afectando, además, a la economía local.

Esperamos que la modificación a los llamados “impuestos verdes” pueda ser reformulada o mejor aún, que podamos avanzar hacia un sistema emisiones transables, alineado con la práctica generalizada en los países de la OCDE para así avanzar hacia una industria más sostenible en lo ambiental, lo social y lo económico.

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Comité de Vivienda Industrializada de ICH participó en Expo Construcción Industrializada 2019 ICH y Melón Hormigones continúan con exitoso programa de capacitación a operadores mixer Apuntando hacia la profesionalización de una labor fundamental dentro de la industria del hormigón, el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) en conjunto con Melón Hormigones, dictan dos cursos de capacitación fundamentales para ese propósito: Programa de Operadores Mixer y La Escuela de Formación para futuros Operadores Mixer.

El Programa de Operadores Mixer, se inició al interior de Melón Hormigones “y después le pedimos al ICH que nos ayudara a coordinar”, explica Eugenio Soto, sub gerente de logística de Melón Hormigones. Esta colaboración comenzó en 2016 y a la fecha, ICH lleva capacitados a más de 350 operadores quienes, de acuerdo Soto, han evaluado positivamente este curso. “Con los que he conversado, la verdad es que les parece súper bueno”, comenta.

Milenko Ogaz, coordinador de capacitación y certificación de ICH, detalla que esta capacitación cuenta con 7 módulos más la par-

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te práctica, en los que se busca “reafirmar aspectos pilares en temas de seguridad y operación de la empresa”. Los módulos -todos de carácter teórico-práctico, subraya Ogaz- abarcan desde “estándares de seguridad general de la compañía”, como primer módulo, a “procedimiento seguro del operador mixer”, en la fase final.

En Melón existe una mirada positiva con esta capacitación, especialmente respecto a la seguridad, lo que “de alguna forma, está totalmente alineado con lo que es nuestro principal pilar y nuestro foco principal como compañía”, destaca Eugenio Soto y agrega que, por ejemplo, los indicadores de seguridad de la compañía, respecto a accidentabilidad de operadores mixer, han mejorado, aunque aclara: “no podría asociar que gracias al curso tenemos menos accidentes pero claramente es un aporte”.

Tres de las seis empresas que conforman este comité estuvieron en el stand de ICH para mostrar soluciones constructivas atractivas a la industria, en el marco de esta actividad destinada a exponer alternativas y desarrollos de industrialización para el sector.

El Comité de Vivienda Industrializada del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH), participó en la Expo Construcción Industrializada 2019, donde se reunieron actores del sector para exponer soluciones industrializadas para la construcción.

Leonardo Gálvez, director del Comité, explicó que la participación de ICH tuvo por objetivo mostrar al sector el sistema de moldaje monolítico como solución industrializada. “A través del grupo, hacemos hincapié en la idea de prefabricar en sitio y avanzar en la industrialización de más de 5 viviendas por semana o cinco unidades semanales”, dijo.

Socomaq, junto a Peri y Forsa, fueron las firmas que estuvieron presentes en el stand de ICH y Erik Medina, encargado del departamento de moldajes de Socomaq, subrayó las ventajas que presenta el “moldaje de aluminio monolítico, ya que aporta a una reducción de ítems, una reducción de tiempo, de costos, principalmente, que es lo que busca el constructor”.

Bío Bío S.A., Carlos Molinare V., presidente de ICH, Augusto Holmberg, gerente general de ICH, entre otros destacados actores del sector y representantes de los ministerios de Medio Ambiente y Energía.

ICH presentó Hoja de Ruta 2019 para industria del cemento

El presidente de ICH subrayó la colaboración “entre ICH, FICEM, Melón, CBB y Polpaico” para la generación del texto.

“Desde hace más de un año que venimos trabajando en el desarrollo de este documento, el que está en la misma línea de referentes mundiales de la industria como la Iniciativa para la Sostenibilidad del Cemento (CSI, en sus siglas en inglés) o lo señalado por la International Energy Agency (IEA), entre otros estamentos”.

Por su parte, Augusto Holmberg, destacó la importancia de la “Hoja de Ruta” y los compromisos adquiridos por los distintos actores para seguir en esta misma senda y enfrentar los desafíos que el cambio climático impone a la industria.

Importantes actores de la industria asistieron al lanzamiento del documento elaborado en conjunto con FICEM y en el que se establecen objetivos claros para la reducción en la emisión de Co2 por parte de los fabricantes de cemento de aquí al año 2030.

El Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) y la Federación Interamericana del Cemento (FICEM) presentaron la “Hoja de Ruta 2019”, documento que establece compromisos de la industria respecto a la reducción de las emisiones de Co2 de aquí al año 2030.

La actividad se realizó en el Hotel Park Plaza Santiago y contó con la presencia de Felipe López A., gerente de recursos naturales y medioambiente de Melón S.A., Camilla Angelini, subgerente de sostenibilidad y comunidades de Cemento Polpaico S.A., Claudio Sanhueza, subgerente de medio ambiente y sostenibilidad de Cementos

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TRABAJOS EN ALTURA

LA SOLUCIÓN ESTÁ

EN LOS CIELOS FELIPE KRALJEVICH. Periodista Hormigón al Día

L

os proyectos de edificación en altura toman cada vez más relevancia. El uso de suelo urbano –sobre todo en la ciudad de Santiago– es cada vez más escaso, lo que obliga al desarrollo de proyectos habitacionales que privilegien la densificación en altura, tanto para soluciones habitacionales como para comerciales (edificios de oficinas). Esto, sin dudas, también ha impulsado a que las maquinarias en obras de este tipo, ya sean grúas, andamiajes y otros, vayan adecuándose a este tipo de proyectos que, a su vez, necesitan más y mejores tecnologías de este tipo.

Asimismo, en el desarrollo de maquinaria para transporte vertical de carga y personas, también se deben tener en cuenta las normativas que rigen los proyectos en altura. Ciertamente, las regulaciones actuales son mucho más complejas que las que existían y quienes prestan servicios relacionados con estas maquinarias, lo saben. Por lo mismo, van buscando soluciones para que sus productos cumplan con todas las exigencias.

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“Hoy día hay un elemento bien interesante que está apareciendo en Chile, que va a cambiar el mercado de la construcción”, dice Guillermo Schenone, gerente general corporativo de Integral, consorcio que agrupa a Soinsa (especialistas en andamios y encofrados) y Heavy Duty (enfocada a grúas torre, ascensores de obra y montacargas). Ese cambio, al que se refiere el ejecutivo, es la restricción de uso de espacio aéreo. ¿Qué significa ese cambio que mencionas?

Antes, tú tenías tu terreno y estaba el del vecino, al lado, y tenías otro terreno acá. Y se montaba una grúa torre y se podía pasar con esta por encima de los vecinos. En las principales capitales del mundo, existe la restricción del uso del espacio aéreo que significa que tú no puedes invadir el espacio aéreo vecino.

Y qué significa esto: que las grúas torre tienen que girar dentro de su propio espacio aéreo. Entonces, las grúas torre ya no son flat, ya no son horizontales las plumas, sino que tienen que vascular para poder girar dentro de un espacio

El desarrollo de proyectos en altura en el país ha aumentado tanto sus requerimientos de carga como de transporte de personas, lo que obliga a traer nuevas maquinarias que puedan cumplir con dichas especificaciones y además, con las regulaciones que rigen a este tipo de construcciones. Guillermo Schenone nos da un detallado diagnóstico al respecto y, junto con ello, entrega sus soluciones.

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aéreo más restringido.

“Eso es algo que viene”, asevera Schenone. “La comuna de La Florida ya aplicó la restricción de uso de espacio aéreo en todas sus obras y ahora viene en Santiago Centro y en Las Condes, y es un tema que va a explotar y va a cambiar el mercado porque muchas constructoras se van a ver muy limitadas para poder construir”.

En esa misma materia, el experto adelanta que el mercado demanda maquinaria –en este caso, grúas torre– más grande, ya que junto con la altura, “además, viene mucho el tema del prefabricado, las velocidades constructivas están aumentando y el cliente quiere mover paquetes de fierro más grandes, capachos de hormigón más grandes”.

Este aumento en las capacidades de

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carga se ha incrementado con el tiempo: si de 2010 a 2016 se avanzó de unos 2.5 a 8 mil kilogramos, “hoy estamos superando, en requerimientos de clientes, pedidos por sobre las 12 toneladas.

O sea, del 2016 al 2019, se duplicó nuevamente (el peso de la carga)”, explica Guillermo Schenone. En síntesis, dice el ejecutivo, “el mercado está cambiando a grúas de pluma abatible en las zonas de espacios confinados, está cambiando a grúas torre de mayor tonelaje y mayor pluma”.

En ese contexto, ¿qué soluciones entrega el mercado en relación a grúas torre?

-Ya hace algunos años atrás, empezamos a traer grúas con pluma abatible o basculantes. Además, estamos trayendo grúas torre de alto tonelaje. Estamos,

“La comuna de La Florida ya aplicó la restricción de uso de espacio aéreo en todas sus obras y ahora viene en Santiago Centro y en Las Condes, y es un tema que va a explotar y va a cambiar el mercado porque muchas constructoras se van a ver muy limitadas para poder construir”.

hoy día, operando grúas con más de 40 toneladas de capacidad de carga. Eso es 10 veces una grúa torre normal. Y estamos estudiando proyectos con grúas más grandes.

Asimismo, destaca a grúas con altura considerable cuya pluma tiene su primer punto de anclaje a la edificación -lo que se define como altura de autonomía- en los 100 metros. Estas grúas se denominan de autonomía especial y, de acuerdo al ejecutivo, “la normativa me dice: no puede limitar la grúa. Lo que hay que hacer es: o poner una grúa torre de pluma abatible o pasar al edificio de al lado y girar libre en 360 grados.

Entonces, para poder girar libre en 360 grados, empezamos a tener grúas de mucha altura de autonomía. Existen grúas hoy día, montadas en ciudad, sobre los 100 metros de altura sin anclarse en ningún lado”.

Asimismo, en términos de andamiaje, el gerente general corporativo de Integral revela que el fuerte de la inversión de su firma se encuentra en “sistemas de seguridad y en andamios de aluminio con sistema de acople rápido y armado fácil. Eso viene destinado, en el fondo, a mantenimiento industrial y a plantas mineras. Todos son andamios de muy bajo peso -pesan un tercio de lo que pesa un andamio tradicional- y tienen los mismos mecanismos de seguridad que un andamio tradicional, y se montan más rápido”.

Hablábamos también de ascensores de obra y cómo estos serán fundamentales en el sector. ¿Qué respuesta existe en la actualidad para este mercado?

-Hoy día, estamos con equipos desde 35 metros por minuto, velocidad de elevación, hasta 120 metros por minuto, en velocidad de elevación. Es muy rápido. En 30 segundos, llegaste arriba del edificio y nuestros ascensores son sin contrapesos. Eso es importante, porque normalmente los ascensores, para poder llegar a esa velocidad, tienen unos contrapesos con unos cables y esos tienden a fallar y es de mantenimiento costoso.

Nosotros, ya estamos sin contrapesos con energía directa, a 120 metros por minuto, todos (nuestros ascensores) con variador de frecuencia y bajo consumo eléctrico.

Estas innovaciones, a juicio de Guillermo Schenone, permiten mejorar ostensiblemente los ritmos de construcción y con ello, los índices de productividad del sector. En especial, el uso de ascensores de obra en edificaciones en altura. “Algunas constructoras hacen que las personas suban por las escaleras del edificio. En desplazamiento de personas se pierde, en promedio, entre una hora y una hora y media al día.

Con un ascensor de obra, se les entrega un mucho mejor servicio a los trabajadores, es más seguro y además, la obra tiene mejor tiempo. Es una tendencia a nivel mundial y que viene fuerte”, asegura el ejecutivo.

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ENERGÍA EN LA ARAUCANIA

PARQUE EÓLICO

SAN GABRIEL Ubicado en la Región de la Araucanía, los 61 aerogeneradores que formarán este complejo están siendo montados sobre torres prefabricadas en hormigón armado, haciendo de ésta una construcción inédita hasta este minuto en el país. En Hormigón al Día, conversamos con las empresas involucradas en el proyecto de estas estructuras para que nos detallen las características y el montaje de las mismas.

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

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FICHA TÉCNICA PARQUE EOLICO "SAN GABRIEL" Cantidad de torres : 61, fabricadas en 5 tramos de 20 metros de alto.

Altura de cada torre: 120 metros (de buje) Cantidad de dovelas de hormigón por torre: 22.

Cantidad de hormigón utilizado: 340 m3 de hormigón por torre.

Peso de cada tramo: De 250 toneladas a 90 toneladas.

Tipo de hormigón: Autocompactante de 55 g/MPa de resistencia a compresión Estado de la obra: En construcción.

L

a comuna de Renaico se encuentra ubicada a 143 kilómetros al norte de Temuco –la capital de la Región de la Araucanía– y a 41 kilómetros al sur de Los Ángeles, en la Región del Biobío. En mapuzungún, su nombre significa “agua de la cueva” y es el punto neurálgico para la actual construcción del Parque Eólico San Gabriel, consistente en 61 aerogeneradores que entregarán 183 megavatios (MW) de potencia al Sistema Eléctrico Nacional (SEN). De acuerdo a ACCIONA, firma a cargo del proyecto, esta iniciativa producirá “energía libre de emisiones equivalente al consumo de más de 270.000 hogares”.

Los aerogeneradores que componen esta obra, se están montando actualmente sobre torres prefabricadas de hormigón armado, en un método constructivo inédito en nuestro país.

“ACCIONA es la primera empresa en Chile en construir un parque eólico con torres de hormigón armado”, comenta Fabio de la Fuente, gerente de Ingeniería y Construcción de la compañía.

Asimismo, explica que “al aumentar la altura de los aerogeneradores, empezamos a ver qué las soluciones metálicas disponibles en el mercado, en las fechas de diseño del proyecto, tenían algunas

restricciones y particularmente en Chile, cuando le sumamos el tema sísmico, éstas se incrementan”.

En ese punto, la firma piensa en el hormigón como alternativa constructiva.

“Cuando realizamos nuestra evaluación técnico-económica -ésta en particular se hizo hace 4 años atrás- miramos en el mercado las alternativas constructivas que estaban disponibles y dada la altura de las torres -en particular, estas torres miden 120 metros alto- no encontramos muchas opciones. Si bien existían algunos modelos en base a estructuras metálicas, en esa fecha no contaban con la certificación para la normativa sísmica que tiene el país. Sin embargo, se encontró una solución de hormigón armado que además de ser económicamente competitiva, sí garantizaba esta certificación. A partir de ahí, pasa a ser nuestra mejor opción y vamos adelante con esta solución constructiva”, dice De la Fuente.

Construcción y montaje Con la decisión sobre la mesa, lo primero a analizar fue el diseño del proyecto, ya que si bien la solución con prefabricado de hormigón se ha utilizado en otras partes del mundo, en Chile es primera vez que se implementaría. Por ello, Nordex Group, firma dueña del diseño

de los aerogeneradores, tuvo que revisar el cálculo estructural de la torre y “adaptarlo para que cumplieran con la normativa sísmica del país”, comenta el gerente de ACCIONA. En efecto, Nordex Group solicitó que las dovelas a prefabricar fuesen con “hormigón autocompactante de 55 g/ MPa de resistencia a compresión”, detalló Iván García Maestre, senior expert towers & fundations, engineering de la empresa. Así, con esta especificación, VSL –la firma encargada de la prefabricación de las dovelas– en conjunto con la unidad de productos especiales de Melón Hormigones, iniciaron el proceso de elaboración de las mismas.

En este aspecto, García Maestre destaca además que estas construcciones se diseñaron “bajo la exigente normativa sísmica chilena logrando una torre eólica con montaje y diseño sismoresistente”. Asimismo, subraya que “para ello ha sido fundamental la colaboración con los ingenieros sísmicos chilenos. Sin duda, su conocimiento y visión de la acción sísmica ha ayudado a conseguir este hito”.

Una de las ventajas que ofrece prefabricar las dovelas in situ, resalta Fabio de la Fuente, radica en la reducción de los costos de transporte. “En otros proyectos, las torres metálicas llegan al país

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En relación a los desafíos que significó esta obra, el vocero de Nordex Group comenta que “la mayor complejidad en el desarrollo de la torre de hormigón sismo resistente fue el detallamiento sísmico de la armadura con acero de alta ductilidad unido al desarrollo de una dosificación específica del hormigón autocompactante, que asegurara el relleno del molde.

vía puerto y, posteriormente, debemos transportarlas hasta el área de emplazamiento del proyecto, lo que significa un transporte no menor de carga sobredimensionada”, comenta.

Por su parte, García Maestre complementa: “La torre de hormigón, al conformarse con dovelas prefabricadas, no tiene limitaciones de transporte y podemos ir a diámetros mayores que con una torre de acero llegando a alturas sobre los 100 metros con un costo óptimo”.

De acuerdo a datos entregados por el vocero de Nordex, se utilizaron 340m3 de hormigón por torre para poder fabricar las dovelas. Luego, se inicia la

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prefabricación de la torre que sostendrá a un aerogenerador. Esto, explica el gerente de ingeniería y construcción de ACCIONA, se realiza por secciones.

“Una vez fabricadas las dovelas, éstas se acopian para realizar el montaje de componentes que incluyen cables eléctricos, escaleras, luces, etcétera, para posteriormente ser transportadas al lugar donde se emplazará el aerogenerador. Una vez en terreno, se procede a la unión de dovelas que componen las 6 secciones o tramos que darán forma a la torre del aerogenerador”, las que pesan de 250 toneladas el más pesado a 90 toneladas, la más liviana de acuerdo a Nordex.

Fabio de la Fuente agrega que “la unión de dovelas conlleva la ejecución de maniobras de montaje con grúas, colocación de fijaciones temporales y tratamiento y sellado de juntas verticales, entre otras labores. Y una vez que se tiene cada sección o tramo armado, se realiza el montaje de estas, dando forma definitiva a la torre”. En este punto, añade García Maestre, “se han utilizado resinas especiales para asegurar la estabilidad del montaje durante un posible evento sísmico”.

Nordex instaló cerca del área de implantación del proyecto la fábrica de dovelas que suministra a San Gabriel, lo que ha impactado positivamente en la generación de empleo local y reducido las distancias de transporte.

En relación a los desafíos que significó esta obra, el vocero de Nordex Group comenta que “la mayor complejidad en el desarrollo de la torre de hormigón sismo resistente fue el detallamiento sísmico de la armadura con acero de alta ductilidad unido al desarrollo de una dosificación específica del hormigón autocompactante, que asegurara el relleno del molde. Con ese diseño, conseguimos una estructura de elevada ductilidad sin fallos frágiles por pandeo local, como tendríamos en un diseño tradicional”, puntualiza.

Proyecto Eólico San Gabriel

El primer parque eólico con torres prefabricadas de hormigón de Chile

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l área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones presenta el proyecto parque eólico San Gabriel en la región de La Araucanía, una instalación de 61 torres aerogeneradoras con 183 megavatios (MW) de potencia total que producirán energía libre de emisiones equivalente al consumo de más de 270.000 hogares, lo que lo convierten en el mayor parque eólico de Chile.

A diferencia de otros proyectos eólicos que utilizan torres de acero importadas desde el extranjero, el Parque Eólico San Gabriel es el primer proyecto eólico construido con torres de hormigón prefabricado e instaladas en el mismo territorio, en Chile.

Este proyecto ha sido desarrollado con la tecnología del área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones, que provee el hormigón para las dovelas prefabricadas que conforman las torres de 120 metros de altura, con tecnología antisísmica.

Jokin Benavides, Technical Manager de Windtechnic Engineering, empresa parte del Consorcio VSL Windtechnic, que se adjudicó el proyecto de prefabricación de las torres, explica las ventajas de construir torres de hormigón armado con pre-esfuerzo exterior: “El uso de prefabricados de hormigón para construcción de parques eólicos es habitual en otros países, dado que es la tecnología más apropiada para alcanzar mayores alturas y rendimientos”, señala. “Son muchas las ventajas de esta tecnología. Por ejemplo, permiten la producción local de las estructuras, lo cual genera oportunidades de empleo en la misma zona donde se ubica el parque eólico. Además, desde el punto de vista técnico, al poder construir estructuras más altas, se mejora la producción de los aerogeneradores”, agrega.

El área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones atiende proyectos complejos que por geografía u otros motivos no pueden ser atendidos desde la red urbana, por lo que provee la planta de hormigón en obra desde la etapa de ingeniería. El material se trata de un hormigón de alta resistencia y autocompactante, lo cual exige un estricto control de todo el proceso productivo, desde las materias primas a los ensayos y verificaciones finales.

EL especialista de Windtechnic, destaca el servicio entregado por el área de Proyectos Especiales de Melón Hormigón: “Melón Hormigones garantiza la calidad de las materias primas; en particular el Cemento Melón Extra, la elaboración y entrega del hormigón, y el cumplimiento de los exigentes requisitos de calidad propios de este tipo de proyectos”, indica. “Éste es el primer proyecto que ejecutamos en Chile y la primera vez que trabajamos con Melón Hormigones. Hasta la fecha, el servicio en la obra ha sido excelente, tanto desde el punto de vista técnico como operativo, con un servicio profesional de gran calidad”, concluye.

La construcción del Parque Eólico San Gabriel, se encuentra en su fase final de construcción, con un 70% de avance y pronta entrega del proyecto, lo que se estima obra terminada en el mes de junio.

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PABLO IVELIC GERENTE GENERAL CORPORATIVO DE ECHEVERRÍA IZQUIERDO

“

Nuestro rubro tiene que avanzar

en estos dos ámbitos

“

al mismo tiempo

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

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l informe de Productividad 2018 emanado desde la Comisión Nacional de Productividad tuvo de dulce y agraz. Por una parte, el país subió en su índice de productividad total de factores (PTF) en 1.3% luego de años de estancamiento, lo que confirma el crecimiento que ha tenido la economía en el último año. No obstante, al desmenuzar la cifra por sectores productivos, el de la construcción tuvo una baja de un 2.0%, lo que ratifica la tendencia que el sector viene teniendo por años en este aspecto.

“Nuestra productividad ha decrecido”, dice Pablo Ivelic, gerente general corporativo en Echeverría Izquierdo. Y para graficarlo, explica que “si tú miras a la edificación en altura, que es un muy buen nicho para medir los ritmos de construcción y por tanto, los rendimientos, en la década del noventa, se alcanzaron los cuatro pisos mes y hasta incluso, cinco pisos mes en algunos casos excepcionales. Hoy día, eso ya no sucede y lo normal es que, si se llegase a alcanzar en algún minuto esta produc-

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tividad de cuatro pisos mes –que hoy en día es bastante extraño– es nada más que un peak, no un ritmo sostenido”. ¿Cuál cree que es la principal causa de este fenómeno con el sector?

Yo te diría que el principal problema en Chile es que aún existe una lógica muy parcializada en relación a la elaboración de un proyecto. Mandante, concepción, diseño, presupuesto, construcción.

Existen muchas áreas involucradas y todas, muy dispersas.

Exactamente.

Pese a ello, para Pablo Ivelic, el enfoque debe ir por la vereda opuesta. “La verdad es que a nosotros, y a mí en particular, no me interesa tanto buscar las razones (de la baja productividad del sector). Lo que nos interesa, es buscar soluciones”, enfatiza el ejecutivo. ¿Cómo analiza la industrialización y su incidencia en los prefabricados, en aras de mejorar la productividad del sector?

Nosotros vislumbramos dos grandes formatos de industrialización: uno, incorporar tecnología a los procesos que hoy día se hacen normalmente en obra.

Yo te diría que, en ese sentido, esa manera de industrializar está un poquito más agotada pero todavía es posible realizar mejoras importantes.

En la otra vereda, explica que “nosotros estamos más que nada abocados o creemos que la gran disrupción está en ver de qué manera las actividades o partidas que tradicionalmente se hacen en una obra, se pueden trasladar a una fábrica. Y ahí, entonces, la industrialización la asociamos a todo el trabajo de prefabricados que es factible lograr y de esa manera, la construcción se transforma en un proceso más bien de logística y de ensamble”, subraya. Ese es el otro gran formato de la industrialización, dice Ivelic. ¿Qué mencionaría como soluciones para mejorar la productividad?

Nosotros creemos que hay que trabajar en dos aspectos. Uno, en la industriali-

El ejecutivo comentó a Hormigón al Día las cifras de productividad del sector y entregó su visión sobre cómo mejorarlas. En esto, la industrialización y digitalización de procesos productivos, junto con la integración temprana de todos los actores a un proyecto, parecen ser la clave.

zación y fuertemente, en este segundo ámbito que yo te mencionaba, es decir, de qué manera somos capaces de trasladar partidas que normalmente se ejecutan en una faena a una fábrica, que es un lugar de mucho mayor control donde puedes obtener mayores eficiencias en el uso de los recursos, menores pérdidas, mejores rendimientos de trabajo, tienes menor exposición al riesgo de los trabajadores, entre otros beneficios. Y lo segundo, es la digitalización de nuestros procesos, en el más amplio sentido de la palabra.

Haciendo la comparación con otros sectores, Ivelic explica que “el resto de las industrias se está planteando única y exclusivamente el segundo de los puntos que te estoy comentando –la digitalización de los procesos– y es porque lo otro ya lo abordaron. Nosotros tenemos tarea pendiente”, sentencia.

En ese aspecto, ¿cómo se alcanza a sectores que llevan más desarrollados esos conceptos y que muestran grandes índices de productividad?

-Bueno, esto es innovación, esto es realizar los procesos o ejecutar el trabajo de una manera distinta a cómo se ha hecho en el último tiempo y de una manera distinta a como lo hace todo el mundo. Y bueno, para innovar, hay que tener método. Nos podríamos desgastar hablando de eso pero el punto es: nuestro rubro tiene que avanzar en estos dos ámbitos al mismo tiempo.

Asimismo, los distintos actores del sector debiesen, a juicio de Pablo Ivelic, unirse en aras de avanzar en los dos procesos que menciona para mejorar los

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índices de productividad: industrializar elementos hechos en faena y trasladarlos hacia fábricas, con todo lo que ello implica, y el digitalizar los procesos, en el amplio espectro de la palabra.

“Mientras más seamos los que estemos subidos al carro, más fácil va a ser que, finalmente, lo que suceda es que el estándar de la industria se eleve”, explica. ¿Cree que la multiplicidad de actores en un mismo proyecto sea uno de los problemas fundamentales que afecta a la productividad en el sector?

-Sin duda afecta pero yo te diría que el principal problema no es ese. Yo no creo que el inconveniente sea la cantidad de interlocutores que participan en un proyecto. El problema, es que esos interlocutores no están integrados de manera temprana al proyecto.

“En los países más desarrollados –explica Ivelic– sucede que los constructores no se integran al proyecto al momento de la licitación, que es lo que normalmente ocurre aquí en Chile, sino que se integran de manera temprana.

Cuando se integra el constructor a través de una licitación, se hace cuando el proyecto ya está acabado, está absolutamente definido. De hecho, es a tal punto la definición que tú eres capaz de estimar el tiempo de ejecución y colocarle un precio a esos trabajos. El constructor tiene un ‘know how’ muy grande en constructabilidad y eso, no está siendo aprovechado correctamente”.

Esa falta de integración es vital a la hora incrementar productividades. “Se ha demostrado, y esa es la tendencia en los países más desarrollados, que el constructor cuando está integrado en forma temprana, es capaz de, con su visión y con el conocimiento en constructabilidad, ofrecer modificaciones que ayuden a que la construcción sea más eficiente y por tanto, el proyecto también lo sea”, destaca Pablo Ivelic.

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Proyecto "Territoria" Echeverria e Izquierdo Edificaciones

En el mundo se habla mucho del BIM (Building Information Modeling) y destacan que su aplicación ayuda, efectivamente, a mejorar productividades al integrar a los distintos actores de un proyecto. ¿Cómo ve su aplicación en nuestro país?

En Chile tuvo una introducción bastante fuerte a inicios de la década del 2010 y para ese entonces, uno de los principales beneficios era la posibilidad de modelar tridimensionalmente y por tanto, detectar y resolver de manera temprana interferencias que es, sin duda alguna, una de las ventajas de este sistema. Pero, lamentablemente, en Chile

nos quedamos, en términos genéricos en relación a la funcionalidad del sistema BIM. Pese a eso, Ivelic reconoce que esta herramienta “ha tomado de nuevo fuerza. Entonces, yo espero que como industria, seamos capaces hoy día de ampliar los beneficios que se vislumbraron, se detectaron y se usaron a principios de esta década y que, efectivamente, lo transformemos en una herramienta de trabajo integral”.

Edificio Apoquindo 4501 Echeverria e Izquierdo Edificaciones

Ejemplos de innovación para mejorar productividades Industrializar, digitalizar e integrar.

Esos son las claves que, para Pablo Ivelic, son necesarias para aumentar el índice de productividad en el sector.

No obstante, en la práctica pareciese que no abundan muchos ejemplos de ello, aunque el ejecutivo destaca iniciativas propias y de otros, que van direccionadas a ese cambio.

Por ejemplo VSL, empresa filial de Echeverría Izquierdo, diseñó un sistema que permitió segmentar estructuras grandes de hormigón para su transporte. “Es decir, una fundación que, por ejemplo, es de 60 por 40 (metros), tú la divides en partes que son posibles de transportar y después, en terreno, las instalas y las unes mediante cables que tensan. Eso hace que en cada una de estas partes empiecen a funcionar como elemento monolítico, razón por la cual, el elemento es un elemento es único, compacto”.

“Nosotros –relata el ejecutivo– acabamos de ejecutar un proyecto muy exitoso en la minera Spence, el túnel de reclamo es una sección de túnel con más de 20 metros de altura, se diseñó el túnel en base a esta segmentación y todas las paredes y la losa de tapa se prefabricaron en Antofagasta, en la ciudad y de ahí, se trasladaron hasta la mina y se unieron con cables postensados, formando este elemento monolítico”.

Esta metodología, estima Ivelic, tiene varios puntos a favor. Primero, la reducción considerable de operarios: sólo con 6 personas, fue posible montar esa obra. Y eso, trajo consigo “una reducción de exposición al riesgo, que para las mineras es ultra relevante. Obviamente, tienes menores costos de campamento, menores costos de traslado, menores costos de viático y sin

duda, tienes mucho mejores rendimientos al minuto en que se trabaja en la ciudad, donde tienes una cantidad de horas efectivas de trabajo mucho mayor que en la mina”, explica el ejecutivo.

Además, Pablo Ivelic destaca las iniciativas de firmas como Momenta y Baumax en relación la industrialización de procesos y aumento de productividades, pero en edificación en altura. De Baumax, destaca el sistema robotizado con el elaboran prefabricados de hormigón en su propia planta, con el que están desarrollando proyectos de 4 pisos de altura. “El diseño lo meten a BIM, el BIM le transmite las instrucciones al robot y el robot ejecuta toda la construcción del elemento prefabrica-

do: coloca los moldajes, vacía y vibra el hormigón, hace el curado, etcétera”.

Por otro lado, Ivelic también subraya a Momenta y su desarrollo de "un sistema de unión de elementos de hormigón, seco. Es decir, no se hormigonan las juntas, es una unión seca y con ese sistema ellos han construido edificios de 6 pisos pero tienen diseño y están elaborando proyectos de nueve".

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MIRADA ESTRATÉGICA

Industralización y productividad:

¿Qué hacer?

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

A

comienzos de este año, luego de que el Comité Nacional para la Productividad entregara el resultado del estudio anual de la productividad total de los factores (PTF), los titulares destacaron el crecimiento de la economía del país en la materia en un 1.3% (sin incluir al sector minero) el año 2018, revirtiendo la tendencia a la baja de los años anteriores. Sin embargo, en el desglose por sector, la construcción nuevamente arrojó cifras negativas (-2%).

El diagnóstico de esta cifra que realizan los distintos actores de la industria de la construcción es compartido y lo resume Marcos Brito, gerente de Construye 2025, programa impulsado por a Corporación de Fomento de la Producción (CORFO): “La productividad sectorial no sólo es menor a la de otros sectores, sino que su crecimiento está estancado”.

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Sven Diethelm, gerente de innovación y productividad de CVV, añade que uno de los factores principales que genera el estancamiento del sector se encuentra en la poca coordinación de las distintas etapas de un proyecto. “Creo que en una fase más básica, pero en la que uno siempre vuelve a recaer, dice relación con mejorar los procesos de planificación, coordinación y control”.

Así, tanto esta como otras razones del estancamiento son las que actores públicos y privados buscan romper.

“Dada la situación de estancamiento del crecimiento de la productividad del sector, que ha durado más de 20 años ya, el concepto de la industrialización surge como un camino claro hacia mejorar la eficiencia de los procesos productivos en edificación en varios frentes”, asegura Brito.

Los últimos números en materia de productividad confirman un diagnóstico compartido: el estancamiento de la construcción en esta materia. Por ello, en Hormigón al Día quisimos conocer más sobre cuáles son las alternativas que pueden ayudar a mejorar índice, el que es fundamental para el desarrollo y el crecimiento de Chile.

FUENTE: MOP

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Industrialización y prefabricación como mejora de productividad La experiencia internacional dice que industrializar procesos tiene mejoras significativas en los índices de productividad. Esto, porque labores que se realizan en una misma obra se trasladan a un ambiente controlado, en el que se aseguran el control de calidad de las materias primas, de la fabricación del elemento y de la gestión y administración, entre otros aspectos.

“El desarrollo de industrias prefabricadoras de componentes abre todo un frente de oportunidades –comenta Marcos Brito– donde al producirse elementos bajo condiciones controladas, con procesos repetitivos, secuenciados y con mano de obra especializada, el resultado es mucho más rápido, preciso, limpio y, por tanto, más eficiente y productivo”.

El hormigón, en este ámbito, juega un rol fundamental, ya que es la materia prima por excelencia a la hora de construir y por ello, su prefabricación, si bien tiene varias décadas, apunta a que este proceso se dirija hacia “sistemas de manufactura avanzada, de mayor sofisticación técnica, pero también hacia un ecosistema más integrado en su cadena de valor, donde los proveedores toman un rol más importante desde el diseño de los proyectos”.

En este punto, cabe preguntarse qué es lo que se busca industrializar. “No sacamos nada con industrializar o hacer procesos de prefabricación sin incorporar a los proyectistas, es un trabajo en conjunto en BIM que hay que sacar adelante como país”, aclara Rodrigo Aljaro, gerente de desarrollo inmobiliario de

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Empresas Armas.

En un primer aspecto, Aljaro reconoce que la velocidad con la que se diseñan los proyectos constructivos en Chile, no facilita del todo la incorporación de elementos prefabricados de manufactura avanzada. “Cuando se monta un proyecto, el mandante dice “hay que sacarlo en tantos meses más’, estableciendo un plazo que no es suficiente para hacerlo prefabricado. Lo usual es fabricar las piezas en obra, lo que finalmente no tiene mucha diferencia con hacerlo prefabricado”, dice.

En el mismo punto, el gerente de Armas explica que “hoy día muchos sistemas constructivos de obra, como los moldajes de aluminio, ya tienen soluciones a escalas in situ, rasgos de ventanas y nivel de terminaciones, como si fuera prefabricado”.

“En los países ya industrializados – asevera Marcos Brito– estos elementos están presentes en hasta un 30% de las obras. Pero el impacto de que lleguemos a un 15%, 20% o 30% de prefabricación en las obras en hormigón es tremendo, dado que ahí será cuando veamos cambiar la curva de la productividad hacia niveles como los del resto del país”.

Sin embargo, lo que frena la industrialización –en la forma que habla el gerente de Construye 2025– es la falta

de estándares para ir incorporando estas tecnologías que, finalmente, impulsan a una mejora en la productividad. “Yo creo que efectivamente, en la medida que los proyectos incorporan ideas de industrialización desde etapas tempranas, en la medida que estos incorporen conocimientos de construcción, o sea, involucren al actor constructora en etapas más tempranas también, permite un diseño más construible. Y, sin lugar a dudas, esta industria en particular, en el mundo, navega hacia la industrialización”, destaca Sven Diethelm.

Ruta hacia la productividad Si bien la prefabricación es una pieza angular en el camino a la productividad, desde la industria también mencionan el trabajo colaborativo a través de distintas plataformas como un aspecto de suma importancia a la hora de mejorar la eficiencia de los procesos.

“El poder integrar todos los procesos desde un inicio –explica Rodrigo Aljaro– va de la mano con estar trabajando en una plataforma compartida. A eso se le llama trabajo colaborativo, que es hacerlo en una plataforma donde todos van compartiendo el trabajo y todos van mirando lo que se hace. Esa forma de trabajar es lo que haría hoy en día la diferencia”.

Como menciona antes Diethelm, la incorporación de los actores al proceso de diseño constructivo es fundamental para destrabar y elevar los índices de productividad del sector. “Nuestra mirada, en el fondo, ha sido tener estrategias diferenciadas para los distintos mercados pero por otro lado, buscar que esas prácticas y esos estándares se vayan logrando transversalmente, con adaptaciones, pero transversalmente”, dice el ejecutivo de CVV. Siguiendo en ese aspecto, en CVV se han impulsado tres estrategias desde su gerencia de innovación y productividad que buscan, precisamente, mejorar este último aspecto. Estas, dicen relación, en un primer punto, con “mejorar el proceso de planificación, coordinación y

control”. Junto con eso, analizar y mejorar la relación con los subcontratistas y por último, “fortalecer el aseguramiento de calidad. Una pérdida importante de productividad es hacer la tarea dos veces, así es que hemos estado en los últimos años definiendo y empujando estándares para asegurar la calidad de mejor manera porque finalmente siempre existen brechas en la calidad de los trabajos”.

Por otro lado, la incorporación del sistema BIM también se traduce el aumento de los índices de productividad.

“Hay evidencia internacional de países como Inglaterra, que mejoraron ostensiblemente su productividad al integrar BIM como estrategia nacional, tal como lo estamos impulsando en Chile a través

de Planbim”, comenta Marcos Brito.

“En Armas ya se empezó a aplicar este sistema, hasta poder llegar a utilizarlo de manera colaborativa”, asegura Rodrigo Aljaro, quien agrega que “empezamos a pedir a todas las especialidades que tuvieran BIM, ya que a nosotros nos interesaba incorporarlo en la empresa, incluyéndolos gradualmente. Hoy están todos trabajando con la intención de llegar a trabajar de forma colaborativa”.

Si bien estas iniciativas particulares van en la dirección correcta, aún faltan pasos que dar hacia una construcción industrializada propiamente tal. Para el gerente de Armas, existen al menos dos factores: el ya mencionado modelo de inversión chileno y la ausencia de

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una alianza estratégica público-privada que incentive a las empresas a construir con esta metodología. “Así como existen subsidios para las viviendas” –manifiesta Rodrigo Aljaro– “tiene que establecerse un subsidio para viviendas prefabricadas de parte del estado; tenemos que entender que más pronto que tarde las viviendas serán prefabricadas en planta”.

“Mi impresión –agrega Sven Diethelm– es que la estrategia de mejoramiento de productividad tiene que ser más bien evolutiva y en proyectos donde el riesgo sea menor, donde sea evidente el beneficio. Es obvio lo que estoy diciendo pero por ejemplo, en el caso nuestro, hemos hecho estadios donde ahí hemos cambiado de método a prefabricado, con evidente beneficio”.

“Creo que durante los próximos 20 años este tipo de conceptos ya no serán una alternativa más, sino que serán el estándar”, dice con optimismo el gerente de Construye 2025. Esa afirmación es la que los distintos actores del sector esperan: que se llegue a un nivel tal que todos los actores apuesten por estas metodologías.

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LOS DESAFIOS DEL PREFABRICADO

Utilizar prefabricados y productividad:

UNA MIRADA INTEGRAL

FELIPE KRALJEVIC.

Periodista Hormigón al Día

E

l trabajo con prefabricados de hormigón es, a visión de gran parte de los expertos y de la evidencia internacional, un punto fundamental a la hora de hablar de mejoras en la productividad. Esto, porque este método constructivo trae consigo el industrializar partidas que se fabrican en el sitio y así, mejorar en aspectos como control de calidad de las piezas y tiempo en el montaje de la obra.

Sin embargo, el paso a los prefabricados –al menos, en ese aspecto– se ha dado de manera relativamente más lenta en comparación a, por ejemplo, la fabricación in situ de elementos o la utilización de moldajes monolíticos, en especial en edificaciones o proyectos habitacionales en altura ¿Por qué sucede esto? Principalmente, porque existe un desconocimiento en relación al prefabricado de hormigón respecto a las otras metodologías que existen en la actualidad.

“Generalmente, la primera pregunta que realizan quienes buscan trabajar con prefabricados de hormigón es de carácter técnico”, cuenta Rodrigo Sciaraffia, ingeniero civil con amplia experiencia en logística en construcción y que en la actualidad, lidera una de las consultoras líderes en materia de prefabricados.

En ese sentido, el experto puntualiza que, a la hora de decantarse por esta metodología constructiva en proyectos de edificación, quienes lo van a realizar deben considerar distintos aspectos, incluyendo la factibilidad técnica a la hora de decidir, desde la génesis de un proyecto de edificación, trabajar con prefabricados.

“Hay que considerar –explica Sciaraffia– que los prefabricados de hormigón no son sólo una solución constructiva. También, constituyen un sistema de industrialización que exige pensar, a nivel financiero, los impactos a construir en menor plazo”.

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Si hablamos de industrialización en el sector, la prefabricación de elementos de hormigón es la respuesta. La experiencia internacional así lo menciona pero en Chile, esta metodología aún no está lo suficientemente integrada, en especial en proyectos de edificación.

Para ello, un análisis integral de la obra, nos puede ayudar en la decisión de adoptar este método constructivo.

Abordando un proyecto con prefabricados Determinar el uso de prefabricados para un proyecto, entonces, conlleva una serie de análisis en los que se integra el factor económico con el elemento técnico para así, juzgar de mejor manera la utilización de esta metodología.

“El estudio y evaluación de un proyecto tiene varios puntos que deben ser considerados a nivel técnico, económico y financiero”.

Estos estudios, a juicio del consultor, comienzan desde el nacimiento mismo del proyecto, cuando en el diseño se toma la decisión de incluir prefabricados de hormigón ya sea en una parte de la obra o en su totalidad. Es en este aspecto, que el profesional menciona que en esta fase inicial, es posible mejorar aspectos relacionados con la eficiencia de la obra en cuestión y, al mismo tiempo, levantando la productividad al integrar procesos como la arquitectura industrializada al diseño inicial.

“En este sentido –comenta Sciarrafia– estás promoviendo la AIE, la arquitectura industrializada con eficien-

cia energética, que justamente busca encontrar un diseño óptimo a nivel constructivo, además de confort de uso, con la mejor relación costo-beneficio”.

Esta integración de áreas es pieza clave a la hora de iniciar un proyecto con prefabricados de hormigón, ya que en este primer punto, es posible analizar, junto con las factibilidades de diseño del proyecto, requerimientos de tiempo, costo, durabilidad, entre otros elementos que son posibles determinar en este estadio.

Prefabricados en obra: qué hacer Una vez considerados todos los factores técnicos, económicos y financieros para iniciar una obra de edificación con prefabricados en hormigón, existen áreas en las que se debe tener especial atención, considerando que las piezas que conformarán la futura obra vendrán desde otra locación y que no se realizarán in situ.

En este aspecto, el lugar donde se acopien de los prefabricados dentro de la futura obra tiene una especial relevancia, ya que ese sitio, determinado en la génesis del proyecto, será el que reciba el

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material con el que se llevará a cabo el proyecto.

Por lo mismo, Rodrigo Sciaraffia explica que “el acopio de piezas -parcial o total y puntual o periódico- pasa por la planificación del proyecto, que define en función de espacios, programa de trabajo y consideraciones de presupuesto, la necesidad de reunir a los prefabricados en un solo espacio”.

Así, la planificación de un proyecto en el que el prefabricado tenga un rol relevante en la construcción del mismo, se transforma en el punto principal de la obra una vez que se decide a trabajar con este método constructivo.

En términos de competencias, ¿debe existir una certificación en el caso de quienes instalen los prefabricados en una edificación, para asegurar la calidad de la obra?

-De Todas maneras. No todos Los inspectores tienen la experiencia y competencias para evaluar y controlar el avance de construcción en proyectos con prefabricados y esto se debe, principalmente, a la falta de capacitación disponible en el mercado.

Una de las pocas experiencias en la materia es el curso de capacitación en esta materia que se realiza en el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) y que dicta el profesional. Se trata de la primera experiencia en Chile “en que se brinda a profesionales del sector una visión y estado del arte completo del uso de prefabricados en el país y se ha complementado con una estructura para el estudio y evaluación de proyectos en que se evidencia la importancia del análisis integral de varios aspectos

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técnicos, económicos y financieros”.

Precisamente, el experto destaca que es este tipo de estudio multisectorial, más allá de un recetario, el que se debe tener en cuenta a la hora de decidir incorporar prefabricados de hormigón ya sea en la totalidad de un proyecto, en sólo algunas secciones del mismo o prescindir de estos y utilizar otro método constructivo.

“Hemos establecido un camino de análisis de varios puntos, en el que para estudiar una estructura lo hacemos desde la segmentación y planificación compatible en función de cantidad de piezas, pesos y tiempo de logística y montaje”, asevera Rodrigo Sciaraffia y agrega que dentro de ese análisis integral de los factores involucrados en un proyecto con prefabricados de hormigón, también se considera “la evaluación de la eficiencia energética tanto para el confort de los usuarios como el costo de uso y mantención” de estos.

En definitiva, a la hora de decantar por integrar prefabricados de hormigón a un proyecto, deben considerarse todos los aspectos de la obra, sean estos de orden técnico, económico y financiero e incluso, analizar elementos que están más allá del método constructivo en sí.

De esta forma, se obtiene una mirada integral respecto a los beneficios de industrializar un proyecto de edificación y, en este caso, mejorar la productividad del mismo.

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La firma de prefabricados de hormigón pretensado aportó con sus productos Alevelosa y Prelosa en la construcción del centro de salud, siendo la primera edificación de este tipo en el país en contar con estos elementos.

Hormipret dice presente en la construcción del Hospital Biprovincial Quillota-Petorca

Construyendo con losas de hormigón prefabricado pretensado

H

oy en día, las soluciones que entregan los prefabricados en hormigón son variadas. Desde elementos como escaleras y muros a losas, cada una de estas alternativas va aumentando su participación en el mercado de la construcción, ofreciendo prestaciones como calidad y eficiencia a la hora de desarrollar un proyecto.

En ese sentido, Hormipret innovó en el desarrollo de prefabricados de hormigón pretensado con su Alveolosa (losa alveolar de dimensión variable, capaz de soportar carga variable), producto que está presente en el primer nivel de la obra Hospital biprovincial Quillota-Petorca. En este aspecto, Hormipret se hizo cargo del nivel inferior del proyecto: 15 mil metros cuadrados que por requerimiento del mandante, debían estar elaborados con losas alveolares para desarrollo del proyecto. Para ello, la firma proporcionó en un primer apronte Alveolosa y, como solución a un problema específico, Prelosa.

Tatiana Martínez, gerente general de Hormipret, explicó que los prefabricados de la empresa se utilizaron en distintos aspectos: mientras que Alveolosa se estableció como solución constructiva a nivel de la superficie, Prelosa se montó “en las uniones de los capiteles de los disipadores sísmicos”. Asimismo, dice la gerente, “las características que tiene nuestro prefabricado es que la Alveolosa es la única losa alveolar que tiene unas llaves de corte en la parte superficial, que mejora la adherencia del hormigón que se vacía en el sitio, entonces eso también es un valor agregado” que benefició al desarrollo de este proyecto.

Por su parte, Sebastián Soto, ingeniero constructor y asesor técnico comercial de la empresa, cuenta que para este proyecto, Hormipret presentó una ventaja al mandante respecto al diseño de la obra y sus requerimientos. “El hospital, como tal, tiene distintas zonas de carga y para esas distintas áreas, dependiendo del diseño, puede ser necesario ocupar una prelosa de mayor espesor, justamente por el tema de la sobrecarga. Esa es una de las características que tenemos también como empresa de prefabricados: que tenemos distintos espesores en el ancho de 60 centímetros”, explica.

“En el caso de un hospital –dice Sebastián Soto–, normalmente son grillas muy estándares, grillas de 8 metros por 8 metros. El

módulo de 60 centímetros, por ejemplo, pesa 172 kilos por metro lineal. En cambio, el mismo de 20, de un metro 20 de ancho, pesa 351 kilos por metro lineal. La diferencia hace que no requiere de una grúa externa, una grúa de mayor tonelaje que implica logística distinta en el proyecto y un sobre costo. Ahí está la posibilidad que tenemos nosotros, como empresa, al tener esta dimensión particular que es de 60 centímetros”.

Las características particulares de la Alveolosa –producto propio de Hormipret que consiste en un elemento continuo de hormigón pretensado que tiene alveolos longitudinales, lo que incide en que el prefabricado sea más liviano– fueron esenciales para el proyecto Hospital Biprovincial Quillota-Petorca. “El peso del elemento, fue una muy buena solución de parte de Hormipret para la constructora ya que nos permitió entregarle, de una manera mucho más fácil y rápida, los elementos y ser montados en, por ejemplo, 200 metros cuadrados día por una cuadrilla”, explica Tatiana Martínez.

En esa misma línea, Sebastián Soto agrega que “en el punto de máximo rendimiento, que fue en el momento en el que el proyecto nos solicitó más demanda en metros cuadrados, se llegaron a despachar 1300 metros cuadrados del sistema de alveolosa por semana”.

Junto con Alevolosa, Hormipret también utilizó Prelosa –prefabricado de hormigón pretensado compuesto por una losa de altura variable y cuatro nervios rigidizantes longitudinales con trabas superficiales– para solucionar una variable presente en el diseño: la colocación de losas en los capiteles del disipador sísmico que tiene el hospital. “Hormipret hizo la propuesta de implementar Prelosa en las uniones de los capiteles y se produjo este detalle, donde tienes Alveolosa y luego, continúa con Prelosa”, explica Tatiana Martínez y destaca que, por las características del diseño, “ese es el único elemento prefabricado que podía dar esta solución y que nosotros propusimos y que la oficina de ingeniería validó y con eso, se hizo el primer edificio en Chile con Prelosas”.

Sin lugar a dudas, para Hormipret su participación en la construcción del Hospital Biprovincial Quillota-Petorca constituye un hito trascendente en varias aristas: primero, porque aportaron 15 mil metros cuadrados de estructura prefabricada –entre Alveolosa y Prelosa– para la obra y, en un segundo aspecto, el hecho del aporte integral en soluciones que ofrece la firma, más allá de lo netamente constructivo.

“Nosotros, como empresa, manejamos el concepto de, si bien somos una empresa que suministra un sistema constructivo, también hacemos un acompañamiento y un seguimiento de la obra. O sea, no solamente entregamos el material sino que estamos atentos a si tienen problemas, si tienen dudas, resolver estas de la forma más oportuna posible para que la empresa que está haciendo el cambio, entienda que no está sola en el proceso”, subraya Sebastián Soto.

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DESAFIOS AL HORMIGÓN

ZAHA HADID

El hormigón llevado al límite de sus posibilidades

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

L

os diseños que la arquitecta iraní Zaha Hadid (1950-2016) desarrolló en su carrera fueron rupturistas en todo el sentido de la palabra. Su predilección por las formas curvas y trasgresoras a las normas –adscribirse al deconstructivismo (movimiento arquitectónico caracterizado por la fragmentación y el proceso de diseño no lineal) en el inicio de su carrera para después abrazar a la arquitectura paramétrica, reflejan esa búsqueda de la arquitecta­ – van de la mano con la manera en que expandió, hasta límites insospechados, el uso de materiales como el hormigón.

Sobre éste, Hadid dijo alguna vez que “lo mejor del hormigón es que parece que está sin acabar”. Por ello, es que en distintos diseños suyos donde es el material estrella, el hormigón se presenta en formas que rompen con su figura rígida, entregándole así una nueva cara y una nueva vida arquitectónica. “Me gusta correr riesgos y llevar la arquitectura más allá de sus límites. El riesgo es importante porque no tiene sentido hacer las cosas como ya se hicieron antes, y hay que probar siempre nuevas alternativas”, comentó la arquitecta a un medio

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de Barcelona el año 2003.

Si bien Zaha Hadid –cuyos logros fueron, entre otros, ser la primera mujer en recibir el destacado premio Pritzker el año 2004 y obtener la Medalla de Oro del Royal Institute of British Architects en 2015– no logró ver terminados sus proyectos debido a su repentina partida el 31 de marzo de 2016, su oficina, Zaha Hadid Architects (fundada por la arquitecta en 1979), continuó con su legado.

Prueba de ello es que en noviembre de 2018, presentó la estructura llamada “KnitCandela” en el Museo Universita-

rio de Arte Contemporáneo (MUAC), en Ciudad de México.

Esta construcción experimental, pensada como homenaje al arquitecto e ingeniero mexicano Félix Candela, fue fabricada con hormigón ultra delgado, vertido en un moldaje compuesto de telas y cables, denominado “KnitCrete”. Así, es posible construir superficies de hormigón complejas sin necesidad de moldes especiales. El peso de la estructura de hormigón es de 5 toneladas mientras que el del moldaje, considerando telas y cables, es de 55 kilogramos.

La arquitecta –cuya repentina muerte en 2016, a la edad de 65 años, sorprendió a todo el mundo– dejó un legado más que interesante en lo que se refiere al desarrollo del hormigón como material de diseño arquitectónico. En el siguiente artículo, te contamos más sobre estas obras y algunos proyectos en los que la visión de Zaha Hadid sigue presente, a poco más de tres años de su partida.

Obras destacadas de Zaha Hadid en hormigón

Roca Gallery (Londres, 2011) La galería Roca Gallery de Londres es uno de los proyectos más grandes firmados por Zaha Hadid, con un espacio interior que alcanza los 1.100 metros cuadrados. Justamente, la cara interna de esta obra se compone de fibra de vidrio y de hormigón gris, mientras que su fachada, es hormigón sin tratamiento, generando un llamativo contraste en esta obra.

Aquatics Centre (Londres, 2012) Construido para los Juegos Olímpicos celebrados en Londres el año 2012, lo más llamativo de esta obra con capacidad para 2.500 espectadores sentados, es su techo, el que descansa sobre tres soportes de hormigón.

Phaeno Science Centre (Wolfsburgo, 2005) «Condensa muchas cosas que han estado en mi trabajo durante mucho, mucho tiempo», dijo Zaha Hadid en la inauguración del Centro Científico de Phaeno. El edificio principal -de 154 metros de longitud- está ubicado sobre conos de hormigón grueso, dando la sensación de que la gran estructura flota en el aire.

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Edificio Pierres Vives (Montpellier, 2012) Inspirado en la estructura del tronco de un árbol, este edificio se fabricó con hormigón blanco y franjas de vidrio de color verde. En su interior, alberga tres departamentos del gobierno de la región de Hérault: Biblioteca Multimedia, Archivo Histórico y Deportes.

Terminal portuaria (Salerno, 2016) Se trata de uno de los primeros edificios póstumos de la arquitecta: fue inaugurado a casi un mes de su fallecimiento en 2016. Se trata de una terminal portuaria construida en hormigón que de acuerdo a las autoridades locales, puede recibir a 500 mil pasajeros anuales. Pese a su tamaño (casi 100 metros de largo por 13.5 de altura), las formas que posee el inmueble hacen que éste se funda con la vista panorámica de la bahía.

Edificio autoridad portuaria (Amberes, 2016) Inaugurado a fines de septiembre de 2016, el nuevo edificio de la autoridad portuaria de la ciudad de Amberes (Bélgica) fue otro de los proyectos insignes que Zaha Hadid no alcanzó a ver terminado. La obra principal fue hecha con 2.000 paneles de cristal triangulares y su soporte es una imponente estructura de hormigón. Cerca de 500 empleados trabajan en estas oficinas.

Centro Rey Abdullah de Estudios e Investigaciones de Petróleo (Riad, 2018) Inaugurada en 2018, el Centro Rey Abdullah de Investigaciones y Estudios en Petróleo es uno de las obras póstumas más recientes de la arquitecta. Una de las innovaciones en este edificio -además de sus formas- fue que se cubrieron los «panales» con paneles de hormigón reforzado con fibra de vidrio, los que además reflectan el calor. Junto con esto, se usaron adoquines y mobiliario de hormigón para conservar la frescura interior del conjunto.

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REVOLUCIÓN LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

Hormigón PLEGABLE FELIPE KRALJEVIC.

Periodista Hormigón al Día

I

maginen una pieza que, multiplicada por cuatro, pueda formar un elemento estructural capaz de transformarse tanto en vigas para puentes, muros de contención en carreteras como también, en el esqueleto de una vivienda de emergencia. Eso es QuaDror, un bloque de hormigón plegable que está llamado a revolucionar el diseño de los prefabricados estructurales del material.

La idea nació de la mente de Dror Benshetrit, diseñador israelí afincado en Estados Unidos y director de la firma de

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arquitectos StudioDror, quien exploró durante cuatro años las distintas formas geométricas y métodos de construcción para dar con este elemento que, además de la versatilidad y flexibilidad de sus formas, también presentó una fuerte integridad estructural una vez que Brenshetrit unió las piezas. ¿Cuál es la gran innovación que presenta esta pieza? que el bloque completo se compone -en este casode cuatro prefabricados de hormigón con forma de ele idénticas, los que uni-

Presentado en 2011 en la expo de diseño Design Baba (Sudáfrica), QuaDror rompió los esquemas al mostrar una forma geométricamente simple pero que con un innovador diseño, amplió las posibilidades de los prefabricados estructurales, en especial, por el uso de hormigón plegable en su elaboración.

dos pueden formar una escuadra o un bloque macizo con el mismo ángulo interior, capaz de soportar prácticamente cualquier estructura horizontal o apilarse hasta formar muros divisorios.

StudioDror realizó numerosos estudios en conjunto con distintas firmas para medir la capacidad de resistencia de este producto y los resultados fueron más que alentadores: mientras que soportes rectangulares y triangulares permiten una carga vertical de entre 70 y 80 kilkogramos, respectivamente, el QuaDror soporta hasta 200 kilos. De la misma forma, este bloque aguanta hasta 100 kilos en carga vertical, además de

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otras interesantes características.

Firmas de ingeniería estructural como Arup o Buro Happold, trabajaron junto al diseñador israelí para analizar las propiedades estructurales de QuaDror. «Lo que Dror presentó es una nueva manera de obtener estructuras pequeñas en muy corto plazo. No es algo geométricamente nuevo o estructuralmente novedoso, pero su diseño permite levantar estructuras pequeñas de manera inmediata, ya que posee resistencia lateral y vertical cuando se unen las piezas», afirmó Brian Markham, de la firma de ingeniería Arup, a la revista Metropolis.

Además, es tal la economía de recursos que tanto las escuadras o los bloques de hormigón pueden fabricarse y apilarse en poco tiempo, lo que permitiría bajar costos tanto en almacenaje como en traslado del material.

QuaDror tuvo su presentación oficial en la expo de diseño Design Indaba, en Sudáfrica, el año 2011 y desde esa fecha, esta innovación en material constructivo estructural se ha mostrado principalmente en proyectos conceptuales, bienales de diseño y arte e instalaciones interiores. Los detalles de esta increíble innovación, los pueden ver en www.QuaDror.com.

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