Edición 76 - Prefabricados de hormigón en Minería: Soluciones resistentes y concretas

HUEVOS DE HORMIGÓN, UNA NUEVA MANERA DE ALMACENAR VINO

OBRA DESTACADA ACI AWARDS

ENTREVISTA SEBASTIÁN LÜDERS, BAUMAX

DICIEMBRE 2019 / Nº 74

PREFABRICADOS DE HORMIGÓN EN MINERÍA: SOLUCIONES RESISTENTES Y CONCRETAS Los grandes desarrollos del mundo minero requieren de elementos constructivos que puedan satisfacer sus múltiples y cada vez más complejas necesidades. En ese sentido, el prefabricado de hormigón se presenta como solución ideal ya que permite controlar aspectos de seguridad, productividad y control de calidad, todo en aras de mejores proyectos. En esta edición, destacadas empresas del mundo del prefabricado analizan las ventajas de esta metodología y el por qué debiesen ser más consideradas a la hora de abordar los grandes proyectos mineros del país.

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SOLUCIONES ESENCIALES PARA HORMIGĂ“N PREMEZCLADO

Hacemos aditivos innovadores para hormigĂłn que le permiten alcanzar los diseĂąos y requerimientos de desempeĂąo mĂĄs GHVDČ´DQWHV /RV LQJHQLHURV HOLJHQ QXHVWURV DGLWLYRV SDUD KRUPLJÂľQ para construir todo, desde los rascacielos mĂĄs altos hasta los SUR\HFWRV GH LQIUDHVWUXFWXUD PÂŁV JUDQGHV

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Aditivos funcionales

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NÚMERO 76 . JUNIO 2020

34 REPORTAJE CENTRAL Prefabricados de hormigón en Minería: Soluciones resistentes y concretas

Los grandes desarrollos del mundo minero requieren de elementos constructivos que puedan satisfacer sus múltiples y cada vez más complejas necesidades. En ese sentido, el prefabricado de hormigón se presenta como solución ideal ya que permite controlar aspectos de seguridad, productividad y control de calidad, todo en aras de mejores proyectos. En esta edición, destacadas empresas del mundo del prefabricado analizan las ventajas de esta metodología y el por qué debiesen ser más consideradas a la hora de abordar los grandes proyectos mineros del país.

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EDITORIAL

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BREVES

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MAQUINARIAS

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OBRA DESTACADA

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ENTREVISTA

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COLUMNA DE OPINIÓN

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RECOMENDACIONES TÉCNICAS

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SMARTCONCRETE

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ARQUITECTURA

Noticias destacadas del sector y del ICH

Madurimetros

ACI Awards Cuando el hormigón es el protagonista

Sebastián Lüders, Gerente Técnico Baumax Baumax mira arriba, y se embarca en proyectos en mediana y gran altura

Consideraciones generales respecto a la especificación de resistencias G15 e inferiores

On-Site Testing

Huevos de hormigón, una nueva manera de almacenar vino

Twine House Una casa de hormigón que emula la forma del ADN

PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl.

REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH. ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y DISEÑO Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile. Portada: Gentileza Tensacon COMITÉ EDITORIAL Fernando Yáñez (Presidente), Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López, Mauricio López, Sebastián García.

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AUGUSTO HOLMBERG Gerente General ICH

Estimados Socios, Asociados, Colaboradores y Amigos del ICH: La actual crisis sanitaria que atravesamos se ha mostrado especialmente compleja para nuestro país y para nuestro sector en particular, las medidas de distanciamiento social y las cuarentenas adoptadas por la autoridad están teniendo un impacto significativo en nuestra vida diaria junto al lamentable aumento de contagios y defunciones, hemos visto también como las formas en que nos relacionamos se han modificado.

En este contexto, en el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile hemos estado trabajando a tiempo completo para continuar aportando a la industria y a todos quienes trabajan junto a nosotros para, en esa línea, seguir apoyando las distintas actividades que ustedes están llevando a cabo, ya sea potenciándolas con nuevos desarrollos y con la mejora continua de nuestras plataformas de difusión.

Una de las primeras medidas que tomó el ICH al declararse la pandemia en Chile fue optar dejar disponible online gran parte de nuestro contenido técnico y entrar de lleno a esta modalidad.

Para ello, el primer apronte aumentar la generación y difusión de contenido técnico de calidad y en ese aspecto, el primer seminario online de la norma NCh 170 tuvo un impacto tremendo, lo que corroboró que ese sería el camino a seguir en estos tiempos.

Con esta prueba, implementamos soluciones de iguales características junto a nuestros socios y asociados, como la realización de cápsulas técnicas exclusivas, cuyo alcance también ha sido importante. En estas cápsulas, hemos tenido la oportunidad de mostrar nuevos desarrollos a un auditorio online. En esa misma línea, también estamos desa-

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rrollando seminarios online en conjunto con profesionales y empresas de nuestras Comisión Técnicas y Comités de promoción y desarrollo, con la idea central de seguir promoviendo interesantes áreas técnicas y desarrollos relevantes para el sector.

En paralelo, estamos potenciando aún más a la plataforma Hormigón al Día para que sea un apoyo constante para el sector y todos aquellos interesados en la construcción con hormigón. Como les mencioné, en el ICH estamos adaptándonos a esta nueva modalidad de trabajo y eso también se tradujo en que todos los cursos que se imparten en ICH Capacitación, son desarrollados online.

Nuevamente, la respuesta a esta modalidad ha sido contundente, lo que nos da señales que estamos bien encaminados hacia más capacitaciones con estas características.

Finalmente, me gustaría adelantar que una de las grandes actividades que realizaremos como ICH siguiendo en línea con lo planteado, será 100% digital.

Este año, como ya es tradición, realizaremos el Congreso ExpoHormigón 2020 el que, en esta oportunidad, se realizará en formato OnLine. Sobre este último, estamos trabajando desde ya para poder entregar una experiencia inédita en el sector, por lo que los dejamos invitados a que sean partes de este evento y de todas las actividades que tenemos preparadas para ustedes.

SOCOMAQ, y su constante apoyo a la industria

D

esde inicios del 2019, SOCOMAQ representa en Chile a dos desarrolladores de equipos robotizados de demolición e hidrodemolición: BROKK y AQUAJET SYSTEMS.

Los proyectos de demolición que tienen éxito en todo el mundo cuentan la misma historia: Cuando los métodos tradicionales no sirven, las herramientas manuales son demasiado lentas y peligrosas, no pueden hacer el trabajo por no poder acceder o sencillamente no son lo suficientemente eficiente, Brokk es la respuesta.

Nuestros robots de demolición compactos definen la demolición como rentable al definir la ecuación de potencia y peso. Los equipos Brokk aportan una gran potencia con un envoltorio realmente pequeño. Tanto si el entorno de trabajo es la construcción, tunelería, trabajos nucleares, o de rescate, la extraordinaria resistencia de un equipo Brokk lo convierte en la solución ideal para un trabajo eficiente, versátil y rentable de demolición. Un Brokk ofrece la misma potencia de demolición que una excavadora cuatro o cinco veces más grande. Por lo tanto, un equipo Brokk de cinco toneladas funciona como una excavadora de 20, mientras que el robot más pequeño de 500 Kg puede completar fácilmente un trabajo 5 o 10 veces más rápido que las herramientas manuales.

En lo que respecta a todos los modelos Brokk, su capacidad está integrada en un equipo ligero, increíblemente compacto y fácil de transporta. Puedes reemplazar un equipo gigante, pesado, con grandes extensiones para alcanzar el objetivo de demolición, por un equipo ligero, potente y totalmente izable para colocarlo a trabajar en altura o en lugares totalmente confinados.

Uno de los puntos más relevantes, está relacionado a la seguridad de los operarios. Todos los equipos Brokk están equipados con una función de control a distancia que permite al Operario maniobrar de manera eficiente con una mejor vista y más segura del trabajo.

El control a distancia mantiene al Operario alejado de las zonas expuestas, eliminando todo el riesgo de accidentes y/o vibraciones peligrosas. En resumen, Brokk es un robot para demolición tecnificada, no tripulado, que lleva a cero los potenciales riesgos de accidentes.

Con respecto a la segunda marca representada por Socomaq.

Podemos decir que los robots Aquajet Systems son equipos de “Hidrodemolición”, de alta gama, resistentes y duraderos, diseñados para funcionar durante un largo período de tiempo. La hidrodemolición, es un método rápido y eficiente para remover hormigón sin dañar la estructura circundante y las barras de refuerzo incrustadas en ella, utilizando el poder del agua a alta presión. Un chorro de agua a alta presión se dirige a la superficie del hormigón donde penetra en los poros y micro grietas. Cuando la presión del agua

dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una “explosión” demoliendo el elemento y dejándolo apto para, por ejemplo, realzar una recuperación del elemento a través de un nuevo hormigonado. En resumen, una unidad robótica Aquajet se utiliza para lograr una demolición de manera controlada, sin dañar las estructuras circundantes, generando una superficie adherente 300% superior a la generara por sistemas tradicionales como un martillo neumático o sistemas de arenado.

Los robots Aquajet son operados por un sistema de control automatizado fácilmente programable, que garantiza que los ajustes del operador se utilicen de manera óptima y que los movimientos del chorro sean directos y precisos. En otras palabras, un Aquajet es totalmente autónomo, una máquina que usted podrá programar para realizar operaciones de hidrodemolición tecnificada.

Un gran ejemplo de la tecnología es el sistema de control “AQUA CUTTER evolution 2.0”, que presenta una gestión robótica altamente computarizada para operaciones avanzadas de hidrodemolición. Nuestros robots Aqua Cutter vienen en cinco versiones diferentes, todos desarrollados con innovación, diseño inteligente y con nuestro sistema patentado EDS. El sistema mantiene la distancia preestablecida desde la boquilla hasta la superficie del hormigón durante toda la operación, independientemente del ángulo de ataque del chorro de agua. El ángulo se puede cambiar hasta ± 45º para garantizar la eliminación a toda velocidad del hormigón entre y debajo de la barra de refuerzo.

Para más información visita http://www.socomaq.com/

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Contenido destacado de American Concrete Institute

ICH inicia con éxito su primer ciclo de seminarios online

Más de mil inscritos tuvo el webinar “Norma NCh 170 – Hormigón: Requisitos Generales”, quienes pudieron interactuar en directo desde la sala virtual donde se realizó el seminario o a través del canal de Youtube del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile.

Un masiva respuesta tuvo el webinar “Norma NCh 170 – Hormigón: Requisitos Generales”, seminario online que dio el vamos a una primera fase de webinars que el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) lleva preparando, en vista de la actual situación sanitaria que vive Chile producto del Covid-19.

Más de 1.000 inscritos, tanto de Latinoamérica como de Europa y Estados Unidos, se unieron a la transmisión de este webinar organizado por ICH, en el que se analizó cómo el cambio en la norma NCh 170 el año 2016 actualizó la manera en que se fabrica el hormigón en nuestro país, pasando de probeta cúbica a cilíndrica y relevando el concepto de madurez como elemento primordial para el diseño del hormigón, entre otras características.

La presentación de este webinar se enviará a todos los inscritos vía correo electrónico. En esa misma línea, todas las preguntas que se realizaron durante la actividad y que no pudieron ser respondidas durante la misma actividad, también serán respondidas a través de e-mail. Pronto se informarán de nuevos webinar, retransmisiones de seminarios realizados con anterioridad por ICH y otras actividades online que en ICH estamos preparando para continuar incentivando esta forma de realizar actividades, potenciando siempre el desarrollo de la industria del hormigón y cemento del país. Más de mil inscritos tuvo el webinar “Norma NCh 170 – Hormigón: Requisitos Generales”, quienes pudieron interactuar en directo desde la sala virtual donde se realizó el seminario o a través del canal de Youtube del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile.

En su posición de “partner” del American Concrete Institute (ACI), el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) cargó en su página web contenido perteneciente a las ACI Web Sessions, las que corresponden a charlas técnicas sobre distintos tópicos referentes al hormigón, que se tratan durante las convenciones que realiza el ACI en distintas ciudades de Estados Unidos.

“Compartir este contenido, en especial en estos días, refuerza el rol del ICH como ente técnico que busca permanentemente promocionar las distintas experiencias y desarrollos que se realizan con el hormigón”, comentó Augusto Holmberg, gerente general del Instituto. Agregó que el contenido de los Destacados ACI representa una gran herramienta tanto para profesionales como para académicos.

Dentro de los contenidos que se encuentran en el apartado Destacados ACI del sitio web del ICH, están presentaciones que tienen relación con reparación del hormigón, aplicación de BIM por parte del contratista de hormigón, aspectos del hormigón arquitectónico y ejemplos del hormigón estructural en las llamadas torres súper altas, entre otras charlas.

Pueden revisarlas todas en https://ich.cl/destacados-aci/

ICH lanza nuevo sitio web dedicado al mundo de los pavimentos de hormigón Pavimentando.cl es la nueva plataforma dentro del sitio web del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, que albergará todo lo relacionado con el mundo de los pavimentos de hormigón y sus actuales tendencias.

El Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH) será el hogar de una nueva plataforma que servirá para compartir todo lo relacionado con el mundo de los pavimentos de hormigón: Pavimentando.cl.

Esta nueva página albergará los documentos desarrollados por el área de pavimentos del ICH, que en la actualidad es dirigida por Mauricio Salgado, ingeniero civil y magister en Ciencias de la Ingeniería con mención en Infraestructura Vial, quien posee una más que reputada trayectoria en el ámbito de los pavimentos con hormigón.

Desde ya, los invitamos a que naveguen

por pavimentando.cl y descubran lo que se está realizando en materia de pavimentos con hormigón.

Socios y Asociados del ICH brindan información de sus actividades durante la situación Covid-19 Como es sabido, la actual situación sanitaria que vive el país debido a la pandemia del Covid-19 ha provocado que la autoridad decrete una serie de medidas para resguardar a la población y de esta forma, evitar la propagación del virus.

En ese sentido, los socios y asociados del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH), han estado informando, a través del sitio web del Instituto, respecto a las medidas que han tomado para asegurar, por una parte, la protección de sus colaboradores y por otra, cómo han mantenido su cadena productiva en este periodo especial.

Los comunicados que los socios y asociados del ICH han emitido para informar sobre sus medidas en días de Covid-19, los pueden encontrar en la siguiente dirección: https://ich.cl/comunicados/

TECNOLOGÍA QUE AYUDAA LA CONSTRUCCIÓN

MADURIMETROS MADURÍMETROS

EQUIPOS ESPECIALIZADOS PARA MEDIR LA MADUREZ DEL HORMIGÓN FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

L

a estimación de la resistencia del hormigón a través del método de la madurez es una técnica que posee su antecedente directo a fines de la década de 1940, con la investigación desarrollada por los británicos Nurse y Saul respecto a métodos de curado rápido del hormigón. La aparición de la función Nurse-Saul en 1951, que relaciona a la temperatura del hormigón con su resistencia, se conoce como el método de madurez y desde esa fecha, el uso de este método para medir la resistencia se ha masificado en todo el mundo.

En Chile, el uso del método de la madurez data, según algunas presentaciones, de 1982, año de la construcción de la Central Eléctrica Arauco. Desde esa fecha, en nuestro país el uso de este método se ha ido consolidado porque, primero, está contenido como método válido en la nueva norma NCh 170-2016 y segundo, la creación de la norma NCh 3565 especificada para madurez del hormigón y que entrega una serie de parámetros que se deben considerar a la hora de asegurar la resistencia del material a través de este método.

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Para lograr medir estas variables de temperaturas y así determinar la madurez del hormigón –la que permite, por ejemplo, evaluar el descimbre de elementos de moldaje o la apertura de pavimentos, entre otros– se requiere de un equipo especial denominado madurímetro, cuya génesis está basada en un sistema sencillo y que con los años, se ha actualizado, enfocándose ya en otros elementos de hormigón. Hablamos de las termocuplas.

Termocuplas: la génesis del madurímetro Para analizar los alcances y la importancia de los madurímetros, lo primero que se debe mencionar son las termocuplas. Estas “nacen a raíz de la necesidad de poder tener que medir temperaturas, o muy altas o muy bajas, en forma continua”, explica Nicolás del Valle, académico de la Universidad Andrés Bello. El sistema, descubierto por el alemán Thomas Johann Seebeck el año 1821, consistió en “dos metales, unidos o separados, los que producen una cierta tensión eléctrica y a esa tensión

eléctrica se le puede asociar a una temperatura”.

Las termocuplas –también conocidas como termopar– comenzaron a ser utilizadas de manera rápida y masiva en el mundo industrial, principalmente por dos puntos: se trata de un sistema de funcionamiento sencillo y porque permiten medir Y recopilar, de manera continua, los cambios de temperatura.

“La termocupla –explica el académico– se dejaba o se introducía, al lugar donde se quería medir y teníamos al otro lado del extremo, un positivo y un negativo, el que debía conectarse de forma directa a un sistema que pudiera ir recopilando esa información en línea”, dice Nicolás del Valle.

“Esa fue la primera etapa”, dice Nicolás del Valle. Y es que con el paso de los años, al sistema de termocuplas se le fueron incorporando elementos tecnológicos para asegurar su independencia.

“A las termocuplas, se le agregan una memoria y una pila, que sirve precisamente para alimentar a la memoria. De esta manera, es posible mantener la información recopilada de manera autó-

Aunque se basan en un sistema sencillo, lo que se realiza con estos equipos es de vital importancia para determinar cuándo, por ejemplo, es posible abrir un pavimento para el tránsito de vehículos, entre otras aplicaciones. En Hormigón al Día, abordamos el desarrollo integral de los madurímetros y cuáles son las nuevas aplicaciones en las que se utilizarán a futuro.

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ceso a estos madurímetros era el costo.

“Si bien el sistema de las termocuplas es económico, si una empresa o un particular adquiría una, necesariamente debía comprarse el datalogger y ahí, el valor se incrementaba”.

Una nueva era: Aparición del Bluetooth

noma y además, recopilarla sin que las termocuplas estén conectadas de manera física a un equipo”, dice.

“Al tener una memoria –agrega Nicolás del Valle– es posible guardar la información recopilada. Con esto, se agrega un elemento externo que en principio, era propiedad de la termocupla: el sistema de datalogger”. De esta manera, explica el experto, se llega una segunda fase la cual incorpora tecnología que brinda independencia al técnico que opera estos equipos. “Por ejemplo, el operador podía ir una vez al día al sitio y descargar la información de ese periodo de tiempo sin tener que cargar, por ejemplo, con su computador o un equipo externo”.

Medidores de madurez o madurímetros: el nuevo peldaño En marzo de 1973, cedió una sección completa de un edificio aún en obra en el condado de Fairfax, estado de Virginia (Estados Unidos). Hubo 14 víctimas fatales y 34 heridos entre los trabajadores de esa faena. Ya entonces, la investigación técnica realizada por la Oficina Nacional de Estándares (NBS, en sus siglas en inglés), arrojó que el moldaje de esa sección fue retirado antes que el hormigón alcanzara su madurez.

Cinco años más tarde, pero en Willow Island, ocurriría otro grave accidente con más de 50 víctimas. El resultado de la in-

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vestigación técnica –también conducida por la NBS– arrojó que el hormigón no poseía la suficiente resistencia para las cargas aplicadas.

Si bien la distancia entre ambos accidentes es clara, sus efectos produjeron que en el país del norte se volviese a retomar con fuerza la aplicación del método de madurez. En ese sentido, el uso de termocuplas para medir la madurez, los denominados madurímetros, fueron de la mano. En especial, los sistemas de termocuplas que contaban con memoria externa (datalogger).

“Por muchos años –detalla Nicolás del Valle– se utilizó el sistema con datalogger ya que se ganaba mucha autonomía: el técnico llegaba a la obra, instalaba los dos cables y se recopilaba toda la información en un instante y regresaba al día siguiente a descargar la información. Dependiendo de qué tan avanzados eran los datalogger, el técnico tenía acceso a más información y la descargaba en algún sistema de tablas de cálculo para trabajarlo”.

En esos equipos, lo esencial es la pila.

“Todo el equipo dependía de la autonomía de este elemento porque mantiene la memoria. Si la pila se descarga, no se pueden almacenar los datos”, explica el académico. Sin embargo, uno de los aspectos relevantes que impedía el ac-

Si bien el sistema en su conjunto funcionaba de manera correcta, el principal obstáculo para utilizarlo era, como menciona antes Nicolás del Valle, el valor del datalogger, que podía desincentivar a una empresa a adquirir el sistema completo del madurímetro. Sin embargo, desde hace algunos años, es posible hablar de una “tercera etapa” en el desarrollo del equipo, la que dice relación con la incorporación de tecnología Bluetooth.

“Los nuevos equipos de madurímetros siguen obedeciendo al mismo principio de las termocuplas. Lo que se hace, en el fondo, es ir agregando elementos de instrumentalización al sistema inicial de termocuplas, de modo que los equipos sean más fáciles de utilizar y sean más eficientes”, explica Nicolás del Valle.

Al añadir la tecnología Bluetooth al sistema de termocuplas, comenta Nicolás del Valle, lo que se logra es que el equipo adquiera mayor autonomía en términos que el equipo se independiza del datalogger. “En el fondo, funciona de la siguiente forma: mediante un sistema Bluetooth, se envía la información a teléfonos móviles o a una Tablet. De esta manera, el lector deja de tener importancia porque se trata de una aplicación móvil instalada en un Smartphone”, detalla el ingeniero constructor.

Con la llegada de la tecnología Bluetooth, el desarrollo de los madurímetros tiene dos ramificaciones. Por una parte, existen las termocuplas que tienen incorporadas el sistema de Bluetooth, por lo tanto, realizan la transmisión de datos (la medición de temperatura del hormigón) de manera directa a la aplicación móvil. El otro sistema se basa en lo mismo, pero en vez de que las termocuplas transmitan de manera directa, los datos se envían a una interfaz y ésta es la que envía los datos a la aplicación.

¿De qué manera funciona esa clase de equipo? “Se conecta cada termocupla a esta interfaz y ésta se encarga de hacer el bluetooth. Entonces, de ese bluetooth se transmite al teléfono y en el fondo, obedece al mismo concepto: utilizar la aplicación móvil que trae para poder manejar la información que viene de la termocupla”, explica Nicolás del Valle.

Ambas clases de equipos permiten leer la información en línea, de manera directa, utilizando el entorno de la aplicación móvil o funcionar de forma independiente o “exportar los datos a una planilla Excel, por ejemplo, que maneje el técnico que opere el madurímetro”, aclara el académico.

Ventajas de los madurímetros A juicio del ingeniero, el uso de los madurímetros ofrece variadas ventajas en obra y dentro de estas, destaca que la velocidad con que es posible analizar la información que proporcionan las termocuplas para tomar la mejor decisión, por ejemplo, ante el descimbre temprano de moldaje o la habilitación de ciertos espacios de tránsito en la faena.

“Cuando se quiere descimbrar antes, sacar alzaprimas o dar a tránsito, el calculista perfectamente podría dar una resistencia a la cual se tiene que apuntar, una resistencia objetivo, y con esa resistencia objetivo, quien opere el equipo dirá ‘para esta resistencia, necesito una madurez de tanto’. Con ese dato, se colocan las termocuplas y se va chequeando la madurez que el elemento de hormigón alcance en relación a la resistencia fijada por el calculista.

Cuando iguale la madurez, voy a tener una resistencia igual a la de mi curva de calibración”, dice Nicolás del Valle.

Otra ventaja que tienen los madurímetros es que quien opere los equipos no necesariamente debe ser un experto en este tipo de elementos. “Una vez se tiene clara la curva de calibración, la que sí o sí se genera en un laboratorio, su colocación en obra se define luego de una reunión con el calculista, con quien se definen los lugares críticos a medir y dónde estarán colocadas las termocuplas, las que se setean, se colocan con un par de unas abrazaderas plásticas y luego, se vierte el hormigón. El profesional de obra puede ir y rescatar la

información después, sin necesidad que esté alguien todo el día pendiente del equipo y de hacer el análisis”, explica.

Junto con eso, Nicolás del Valle subraya que si bien ese es el procedimiento estándar, de todas maneras el profesional debe ver el entorno de la obra para colegiar la mejor decisión a la hora de decidir cuál será la resistencia objetivo para alcanzar la madurez deseada del elemento. “Por ejemplo, si tenemos una elemento en el piso menos 7, al que el sol no le llega de la misma manera, sería lógico pensar que la sección donde llega el sol tendrá más madurez que la que no.

Entonces, habría que instrumentalizar y medir en forma independiente la parte a la que sí le llega el sol de la que no”.

Por lo mismo, es que se debe planificar con antelación cuáles serán los puntos críticos. No obstante, una vez realizado este proceso, “si tu obra es repetitiva, basta con que se vaya controlando la madurez de acuerdo a la temperaturas que se van a ir dando en

los días venideros y no se requiere nada más, se repite el mismo proceso”, dice el académico. Con ello Además de estas ventajas, los madurímetros actuales son equipos resistentes y de fácil transporte. “Las termocuplas son bastante pequeñas. Aquellas que tienen incorporadas el sistema Bluetooth son un poco más grandes pero básicamente, es un elemento que no requiere gran cuidado. Y si hablamos del sistema intermedio de Bluetooth, tampoco es un elemento grande. La única salvedad con este tipo de equipo es que se debe conectar a los cables que salen desde el hormigón, pero son equipos que perfectamente, se pueden cargar en un bolsillo”, apunta el ingeniero.

Nuevas aplicaciones de madurímetros Si bien los madurímetros se utilizan principalmente para medir la madurez de elementos de hormigón como losas, muros o pavimentos, actualmente se está probando su uso en hormigón proyectado o shotcrete, en un nuevo

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“La termocupla –explica el académico– se dejaba o se introducía, al lugar donde se quería medir y teníamos al otro lado del extremo, un positivo y un negativo, el que debía conectarse de forma directa a un sistema que pudiera ir recopilando esa información en línea”, dice Nicolás del Valle.

campo de acción donde estos equipos serían muy importantes dentro del desarrollo de estas obras.

“En shotcrete –explica Nicolás del Valle– se necesitan resistencias a temprana edad y cuando menciono eso, me refiero a horas. Montar un sistema de control de resistencia en horas es bastante complejo porque involucra una serie de elementos externos cuya línea de producción es compleja de mantener.

Entonces, dado eso, es que se ha estado trabajando en poder utilizar el método de madurez y madurímetros para poder identificar la resistencia que tienen los shotcrete ya sea en los paneles de con-

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trol o in-situ, que es lo que realmente se quiere saber hoy día”. ¿Por qué en el panel de control? El ingeniero detalla que, en relación al shotcrete, “todo se realiza en función a un panel de control pero no sobre la superficie donde se proyectó el hormigón, principalmente por un tema de costos.

Entonces, con el sistema de madurez, se realizaron pruebas y nos dio nos dio una correlación bastante buena entre el método tradicional de penetrómetro y una curva de calibración, una resistencia por madurez”.

Otra aplicación en la que el madurímetro puede utilizarse es en los

prefabricados de hormigón, particularmente, por los ciclos de calor que se les aplican a estos elementos. “El ciclo de calor se mide en una probeta que se deja a pie de obra, sin embargo, no es del todo representativo porque efectivamente, si la masa del elemento prefabricado es mayor, seguramente la temperatura que va a tener ese elemento va a ser bastante mayor porque tengo un calor externo y además tengo el calor propio de la hidratación del cemento”.

De esta manera, explica el ingeniero, al tener una probeta a pie de obra “significa que hay que estar reventando

probetas, llevando al laboratorio, someterlas a una prensa y en cambio, con el método de madurez y utilizando estos equipos de medición, al tener una curva de calibración, con la termocupla se pueden ir chequeando si efectivamente se están cumpliendo las resistencias propuestas para elemento prefabricado, con el curado a vapor que se le aplica”.

Así, los campos de acción en los que los madurímetros pueden incidir son más amplios. Según explica el académico, “hoy en día, la NCh 170 nombra al método de madurez como un procedimiento y además, se generó una norma chilena (NCh 3565-2018) específica que respalda a este sistema. Eso, permite presentarlo a una inspección o a un mandante y que se utilice en una obra”.

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www.uniconc 16 • HORMIGÓN AL DÍA • JUNIO 2020

chile.cl / (56-2)29389600 JUNIO 2020 • HORMIGÓN AL DÍA • 17

GRANDES PROYECTOS CON HORMIGÓN

ACI AWARDS CUANDO EL HORMIGÓN ES EL PROTAGONISTA FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

Como todos los años, el American Concrete Institute destaca a aquellos proyectos en los que el hormigón es utilizado no sólo como elemento constructivo, sino también como material que contribuye al diseño arquitectónico del mismo, además de mostrar avances en materia de metodologías e innovaciones tecnológicas. En Hormigón al Día, destacamos dos obras que por sus características, sin duda merecen este prestigioso galardón

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in lugar a dudas, existen proyectos en los que el uso del hormigón excede la clásica visión del material y entregan un elemento distintivo, una característica que los hace únicos.

A esos elementos apuntan los premios de excelencia que entrega el American Concrete Institute (ACI) en los ACI Awards y en la edición 2019 de esta gala, quienes fueron galardonados en las distintas categorías de esta premiación, sin duda mostraron qué tan lejos puede llegar el hormigón como materialidad.

Dentro de la última edición, hubo un proyecto que mostró, en opinión del jurado de los ACI Awards, todo el potencial del hormigón no sólo como material constructivo sino que, además, englobó características estructurales, metodológicas y de diseño arquitectónico. Este proyecto resultó ser el King Abdulaziz Center for World Culture, una edificación en la que se conjugan diversas metodologías y aplicaciones del hormigón que la hacen única.

De hecho, el proyecto no sólo se llevó el galardón general de la última edición de los ACI Awards. También, se quedó con el premio al mejor edificio de media altura, lo que prueba el gran impacto

que tuvo este innovador centro cultural en los jueces del ACI.

King Abdulaziz Center for World Culture: Hormigón en su cúspide Con motivo de su aniversario número 75, la petrolera oficial de Arabia Saudita, Saudi Aramco, realizó un concurso de carácter mundial cuyo objetivo fue claro: diseñar y construir una “centro cultural moderno, de renombre internacional y que fuese un modelo para el progreso social a través de la educación y el intercambio cultural entre naciones”, de acuerdo al llamado realizado por la compañía.

Así, oficinas de arquitectura de distintos puntos del planeta respondieron a este llamado y en 2007, la firma noruega Snøhetta se adjudicó la tarea de elaborar el diseño de este ambicioso centro cultural, instalándose la primera piedra del centro en 2008. ¿Qué fue lo que permitió a la oficina escandinava quedarse con el proyecto?

Equiparar lo ambicioso del proyecto con su diseño: cuatro grandes estructuras independientes pero que funcionan como una sola. Su forma –como de rocas apiladas– se funde con el paisaje, inte-

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grándola al entorno. Para ello, además del centro cultural, dentro del proyecto se consideró un gran parque dividido en dos ambientes: un frondoso jardín y un espacio más horizontal. Ambos, son para “incentivar a la imaginación de los asistentes”.

Así, comenzó la construcción de este gran proyecto, proceso que culminó en 2018. Esto, debido a su envergadura: sólo el centro cultural ocupa una superficie de 85 mil metros cuadrados, al que hay que sumar el “parque del conocimiento”, que se extiende por los 220.000 m2.

Si bien la extensión es importante, lo más desafiante del proyecto fue, sin dudas, el edificio principal. “El increíble diseño de este proyecto se compone de cinco edificios con forma de piedra los que, si bien están separados y poseen distintos volúmenes, están dispuestos juntos para formar una masa rocosa. La compleja geometría de estas ahora icónicas estructuras, así como su ubicación en el duro ambiente de Arabia Saudita, presentaron todo un desafío para nuestro equipo de ingenieros”, comentaron desde BuroHappold, la oficina de ingeniería encargada Centro Cultural.

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Un mix de técnicas y elementos de hormigón Para la construcción de esta nave principal se utilizaron los más diversos materiales, destacando el acero y el hormigón tanto en roles estructurales como en arquitectónicos. En efecto, uno de los grandes atractivos del King Abdulaziz Center for World Culture –también conocido como “ITHRA”, que en árabe significa “enriquecimiento”– es justamente su fachada, compuesta por tubos de acero prefabricados los que, gracias a tecnología BIM, fueron armados y colocados sobre la estructura para darle su aspecto único, explicaron desde la oficina de ingeniería.

Pero por sobre todo, el uso del hormigón en este gran proyecto excede, con creces, lo que se conoce por aplicaciones del material, sea para elementos estructurales o arquitectónicos e incluso, combinando ambas funciones.

Asimismo, la integración del material con los otros elementos estructurales y ornamentales en el edificio principal, presentan otra característica respecto a lo bien que el hormigón interactúa con otros elementos (en este caso, acero inoxidable, aluminio y otros metales) y

que fue destacada por los jurados del ACI Awards 2019.

Respecto al papel que tuvo el hormigón en el King Abdulaziz Center for World Culture, éste se puede encontrar en diversos elementos. El primero que destaca es, precisamente, es espacio que rodea a la nave central de centro cultural: una plataforma de hormigón que a su vez, funciona como este gran “parque del conocimiento”, el que funciona como entrada y zona de distribución del centro.

Otro de los elementos de hormigón que más destacan son, precisamente, los paneles que de alguna forma “separan” al edificio central del parque. Este muro se compone de elementos de hormigón prefabricado cuyas particulares formas geométricas representan parte del legado cultural del mundo árabe.

Al interior del edificio, además de encontrarse con muros y rampas inclinadas de hormigón, se encuentran columnas de hormigón reforzado que además, tienen un acabado arquitectónico para que estén insertas dentro del diseño general.

Y junto a ello, otra de las características son las grandes losas (casi de 16 metros) postensadas de hormigón, utilizadas en

Cuando la prestigiosa oficina de arquitectura Zaha Hadid Architects está involucrada en un proyecto, todo el mundo sabe que el resultado final de éste será novedoso e impactante.

varios sectores de este enorme centro cultural.

Otro de los motivos que le valió a este proyecto el premio de excelencia en los ACI Awards 2019 fue su estabilidad: Se trata de un proyecto de 90 metros de alto, el que se encuentra apoyado en una fundación compacta de “sólo” 3 metros. La estabilidad de este proyecto proviene del núcleo de hormigón reforzado, que actúa como soporte elevado.

Asimismo, las columnas en las que se apoyan las losas elevadas están inclinadas y dan como resultado fuerzas de empuje horizontales en la cabeza y base de cada elevación de columna. Las losas postensadas actúan como diafragmas estructurales al llevar estas fuerzas de regreso al núcleo.

“Este es un impresionante ejemplo de clase mundial sobre la mezcla de ma-

teriales antiguos y modernos junto con métodos de construcción para crear un “mundo” temperado y acogedor en un ambiente muy desafiante. El logro está muy bien explicado y respaldado por la aplicación de los materiales”, comentó Tom Sawyer, uno de los jurados del ACI Awards 2019.

La Torre Generali: Altura e innovación Cuando la prestigiosa oficina de arquitectura Zaha Hadid Architects está involucrada en un proyecto, todo el mundo sabe que el resultado final de éste será novedoso e impactante. Precisamente, ese es el resultado que se logró con la Torre Generali, uno de los puntos icónicos del proyecto CityLife, cuyo objetivo es recuperar el recinto ferial abandonado de Milán tras la reubicación de la feria de la ciudad a Rho

Pero en 2005.

La idea es convertir ese espacio en un nuevo centro cívico y que la Torre Generali –también denominada “Lo Storto” (“el torcido”, en italiano)– sea el punto principal de esta remodelación urbana.

Y es que con sus 186 metros de altura y sus 44 pisos (más 3 subterráneos), esta torre cuyo diseño es de la propia arquitecta Zaha Hadid, es un ejemplo de desarrollo e innovación tecnológica en la que el hormigón tuvo mucho que ver.

La torre propuesta por la arquitecta fue todo un desafío ya que va girando alrededor de su eje vertical, por lo que a medida que avanza en altura, cada piso superior reduce el giro helicoidal de la misma, entregando a todos los pisos de la torre una relación diferente entre sí.

Asimismo, a medida que la torre gana altura, cada giro orienta a los pisos más

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altos hacia el eje sureste principal que lleva a la tribuna Santa María della Grazie, del siglo XV de Bramante, y al centro de la ciudad.

Justamente, para Redesco, la oficina de ingeniería italiana a cargo del proyecto, el diseño planteó un importante desafío: cómo, desde la materialidad, respetar lo propuesto por Zaha Hadid y convertir esta futurista visión de lo que debe ser una torre de oficinas en un edificio real. La respuesta se encontró en el hormigón.

Una torre completa de hormigón La Torre Generali o “Lo Storto” se compone de un núcleo vertical de hormigón reforzado que resiste las acciones verticales, horizontales y de torsión. Cada piso de la torre presenta una variación en su forma y su rotación alrededor de este núcleo, es lo que en definitiva entrega la forma característica de la Torre Generali.

Cada piso de la torre requirió de losas fabricadas in situ de un ancho de 32 centímetros, las que varían su geometría de piso en piso. Para entregar la forma torcida, característica de este edificio,

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Redesco decantó por utilizar columnas perimetrales de hormigón reforzado, las que fueron posicionadas alrededor del núcleo de hormigón. Cada una de las columnas fue fabricada también in situ con diferentes ángulos de inclinación, dependiendo de su ubicación y altura dentro del edificio. De esta manera, la firma de ingeniería consiguió que se acomodaran a la forma torcida de la estructura. Y junto con esto, las columnas perimetrales inclinadas maximizan el espacio destinado a las oficinas al interior de la torre.

Otro de los aspectos interesantes que presenta la Torre Generali es su balsa de fundación. Esta se compone de una gran losa de 2,5 metros de espesor, la que está asentada sobre 64 pilotes dispuestos en racimos bajo los principales puntos de carga. En otra de las innovaciones, existe una losa especial a nivel de suelo que tiene una profundidad de 500 mm y un área de caída de panel de 900 mm, la que fue diseñada para resistir las fuerzas horizontales creadas por los cambios de las columnas de verticales a inclinadas.

Al ser construida de manera “tradicio-

nal”, vale decir, con hormigón colocado in situ en la obra, los sistemas de encofrado fueron fundamentales para llevar a cabo este proyecto. En ese sentido, la empresa PERI aportó con varios de sus moldajes, conservando así un aporte sustancial al proceso constructivo desarrollado desde la oficina de ingeniería: maximizar la relación costo/beneficio a través de un material no lineal, como es el caso del hormigón.

Asimismo, otro elemento a destacar de la Torre Generali es el tiempo de colocación del hormigón para su fundación, el que se completó en 38 horas y utilizando un concreto de baja temperatura para cumplir con la especificación de temperatura interna máxima permitida, que se fijó en los 70 grados Celsius (70°). Esto se verificó a través con el sistema de termocuplas (método de madurez).

Sin lugar a dudas, para Redesco, el uso de hormigón fue fundamental no sólo desde el punto de vista estructural, ya que el uso del material permitió que la torre adquiriera su forma y no sufriera deformaciones como si lo habría hecho con, por ejemplo, con materiales más

Otro de los aspectos interesantes que presenta la Torre Generali es su balsa de fundación. Esta se compone de una gran losa de 2,5 metros de espesor, la que está asentada sobre 64 pilotes dispuestos en racimos bajo los principales puntos de carga. En otra de las innovaciones, existe una losa especial a nivel Tecnología inteligente de suelo que tiene una profundidad de 500 mm y un área de caída de panel de 900 mm, la que fue diseñada para resistir las fuerzas horizontales creadas por los cambios de las columnas de verticales a inclinadas.

complejos de diseñar como el acero.

La firma italiana llegó a esta conclusión ya que, dadas las fuerzas internas y tensiones que presenta este proyecto, justamente era el hormigón el material indicado para su construcción ya que, además de lo estructural, permitía abordar otros aspectos del diseño como la fachada y elementos internos.

Respecto al premio obtenido, Marco Beccati, director de CityLife, comentó a los medios italianos que “este galardón reconoce a la ingeniería italiana y a su habilidad para diseñar edificios que son incomparables, desde un punto de vista arquitectónico y tecnológico. La Torre fue un verdadero desafío y lo enfrentamos con todo nuestro know-how consolidado, lo que nos llevó a la construcción de un edificio que representa a las mejores prácticas globales para todos los futuros proyectos de este tipo”.

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SEBASTIÁN LÜDERS GERENTE TÉCNICO BAUMAX

BAUMAX MIRA ARRIBA Y SE EMBARCA EN PROYECTOS DE MEDIANA Y GRAN ALTURA FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

L

a aparición de Baumax significó un cambio importante en el sector de la construcción con hormigón.

Esto, porque se fueron incorporando en nuestro país procesos computarizados tanto en el diseño como en la factura de elementos prefabricados de hormigón (muros y losas, principalmente) y siendo adoptados por algunas inmobiliarias para la construcción de viviendas de un piso.

En efecto, comenta Sebastián Lüders Muñoz, gerente técnico de Baumax, las primeras obras que comenzaron a desarrollar partieron con la Inmobiliaria Manquehue, “haciendo casas con muro simple”. Tomando como base esas primeras experiencias constructivas, la firma comenzó a desarrollar un nuevo sistema que le permitiese abordar de mejor manera sus proyectos. Esa investigación devino en el paso de muro simple a muro doble.

“Sin duda, para nosotros se trata de un cambio importante”, dice Lüders y explica que “el muro doble te permite

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aumentar significativamente los ritmos de montaje porque existe más espacio para empalmar con los insertos en obra.

El muro simple, en cambio, no tienen holguras, todo tiene que estar exactamente en la posición requerida de lo contrario, no hay avance”.

En ese sentido, el gerente técnico de Baumax añade que el muro doble “es un moldaje de hormigón que queda in situ, incorporando en un solo elemento la enfierradura y la terminación”. Al desarrollar este elemento bajo esa definición, subraya Lüders, se logran aumentar “no sólo los ritmos de montaje sino también los ritmos de producción, lo que nos permite ofrecer mejores precios” y eso, en definitiva, repercute en el desarrollo de los distintos proyectos.

El desarrollo del muro doble significó todo un cambio de estrategia para Baumax. “Yo diría que hace un año y medio atrás, potenciamos el desarrollo del muro doble como producto y entró bien fuerte. Tanto es así, que para proyectos 2020 no tenemos considerados muros

simples, sólo dobles”, comenta Sebastián Lüders.

Eficiencia en producción y situación actual: la ventaja de un sistema automatizado Con la tecnología del muro doble, Baumax está logrando tiempos de montaje completamente eficientes. “En edificio –revela Sebastián Lüders– montamos 200 m2 al día. En el caso de Concepción, hicimos 2 pisos a la semana”. Este ritmo es posible incrementarlo, dice el gerente técnico, si aumenta el número de trabajadores en el montaje. “Cada equipo es de 4 personas. En el fondo, si queremos duplicar eso, es cosa de poner a otro equipo de otras cuatro personas y se duplica esa velocidad”.

Agrega que “nuestra planta tiene capacidad para producir más de mil metros cuadrados al día. O sea, si hablamos de departamentos DS-19, de 55 m2 en planta, multiplicamos esa cifra por dos, lo que da son 110 m2 de elemento. En el fondo, estamos en condiciones de pre-

Hormigón al Día conversó con Sebastián Lüders, gerente técnico de la empresa que trajo a Chile todo un sistema automatizado de prefabricados en hormigón –que permite a la firma mantener la producción en vista de las actuales circunstancias sanitarias que atraviesa el país– y que en la actualidad, está trabajando de lleno en la construcción de edificaciones de 4 y 5 pisos, y con miras a seguir aumentando la altura. “Vamos paso a paso”, comentó el ejecutivo.

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fabricar 10 departamentos al día. Esa es la velocidad que tiene la planta de producción”.

La actual situación que atraviesa el país, debido a la emergencia sanitaria provocada por el virus Covid-19, ha provocado que varios sectores productivos deban paralizar sus faenas. En el caso del mundo de la construcción, de acuerdo a estimación de la Cámara Chilena de la Construcción, podrían perderse más de 70 mil empleos.

Uno de los motivos, según consigna al informe emanado por el gremio, es precisamente la paralización de obras en comunas donde se decretó cuarentena debido al coronavirus. Pese a ello, en Baumax las operaciones han continuado a los niveles ya descritos por el gerente técnico de la firma.

“En nuestro caso, hemos logrado mantener los ritmos de producción en los mismos niveles que comentaba gracias a que nuestros procesos no requieren de una gran cantidad de recursos humanos.

En consecuencia, pese a la situación, todas nuestras obras están operativas, con ritmos de montaje iguales a los que estábamos teniendo sin el estado de emergencia sanitaria declarado por el Covid-19”, subraya.

Los nuevos proyectos de Baumax En la actualidad, Baumax tiene en carpeta “más de 30 edificios en construcción, algunos ya casi terminados.

Tenemos 12 edificios en Concepción, que mencioné antes y que ya están terminados; estamos en mitad de obra

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con 14 edificios en Linares; 11 en Talca; 11 en Rancagua y 6 en Santiago, y planificando al menos otros 20 edificios de similares características para el segundo semestre de 2020”, destaca Lüders. ¿Cuál es la particularidad? Que son todos proyectos en altura, específicamente, de hasta 5 pisos. En ese aspecto, el cambio de muro simple a muro doble incidió en la cantidad de proyectos. “Aumentó mucho la capacidad productiva porque el muro doble se produce más rápido y aumentó mucho la cantidad de proyectos que estamos ejecutando y montando, casi se triplicó respecto a la que teníamos el año pasado gracias a los edificios, ya que estos tienen otro volumen”, subraya el gerente técnico.

Además de las ciudades y los proyectos que me menciona, ¿Tienen más proyectos en carpeta?

-Hoy día, estamos evaluando proyectos en Viña del Mar, en La Serena y bueno, en Santiago menos porque obviamente, existen menos proyectos de esa cantidad de pisos, no hay terrenos que permitan construir en 4 o 5 pisos.

Esos son los dos proyectos en los que nos estamos enfocando para adelante porque como te decía, el año 2020 está casi vendido con proyectos DS-19 de 4 o 5 pisos.

Si bien Baumax se encuentra enfocada en ese tipo de edificaciones, la empresa está comenzando, literalmente, a mirar más alto. “Vamos a hacer nuestro primer proyecto de 6 pisos y estamos diseñando un edificio de 10”, adelanta Sebastián Lüders.

La metodología de la firma, de acuerdo a su gerente técnico, es ir paso a paso. Por ello, es que ya con proyectos consolidados en edificaciones de 4 y 5 pisos, el avance hacia uno de 6 es un paso lógico ya que “el edificio de 6 pisos ya cumple con todas las normas para un edificio en altura. Después, nos sentimos cómodos hasta 10 pisos. Diez pisos son hasta donde nuestros ingenieros nos han permitido llegar”.

En ese aspecto, ¿hubo que cambiar mucho la ingeniería para pasar de 4 o 5 pisos, a un diseño de 6 o de 10 pisos, como el que están evaluando?

-No hay mucha variación en planta pero sí, obviamente cambia la enfierradura. No podemos usar la misma malla que ocupamos hasta 5 pisos. Nos pasamos a una malla soldada de mayor resistencia y también tuvimos que hacer uniones distintas, especiales, para pisos más altos. En la parte sísmica, por norma cambian la enfierradura y la unión, que además cambian por cálculo.

Si bien esas modificaciones son importantes, Lüders explica que estas van en línea con el desarrollo que posee Baumax en términos de ingeniería.

“Una vez resuelta la unión y definida su carga, como se utilizará para edificios más altos, empieza a ser un trabajo bien repetitivo: se empieza a usar y listo. No es complejo hacer el cambio y como los edificios más altos ya vienen con muros más gruesos, en ese sentido, nuestros paneles alcanzan ese espesor entonces, en ese sentido, es más fácil hacer el cambio de ingeniería”. ¿Tuvieron que modificar mucho el diseño de los paneles para edificios de menos pisos, como los que están actualmente en proceso?

-En general, los edificios de 4 pisos vienen con paneles de 12 cm y nuestro panel más angosto es de 17 cm, entonces de inmediato hay que cambiar la ingeniería completa, hay que cambiar la arquitectura y todas esas cosas. Una edificación más alta, viene con paneles de 20 cm o más, que están dentro de nuestros rangos y por lo tanto, podemos utilizarlos directamente.

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OPINIÓN

Consideraciones generales FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

respecto a la especificación de resistencias G15 e inferiores

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En la presente columna de opinión, se plantean las inconveniencias que se generan al detallar técnicamente hormigones cuyas interpolaciones se encuentran entre los grados G5, G10 y G15.

D

entro de los requerimientos generales del hormigón que contiene la norma NCh 170-2016, se encuentra el referido a la clasificación del hormigón por su resistencia especificada a la compresión a 28 días, expresado con la letra G. Esta nomenclatura se utiliza para explicitar el uso de probeta cilíndrica y junto a ella va un número que expresa en megapascales (MPa) el valor de dicha resistencia.

Asimismo, en el texto de la norma se encuentra una tabla que presenta los distintos valores de resistencia especificada a la compresión del hormigón, la que inicia en el G5, vale decir, un hormigón cuya resistencia especificada a la compresión es de 5 MPa, y va escalando de a cinco megapascales hasta llegar a un hormigón G60 (60 MPa de resistencia a la compresión), siendo posible alcanzar valores mayores que los expresados en la tabla.

Además de esta información, en el documento se especifica cuando se habla de hormigón armado y cuando no. Así,

los grados G5 a G15 no están contemplados en la normativa nacional vigente como hormigón reforzado dado que a ese nivel de resistencia el hormigón y la armadura no generan suficiente adherencia y deja de ser una unión estructuralmente adecuada.

Tales grados, sin más, pueden derivar en que se deseé muestrear y ensayar. Sin embargo, los procedimientos de control (plazos de curado y desmolde de probetas, por ejemplo), equipos (vibradores de inmersión y sus frecuencias), conceptos estadísticos (desviación normal o coeficiente de variación), entre otros, han sido estipulados basándose en niveles convencionales, por lo que estos grados bajos podrían generar valores en rangos de menor nivel de certeza.

De hecho, los procesos de rectificado o refrentado comienzan a jugar un rol predominante frente a resistencias tan bajas en este tipo de hormigones.

Es alta la probabilidad de producir deterioros del tipo desprendimientos que descomponen la probeta para luego ser

ensayados en plena representatividad.

Más aún, es generalmente aceptado el método de utilizar valores obtenidos a 7 días para proyectar a 28 días, por lo que los resultados a 7 días tienen aún menor representatividad por lo mencionado anteriormente y se complica la veracidad de tales proyecciones.

En caso de presentarse dudas de los resultados obtenidos de hormigones en general, la normativa nacional vigente indica que se podría llegar a extraer y ensayar testigos. Pero dicha norma indica que el hormigón debe tener, al menos, 8 MPa para realizar este proceso, pues con resistencias inferiores se genera un deterioro importante que obstaculiza extraer conclusiones técnicamente útiles, por lo que no se contemplan procedimientos para investigar estos posibles casos en un nivel adecuado de definición.

Más preocupante aún es constatar que se han estado especificando grados extrapolados e intermedios a los señalados, es decir, han aparecido especificaciones de hormigones de grados tipo G4, G6 y G8, lo que agrava la situación descrita y evidencia que no se está internalizando el espíritu de la nueva norma NCh170-2016.

La diferencia teórica de 1 ó 2 MPa entre valores de resistencia especificada no cuenta con la tecnología y realidad que permita identificarla a ese nivel de detalle. Basta cualquier desvío aceptable en cualquier etapa del proceso, desde la consideración de algunos parámetros en la etapa de diseño, hasta la de verificación real de la resistencia alcanzada, para que ello supere 1 ó 2 MPa. Por ejemplo, si en la etapa del diseño se ha de adoptar un valor aceptable de desviación normal, asumamos 4 MPa, si en la realidad ese valor varía en 1 MPa (sea que ésta baje a

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3 o suba a 5 MPa), la resistencia característica a obtener se modifica ya en 1,3 MPa si la fracción defectuosa aceptada es de 10%. Y así en cada etapa hasta las últimas, donde vemos que basta que en obra varíe en 1 punto porcentual la densidad del hormigón, debido al proceso de compactación, para que la resistencia cambie alrededor de 0,5 MPa o que la temperatura varíe en 2 °C durante los 28 días para que la resistencia cambie en 1 MPa. En resumen, es muy ambicioso intentar discriminar las resistencias especificadas con diferencias de menos de 5 MPa, siendo ésta la que indica la normativa nacional e internacional, pues la cantidad de efectos a los que se ve enfrentado el hormigón impiden ser más certeros.

Aún más, en caso de requerir estos grados de hormigón (G5 a G15), es

adecuado considerar lo indicado en el Complemento del Manual de Carreteras N°5 de septiembre 2017. En éste, se deja explícito que este tipo de hormigones (tanto por sus dosis de cemento como su nivel de prestaciones) no deberán ser especificados por resistencia y no quedan afectos a multas. Es decir, se deja de manifiesto que estos grados son destinados a elementos de baja importancia y por ende, aún más, no tiene sentido técnico especificar grados intermedios.

Nuestras fibras sintéticas de tecnología japonesa han sido sometidas a diversos ensayos de laboratorio para comprobar su efectividad como elemento estructural de alto rendimiento, las fibras sintéticas BarChip, dadas sus características de fabricación y probada efectividad, resultan un producto perfecto a la hora de utilizarlas tanto en sistemas de reforzamiento de túneles (shotcrete) como en el uso para obras de carácter vial, como lo son pavimentos de alta exigencia y en pisos industriales.

Fibras de Alta tecnología japonesa

Las fibras sintéticas Barchip son ideal para el soporte estructural Las fibras sintéticas BarChip son fibras tipo Clase II que están desarrolladas bajo altos estándares de calidad y para su creación, se han incorporado los últimos avances en tecnología de polímeros, ingeniería de diseño y procesos de fabricación para entregar una fibra inigualable en términos de uso, durabilidad y rendimiento, como lo demuestra su resistencia a la tensión, de 640 MPa. Las fibras sintéticas BarChip tienen distintas longitudes (30 mm, 48 mm, 50 mm, 54 mm y otras) y su relieve es continuo, lo que asegura su anclaje en el shotcrete u hormigón donde se vaya a utilizar.

Posee también una excelente resistencia alcalina y su elasticidad (Módulo de Young) es de 12 GPa, lo que asegura un excelente comportamiento elástico de los productos.

Fabricadas en base a un polipropileno virgen, las fibras sintéticas BarChip entregan una serie de beneficios a la obra donde planee utilizarse. Por ejemplo, las fibras BarChip son capaces de redistribuir las cargas a las que está sometido el hormigón donde se adiciona, por lo que entrega una mayor ductilidad y tenacidad al material; tiene gran resistencia alcalina, lo que se traduce en que elimina la corrosión y le da al material una durabilidad a más largo plazo.

En la misma línea, con las fibras sintéticas BarChip se elimina la necesidad de instalar mallas de acero y además, mejora en hasta un 50% la velocidad de producción prefabricada. Junto con eso, las fibras sintéticas BarChip entregan una mayor protección contra la abrasión y el impacto, y es sustentable: reduce en hasta un 70% los niveles de emisión de carbono, en comparación con las fibras a base de metal.

Además, las fibras sintéticas BarChip cumplen con la normativa ASTM C 1116 Tipo III, especificación estándar que se refiere al hormigón proyectado reforzado con fibras, y a la norma europea EN 14889-2, que habla sobre el uso y aplicación de fibras para reforzar al hormigón.

Dosificación de las fibras sintéticas BarChip Nuestras fibras sintéticas BarChip tienen un rango típico de dosificación de 3 kg a 6 kg por metro cúbico. El rango de dosificación

debe ser determinado en función de los requisitos de funcionamiento. Los rangos típicos de dosificación pueden reducir la medida del slump.

Bombeo de las fibras sintéticas BarChip Las fibras sintéticas BarChip pueden ser bombeadas fácilmente a través de mangueras de goma de 50 mm. Se deben tomar precauciones para asegurar que las fibras pasen libremente a través de la rejilla del equipo.

Manipulación y almacenamiento Las fibras sintéticas BarChip es empaquetadas en bolsas de papel de 3 kg (432 kg por pallet) y de 2,5 Kg (440 Kg por pallet) y entregadas en pallets de plástico durable y reciclable con una capucha de lluvia equipada para permitir su almacenamiento en el exterior.

Las bolsas almacenadas individualmente deben ser protegidas contra daños causados por agua. Para dosificaciones automatizadas, BarChip 54 también es empacado en discos para uso en dosificadores de fibras. (formato Pucks) Las fibras sintéticas BarChip y su presencia en Chile Debido a sus altas prestaciones estructurales, las fibras sintéticas BarChip son ideales para el refuerzo del hormigón proyectado o shotcrete y el uso en pisos industriales, como es conocido este método de fortificación subterránea. Por lo mismo, las fibras BarChip se han utilizado principalmente la expansión subterránea de mina El Teniente y en Chuquicamata Subterránea, además en uso de obras civiles y pisos industriales.

Asimismo, la fibra BarChip 54 se utilizó para obras de infraestructura vial en el extremo sur del país (proyecto ruta Y-79, en la Región de Magallanes), lo que demuestra la gran versatilidad estructural que poseen nuestras fibras sintéticas.

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APORTES DEL PREFABRICADO AL DESARROLLO DEL PAÍS

Prefabricados de hormigón en Minería Soluciones resistentes y concretas FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

El desarrollo de grandes proyectos en las distintas áreas productivas del país requiere, necesariamente, de materialidades y tecnologías constructivas que puedan asegurar que dichos desarrollos puedan ejecutarse dentro de los plazos establecidos, con todos los beneficios que eso conlleva, y asimismo, que dichas estructuras, gracias a la resistencia de los materiales utilizados para su construcción, pasen la prueba del tiempo y aseguren su funcionalidad de manera continua.

En esa línea, las obras desarrolladas para la industria de la minería –particularmente, del cobre– poseen un especial enfoque. No es sólo que, por las características de los proyectos, estas exijan estándares de calidad que son claramente superiores al de otras áreas.

También, su incidencia en el desarrollo del país es tal que cualquier retraso que presente un proyecto en esta área, afecta de manera directa a la producción y por ende, al crecimiento del país. De ahí que los plazos de los proyectos sean ajustados, ya que cualquier interferencia en la producción del mineral afecta a la economía a nivel país.

Gracias a los avances tecnológicos que la industria del hormigón ha venido desarrollando en los últimos años, tanto en métodos constructivos como en la tecnología misma del material, es que el hormigón se exhibe como una alternati-

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va más que viable a la hora de responder a las condiciones y requerimientos que exige la industria de la minería.

Sin embargo, y he aquí lo llamativo, la inclusión de prefabricados de hormigón en este tipo de proyectos parece estar destinada a elementos menores, cosa que ha ido cambiando con los años, aunque su masificación sigue estando al debe. Por esta razón, en Hormigón al Día conversamos con distintos prefabricadores quienes, de acuerdo a su experiencia, compartieron impresiones respecto a cómo integrar esta metodología constructiva y los beneficios que brindaría al sector minero.

Promoviendo la industrialización Uno de los puntos en los que coinciden los distintos prefabricadores es que, primero, se debe contar con experiencia previa para conocer de primera mano cómo se desarrollan los proyectos mineros, cuáles son sus exigencias y requerimientos y desde ese punto, entregar respuestas adecuadas desde el mundo del prefabricado de hormigón.

Claudia Cid Perley, gerente de proyectos mineros de Tensacon S.A., es clara en ese aspecto. «Es bien sabido que la utilización del prefabricado de hormigón en la gran minería puede traer consigo importantes beneficios en la ejecución de un proyecto», comenta.

Entre estos beneficios, la profesional

FOTOGRAFÍAS: GENTILEZA TENSACON

de Tensacon S.A. destaca que «gracias a la versatilidad del hormigón se pueden ofrecer soluciones a la medida, pudiendo fabricar desde piezas muy simples hasta a aquellas que requieren el desarrollo de una ingeniería sofisticada.

Esta ingeniería siempre debe apuntar a disminuir los hormigones en sitio y si el mandante lo requiere, eliminarlo de manera completa».

Cid detalla que con ello, se pueden generar externalidades positivas para proyectos de estas características, como por ejemplo, «un importante ahorro en costos de mano de obra, ya que la dotación necesaria para la ejecución del proyecto será significativamente menor, ahorros en hotelería, menor riesgo de accidentes, entre otros factores».

Asimismo, destaca que «por el hecho de ejecutar los elementos en condiciones mucho más controladas que en una obra en sitio, se obtiene como resultado un hormigón de mayor confiabilidad, mejores resistencias y tolerancias de fa-

La velocidad con la que se mueven los proyectos distintos, los cada vez más exigentes parámetros de seguridad, los procesos controlados y sanitizados –en especial, con la actual situación sanitaria que afecta a Chile y el mundo, constituyen un escenario ideal para que los prefabricados se masifiquen en el desarrollo de la minería. Sin embargo, su utilización en grandes proyectos aún se circunscribe a aspectos puntuales. ¿Por qué sucede esto? ¿Qué ventajas comparativas reales entregan los prefabricados al desarrollo minero? Acá, actores del sector dan luz ante estas interrogantes.

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bricación según PCI, características que resultan más difíciles de lograr en faenas mineras, ya sea por las condiciones climáticas, geográficas, escasez de áridos de buena calidad, entre otros».

Pese a estas ventajas, uno de los primeros escollos que el prefabricado de hormigón debe enfrentar y al que debe responder son las necesidades puntuales que requieren los proyectos mineros.

Por ejemplo, en la experiencia de Preansa Chile, la ausencia de “elementos estándar” forma parte de las complejidades a la hora de aborda, desde el mundo del prefabricado, un desarrollo minero.

“Son proyectos más bien de infraestructura grande, industrial, de grandes volúmenes de hormigón, para hacer plantas de proceso: procesos de molienda y después, procesos químicos mineralógicos para la extracción de los minerales”, comenta Ernesto Villalobos, gerente general de Preansa Chile En esa misma línea, Villalobos que explica que al tener estas características, los proyectos en minería “no están gobernados, quizás, por la obra civil sino que están gobernados por la ingeniería mecánica y química, es un proceso mecánico-químico y metalúrgico. Entonces, por eso lo que se requiere en los proyectos mineros no es algo de lo que nosotros veíamos dentro de un catálogo de soluciones para edificación con costaneras, vigas, columnas y un catálogo de vigas-puente que responden a las necesidades de la infraestructura co-

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mún”.

Así, el crear una suerte de “catálogo” de piezas prefabricadas –vale decir, repetir una misma para utilizarse en varios proyectos, una de las características principales de la industrialización– tiene mayor complejidad porque, como menciona el gerente general de Preansa Chile, la cantidad de volumen de hormigón a utilizar es tal que deberían utilizarse para generar la repetición (e industrialización) y estandarización de elementos de gran tamaño. “Fundaciones, canaletas, losas, pisos, bóvedas, túneles, eso es todo el hormigón”, puntualiza Villalobos.

La creación de elementos industrializados beneficiaría de manera exponencial el desarrollo de un proyecto. “Por ejemplo: en obra, te dicen que la pieza 1 a la 50, estará montada entre los 60 y 90 días siguientes. La pieza 51 a la 100, va desde el día 90 hasta el día 120”. Entonces, eso te permite cuantificar la cantidad de moldaje, te permite cuantificar la cantidad de HH, te permite cuantificar la cantidad de hormigones diarios y te permite hacer una programación rítmica”, destaca Eduardo Zúñiga S., gerente técnico y proyectos especiales de Prefabricados de Hormigón Grau S.A..

Incorporación temprana del prefabricado La prefabricación –y la industrialización de procesos– en las grandes obras mineras no pueden contemplarse sin que el mandante incorpore esta meto-

dología en las primeras fases del diseño del proyecto. En ese aspecto, el mundo del prefabricado coincide en que, si bien se está brindando una apertura, aún falta que las oficinas de ingeniería acojan y trabajen con los prefabricadores en promover esta tecnología.

Precisamente, este tema resulta esencial. “En las obras mineras –explica Eduardo Muñoz, ingeniero de proyectos de Hormisur– se desarrolla todo un proceso de revisar un proyecto con su ingeniería básica, ingeniería conceptual y una vez que está completamente revisado el proyecto, comienza la fase de construcción, en las cual ya es muy difícil hacer cambios en el proyecto. Por lo tanto, en la medida que inicialmente no se proponga en la parte de ingeniería básica usar prefabricados, es muy difícil hacerlo después”.

En esa misma línea, la gerente de Proyectos – Minería de Tensacon S.A. aduce a que «falta hacer presencia en los departamentos de propuestas de constructoras y EPCM. Si los especialistas que elaboran las bases no conocen los beneficios del precast, después se vuelve casi imposible cambiar una ingeniería de obra en sitio por una prefabricada, a menos que el contratista tenga experiencia con prefabricados y abra la posibilidad».

Por su parte, Eduardo Zúñiga cree que este trabajo se debe dar desde etapas anteriores: en la formación de futuros profesionales en los beneficios del prefabricado. “¿Por qué? Porque ellos se van a desempeñar en las distintas áreas, llámese constructoras, hormigoneras o empresas mineras y entonces, en los próximos 5 años, podrían cambiar la metodología original”.

Además, agrega el gerente técnico y proyectos especiales de Prefabricados de Hormigón Grau, si los prefabricadores se incorporasen en las etapas tempranas de la ingeniería básica de un proyecto, el cálculo del mismo se realizaría bajo el prisma del prefabricado y no con el método tradicional in situ.

“Cuando la ingeniería se hace desde el punto de vista tradicional, que está perfecto desde el punto de vista estructural porque cumple con toda la normativa pero, una vez que el proyecto está apro-

bado y validado y adjudicado, la verdad es que pasarlo a prefabricado, incluso cuando tiene muchos beneficios desde el punto de vista de calidad, seguridad, trazabilidad y montaje, donde los plazos en general se disminuyen entre un 20%, 25%, lo que puedes tú ganar en ese tiempo de recuperación probablemente se pierda en la modificación del proyecto”, explica.

Por lo mismo, Eduardo Muñoz cree que la masificación del prefabricado de hormigón en grandes proyectos mineros “es una convicción que tiene que transmitir el mandante a las oficinas de ingeniería y ellos tienen que tomar la determinación”. No obstante, asegura que “esa es una tendencia que ya está cambiando. Ya existe, en la minería, una convicción que el prefabricado es una solución adecuada”.

“Hay que buscar una sinergia entre todas las constructoras, entre todas las empresas de ingeniería y poder motivarlos”, destaca Eduardo Zúñiga. “Yo creo que hacer charlas, hacer cursos o mostrar experiencias de prefabricados a nivel mundial, de lo que está pasando, por ejemplo, en Japón, que son extraordinarios, que tienen sistemas de uniones, sistemas de elementos antisísmicos que se incorporan a los prefabricados, yo creo que en la medida que podamos normalizar y podamos trabajar en el mundo de los prefabricados, ese temor se va a ir erradicando”, asevera.

«Hoy en día, prefabricar una estructura, cualquiera sea su complejidad, es altamente viable», subraya Claudia Cid y asegura que «una adecuada modularización requiere una ingeniería ejecutada por especialistas con experiencia, la cual, en conjunto con las ingeniería de moldes, herramientas gráficas, tecnología de conexiones, sellos, etc. se pueden obtener resultados mucho más satisfactorios que en obras ejecutadas en sitio».

En ese sentido, para la gerente de proyectos de Tensacon S.A., el gran pero que impide ese paso es «la inercia. Al ser una tecnología nueva en el segmento, no todos se atreven a innovar, aún más cuando la bases técnicas ya traen incorporada una ingeniería de proyecto en sitio».

Pese a ello, el gerente general de

Preansa Chile muestra su optimismo respecto a la incorporación de esta tecnología constructiva en los grandes proyectos mineros. “Las grandes decisiones partieron por decir ‘bueno, todo lo que tenemos que construir en hormigón, industrialicémoslo’ y ahí se generó un proceso de aprendizaje. Dentro de éste hay cosas duras, que son difíciles, por supuesto, pero es un proceso de aprendizaje y un desarrollo en el que no hay que ceder, no hay que ceder al desafío”.

¿Seguridad? ¿Prefabricación in situ o transporte? Las ventajas del prefabricado Los actores del mundo del prefabricado coinciden en que esta tecnología es capaz de solucionar varios inconvenientes asociados a las faenas que se desarrollan en los grandes proyectos mineros y que pueden responder a los estándares de calidad más exigentes

que plantea el sector, a la hora de abordar el desarrollo de un proyecto.

Dentro de esos tópicos, lo que se refiere a seguridad ocupa un espacio central en el desarrollo minero. “La condición de resguardar la salud y bienestar del personal, empezaron a crecer exponencialmente en los años 2000, 2010, 2015”, detalla Ernesto Villalobos. Con ello, dice el gerente general de Preansa Chile, el prefabricado de hormigón tenía todas las potencialidades de transformarse en un gran aporte al rubro.

En esa misma línea, Eduardo Muñoz añade que, con la instauración del prefabricado, se pasa de tener “una cuadrilla tremenda de trabajadores, sean concreteros, enfierradores o en otras labores, a reducir este gran equipo a una cuadrilla pequeña de montaje. Entonces, para lo que es minería, donde la seguridad es lo primordial, esta es una tremenda ventaja”.

A la seguridad, se suman también

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otros elementos positivos que el sector del prefabricado es capaz de entregar al desarrollo minero. Uno de estos –relacionado con la seguridad– es extraer la faena constructiva de la obra en sí y desarrollar los elementos en una planta, ubicada en una ciudad próxima al proyecto o en un radio cercano al mismo.

Desde montar campamentos, traslado de mano de obra y otros, las faenas in situ representan un costo elevado para el mandante de este tipo de obras, explica Ernesto Villalobos. Más aún, porque los desarrollos mineros se están realizando en puntos ubicados a cuatro o 5 mil metros sobre el nivel del mar. En ese sentido, dice el gerente general de Preansa Chile, existen ejemplos actuales que demuestran este valor agregado que entrega el prefabricado al desarrollo minero. “El proyecto QB ya tomó la decisión de subir sus faenas debido a la contingencia sanitaria que vive el país y nuestra planta en Pozo Almonte está apta para seguir nutriendo al proyecto”, asegura.

En esa misma línea, Villalobos agrega que “esto es sumamente importante porque la obra puede continuar. En una fábrica, tienes unas posibilidades de control mucho más amplias: todas las reuniones son en videoconferencia ahora, todo lo que es el trabajo de control de la gente es mucho más fácil, el control de vectores es más sencillo, entre otros elementos”.

Al respecto, Claudia Cid agrega que «los reducidos tiempos de montaje confluyen en una importante disminución

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de costos de producción, minimización de riesgo de accidentes e importante mejora de los plazos».

En la misma línea, el gerente técnico y proyectos especiales de Prefabricados de Hormigón Grau subraya que, dada la estabilidad de los áridos en nuestro país, “en especial en la zona central”, el levantar una fábrica dedicada a un desarrollo minero en sus inmediaciones o en la misma faena, no representa un mayor problema. En ese sentido, explica que “no existe una receta única para fabricar el hormigón y podrías lograr el mismo hormigón con distintas combinaciones volumétricas de áridos, bandas de áridos estables y distintas dosis de cemento”.

Finalmente, Sebastián Lüders, gerente técnico de Baumax Chile, agrega la velocidad de producción como un elemento a considerar dentro de los aspectos positivos del prefabricado de hormigón. “El sacar a personal de la obra in situ y el poder realizar procesos controlados en una planta, nos permite avanzar más rápido y eso también es un requerimiento del sector”, puntualiza.

Hormigón en altura y futuros desafíos Sin lugar a dudas, en el mundo del prefabricado de hormigón el desafío de incorporarse al desarrollo constructivo de un proyecto minero ya está asumido y para ello, aseguran, el desarrollo de elementos prefabricados de hormigón en cotas superiores a los dos mil metros sobre el nivel del mar es posible de

realizar, en instancias que, como explicaba anteriormente el gerente general de Preansa Chile, los proyectos mineros en nuestro país están desarrollándose en altura.

“Existen, de plano, hormigones que no se pueden lograr en altura”, subraya Ernesto Villalobos. Para ello, el desarrollo de la tecnología del hormigón es clave y en ese sentido, las condiciones que ofrecen los prefabricados de hormigón son únicas. “La trabajabilidad del hormigón, cómo se vierte, cómo se vibra y cómo es su reacción en altura, la temperatura a la cual se está vaciando, etcétera, existen muchas condiciones que en las plantas de prefabricado, están plenamente dominadas y se pueden garantizar”, dice.

“Pensemos –dice el gerente general de Preansa Chile– que se puede tener una planta de prefabricados en un lugar totalmente bajo nieve, como son las plantas finlandesas, que trabajan durante todo el invierno en unas enormes plantas totalmente climatizadas, donde los trabajadores trabajan perfectamente cuando afuera hay una tormenta horrible, temperaturas bajo cero y adentro están produciendo piezas de hormigón como si fuera verano”.

A eso, Eduardo Zúñiga agrega que en la actualidad, existe una completa oferta de aditivos en Chile, por lo que fabricar hormigón a cuatro mil o cinco mil metros sobre el nivel del mar –donde las condiciones climáticas son mucho más severas en términos de humedad y temperatura y, por ende, afectan a la fabricación del hormigón– no representa un problema.

“Lo que se debe hacer son pruebas de laboratorio”, puntualiza el gerente técnico y proyectos especiales de Prefabricados de Hormigón Grau. “Se deben realizar ensayos con los distintos laboratorios externos, validación de los hormigones, cumplimiento de las especificaciones técnicas y una vez que

se valida todo, se puede hormigonar.

Piensa que es mucho más fácil trabajar ese tipo de hormigones de laboratorio en una planta especializada que tener hormigones a 4 mil o 5 mil metros de altura, donde existen una serie de problemas relacionados con la temperatura, la descarga de material, entre otros inconvenientes”.

En esa misma línea, Eduardo Muñoz explica que los hormigones que se utilizan en desarrollos mineros no son los mismos con los que se construyen, por ejemplo, prefabricados para obras civiles. “Tiene ciertas demandas de resistencia temprana y ciertas características que derivan en un hormigón distinto. Ahora, en una obra minera si estás a cierta altura sobre el nivel del mar, tienes que tener ciertas precauciones pero la tecnología del hormigón está sumamente avanzada y se puede llevar un producto perfectamente acorde a las necesidades de la obra”, subraya.

“En una faena minera, desde el punto de vista del prefabricado, se podría hacer todo”, comenta Eduardo Zúñiga. En ese sentido, agrega, incluso las estructuras metálicas de un desarrollo minero –previo estudio– pueden ser reemplazadas. “El prefabricado, evidentemente, es mucho más pesado pero a la vez es mucho más duradero que la estructura metálica dado que tiene las propiedades del hormigón y dependiendo de los aditivos o adiciones que se le incorporen, se pueden tener elementos que sean absolutamente impermeables, que no tengan burbujas, con resistencias altísimas, capaces de llegar a 70 megapascales sin ningún problema”.

Las distintas empresas citadas a este

reportaje ya están incursionando con desarrollos mineros. Por ejemplo, Prefabricados de Hormigones Grau participó en la canalización de aguas y relaves en Los Pelambres, con la instalación más de 4 mil canaletas de hormigón prefabricado, cuyo ritmo de montaje fue de 30 unidades por día, algo “imposible de fabricar in situ”, de acuerdo a Eduardo Zúñiga. Además, Grau instaló una serie de muros de contención para Sewell y, siempre en el marco de desarrollos mineros, Grau también está participando en la ingeniera de fundaciones y otros elementos prefabricados para Minera Las Tórtolas.

Por su parte, Tensacon S.A. prefabricó el sistema de túneles de stock pile para Minera Los Pelambres. «La adjudicación de este importante contrato, a través de la empresa Bechtel, fue el resultado de la confianza que logramos transmitir a nuestro cliente. Somos unos convencidos que trabajando siempre de la mano desde la etapa de ingeniería hasta la entrega del producto se puede lograr una sinergia que potencia los buenos resultados», subraya Claudia Cid. Asimismo, la gerente de proyectos – Minería de Tensacon S.A. explica que «podemos decir con mucho orgullo que este contrato, aún en ejecución, transformó nuestra empresa, ya que cualquier prefabricador puede tomar la oportunidad en minería, pero no todos son sostenibles ante las exigencias, ya sea por motivos técnicos, operacionales, calidad o seguridad».

Por su parte, Baumax recién está incorporando su muro doble al mundo de

la minería. Por ahora, detalla Sebastián Lüders, están participando con la instalación de “una estación de bombeo para Icafal, en el norte”. El ejecutivo reconoce que si bien su producto tiene otras prestaciones, están siempre revisando y analizando cómo incorporarlo a este sector productivo. “Estamos tratando de asesorar o de ayudar a las empresas a que conozcan nuestro producto y ver sus posibles aplicaciones”, comentó.

Si bien en Hormisur han participado en proyectos mineros, ya sea con durmientes para cintas transportadoras o postes de electrificación, para Eduardo Muñoz, es primordial que el diseño inicial incluya la prefabricación de elementos como fundaciones, muros de contención u otros. “hay que revisar estos proyectos desde el inicio, desde el diseño conceptual, la ingeniería básica y en ese momento actuar y decidir qué se puede hacer prefabricado”.

“Ahí se encuentra el gran desafío: una mayor integración de las grandes ingenierías con las ingenierías expertas en prefabricados, con los proveedores”, subraya el gerente general de Preansa Chile, firma que está participando en el proyecto QB2. “Existen oficinas expertas en prefabricación en varias partes del mundo que pueden avanzar mucho más en este tipo de conceptos para poder apoyar a las ingenierías que dominan los problemas de los procesos mecánicos, químico-metalúrgicos, pero esas grandes ingenierías tienen que abrirse también a trabajar en conjunto con los expertos en la prefabricación industrial para adquirir el know how de ese sector para seguir creciendo”, destaca.

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ACTUALIZANDO DÍA A DÍA FELIPE KRALJEVICH. Periodista Hormigón al Día

¿Cómo podemos analizar si un perno o un anclaje químico para un elemento secundario quedaron correctamente instalados en el hormigón? ¿De qué manera podemos diseñar anclajes para materiales en los que no existe una normativa en relación a su carga permitida? El sistema de ensayo en sitio desarrollado por Hilti Chile puede dar respuesta a esas preguntas. Y es que lo principal, aseguran, es que más allá de todo, se testeen los anclajes para corroborar tanto su diseño como su instalación.

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esde hace años, la incorporación de los pernos de anclaje –sean mecánicos o químicos– para estructuras de hormigón armado en un proyecto se ha hecho cada vez más recurrente. Y la razón de ello es que trabajar con este tipo de elementos es “más rápido, más productivo y más eficiente”, comenta María de los Ángeles Arce Miranda, National Specifier Engineer de Hilti Chile.

Entregando un poco de contexto, el diseño de los sistemas de anclajes para hormigón viene normado por el Código ACI 318 desde su versión 2002, cuando se incorpora el Apéndice D al texto. Para esa versión del código, se consideraron sólo los anclajes mecánicos. Para los an-

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clajes químicos, hubo que esperar que se agregaran al mismo Apéndice D pero en el ACI 318-08. De esta manera, en lo que respecta a hormigón, los sistemas de anclajes se encuentran perfectamente normados desde, a lo menos, diez años.

En efecto, en el nuevo Código ACI 318-19, se han agregado nuevas disposiciones relacionadas con el diseño de anclajes para hormigón, en especial en lo que se refiere a “los anclajes del tipo tornillo post instalados, que son reconocidos en el ACI 318-19”, explicó el Dr. Jack P. Moehle en entrevistas anteriores.

Como resultado de esto, gran parte de los anclajes que se utilizan para hormigón.

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plan, primero, con la capacidad de carga diseñada en un material base desconocido? ¿De qué manera se puede ver que los anclajes estén correctamente instalados, una vez que ya han sido colocados?

Conseguir datos de manera correcta para responder a estas interrogantes, eso es lo que se logra con el sistema de ensayo en sitio que en la actualidad, ejecuta Hilti en sus sistemas de anclaje y el que, para ser correctamente aplicado, es necesario que se entregue toda la información y variantes que puedan implicar en el ensayo.

Los ensayos en sitio (“On-Site Testing”) tienen como finalidad última “complementar el diseño inicial del anclaje para su correcta instalación”, resalta Arce y en ese sentido, el testo en sitio de los pernos, sean químicos o mecánicos, permite corroborar que los distintos sistemas de anclajes que presente una obra estén correctamente instalados, en un primer apronte y segundo, que el diseño de estos, cuando se utilicen en materiales base desconocidos o no normados.

Ensayos destructivos Sin embargo, la normativa actual se hace cargo sólo de los sistemas de anclaje en hormigón pero se dejan afuera otros soportes. “En Chile, por ejemplo, en los proyectos mineros, a veces tenemos que hacer anclajes a roca. Entonces, el ACI, que es lo que nos norma a nosotros como diseño, en ninguna parte menciona cómo tú diseñas un anclaje a roca y el módulo de falla ahí es completamente distinto al del hormigón”, explica María de los Ángeles Arce.

Además, a juicio de la profesional de Hilti, otro de los grandes problemas que surgen con el uso de sistemas de ancla-

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jes es su instalación. “Nosotros podemos sacar el mejor perno certificado pero si se instala mal, sirve de nada”, asegura.

Por lo mismo, es necesario testear la instalación de los sistemas de anclajes y probar, primero, que su instalación sea la correcta y segundo, “verificar que el anclaje está cumpliendo con el requerimiento de carga que se diseñó”, dice la ingeniero.

Pruebas en sitio para determinar instalación y diseño: destructivos y no destructivos ¿Cómo verificar que los anclajes cum-

Para realizar los ensayos en sitio, se aplican dos metodologías: una destructiva y otra no destructiva. En la primera, lo que se realiza es “traccionar, en este caso, al hormigón hasta que se produce una falla. Ésta puede ser por cono, que es lo que generalmente se produce pero lo que se busca es verificar que la adherencia falle. Sin embargo, lo que primero cede es la fluencia, que es lo que finalmente buscamos con este método: que el diseño sea por fluencia y que la adherencia aguante eso”, explica Arce.

Los ensayos destructivos en sitio deben manejarse con extrema precaución.

“Existe un componente de seguridad

Para realizar los ensayos en sitio, se aplican dos metodologías: una destructiva y otra no destructiva.

En la primera, lo que se realiza es “traccionar, en este caso, al hormigón hasta que se produce una falla. Ésta puede ser por cono, que es lo que generalmente se produce pero lo que se busca es verificar que la adherencia falle. importante. Por ejemplo, cuando comienzas a testear un perno y éste fue mal instalado o no se realizó el proceso de limpieza correcto al colocarlo, el anclaje sale disparado y ahí, la falla se produce por adherencia”, detalla.

En esa misma línea, la ingeniero explica que este tipo de ensayos se utiliza mayoritariamente en materiales base conocidos, “como el hormigón, por ejemplo, en el que puedes controlar la falla”. La razón de esto tiene que ver con la seguridad del operador que realice un ensayo de este tipo. “Por ejemplo, en roca es muy difícil ensayar de manera destructiva porque tú no sabes cómo se va a comportar la falla frágil, que es el material base. Entonces, por ejemplo, si empezamos a traccionar un perno en roca, puede que el equipo salga disparado y es muy peligroso”, asegura la profesional. Por ello, en Hilti recomiendan este tipo de ensayo sólo para material base conocido, “como el hormigón”, puntualiza.

Asimismo, y dado que los sistemas de anclajes se utilizan principalmente para elementos no estructurales, el ensayo en sitio se realiza en hormigón que sólo tiene factor de compresión. “Cuando se comienza a ensayar el anclaje, este se levanta, hace el cono”, detalla Arce. Sin embargo, es posible realizar este ensayo en pernos de anclaje sobre estructuras de hormigón armado, aunque en este caso, primero se analizan las fichas de diseño del anclaje y con los equipos de testeo, se puede determinar el diseño de carga del elemento. “El manómetro te enseña ya que sus agujas se mueven de forma distinta cuando comienzas a ver la fluencia del acero”, explica la profesional.

Ensayo no destructivo Si bien con el ensayo destructivo es posible determinar –en materiales base conocidos– si el diseño y el comportamiento del perno de anclaje se condicen con sus cargas, esto no es posible de muestrear cuando se trabaja en materiales base cuyas cargas de resistencia se desconocen o bajo supuestos o condiciones no informadas previamente por quienes solicitan el On-Site Testing, lo que puede generar problemas de seguridad que María de los Ángeles Arce detalla anteriormente. En estos casos, se recomiendan Ensayos en sitio no destructivos.

De acuerdo a la ingeniera, la mayor parte de los ensayos en sitio que realiza Hilti, son de carácter no destructivo.

Estos, explica, consisten en testear de manera empírica –a través de equipos que miden la capacidad de los pernos de anclaje– si cumplen con las capacidades de carga para las cuales fueron diseñados, en especial, cuando el material base no está especificado dentro las normativas que rigen al diseño de los sistemas de anclaje.

“Un caso importante fue un proyecto minero de tunelería subterránea. Por productividad, se evaluó el cambio de todos los anclajes que debían soportar elementos secundarios como bandejas eléctricas, tuberías, entre otros, anclajes que según detalle, debían empotrarse alrededor de 4 metros en la roca”, detalla la profesional de Hilti y explica que “basados en los resultados de las pruebas hechas por nuestro sistema, el cliente concluyó que podría reducir el empotramiento a 70 centímetros”.

“Con esto –añade María de los Ángeles Arce– pasamos de perforaciones con Jumbo a perforaciones manuales

con rotomartillos, reducción de acero y verificación de diseño en obra de los anclajes redundantes”. En ese sentido, y dados los estándares de seguridad del mandante, la solución fue realizar el ensayo en sitio no destructivo para determinar el diseño de carga de los anclajes en roca.

Para superficies base desconocidas el principal método es el ensayo destructivo. “Por un tema de seguridad, el cliente o nosotros, como expertos, podemos optar por un ensayo no destructivo, como es el caso de la roca”, comenta la profesional y agrega que también se puede aplicar este método en hormigón estándar para determinar si los sistemas de anclaje están correctamente instalados en el material. En efecto, la ingeniera subraya que el ensayo “no puede ser destructivo” porque “se expone a la persona que realizará el ensayo.

Para realizar y verificar la correcta instalación de los anclajes de, por ejemplo, elementos secundarios como bandejas eléctricas, se realiza una prueba con el equipo especial ya mencionado a un

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porcentaje de los anclajes ya instalados. “La cantidad de anclajes a probar es definida conforme a normativas internacionales que establecen el porcentaje requerido de ensayos –clarifica Arce– para obtener el cuadro completo respecto a la instalación de los anclajes”.

“Depende de lo que quiera nuestro cliente pero nuestras recomendaciones referente al tamaño de la muestra son basadas en normativas. Sin embargo, es su decisión si desea seguir esta metodología u otros parámetros. Esto nos permite dar una mejor recomendación, pero no puede anticipar ni prever situaciones no consideradas o una incorrecta aplicación”, subraya la profesional de Hilti.

Equipos especiales para los ensayos en sitio Para llevar a cabo sus ensayos en sitio, sean estos no destructivos o destructivos, Hilti desarrolló equipos especiales que permiten verificar tanto si la instalación de los sistemas de anclajes es la correcta o si la resistencia de estos es la adecuada, ya sea en material base cono-

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cido como en aquel que no está dentro de la normativa, como el caso de la roca.

“Esto –dice la national specifier engineer de Hilti– nos permite dar una mejor recomendación pero no puede anticipar ni prever situaciones no consideradas o una incorrecta aplicación”.

“Los equipos que maneja Hilti Chile para realizar el ensayo en sitio son el HAT 30 y el HAT 370. El numeral 30 tiene que ver con que aguanta hasta 30 kilo-newton y 370, hasta 370. Con estos equipos, están contenidas las dos formas del ensayo en sitio: la determinación de la resistencia y la verificación la instalación. Y con estos, se pueden realizar pruebas destructivas, no destructivas y en materiales base desconocidos”, explica Arce.

De acuerdo a las especificaciones de Hilti, el HAT 30 es un equipo de transporte manual que permite ensayar anclajes principalmente en mampostería y hormigón ligero. Como ya mencionó la ingeniero, posee una carga máxima de 30 kilo-newton y puede ensayar anclajes de ¼ (4 mm) hasta ¾ (20 mm). Por su parte, el HAT 370, es mucho más

robusto y permite ensayar anclajes y barras. Se utiliza principalmente en hormigón y se pueden ensayar anclajes de 7/8 (20 mm) hasta de 1 ¼ (36 mm), los que, explica Arce, entran en la categoría de anclajes especiales. “A partir del próximo mes, los dos equipos serán digitales”, adelanta la ingeniera.

Ensayo en sitio: Especificación en ingeniería Finalmente, para María de los Ángeles Arce, la idea de realizar este tipo de ensayo no es otra que comprobar que tanto el diseño como la instalación de los sistemas de anclajes, mecánicos y/o químicos, estén ejecutados de manera correcta, ya sea para hormigón u otro material.

En ese aspecto, la profesional reitera que el ensayo para diseño es recomendable para materiales base desconocidos pero aclara que en hormigones, por ejemplo, la documentación y normativas para el diseño de anclajes se encuentra disponible, por lo tanto, el ensayo no debe reemplazar las aprobaciones. “Lo que se recomienda –dice– es

“Los equipos que maneja Hilti Chile para realizar el ensayo en sitio son el HAT 30 y el HAT 370. El numeral 30 tiene que ver con que aguanta hasta 30 kilo-newton y 370, hasta 370. Con estos equipos, están contenidas las dos formas del ensayo en sitio: la determinación de la resistencia y la verificación la instalación.

verificar que su instalación esté correcta y cualquier otro factor que pudiera implicar alterar los resultados”.

Más importante es, a juicio de la ingeniera, que las oficinas de ingeniería consideren este tipo de testeo en los diseños originales de la obra. “Nosotros como ingeniería, lo que tratamos de hacer con oficinas de ingeniería es que especifiquen ‘On-Site Testing’. Por ejemplo, que en los planos los ingenieros coloquen ‘On-Site Testing’, que puede o no ser de Hilti, sobre todo para equipos que pueden ser críticos. Entonces con eso, el constructor debiese solicitar este tipo de ensayo en sitio”, detalla Arce.

Con esto, dice la profesional de Hilti, se puede determinar que el sistema de anclaje “esté cumpliendo ya sea con el requerimiento de carga que se diseñó, para verificar la instalación del mismo porque la ACI lo dice y lo otro, en especial con anclajes químicos, aunque mecánicos también, es que estos sistemas son sensibles a una serie de factores y ese factor principal tiene que ver con la instalación. Entonces, cómo nos aseguramos de que quede bien instalado, haciéndole un testeo”, asegura.

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UNA INNOVADORA APLICACIÓN DEL HORMIGÓN

una nueva manera de almacenar vino FELIPE KRALJEVICH.

Periodista Hormigón al Día

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a visión clásica de las grandes cavas de vino atestadas con enormes toneles de roble parecen quedar sólo en el imaginario colectivo o en quienes, conocedores del sector, vieron los albores de lo que se transformó a la postre en uno de los productos chilenos más apetecidos en el exterior. No por algo, la industria vitivinícola nacional representa el 5,7% de las exportaciones que no son de cobre y un 16,5% de las exportaciones agropecuarias, de acuerdo a datos del sector.

De esas cavas atestadas de grandes barricas de roble, sólo quedan los recuerdos o algún producto muy especial.

En la actualidad –y como en toda industria moderna– el vino se almacena en enormes tinajas, las que son sometidas

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a estrictos controles de calidad acordes a los de una industria que sigue creciendo.

Y si bien el material que se emplea para estos contenedores es aluminio o acero inoxidable, ya desde hace algunos años algunas viñas están recurriendo a nuevos material para almacenar sus mostos: el hormigón. Y es que las propiedades de éste permiten acentuar las bondades que se ocultan en el vino, beneficiando los procesos químicos intrínsecos de la bebida y así, entregar un producto de alta calidad a los amantes de este fermentado.

Pero eso no es todo. Las tradicionales tinajas de forma cuadrada son dejadas de lado y ahora, lo que se fabrican son ovoides de hormigón tanto para el

Si bien en la Europa del siglo XIX las viñas utilizaban hormigón para fabricar contenedores donde guardaban sus productos, en pleno siglo XXI, este material resurgió como una alternativa viable, visualmente atractiva y con un añadido: las propiedades intrínsecas del hormigón aportan de manera positiva a la manera en que se degusta un vino almacenado en estos novedosos huevos. En Hormigón al Día, te contamos más de este innovador desarrollo.

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almacenamiento como para la fermentación del vino. Un cambio radical que se inicia en pleno siglo XXI.

Huevos de hormigón: retomando una tradición Los primeros antecedentes del hormigón como material para contenedores de vino provienen del siglo XIX, donde casi todas las viñas europeas lo utilizaban ya sea para los tanques de almacenamiento como para los fermentadores. A estos receptáculos, añadían un elemento extra para evitar el contacto del vino con el cemento, principalmente por 3 motivos: evitar la degradación del depósito (el hormigón es vulnerable a la acidez propia del vino), evitar la contaminación en el sabor del vino y por último, facilitar la limpieza del contenedor, previniendo posibles contaminaciones de bacterias u hongos.

Con los años, el hormigón dio paso al acero inoxidable (y en cierta medida, al aluminio) y con ello, la fabricación de estos contenedores se redujo drásticamente entre los grandes viñedos, con excepción de Château Petrus, de Bordeaux. Otros que mantienen al hormigón como material principal de los tanques para vino son las empresas española Crifor y Enoservin. Son estos últimos los elegidos para distribuir el proyecto de que trabajaron Michel Chapoutier (uno de los grandes de la industria del vino en Francia) y Marc Nomblot: un nuevo tipo de contenedor, cuya forma sorprendió al mundo vitivinícola. ¿El resultado? El contenedor “Nomblot MC7”.

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Considerado por varios expertos en la industria del vino como un cambio radical, viñas de todo el mundo han adoptado este tipo de contenedor de forma ovalada, ya sea para fermentar o para almacenar sus productos. Su presencia puede encontrarse en Francia, Inglaterra, Alemania, Australia, Estados Unidos, Argentina y Chile, donde algunas bodegas, aprovechando áridos de sus propias viñas, fabrican su material para sus propios “huevos de hormigón”.

Las ventajas que el hormigón aporta al vino Los huevos de hormigón que se utilizan para almacenar o fermentar vino no presentan mayores desafíos técnicos: se trata de un hormigón no armado que se vierte sobre un moldaje con forma ovalada. Las paredes del huevo de hormigón van desde los 10 hasta los 17 centímetros y en este punto. En ese sentido, el proceso es el mismo que el de cualquier estructura que se fabrique con el material. Sin embargo, para el mundo del vino, la mezcla entre la forma del recipiente y las propiedades del hormigón, es lo que realmente entrega valor al brebaje.

La forma ovalada, comentó en una entrevista el enólogo argentino Juan Pablo Michelini, permite que el vino tenga “un movimiento constante, sin intervención de la electricidad o de bombas, con lo que se logran redondear los taninos, que se van puliendo en las paredes porosas del huevo. Por otra parte, se mantiene la misma temperatura en todos los puntos

del contenedor, lo que para el vino es fundamental”.

Lo otro que resaltan los enólogos es que, a diferencia de las barricas de roble, el huevo de hormigón no añade sabores, por lo que los vinos almacenados en este tipo de contenedores presentan su “sabor original”. Esto se produce por la propia porosidad de las paredes de este particular contenedor, lo que permite la micro-oxigenación propia de los taninos, algo que no se puede conseguir de manera natural en las tinajas de acero inoxidable.

El uso de los huevos de hormigón está pensado para producciones pequeñas.

Sin embargo, las propiedades del hormigón y su costo –algunos expertos mencionan que fabricarlos es mucho más barato que las barricas de roble– permite pensar que el maridaje entre hormigón y vino será mucho más fructífero en el futuro.

grinder.cl

SISTEMA DE PULIDO MECÁNICO NACIDOS PARA ESTABLECER NUEVOS ESTANDARES

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RADICALES PROYECTOS QUE CONSIDERAN AL HORMIGÓN

FELIPE KRALJEVICH. Periodista Hormigón al Día

Una casa de hormigón que emula la forma del ADN

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El arquitecto Antony Gibbon, conocido por sus osados proyectos, diseñó un proyecto habitacional cuya estructura de hormigón es una hélice continua que, en sus espacios descubiertos, genera “divisiones” que no son tales, integrándose de manera orgánica tanto en su interior como con el paisaje que la rodea. En Hormigón al Día, te contamos más de este nuevo desafío para el hormigón.

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as posibilidades arquitectónicas que posee el hormigón son cada vez más variadas. Las nuevas tecnologías que se aplican al elemento, así como el avance de técnicas constructivas de antaño, posibilitan que, a la hora de plantear un diseño arquitectónico rupturista, la antigua rigidez con la que se concebía al hormigón de paso a elementos cuya fluidez sorprende y evidencia todas las potencialidades del material.

Precisamente, Twine House, uno de los proyectos más recientes del arquitecto Antony Gibbon, está llamado a demostrar cómo el hormigón deja de ser concebido como ese material rígido y se transforma en un elemento lleno de vida y fluidez. En efecto, la palabra “Twine”, cuyos significados pueden ser “retorcer” o “enrollar”, demuestra la idea de Gibbon respecto a este diseño conceptual.

Gibbon, conocido por sus diseños en los que las materialidades se funden con el espacio que las rodea, sigue así con su línea de trabajo de investigar las

posibilidades del hormigón estructural en relación al ambiente en el que se emplazará la obra y la manera en que éste se transforma en influencia para la geometría del proyecto.

En el caso de Twine House, el arquitecto detalló que “la superficie presenta una serie rítmica de espacios descubiertos los que revelan y reflejan, cinéticamente, a las colinas que rodean al proyecto a pesar de los espacios condicionados”. ¿Cómo logra eso? En este proyecto, el arquitecto diseñó una cáscara de hormigón que va girando continuamente, que en cierta forma emula el diseño helicoidal del ADN, logrando así crear espacios habitables en los espacios en que no estén cubiertos por el hormigón. Estos, a su vez, son los que muestran el ambiente que rodea al proyecto, entregándole una característica orgánica única, según el autor del proyecto.

Estos espacios habitables interiores formados por los arcos que no están cubiertos por la estructura de hormigón, explicó Gibbon, estarán divididos por

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“un delicado, casi imperceptible muro de cristal, el que sirve para preservar la característica forma enrollada que se desarrolla en términos arquitectónicos”.

Twine House se divide en dos espacios, formados por un salón principal y la cocina y las habitaciones, las que se ubican en los espacios que deja la estructura de hormigón al encontrarse y fundirse con el suelo. Ese punto es el que marca las “divisiones” y a las que el arquitecto, en aras de mantener el movimiento orgánico de Twine House, sólo limita con los muros de cristal ya mencionados.

Asimismo, en la nave central de la estructura, sitio donde la cáscara de hormigón está más alejada, se ubica un área de asientos circular empotrada, lo que genera una entidad íntima y aislada dentro del desarrollo interior de Twine House.

Otro de los elementos interesantes que presenta este diseño arquitectónico es que en sus extremos, la sección horizontal se utiliza para colocar paneles solares. Mientras, en el centro de la

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estructura, el techo plano es el lugar decidido por Gibbon para colocar una bañera de hidromasaje, a la que se accede a través de una escalera de caracol.

Sin dudas, este nuevo proyecto de Antony Gibbon invita a descubrir nuevas posibilidades. Los descubrimientos arquitectónicos generados, ya sean al exterior o interior de Twine House, crean una cierta diversión que gatilla tanto la curiosidad de quien habitaría este espacio como de quien lo visita. Finalmente, dice el arquitecto, “el espacio se convierte en un patio de juegos gracias con los espacios arquitectónicos formados gracias a estas formas escultóricas retorcidas”, comentó Gibbon.

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