Rhad 62

Moldajes industrializados para la vivienda

entrevista a socios fundadores de BauMax

centro de innovación uc-anacleto angelini

hormigón aldía octubre 2016 / nº 62

publicación del inSTiTuTO del ceMenTO Y del HORMiGón de cHile

Cumplir con los plazos y los costos de un proyecto resulta hoy un punto crítico en el desarrollo de una obra. ¿Cómo enfrentar estos desafíos?

La construcción industrializada se presenta como una alternativa de solución para la obra gruesa; sin embargo, aún habría que superar algunas barreras, particularmente en las terminaciones.

Productividad en la construcción OCTUBRE 2016 • HORMIGÓN AL DÍA • 1

NÚMERO 62 . OCTUBRE DE 2016

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EDITORIAL

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NOTICIAS BREVES ICH

Obra gruesa y terminaciones

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OBRA DESTACADA

Productividad en la construcción

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22 REPORTAJE CENTRAL

Cumplir con los plazos y los costos de un proyecto resulta hoy un punto crítico en el desarrollo de una obra.

La búsqueda de la eficiencia resulta clave. ¿Cómo enfrentar estos desafíos? La construcción industrializada se presenta como una alternativa de solución para la obra gruesa; sin embargo, aún habría que superar algunas barreras, particularmente en las terminaciones. Es el camino a la productividad.

Condominio Lomas de Javiera ENTREVISTA

Socios fundadores de BauMax: “Nuestro objetivo es poder participar en cambiar la forma de construir en Chile”

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RECOMENDACIONES TÉCNICAS

Moldajes industrializados para la vivienda

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OPINIÓN La nueva norma NCh170 M. Cecilia Soto Muñoz

Directora Depto. Ciencias de la Construcción Universidad Tecnológica Metropolitana Miembro Comité NCh170

30 NOTA TÉCNICA Losas prefabricadas 34

ARQUITECTURA - URBANISMO

Centro de Innovación UC-Anacleto Angelini

38 SUSTENTABILIDAD

Pavimentos de Hormigón permeable

PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl.

REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH. ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y SUPERVISIÓN DE DISEÑO E IMPRENTA Corporación de Desarrollo Tecnológico, CDT. Foto portada: Elemental COMITÉ EDITORIAL Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Fernando Yáñez, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López, Mauricio López, Sebastián García.

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AUGUSTO HOLMBERG Gerente General ICH

Desafíos de la productividad

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sta edición está dedicada especialmente a la edificación. Con sorprendentes novedades por el lado tecnológico como las que nos muestra la empresa BauMax con su apuesta por la robotización del proceso productivo de viviendas y el despegue de la edificación prefabrica en media altura como lo ilustra el proyecto Lomas de Javiera en Temuco.

Sin embargo, especialmente el caso de la edificación en altura, pero endémico en toda nuestra construcción, es la diferencia que se ha producido entre los aumentos de productividad y reducción de plazos en la ejecución de la obra gruesa y el tiempo y productividad en el caso de las terminaciones.

Este es probablemente es el principal cuello de botella que debemos enfrentar, y la solución, como muchas veces es saber escuchar y tener la disposición a conversar y coordinarse. En este caso la coordinación es entre la obra gruesa y las terminaciones, coordinarse sobre las tolerancias dimensionales, sobre la logística y la coordinación de los flujos de cada partida.

Uno de nuestras asociados me comentaba hace unos días, “¿sabes lo que representa el tener una gerencia de Postventa?”. La demostración más palpable de nuestra incapacidad de prevenir los errores y la aceptación del defecto como norma. Por otro lado, hace un par de años tuvimos la oportunidad de invitar a un experto en pavimentación norteamericano, y hay una frase que quedó dando vueltas.

Me dijo, la única manera de ser rentables en una mercado tan competitivo como el de los pavimentos en EE.UU. es tener como máxima “Get in – Get out – Stay out”. No quise traducirlo, pero coincide

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con esta visión de hacer las cosas bien desde el principio, no volver atrás a reparar errores, no deshacer con una cuadrilla trabajo ya hecho por la cuadrilla anterior.

En definitiva trabajar en limpio y no en borrador.

Por eso, la industrialización no se trata sólo de cambiar equipos e incorporar nuevas tecnologías, es una forma nueva de enfrentar los viejos problemas, con más planificación y menos improvisación. ¿Hemos avanzado en esta línea? Probablemente sí y hay muchos ejemplos que lo confirman, el problema es que las obras y el entorno en el cual se deben desarrollar los proyectos se ha hecho más complejo con el tiempo, por eso el balance negativo que en términos de productividad presenta nuestra sector. Hemos avanzado pero no a suficiente velocidad.

Pensando en estos desafíos, hemos lanzado recientemente una iniciativa junto al Departamento de Ingeniería de la Universidad Católica para levantar un gran Centro de Innovación en Construcción

con Hormigón que tenga una visión de mediano y largo plazo. Desde donde podamos abordar los grandes desafíos que tenemos por delante. Hemos puesta en el acento del desarrollo de mejores procesos de construcción, con el desarrollo de materiales, equipos y diseños al servicio de una ejecución más eficiente de las obras.

Sabemos que las presiones respecto a calidad, seguridad, plazos, costos, mano de obra y disponibilidad de materiales se van a incrementar en los próximos años.

Las alternativas son esperar hasta que las presiones sean insostenibles y reaccionar de la mejor forma que podamos, como ocurrió el 2012 con el boom de la mano de obra, o podemos ser proactivos, planificar y adelantarnos para enfrentar estos hechos. Existe un amplio campo para el desarrollo de incitativas de este tipo, en general ellas son de una envergadura tal que es imposible para una sola empresa abordarlas con éxito, es un trabajo de toda una industria. ◆

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LA PROPUESTA DE SIKA PARA MEJORAR EL DESEMPEÑO DE HORMIGONES CONVENCIONALES Asamblea de Anual de Socios ICH

ICH participó de la 11th International Conference on Concrete Pavement Entre el 28 y el 31 de agosto se realizó en San Antonio, Texas, EE.UU, la 11th International Conference on Concrete Pavement, una actividad internacional que se realiza cada cuatro años y que es organizada por la International Society Concrete Pavements (ISCP).

El Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, ICH, tuvo una destacada participación en el congreso formando parte del Workshop “Los pavimentos de concreto en América Latina”, un espacio de discusión técnica en español que abrió la actividad al público hispano en un evento donde predomina el idioma inglés. Mauricio Salgado, Jefe del Área de Pavimentación del ICH, participó como relator de este encuentro con la charla: “La Experiencia Chilena en el Desarrollo de los Pavimentos de Hormigón”. “Este congreso se lleva a cabo cada cuatro años; por lo tanto, la idea de asistir es observar la evolución y desarrollo de ciertos temas específicos durante el último tiempo. Siendo importante también el contacto directo con los expertos más renombrados a nivel internacional en temas relacionados con los pavimentos de hormigón, con lo cual se pudieron identificar tendencias e innovaciones que a futuro marcarán la pauta en este campo”, sostuvo Salgado.

El pasado 17 de agosto se realizó en las dependencias de la Cámara Chilena de la Construcción, CChC, la Asamblea Anual de Socios del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, ICH. La jornada contó con la participación del, hasta entonces, Vicepresidente de la CChC Patricio Donoso, el Presidente del ICH, Carlos Molinare, el Gerente General del ICH, Augusto Holmberg y los representantes de los socios fundadores, Guido Sepúlveda, Gerente del Área Hormigones de Cementos Bío Bío, ReadyMix y Patricio Merello, Gerente General Hormigones de Melón S.A. Junto con ellos, se presentaron los diversos representantes de las empresas asociadas al Instituto.

En la jornada se aprobó la memoria, balances y presupuestos del ICH correspondientes al período de 2016, así como las proyecciones para las actividades y nuevas empresas socias del Instituto. Para Augusto Holmberg, el desarrollo y el eco de lo que fue la realización del Congreso ExpoHormigón y de la incorporación de diversos comités de trabajo al ICH, representaron anuncios destacados dentro de la Asamblea.

Del mismo modo lo fue la evaluación que se hizo respecto de la Feria ExpoHormigón en alianza con Edifica y Conexpo Latinoamérica y todas las demostraciones técnicas y seminarios que promovió el ICH. “Sin dudas fueron elementos tremendamente destacados que hemos desarrollado hasta ahora”, concluye Holmberg.

Lanzamiento Grupo de Innovación en Construcción con Hormigón El pasado 4 de octubre se presentó, en el centro ejecutivo del Centro de Innovación UC, el Grupo de Innovación en Construcción con Hormigón, una instancia técnica promovida por el Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción de la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile; el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, ICH y el Centro de Innovación UC. El objetivo de este grupo es articular la academia y la industria a través de investigaciones de alto impacto de base científico-tecnológica, para proponer soluciones innovadoras en el área del cemento y del hormigón que beneficien directamente tanto a la productividad y sustentabilidad de la industria de la construcción, como al desarrollo del país. Es decir, se constituye para identificar brechas y desafíos, articular, formular y desarrollar proyectos, acelerar innovación y transferencia, desarrollar tecnología aplicada y trabajar de manera colaborativa y multidisciplinaria. Además, cuenta con una amplia red de colaboración que incluye académicos e investigadores de diversas universidades extranjeras, entre las que destacan, Texas A&M (EE.UU); Texas Austin (EE.UU), University of Illinois (EE.UU); University of Waterloo (Canadá) y el Karlsruhe Institute of Technology (KIT) (Alemania).

“En Chile, la industria de la construcción realiza muy poca investigación e innovación. Al mismo tiempo, la inversión en investigación e innovación es baja, comparada con los países desarrollados. Por otro lado, las universidades concentran la inversión en I+D+i, disponen de capital humano avanzado y productividad científica. Sin embargo, históricamente, ha existido una escasa relación entre centros del conocimiento y la industria lo cual se traduce en una baja capacidad de generar innovaciones y transferir tecnologías”, señala Marcelo González, Académico del Depto. de Ingeniería y Gestión de la Construcción de la PUC, quien añade que con esta instancia, se buscará resolver los grandes desafíos de la industria, siempre y cuando se genere “un trabajo colaborativo, coordinado y una visión de largo plazo entre: constructoras, mandantes, universidades, proveedores, entre otros”.

ELEVAR EL ESTÁNDAR DEL HORMIGÓN, SIN AUMENTAR SU COSTO, ES POSIBLE MEDIANTE LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS DE SIKA, QUE AUMENTAN EL RENDIMIENTO DEL CEMENTO POR METRO CÚBICO DE HORMIGÓN. Lograr un eficiente uso de agua y cemento que permita obtener un hormigón convencional resistente, durable y sustentable, es el desafío que se han impuesto mundialmente los más innovadores fabricantes de hormigón.

Los aditivos de última generación son un actor imprescindible para la producción de hormigones convencionales más durables, económicos y de menor impacto ambiental. Ursula Reidel, Jefe Desarrollo Comercial Concrete de Sika Chile, explica que el progreso de la industria de la construcción, ya instaló la necesidad de elevar el estándar de los hormigones para todo tipo de obras. “El desafío es mejorar su trabajabilidad para facilitar la colocación y disminuir así una serie de errores constructivos, sin encarecer las obras”, apuntó.

Los criterios para el diseño de mezclas se han basado en contenidos mínimos de cemento para lograr cierto desempeño, generando que se exceda en algunos casos la resistencia requerida, aumentando innecesariamente los costos y huella de carbono de la industria del hormigón.

Si bien el uso de esta tecnología en hormigones convencionales requiere un mayor control de humedades y granulometrías de los áridos para evitar variaciones excesivas de consistencia, esta variación no implica cambios en las propiedades del hormigón endurecido, distintas a las que se producen actualmente. “Además, la posibilidad de pasar a consistencia fluida casi sin variar la razón agua/cemento, abre nuevas oportunidades al mundo del hormigón.” explica la especialista.

Sika, a través de sus polímeros de última generación, y un profundo estudio de la cuantía óptima de pasta en el hormigón, ha logrado traspasar los límites tradicionales del diseño de hormigones convencionales, generando impactos positivos en términos económicos y de durabilidad.

“La clave está en mejorar la calidad de la pasta y reducir su volumen por m3 de hormigón, sin afectar su aspecto y bombeabilidad. Esto se logra a través de un sistema en base a dos aditivos, que permite hacer combinaciones que se ajusten al desem-

“La penetración de estas tecnologías a nivel mundial han eliminado la intervención manual en el proceso de fabricación del hormigón, han promovido el uso eficiente de recursos como el agua, reduciendo la devolución de camiones de obra por inconsistencia o no conformidad. Además, ha permitido el uso de subproductos de otras industrias como materiales cementicios secundarios, logrando así, disminuir considerablemente la huella de carbono del hormigón”, señala la Jefe Desarrollo Comercial Concrete de Sika Chile.

Sika® amplía su línea de aditivos hiperplastificantes para hormigón:

Sika® ViscoCrete PES para proyectos de alta exigencia Sika® ViscoCrete Precast para elementos prefabricados Sika® ViscoFlow para mejorar la trabajabilidad del hormigón Sika® ViscoCrete 5100 para hormigones de alta fluidez Sika® ViscoCrete 40 HS CL con nanotecnología para proyectos de alta durabilidad

Siguenos en: www.sika.cl 6 • HORMIGÓN AL DÍA • OCTUBRE 2016

peño requerido, generando un efecto de sinergia”, asegura Ursula Reidel.

SikaChile

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CONDOMINIO LOMAS DE JAVIERA

Gracias a esta alternativa, la obra gruesa del complejo, se montó en cuatro meses. La coordinación entre el diseño, la ejecución de la obra y la planta prefabricadora, resultó fundamental para el éxito del proyecto.

FABIOLA GARCÍA S.

FOTOS GENTILEZA MOMENTA

Periodista Hormigón al Día

El montaje de los diez edificios fue en un plazo de cuatro meses, desde enero a abril de este año, por razones climáticas.

Uso de Prefabricados de Hormigón

E

n Temuco, región de la Araucanía, a 670 kilómetros al sur de Santiago, se ejecuta el proyecto Lomas de Javiera, un conjunto de edificios habitacionales que se emplaza en un terreno de 1,7 hectáreas.

La obra consta de 200 departamentos distribuidos en diez torres de cinco pisos cada una, con una superficie total aproximada de construcción de 12.200 metros cuadrados. Cinco de las torres poseen departamentos de dos dormitorios y 53,0 m2, mientras que las otras cinco torres restantes contemplan de-

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partamentos de tres dormitorios y 57,8 metros cuadrados. Se trata de un proyecto acogido decreto supremo D.S.116 del Ministerio de Vivienda y Urbanismo destinado a programas subsidio habitacional extraordinario para viviendas de integración social.

Lomas de Javiera guarda en su interior un elemento clave que fortalece la productividad: un sistema industrializado de construcción de obra gruesa que se basa en el uso de hormigón prefabricado. En términos simples, estos elementos prefabricados corresponden a muros de hormigón armado, losetas pretensadas y vigas perimetrales prefabricadas de antepecho, las que sirven de apoyo a las losetas prefabricadas. El proceso constructivo prosiguió con la realización de una sobrelosa que se hormigonó in situ para conectar los elementos y cumplir la función de diafragma.

La aplicación de esta alternativa permitió montar la obra gruesa en tan solo

cuatro meses, mucho menos de los nueve meses que tomaría construir un proyecto de similares características de forma tradicional, indican sus desarrolladores.

Prefabricados de hormigón El servicio de construcción, fabricación, transporte e ingeniería de Lomas de Javiera fue ejecutado por Momenta Construcciones. Desde la empresa, Mario Álvarez, socio fundador, entrega a Revista Hormigón al Día, los detalles del proyecto.

El sistema estructural considera los siguientes elementos de hormigón prefabricado: (i) muros de la altura total del edificio, (ii) muros de altura de un piso, (iii) vigas de fachada que sirven como apoyo de las losetas de piso y (iv) losetas prefabricadas con cables pretensados más sobrelosa hormigonada en terreno.

El diseño sísmico estructural se basa en las normas de diseño ACI 318 (Re-

quisitos de reglamento para concreto estructural), NCh433 (Diseño sísmico de edificios) y en el manual de diseño de elementos prefabricados y pretensados del PCI (Precast Concrete Institute).

Las escaleras son de acero estructural al igual que el puente de acceso del tercer piso.

La secuencia de construcción consideró las siguientes etapas:

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Movimiento de tierras, excavaciones y prefabricación de elementos. Se generaron terrazas para la construcción de los edificios y muros de contención in situ. En la planta de prefabricados comenzó la prefabricación de los elementos.

Hormigonado de fundaciones in situ, esto incluye, además, el armado general y colocación de armadura de arranque para fijación de los elementos verticales. Las fundaciones son del tipo cáliz, pero con arranque de armaduras.

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TIEMPOS DE CONSTRUCCIÓN Movimientos de tierras (terrazas y muros de contención): 3,5 meses.

Obra gruesa prefabricada: 4 meses Hormigones in situ: 2 meses Terminaciones: 4,5 meses Total: 14 meses

En la fachada principal y posterior de cada edificio (norte y sur), se implementó el sistema EIFS (Exterior Insulation and Finish System), que permitiría alcanzar un alto estándar térmico y una larga vida útil para la estructura.

La armadura de arranque corresponde a la armadura longitudinal que se ancla en las fundaciones y que se inserta dentro de los elementos verticales prefabricados por medio de un sistema de ductos corrugados previamente instalados. El sistema de fundación tipo cáliz permitiría un fácil aplome de los elementos verticales en terreno.

Montaje de muros de la altura total del edificio. Los muros de menos de 2,5 m de longitud fueron fabricados de la altura total del edificio para evitar juntas verticales. Estos muros fueron conectados a las fundaciones por medio de cálices y con arranques de armaduras. Una vez colocado el muro en el cáliz, en su posición definitiva, se procedió a inyectar grout de alta resistencia, fluidez y con compensador de retracción, en los ductos corrugados previamente instalados en los elementos prefabricados. Una vez fraguado este grout se generó el anclaje del muro a la fundación.

Montaje de muros de altura de piso.

Los muros de más de 2,5 m de longitud fueron fabricados con la altura de un piso, generando una conexión a nivel de cada piso. El muro de la base se conectó a la fundación tipo cáliz del mismo modo indicado en el punto anterior.

Montaje de vigas de piso. Una vez instalados los elementos verticales de piso y los de la altura de todo el edificio, se procedió a montar las vigas tipo antepecho prefabricadas del piso.

Montaje de losetas del piso. Se colocaron las losetas prefabricadas del piso, apoyándolas sobre las vigas de antepecho; y así sucesivamente se repiten las etapas 4-6, piso a piso, hasta completar el edificio.

Para completar el sistema constructivo, se realiza el hormigonado de la

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sobrelosa estructural en conjunto con la conexión horizontal de los muros. De esa forma se configura el diafragma horizontal que permite trasmitir la carga sísmica a los elementos resistentes.

Adicionalmente, se incorporaron baños prefabricados 100% terminados en su interior, los cuales fueron montados en la misma secuencia de montaje de la estructura; es decir, una vez montadas las losetas de un nivel se procede a montar el baño prefabricado correspondiente. Las conexiones del baño, tanto eléctricas como sanitarias, se realizaron por el exterior del módulo.

El proyecto de fundaciones requería un relleno bajo fundación. Las fundaciones fueron de hormigón armado con un cáliz en donde el elemento prefabricado debía calzar. La conexión de los elementos verticales a las fundaciones se realizó por medio de cálices para transmitir los esfuerzos de corte y por medio de arranques de la armadura longitudinal desde la fundación, al elemento prefabricado, utilizando ductos corrugados preinstalados en el elemento para posteriormente ser grouteados en terreno y así transmitir los esfuerzos de flexión. Dentro de cada cáliz, había barras de enfierradura que debieron introducirse en vainas metálicas que estaban dentro de los elementos prefabricados. Aquí hubo que coordinar tanto en los elementos prefabricados de la planta, como en terreno, para que todo calzara correctamente.

El diseño estructural se basó en conseguir el montaje de todos los elementos prefabricados del edificio sin materializar ninguna conexión con hormigón in situ. Por lo tanto, el diseño sísmico considera la etapa provisoria con la estructura completamente mon-

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tada, sin las conexiones entre elementos ejecutadas.

Como la estructura se basa en muros sísmicos de corte, los elementos tipo viga de antepecho prefabricados de cada nivel se consideran como simplemente apoyados, por lo que su conexión se materializa por medio de ménsulas de hormigón armado sin permitir la continuidad del elemento.

En tanto, las losas prefabricadas pretensadas se dispusieron en el piso apoyándose en las vigas de antepecho, también en la condición de simple apoyo, al igual que las vigas. Estas losetas se armaron con barras de corte que permiten materializar la conexión entre la loseta y la sobrelosa estructural, favoreciendo la acción compuesta ante cargas de servicio. Entre la sobrelosa y la loseta prefabricada, se dispusieron de placas de poliestireno expandido que permiten aumentar la altura efectiva del sistema de piso, es decir, aumentan la inercia y rigidez del elemento, lo que mejora su comportamiento frente a cargas de servicio. La sobrelosa estructural permite, a su vez, materializar la conexión entre elementos y, además, funciona como diafragma lo que contribuye a la transmisión de los esfuerzos sísmicos.

general los edificios en dos terrazas longitudinales, en las cuales ordenamos en hilera los edificios”, explica. De este modo, se aprovechó el desnivel como punto de ingreso a los edificios por el nivel tres. Lo anterior, en consideración de que el proyecto no contempla ascensores. “Lo que era una dificultad, se transformó en una ventaja porque, al final, era más fácil la habitabilidad de los edificios el tener que subir menos escaleras”. añade el arquitecto.

Por otra parte, todos los edificios tuvieron un desafío que fue el desarrollar

una arquitectura que compatibilizara con la estructura, señala Jaspard. “Teníamos que llegar a la mayor modularidad posible de manera de maximizar los procesos de prefabricación y dar un diseño arquitectónico que permitiera por una parte incorporar todo el sistema de hormigón prefabricado”, afirma.

Jaspard destaca que la disminución de los costos en la obra gruesa permitió entregar mayores recursos al diseño de terminación. De este modo, el arquitecto resalta que quedaron muy conformes de haber podido redistribuir el uso los re-

FICHA TÉCNICA LOMAS DE JAVIERA Ubicación: Av. Javiera Carrera 102, Temuco Mandante: Inmobiliaria Alto Carrera Arquitectura: Equipo Jaspard Arquitectos Constructora: Momenta Construcciones S.A. (construcción, fabricación y transporte) Cálculo: Momenta Ingeniería S.A. Superficie construida: 12.200m2 Presupuesto: UF 250.000 Año de construcción: Octubre 2015 - diciembre 2016

cursos de la construcción maximizando el confort térmico, mejorando el diseño y, por otra parte, permitiendo una adecuación del terreno transformándolo en un punto positivo.

Desafíos logísticos Según Álvarez, el primer desafío fue el movimiento de tierra, ya que se debían conjugar el aterrazamiento del terreno, con su respectivo muro de contención y con la ejecución de las fundaciones. La logística no fue fácil, ya que las condiciones de clima y el tipo de material (arcilla),

Diseño El terreno representó un desafío importante puesto que era muy irregular en su forma y con una topografía de mucha pendiente, explica el arquitecto a cargo del proyecto, Henri Jaspard. “La pendiente hacía muy difícil desarrollar una cabida que fuera rentable”, precisa.

Ante este escenario complejo la solución implementada fue el desarrollo de terrazas. “Trabajamos el terreno topográficamente para ir generando distintos niveles y organizamos en

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La disminución de los costos en la obra gruesa permitió entregar mayores recursos al diseño de terminación.

MAXICRET®

El único hormigón que se regenera… Se auto protege hacían que fuera una faena lenta, por lo que cuando el clima mejoraba, había que redoblar los esfuerzos para avanzar y cumplir lo tiempos.

“Sin duda el principal desafío del proyecto estuvo en la logística de fabricación, transporte y montaje de la estructura prefabricada, y sus posteriores faenas in-situ”, afirma. El ingeniero añadió que, dada la topografía del terreno, se generó una compleja logística de trabajo que consideró una grúa de montaje con su equipo de cinco personas, una grúa de descarga y acopio de elementos con su equipo de tres personas, el abastecimiento continuo de camiones con más de 1.200 elementos elementos transportados desde la planta en Santiago, además de una reducida zona de acopio para elementos estructurales y módulos de baños. Adicionalmente, por razones climáticas, se planificó realizar el montaje de los diez edificios en un plazo de cuatro meses, desde enero a abril de este año.

Por otra parte, en las terminaciones se presentó un desafío en la coordinación para que los trabajadores, tanto internos, como los subcontratos, ingresaran a trabajar a los pisos que se encontraban libres de alzaprimas y sin escombros. “A diferencia de lo que ocurre en una construcción tradicional, la obra gruesa prefabricada permite que se pueda trabajar en todos sus pisos al mismo tiempo. Por eso, para que el gran avance de la obra gruesa tenga sentido, es muy importante atacar las terminaciones, incluyendo dicha variable a la hora de la programación. Por tal motivo, el desafío es también muy grande con los trabajadores, ya que deben entender la lógica y la ganancia que se logra con una estructura prefa-

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bricada, de esta forma, los incentivos a los trabajadores deben ir en ese sentido”, añade.

Eficiencia térmica y acabado De acuerdo con Álvarez, en la fachada principal y posterior de cada edificio (norte y sur), donde la estructura es principalmente muros y vigas prefabricadas en los antepechos, se implementó el sistema EIFS (Exterior Insulation and Finish System). Esta solución incorpora planchas de poliestireno expandido de 50 mm adheridas a la cara exterior del paramento, que son revestidas por una capa de mortero elastomérico reforzado con malla de fibra de vidrio, y tienen un acabado final de pintura texturada con el color incorporado. Este sistema de envolvente en los puntos sensibles como vanos de ventanas y puertas, retorna en los alféizares y jambas, evitando así los puentes térmicos y permite alcanzar un alto estándar térmico y una larga vida útil para la estructura.

En estas fachadas se utilizan los colores bases, grises neutros, y los colores activos, (rojo, amarillo, azul) que identifican a cada edificio. Estos colores se protegieron para su durabilidad con sellantes transparentes resistentes a los rayos ultravioletas que evitan la decoloración.

Por su parte, “se añade como elemento sustentable del proyecto y a favor

de la eficiencia térmica el que todas las ventanas son de PVC, quedando el aluminio descartado”, agregó Jaspard.

Otra solución ejecutada fue aplicada en las culatas de los edificios (fachadas oriente y poniente), donde no existen muros estructurales, en que se utilizó tabiquería de perfilería de acero. Estéticamente esto se aprovecha para restarle robustez y darle a los edificios un carácter de mayor calidez usando como revestimiento planchas de fibrocemento texturado tipo madera dispuestos en un mismo plomo con junta sellada. El acabado consistente en un imprimante con dos tonos madera diferentes que le aportan el dinamismo último a estos paramentos. En este caso la solución térmica va incorporada en el interior de los tabiques consistente en relleno de lana mineral de 50 milímetros.

Asimismo, el sistema de piso también cuenta con un sistema de aislación, ya que está compuesta por una loseta prefabricada de concreto pretensado de 9 cm de espesor, luego una capa de poliestireno expandido de 6 cm de espesor y finalmente una carpeta de concreto vaciado in-situ de 7 cm de espesor.

Es el proyecto Lomas de Javiera, un conjunto de diez edificios, cuya obra gruesa fue montada en cuatro meses, gracias al uso de prefabricados de hormigón. u

Normalmente cuando se tienen estructuras de hormigón armado que se encontrarán expuestas a condiciones ambientales agresivas tales como cloruros, sulfatos o simplemente humedad, se busca que el hormigón posea un grado de impermeabilidad necesario para resistir dichos agentes, lo cual generalmente se logra por medio de criterios prescriptivos como por ejemplo limitar la razón agua/cemento. Conceptualmente esto puede ser considerado correcto, sin embargo, en ciertas ocasiones por condiciones inherentes al hormigón y su proceso de colocación y curado, pueden aparecer fisuras las que pueden convertirse en la vía de ingreso de los agentes agresivos mermando la vida útil de la estructura.

La nueva norma NCh 170, que entró en vigencia el presente año, cambia completamente la forma de tratar aspectos relativos a durabilidad de hormigones, reconociendo que lo más importante es impedir el ingreso de agentes agresivos al hormigón, es decir, la forma de controlar la durabilidad es por medio de la impermeabilidad del hormigón.

En concordancia con lo establecido en la nueva norme de hormigón nace MAXICRET®, un hormigón de alta durabilidad, desarrollado por Ready Mix, que junto con poseer una alta impermeabilidad, posee la capacidad de auto protegerse ante la acción de los agentes agresivos, sellando de manera permanente en el tiempo las eventuales fisuras que puedan aparecer en la estructura.

Por sus propiedades excepcionales, MAXICRET® es el único hormigón que confiere una solución integral de durabilidad a las estructuras, minimizando los costos de mantención y reparación.

MAXICRET® está concebido para ser empleado en obras que se encuentran expuestas a condiciones ambientales agresivas, tales como: agua de mar, ambientes y suelos con cloruros y sulfatos, humedad, ciclos de hielo-deshielo congelamiento y todas aquellas obras que requieran condiciones de durabilidad en general.

CARACTERÍSTICAS DE MAXICRET® MAXICRET® está concebido para cumplir altos estándares de resistencia a compresión a partir de los 30 MPa, medidos en probeta cilíndrica, con valores de trabajabilidad comprendidos entre 10 y 18 cm de asentamiento de cono de Abrams.

La capacidad de auto regeneración de MAXICRET® junto con poseer alta resistencia a ambientes agresivos lo convierte en la única solución integral y permanente para obras de hormigón durante su vida útil.

En efecto, su diseño y formulación le otorga la capacidad de auto sellar sus poros, capilares y fisuras de hasta 0,4 mm, propiedad que se mantiene activa durante toda la vida útil de la estructura, activándose cada vez que deba enfrentar humedad.

En consecuencia, MAXICRET® permite prescindir de criterios convencionales de especificación de hormigones, tales como: l Relación agua/cemento máxima. l Incorporación de aire para resistencia a ciclos hielo-deshielo. l Uso de inhibidores de corrosión. l Sistema de impermeabilización en fundaciones y muros.

Las propiedades señaladas se encuentran respaldadas por ensayos en laboratorios especializados que cuentan con desarrollo y tecnología de vanguardia tanto para Chile como en el extranjero.

Por sus cualidades únicas, MAXICRET® es un producto que se encuentra con patente de invención en trámite.

En SÍnTESIS: MAXICRET® es el único hormigón de alta durabilidad con capacidad regenerativa. l MAXICRET® minimiza los costos de mantención y reparación de las estructuras. l MAXICRET® posee medición y certificación nacional e internacional de cada una de sus propiedades. l MAXICRET® es un producto con patente de invención en trámite. l

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La búsqueda de un sistema constructivo innovador motivó a los socios de la compañía a introducir esta tecnología en Chile.

Se trata de la fabricación robotizada de hormigón, la nueva apuesta de productividad para el sector.

SOCIOS FUNDADORES DE BAUMAX

“Nuestro objetivo es poder participar en cambiar la forma de construir en Chile” FABIOLA GARCÍA S.

T

res socios, dos de ellos arquitectos y un ingeniero industrial, emprendieron hace tres años en la industria con una revolucionaria solución constructiva: la producción robotizada de viviendas de hormigón. Su denominador común: compañeros de hockey. Hoy Pablo Kühlenthal (PK), gerente general, Alexis Berczely (AB), gerente comercial y Sebastián Lüders (SL), gerente técnico, encabezan BauMax, empresa que apronta iniciar sus operaciones en noviembre. “La tecnología de BauMax propone mejoras sustanciales en el proceso constructivo y lo estamos abordando de la mejor forma posible para que se haga realidad”, apunta Kühlenthal. Una tecnología que, por cierto, lleva cerca de 45 años implementándose en Europa y que recién se introduce en el país.

En entrevista con Hormigón al Día, Kühlenthal, Berczely y Lüders entregan en detalle la historia de BauMax. ¿Cómo inició el proyecto?

PK: Quien trajo la idea no es ninguno de nosotros tres, sino un amigo que tenía la representación de los equipos que terminamos comprando para Chile. Le

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Periodista Hormigón al Día

presentó la idea a Sebastián y este se la compartió a Alexis. Y al poco tiempo me la presentaron a mí. El tiempo y los hechos hicieron que esta persona se quedara viviendo en Alemania y finalmente no participara del proyecto.

AB: Yo estaba buscando algún sistema constructivo y de casualidad llamé a Sebastián. Partió, lo armamos, vimos que tenía sentido y llamamos entonces a Pablo que estaba trabajando en un family office. Y ese fue otro elemento importante del proyecto, porque en general, íbamos a todos los lugares y decíamos que tenemos un proyecto en el rango de 40 millones de dólares. Muchos lo evaluaban y decían que es muy bueno, pero 40 millones de dólares es mucho. Entonces fuimos con Pablo en el family office y la respuesta fue: “Es muy bueno el proyecto, pero la verdad es que es muy poca plata”. ¿Porque? Porque para un family office en un proyecto de 100 millones de dólares o de 40, el tiempo que le tienen que destinar es el mismo; sin embargo, los retornos son mayores en el de cien.

Y ahí Pablo dijo “bien, el proyecto como family office no prosperó, a mí sí me interesa” y se integró.

PK: Bueno, ese family office también

era socio de la Inmobiliaria Manquehue (IM). Hice la conexión para presentarle al directorio de Manquehue el proyecto y les interesó mucho. Nos contactaron con Adelchi Colombo (gerente de Innovación) y con Francisco Díaz-Valdés (entonces gerente de Urbanismo y Construcción), quienes en paralelo también estaban buscando esta tecnología, habían viajado a México y habían aprendido de ella en una misión de la CChC. Y bueno, justo colapsó la industria inmobiliaria en México (hace como tres años). Los mexicanos quedaron en el aire y Manquehue nos vio con la misma idea y decidió trabajar con nosotros. Tiene un porcentaje de las acciones de alrededor del 20% y para nosotros es más que un socio, es un partner estratégico. Junto a ellos hemos desarrollado este proyecto desde el inicio y entendemos que un sistema que funciona para IM será un sistema aplicable al resto de los actores del mercado.

Llevamos tres años trabajando juntos y van a ser los primeros con los que vamos a trabajar. ¿Cómo definir a BauMax y cuál sería su impacto en Chile?

PK: Es una forma de ver el proceso

constructivo de una manera integral, completamente diferente a lo que actualmente hay en Chile. Porque no solo impacta la materialidad, sino que impacta desde la planificación, la integración del BIM con la construcción y también impacta lo que pasa después: la calidad, las terminaciones, el proceso constructivo completo desde la obra gruesa y la tecnología.

El impacto se refleja en productividad, que es tiempo y calidad. Tiempo es recursos para el que se beneficie y por otro lado la calidad para el usuario final. Después uno puede hacer el análisis de externalidades positivas que se generan desde menores residuos en la obra, menos contaminación, menos polvo en suspensión, menos transporte a la obra, menos escombros. Si uno va a los

usuarios, dada la mejor calidad, probablemente se encuentre con menor humedad en las viviendas, menores filtraciones y mayor durabilidad en el tiempo.

Manquehue hizo el análisis y por eso decidió participar, porque para el negocio inmobiliario tiene un impacto el ser más eficiente y el ser más flexible. Esta tecnología permite ajustarse a la velocidad de venta o de demanda muy rápidamen-

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“BauMax es una forma de ver el proceso constructivo de una manera integral, completamente diferente a lo que actualmente hay en Chile. Porque no solo impacta la materialidad, sino que desde la planificación hasta las terminaciones”.

te. Permite acelerar cuando vendes más y frenar cuando vendes menos, sin tener una estructura de costo fijo muy alta. Entonces se torna muy flexible al negocio inmobiliario.

Grandes constructoras o inmobiliarias no se fijan en paños chicos, porque las economías de escala no las consiguen.

Entonces, necesitan paños grandes (5060 casas). Hoy día BauMax le va a permitir a esas constructoras fijarse en paños más chicos, porque les va a permitir ser eficientes en terrenos de 20-30 casas.

Entonces, cambia un poco el panorama del negocio inmobiliario. Al construir más rápido se tiene menos capital de riesgo involucrado en el negocio. ¿Qué los motivó a embarcarse en este proyecto?

PK: El negocio en sí, el análisis de la oportunidad y las decisiones personales que uno va tomando: el emprender. Es una decisión personal que yo andaba buscando. Por el lado de la oportunidad, cuando uno hace el análisis del negocio descubre que probablemente cualquier inversión en productividad en Chile tiene mucho potencial y en la industria de la construcción más todavía.

AB: Por un lado uno puede decir que encontró un proyecto que funciona económicamente bien, pero yo creo que la visión que compartimos nosotros, el directorio y las personas que están involucradas, es poder participar de un proyecto que realmente impacte, que impacte para bien. No solamente a nosotros, sino para la gente que trabaja con

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nosotros, la gente que trabaja en la fábrica, a la gente que el día de mañana va a vivir en las viviendas. Nuestro objetivo es poder participar en cambiar la forma de construir en Chile, a largo plazo, esa es la visión que tenemos.

SL: Yo llevaba diez años trabajando en una oficina de arquitectura más que nada industrial y me pasaba mucho tiempo en diseñar detalles. Finalmente terminaba en una hoja de carta de un maestro haciendo más o menos lo que quería. Es difícil de plasmar a la obra y la información no llega. Una manera de dar vuelta eso, es en un robot que permitiera modelar. Esa información pasarla directa a ese robot y directo a la obra. Se acabó esa interpretación.

INDUSTRIALIZACIÓN Se rompe completamente el paradigma de la fabricación industrializada…

SL: Nuestro proceso siempre parte de cero. La planta tiene esa facilidad y por otro lado tiene dos facilidades más: una es que es capaz de fabricar tres productos distintos, la planta hace muros sólidos, muros dobles y losas. Entonces, son tres productos en la misma línea y que, incluso, puede ser en clave; no es que tenga que hacer muros todo el día, la planta va produciendo lo que se va necesitando.

AB: Eso da una ventaja respecto de los sistemas que ya existen de prefabricado.

Acá se entrega una casa como unidad.

Entonces avanza en forma secuencial y eso hace el proceso más eficiente.

PK: Otro tributo es la trazabilidad de los productos en la cadena de la cons-

trucción. Es súper difícil saber cuál fue el fierro que se compró, qué partida de hormigón. Es complejo llevar a cabo ese registro, por la logística que hay en el proceso constructivo tradicional. Nuestro proceso, al ser industrial, permite saber qué día se produjo, a qué hora, en qué minuto pasó por la estación de hormigón, qué hormigón se le puso, cuánto fierro se incluyó. Esta información es muy relevante para los procesos de calidad de nuestros productos y de transparencia hacia el cliente. ¿Los despachos irán programados?

PK: Hay un ERP integrado con la tecnología que trabaja con IDAT (BIM). Entonces se tiene un dibujo en una tablet 3D que se va a poder girar, hacer doble clic en el muro y ver que se instaló en tal fecha, que se produjo en tal fecha y que el responsable de calidad fue tal persona. ¿Cuáles son los segmentos más naturales en esta primera etapa?

AB: Casas porque, en primer lugar, es el negocio principal de Manquehue, pero aparte siempre hemos tomado el proyecto de manera de ir paso a paso. Por lo tanto, viviendas por lo general de dos, máximo tres pisos, y en paralelo estamos trabajando en las soluciones para edificación en altura.

SL: Edificios de cuatro o cinco pisos inicialmente y también el uso mix en el tema de las losas. El producto losas es un producto muy comercializable. En Europa 70% de las edificaciones ocupan losas como las nuestras. Son fáciles de instalar, flexibles, económicas, entonces ese también es un producto que en corto plazo vemos que va a tomar vuelo. Son edificios que aun cuando se construyen en forma tradicional, pueden utilizar nuestras losas prefabricadas.

PRODUCTIVIDAD ¿Cuánto tiempo se gana con este sistema?

PK: Siendo conservadores creemos que el tiempo que se ahorra en el proceso constructivo completo (casa terminada) es de alrededor del 30 por ciento. Creemos que ese 30% puede ser incluso mejorado por los mandantes una vez que esté todo mucho más coordinado.

Y en cuanto a la productividad…

PK: Un estudio que hizo la consultora MacKinsey hace tres o cuatro años dice que la productividad en Chile en la construcción es un 48% de la que hay en EE.UU. Es una cita súper conocida y nosotros la tomamos para ejemplificar la oportunidad que existe para mejorar ese número. BauMax efectivamente es eso, es una inversión en productividad y esperemos mejorar ese número por el bien de todos. ¿En qué lugares estaría disponible esta solución?

PK: Desde La Serena en el norte hasta más o menos Talca en el sur. Ese es un rango que con confiabilidad podemos decir que vamos a ser competitivos. Después de eso va a depender mucho del proyecto, caso a caso.

SL: En proyectos más complejos es probable que sea competitivo en zonas alejadas de la planta, pero en proyectos simples lo más probable es que no, por el impacto en el precio que tiene la distancia. ¿Cuál es la capacidad de la planta?

PK: Hoy día la planta alcanza para construir aproximadamente unas 1.500 casas, considerando una casa tipo de 140 metros cuadrados.

¿Cuándo es la puesta en marcha?

PK: Estamos preparando todo para que a partir de noviembre tengamos ya los equipos trabajando de la mejor forma posible para ir resolviendo todos los problemas que se nos van a presentar.

Sabemos que esto no es exento de desafíos así que estamos preparándonos para tratar de abordarlo de la mejor forma posible. ¿Cuál ha sido la lógica para traspasar esta experiencia?

PK: La forma en que lo hemos abordado es documentarlo todo. Hemos trabajado con la CDT para hacer manuales que faciliten al nuevo cliente o al nuevo mandante que se entusiasme por la tecnología para trabajar con ella.

Nosotros entregamos los productos instalados, pero el día de mañana no descartamos que aquellos clientes que desarrollen capacidades de montaje lo puedan hacer por sus propios medios.

Naturalmente es un proceso, no estamos esperando que en el primer proyecto se capturen todos los ahorros, pero al menos que se avance en esa situación para que cada vez lo clientes vayan capturando más los beneficios indirectos de la tecnología. Y el desafío sigue estando, a pesar de que lo tenemos documentado, sabemos que un nuevo cliente le va a tomar un período de adaptación, pero eso refuerza la tesis de que tenemos que ser exitosos con Manquehue. En eso estamos enfocados. ¿Y cómo ha sido el tono de conversación con otras empresas?

SL: Ustedes saben lo difícil que es que una constructora o inmobiliaria considere el sistema. Obviamente estar con Manquehue valida el sistema y la mayoría está esperando qué va a ocurrir. u

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El correcto manejo y montaje de los elementos, es la principal recomendación para la correcta instalación de estos sistemas industrializados. En Revista Hormigón Al Día, las principales recomendaciones para aplicar correctamente estas soluciones.

DECÁLOGO DE APLICACIÓN

Moldajes industrializados

para la vivienda

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GENTILEZA FORSA

eficiencia. En este caso, nos centraremos solo en los moldajes manuportables, monolíticos y no monolíticos. El primero consiste en una estructura de aluminio que permitiría ahorrar tiempo en la ejecución de la obra, puesto que – a diferencia de las técnicas tradicionales- su manera de llevar el vaciado del hormigón se realiza en muro y losa al mismo tiempo.

En tanto, el manuportable no monolítico también puede ser manejado por un solo operario, lo que posibilita su utilización sin necesidad del empleo de grúa. El sistema permitiría ejecutar estructuras verticales, desde pequeñas superficies, hasta grandes áreas: muros, cimentaciones, muros a una cara, cantos de viga, rebase de losa, vigas, pilares. Dispone de diferentes tipos de paneles como escuadras, universales capaces de dar solución a todo tipo de geometrías. A esto Naranjo, explica que “es viable construir todo tipo de geometrías, pero su optimización se realiza mediante la ejecución repetitiva de los elementos, por lo que en el momento de diseñar es recomendable utilizar la mayor cantidad de piezas estándar posibles”.

Expertos del rubro, explican que ambos métodos cumplen con el mismo proceso constructivo; sin embargo, a la hora de aplicar el hormigón es donde se marca la diferencia. Jaime Dominguez, gerente comercial de DOM explica que “en el manuportable no monolítico el hormigón se vierte paso a paso, primero los muros

GENTILEZA PERI

L

os proyectos de construcción necesitan acelerar sus distintos procesos constructivos para cumplir con los plazos establecidos y, para ello, se han implementado diversas soluciones. Una de ellas tiene que ver con los moldajes o enconfrados que, en términos simples, corresponden a un conjunto de elementos dispuestos de forma tal que cumplen con la función de moldear el hormigón fresco a la forma y tamaño especificado, controlando su posición y alineamiento dentro de las tolerancias exigidas. Se trata de una estructura temporal que soporta la carga propia, del hormigón fresco y de las sobrecargas de personas, equipos y otros elementos que se especifiquen. Boris Naranjo, director ejecutivo de Xpande Consultores explica, a propósito de la relevancia de este tema, que “los proyectos de construcción necesitan acelerar sus procesos debido a la constatación de los atrasos incurridos en los proyectos inmobiliarios. Según el estudio de KPMG 2016 los proyectos inmobiliarios durante los años 2013, 2014 y 2015, el 75% de las obras obtuvieron atrasos de un más de un 10% superior al plazo; por lo tanto, la industria requiere certeza en plazos y en costo, disminuir la variabilidad que afectan el resultado del proyecto y satisfacción de los clientes”.

Existen diversos tipos de moldajes que dependen de su rendimiento, material y

PATRICIA AVARIA R. Periodista de Hormigón Al Día

Se debe contar con un sistema de moldajes integral que suministre todos los accesorios que gara nticen la alineación y precisión de las dimensiones de la estructura.

y luego la losa, en cambio el monolítico permite hormigonar el muro y losa inmediatamente. Ambos funcionan de manera muy similar en cuanto a los elementos que utilizan para su instalación, por ejemplo: tensores, tuercas y grampas de unión”.

La eficiencia es uno de los principales atributos del uso de moldajes, puesto que, bien ejecutado, aseguraría una obra gruesa más rápida y de mayor calidad. “Al tener un método continuo, el montaje se puede realizar de manera más rápida, lo que resulta obtener mayores rendimientos en la obra gruesa, tanto en mano de obra como en equipos”, añade Domínguez. Todo esto, siempre y cuando, la partida sea correctamente ejecutada.

Instalación Si bien existen diferencias en cuanto a la forma de aplicar el hormigón, dependiendo de qué sistema de encofrado se utilice, el proceso de montaje es relativa-

mente similar y comparten varias etapas.

La instalación se inicia con una revisión de las estructuras que son etapas previas fundamentales para iniciar el montaje.

Naranjo, explica que resulta fundamental seguir y materializar cada una de las instrucciones y procurar estandarizar cada uno de estos detalles, para esto es estrictamente necesaria la formación y el entrenamiento del equipo de trabajo en cuanto a la correcta aplicación, cuidado, uso y mantención del equipo. Además, se debe establecer de manera clara y objetiva las condiciones de las actividades previas, enfierraduras, instalaciones, entre otras”.

Asimismo, se recomienda comenzar por las esquinas para poder instalar los paneles verticalmente ajustados con sus grampas de unión, tanto en el sistema de aluminio como en el de acero. Luego, una vez que están los paños armados y puestos en su posición, se comienzan a unir con la cara opuesta que entrega el espesor del muro. Después, en el caso tradicional (manuportable no monolítico) se aploma el muro a través de un aplomador para luego hormigonarlo. En el caso del moldaje monolítico, se debe comenzar con la instalación de la losa o cielo con vigas estructurales, luego de dicho proceso, se apuntalan para poder hormigonar.

A continuación más detalle del paso a paso de la instalación de estos moldajes: 1. Radier La correcta nivelación de la primera losa de radier determinará la fácil instalación del moldaje y un buen rendimiento del proceso de armado, además se optimiza el plomo y nivelación del mismo.

Cada eje se ubicará y se marcará con clavos y pintura, sobre puentes o hiladeros hechos en madera. Sobre estos hiladeros se podrán tirar cordeles de lado a lado de la cimentación haciendo las veces de

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www.melon.cl

GENTILEZA FORSA

Una vez terminado el ensamble de los paneles de los muros, se inicia el sistema de losas con su debido apuntalamiento.

ejes, a fin de permitir definir las zonas de excavaciones, rellenos y sobre todo organizar y amarrar los aceros de refuerzo.

2. Trazado o replanteo Se deben trazar todos los muros y vanos de acuerdo al diseño original en la losa de cimentación, respetando las dimensiones y verificando que los arranques de muro estén en la posición requerida por el cálculo dentro del espesor del muro. También se trazan ejes auxiliares para verificar el alineamiento de los paneles de muro en la etapa de montaje.

3. Pinado o tope Después del trazado y antes de instalar las mallas de refuerzo, es indispensable fijar en las líneas de demarcación del muro (trazos de los paños de muros) el pin de tope, para que el moldaje no se desplace del trazo y mantenga su posición.

4. Colocación de enfierradura y redes Una vez revisado el trazado, los enfierradores instalan el refuerzo, y al mismo tiempo se van instalando toda la tubería de las redes eléctricas, hidráulicas, de gas y demás servicios.

5. Montaje de muros Se inicia por la esquina de cada habitación, ubicando el esquinero de muro con los 2 paneles de cada lado formando escuadra, para dar estabilidad. Simultáneamente se unen el panel exterior con el panel interior utilizando las corbatas o separadores que, al dar rigidez al moldaje, mantienen el espesor del muro y soportan la presión del vaciado. Para cerrar el encofrado en las puertas, ventanas y muros finales, se utilizan los tapamuros quedando muy bien definidos y sellados. Se debe contar con un sistema de moldajes integral que suministre todos los accesorios que garanticen la alineación y precisión de las dimensiones de la estructura.

6. Montaje de losas Una vez terminado el ensamble de los

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paneles de los muros, se inicia el sistema de losas con su debido apuntalamiento.

7. Instalación en losa A medida que va quedando la malla inferior extendida en el área, se van localizando los separadores y se van distribuyendo las tuberías hidráulicas, eléctricas y demás instalaciones.

8. Proceso de hormigonado Se inicia a vaciar por un extremo del moldaje empezando en fachadas y en sentido concéntrico, a medida que los muros vayan llenando, se introduce un vibrador que debe subir y bajar lenta y constantemente hasta el fondo de los muros. Este llenado debe realizarse en capas, en general, de no más de 50 centímetros.

9. Desencofrado de desmontaje Al día siguiente de la colocación se debe realizar el proceso conocido como “Desmoldaje”, que permite retirar cada uno de los paneles para iniciar nuevamente con el montaje de una nueva vivienda.

10. Limpieza de los moldes Esta actividad es fundamental para mantener el buen estado de los moldes y la calidad de la terminación superficial.

Recomendaciones La primera recomendación es respetar los planos de instalación, sobre todo cuando se habla de monolítico. También, se tiene que asegurar que todos los elementos estén bien instalados y apretados, puesto que, por lo general, el hormigón es muy fluido. “Entonces un pequeño agujero que se deje puede causar grandes fallas, es por esto que el moldaje debe estar completamente estanco.

Barrera recomienda que antes de empezar el montaje de los moldajes, todos los paneles, accesorios y herramientas deben ser inventariados de acuerdo a la lista de entrega y agrupados de acuerdo a

La solución estructural Termomuro -creada en conjunto por Melón Hormigones, Paneles Covintec y Enconfrados PERI- ha sido certificada por la División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional (DITEC) del Ministerio de Vivienda.

su dimensión y función. Además, se debe preparar las herramientas mínimas por armador como martillo, espátula, viruta, flexómetro, balde de accesorios y todos los elementos de seguridad personal.

También se deben preparar las herramientas generales de la obra como vibradores de aguja, ángulos de acero, desmoldante, mangueras, entre otros.

Principales errores n Omitir la instalación de piezas, acceso-

rios y complementos que permiten lograr estructuras de óptima calidad. Por esta razón es importante tener los inventarios y preliminares de obra listos y no obviar ningún paso del proceso de armado. n No realizar el lavado o limpieza a diario para evitar la acumulación de hormigón en el moldaje ya utilizado. n Se debe hacer uso de espátula y viruta y contar con hidrolavadora. Es importante aprovechar realizar la limpieza durante el proceso de hormigonado, ya que estando el hormigón fresco permite su retiro más fácilmente. n No retirar las corbatas inmediatamente después del desmolde. n Esto es importante para facilitar su extracción y evitar su rotura con vibrador durante la colocación del hormigón. n No hacer la debida instalación de los accesorios de alineación. Instalarlos evita los desplomes o cabeceos. n Golpes y uso indebido de los paneles que genera abolladuras. n No realizar los controles de trazos, niveles y plomo. Se recomienda materializar los trazos con ayuda de equipos de precisión logrando alineamientos precisos y suficientes lo cual garantiza el correcto posicionamiento de los moldes y la correcta continuidad estructural de los muros, evitando desplazamientos en los entrepisos en fachadas. u

TERMoMURo

MELÓN HoRMIGoNES DESARRoLLA SoLUCIoNES CoNSTRUCTIVAS PARA VIVIENDAS SoCIALES Uno de los desafíos más importantes de la construcción de viviendas sociales es lograr el correcto equilibrio entre costos eficientes y calidad en la construcción, especialmente considerando los volúmenes de materiales y el número de unidades que debe construirse.

Por ello, tanto los mandantes y entidades de gestión como las empresas constructoras, necesitan incorporar nuevas soluciones constructivas que aporten tecnología e innovación, a la vez que presenten costos competitivos con los materiales tradicionales para este tipo de construcción.

En este contexto, el hormigón es una excelente opción constructiva. Si bien tiene grandes ventajas tales como eficiencia y competencia en costos, no siempre es considerado para la construcción de viviendas sociales.

Marjorie Córdova, product manager de Melón Hormigones explica que la compañía está trabajando para cambiar esta percepción equivocada de valor y masificar el uso del hormigón porque “es una excelente opción por su durabilidad y versatilidad para construcción de viviendas sociales, especialmente porque tenemos la tecnología y las competencias para que sea una alternativa de primer nivel”.

Destaca que Melón Hormigones ha potenciado las ventajas del hormigón a través del desarrollo de una línea de industrialización que está justamente enfocada en la edificación con este material. “Entre sus ventajas claves están la facilidad y rapidez de colocación, no tiene restricción de formas, buen comportamiento acústico, durable y, muy importante, los productos especiales

cumplen con la normativa térmica”.

Esta línea tiene diversos productos, pero uno de los más relevantes es Termomuro, una solución estructural creada por Melón Hormigones, Paneles Covintec y Encofrados PERI. “Este consiste en un sistema constructivo de hormigón armado con aislación térmica integrada que cumple la normativa térmica vigente”, destaca Marjorie.

Junto a ello, Termomuro posee otras ventajas claves. “Como es una solución que está cubierta de hormigón, la protección contra agentes externos como temperatura, humedad, rayos solares es mayor, otorgando mayor durabilidad a la construcción” Pero junto a estas ventajas, también Termomuro ha recibido una certificación que lo respalda como una solución constructiva estructural para viviendas de un piso. Esta certificación fue otorgada por la División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional (DITEC) del Ministerio de Vivienda.

“Esta certificación de la DITEC que aprueba a Termomuro como una solución de calidad abre paso a Melón Hormigones para ser un actor relevante, aportando conocimiento y tecnología, en el sector de la construcción de viviendas sociales en Chile”, explica la ejecutiva.

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DISEÑOS A LA MEDIDA DE CADA PROYECTO, BUSCAMOS LA MEJOR RELACIÓN COSTO EFICIENCIA PARA SU OPERACIÓN

Cumplir con los plazos y los costos de un proyecto resulta hoy un punto crítico en el desarrollo de una obra. La búsqueda de la eficiencia resulta clave. ¿Cómo enfrentar estos desafíos? La construcción industrializada se presenta como una alternativa de solución para la obra gruesa; sin embargo, aún habría que superar algunas barreras, particularmente en las terminaciones. Es el camino a la productividad.

OBRA GRUESA Y TERMINACIONES

U

no de los principales puntos críticos de los proyectos de construcción, más allá de su magnitud y sector productivo al que pertenezcan, se relaciona con el cumplimiento de plazos y, sobre todo, de costos. Los mandantes son hoy cada vez más exigentes en ese ítem ya que de él depende gran parte de sus negocios. Es aquí donde la productividad surge como uno de los principales caminos de salida. Pero, ¿cómo responde el sector a esta realidad?

Una de las definiciones de productividad se relaciona con la medición de la eficiencia respecto de la administración de los recursos para completar un producto específico dentro de un plazo establecido y con un estándar de calidad dado. Por tanto, para lograr un aumento en la productividad, se requiere que todos los niveles de la organización aporten a ella, tanto en su accionar interno, como en su interacción con el entorno y se deben proveer las condiciones y recursos para que los grupos de trabajo puedan llevar a cabo sus tareas de manera eficiente.

En el caso del desarrollo de proyectos constructivos, particularmente los relacionados con viviendas, esto estaría más o menos resuelto, sobre todo en la obra gruesa. O, por lo menos, se cuenta con soluciones que pueden aportar a ello. Ese es el caso de la construcción industrializada, un método que, en térmi-

Productividad en la

PATRICIA AVARIA R. Periodista Hormigón al Día

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FOTOS GENTILEZAS PERI

construcción

nos simples, consiste en la ejecución de proyectos con elementos prefabricados en líneas de producción o con elementos que faciliten la construcción in situ, pero en serie. “En nuestra industria son los procesos los que se mueven y es el producto el que permanece estático (unidad habitacional)”, indica Boris Naranjo, director ejecutivo de Xpande Consultores.

Esta alternativa buscaría eliminar o reducir al máximo los desperdicios y aprovechar las horas hombre del capital humano, haciéndolas más eficientes y seguras. Además, posibilitaría una sincronización que redunde en una sumatoria de pocas faenas, con pocos controles y duraciones ajustadas a estándares prestablecidos. “Es decir, nada se deja a la suerte y todo es planeado sin lugar a la improvisación. Todo esto genera alta productividad y gran calidad con costos controlados”, afirma Iván Botero, gerente de soporte técnico de Forsa.

Sin embargo, más allá de estos avances, en el desarrollo del proyecto surgirían ciertos cuellos de botella que

terminarían por retrasar la obra con todas las consecuencias que ello conlleva.

Problemáticas que terminan siendo absorbidas en las etapas de terminaciones, donde se generarían las mayores interferencias, indican los expertos. Y es que, generalmente, cuando se acelera la obra gruesa - sin considerar procesos y mediciones de calidad- son las terminaciones quienes reflejarían estos problemas, retrasando la obra. ¿Cómo evitar estas situaciones? La coordinación y la planificación entre las diversas partidas resultarían ser claves.

Coordinación y Planificación Para entender la problemática referida a la pérdida de productividad de un proyecto, por una parte se debe tener presente que, generalmente, una obra gruesa maneja en torno a 7 u 8 partidas que, en el caso de utilizar un método industrializado, se reducirían y se mecanizarían dado el ritmo continuo y repetitivo que deben llevar. De este modo se aceleraría el proceso de construcción.

La planificación es el eje central de cualquier coordinación entre obra gruesa y terminaciones, de forma tal de optimizar los inicios de partidas y los ritmos asociados a ellas, anticipando las problemáticas de acuerdo con los avances reales y la logística del proyecto.

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En cuanto a las terminaciones, muchos de los problemas de esta etapa surgen de los defectos que presenta la obra gruesa, que de alguna manera se detectan al momento de realizar los distintos tipos de revestimiento del proyecto.

En contraparte, cuando se comienza la etapa de terminaciones, este número, en una obra en su punto máximo, sube a aproximadamente 50 partidas que, incluso se pueden presentar en forma simultánea. Esto quiere decir que, si el equipo de obra gruesa acelera los ritmos, por las razones ya indicadas, se adelanta al programa, y si no se tiene una adecuada planificación relacionada con tener resuelto a tiempo los procesos de incorporación de contratos o compra de materiales de la etapa terminaciones, de acuerdo al programa original, se perdería el valioso tiempo ganado.

Por otro lado, como ya se mencionó, la calidad resultaría fundamental para evitar los cuellos de botella que se generan en la etapa de terminaciones. Y es que en muchas ocasiones una obra gruesa que se construye aceleradamente en pos de cumplir metas y plazos de ejecución, decantaría en interferencias que se deben resolver en terminaciones.

De este modo, la planificación sería el eje central de cualquier coordinación entre obra gruesa y terminaciones, de forma de optimizar los inicios de partidas y los ritmos asociados a ellas, anticipando las problemáticas de acuerdo con los avances reales y la logística del proyecto.

Un aspecto fundamental para evitar las pérdidas de productividad, sobre todo cuando se emplean nuevos métodos constructivos que pretenden mejorarla.

“Una adecuada secuencia entre las distintas etapas y sub etapas de la obra, permiten hacer mejoras en los ritmos y aprovechar las velocidades que habitualmente se consiguen en la obra gruesa,

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La planificación sería el eje central de cualquier coordinación entre obra gruesa y terminaciones, de forma de optimizar los inicios de partidas y los ritmos asociados a ellas, anticipando las problemáticas de acuerdo con los avances reales y la logística del proyecto.

para traspasarlas a las terminaciones”, explica Carolina Tapia, subgerente de gestión de proyecto de la Corporación de Desarrollo Tecnológico, CDT. De acuerdo a mediciones de la misma CDT a diversos proyectos entre los años 2010 y 2016, el 27% de las causas de pérdida de productividad en proyectos de edificación se relacionarían, justamente, a problemáticas asociadas a planificación.

Si bien, la ejecutiva de la CDT coincide en que muchos de los problemas surgen de los defectos que presenta la obra gruesa, que de alguna manera se detectan al momento de realizar los distintos tipos de revestimiento del proyecto, aislando este efecto, las terminaciones representarían ciertamente un punto crítico a resolver con industrialización, lo que podría mejorar la productividad en su conjunto. “Es complejo generar soluciones industrializadas para proyectos, sin antes promover la estandarización de sistemas constructivos: hay mucha variabilidad dimensional entre materiales y soluciones constructivas que trabajan juntos”, añade Carolina Tapia.

El cuello de botella, agrega Boris Naranjo, “está siempre presente en todo flujo de procesos y la misión de los profesionales expertos en procesos es identificarlo y levantarlo y, a partir de allí, se genera la mejora continua al buscar el siguiente”.

La coordinación es una de las condiciones que requiere ser productiva.

Esto porque el capital humano, como el sistema constructivo que se emplee, deben estar organizados y planificados para llevar a cabo de manera adecuada la obra. Por ejemplo, el trabajador tiene que saber objetivamente las condiciones de satisfacción (conocer el resultado esperado), contar con las herramientas

CAUSAS DE PÉRDIDA DE PRODUCTIVIDAD EN EDIFICACIÓN PERÍODO 2010-2016 El 27% de las causas de pérdida en proyectos de edificación se deben a problemáticas asociadas a planificación, lo cual podría ser reducido con adecuada coordinación de los proyectos.

PLANIFICACIÓN

27%

LOGÍSTICA Y ABASTECIMIENTO

OPERACIONAL

SUPERVISIÓN

27%

METODOLOGÍA

11%

13%

22%

FUENTE: CORPORACIÓN DE DESARROLLO TECNOLÓGICO, CDT.

para medir el estándar esperado y tener un entrenamiento formal en estas mediciones. Asimismo, debe contar con documentación que permita revisar el proceso a ejecutar con el debido detalle y contemplar un layout de trabajo de tal manera de conocer los movimientos en el sector de producción, para facilitar la operación y poder determinar los puntos de residuos. “En consecuencia, la productividad es el resultado de acciones coordinadas eficientemente y de una cadena de valor integrada, entendiéndola en toda su magnitud organizacional y en todos los procesos del negocio”, afirma Boris Naranjo.

En tanto, Carolina Tapia señala que los proyectos bien coordinados, que realmente controlen la planificación a través de indicadores como son las curvas de balance, la curva S, el levantamiento de restricciones en la planificación intermedia, el análisis de causas de no cumplimientos, entre otros, generarían mejores ritmos de obra, lo que indudablemente se traducirá en el corto plazo en mejoras de productividad en los proyectos.

Desde Peri, destacan que tanto la obra gruesa como las terminaciones son parte del proceso constructivo de la obra y deben estar completamente alineadas con las etapas previas y las posteriores. Estas deben ser coordinadas de manera que ninguna se retrase o no se pueda realizar por algún inconveniente no previsto.

“Según estudios de 2013 realizados por la empresa McKinsey, que dio sustento al Plan Estratégico Nacional de Construcción Sustentable 2025, la productividad de la construcción habitacional chilena era un 48% que la de Estados Unidos en 2011, lo que nos plantea el desafío de acortar esta brecha. Sin embargo, este estudio viene con una gran noticia asociada, que es que tenemos una productividad potencial de un 87%, que podríamos absorber con estandarización, sistemas de gestión orientados a la productividad, capacitación del personal (directivos, profesionales, trabajadores, etc.) y el uso de elementos prefabricados. Pero, para poder realizar esto, es necesario optimizar procesos y disminuir variabilidades para mantenerlas dentro de los límites de control que permita pre-

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“Para pisos y pavimentos de Hormigón más resistentes y duraderos” SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE CARGA

El cuello de botella, agrega Boris Naranjo, “está siempre presente en todo flujo de procesos y la misión de los profesionales expertos en procesos es identificarlo y levantarlo y, a partir de allí, se genera la mejora continua al buscar el siguiente”. fabricar. Con esto, un 39% de aumento de productividad está en nuestras manos”, apunta Naranjo.

En esta lógica, la invitación de los expertos es a desarrollar un nuevo enfoque de dirección de operaciones productivas llamada, Tecnología de Producción Optimizada, OPT, “en la cual no se debe equilibrar la capacidad productiva, sino el flujo de producción, en este ámbito existen dos variables relevantes: la existencia de sucesos dependientes y la identificación de los procesos cuellos de botella, que determinen el rendimiento de toda la cadena de valor. Por lo tanto, es la coordinación e integración de los procesos y actividades de la obra gruesa y las terminaciones lo que agrega valor y no la optimización de cada uno por separado, cuando construimos obra gruesa debe ser mirado desde la necesidad que nos plantean las actividades de terminación y son las terminaciones las que deben establecer las condiciones de satisfacción que debe entregar la obra

gruesa”, ilustró el director ejecutivo de Xpande Consultores.

Beneficios

Caso: Edificio Las Palmas III

E

n la comuna de Macúl, Santiago, se emplaza el proyecto habitacional, Edificio Las Palmas III de la Constructora Siena, una de las primeras experiencias de edificación en altura en implementar el sistema de encofrado monolítico de aluminio de la empresa Peri llamado Peri Uno. Este sistema consiste en una pieza fabricada con secciones fijas que da forma al encofrado, le otorgaría una alta resistencia y ligereza para su transporte sin necesidad de maquinaria por su acarreo. El proyecto que comenzó el primero de octubre de 2014 contó con un plazo de 24 meses. La construcción logró un ritmo de 3,5

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pisos mensuales.

Para poder llevar a cabo el proyecto, se realizó un estudio sobre la modulación, la estrategia constructiva y la táctica operacional donde se definió, en una primera instancia, dividir la planta en 6 partes llamadas ciclos, siendo hormigonados al mismo tiempo losas del piso superior y muros del piso inferior, determinando además comenzar con la utilización de este encofrado desde el piso dos (piso tipo).

Además, se tuvo que capacitar a los trabajadores para poder llevar a cabo de manera correcta el montaje y uso de los encofrados de aluminio monolítico.

Con la edificación industrializada se podrían alcanzar ahorros en plazos que se producen en las etapas posteriores a la obra gruesa, lo que está directamente asociado a las terminaciones y en el costo de materiales e insumos, de modo que se genere una obra gruesa de calidad que beneficie a las terminaciones.

Asimismo, se destaca que las principales mejoras con este sistema estarían en calidad de vanos, disminución de procesos, mejora en los aplomos, entre otros. “Es por esto que lo importante es tener la posibilidad de costear la calidad, definiendo para eso parámetros que permitan comparar unidades (por ejemplo, departamentos) realizadas mediante un sistema de construcción tradicional versus un sistema de construcción con moldaje industrializado. Con esto se podrá comparar los costos, definir los ahorros y medir fehacientemente el impacto de estas innovaciones”, indican desde Peri.

En esta misma línea, Iván Botero cuenta que los principales problemas de calidad que se dejan de observar al utilizar este sistema, son todas las patologías asociadas con la mampostería como morteros o fisurados, escombros y suciedad, no se ven desplomes en alguna de las caras de los muros o sobre rellenos para ocultarlos, se dejan de ver imprecisiones en vanos o aberturas de puertas y ventanas, se dejan de ver “maquillajes” o enlucidos exagerados en las superficies de muros y losas, entre otros.

Por otra parte, las iniciativas que apoyan la industrialización mediante fondos públicos o la actual tendencia a incorporar BIM en la coordinación de pro-

yectos, ayudarían a optimizar el proceso constructivo. Las inmobiliarias y constructoras están intentando acercarse a la industrialización, pero el gran problema que se vive hoy, coinciden los expertos, es la falta de capacitación de la mano de obra y la rotación del personal en los proyectos, lo cual dificultaría la implantación de cualquier iniciativa que requiera un tiempo más largo en adquirirse. Una optimización correcta se presentaría cuando el proyecto se resuelve de forma integral, vale decir cuando todos los actores se coordinan desde el inicio.

Sin embargo, para Boris Naranjo la experiencia de la construcción industrializada ha sido “muy positiva, pues en los proyectos que ejecutamos con esta mirada hemos incrementado considerablemente la productividad de las obras de construcción, con un alto estándar de calidad y me tiene muy satisfecho que ha gatillado también la inquietud en otras empresas del rubro y es así como muchas obras están implementando tecnologías que hemos desarrollado exitosamente”.

Aun así, la resistencia en el sector sería un factor clave. Faltaría, a juicio del ejecutivo, espacio para innovar. “También nos hemos encontrado con resistencias de profesionales, ejecutivos, empresas, propietarios que visualizan el cambio de otra manera, muchos aferrándose a sistemas constructivos tradicionales que les han permitido tener éxito en su desempeño y tienen una resistencia al cambio, también hay quienes quieren realizar modificaciones menores, todo asociado a la resistencia al cambio y a la obsolescencia propios de la naturaleza humana, por lo que el trabajo también se debe dar en este campo y fundamentalmente en la alta gerencia, pues, para llegar a buen puerto, este proyecto debe sustentarse en convicción, disciplina y coraje”, concluye. u

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• HORMIGÓN AL DÍA • 29 OCTUBRE 2016www.durable.cl info@durable.cl https://www.facebook.com/DurableConcreteSolutions +56 2 2958442

M. CECILIA SOTO MUÑOZ Directora Depto. Ciencias de la Construcción Universidad Tecnológica Metropolitana Miembro Comité NCh170

LOSA PREFABRICADA

La nueva norma NCh170

L

a nueva norma NCh170 deja atrás 30 años de vigencia de la NCh170.

Of1985. Esta simple frase no logra reflejar que al menos durante los últimos 20 años, quienes compartimos en el ámbito de la tecnología del hormigón sabíamos que era urgente su actualización.

El paso del tiempo también afecta a las normas y en el caso de la norma de hormigón que incorporó una dimensión didáctica debido al momento en que se discutió y aprobó, la había transformado en una camisa de fuerza que dificultaba la incorporación de avances tecnológicos importantes.

Entonces el proceso de discusión tanto del anteproyecto como el de la norma definitiva ha sido complejo porque no sólo era actualizar la anterior, sino que dar vida a una norma con una estructura y una visión que sea válida hoy y mañana.

Por eso el proceso de elaboración de esta nueva versión ha demandado un par de años de intensas reuniones y que recién ha culminado el pasado mes de junio, con su aprobación por parte del Consejo del Instituto Nacional de Normalización.

Enfoque normativo En esta norma se refleja claramente que el sujeto a normalizar es el hormigón como material y que éste debe cumplir requisitos o bien, en algunos casos, asegurar que cumplirá unos determinados estándares que la norma establece. Por ejemplo, si la norma de agua establece un contenido máximo de sulfatos solubles, podría eventualmente utilizarse un agua que pudiese tener un contenido mayor siempre y cuando el contenido total de sulfatos en el hormigón no sobrepase el contenido máximo de sulfatos solubles que la nueva NCh170 establece.

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Resistencia cilíndrica a compresión Uno de los aspectos relevantes considerados, fue la necesidad que esta norma fuese compatible con ACI 318, base de la norma de diseño estructural. De esta compatibilidad nace uno de los cambios sustantivos que se introduce con la nueva NCh170 como es la especificación de la resistencia mecánica a compresión en base a resistencia cilíndrica, medida en la probeta de ∅15 por 30 cm de altura, e identificada con la letra G. De la misma manera que ACI 318, la mínima resistencia a especificar a un hormigón armado es G17.

La durabilidad en la nueva norma El segundo aspecto relevante, es la implantación de requisitos de durabilidad que serán exigibles cuando el hormigón vaya a estar expuesto a ambientes agresivos. Aquí es conveniente recordar que la agresividad depende de la sustancia agresiva que esté presente y de la concentración en que se encuentre. Por ello, la norma establece que debe ser el proyectista quien debe definir la clase de exposición a la que va a estar sometida la estructura de hormigón.

La norma reconoce dos tipos de agentes agresivos: internos y externos. ◆ Los internos son los que ingresan con alguno de los componentes del hormigón y por tanto se establece un contenido máximo de sulfatos y de cloruros. Esta es la primera vez que en una normativa chilena se establece requisitos para evitar la reacción árido álcali, de manera complementaria a lo que por su parte establece la norma NCh163. ◆ En el caso de los agentes externos, la norma establece los grados de exposición en cada caso y a continuación establece los requisitos para cada uno de

ellos. Los agentes agresivos que generan clases de exposición son: hormigón sometido a congelación y deshielo; ataque de sulfatos en suelos o solubles en aguas de contacto; exposición a que provoca corrosión y hormigones que requieren baja permeabilidad.

Por lo tanto, se puede establecer que cualquiera sea la clase de exposición, la norma establece un requisito de grado mínimo de resistencia cilíndrica a los 28 días y un requisito adicional que el proyectista debe definir: ya sea uno prescriptivo (dosis mínima de cemento) o, en su defecto, uno de comportamiento (penetración máxima de agua según NCh2262).

VIGUETAS DE HORMIGÓN PRETENSADO BOVEDILLAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

Procesos del hormigón La nueva norma trata de una manera general todos y cada uno de los procesos asociados al hormigón. Es decir, lo relevante siempre será que el hormigón mantenga sus propiedades y homogeneidad por lo que en cada etapa como hormigón fresco las medidas a adoptar, deben asegurar esto. En muchos de estos procesos, la norma entrega un requisito prescriptivo y otro por comportamiento. Por ejemplo, cuando se trata de desmolde, se entrega plazo mínimo en días, pero se entrega alternativamente la opción de disminuir ese plazo controlando la madurez del hormigón.

Si bien todos quienes participamos en esta norma tenemos confianza en que será posible volver a revisarla en un par de años; la estructura, tratamiento de cada aspecto o proceso, planteamiento de requisitos, etcétera, garantizan una mejor sobrevivencia de la norma ya que acepta de mejor manera el avance tecnológico que el hormigón seguirá experimentando en los próximos años. ◆

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Diversas alternativas colaboran con el desarrollo de los distintos proyectos de construcción. El principal atributo de este sistema dice relación con su fabricación y montaje, además del aporte que entregan en la productividad de la obra.

TENDENCIAS EN LA INDUSTRIA

PATRICIA AVARIA R.

Losas prefabricadas

F

rente a un escenario que exige cumplimiento de plazos, las losas prefabricadas se presentan como una alternativa plausible para aportar en el desarrollo de los proyectos, sobre todo en su productividad.

Las losas prefabricadas consisten en elementos estructurales que son ejecutados en fábrica, en una línea de producción y en un ambiente controlado. Posteriormente, son transportados a obra para su montaje de acuerdo al proyecto en que se requieran.

La ventaja de este sistema, de acuerdo a sus promotores, sería su rápida instalación, la eliminación de casi toda la cimbra, la reducción de mano de obra y su adaptación a cualquier diseño arquitectónico o a lo que requiera el mandante.

Tatiana Martínez, gerente general de Prefabricados Hormipret explica que esta alternativa puede ser utilizada en diversos tipos de edificación. “El uso en

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viviendas es el más frecuente gracias a las ventajas técnicas y económicas que entrega al constructor, pues es compatible con las diferentes tipologías de casas, ya sea de albañilería, ladrillos de poliestireno, muros estructurales de hormigón armado o muros compuestos de malla tridimensional y aislación, entre otros. Finalmente, se obtendría una losa con alta resistencia, seguridad y eficiencia”, indica.

Diego Mellado, gerente general de Prefabricados Estructurales resalta que el uso de prefabricados en la construcción es ampliamente reconocido en países desarrollados como una forma de construir económica, rápida, segura, amigable con el medioambiente, estructuralmente sólida y arquitectónicamente versátil que le da valor a la obra construida. “La industria del prefabricado está evolucionando de manera continua para mantenerse en línea con las demandas de la sociedad actual: satisfaciendo sus requisitos económicos,

incorporando desarrollo tecnológico con una alta eficiencia, desempeño técnico y seguridad, y proponiendo una manera de construir sustentable que responden a las exigencias medioambientales de hoy”, sostiene.

Viguetas y bovedillas El sistema de losas prefabricadas VigueTraba, es un entrepiso unidireccional, constituido por viguetas prefabricadas de hormigón pretensado como el elemento resistente, bovedillas de poliestireno expandido como elemento aligerante; armadura para momentos negativos y de reparto que se coloca en obra y una sobrelosa de hormigón H25 vaciada in situ, que materializa la unión húmeda y forma un diafragma rígido, capaz de resistir y transmitir los esfuerzos a los que estará sometido el entrepiso.

Con este sistema se pueden realizar pisos ventilados, losas de entrepiso y cubiertas.

GENTILEZA HORMIPRET

Periodista Hormigón al Día

Según Tatiana Martínez, con esta alternativa, “en solo 30 días se podrían construir 50 casas de 60 m2 cada una, considerando que no se utilizarían alzaprimas porque sus luces son hasta 3,50 m. Además, si lo comparamos con el sistema tradicional, tenemos un ahorro significativo en materiales porque se llega a reducir el 50% de hormigón y el 93% de acero”.

Asimismo, la ejecutiva afirma que estas losas no requieren de equipo pesado para su montaje. “Las viguetas se podrían posicionar manualmente porque pesan 18 Kg/ml, la colocación de bovedillas es un proceso ágil y dinámico, al ser livianas los avances diarios del sistema están entre los 80 y 120 m2 por día de trabajo”, indica.

Por otro lado, el producto no utilizaría moldajes de losa ya que las bovedillas cubren los espacios intermedios y trabajan como encofrado perdido. La eliminación de estos, reduciría el tiempo, mano de obra y riesgos asociados a la manipulación. También, contaría con una adecuada aislación térmica y acústica.

Al ser una losa alivianada, permitiría reducir la masa a considerar en los es-

fuerzos sísmicos, conduciendo a ahorros importantes en el diseño de vigas, columnas y fundaciones. El sistema tiene un diseño especial de llaves de corte en el coronamiento de las viguetas, lo que garantizaría una adecuada adherencia entre el hormigón prefabricado y el vaciado in situ.

Losas alveolares Otro sistema es el de losa alveolar, que consiste en un elemento estructural prefabricado de hormigón pretensado en

forma de placa, de altura constante, aligerado mediante alvéolos longitudinales.

Se fabrican industrialmente con hormigones de alta resistencia f ‘c = 450 Kg/cm2 y la armadura está compuesta por acero de pretensado de 18.000 Kg/cm2, de baja relajación y adherencia mejorada que cumplen con las normativas ASTM A421 y ACI 318. Esta alternativa destacaría por su superficie conformada por trabas, estas son realizadas mecánicamente y están diseñadas para mejorar el contacto con la sobrelosa mediante las llaves de corte. Respecto de sus dimensiones, son fabricadas en anchos de 120 y 60 cm, con cantos de 10, 15, 20, 25 y 30 cm. El largo de estas variará de acuerdo a las necesidades propias de cada proyecto, pudiendo llegar a los 13 metros. Los entrepisos son construidos con losas alveolares pretensadas, una malla electro soldada y una sobrelosa que se vacía en obra conformando el diafragma rígido.

“La sencillez constructiva del entrepiso, se refleja en la ausencia de alzaprimas, reducida mano de obra, menor tiempo de ejecución y seguridad”, cuenta Martínez. Asimismo, se pueden utilizar en losas de entrepiso de grandes luces y sobrecargas.

Prelosa

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SOBRELOSA ESTRUCTURAL “IN SITU”

Nervadas

1. BARRAS DE FLEXIÓN SUPERIOR 2. MALLA ELECTROSOLDADA

VENTAJAS DEL USO DE NANOPARTÍCULAS PARA CONTROL DE LA REOLOGÍA DE HORMIGONES PROYECTADOS (SHOTCRETE)

Losa de hormigón pretensado La PreLosa está diseñada para entrepisos de edificaciones en altura. Generalmente se utiliza en lugares en los que las losas con armadura pasiva alcanzan sus límites respecto a luces y cargas máximas. Este sistema es recomendado para entrepisos de edificios habitacionales, comerciales e industriales y estacionamientos entre otros.

PreLosa es un elemento prefabricado de hormigón pretensado de altura variable con cuatro nervios rigidizantes longitudinales y posee trabas de corte en la superficie que mejoran la adherencia con el hormigón que es vaciado in-situ. Es fabricada con hormigón H 45 y acero con resistencia a la rotura de 18.000 kg/cm2, con alturas de 12, 20, y 30 cm y anchos de 1,20 m y 0,60 metros.

Nervadas Las losetas nervadas TT prefabricadas, son desarrolladas mediante un proceso de producción y calidad industrial. Los elementos son de hormigón armado con sección en doble T (TT) en la cual la altura del elemento varía dependiendo la luz que salvará. Al ser un elemento armado tradicional, no pretensado, presenta una alta rigidez y no presenta flecha ni contraflecha, con lo cual las terminaciones superiores de pisos, cerámicos, parquet, piso flotante, hormigonados, etc. no presentan rompimientos ni fisuras, problema que es habitual en losas alveolares.

Las losetas nervadas se comercializan desde 4 a 12 metros, tienen un ancho de 1,25 metros por unidad y permiten sobrecargas de manera estándar de hasta 2.000 kg/metros cuadrados.

El sistema incorpora una unión especial entre la loseta y la viga de entrepiso con un ángulo de llegada inclinado en la loseta lo cual genera una amplia sección

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Losas alveolares

para los esfuerzos de corte en el edificio y funcionaría de excelente manera como solución antisísmica. Este sistema podría resistir grandes cargas concentradas, ya que se distribuyen a áreas muy grandes a través de las nervaduras. “Su aplicación va desde edificios residenciales a grandes edificaciones industriales que requieren una gran capacidad de sobrecarga”, afirma Mellado.

En cuanto a sus características estructurales, se hormigonan generalmente con hormigón H30 o H40, la enfierradura principal de la loseta está ubicada en sus nervios y corresponde a acero estriado calidad A63-42 H obteniéndose gran capacidad de carga.

Asimismo, posee estribos, conectores de corte y armadura bidireccional compuesta por mallas electrosoldadas calidad AT 56-50 H. Además, permitiría obtener superficies de contacto continuas y monolíticas entre viga, loseta y sobrelosa, generándose en el nudo una viga de sección T con mayor capacidad de carga.

Mellado destaca que estas losetas son livianas y de muy fácil manipulación.

“Nuestra loseta nervada TT para luz de 6,0 metros pesa aprox. 1.000 Kg cada elemento con lo cual con cada grúa se pueden montar del orden de 350 m2 diarios sin requerir ningún tipo de apoyo ni alzaprima.”, puntualiza.

Prelosas Las prelosas prefabricadas son elementos planos prefabricados en hormigón armado con forma de placa y que permiten salvar luces entre 6 a 10 metros.

“Funcionan en conjunto con la loseta nervada TT de nuestro sistema, compartiendo la sobrelosa estructural y generando un diafragma rígido conjunto”, afirma Mellado. En cuanto a sus características estructurales, se hormigonan generalmente con hormigón H30 o H40, la enfierradura principal de la placa se ubica de manera uniforme y corresponde a acero estriado calidad A63-42 H. u

El uso cada vez más frecuente del hormigón proyectado, como revestimiento y fundamentalmente como componente estructural de túneles, obras subterráneas, de sostenimiento, ha impulsado un continuo desarrollo de los tres pilares en que se apoya esta tecnología constructiva, alguque son: Equipamiento de proyección – Mano de Obra – Hormigón En sus comienzos el hormigón proyectado usaba bombas de hormigón convencional, pero fruto del desarrollo, los fabricantes hoy producen equipos específicos, inclusive bombas con brazo robotizado, comando remoto, que hacen una proyección de calidad, con distancia/ángulo adecuado y en condiciones muy seguras para el aplicador. Además muchos de estos equipos están integrados con software de gestión de proyección. Los progresos en los equipos requirieron mayor especialización de la mano de obra de aplicación, llegando en algunos países donde los proyectadores tienen competencias certificadas por un organismo.

El desarrollo también ha incluido el hormigón a proyectar, donde además de la evolución en los criterios de dosificación, se avanzó en los componentes: cemento-adiciones- agregados- aditivos. Los aditivos para hormigón proyectado, tiene rol muy importante, en especial por los requerimientos de la tecnología, los cuales en gran parte son soportados por la incorporación de tecnología Policarboxiltatos y Nanoparticulas.

CONTROLADOR DE REOLOGÍA A BASE DE NANOPARTICULAS En el avance de la tecnología del hormigón y sus aplicaciones, la reología ha cobrado preponderancia, por su correlato con el comportamiento del hormigón en su colocación, transporte, bombeabilidad, proyección e inclusive con algunos parámetros de su comportamiento futuro.

En el hormigón proyectado venia siendo empleada la microsilice o el humo de sílice para actuar sobre la reología del hormigó, con el objetivo de incrementar su bombeabilidad, cohesion, resistencias, impermeabilidad, a la vez de reducir el rebote y la generación de polvo en las sectores de proyección.

El desarrollo de una dispersión liquida de partículas nanométrica de sílice coloidal amorfa distribuidas de forma discreta, esférica y uniforme, para que confiera al hormigón a proyectar las características reológicas necesarias, presenta ventajas sobre los humo de sílice (microsilice) como se puede apreciar en las figuras 1 a 3.

Las figuras están referidas Tytro® RC que es un aditivo cuyo desarrollo fue iniciado por el grupo de Investigación y Desarrollo de GCP Applied Technologies en el año 2013 que dio origen al lanzamiento a fines del año 2015 Tytro® RC es un aditivo químico formulado en base a una suspensión de nanoparticulas de sílice amorfa e insolubles en agua. Se trata de una dispersión acuosa y estable de nano partículas sintéticas, esféricas, no porosas y no aglomeradas.

Fig. 1 TYTRO RC Comparado a Materiales Fig. 2 TYTRO RC Efecto en las Puzolánicos Tradicionales resistencias

Fig. 3 TYTRO RC Efectos en el rebote del hormigón proyectado

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Se trata de uno de los principales centros de I+D del país.

Una obra emblemática de la Universidad Católica, que concentra a las diferentes disciplinas científicas de la casa de estudios.

Destaca el uso del hormigón como material estructural y los altos estándares de seguridad y continuidad operativa.

CENTRO DE INNOVACIÓN UC-ANACLETO ANGELINI

Un ícono

El complejo que se ubica en el Campus San Joaquín, tiene una superficie construida de 9.323 m2 y una superficie total de 20.671 metros cuadrados.

de hormigón PATRICIA AVARIA R. Periodista Hormigón al Día

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Es por eso que multiplicamos en todo el edificio los lugares donde la gente se pueda juntar: desde el hall de los ascensores con una banca para sentarse si uno llega a encontrarse con alguien que tiene algo interesante que compartir, a un atrio central transparente que permite ver lo que los demás están haciendo mientras se circula verticalmente, hasta plazas elevadas en toda la altura del edificio”, detallan.

FOTOS GENTILEZAS ELEMENTAL, FELIPE DIAZ, CRISTOBAL PALMA Y JAMES FLORIO

C

on el objetivo de fomentar la innovación y las disciplinas científicas, es que la Pontificia Universidad Católica construyó en 2013 el Centro de Innovación UC - Anacleto Angelini, una obra del arquitecto ganador del premio Pritzker 2016 y fundador de la oficina Elemental, Alejandro Aravena.

El complejo, que se emplaza en el Campus San Joaquín, tiene una superficie construida de 9.323 m2 y una superficie total de 20.671 metros cuadrados. Cuenta con 11 pisos de altura (45 m), que corresponden a 10 pisos de oficinas y una planta técnica. Además, posee tres niveles de estacionamientos subterráneos. Su imponente diseño con una fuerte impresión de hormigón armado, da cabida a salas de clases, laboratorios e incluso un restaurante, ubicado en el octavo nivel, con una capacidad de hasta 300 personas.

Desde Elemental informan que la propuesta consistió en diseñar un edificio en el que se pudieran verificar a lo menos cuatro formas de trabajos: una matriz de doble entrada en que por una parte estaba el trabajo formal y el informal, y por otra el trabajo individual y el colectivo.

“Además de eso, siempre nos ha parecido que el contacto cara a cara es imbatible cuando se trata de crear conocimiento.

Arquitectura La construcción de este edificio respondió a la expectativa del mandante de tener un centro de innovación con un aspecto contemporáneo. Una intención que, de acuerdo a los arquitectos responsables del proyecto, “comúnmente se relacionaría con torres de vidrios que, debido al clima local desértico, ha generado un enorme invernadero en los interiores (…) Tales torres consumen una cantidad de energía en aire acondicionado”. Sin embargo, para evitar ganancias térmicas indeseadas, el equipo de diseño tomó la decisión de colocar la masa del edificio en el perímetro, tener ventanas retranqueadas para prevenir radiación solar directa y permitir que haya ventilación cruzada, lo que resultó pasar de 120 kW/m2 al año (el consumo de una torre de vidrio típica)

FICHA TÉCNICA EDIFICIO ANACLETO ANGELINI Mandate: Universidad Católica y Grupo Angelini Arquitectura: Alejandro Aravena, Elemental Calculo estructural: Sirve Superficie construida: 9.323 m2 Ubicación: Vicuña Mackenna 4.860 Macul, Santiago Año de construcción: 2013

a 45 kWh/m2 al año. “Es por esto que una fachada así de opaca no solo es eficiente en términos energéticos, sino que ayuda también a atenuar la luz enceguecedora que usualmente obliga a proteger los espacios de trabajo interiores con cortinas y persianas”, afirman desde Elemental.

La razón para rechazar una fachada de vidrio no solo respondía a la responsabilidad profesional de evitar un

comportamiento medioambiental extremadamente precario, sino también a una búsqueda por un diseño capaz de resistir a lo largo del tiempo. Según Elemental, desde un punto de vista funcional, la mejor manera de combatir la obsolescencia era diseñar el edificio que fuera una infraestructura más que arquitectura.

“Desde el punto de vista estilístico, nos pareció que una geometría estricta y una

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ESPECIALISTAS EN

EQUIPOS PARA LA

Destacan bloques de hormigón de 8 m de longitud y 5 m de ancho que se extienden en volado desde la torre hacia el exterior para albergar las tuberías de los laboratorios.

materialidad monolítica era la manera de reemplazar contemporaneidad por atemporalidad”, destacan.

Cálculo estructural La estructura, aislada sísmicamente, fue diseñada de acuerdo con la norma NCh2745 Of.2003 para la demanda sísmica de la Zona 2 y suelo tipo II. “El diseño estructura de la súper-estructura considera un factor de reducción R = 2, y está controlado por el corte sísmico basal mínimo de la norma NCh433 (5% del peso sísmico). Por otro lado, la sub-estructura se diseñó con R=1 (diseño elástico). Este tipo de diseño garantiza que la estructura completa se mantendrá virtualmente sin daño producto de un sismo severo”, explica Cristopher Gubbins, jefe de proyectos de Sirve S.A. La estructura principal consiste en una cáscara perimetral de muros y marcos interiores de hormigón armado H40 (resistencia cilíndrica a la compresión no menor a 350 Kg/cm2). En cada piso de la torre principal hay una losa que tiene una gran abertura al centro o atrio. Los muros exteriores de hormigón son de 25 cm de espesor con terminación exterior a la vista. Las vigas estructurales interio-

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res son típicamente de 25 cm a 30 cm de ancho y 60 cm de altura, mientras que las columnas típicas son de 60 x 60 centímetros.

Otra particularidad del diseño estructural son los volados que sobresalen 8 m hacia afuera de la estructura principal en direcciones Poniente (P8° a P11°) y Sur (P2° a P4°). Los muros de hormigón de tres y cuatro pisos de altura que soportan estos volados se diseñaron de acuerdo a la secuencia constructiva. El muro del primer nivel del volado se diseñó para soportar por sí solo la carga producto del segundo piso del volado, simulando la etapa de hormigonado del segundo nivel y despreciando el aporte de las alzaprimas. Luego se diseñó el primer y segundo nivel para soportar colaborativamente la carga muerta de los niveles superiores del volado, nuevamente despreciando el aporte del alzaprimado.

Otro aspecto, fue el diseño de la estructura bajo él (lo que se denomina la subestructura), que constituyen los niveles de estacionamiento y las fundaciones.

Para lo anterior, se montaron muros de 50 cm de espesor en todo el perímetro de los estacionamientos, cuya función es rigidizar la subestructura y distribuir el

esfuerzo de corte en todo el ancho.

El proyecto contó con la asesoría de la empresa Sirve S.A. quien desarrolló el diseño y el cálculo estructural. A partir de ello, fue que se implementó un sistema de protección sísmica que consta de 43 aisladores elastoméricos de goma de alto amortiguamiento (12 en la base del tercer subterráneo) y 13 deslizadores friccionales, contabilizando así un total de 56 dispositivos. La gran mayoría de estos se ubica en la base del primer piso para apoyar la torre de 11 plantas, mientras que 9 aisladores se colocaron en la base del tercer subterráneo para darle a continuidad vertical a los ascensores.

Cristhoper Gubbins, cuenta que el sistema de aislamiento fue diseñado para una demanda sísmica un 20% mayor a la demanda usada en la estructura (con R=1), lo que corresponde al Sismo Máximo Posible definido por NCh2745. Se realizaron análisis de tiempo historia usando registros sísmicos compatibles con el espectro de diseño, tomando como base registros reales de aceleración de sismos chilenos obtenidos en condiciones similares a las de este proyecto.

La incorporación del sistema de aislamiento sísmico permitió reducir las deformaciones en la estructura aproximadamente un 75% con respecto al mismo edificio pero en una condición sin aislamiento. De igual manera, se consiguió reducir las aceleraciones en más de 80% y los esfuerzos estructurales debido al sismo en 90% con respecto a la condición sin aislamiento sísmico.

Es el Centro de Innovación UC-Anacleto Angelini, un ícono de hormigón en su máximo esplendor. u

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HORMIGÓN PERMEABLE

Las inundaciones tras los temporales de invierno representan una cuestión de cuidado para la planificación de las ciudades.

Frente a este problema, el hormigón permeable, capaz de infiltrar agua a una tasa de 200 litros por minuto por metro cuadrado, se presentaría como una atractiva solución.

Pavimentos

En el hormigón permeable se excluye la parte más fina de los áridos y se limita el tamaño máximo también.

Además, se agrega la cantidad justa para generar puntos de contacto.

con otra perspectiva

puede penetrar la sub-base y recargar las napas subterráneas. En este caso, aun cuando el suelo es impermeable, el pavimento puede funcionar como un volumen de almacenamiento de agua para disminuir los peak.

FABIOLA GARCÍA S. Periodista Hormigón al Día

C

ada invierno pareciera que las ciudades sufren más tras la lluvia. Son los temporales los que hacen notar mejor este problema. Si bien es algo común en una urbe, esto no significa que no haya que prestarle atención. Lo anterior tiene una lógica. Según explica Javier Castro, director ingeniería civil en obras civiles de la Universidad del Desarrollo y miembro del Comité 522 Pervious Concrete del American Concrete Institute (ACI), esto ocurre porque cuando se urbaniza se impermeabiliza: se construyen edificios impermeables, veredas impermeables, pavimentos impermeables, estacionamientos impermeables y las áreas verdes se van reduciendo cada vez más. De modo que no solo nos debemos preocupar del agua que antes escurría, sino que se suma al mismo caudal el agua que escurre de todas las nuevas superficies impermeables, como techos, pavimentos y veredas.

De hecho, según explica Castro, las inundaciones no se producen por el volumen total de agua, sino por el caudal (volumen de agua por unidad de tiempo). De modo que si la misma agua de lluvia que cae se almacena temporalmente y se deja escurrir de manera controlada, se pueden disminuir los efec-

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Hormigón permeable

tos no deseados de las lluvias.

El planteamiento del experto es el siguiente: cada urbanización nueva tiene que hacerse cargo de los nuevos escurrimientos por aguas lluvias. Esto quiere decir, por ejemplo, que si en un terreno antes de urbanizarlo, pavimentar e impermeabilizar, el agua escurría a una tasa de diez litros por segundo en un punto, una vez materializado el proyecto el agua tiene que seguir escurriendo a una tasa de diez litros por segundo en el mismo lugar.

Así, se asegura de no alterar la escorrentía aguas abajo.

Por el contrario, si cada nueva urbanización no se hace cargo del escurrimiento de aguas lluvias extra que produce, no hay ningún sistema de recolección que sea capaz de contener toda esa cantidad de agua.

Ante este problema, Castro señala que hay tres reglas básicas a seguir: 1. Desconectar áreas impermeables: drenar las áreas impermeables, como

techos y pavimentos, hacia zonas de áreas verdes para favorecer la retención e infiltración, a modo de evitar el desagüe rápido. Se pueden además utilizar, por ejemplo, pozos de infiltración, jardines drenantes u otras técnicas para aumentar la tasa de infiltración en cada recinto.

2. Utilizar espacios públicos: como plazas o parques para almacenar temporalmente el agua de lluvia. Normalmente las plazas están sobre el nivel de la calle, pero cuando están adecuadamente diseñadas bajo nivel, sirven como espacios para almacenar el recurso; lo que disminuye la corriente que corre aguas abajo.

Un ejemplo de esto es el Parque Fluvial Renato Poblete.

3. Reducir las áreas impermeables: fomentando el uso de materiales tales como los pavimentos de hormigón permeable. Que el material sea permeable genera dos beneficios. Por un lado disminuye el volumen de aguas abajo y por otro, si el terreno lo permite, el agua

En el tercer punto es donde un material versátil como el hormigón puede contribuir. Ante la pregunta: ¿Por qué todas estas superficies siempre tienen que ser impermeables? Surge como respuesta que algunos pavimentos sometidos a cargas pueden perfectamente no ser impermeables, indica el académico.

Esta tecnología es un poco diferente al hormigón tradicional. Se trata de una mezcla con un menor contenido de pasta de cemento en la que se controlan cuidadosamente la cantidad de vacíos interconectados. Es un hormigón que se puede entregar en camiones de premezclado, técnicamente se extiende con cercha vibradora, se compacta con rodillo y se le hacen juntas al igual que un pavimento tradicional. Hay que tener un poco más de cuidado con el curado y proteger rápidamente con algún material impermeable como mangas de plástico, porque al ser una mezcla porosa, la evaporación de la poca agua que tiene puede ser un problema.

Este material requiere de algunas características técnicas especiales para la colocación que pueden generan reticencias a utilizarlo por ser una tecnología

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C I A E N E RG É

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El diseño de este hormigón lo hace apto para infiltrar una tasa de 200 litros por minuto de agua por metro cuadrado.

VENTAJAS USUARIO Sismo resistente Térmico Acústico Cortafuego Durable

Material de calidad

VENTAJAS CONSTRUCTOR Su aplicación en estacionamientos evita la formación de pozas.

nueva en Chile, pero en la práctica es simple y ya tiene más de 40 años de uso internacionalmente.

Esta tecnología partió en 1970 en EE.UU., con foco en el estado de Florida por sus lluvias copiosas, donde se buscó desarrollar un pavimento que fuera lo suficientemente resistente para que circularan vehículos sobre él y que además permitiera infiltrar el agua.

Aquí surge la pregunta: ¿Es posible desarrollar un hormigón que sea poroso y resistente a la vez?

Se acepta, en general, que cuando se incrementa 1% el contenido de aire dentro del hormigón, la reducción de la resistencia es de 5 por ciento. Para que sea útil, el hormigón permeable posee vacíos del orden de 15% a 25%, lo que supera con creces el porcentaje de vacío en el hormigón tradicional que es de 1% a 2 por ciento.

Para obtener este porcentaje de vacíos sin sacrificar tanta resistencia, el control adecuado de la granulometría es fundamental. Si bien en el hormigón tradicional se busca el uso de granulometrías continuas, en el hormigón permeable esto se modifica. Primero se excluye la parte más fina de los áridos –porque los más

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finos tienden a mezclarse con la pasta y lo hacen más impermeable– y segundo, se limita el tamaño máximo también. Así, se tiende a utilizar granulometrías monogranulares con un tamaño máximo de unos 10 milímetros. Además, se agrega la cantidad de pasta justa para que esta envuelva cada una de las partículas lo suficiente para generar puntos de contacto.

La pasta, en este caso, no es un medio continuo.

Estos materiales bien diseñados son capaces de resistir de 25 a 30 MPa y además son aptos para infiltrar agua a una tasa de 200 litros por minuto por metro cuadrado (lt/min/m2).

En tanto, un adecuado diseño de la mezcla requiere de un estudio de las lluvias que van a caer en la zona y de la capacidad de infiltración en el terreno.

Por otra parte, esta solución presenta dos principales riesgos asociados a su funcionalidad y durabilidad: (1) Si no están bien diseñados considerando su entorno, desde los alrededores pueden llegar sedimentos, tapar los vacíos y el hormigón pierde su funcionalidad como material drenante. (2) Por un inadecuado diseño de la mezcla, el material puede su-

frir desprendimiento superficial de áridos.

“La experiencia internacional muestra que los costos de construcción por metro cuadrado podrían subir cerca de un 5% principalmente debido a la menor velocidad de construcción asociada a la técnica de colocación”, añade Castro.

Con todo, esta medida sustentable se presenta como una solución de planificación urbana que urge en una mirada global de infraestructura pública.

Cada vez que las lluvias son intensas, se busca sacar el agua con rapidez; pero, al mismo tiempo, esa agua le llega a otros.

Para que los sectores más vulnerables de una ciudad no se vean afectados muchas veces por un mal diseño de la evacuación de aguas lluvias deben buscarse soluciones integrales. Finalmente, mientras no se exija, “solo habrá buenas ideas con proyectos aislados”, afirma Castro. “Este no es un material para todos los pavimentos, pero evidentemente que hay zonas en que no existe ninguna razón técnica para no utilizarlo”, resalta el experto. “Cuando sea obligatorio esta alternativa se va a presentar como una opción sumamente importante en el manejo de aguas lluvias”, concluye. u

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