Revista Hormigón al Día - Edición 70 by Instituto del cemento y del hormigon

PROYECTO HOJA DE RUTA DE FICEM

ENFIERRADURA INDUSTRIALIZADA

MIT CONCRETE SUSTAINABILITY HUB

OCTUBRE 2018 / Nº 70

Prefabricación en Chile La prefabricación en el país se encuentra en un momento expectante. Así como se ha consolidado en algunos sectores de la construcción, como en obras viales, industriales y deportivas, mantiene el desafío de entregar soluciones eficientes en sectores como la edificación habitacional, hospitales, entre otros. OCTUBRE 2018 • HORMIGÓN AL DÍA • 1

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El ACI, con mas de 18.000 miembros, es sin duda la Asociación Internacional líder en la generación y distribución de conocimiento sobre diseño, especificación y construcción con hormigón. El ICH, Partner Internacional del ACI, está en condiciones de ofrecer a los integrantes de su Comunidad Profesional una membresía profesional al ACI sin costo adicional.

Revisión en etapa temprana de los documentos que el ICH elabora El acceso a los documentos del ICH durante sus etapas de desarrollo permite participar, opinar e influir en su contenido para enriquecerlos al incorporar una mirada más diversa de los temas que se abordan.

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NÚMERO 70 . OCTUBRE 2018

22 REPORTAJE CENTRAL Prefabricación en Chile La prefabricación en el país se encuentra en un momento expectante. Así como se ha consolidado en algunos sectores de la construcción, como en obras viales, industriales y deportivas, mantiene el desafío de entregar soluciones eficientes en sectores como la edificación habitacional, hospitales, entre otros.

EDITORIAL

BREVES

CONVERSACIONES

Noticias destacadas del sector y del ICH

EN CONCRETO

Enfierradura Industrializada

OBRA DESTACADA

ENTREVISTA

Edificio Universidad Autónoma Sede Talca

Ricardo Pareja, Líder del Proyecto Hoja de Ruta de FICEM “La industria del cemento ha sido pionera en desafiar su matriz energética”

28 RECOMENDACIONES TÉCNICAS Adoquines de hormigón 34

ARQUITECTURA

SMART CONCRETE

Slimconcrete, Escofet

MIT Concrete Sustainability Hub

PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl. REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH. ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y SUPERVISIÓN DE DISEÑO E IMPRENTA Corporación de Desarrollo Tecnológico, CDT. Foto portada Gentileza Preansa. COMITÉ EDITORIAL Fernando Yáñez (Presidente), Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López, Mauricio López, Sebastián García.

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AUGUSTO HOLMBERG Gerente General ICH

Avanzan las normas de prefabricados

ace algunos años participamos junto al INN en un programa piloto para evaluar la factibilidad de aplicar en Chile un modelo de normalización similar al empleado en Estados Unidos por ACI, ASTM y otras instituciones. Básicamente se trataba de ver si una institución privada de carácter técnico como la nuestra era capaz de desarrollar el proceso completo de una norma. Ese proyecto contó con financiamiento Corfo y mostró que, desde el punto de vista técnico y administrativo, es perfectamente posible adoptar el nuevo esquema de normalización, especialmente si se generan grupos de trabajo permanentes que puedan hacer mejoras incrementales en las normas en un proceso de mejora y actualización continua. Dentro de ese proyecto se prepararon seis normas, entre las que se encontraba la nueva NCh 170-2016 “Hormigón - Requisitos Generales”, aprobada como norma INN a mediados del año 2016 y oficializada por el Ministerio de Obras Públicas en Marzo del 2017. La norma original databa del año 1985 y, en más de treinta años, la construcción con hormigón cambió radicalmente, a pesar de lo anterior y de la evidente obsolescencia de la norma del año 1985, no se generaron a tiempo los incentivos necesarios para su actualización, probablemente porque se preveía que su estudio tomaría un tiempo prolongado debido a que era necesario rehacerla prácticamente desde cero por su antigüedad. Esto es efectivamente lo que sucedió y el estudio

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de NCh170 tomó varios años de intenso trabajo. La conclusión es simple, cambios pequeños y a tiempo son siempre mejores y más sencillos que partir continuamente desde cero por falta de un mecanismo fácil de actualización. Hoy podemos ver con satisfacción que tenemos una norma NCh170 moderna, que incorpora elementos clave que permitirán hacer más eficiente la construcción con hormigón y que alinea nuestra norma de hormigones con la de diseño estructural. Han pasado ya dos años de aplicación de la norma y la tarea es mantenerla es buenas condiciones y no esperar hasta que esté obsoleta antes de modificarla. En el área de la industrialización y el uso de sistemas estructurales prefabricados, este año esperamos iniciar una nueva fase en el desarrollo de normas de hormigón, con un proyecto impulsado desde el Ministerio de la Vivienda y Urbanismo para la generación de una serie de seis normas asociadas a la edificación con sistemas prefabricados de hormigón. Este es un reconocimiento que las normas técnicas son un elemento fundamental para orde-

nar el marco en el cual se desenvuelven los procesos técnicos de la construcción, desde el establecimiento de los requisitos y ensayos de los materiales hasta los criterios de diseño y es, también, un reconocimiento al potencial que los sistemas prefabricados tienen en la edificación, algo que estamos seguros se verá reforzado en el futuro. Las dos primeras normas de este programa ya están en consulta pública y es de esperar que las cuatro restantes sean enviadas a consulta pública en los próximos meses. Esperamos que con el esfuerzo que se está realizando para actualizar nuestra normativa y que involucra a un enorme número de profesionales, que dedican su tiempo en forma gratuita a esta labor, se pueda conservar permanentemente al día. Para esto es imprescindible que nuestro sistema de normalización sea capaz de adaptarse a los tiempos y se generen los incentivos técnicos y de financiamiento para que no sea necesario esperar décadas para la actualización de normas que ha costado tanto desarrollar. ◆

Serie de hormigones ProduCRET para una alta productividad

os profesionales dedicados al rubro de la construcción, como constructoras, inmobiliarias y por ende, mandantes, han establecido hoy en día nuevas estrategias de competitividad y productividad, demandando soluciones constructivas de alto estándar para hacer frente a los desafíos de optimización en sus obras. Esto nos involucra directamente en sus proyectos, frente a lo cual debemos entregar una mayor cantidad de soluciones que den respuesta a estos desafíos, cumpliendo estándares de calidad, normativo y plazos. Por lo mismo, la última innovación de alta relevancia ha sido el desarrollo de ProduCRET, lo cual es un aporte de gran importancia para el mercado dado que se trata de una solución que consiste en disponer de un hormigón de muy alta fluidez que requiere muy poca vibración, si no nula, para todo elemento que contemple revestimiento. La característica fundamental es que logra mejorar sensiblemente los tiempos de avance en una obra, aumentándole su productividad. Asimismo aporta a disminución de los índices de accidentabilidad dada la necesidad de cuadrillas con menos personal laborando en el entorno de su colocación. Entre los beneficios adicionales de este hormigón sobresalen su disminución en necesidades de reparaciones y terminaciones posteriores, brindando flexibilidad en el programa constructivo y evitan-

do contaminación acústica por compactación. Respecto de las propiedades de ProduCRET destacan: resistencias a la compresión que satisfacen el mínimo especificado para estructuras de hormigón armado de G17 MPa; excelente fluidez y consolidación; escurrimiento de hasta 60 cm, medido en cono de Abrams invertido según NCh3113; tamaño máximo nominal del árido de 13 mm; y fácilmente bombeable. En cuanto a sus usos, se puede aplicar en obras donde los elementos serán revestidos y no es posible vibrar o solo se permite baja compactación; en faenas que requieren una rápida colocación del hormigón, con mayores rendimientos de mano de obra y reducción de equipos; y en diseños con geometrías esbeltas o complejas. Importante es destacar que ProduCRET, de inigualable relación precio / productividad en el mercado nacional, ha sido innovadoramente desarrollado para elementos (principalmente losas y muros) que serán revestidos posteriormente. Lo anterior se resume en el compromiso entre disminución de HH y tiempo de colocación, sin segregación. Cabe señalar que ReadyMix cuenta con un completo equipo de profesionales para asesorar a sus clientes, de manera que satisfagan sus requerimientos acerca del uso y aplicación de sus productos.

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PROVIAL 2018 mostró experiencias y tecnologías para pavimentos de hormigón

ICH realizó desayuno tecnológico sobre pisos industriales en Talca El Instituto del Cemento y el Hormigón de Chile, ICH, realizó, en conjunto con la Cámara Chilena de la Construcción, sede Talca, un desayuno tecnológico sobre Soluciones Tecnológicas para Pisos en la Agroindustria. La actividad, que se realizó el pasado 5 de septiembre en la sede regional de la asociación gremial, contó con la presencia de cerca de 45 personas y abordó las principales problemáticas y recomendaciones técnicas para pisos de hormigón aplicados en la industria agroalimentaria. Justamente su objetivo fue mostrar las diversas tecnologías y soluciones disponibles para hacer frente a los desafíos que presentan estos pisos. “Este tipo de soluciones técnicas no siempre llegan a otras industrias, por lo que existe una serie de oportunidades de mejora que pueden aportar los pisos en términos de productividad. Por esta razón realizamos esta actividad, hay industrias que consideran como un gasto de la operación la solución de problemas que le generan

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sus pisos; sin embargo, desconocen que la aplicación de ciertas tecnologías o soluciones constructivas, se pueden traducir en importantes ahorros de operación y mantenimiento”, indica Ariel Sepúlveda, Coordinador del Comité de Pavimentos y Pisos Industriales del ICH, agregando que “existen empresas que descartan la posibilidad de incorporar tecnología en sus pisos simplemente porque creen que ese tipo de proyectos solo son ejecutados por grandes empresas o porque los pisos no son su foco productivo, sin saber que existen soluciones para proyectos de distintas escalas y que si se adoptan, tendrían beneficios técnico-económicos significativos a mediano y largo plazo”. Esta fue la primera iniciativa de estas características dirigida por el Instituto y se espera que en un tiempo próximo se puedan desarrollar instancias similares, orientadas a otro foco productivo, fomentando las buenas prácticas y brindando soluciones concretas a las industrias.

El pasado agosto se realizó, en la ciudad de Arica, el 13° Congreso Internacional y Feria Tecnológica PROVIAL 2018, organizado, en esta ocasión, por la Dirección Regional de Vialidad de Arica y Parinacota y la Universidad de Tarapacá. La actividad, que se realiza cada dos años y que celebra la Dirección de Vialidad del MOP, contó nuevamente con el patrocinio del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, ICH, lo que permitió la presentación del ingeniero Marcelo Alfaro del Instituto Boliviano del Cemento y el Hormigón, IBCH, quien compartió sus experiencias en las obras de pavimentación con hormigón en zonas altiplánicas y con presencia de ciclos de hielo/deshielo. Junto con ello, también se presentó una importante cantidad de trabajos directamente relacionados con la aplicación y desarrollo de tecnologías de pavimentación con hormigón. En esta oportunidad, destacaron los desarrollos relacionados con el uso de bacterias para la autorreparación del hormigón; la evolución y desarrollo del modelos de escalonamiento del programa Optipave para el diseño de pavimentos de losas cortas y la experiencia del MOP en la región de Biobío con el uso de los pavimentos ultradelgados de hormigón con fibras en vías de bajo tránsito y pendientes pronunciadas en obras gestionadas por administración directa en caminos secundarios. Cabe señalar que PROVIAL busca reunir a profesionales de empresas y entidades interesados en el ámbito vial, con el fin de intercambiar experiencias y conocimiento en el área de mantenimiento y explotación de caminos y carreteras.

ICH realiza desayunos tecnológicos orientados a la productividad

Con un promedio de 50 asistentes por desayuno, esta actividad se ha presentado como una oportunidad única en la que profesionales de obra, administradores, jefes de proyecto y dueños de constructoras, compartan sus experiencias con los relatores y resuelvan dudas prácticas respecto de la aplicación de esta tecnología y sus beneficios concretos. “Nuestra evaluación es tremendamente positiva, por la convocatoria y el interés que hemos tenido. También destaca la calidad técnica de los asistentes y relatores quienes abiertamente han mostrado en números de los ahorros generados al comparar una obra tradicional versus una obra con el sistema monolítico. Es impresionante el impacto que pueden llegar a tener los re-procesos en una obra y lo que se puede lograr con el sistema monolítico”, concluye Leonardo Galvez, Consultor en Nuevas Tecnologías del ICH.

Con el objetivo de difundir los beneficios del sistema de moldaje monolítico en proyectos residenciales, es que el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, ICH, ha ejecutado una serie de desayunos tecnológicos a lo largo del país. A la fecha, ya se han desarrollado seis encuentros; en Valparaíso, La Serena, Antofagasta, Temuco, Talca y recientemente en Concepción, y se espera hacer dos más, uno en Rancagua y otro Puerto Montt. Esta iniciativa, que se desarrolla en conjunto con las sedes regionales de la Cámara Chilena de la Construcción, da cuenta de la experiencia que han tenido las constructoras en el uso del moldaje monolítico con hormigón fluido y armadura preparada y su positivo impacto en términos de productividad, menores re-procesos de partidas, menor generación de escombros, mejor nivel de terminaciones y uso más eficiente de mano de obra.

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BENEFICIOS CONSTRUCTIVOS

Enfierradura

Industrializada PAULA CHAPPLE C.

n la última década, el uso de enfierradura industrializada en la construcción nacional ha experimentado un crecimiento sostenido, pasando aproximadamente de un 20% en el año 2007, a instalarse en un 42% en 2018, cifra que, de acuerdo a los diversos actores, se espera llegue a 2020 a representar cerca del 50%. Esta evolución progresiva demuestra que las empresas se han ido dando cuenta cada vez más de las ventajas constructivas que entrega este tipo de soluciones, cuyo uso permite asegurar la calidad y aumentar la productividad en el desarrollo de la obra. El impulso a la enfierradura industrializada y sus avances fueron parte de la discusión del ciclo “Conversaciones en Concreto”, instancia técnica organizada por Revista Hormigón al Día y El Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH), que busca reflexionar respecto de las principales temáticas que inquietan a la industria. A la cita asistieron Sergi Ferraté, Director Comercial de Torres Ocaranza; Humberto Saavedra, Gerente Comercial

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Periodista Hormigón al Día

de Acma; Manuel José Navarro, Gerente General de Atcacero; Juan Carlos Gutiérrez, Director Ejecutivo del Instituto Chileno del Acero (ICHA), Luis González, Gerente General del Instituto Tecnológico de la Enfierradura para la Construcción (ITEC) y Augusto Holmberg, Gerente General del ICH.

Planificación en obra En los últimos años, se percibe un incremento en iniciativas referidas a construcción industrializada. De acuerdo a lo que señala Luis González, Gerente General del Instituto Tecnológico de la Enfierradura para la Construcción (ITEC), en la última década, efectivamente la enfierradura industrializada creció, pasando de un cercano 23% alrededor de un 40%. En ese escenario la constructora recibe las piezas precisas para armar los elementos estructurales, presentándose también una importante reducción de los factores de incertidumbre, en la medida en que la enfierradura se fabrica en una planta industrializada. “Así, los beneficios de esta solución pasan por las mejoras en los tiempos de fabricación y entrega. Mejoras en los costos de nuestros clientes al

tener un producto más eficaz y eficiente que no genera despuntes ni mermas y que solo se paga por lo realmente entregado”, añade Sergi Ferraté, Director Comercial de Torres Ocaranza. Hasta ahí la historia es positiva. No obstante, en terreno son varios los factores que hoy determinan su éxito. Uno de ellos es la mano de obra que instala el producto. “Se puede llegar con un proceso muy industrializado hasta la obra, pero de la puerta hacia adentro nos encontramos con el subcontrato del personal que sigue haciendo las faenas de manera tradicional. No obstante esto lo vemos como una oportunidad de crecimiento en el sentido de ir mejorando las capacidades del instalador”, detecta Luis González. En otras palabras, “toda la productividad que se logra ganar en planta, al llegar a obra se pierde por prácticas que arrastra la construcción tradicional. Se produce un choque, donde el instalador actúa como un filtro entre la planta y la constructora. En ese sentido creo que hay un desafío, como es el de la profesionalización del oficio”, destaca Humberto Saavedra, Gerente Comercial de Acma.

Mayor productividad, cumplimiento de la normativa vigente, aseguramiento de la calidad y aumento de la seguridad en obra, son algunas de las ventajas de este sistema.

Juan Carlos Gutiérrez, Director Ejecutivo del ICHA

Manuel José Navarro, Gerente General de Atcacero

CASOS DE ÉXITO

Augusto Holmberg, Gerente General del ICH

Sergi Ferraté, Director Comercial de Torres Ocaranza

Humberto Saavedra, Gerente Comercial de Acma

Luis González, Gerente General del ITEC

Proyecto: REVESTIMIENTO DEL CAUCE DEL CANAL SAN CARLOS. Mandante: Sociedad del Canal de Maipo. Constructora: Flesan. Descripción técnica: La obra consistió en la construcción de un muro de hormigón armado de 2,40 m de altura y 30 cm de espesor, zapata de 2,40 m y radier de 16 cm, hormigón H42, en el tramo que va desde Las Parcelas hasta José Arrieta, 1 Km aproximadamente. Solución constructiva: Malla electro-soldada ACMA® A630S diseñada y fabricada a la medida del proyecto. Principales beneficios: Solución industrializada, lista para instalarse; permite una alta velocidad de ejecución de las obras; seguridad en la cuantía de acero; comportamiento estructural similar al de la armadura realizada en fierro A630. Rendimiento: La velocidad de ejecución era un factor clave, ya que la empresa constructora tenía solamente 15 días para entregar la obra. Esto fue posible gracias al uso de la armadura industrializada que llegó lista para ser utilizada, logrando entregar la obra en el plazo indicado, lo cual hubiera sido imposible de conseguir si se hubiera utilizado enfierradura tradicional.

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Proyecto: ESTANQUE PEÑALOLÉN MEDIO. Mandante: Aguas Andinas Constructora: Echeverría Izquierdo Descripción técnica: Estanque rectangular con capacidad para 14.000 litros con una planta de 3.000 m2 aprox. con un volumen de acero de 260 ton aprox. Solución constructiva: Utilización de losas prearmadas Bamtec para losa inferior del estanque y prearmado de muros según cambio de diseño propuesto por ATC. Rendimiento: Las etapas industrializables del proyecto (losa inferior y muros) tuvieron rendimientos superiores a los 400 kilos por hombre día, lo que bajó significativamente en la losa superior que se ejecutó de forma tradicional, obteniendo un rendimiento final de 280 hd aproximadamente. CASOS DE ÉXITO

donde por ejemplo las constructoras están detectando otros problemas, como la instalación o el mal acopio de los materiales”.

¿Innovación o tradición?

Un factor que determina el éxito de la enfierradura industrializada es la responsabilidad que asumen las constructoras, respecto de cómo planifican la obra, lo cual tiene un impacto crítico en la industrialización.

Otro factor que determina el éxito de la enfierradura industrializada es la responsabilidad que asumen las constructoras, respecto de cómo planifican la obra, lo cual tiene un impacto crítico en la industrialización. “Los cambios de planificación o las solicitudes bajo la lógica de tener acopiado el material en la obra, toda esa logística termina impactando al instalador de turno, de manera brutal. Industrializar requiere de por sí planificar un proyecto. Y para mi gusto no se hace a nivel de las constructoras. Junto con ello, no le estamos dando las herramientas a la gente en terreno”, complementa

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Manuel José Navarro, Gerente General de Atcacero. Desde el ICHA la visión es bastante positiva, como lo señala Juan Carlos Gutiérrez, su Director Ejecutivo, más allá de los desafíos que restan por subsanar, “lo primero que pondría en valor es dónde estamos hoy. Una década después, que estemos hablando de un 40 o 42%, es el doble en 10 años. Se está luchando contra una inercia, esa inercia que se da con la constructora y otros actores como son las oficinas especialistas. Tenemos que pensar que hay un espacio ganado, se han hecho también ajustes,

En la industria hay un cierto consenso de que es la falta de innovación la que amenaza la aplicación de la industrialización en el país, junto con el miedo al cambio. “Me llama la atención que desde las siderúrgicas hasta la constructora que ejecuta el proyecto, no exista un cambio real para mejorar la productividad en torno a la enfierradura”, denota Sergi Ferraté. Generalmente los proyectos de ingeniería que hoy se ejecutan, en el camino sufren diversas modificaciones. “Ese constante cambio de elementos ha significado que se prefiera el camino de la enfierradura artesanal, especialmente en la construcción de edificios, porque no requiere de planificación, aunque genere un mayor costo”, prosigue el ejecutivo de Torres Ocaranza. Si hablamos de innovación y avances en lo que es enfierradura industrializada, para Augusto Holmberg, Gerente General del ICH, hay un antes y un después en lo que es el corte doblado, “este es un pequeño avance de la industrialización de la enfierradura. Sin embargo, se puede ir más allá, la enfierradura no solamente puede llegar cortada y doblada, sino que cortada, doblada, ensamblada y lista para ser tomada y puesta en obra. Sin embargo, no hemos avanzado lo suficiente en estos desarrollos”. Es el caso del acero electrosoldable. Un producto que tiene varios años, pero que “en Chile ha tenido una penetración muy lenta, y creo que de cierta manera somos nosotros los que tenemos que potenciarlo, no esperar que otros lo

“En enfierradura se ha innovado mucho, pero aún queda más por innovar y seguir avanzando, lo que ocurre es que parte de los actores son a los que les cuesta dar ese paso hacia adelante. La tecnología, las máquinas, la experiencia y las personas están, lo que falta es implementarla, hacer un trabajo de aprendizaje y el resto vendrá solo”.

hagan”, comenta Humberto Saavedra. Justamente el traspaso de la enfierradura tradicional a mallas electrosoldadas ha sido un camino de largo aliento que aún no se logra reinterpretar en los planos. Como lo resumen Sergi Ferraté, en lo que es enfierradura se ha innovado mucho, pero aún queda más por innovar y seguir avanzando, “lo que ocurre es que parte de los actores son a los que les cuesta dar ese paso hacia adelante. La tecnología, las máquinas, la experiencia y las personas están, lo que falta es implementarla, hacer un trabajo de aprendizaje y el resto vendrá solo”. Otro desarrollo, de larga data en el ex-

tranjero pero que en Chile lleva cerca de 10 años en su introducción a nivel de distintas especialidades, es el Modelado de la Información o BIM (Building Information Modelling). “Hoy se está logrando incorporar el BIM. Bajo esta plataforma se entregan planos estandarizados y todas las especialidades que participan en el proyecto cuentan con la misma información”, destaca Sergi Ferraté. Para Juan Carlos Gutiérrez la metodología BIM existe desde hace mucho tiempo, “y creo que es un paso lógico. Lo que sí el sector tiene que buscar un espacio propio. Hay que luchar porque la inercia tenderá a que los costos estén

controlados, a disminuir los riesgos, y eso es seguir en el camino de la construcción artesanal”.

Detallamiento La ruta crítica de la obra gruesa es el fierro y moldaje. Si bien el foco debiese ser el de reducir las interferencias de esas partidas, no obstante in situ, no sucede. “En nuestro caso llevamos más de un año brindando el servicio de detallamiento como un ítem aparte, pudiendo controlar el proyecto desde todas las aristas. En proyectos mineros cada vez es una exigencia superior que el proveedor de la enfierradura desarrolle el detalla-

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CASOS DE ÉXITO

Proyecto: VIADUCTO SAN FELIPE Y PUENTE LAS TINAJAS, RUTA INTERNACIONAL 60 CH. Mandante: Autopista Los Andes, S.A. Constructora: OHL Agencia en Chile. Descripción técnica: Construcción del Tramo 2 Variante San Felipe-Panquehue, perteneciente al Sector 1 Los Andes Ruta 5 Norte y que corresponde al único tramo sin ejecutar de la Ruta Internacional 60 Ch. Construcción de un viaducto en el acceso a la ciudad de San Felipe de 300 m de longitud, un puente sobre el río Aconcagua de 321 m de longitud. Solución constructiva: Fabricación de 1.200.000 kg de armaduras de pila-pilotes industrializadas de gran dimensión con acero soldable de siderúrgica nacional. Cambio de metodología constructiva propuesto por el Departamento Técnico de Torres Ocaranza y estandarización de tramos y modelos de armaduras de pila-pilote. Rendimiento: Entrega diaria de 3 a 4 ramplas cargadas con armaduras de pilotes para satisfacer la alta exigencia de la empresa de pilotaje requiriendo armaduras de forma constante con turnos de trabajo. Se alcanzaron producciones y entregas de 1.000 kg por hombre x hora x máquina pilotera en cada turno.

Saber transmitir a las empresas constructoras, de ingeniería, calculistas, administración e incluso a los proveedores de materia prima, todos los beneficios que es capaz de generar la enfierradura industrializada en la ejecución de los proyectos de construcción, es parte de un desafío mayor.

miento. Y esa es una línea de trabajo que estamos potenciando, de manera que el proyecto quede claro desde su inicio”, comenta Ferraté. En esa línea Augusto Holmberg destaca que en Chile se tiene una práctica de detallamiento, no sólo de gran cantidad de detalles, sino que concentrada en la oficina de cálculo. “Hay ciertas empresas de ingeniería que ya están pensando en no hacer detallamiento y quedarse con la parte más dura de la ingeniería. También se está pensando en que el BIM pueda

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llevarnos a pensar esta disciplina de una manera distinta”. En las estructuras de acero, el detallamiento en Estados Unidos forma parte del diseño, mientras que en Chile es lo contrario. “El camino es tener un manual de detallamiento de enfierradura y que ojalá sea una disciplina específica, independiente de que esté adentro de la oficina madre o afuera, pero que sea nítido el oficio de detallador”, comenta el Director Ejecutivo del ICHA. Se apunta a que la cadena completa sea parte de este escenario de industrialización. Desde la ingeniería hasta el mandante, pasando por la constructora, de lo contrario “vamos a seguir chocando con dos realidades distintas”, expresa Humberto Saavedra. Hay que hacer un cambio en el modelo.

“El detallamiento es responsabilidad de la constructora. Del momento que se le saca a la disciplina estructural y se traspasa, ya no estamos obligados a pagar dos veces por un mismo trabajo”, concluye Manuel José Navarro. Saber transmitir a las empresas constructoras, de ingeniería, calculistas, administración e incluso a los proveedores de materia prima, todos los beneficios que es capaz de generar la enfierradura industrializada en la ejecución de los proyectos de construcción, es parte de un desafío mayor. Esta tarea es amplia y desafiante, y se está enfrentando desde el ICHA en lo referido al acero, y el ICH desde el punto de vista del hormigón, pero requerirá de un trabajo en conjunto con otras áreas de la construcción. n

Proyecto Eólico San Gabriel

El primer parque eólico con torres prefabricadas de hormigón de Chile

l área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones presenta el proyecto parque eólico San Gabriel en la región de La Araucanía, una instalación de 61 torres aerogeneradoras con 183 megavatios (MW) de potencia total que producirán energía libre de emisiones equivalente al consumo de más de 270.000 hogares, lo que lo convierten en el mayor parque eólico de Chile. A diferencia de otros proyectos eólicos que utilizan torres de acero importadas desde el extranjero, el Parque Eólico San Gabriel es el primer proyecto eólico construido con torres de hormigón prefabricado e instaladas en el mismo territorio, en Chile. Este proyecto ha sido desarrollado con la tecnología del área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones, que provee el hormigón para las dovelas prefabricadas que conforman las torres de 120 metros de altura, con tecnología antisísmica. Jokin Benavides, Technical Manager de Windtechnic Engineering, empresa parte del Consorcio VSL Windtechnic, que se adjudicó el proyecto de prefabricación de las torres, explica las ventajas de construir torres de hormigón armado con pre-esfuerzo exterior: “El uso de prefabricados de hormigón para construcción de parques eólicos es habitual en otros países, dado que es la tecnología más apropiada para alcanzar mayores alturas y rendimientos”, señala. “Son muchas las ventajas de esta tecnología. Por ejemplo, permiten la producción local de las estructuras, lo cual genera oportunidades de empleo en la misma zona donde se ubica el parque eólico. Además, desde el punto de vista técnico, al poder construir estructuras más altas, se mejora la producción de los aerogeneradores”, agrega. El área de Proyectos Especiales de Melón Hormigones atiende proyectos complejos que por geografía u otros motivos no pueden ser atendidos desde la red urbana, por lo que provee la planta de hormigón en obra desde la etapa de ingeniería. El material se trata de un hormigón de alta resistencia y autocompactante, lo cual exige un estricto control de todo el proceso productivo, desde las materias primas a los ensayos y verificaciones finales. EL especialista de Windtechnic, destaca el servicio entregado por el área de Proyectos Especiales de Melón Hormigón: “Melón Hormigones garantiza la calidad de las materias primas; en particular el Cemento Melón Extra, la elaboración y entrega del hormigón, y el cumplimiento de los exigentes requisitos de calidad propios de este tipo de proyectos”, indica. “Éste es el primer proyecto que ejecutamos en Chile y la primera vez que trabajamos con Melón Hormigones. Hasta la fecha, el servicio en la obra ha sido excelente, tanto desde el punto de vista técnico como operativo, con un servicio profesional de gran calidad”, concluye. La construcción del Parque Eólico San Gabriel aún se encuentra en fase inicial de construcción, por lo que su entrega está pronosticada para mediados 2019. OCTUBRE 2018 • HORMIGÓN AL DÍA • 13

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA SEDE TALCA

Estructura prefabricada CON AISLACIÓN SÍSMICA

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FOTOGRAFÍAS GENTILEZA DE TENSOCRET

urante este año, la Universidad Autónoma sede Talca ha inaugurado proyectos de infraestructura de gran envergadura, como es el caso del nuevo edificio de la carrera de Ingeniería en Construcción, lugar donde se desarrolla un proyecto de expansión de 11 mil metros cuadrados y cuya primera etapa fue inaugurada a fines de agosto pasado. El edificio contempla bibliotecas, salas de clases, casinos y salas de reuniones que, según señalaron las autoridades universitarias, es infraestructura que apoya no solo el proceso formativo de los estudiantes, sino que también el proceso de crecimiento de la institución. Actualmente, el equipo conformado por las empresas Tecnocret (modulación y desarrollo de prefabricados), Momenta (cálculo estructural y sistemas de conexiones) y Tensocret (fabricación, transporte y montaje de la estructura y elementos prefabricados del proyecto), están preparando la construcción de la primera etapa de un edificio de cerca de 5 mil metros cuadrados. El objetivo de este equipo que desarrolló el modelo constructivo para

Como parte de la renovación de su infraestructura, la Universidad Autónoma, sede Talca, tiene en carpeta una serie de proyectos que buscan modernizar la casa de estudios. Entre ellos, destaca un edificio de 5.000 metros cuadrados, cuya obra gruesa es 100% prefabricada. La protección sísmica es su atributo diferenciador. CAROLINA CARES I. Periodista Hormigón al Día

La primera etapa del edificio corresponde a cerca de 5 mil metros cuadrados. El objetivo, es crear una estructura de alto estándar estructural, con un mínimo impacto ambiental durante su construcción.

el proyecto del arquitecto Mauricio Cozzi, es crear una estructura de alto estándar estructural, con un mínimo impacto ambiental durante su construcción. Este proyecto, además, destaca por su aislación sísmica, que otorgaría un alto nivel de seguridad estructural, resguardando y protegiendo a las personas y enseres, asegurando la continuidad de uso inmediato del edificio. Este factor fue fundamental a la hora de proyectar un edificio de carácter educativo que busca, al mismo tiempo, evidenciar en su planteamiento estructural la visión tecnológica en el aspecto formativo de la Universidad.

Aislamiento sísmico El aislamiento sísmico podría reducir los efectos del sismo hasta en un 90% y filtrar el movimiento del suelo a través de la incorporación de aisladores en las fundaciones del edificio, los que cortan la estructura del edificio a nivel basal y lo aíslan del suelo. “El concepto, es desacoplar prácticamente por completo el suelo de la estructura, permitiéndole moverse de forma lenta y pausada mientras el terreno se agita debido al efecto del sismo”, agrega Diego Mellado, arquitecto y Director de Tensocret. En cuanto a la seguridad estructural, la incorporación de aislamiento sísmico permitiría, en caso de sismo severo, reducir entre 6 y 8 veces los movimientos de la estructura, disminuyendo de manera considerable los esfuerzos sobre esta y los daños asociados a ellos, protegiendo la vida de las personas y la

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El concepto del aislador sísmico es desacoplar prácticamente por completo el suelo de la estructura, permitiéndole moverse de forma lenta y pausada mientras el terreno se agita debido al efecto del sismo.

estructura, junto con mantener la continuidad operativa de la edificación una vez transcurrido el movimiento.

Estructura El edificio de la Universidad de Talca, está estructurado en base a pórticos compuestos por elementos prefabricados de hormigón armado. Las columnas son prefabricadas en hormigón de sección genérica 60/60 centímetros. Estas columnas son de seis niveles (20 metros altura aproximadamente) y, para su

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fabricación, fueron divididas en dos tramos, uno de cuatro pisos y otro de dos pisos, los cuales se conectan en terreno. “De esta manera se reducen los costos del proceso de transporte y montaje de los elementos prefabricados. Las vigas portantes y las vigas de rigidez prefabricadas de hormigón son de dimensiones variables”, explica Diego Mellado. Por su parte, el sistema de entrepiso utilizado en el proyecto, está compuesto por losas prefabricadas tipo TT de Tensocret, un elemento estructu-

ral prefabricado de hormigón armado, diseñado para trabajar en forma estándar cubriendo luces entre 6 a 12 metros, sin necesidad de alzaprimas en su etapa de montaje y con capacidad de sobrecargas desde 300 a 2.000 kg/m2. Estas losas prefabricadas de hormigón son elementos livianos (1.000 kg aprox.) y de fácil manipulación lo que permite un fácil y rápido montaje con grúas de pequeña capacidad de carga. Son losas unidireccionales con apoyo continuo entre vigas. Dentro de sus características estructurales, destaca que la enfierradura principal de la loseta está ubicada en sus nervios y corresponde acero estriado calidad A63-42H, obteniendo gran capacidad de carga. Posee estribos-conectores de corte y armadura bidireccional compuesta por mallas electrosoladas calidad AT 56-50 H. La rugosidad superficial controlada y estribos conectores, garantizarían la unión con sobrelosa, asegurando su comportamiento como diafragma rígido. Con este sistema, se obtendrían campos de losas continuas de varios tramos. Posee certificación de resistencia al fuego RF-120, y permite desarrollar soluciones para aislación térmica y acústica. A estas losas, se agregó una sobrelosa estructural vaciada in situ. Las conexiones pilar vigas obedecen a un sistema de conexiones desarrollado por Momenta específicamente para soluciones prefabricadas en hormigón.

Resistencia y sostenibilidad Una de las principales ventajas en el uso de prefabricados de hormigón es la rapidez de construcción y montaje, pudiendo desarrollarse una obra hasta en el 60% del tiempo de lo que demoraría

FICHA TÉCNICA Superficie construida: 5000 m2. 6 niveles + zócalo. Edificio prefabricado de hormigón armado en base a marcos rígidos y con aislamiento sísmico en la base. 6 Aisladores de goma, 5 aisladores con núcleo de plomo y 13 deslizadores, Pilares fabricados en 2 etapas para optimización de transporte: Primera etapa de 4 pisos de altura y segunda etapa de 2 pisos. Conexión in situ. Vigas prefabricadas con conexión soldada para armadura inferior - Sistema Momenta. Sin conectores mecánicos. Losetas prefabricadas nervadas tipo TT - Sistema Tensocret de alta rigidez. Sobrelosa estructural como diafragma sísmico estructural y para conexión de vigas (armadura superior) con columnas y losetas prefabricadas.

el método tradicional. Esta disminución de plazos, se transforma en un ahorro sustancial para los proyectos. Junto con ello, destaca la calidad del producto prefabricado, resaltando la durabilidad y resistencia al fuego de la estructura de hormigón, que en el caso del prefabricado alcanzaría un nivel mayor al ser fabricado en el patrón de un proceso industrial, lográndose una obra gruesa estructural de alta calidad. “Desde el punto de vista de sostenibilidad, la utilización de estructuras

prefabricadas de hormigón ayuda a disminuir de manera importante algunos factores y agentes contaminantes para el medioambiente: reduce hasta en un 70% la emisión de polvo durante la construcción; produce hasta un 40% menos de residuos de demolición en relación a construcciones tradicionales; atenúa hasta en un 60% la emisión de ruidos por la velocidad de la edificación, y reduce hasta en un 30% el consumo de energía eléctrica durante la construcción”, concluye Diego Mellado. u

LA CONTRIBUCIÓN DE SIKA A LA SUSTENTABILIDAD DEL HORMIGÓN

os aditivos Sika para cemento y hormigón contribuyen significativamente a la disminución de la huella de carbono de la industria de la construcción. Logran hacer más eficiente la fabricación de cemento, permiten el uso de subproductos de otras industrias como materiales cementicios complementarios, producir hormigón con menos agua y cemento y mejorar la durabilidad de las estructuras de hormigón aumentando su ciclo de vida. La tecnología ViscoCrete® en base a policarboxilatos de última generación ha permitido elevar el estándar de hormigones convencionales logrando mezclas optimizadas, fluidas y trabajables que facilitan la colocación y aumentan la productividad de las obras. El uso de esta tecnología en combinación con un aditivo base (Plastocrete®), genera un efecto de sinergia que permite mejorar la calidad

de la pasta y reducir su volumen por metro cúbico de hormigón, sin afectar su aspecto y bombeabilidad. Con el uso de estas tecnologías y un profundo estudio del mínimo contenido de pasta que permite llenar los espacios entre los agregados garantizando lubricación y adherencia entre ellos, Sika ha logrado traspasar los límites tradicionales del diseño de mezclas, basados en altos contenidos de cemento para lograr un desempeño determinado, generando que se exceda en algunos casos la resistencia requerida, aumentando innecesariamente los costos y huella de carbono de la industria del hormigón. Con el apoyo de Sika, una importante hormigonera latinoamericana, logró reducir en un 17% el contenido de cemento y agua por m3 de hormigón. Su huella anual de carbono disminuyó en 109.000 toneladas métricas de CO2, lo que corresponde al consumo de electricidad de 500.000 habitantes de una ciudad. OCTUBRE 2018 • HORMIGÓN AL DÍA • 17

RICARDO PAREJA LÍDER DEL PROYECTO HOJA DE RUTA DE LA FEDERACIÓN INTERAMERICANA DEL CEMENTO (FICEM)

“La industria del cemento

ha sido pionera en desafiar su matriz energética para reducir su huella de carbono “ PAULA CHAPPLE C.

Periodista Hormigón al Día

a Hoja de Ruta FICEM es un conjunto de herramientas eficientes y flexibles que buscan asegurar la contribución a la mitigación de emisiones de CO2, eficiencia energética y a las necesidades regionales de adaptación a los efectos del cambio climático, a través del análisis de los escenarios presentes y futuros de las emisiones de gases efecto invernadero (GEI) en el ciclo de vida del cemento en Latinoamérica. “Es importante destacar que esta Hoja de Ruta se ha desarrollado en el marco de la iniciativa global para la sostenibilidad del cemento, proyecto perteneciente al WBCSD (World Business Council for Sustainable Development) organización industrial lider en materias de sostenibilidad y que agrupa a mas 200 compañías a nivel mundial”, destaca Ricardo Pareja, Líder del Proyecto Hoja de Ruta de FICEM. Asimismo, en la elaboración de estos lineamientos para América Latina y El Caribe, se ha logrado incorporar las diferencias locales y regionales, tales como: disponibilidad de recursos naturales; di-

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ferencias culturales; heterogeneidad en las políticas públicas y marcos regulatorios; informalidad en la gestión y manejo de residuos; y una tradición estadística diversa en la recolección de datos, entre otros factores. ¿Qué impulsa la creación de este instrumento? A nivel mundial, y desde todos los sectores económicos, se ha trabajado en proyecciones que permitan dilucidar cuál debe ser el comportamiento idóneo que debe adoptar la sociedad frente a los desafíos del cambio climático. En este sentido, hemos visto en los últimos años la fijación de metas más desafiantes y que obligan a las industrias, como la del cemento, a replantearse la forma de seguir produciendo en estos nuevos tiempos. Por ejemplo, la protección de la biodiversidad, no uso de combustibles fósiles, drásticas reducciones de emisiones y la no generación de residuos, serán los estándares mínimos a cumplir dentro del presente siglo. En este contexto y considerando que la producción de cemento a nivel mundial es

responsable de aproximadamente el 8% de las emisiones de CO2 eq antropogénico, es el motivo por lo cual la mitigación de nuestras emisiones de CO2 se ha transformado en el principal compromiso para nuestra industria y a partir del año 2015, con la celebración de la COP21 conocido como el Acuerdo de Paris, estos desafios forman parte de las obligaciones de nuestros gobiernos en la región, que por ejemplo en el caso chileno implicará reducir un 30% nuestras emisiones de CO2 al 2030. De aquí la importancia para FICEM de contar con una Hoja de Ruta que permita mitigar nuestras emisiones y, además, mediante el uso del cemento contribuir a la adaptación a los efectos del cambio climático en nuestros países. Este compromiso no nace con esta Hoja de Ruta, puesto que la industria del cemento tiene una dilatada trayectoria en materia de sostenibilidad y ha sido pionera en reducir su huella de carbono. Ejemplo de ello, son los más de 40 años de historia del co-procesamiento, actividad que consiste en reemplazar

El camino iniciado por FICEM a través de su Hoja de Ruta “Hacia una Economía baja en Carbono”, no solo ha sido exitoso en posicionar a la industria y FICEM en los diálogos climáticos. Además, ha generado instrumentos –como la Calculadora de Energía y CO2– que apoyan a la industria en el camino de optimizar multidimensionalmente la forma de producir el cemento en el siglo XXI, confirmando la plena vigencia de la premisa que aquello que no se mide no se puede mejorar.

combustibles fósiles mediante el aprovechamiento de energía proveniente de la valorización de residuos. Este cambio tecnológico, se adelanta en más de 2 décadas a las actuales tendencias para reducir CO2 mediante el uso de energías alternativas y, además, es una de las soluciones más sostenibles para la implementación de la economía circular, la que busca que la sociedad en su conjunto minimice el uso de recursos naturales, mediante el aprovechamiento de los residuos.

¿Qué antecedentes se consideraron en su elaboración? El “Cement Technology Roadmap 2009” elaborado en conjunto por la Agencia Internacional de Energía y el WBCSD, ha sido uno de los antecedentes relevantes para definir las oportunidades de mediano y largo plazo en la reducción de CO2, teniendo como principales ejes para este fin: el contenido de clinker en el cemento, uso de combustibles alternativos y la eficiencia energética. Además, de la investigación cientifica desarrollada por la industria del cemento, que tiene como principal referente la ECRA (European Cement Research Academy). También ha sido valioso en este proceso la experiencia de las Hojas de Ruta ya elaboradas de las industrias del cemento de Egipto, India, España y de Europa. Otro antecedente fundamental son los instrumentos derivados de la COP 21, entre los que se destacan los sistemas de Medición, Reporte y Verificación (MRV), Contribuciones Nacionales Determinadas (NDC), Acciones de Mitigación Apropiadas a Nivel Nacional (NAMA) y los Informes derivados del Panel Intergubernamental de Expertos sobre Cambio Climático (IPCC). ¿Cuáles son las principales herramientas de la Hoja de Ruta? Dentro de la Hoja de Ruta hay diversos instrumentos dentro de los cuales destaca el sistema sMRV. Lo que no se puede medir, no se puede mejorar. Por lo anterior, cuando se habla de fenómenos de particular importancia, como el cambio climático, es una obligación ética utilizar al máximo las capacidades técnicas disponibles para

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mejorar las prácticas productivas, donde exista oportunidad de mejorar el desempeño actual o bien reconocer y destacar las experiencias virtuosas. El sMRV FICEM, es un sistema de procesamiento de datos desarrollado por FICEM el cual está basado en el proyecto global GNR (Getting the Number Right). GNR es una base datos internacional e independiente para la industria del cemento que a la fecha cuenta con estadísticas asociadas a las emisiones de CO2 e indicadores relevantes de la producción de cemento y representa casi el 25% de la producción mundial de cemento. Ambos proyectos cuentan con una alianza con PwC para asegurar la transparencia y confiabilidad de la información. El sMRV FICEM permite, además, importar datos de distintas fuentes (Banco Mundial, COP21, NDC, Hojas de Ruta, Mecanismos de fijación de precios al carbono, entre otros), para ser consolidados en una sola base de datos. Con esta información es posible hacer análisis relacional, proyección de escenarios tecnológicos, ambientales y económicos con el fin de tomar decisiones más eficientes desde el punto de vista técnico y ambiental. Dentro del sMRV destaca la calculadora FICEM. ¿A qué se refiere esta plataforma? Uno de los principales desafios que enfrentó este proceso, es que Latinoamérica no cuenta con una visión común para enfrentar el cambio climático, existiendo, además, asimetrías económicas, institucionales, estadisticas y políticas, por lo cual ha sido necesario adaptarse a las realidades de cada uno de los paises e integrar data proveniente de diversas

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fuentes y alcances. Lo anterior, ha generado un gran número de indicadores e información para llevar adelante en forma eficiente este proceso. El desafio indicado fue resuelto mediante la implementación de un sistema análitico y de inteligencia de negocios, denominado Calculadora FICEM, capaz de procesar e integrar en forma ágil y flexible toda la data proveniente de cada una de plantas de cemento, compañías, organismos internacionales, gobiernos, asociaciones de la industria y otras bases de datos, haciendo de este modo en forma oportuna y eficiente la comparación de datos, ponderación de indicadores, benchmarking, elaboración de líneas bases, reducciones alcanzadas y proyecciones. Todos estos atributos de la Calculadora han optimizado la aplicación del sMRV FICEM y la elaboración de las distintas Hojas de Ruta en Latinoamérica. ¿Cuáles son las razones del éxito en el proceso de Hoja de Ruta FICEM? Durante el año 2018 la Hoja de Ruta FICEM ha tenido una gran convocatoria. A la fecha nueve países han iniciado el proceso de elaboración de sus propias hojas de ruta (Argentina, Chile, Perú, Colombia, Panamá, Costa Rica, Guatemala, Honduras y República Dominicana). Además, cinco paises usando el sMRV-FICEM han determinado sus reales potenciales de reducción de CO2 y estimado sus reducciones alcanzadas previamente. Lo anterior, ha contado con la colaboración en la verificación de PwC a objeto de asegurar la transparencia y trazabilidad del proceso. Las razones de este importante avance, se resumen en los siguientes puntos: 1. Una línea base sólida, representa-

tiva y global, como es el proyecto GNR (Getting the Numbers Right), que contiene una base de datos con información externamente verificada, de más de 849 plantas alrededor del mundo. 2. La alianza estratégica con PwC (PriceWaterhouseCoopers), quienes actúan como verificadores externos para el cumplimiento del Protocolo de Procesamiento, Consolidación y Validación de datos, otorga al proceso confiabilidad, seguridad y transparencia. 3. Contar con investigación e innovación de última generación, como son los papers de la ECRA (Academia Europea de Investigación del Cemento) y otros centros de investigación como el MIT, CEMBUREAU, PCA. 4. El sistema sMRV-calculadora FICEM como instrumento que facilita la inteligencia de negocios para las decisiones de optimización de procesos y la toma de decisiones estratégicas, que aseguren la sostenibilidad de la industria. 5. La representatividad de FICEM para apoyar a la industria en las negociaciones climáticas en conjunto con los institutos y asociaciones de cemento en la región. 6. El trabajo colaborativo que FICEM desarrolla con base en alianzas globales y con actores tales como: CSI, CEMBUREAU, PCA, Institutos del Cemento, Asociaciones Gremiales, entre otros, para ampliar y acelerar el conocimiento. La Hoja Ruta ha tenido éxito por lo señalado, pero por sobre todo por el contexto actual donde la sociedad es consciente y empoderada; y ha definido que el mayor desafio de la humanidad en materia medioambiental es enfrentar en forma decidida las causas y efectos del cambio climático. u

w w w. h o r m i p r e t . c l

L O SA  RESISTENCIA Y S E G U R I DA D

R E D U C I DA MANO DE OBRA

M O N TA J E R Á P I DO S I N M O L DA J E S

M E N O R VO L U M E N DE HORMIGÓN

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AVANCE CONCRETO

Prefabricación en Chile PAULA CHAPPLE C.

n la actualidad la alta competitividad en el mercado de la construcción y la búsqueda de soluciones y metodologías más eficientes, ubican a las estructuras prefabricadas en un sitio privilegiado que ya se está reflejando en Sudamérica, como hace algunas décadas atrás se observó en regiones desarrolladas como Europa y Norteamérica. “Los sistemas constructivos en base a elementos prefabricados en la actualidad han demostrado a cabalidad su excelente funcionamiento y respuesta frente a la condición sísmica de nuestros países”, comenta Diego Mellado, arquitecto y Director de Tensocret. No obstante en este avance concreto, aún falta camino por materializar y brechas por superar de manera que la prefabricación en Chile se consolide como una alternativa contundente en las decisiones de constructoras y de los distintos actores de la industria.

Obras destacadas Si se observan los últimos cinco años, las obras prefabricadas se han multiplicado a lo largo del país. Su uso ha resultado

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Periodista Hormigón al Día

ser una metodología constructiva vital en obras complejas, ya sea por clima, logística o rendimiento en terreno. Lo cierto es que para su consolidación, los expertos reafirman el consenso de que esta solución constructiva debe ser incorporada desde las etapas tempranas de los proyectos. Vivienda, infraestructura hospitalaria, portuaria y redes de Metro, junto con edificios públicos y privados, son parte de algunas de los sectores que se han beneficiado de la construcción prefabricada.

La prefabricación en el país se encuentra en un momento expectante. Así como se ha consolidado en algunos sectores de la construcción, como en obras viales, industriales y deportivas, mantiene el desafío de entregar soluciones eficientes en sectores como la edificación habitacional, hospitales, entre otros.

Infraestructura pública Muestra de esta avanzada de la prefabricación ha sido el sector público. Un ejemplo concreto es la ampliación del Metro de Santiago, con la línea 6 ya en funcionamiento, y la línea 3 que aún se encuentra en ejecución. “En ambos casos las cubiertas de las estaciones fueron proyectadas con hormigón tradicional vaciado en sitio y solo en algunas se había considerado una alternativa de cubierta prefabricada. Nuestra experiencia previa en estas obras nos permitió presentar un proyecto de cubiertas prefabricadas para todas las estaciones, generando una gran disminución en los plazos y en el costo total. Las constructoras, al notar este beneficio, les llevó a modificar también los niveles interiores de algunas estaciones, cambiando de hormigón tradicional a prefabricado”, comenta Eduardo Muñoz, Ingeniero de Estudios y Proyectos de Hormisur. Para la firma Hormipret, una de las obras que marcó un precedente en el uso de sistemas de losa pretensada en Chile, fue el Hospital Biprovincial Quillota Petorca, proyecto a cargo de la empresa SACYR, y con más de 15.000 m2 de losa en el nivel de estacionamientos. “Lo singular de este proyecto es que pudimos incorporar dos de nuestros sistemas prefabricados de losa, AlveoLosa y PreLosa. Este último nos permitió dar solución a los sectores del edificio (capitel) donde no se contaba con el apoyo suficiente para recibir nuestro prefabricado; situación que fue resuelta con PreLosa que, debido a su geometría, permitió generar una unión húmeda con este elemento y evitar modificar el proyecto de estructuras existente”, comenta Augusto Cartes, Jefe Área Técnico Comercial de Hormipret. Es importante mencionar que

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hormigón prefabricado que fue contemplado desde el inicio del proyecto y cuya ingeniería fue desarrollada por Preansa y SIRVE. En la Cordillera, en pleno invierno la sensación térmica puede alcanzar los -20°C, escenario que determinó la ruta crítica del proyecto. Y es que dichas condiciones climáticas dificultan el fraguado del hormigón. La reacción química de fraguado del hormigón comienza cerca de los 0°C. Al hacer las mediciones de la temperatura interior del cáliz de las fundaciones, éstas registraban -10°C, con lo cual resultaba imposible ejecutar el mortero de fijación del pilar prefabricado a la fundación. Las fundaciones fue lo único que se hizo in situ y con grandes complejidades. La solución para la construcción de las instalaciones vino de la mano de estructuras de hormigón prefabricado, sistema que redujo la colocación de concreto in situ sólo a las fundaciones.

Astillero Asmar.

Complejo Los Libertadores.

este proyecto utilizó losas de ancho 600 mm, lo que permitió reducir su peso propio y que no fuese necesario el uso de grúas adicionales a las provistas inicialmente en obra.

Vialidad Otra área protagonista desde el Gobierno Central, han sido los proyectos que lleva adelante la Dirección de Vialidad del MOP, del cual quizás el más representativo sea hoy la construcción del Puente Chacao en Chiloé. No obstante, a pocos kilómetros de Santiago también hay un proyecto desafiante. Se trata del Complejo Fronterizo Los Libertadores, que contempló un edificio de control, un edificio de alojamiento y el de Carabineros. Se trata de una obra desarrollada con

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Condominio doña Javiera.

“La industria de la construcción se ha encaminado progresivamente hacia una necesaria industrialización de sistemas constructivos, surgiendo la prefabricación como la respuesta más adecuada para las necesidades actuales”.

En los tres edificios la estructura soportante se solucionó con elementos prefabricados, bajo distintos conceptos estructurales.

Desarrollo portuario En la actual ampliación del Puerto de San Antonio, particularmente para el rompeolas del futuro Puerto Exterior, se contempla la coraza compuesta por elementos de hormigón en masa correspondientes a cubos que varían entre 20 y 70 toneladas. Este elemento de protección que se ubica en el exterior del rompeolas, está en directo contacto con el oleaje y tiene como función resistir la energía de la ola de diseño. En total se requiere fabricar más de 40 mil elementos de distintos pesos que equivalen a un volumen aproximado de 700 mil m3 de hormigón. Los diferentes bloques se colocarán de modo que se alcance la mayor densidad posible, o lo que es igual, el menor porcentaje de huecos. Otro desarrollo portuario es el Astillero Asmar en Talcahuano, desarrollado en el año 2015. “Este proyecto se modeló completamente en hormigón prefabricado. Se fabricaron vigas armadas, pretensadas y columnas”, comenta al respecto Ema Meza de Grau S.A.

Edificación Sin lugar a dudas la edificación, tanto pública como privada, ha tenido un aumento sostenido en la aplicación de prefabricados los últimos años. En el segmento de vivienda, la construcción con elementos prefabricados muestra gran rendimiento en obra. Un caso único, por tratarse de viviendas sociales de media altura, fue el que se ejecutó en el año 2015 en Temuco, el Condominio Lomas de Javiera, a cargo de Momenta. El

sistema utilizado para la construcción de los edificios habitacionales, fue en base a prefabricados de hormigón, compuesto por muros de hormigón armado, y pisos (o losas) formadas por vigas perimetrales prefabricadas de antepecho, que además sirvieron de apoyo a las losetas prefabricadas de piso. Finalmente una sobrelosa hormigonada en sitio, cumplió la función de diafragma. En adelante el camino de la edificación ha sumado viviendas de mayor estándar, por ejemplo, a través de la tecnología robotizada de Baumax, como el condominio Estancia Liray de Inmobiliaria Manquehue. Baumax realiza un proceso automatizado de construcción de hormigón, ofreciendo una reducción y certeza en costos de materiales y plazos de entrega, además de disponer de una flexibilidad en el diseño. El sistema, proveniente de Alemania, se basa en la producción en hormigón de cada elemento de una vivienda, por medio de un software que da las instrucciones de forma directa, desde el modelo BIM, evitando cualquier error de interpretación humana. Un sector interesante y que ha venido a sumar metros cuadrados, son los edificios de estacionamientos, muestra de ello es el proyecto Mirador Placeres. La propuesta era la de aprovechar la modulación y la alta calidad de terminación que se puede lograr con prefabricados de hormigón. Para este caso la oficina Tecnocret trabajó en la optimización espacial y modulación de prefabricados obteniendo la mejor capacidad de uso para el edificio de estacionamientos. Diego Mellado agrega que “hoy en día, frente a la escasez de mano de obra que existe en el mercado, también resulta beneficioso, ya que se puede realizar la faena con menor cantidad de trabajadores”.

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“En los últimos cinco años, las obras prefabricadas se han multiplicado a lo largo del país. Su uso ha resultado ser una metodología constructiva vital en obras complejas, ya sea por clima, logística o rendimiento en terreno”. Estacionamiento Los Placeres.

Hospital quillota-Petorca.

Naves industriales

“Los sistemas constructivos en base a elementos prefabricados en la actualidad han demostrado a cabalidad su excelente funcionamiento y respuesta frente a la condición sísmica de nuestros países”.

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Otra área que ha sumado metros cuadrados a la prefabricación es el segmento industrial, también aplicado a la minería y área logística. Uno de estos proyectos es el Centro de Distribución y Bodega de inflamables EIT, donde la utilización de elementos prefabricados en el 100% de la estructura del proyecto ofreció grandes ventajas para la productividad, eficiencia y seguridad del centro de distribución, tanto en la etapa de construcción del proyecto, disminuyendo los tiempos de construcción y uso de mano de obra, así como para la etapa de operación del centro, ofreciendo alta resistencia al fuego. “El edificio cuenta con elementos certificados con hasta una resistencia al fuego equivalente a un F-180 sin la necesidad de incurrir en gastos recurrentes de mantención. El diseño de la propues-

ta prefabricada fue desarrollado por Tecnocret, que moduló y desarrolló los elementos prefabricados, en tanto que la fabricación, transporte y montaje de la estructura fue realizada por Tensocret”, señala Diego Mellado.

Próximos desafíos Estamos en una etapa de despertar hacia la industrialización, “donde actualmente cerca de 50 empresas han comenzado a diseñar y ejecutar obras en forma industrializada, la mayoría aun recorriendo la curva de aprendizaje, pero con muy buenas perspectivas en la medida que el mercado se vaya abriendo hacia este tipo de soluciones”, adelanta Marcos Brito, Gerente del Programa Construye2025. A pesar del camino avanzado, la baja industrialización del sector fue identificada tempranamente como una brecha

estructural del sector construcción y sus edificaciones, en la hoja de ruta de Construye2025. “Sabíamos por estudios anteriores, que es uno de los factores preponderantes en la baja productividad del sector”, detecta Marcos Brito. En los últimos años la tecnología asociada a la prefabricación, ha dinamizado el sector. La introducción de BIM a la prefabricación ciertamente será uno de los próximos escalones a introducir de manera más integral. Desde Hormipret, Augusto Cartes visualiza esta plataforma “como un sistema que ha venido a revolucionar la forma de trabajar en la industria de la construcción, ya que a través de la integración total de la cadena de valor de un proyecto, independiente de lo que se esté ejecutando, se puede, entre otras cosas, detectar fallas tempranas, optimizar recursos, disminuir costos, por mencionar algunas de las ventajas que se transforman en beneficios para inmobiliarias, constructoras, proveedores e incluso para los mismos usuarios de las construcciones”. Una brecha que se transforma a su vez en un desafío es pretender resolver un proyecto 100% prefabricado y no comenzar haciéndolo por partidas. “Algunos de nuestros clientes comenzaron prefabricando el sistema de losa, manteniendo la estructura portante (albañilería reforzada -confinada, hormigón armado, bloques de hormigón, bloques de poliestireno expandido, estructura metálica, etc.) obteniendo excelentes resultados y tomando este acto, como un primer acercamiento a la industrialización de sus proyectos”, relata el profesional de Hormipret. En la misma línea, Eduardo Muñoz de Hormisur complementa que no se debe creer que el hormigón prefabricado reemplazará por completo al sistema tradicional, “de hecho en muchos casos son

sistemas complementarios. No obstante, el prefabricado sí tendrá que tomar un rol más protagónico si el objetivo general es mejorar la productividad de la industria”. Para Diego Mellado de Tensocret, las principales brechas se producen en relación a los mandantes (inversionistas) y a las constructoras (que subcontratan), “que no logran visualizar sus intereses por encima de lo que es el costo directo del producto. De esta manera no ponen sobre la mesa las enormes ventajas económicas y medioambientales del prefabricado en hormigón”. Desde Grau S.A. Ema Meza comenta que en general hay mucho desconocimiento “y temor por parte de los calculistas a cargo de obra en las conexiones, ya sea entre elementos prefabricados y/o prefabricados y elementos in situ. No obstante existe la confianza en que el éxito de estas obras permitirá que a futuro los proyectos sean concebidos desde sus inicios en hormigón prefabricado”. La industria de la construcción se ha encaminado progresivamente hacia una necesaria industrialización de sistemas constructivos, surgiendo la prefabricación como la respuesta más adecuada para las necesidades actuales. Los prefabricados de hormigón se han consolidado en el sector industrial y de logística. Se ha abierto espacio en el sector de infraestructura deportiva y educacional y como campos de un desarrollo más reciente el aporte de ciertos elementos como escaleras y celosías a la construcción tradicional. No obstante, el sector requiere definir sus estándares, tanto de medidas, codificación, de prestaciones térmicas y estructurales, de resistencia al fuego, entre otros, y ello involucra trabajo conjunto: ponerse de acuerdo para un avance concreto. u

CMY

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ADOQUINES DE HORMIGÓN

Especificación y construcción de grandes paños industriales CAROLINA CARES I. Periodista de Hormigón al Día

a empresa nacional Grau S.A. prepara actualmente el inicio de la obra MEDLOG, en el Parque Enea de Pudahuel (Camino Las Mercedes 14.851, sector Los Olmos). Un proyecto que consta de la instalación de 39.778 m2 de adocretos Europa, lo que equivale a más de un millón y medio de unidades. La empresa encargada de la instalación, es la Constructora del Puerto Ltda., con Patricio Oyarzún como encargado del proyecto, que tomará entre 4 a 5 meses de ejecución. El adocreto es un producto patentado por GRAU S.A. que, entre sus ventajas, cuenta con una instalación simple y rápida, pues no utiliza ningún tipo de adhesivo, sino que solo emplea la compactación. Esto permitiría reparar tramos fácilmente, sin necesidad de levantar grandes paños, sino únicamente reemplazando lo dañado en una maniobra de ejecución simple. Una vez hecha la reparación, el tramo reparado se mimetiza con el resto del pavimento. Además, independiente del tránsito que

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Una de las principales ventajas de esta solución, se relaciona con su facilidad de instalación puesto que no utilizaría ningún tipo de adhesivo, sino que solo emplearía la compactación.

se le dé a la superficie, ya sea peatonal, vehicular, de puertos y aeropuertos, el adocreto se puede utilizar inmediatamente finalizada su instalación. Para el éxito estas y otras obras, se han desarrollado una serie de buenas prácticas a fin de potenciar al máximo las ventajas del adocreto, así como reducir al mínimo las fallas dentro del proceso de instalación.

ceso automatizado y en él no interviene la acción humana.

Calidad

Estimación de las cargas

Los adocretos, como elementos prefabricados, están sujetos a un estricto control desde el uso de sus materias primas, proceso de fabricación y liberación al usuario final; pudiendo hacer la trazabilidad de cada una de las partidas que se fabrican. Esto asegura la calidad final del pavimento, dado que este es un pro-

Capacitación en instalación La instalación del adocreto no requiere una mano de obra altamente especializada, comentan desde Grau S.A. Bastaría con una correcta capacitación en instalación, para lograr los resultados esperados.

Este proyecto en particular tiene como objetivo la pavimentación para depósitos de contenedores con un tráfico vehicular mediano a pesado. Bajo esas condiciones corresponde utilizar Adoquines Clase 1, según el Código de Normas y Especificaciones Técnicas De Obras de Pavimentación.

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EQUIPO FABRICADOR DE BLOQUES Cada uno de estos adocretos son desarrollados por MASA, una de las máquinas de fabricación de bloques más avanzadas del mercado. Se trata de un equipo totalmente automático en la producción de prefabricados de hormigón. De acuerdo a lo que explican en Grau S.A., destacaría por su vibración controlada por amplitud o frecuencia; accionamientos energéticamente eficientes; control de presión proporcional para hidráulico. Guía de moldeo forzado sincrónico para el desmoldeo preciso de productos; medición de nivel para silos con células de pesaje; cambio automático de moldes, para simplificar y acelerar el proceso de cambio de moldes y rodillo de alisado accionado hidráulicamente. “Toda esta tecnología se vuelca en la calidad que se quiere imponer en el mercado de pavimentos de adocretos y toda su línea de productos”, comentan desde la compañía.

Base En general, en la mayoría de los proyectos se utiliza una capa de unos 20 o 30 cm de estabilizado para mejorar la calidad de la base del pavimento. Para este proyecto en particular, la indicación es lo señalado en la Especificación LNV 102 y por esta sección, para carpetas granulares de rodadura. El contenido de sales solubles no será mayor a 4%, según el Método LNV 76. El poder de soporte del material será igual o mayor a 80% CBR, según el Método LNV 92, determinado al 95% de la D.M.C.S. según el Método LNV 95. La base estabilizada granular deberá construirse por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m, ni inferior a 0,12 m. Una vez extendido el material, éste deberá compactarse mediante rodillos preferentemente del tipo vibratorio, para terminarse con rodillos lisos o neumáticos.

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El adocreto no utiliza ningún tipo de adhesivo, sino que solo emplea la compactación. Esto permitiría reparar tramos fácilmente, sin necesidad de levantar grandes paños, sino únicamente reemplazando lo dañado en una maniobra de ejecución simple.

No se recomienda hacer lavado del pavimento con hidrolavadora para no remover la arena entre los adocretos o mover alguno de ellos por la gran presión de agua que la hidrolavadora ejerce sobre la base.

Una vez terminada la base, se colocará una cama de arena compactada de 3 centímetros. La arena esparcida deberá ser rasada suavemente hasta el nivel requerido, con elementos apropiados, cuidando de no pisarla después de este proceso.

Selección del diseño del adocreto El diseño depende del mandante del proyecto y la resistencia está dada por el uso que se le dará al pavimento. En este caso se utilizará adocretos Europa 8/45 Mpa (8 cm de espesor y 45 Mpa de resistencia a la compresión). Dentados en los 4 costados y aparejo tipo “espina de pescado”, correspondiente a Adoquines Clase 1 según Código de Normas y Especificaciones Técnicas De Obras de Pavimentación.

Consideraciones para su mantenimiento En general no hay consideraciones especiales de mantenimiento, distintas a las que se podrían hacer para un pa-

vimento de hormigón tradicional. De todas formas, sí se debe indicar que no se recomienda hacer lavado del pavimento con hidrolavadora para no remover la arena entre los adocretos o mover alguno de ellos por la gran presión de agua que la hidrolavadora ejerce sobre la base.

Los errores más comunes En este tipo de instalaciones, los errores más comunes son no dejar las pendientes de acuerdo a los planos para el escurrimiento de las aguas, lo que se traduce en zonas con pozas de agua que finalmente dañan el pavimento. Por otro lado, los pavimentos deben quedar siempre bien confinados, para que este gran rompecabezas mantenga la estabilidad. Finalmente, los cortes de adocretos, para las terminaciones y ajustes, se deben hacer con equipos diseñados para ello, para asegurar un corte de buena calidad y no dañar el adocreto, además de mantener la calidad y estabilidad en el tiempo. u

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SLIMCONCRETE, ESCOFET

Construyendo

ESPACIOS DE CALIDAD

ocas empresas han marcado tanto la historia de una ciudad como Escofet a Barcelona. La historia de la marca se remonta a fines del siglo XIX, cuando Jaume Escofet i Milà abandona el poblado de Pont d’Armentera para instalarse en la capital catalana. En 1886, a los 24 años, funda Escofet, una empresa de pavimentos, en un momento tremendamente propicio para la industria, porque Cataluña estaba en pleno cambio gracias al ensanche, proyecto en el que se ampliaron las veredas y se construyeron parques y plazas con el objetivo de generar más espacio público y de mayor calidad para catalanes. Es en este distrito donde se erigieron algunas de las construcciones más reconocidas de Barcelona, como el paseo de Gracia, La Rambla, la Basílica de la Sagrada Familia, la Casa Milá y Batlló –obras del arquitecto Antoni Gaudí–, entre otras. Entre los siglos XVIII y la primera parte del siglo XIX, Barcelona era una ciudad amurallada medieval. Pero, para 1800, el crecimiento demográfico hizo necesario repensar la ciudad. Se derribaron las murallas y se llamó a concurso para renovar sus espacios públicos. Escofet, dedicada al pavimento hidráulico, comenzó una estrecha relación con los arquitectos ícono del Modernismo español, quienes acompañaron el proceso de industrialización

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del pavimento urbano. La primera vereda de panots –una baldosa de hormigón de 20x20 cm con una flor de cuatro pétalos redondos– se registró frente a la tienda de Escofet y fue el ícono de la remodelación de la ciudad. Desde entonces, Escofet ha estado presente en la construcción y el diseño de los rincones más reconocidos de Barcelona. En la década de 1960, la firma introdujo el hormigón vibroprensado, material que luego estaría en La Rambla, paseo que conecta la Plaza de Cataluña con el antiguo puerto, un imprescindible para los más de 12 millones de turistas

que llegan cada año a la ciudad. La siguiente década marcaría el camino de Escofet, ya que crea la línea de fachadas de hormigón arquitectónico, con lo que ingresa al mundo de la edificación. En la década del 80 lanzan la línea de mobiliario urbano. “El hormigón que utilizamos para los elementos urbanos y fachadas de edificios es un UHPC (Ultra High Performance Concrete), una formulación propia desarrollada por Escofet”, explica Enric Pericas, director de Elementos Urbanos de Escofet, desde Barcelona. Slimconcrete es un hormigón de consistencia

Las soluciones de hormigón arquitectónico y mobiliario urbano que desarrolla la firma catalana, son herederas de una larga tradición y se ha expandido a diversos países de Europa. Es el hormigón al servicio del espacio público. CAROLINA CARES I. Periodista de Hormigón Al Día

Uno de sus proyectos emblemáticos en la línea del hormigón arquitectónico es la envolvente del edificio OneOcean Marina Port Vell, con sus cinco fachadas.

fluida/líquida, con un contenido mínimo de cemento de 700 kg/m3 con fibras orgánicas. Una de las características más llamativas de la tecnología de Slimconcrete es que permitiría acciones que antes eran incompatibles con la naturaleza del hormigón, como doblarlo, torcerlo o reducirlo a láminas finas.

El sello Escofet en Europa Escofet actualmente desarrolla dos grandes líneas de productos con Slimconcrete. Una es el hormigón arquitectónico de fachadas; la otra, mobiliario urbano para espacios públicos. Para la firma, uno de sus proyectos emblemáticos en la línea del hormigón arquitectónico es “la envolvente del edificio OneOcean Marina Port Vell, con las cinco fachadas”, señala Pericas. Este proyecto de 2014 estuvo a cargo de SCOB Arquitectes (Sergi Carulla y Oscar Blasco) y consistió en actualizar la infraestructura, rehabilitando y construyendo 16.000 m2 de muelles y pasarelas flotantes (pantalanes), además de dos nuevos edificios sobre el agua, envueltos en una celosía de hormigón que permite crear zonas de sombra para proteger a los transeúntes que quedan expuestos a los rayos de sol que se multiplican por efecto del agua. “La primera obra en UHPC fue la nueva fachada de la ampliación del mercado de la Guineueta, pero el edificio en el Port Vell de Barce-

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Slimconcrete es un hormigón de consistencia fluida/líquida, con un contenido mínimo de cemento de 700kg/m3 con fibras orgánicas. Esto permitiría acciones que antes eran incompatibles con la naturaleza del hormigón, como doblarlo, torcerlo o reducirlo a láminas finas.

lona, que fue el segundo, está ubicado en un emplazamiento espectacular y ha acaparado premios convirtiéndose en un proyecto de gran belleza, además de mediático”, señala Pericas. Cabe señalar que el spot con el que se presentó el proyecto estuvo a cargo de la célebre directora española Isabel Coixet. La remodelación del Mercado de la Guineueta, a la que hace referencia el director de Elementos Urbanos de Escofet, es un proyecto de 2012 a cargo del arquitecto Daniel Mòdol, y cuya fachada es una celosía de 152 paneles de hormigón UHPC de 2,80 x 2,30 metros, con perfiles trenzados hexagonales de tres por siete centímetros de espesor, calados con orificios circulares de 15 centímetros de diámetro.

Espacios públicos con foco en las personas Escofet también ha incursionado en el mundo del mobiliario urbano, con gran éxito. Cuentan con tres líneas: Urban Life, Lighting (luminaria pública) y Walking (el origen de Escofet, con panots, adoquines y losas). Pericas menciona entre los referentes de la firma los proyectos Grasshopper y Domus. “Ambos son ambiciosos en su programa. El primero lleva al límite las posibilidades estructurales del UHPC, y Domus explota una nueva tipología a la que llamamos ‘Shelter’”. Grasshopper (2014), a cargo del joven arquitecto japonés Makoto Fukuda se compone de mesa y banca que sorprenden por el uso del Slimconcrete, al ser mobiliario urbano de look ligero y simple, pero extremadamente complejo, ya que cada una es una pieza única de hormigón. “Alcanza con su forma deliberadamente incompleta un amplio espacio. En un extremo se cierra con suavidad para convertirse en un lugar cálido en el cual conversar. En el otro, sus formas se abren y nos invitan a pensar y sentir el paisaje que nos rodea”, señalan en Escofet. El nombre hace alusión a la fragilidad y flexibilidad de los saltamones, similares características de las estructuras de

Domus es una banca de una pieza que, a su vez, es un refugio que, además de asiento, puede ofrecer resguardo y protección en días de lluvia, así como frescor durante el verano.

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LA COLECCIÓN GRASSHOPPER SE COMPONE DE UNA BANCA PARA SU USO COMO ELEMENTO DE ASIENTO AISLADO Y DE UNA MESA, QUE COMPLEMENTADA CON LA BANCA, PERMITE LA INSTALACIÓN DE CONJUNTOS DE MESA-BANCO DE 2 METROS. COMBINADOS, SE PUEDE LOGRAR MESA O UNA BANCA DE 4 METROS.

Slimconcrete, que permiten el diseño de elementos livianos, durables y resistentes a los esfuerzos de compresión, flexión, impacto y desgaste. Grasshopper está actualmente instalado en países como Italia, Alemania, España y Reino Unido, entre otros. Domus (2016), a cargo de Ramón Úbeda y Otto Canalda, propone una banca de una pieza que, a su vez, es un refugio que, además de asiento, puede ofrecer resguardo y protección en días de lluvia, así como frescor durante el verano. “El concepto ‘Shelter’ está en el origen de este mobiliario urbano. Un banco al sol es un asiento imposible en muchos lugares, pero gracias a la combinación virtuosa del material y la configuración que aporta un techo, Domus genera un microclima más fresco en su interior”, señala la firma, y agregan que “Domus ejemplifica la importancia de crear un lazo emocional entre una marca y usuario atendiendo a los sentimientos del consumidor”. Actualmente, hay Domus instalados en la ciudad de Faxe, Dinamarca. Para 2050, se estima que el 70% de las personas en el mundo vivirán en ciudades. Esto implicará cambios y nuevas necesidades para la población que se instalará en las urbes. El desafío de Escofet, señalan, es adaptarse a los nuevos requerimientos y necesidades de las ciudades y sus habitantes, y dar respuesta a la demanda por mejores ciudades y espacios públicos de mayor calidad, sin descuidar la importancia de la sostenibilidad y el impacto en el medioambiente. u

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TECNOLOGÍAS DEL HORMIGÓN

MIT. Concrete

Sustainability Hub

l hormigón es el material que más se produce en el planeta y, pese a los avances en las tecnologías de la construcción –al menos en el mediano plazo– ningún material conocido lo ha podido reemplazar. Por otro lado, su producción se realiza a partir de materiales disponibles en la mayor parte del mundo y a un precio razonable, señalan los expertos. En todas partes se trabaja con este material. Y, a pesar de que la huella medioambiental de su producción sería relativamente baja, de todas formas contribuiría con cerca del 5% de la producción global de CO2. Es por esta razón que en 2009 nace “The MIT Concrete Sutainability Hub, CSHub”, como un esfuerzo entre la academia a través del Massachusetts Institute of Technology (MIT), los productores de hormigón y el gobierno de Estados Unidos, para desarrollar innovaciones que permitan construir estructuras más durables y sostenibles, en ambientes cada vez más exigentes y complejos. El CSHub es un equipo interdisciplinario que reúne a investigadores de áreas como las ciencias, la ingeniería y la economía, con el objetivo de generar conocimiento que permita reducir el impacto producido por el uso del hormigón. Con esta finalidad, el CSHub ha generado cuatro líneas de trabajo:

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Figura 1. MIT-Heat-Island: mapa de temperaturas en las ciudades.

Preocupados por la cualidades y potencialidades del hormigón, el Massachusetts Institute of Technology de Estados Unidos, cuenta con un centro de investigación dedicado al análisis de este material. A continuación, sus principales campos de acción. CAROLINA CARES I. Periodista de Hormigón Al Día

Hay tres factores que influyen significativamente la interacción pavimento-vehículo: la aspereza,la textura o la abrasividad de la superficie, y la deformación, o los cambios en el pavimento según el peso del vehículo. TEXTURA

ASPEREZA

ABRASIVIDAD

sarrolla investigación sobre el impacto del medioambiente sobre la estructura durante todo su ciclo de vida, desde la construcción hasta la demolición; por lo tanto, la información recogida durante ese período, permitiría tomar mejores decisiones sobre la elección de los materiales y productos a utilizar en su construcción; identificando además los costos durante cada fase, anticipándose a las posibles amenazas. En sectores medioambientalmente complejos, también se deben considerar los costos de la mantención de las estructuras, ya que muchas veces pueden superar los costos iniciales de construcción. Los estudios del CSHub han demostrado que en ciertas localidades, invertir en construcciones más resistentes es -a largo plazo- más efectivo a nivel de costos.

Pavimentos Edificación En esta materia, se exploran soluciones innovadoras para las diversas aplicaciones del hormigón. En el caso de los edificios, la investigación del CSHub gira en torno de la durabilidad, la eficiencia energética y la resiliencia. Se estima que para 2050, el 70% de la población del mundo vivirá en ciudades. El crecimiento urbano plantea un desafío que se cruza con el cambio climático, el que ha generado –y lo seguirá haciendo– una serie de eventos meteorológicos como aluviones, inundaciones, huracanes e incendios, entre otros desastres socionaturales que impactan directamente en la infraestructura que utilizamos. Viviendas, escuelas, hospi-

tales, caminos y puentes, son algunas de las construcciones que se ven más perjudicadas frente a los cambios climáticos, indican desde el MIT. Diseñar ciudades y espacios urbanos capaces de resistir los embates de la naturaleza resulta, por tanto, fundamental, así como también lograr que sean eficientes y sustentables. Un ejemplo de la investigación realizada por el CSHub son los mapas de temperatura. Un estudio de febrero de 2018 reveló que los efectos de las islas de calor urbano dependen de cómo está distribuida la ciudad: la forma en que se organizan las calles y edificios marca una diferencia en cómo se acumula el calor (Figura 1). Dentro de esta área, también se de-

Otra área a la que el CSHub ha destinado importantes esfuerzos y recursos es el pavimento. Por una parte, cómo lograr pavimentos más eficientes y, por otra, cómo diseñar estructuras capaces de generar menos emisiones contaminantes, así como menos consumo de combustibles para los automóviles. Una de las investigaciones realizadas por el CSHub intenta responder la pregunta sobre cuál es el impacto del pavimento en el rendimiento de los vehículos. La interacción pavimento-vehículo (PVI, por sus siglas en inglés), es un concepto que analiza la relación entre los neumáticos y la superficie sobre la cual se conduce. Según el CSHub, hay tres factores que influyen significativamente en el PVI: la aspereza, que se refiere al estado del camino; la textura o la abrasividad de la

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En el caso de los edificios, la investigación del CSHub gira en torno de la durabilidad, la eficiencia energética y la resiliencia.

anteponerse al daño. La durabilidad de un material se mide por cuánto tiempo puede resistir sin presentar un deterioro significativo o necesitar reparación o reemplazo. Conocer de antemano su desempeño y comportamiento ante ciertos eventos es una ventaja no solo medioambiental, sino también económica, al reducirse los costos asociados a las reparaciones y cambios.

El desafío del futuro está en conseguir materiales más resistentes, más sustentables y que produzcan menos impacto en el medioambiente.

Ciencia del Hormigón

superficie, y la deformación, o los cambios en el pavimento según el peso del vehículo. El CSHub también ha puesto atención sobre el ciclo de vida del pavimento, desde su fase inicial de construcción hasta la demolición. En el caso del pavimento se deben considerar una serie de factores que van desde la mantención, hasta las horas peak de tráfico y qué tan colapsados o no podrían estar los caminos, en qué horarios, durante qué días de la semana, mes o año. El trabajo del CSHub ha sido, principalmente, poner atención en la multiplicidad de factores que impactan en las estructuras, permitiendo

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así reducir costos y potenciar al máximo el uso de las estructuras.

Durabilidad El hormigón no está libre del deterioro. Es por esto que la investigación del CSHub se ha enfocado en generar las condiciones para protegerlo de eventos como el congelamiento o la corrosión, entre otros fenómenos naturales. Una de las ventajas del hormigón es que su comportamiento puede ser estudiado de manera objetiva, permitiendo precisar qué pasará con él en los próximos 50 o 100 años. Esta es una ventaja que permite proyectar el impacto en el material y

Desde lo nano a lo macro, desde las partículas más pequeñas hasta las macroestructuras. El desafío del futuro está en conseguir materiales más resistentes, más sustentables y que produzcan menos impacto en el medioambiente. Las técnicas de investigación aplicadas por el MIT entregan algunas luces sobre cómo mejorar el diseño del hormigón y cómo reducir la emisión de CO2. Una de las investigaciones del CSHub guarda relación con el daño en escala microscópica que sufre el pavimento luego de las heladas, un evento bastante frecuente en buena parte de Estados Unidos, donde viven inviernos muy crudos, con presencia de escarcha, hielo y nieve. La investigación que realiza el CSHub alerta sobre la importancia de analizar los factores ambientales en el comportamiento de los materiales y estructuras, pero también pone el foco sobre cómo algo tan natural a las civilizaciones como la construcción de infraestructura, no puede ser considerada como algo ajeno a su entorno, sino que debe ser entendido como un sistema completo. u

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