6 minute read
Érmegyártás egykor – és ma
Érmeverés régen és ma (az alsó képen a 12szögletű veret behelyezése a gyűrűbe, alatta az alsó verőtő, felül a felső verőtő részlete látható)
75 éves a forint
A szigorúan vett és meglehetősen szűkszavú elméleten túl, a pénzveréshez szükséges szakmai fogásokat és ismereteket leginkább pénzverdében, hosszú évek munkájával lehet elsajátítani. Azonban a pénzverés nem csak egy technológiai művelet, hanem egy komplett folyamat, amely magában foglalja az alapanyaggyártást, a gyártóeszközök (verőtövek) gyártását, a gyártásközi és végellenőrzést, a reprodukálhatóságot, a hamisítás elleni védelmet és a mindenre – alapanyagra, gyártóeszközre, félkész és késztermékre, sőt még a selejtre is – kiterjedő elszámolhatóságot.
Ezek az elemek végig kísérik a pénzverés teljes történetét, lényegében a Lüdia (KisÁzsia) területén Kr. e. 7. században talált első pénzérmétől napjainkig.
A gyártás tekintetében elsősorban a gépszerszám munkadarab rendszer fejlődését kell nyomon követnünk, ahol a gép először egy dorong volt, a szerszám egy mintával ellátott keményebb fém, a munkadarab pedig egy laposra alakított, lágyabb fémdarab (természetesen ide nem értve a kőből, agyagból, fából stb. készült egykori értékmérőket, fizetőeszközöket).
Az ókortól a kései középkorig eleinte a természetben elemi állapotban előforduló fémeket (elsősorban aranyat), majd az egyszerű, könnyen előállítható anyagokat – rezet, rézötvözeteket, illetve továbbra is a nemesfémeket (aranyat, ezüstöt) – használták pénzverésre. Az ipari forradalmat követően már kimondottan pénzgyártáshoz ajánlott ötvözetek kerültek előtérbe, míg manapság – lásd pl. az 1 eurós érmét – speciális, ún. szendvicshengerelt ötvözetek a legygyakoribb pénzérmealapanyagok. A 90es években jelentek meg a bevonatos, ún. plattírozott alapanyagok – ilyen volt például az 1996ban kibocsátott bicolor, acél alapanyagú 100 Ftos pénzérme is, amelynek az érmén megjelenő kétféle színét hengerléssel rávitt rézötvözet, illetve nikkelbevonattal érték el, majd a kivágott lapkákat további galvanizálással tették még biztonságosabbá (nehezebben hamisíthatóvá) –, de
Középkori pénzverő mester munka közben A Magyar Pénzverő Zrt. felújított golyósprése és a golyósprés nyilvános rendezvények kísérőeseményeként
ezek a drága és bonyolult előállítási technológia miatt viszonylag gyorsan elvesztették jelentőségüket.
Az első veretek még kézi veréssel készültek. Általában egy farönkre rögzítették a szerszám egyik felét, ráhelyezték a lapkát, arra a szerszám másik felét, majd erre kalapáccsal ütöttek rá (lásd az előző oldal felső ábráját is).
Egyszerűbb esetben magában a kalapácsban volt a plasztika elhelyezve. Itt a kivert érmék alakja még teljesen szabálytalan volt, amelyet csak jóindulattal lehetett körnek nevezni, a bizonytalan körvonal mellett a plasztika élessége is változó volt. Nagyobb méretű lapkához hosszabb nyelű kalapáccsal növelték a verési erőt, ezzel jelentősen csökkentve a találati pontosságot. (Ezt a módszert mutatják be több magyarországi, közelmúltban felújított vár pénzverő látványműhelyében – például Diósgyőrben, Sümegen).
Készültek még ún. ejtőműves berendezések (egyszerű szerkezet, amelynek a felső verőtövet befogó elemét „ráejtették” az alsó verőtőre helyezett lapkára, majd szintén kalapácsütésekkel verték az érmét készre), és néhány esetben hengerléssel/mángorlással is állítottak elő érméket (pl. az 1896. évi, millenniumi Szent Györgytallér).
Ezután következett a szerszámhasználatban a golyósprés. (A füzéri vár rekonstrukciója során néhány éve egy pénzverő műhely is felállításra került, az ebben található golyósprést és a hozzá tartozó szerszámokat a Magyar Pénzverő Zrt. újította fel, illetve készítette.) Itt már helyezőgyűrűt is használhattak, nőtt az alakhelyesség, a pontosság és a termelékenység. A „nagyobb erőhöz nagyobb erőkar” elve itt is megmaradt, de ezzel a módszerrel már minden egyes sajtolás jó veretet eredményezett.
Az excenterprésekkel már a sorozatverés sem volt akadály, majd következtek a ma is használt könyökemelős prések (Anglia – 1662). Az I. világháborút követően a történelmi Magyarország utolsó pénzverdéjéből, a Körmöcbányai Királyi Állami Pénzverőből Budapestre szállított Schuler gépek már akár percenként 50–100 darab veretet is el tudtak készíteni. A következő oldalon látható, 1890es gyártmányú verőgépet – amely ugyancsak Körmöcbányáról származik – szintén a Magyar Pénzverő Zrt. újította fel.
Felújított Schuler verőgép
Modern Gräbener verőgép A következő generáció már 500 db/perc elérésére is alkalmas volt, a mai új gépek pedig akár 800 darabot is el tudnak készíteni percenként.
A forgalmi és emlékérmék gyártásához használt gépek felépítésében jelentős különbség nincs, a lényeg a részletekben rejlik, amelyet a következő oldalon található táblázat foglal össze (tájékoztató jellegű, átlagos adatok). Mint a táblázatból látható, az érmegyártás alapvető tényezője a szerszám (gyártóeszköz vagy verőtő). A pénzverési technológián belül az idők során a legnagyobb fejlődés a szerszámgyártás területén mutatkozott. A múlt század második felétől a jelentősebb acélgyártó cégek kifejezetten pénzgyártáshoz használható szerszámacélokat fejlesztettek ki.
A Magyar Pénzverő Zrt. ma osztrák gyártmányú, ún. K605, illetve K455 típusú acélt használ. A K455 jobban polírozható, nagyobb terhelést bír, de kifáradásra hajlamosabb, ezért ezt inkább emlékérme szerszámok, a másik típust forgalmi érme szerszámok gyártására használják. A gyártóeszközök alapanyagával kapcsolatos további fontos tényező a hőkezelés, amely a verőtövek kopásállóságát, élettartamát hivatott javítani. A verde 1994 óta használja az egyik legmodernebb, legtisztább hőkezelő berendezést, a N2 hűtéses vákuumkemencét. A megfelelő anyagválasztás, illetve a hőkezelés hatására a szerszámok élettartama az 5 forintos forgalmi érme esetében például 70 000 darabról nagyjából 1 millió darabra nőtt, de a legnagyobb méretű 200 forintos érme esetében is meghaladja a 250 000 darabot.
A verőeszközök gyártásához használatos rúdacélokat forgácsoló üzemrészben ugyanakkor még mindig hagyományos gépeket használnak, a kis darabszámok miatt itt nincs értelme nagyobb mértékű automatizálásnak. Ezen a területen a legnagyobb előrelépést a közelmúltban huzalos és tömbös szikraforgácsoló gépek beszerzése jelentette, melyekkel megnyílt az út a keményfém gyűrűk gyártása előtt is. A keményfémek használatával a lapkákat befogó gyűrűk élettartama 2–3 millió darabról 40–60 millió darab/ gyűrű volumenre nőtt.
A vésnökök munkája
Végül, de nem utolsósorban, kiemelten kell kezelni a vésnöki munkát még a mai, korszerű gépeket és technológiákat felvonultató időkben is. Míg a 90-es években 6 vésnök éves szinten 5 garnitúra vezérszerszámot készített el, most 2 vésnök 19 garnitúra vezérszerszámot készít egyetlen év emlékérme-kibocsátásai vonatkozásában. Ezt a hatalmas fejlődést 3D lézerszkenner, CNC redukáló gépek és lézergravírozó gép üzembeállításával sikerült elérni a Magyar Pénzverőnél.
Az érmeképek verőtőbe történő átörökítéséhez a 2010es évek közepéig hagyományos karos pantográfokat használtak, amelyek a grafikai terv alapján az éremművész által megfaragott gipszmodellről öntött, műgyanta tányér letapogatásával másolták át az érmeképet az érme eredeti méretével megegyező méretű szerszámacélba. A műgyanta tányér elkészítése három napig tartott, majd a pantográfos redukció szintén legalább három napot vett igénybe. Ezt az időtartamot harmadolja a lézerszkenneres másolás. A műgyanta bevezetése (1996) előtt az éremtervet megörökítő gipszmodellről bronzöntvény készült, és az öntvényt másolták le a pantográffal. Az öntvények készítéséhez öntödét kellett üzemeltetni, mely sem gazdaságosnak, sem környezetbarátnak nem volt nevezhető.
A CNC technológia bevezetésével a megmunkálási idő csökkenése mellett hatalmas előnyt jelent még az is, hogy a gipszmodell esetleges egyenetlenségeit, kisebb hibáit, az éremművész betűfaragásnál elkövetett „nagyvonalúságát” szoftveresen lehet korrigálni, amely a vésnöki kézi munka terhelését csökkenti, hiszen ezeket a hibákat már nem a pantográf által bemart kemény acélrúdban, hanem monitor előtt, számítógéppel lehet javítani. Ezen túlmenően a műgumi, műgyanta kiküszöbölésével a környezeti terhelés is jelentősen csökkent.
Mindezek mellett a vésnökökre így is nagy feladat hárul, hiszen az érmeképek plasztikájának végleges formáját, az apró részletek lehető legpontosabb verőtőbe örökítését az ő kézi munkájuk teszi teljessé. Ez a munka biztos kezet, jó szemet és némi művészi érzéket is feltételez, amelyet soksok év kitartó munkájával elérhető szakmai tapasztalat egészít ki.
Gravírmaró munka közben
Gép nyomóereje Lapkára mért ütésszám Adagolás Kapacitás Lapka (alapanyag) Veret kivitele Szerszám (verőtő) kikészítése Szerszám élettartama Forgalmi érmegyártás
2000 kN (200 tonna) 1 Automata (rezgődobos adagolás) kb. 800 db/perc natúr VF (verdefényes) –250 000–1 000 000 db Emlékérmegyártás
6000 kN (600 tonna) 1–10 Egyedi, kézi adagolás 1 db/perc tisztított, polírozott Proof (tükörfényes), BU (selyemfényes), VF csiszolt, mattírozott, polírozott 200–1000 db
