Lantek Link - Diciembre 2013 by Lantek

LNK link

Nesting Actualidad, Novedades de Productos, Ferias, y mucho mรกs

DICIEMBRE 2013

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index

LANTEK LINK la revista de LANTEK

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METAL

SOLUTIONS

PORTADA Fotografía: Puente Broadbeach Queensland, Australia

EQUIPO LANTEK LINK Jesús Martínez Director de Marketing

Beatriz Prado Redacción, Producción, Diseño y Maquetación

Patricia Ruiz de Sabando Comunicación y RRPP

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EDITORIAL

SOLUTIONS

TECHNOLOGIES

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SERVICES

Más fuertes, mejores, más rápidos

En los anidados, no por mucho madrugar amanece más temprano

Preparación para soldadura

Departmento de Marketing

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INTERVIEWS

INNOVATION

CASE STUDIES

EXHIBITIONS

Lantek destaca con sus soluciones de nesting

Rob Powell, Director Comercial de Lantek UK

¿Y si fabricamos a 400 km sobre nuestras cabezas?

marketing@lanteksms.com

Lantek acuerda incorporar sus soluciones de corte a las máquinas de Pierce Control Automation

Servicios Lantek Truco Lantek: Lantek Flex3d

Las chapas a medida confían en Lantek Expert

Próximas Ferias

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editorial

Más fuertes, mejores, más rápidos

omenzamos el nuevo año y estamos deseando descubrir la versión 2014 de nuestros productos. I+D está afinando los últimos detalles de lo que será el Global Release 2014 en la primavera. Estamos ansiosos por desvelar sus contenidos y esperamos muy pronto poder hacerlo. El 2013 fue un año realmente duro, en el que nuestras capacidades y flexibilidad se han puesto a prueba. Hemos conseguido un nuevo avance en el conocimiento de las necesidades de nuestros clientes, evolucionando con ellos, construyendo modelos de trabajo conjunto que aseguren un mejor comportamiento de nuestras soluciones. Con el paso de los proyectos, estamos aprendiendo de cada reto que afrontamos e incorporándolo para los proyectos sucesivos. Después de varios años poniendo en marcha proyectos cada vez más ambiciosos, estamos consolidando nuestro conocimiento y construyendo unas competencias claves para que nuestros clientes obtengan el mejor rendimiento de sus inversiones. La versión 2013 ha supuesto para el mercado una mejora significativa en cuanto a prestaciones, tanto de los sistemas CAD/CAM 2D y 3D como de nuestra plataforma de gestión empresarial. Hemos constatado que la cooperación de estos sistemas, tanto entre ellos como con sistemas externos a través de nuestros mecanismos de interconexión, es francamente excelente, logrando reducciones de pérdidas y mejoras en los flujos de trabajo realmente sensibles. Empezamos 2014 y somos claramente más fuertes, mejores y más rápidos.

Jesús Martínez

Lantek destaca con sus soluciones de nesting A las ventajas de los productos del mercado general, las soluciones Lantek suman beneficios como el anidado automático, en retales, por kits y un ahorro significativo de tiempo y material De sobra es conocido que el nesting, o anidado, es un sistema de software basado en algoritmos que aprovecha y optimiza al máximo las piezas que se deseen cortar o punzonar. Es un sistema de trabajo que busca producir todas las piezas para un determinado proyecto optimizando el uso de una o varias hojas de chapa metálica y otros materiales empleados en la industria del metal. Dicho de otra forma, a través de este sistema, el operario puede visualizar las piezas y ubicarlas para su corte o punzonado de tal manera que se aprovecha al máximo cada plancha para incluir todas las piezas posibles y cortarlas en el menor tiempo posible. El nesting mejora la calidad, disminuye los costes y acorta los tiempos de producción.

Entre los problemas habituales en las empresas transformadoras del metal destacan el desperdicio de material, por no contar con la tecnología que les permita aprovechar al máximo cada chapa de metal, y la falta de agilidad en el propio proceso de anidado, porque tienen que hacerlo de forma manual o con soluciones más lentas. Estas dos desventajas ralentizan la respuesta de la empresa a sus clientes y encarecen el proceso. Ante esta necesidad, muchas son las compañías que han decidido invertir en software específico además de las mejoras que implementan en maquinaria y tecnología propia. ¿El objetivo? Crecer en el mercado aportando una respuesta integral que aúna la calidad de sus productos, al mejor precio y cumpliendo los plazos y requisitos acordados con sus clientes.

tiempo piezas de la misma o distinta longitud. Otras de las necesidades que se le plantean a las empresas del sector es la necesidad de optimizar sus procesos de diseño, corte y ensamblaje de las piezas que componen un único producto final. Habitualmente el nesting de esas piezas se realiza por separado, sin embargo, a través de la tecnología Lantek una empresa puede gestionar su pedido de forma integral a través del anidado por kits. Es decir, realizar el nesting para el corte, de una sola vez, de todas las piezas necesarias para un producto sin esperar a disponer de las piezas en fases. La diferencia de esta solución por kits es que el usuario puede elegir la configuración por kits, no sólo por productos, en función de sus necesidades. Lantek también facilita la conmutación entre el nesting automático y el manual, en función de las necesidades concretas de producción pudiendo alternar las dos opciones, a voluntad. Además, otras de las diferencias de la tecnología Lantek son la capacidad de automatización de los procesos, superior a la media, y las posibilidades técnicas para anticipar soluciones a hipotéticos problemas que se prevén a través de reglas metodológicas. Este conjunto de ventajas sitúan al software de Lantek entre los más avanzados, rápidos y eficaces del mercado. Prueba de ello es que hoy en día más de 13.000 clientes de todo el mundo trabajan con la tecnología Lantek. Lantek, el portfolio más amplio de software para proporcionar una solución completa para cada función y departamento de la empresa Entre las soluciones software de Lantek, destaca la familia Lantek Expert, especializada en los procesos de nesting de piezas y su programación para el corte en máquina, compatible con cualquiera de las tecnologías como oxicorte, plasma, punzonado, láser o corte por chorro de agua (Water jet). Su principal ventaja competitiva es el rendimiento que una empresa puede obtener del material empleado, gracias al sistema diseñado por Lantek basado en inteligencia artificial que incorpora potentes algoritmos y estrategias de morfología matemática que permiten el mayor aprovechamiento de las chapas, y con una importante reducción de pérdidas de material y de los tiempos de producción. Las soluciones de nesting de Lantek ofrecen ventajas, como el anidado en retales, que le permite a una empresa guardar y almacenar, para su posterior aprovechamiento, los retales de chapas que hayan podido quedar de un trabajo anterior, para volver a utilizarlos en trabajos posteriores Además, Lantek facilita una interfaz lógica y adaptable a las necesidades de producción que permite verificar los parámetros a través de un único panel. La tecnología Lantek también destaca por el nesting en contornos interiores y por sus soluciones de anidado para corte común, superiores a las del mercado ya que sincroniza la anchura del soplete de la máquina del fabricante con el software Lantek para cortar en menor

Las empresas que tienen una solución Lantek, aprovechan la potencia de Lantek Manager y Lantek Integra, que permiten comunicar los procesos de fabricación de manera inmediata con sus sistemas CAD/CAM, Lantek Expert y Lantek Flex3d. Con estos sistemas, las empresas de la industria del metal pueden conocer los costes reales y la desviación por cada producto, además de modificar las órdenes y pedidos enviados al taller, aprovechar al máximo los recursos de los que dispone y resolver sus necesidades de gestionar los datos asociados a sus productos, ventas, compras, almacenes, clientes y tesorería. Una empresa Lantek Factory aprovecha todo el potencial que le ofrece Lantek, forjándose una estrecha relación de colaboración donde, no solamente se implantan la solución, sino que se aprovecha el conocimiento mutuo para mejorar los procesos y costes de la empresa, y adaptar cada software a las características y peculiaridades de la empresa. Sus clientes necesitan la mejor respuesta que pueda proporcionarles, sobre todo en situaciones difíciles (fechas cortas de entrega de pedidos, falta de material, cambios sobre la marcha, etc.). Por ese motivo, Lantek es el socio tecnológico que necesita para transformar su empresa en una organización ágil y eficiente, en una Lantek Factory. Nuestra experiencia y conocimiento harán que su empresa crezca y pase al siguiente nivel de madurez para que compita en el difícil mercado actual en las mejores condiciones.

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solutions

Adria Illes Directora Comercial, Lantek USA

Al anidar: ¿merece la pena ser pájaro madrugador? No siempre, especialmente si eres un subcontratista Al cantante americano de “country” Willie Nelson se le atribuye el dicho “The early bird gets the worm, but the second mouse gets the cheese.” (“El pájaro que madruga, consigue la lombriz. Pero el ratón que llega segundo, consigue el queso”). Es improbable que Willie estuviese reflexionando sobre fabricación cuando lo dijo. En cualquier caso, su frase resume perfectamente uno de los mayores retos que afrontan las empresas del sector de la chapa: Al anidar, ¿es mejor hacerlo cuanto antes o justo a tiempo? ¿Es tu empresa un pájaro o un ratón? Elige que frase de cada fila se ajusta más a tu caso. A todos nos han enseñado que llegar pronto es hacer a tiempo. De hecho, llegar a tiempo es probablemente el componente más crítico de cualquier negocio de fabricación. Hay mucho en juego y las empresas obtienen clientes fieles por su habilidad para entregar de forma rápida y fiable, aventajando a sus competidores. Ser “lean”, ser eficiente, es seguramente el siguiente aspecto más crítico. Los negocios “lean” reducen pérdidas y por consiguiente costes para conseguir pedidos a precios competitivos. Uno de los factores clave en la filosofía “lean” es llegar a tiempo (Just In Time, JIT), aspecto gracias al que las empresas reducen costes por medio de evitar las pérdidas asociadas a la sobreproducción, las esperas y el exceso de inventario. Todo ello cumpliendo con las entregas acordadas. El anidado o “nesting” está en el punto de encuentro de estos dos factores críticos. ¿Y cuándo anido? Realizar el anidado pronto no significa necesariamente que las piezas serán cortadas pronto, creando un inventario intermedio de piezas que habremos de gestionar. Es posible almacenar la programación CNC para el anidado realizado y usarla más tarde. Una vez que se anidan las piezas, se conocen las necesidades de material optimizadas. Siendo el pájaro madrugador (anidando pronto), sabes con precisión los requisitos de material por adelantado. Con estos requisitos óptimos, es posible comprar el material necesario a tiempo para realizar el trabajo e incluso poder ser selectivo en la elección del proveedor. La operación puede consumir estas materias primas directamente y se eliminan los costes asociados con el almacenamiento de esta materia prima. En este caso, no se tendrá dinero retenido en material almacenado, espacio físico de almacén o en gestión del inventario. De esta forma, tus procesos productivos tienen el material adecuado en el momento adecuado. En otras palabras, es posible ser “lean”. Sin embargo, anidar demasiado pronto, lo mismo que ser el primer ratón, puede ser letal. Tanto la geometría de cualquier zona del anidado como el día de entrega podrían cambiar. Digamos que anidas varios trabajos juntos, todos ellos con día de entrega dentro de tres semanas. En ese momento, recibes una llamada de tu comercial: un cliente necesita sus piezas antes. Así que se envía el anidado completo a la máquina láser o

punzonadora. Las piezas de ese cliente estarán cortadas a tiempo, pero el resto de trabajos no serán necesarios en semanas, lo que coloca esas piezas en el almacén. Lo mismo ocurriría si una de las entregas se retrasa. Entonces, mientras se cortan piezas que descansan en el almacén, un cliente llama para cambiar el diseño de una de esas piezas… Los cambios en el diseño de una pieza ya cortada nos llevan a una corrección fuera de proceso. Si esa corrección de las piezas no es posible, todas esas piezas se convierten en chatarra. Así que, en esencia, las piezas cortadas anidadas demasiado pronto pueden llegar a causar pérdidas sustanciales cuando los anidados deben ser modificados, piezas inservibles o corregidas, reprogramación de anidados y ficheros CNC regenerados. Anidar demasiado pronto también puede suponer una pérdida de material. Se podría decidir anidar piezas temprano en un momento dado en el que parece que la carga de trabajo parece baja y el rendimiento del material puede ser aceptable. Procediendo con este trabajo, tanto las personas como las máquinas en el taller está ocupadas. El trabajo se termina por anticipado y las piezas se convierten en producto semiterminado (Work In Process, WIP) mientras esperan a ser conformadas en la sección de plegado. Al día siguiente, llega un pedido corto que requiere del mismo material con un plazo de tiempo muy reducido. No queda otra opción que adquirir otra partida del mismo

material. Más aún, el aprovechamiento del material bien podría ser muy pobre. Si no se hubieran anidado esas piezas en días anteriores, se podrían haber hecho ambos trabajos sobre las mismas chapas, incrementando el aprovechamiento. También se habría hecho una única compra de materia prima, ahorrando tiempo de los departamentos de compras, administración y contabilidad. Incluso podría haberse obtenido un descuento por una compra de mayor volumen. Esto hubiese ahorrado no sólo costes de transporte, sino tiempo de recepción del material también. Seguramente, esperar a anidar todas las piezas juntas habría reducido tiempo de programación y tiempo necesario para cargar y descargar las máquinas. Por supuesto, anidar demasiado tarde puede ser un problema también. Se podría anidar en el último minuto para evitar problemas con los cambios de última hora, pero ello podría retrasar la compra de material, generando escasez. Esperar a que los materiales lleguen genera mucha pérdida y es seguro que no es “lean”. Esa es la razón por la que los negocios que anidan lo más tarde posible hacen acopio para evitar la escasez de materia prima marcando un stock mínimo, basado en el histórico de compras o en el peso bruto de las piezas. Hay que notar que esto requiere de un cierto nivel de demanda constante para piezas concretas y materiales específicos. Si no se gestiona el stock con cuidado y se asegura que la producción consume este stock de manera estable, este stock de seguridad puede convertirse en un desastre muy caro. Estabilidad en la demanda Múltiples empresas del metal aspiran a ser el pájaro madrugador que se asegure la entrega a tiempo. Pero anidar como el pájaro madrugador no es para cualquiera. Anidar pronto y aún así seguir siendo “lean” requiere de estabilidad en la demanda, donde las piezas solicitadas son conocidas y el flujo de pedidos de piezas es consistente. Esta estabilidad en la demanda es posible para fabricantes de componentes para terceros o para un proveedor aguas arriba en la cadena de suministro cuyo negocio principal es hacer productos de manera constante con pequeñas variaciones. La estabilidad en la demanda permite a las empresas manufactureras determinar el número exacto de días que debe retener la demanda para realizar los anidados eficientemente, comprar el material en el mejor momento y recibirlo el día más adecuado. Para los subcontratistas, sin embargo, la estabilidad en la demanda no es posible. De hecho, la demanda puede fluctuar de manera dramática, incluso con pedidos abiertos. Los pedidos ya realizados son susceptibles de ser modificados sobre la marcha. Anidar demasiado pronto en este entorno es lo mismo que ser el primer ratón y ser el que caiga en el cepo. Lleva a muchas compras de material pequeñas, en ocasiones varias durante un mismo día para un mismo material, proliferando los gastos y, en último término, un contenedor lleno de chatarra o una amplia variedad de pequeñas cantidades de materia prima perdiendo valor en el almacén. Si se anida pronto en este entorno, probablemente se volverá a anidar más tarde para corregir los cambios. Esto pueda conllevar una

enorme cantidad de trabajo manual o duplicado. Para ser “lean” y entregar a tiempo, las empresas subcontratistas deben ser el segundo ratón. Se necesita anidar en el momento exacto para combinar los pedidos y optimizar el rango de materia prima. Y se deben ubicar los pedidos de materia prima lo más tarde posible que permitan recibir de forma segura el material para cumplir con los plazos de entrega. Estabilidad en el aprovisionamiento y visibilidad de la demanda Como el segundo ratón, es necesario también tener estabilidad en el aprovisionamiento, es decir, la capacidad de recibir la materia prima que se necesita a tiempo, lista para ser utilizada, de manera consistente y eficiente en costes. Para ello, es precisa una muy buena relación con un proveedor fiable. En lugar de estar siempre en busca del chollo de un proveedor desconocido y potencialmente poco fiable, parece mejor limitar el número de proveedores con los que se trabaja y confiar en que su honestidad en los precios. Esto ahora tiempo y contribuye a construir relaciones beneficiosas y duraderas. Para saber cuándo anidar, debemos saber si somos más un pájaro o un ratón y actuar en consecuencia. Con estabilidad en la demanda, anidar pronto puede traer grandes beneficios. Con estabilidad en el aprovisionamiento, anidar tarde es lo más práctico y ofrece enormes ahorros. Si se desea construir una buena relación con los proveedores, se necesita tener visibilidad de la demanda, es decir, la capacidad de ver exactamente qué está pasando en la planta productiva en tiempo real. Sin duda, disponer de visibilidad en la demanda puede convertirse en un reto. De hecho, sin herramientas software eficaces que presenten esta información en tiempo real, esta visualización es imposible prácticamente. Un sistema empresarial que sea capaz de mostrar los pedidos según se reciben, que incluye la geometría de las piezas de esos pedidos, permite a los programadores tener en cuenta la producción requerida en toda su extensión, sin que tengan que abandonar sus mesas en busca de papeles para conseguir esta información. Disponer de visibilidad sobre toda la demanda permite a los programadores incluir más piezas y conseguir un mejor aprovechamiento, necesitando emplear menos material prima. Es bueno ser un ratón Una demanda muy variable en un subcontratista convierte la visibilidad de la misma en lo más importante. La visibilidad sobre la demanda permite a las empresas planificar de manera precisa. Si se visualizan tanto la demanda como el WIP, es posible predecir con exactitud la fecha de entrega. Muchos subcontratistas no pueden permitirse el lujo de la estabilidad en la demanda. Pero con visibilidad sobre esta demanda y estabilidad en el aprovisionamiento, tu empresa puede llegar a ser el segundo ratón. Podrás anidar tarde y todavía conseguirás el queso.

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interviews

Rob Powell Director Comercial, Lantek UK

“Las funciones que acortan a las empresas tiempo y dinero, son superiores en Lantek Expert ”

Rob Powell se unió a Lantek en septiembre del año 2000, ocurrió 6 meses después de que la empresa se implantara en el Reino Unido. Su primer papel fue el de Gerente Regional de ventas para el sudoeste del Reino Unido. Nunca es fácil la puesta en marcha de un nuevo mercado pero, utilizando la gran cantidad de contactos que Rob tenía en la industria, pronto empezó a despertar interés y generó sus primeras ventas. En el año 2005 le pidieron asumir el puesto de Responsable para el Reino Unido, que es un papel que continúa llevando a cabo, equilibrando la gestión de la empresa con la venta directa, con la que disfruta y a la que considera todo un reto.

Para empezar, ¿nos podrías explicar cómo Lantek Expert y Lantek Flex3d han evolucionado en el mundo del software CAD/CAM durante estos años? Lantek Expert ha recorrido un largo camino desde el año 2000 cuando estábamos distribuyendo la versión 10. Siempre ha sido el producto más vendido en el Reino Unido y es alentador que continúe desarrollándose año tras año. Creo que la versión actual ha incorporado la mejor mejora en algoritmos de anidación desde que empecé en la empresa. El anidamiento o “nesting” de Lantek siempre ha estado entre los más avanzados del mercado y creo que la industria siempre ha aceptado que Lantek ofrece uno de los mejores sistemas para perfiles. Con los años, la funcionalidad de punzonado se ha fortalecido y es probablemente uno de los paquetes más evolucionados que se ofrecen hoy en día. Los mercados para los productos de corte de tubos y los aceristas siempre han sido relativamente pequeños en el Reino Unido pero el Lantek Flex3d Addins es muy popular y tiene una buena aceptación. En cuanto a la interfaz de CAD, muchos de nuestros competidores, aunqueposeen status de Partners o empresas asociadas al máximo nivel, tienen demasiadas restricciones cuando se trabaja con software CAD en ensamblado. Nuestros clientes parecen estar muy satisfechos con la amplitud y la profundidad de la funcionalidad que ofrecemos para todos los principales sistemas. ¿Cuáles son las principales diferencias entre Lantek y otras compañías de software de nuestro sector que existen en el mundo? ¿Podrías decirnos por qué los clientes compran Lantek y no otro software? Mi experiencia es que Lantek hace las cosas muy bien en comparación con otros sistemas CAM, sin perder de vista algunas de las cosas más simples. El desarrollo continúo del CAD, por ejemplo, nos pone muy a menudo en una buena posición. Durante las demostraciones que realizamos, algunas de las funcionalidades del CAD dejan una impresión más que buena en los clientes potenciales. He visto a la gente más impresionada por el auto dimensionamiento y la visualización de cómo ahorra tiempo y costes que por el anidamiento o “nesting” o la gestión de retales, que Lantek hace mucho mejor que todos sus competidores. La anidación o “nesting” es crítica, pero muchos sistemas lo hacen suficientemente bien. Mi opinión es que las funciones que acortan a las empresas tiempo y dinero, como el Puente automático y el corte común, son superiores en Lantek Expert, especialmente cuando el cliente percibe el ahorro de tiempo por chapa, rápidamente se demuestra que somos mejores que otros productos que compiten con nosotros.

Además, creo que la amplia gama de productos que ofrece Lantek es atractiva para muchos clientes. Saber que el sistema se puede expandir en el futuro siempre es un punto positivo para nosotros cuando toman la decisión. ¿Cuál es la relación entre Lantek y los distribuidores Lantek? ¿Cómo trabajan los distribuidores de Lantek con los clientes finales? Tenemos un buen número de partners en el Reino Unido. Del lado de la máquina herramienta principalmente es utilizado por los distribuidores de máquina herramienta y ahora trabajamos con un buen número de ellos. El producto es una parte importante de por qué trabajan con nosotros. Sin embargo, también creo que eligieron Lantek como aliado por el servicio que ofrecemos. Además, tenemos una buena relación de trabajo con varios distribuidores de Solid Works, que nos recomiendan a su vez a sus clientes. ¿Qué papel juegan los fabricantes para el negocio de Lantek? Tenemos una buena relación con los fabricantes de máquinas de plasma, incluyendo KERF, que es actualmente uno de nuestros partners de maquinaria nueva que más vende. El beneficio clave de estas asociaciones es conseguir vender software en las áreas que son difíciles de acceder, como Escocia e Irlanda. Por la otra parte, nuestro software también muestra sus máquinas con todas sus ventajas, ganando las dos partes con la asociación. Lantek Factory comprende el portfolio más completo de la industria para cubrir todas las necesidades en una fábrica de metal. ¿Cuál es su opinión acerca de este nuevo concepto y la oferta de Lantek? ¿Cómo se lo explicaría a un cliente potencial para que entendiera sus beneficios? El nuevo concepto de Lantek Factory reúne la gama más adecuada de productos para las necesidades de cualquier empresa de nuestro sector. Lograr que los clientes miren el rendimiento global de su negocio en lugar de un área aislada puede traer mayores beneficios. Nuestra tarea es ayudar a los gestores, directores y gerentes a entender que mediante la combinación de nuestras soluciones pueden conocer más su negocio, y a que las mejoras conjuntas serán mucho mayores. ¿Qué tipo de pedido es la más popular en el Reino Unido? Las novedades siempre son populares y esto es probablemente el motivo por el que muchos de nuestros clientes renuevan sus contratos de mantenimiento con Lantek

cada año. El alto nivel de renovación de los contratos de mantenimiento sigue siendo uno de los principales éxitos de Lantek UK. No veo este cambio tanto como en el tipo y número de renovaciones de contratos, que sigue subiendo año tras año. En tu opinión, ¿cuáles son las ventajas más importantes del CAD/CAM de Lantek en comparación con el resto de software existentes en el mercado? La gama de productos que ofrecemos, las posibilidades que tiene de combinarse y la funcionalidad de los productos es única en el mercado. Aunque Lantek Expert continúa siendo nuestro mejor producto, las ventajas para los clientes que integran otros módulos funcionales de Lantek en sus negocios les darán una ventaja competitiva adicional. ¿Cuál dirías que es nuestra ventaja competitiva sobre nuestro sistema de anidación (nesting) automático en comparación con el resto de la oferta en este mercado? La ventaja principal del anidado de Lantek, desde el punto de vista del cliente, es la capacidad de trabajar con diferentes chapas, espesores y tipos de máquina herramienta. Una vez que se cargan las piezas requeridas de un trabajo, el sistema las clasifica y se aplican todas las estrategias de mecanizado predefinidas para el cliente. La posibilidad de aplicar las opciones de ahorro de consumo de forma automática también es una gran ventaja. En lo que respecta a perforación, la valoración que recibimos es que nuestro peaje automático es mucho más configurable que los software de nuestros competidores, eliminando la necesidad de aplicar una herramienta manual. Y finalmente, ¿cuál es la estrategia para aumentar la presencia y la cuota de mercado de Lantek en el mercado británico? Nuestra intención es incrementar las ventas en mercados como Escocia e Irlanda, incluyendo Irlanda del Norte a lo largo del año que viene. También tenemos que seguir trabajando con partners que aumentan nuestra representación de ventas en estas áreas. Además, nos esforzamos continuamente para que las empresas sean más conscientes de la gama completa de productos que ofrecemos mediante presentaciones e introduciendo grandes mejoras en nuestra presencia en internet.

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technologies

Oscar Hualde Ingeniero Software

Preparación para soldadura

La preparación de las uniones entre piezas es una parte fundamental para el proceso de soldadura. La calidad de la soldadura depende directamente de la atención puesta en esta preparación y, en muchas ocasiones, el fallo de las uniones entre piezas puede atribuirse a una incorrecta preparación. Las operaciones de preparación más importantes son la limpieza de las superficies y el achaflanado de los bordes. Achaflanado En piezas de menos de 4mm de grosor no es necesario achaflanar los bordes que se van a unir. Cuando se realice la soldadura, se colocan los bordes de las piezas a soldar a una distancia igual a la mitad de su grosor. La soldadura exige que exista una penetración. Si las piezas que hemos de soldar son muy gruesas, la penetración no se puede realizar en todo el grosor, lo que obliga que los bordes sean achaflanados para abrir paso a la soldadura y que la penetración sea total. Existen diferentes estrategias de achaflanado: El chaflán en V consiste en realizar un rebaje de, por ejemplo, 30º en cada canto de las piezas que hemos de soldar. Una vez unidas, dejarían un hueco de 60º.

Con piezas muy gruesas podría interesar realizar un achaflanado en X, consistente en realizar dos chaflanes parciales, uno en cada lado de las juntas. La elección del tipo de achaflanado para la preparación de la soldadura es un compromiso entre la obtención de un acceso adecuado y la reducción en el volumen de la soldadura. Esta elección depende del proceso utilizado para realizar la unión así como del espesor del material. Un ángulo pequeño requiere menos material de soldadura, por lo que el proceso puede resultar más económico cuando se usan espesores grandes. Por el contrario, la desventaja es que, cuanto más pequeño sea el ángulo, más difícil es el acceso y mayor es el riesgo de defectos como la falta de fusión de pared lateral. Este menor acceso puede ser compensado realizando un chaflán parcial, de tal manera que se obtenga una mayor área de contacto entre las superficies que vamos a unir. La operación de achaflanado puede realizarse manualmente con una radial de mano o bien con máquinas especialmente diseñadas para esta función. Aquellas de estas máquinas que disponen de un cabezal de 5 ejes precisan de un software CAD/CAM que facilite esta labor. Este software permite que, durante el mecanizado, los bordes de las piezas que se unen incluyan el achaflanado para la soldadura y obtener chaflanes en V totales o parciales.

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innovation

Raúl Alvarado Ingeniero Software

¿Y si fabricamos a 400 km sobre nuestras cabezas? ¿Qué hace un astronauta cuando necesita un recambio que no tiene a bordo? Su única opción es pedir la pieza a la Tierra y esperar a que llegue con la próxima Soyuz de suministros. Esto podría cambiar muy pronto gracias a la impresión 3D de metales. Si bien la estereolitografía existe desde hace décadas, la tecnología de impresión 3D más popular hoy es la Deposición de Hilo Fundido (FDM). Consiste en calentar hasta derretir un hilo de material y colocarlo en una determinada posición. Al enfriarse el hilo se solidifica. Habitualmente el material empleado es un termoplástico (por ejemplo, ABS). Siguiendo métodos semejantes se han probado alternativas que van de la impresión de chorro con metal líquido (con un interesante potencial creador de circuitos electrónicos) a la impresión de comida en varios estratos (pizza). Habitualmente las piezas de plástico de FDM solo son adecuadas para prototipos rápidos. En cambio existe

una tecnología, más precisa, que se está usando cada vez más en tiradas cortas de piezas finales. Son los casos de las bisagras del Airbus 320 (en la imagen en primer plano), ciertas armas de fuego y los inyectores de combustible de General Electric para el motor LEAP. Con el Sinterizado Directo de Metal por Láser (DMLS) el proceso comienza con el diseño de las piezas en un sistema CAD. Luego los planos son interpretados por un software que descompone el modelo en capas horizontales de fracciones de milímetro y controla una impresora. La impresora tiene una cubeta sobre la que se deposita un fino manto de polvo metálico. Se aplica un láser que funde gránulos metálicos puntuales consiguiendo la primera capa del modelo. A continuación la cubeta desciende, se deposita nuevamente polvo metálico para la siguiente capa y se repite el proceso hasta completar el producto. Al final se elimina el polvo sobrante y se recoge para futuras fabricaciones. Frente a técnicas de fabricación clásicas, DMLS presenta algunas limitaciones. No puede lograrse cualquier acabado y, por ahora, el proceso está sometido a la amenaza fortuita de las burbujas de aire. Sin embargo, los diseños pueden tener una geometría compleja. Las piezas no tienen juntas, y son más sólidas y ligeras que las tradicionales. Además pueden utilizarse aleaciones (incluso con metales caros como niobio o platino) sin desperdiciar material. Hay indicios de que el próximo será el año de la explosión definitiva de DMLS. La Agencia Espacial Europea ha lanzado el proyecto AMAZE con el objetivo de llevar una impresora de metales a la Estación Espacial Internacional. Como durante 2014 caducarán patentes relacionadas con esta tecnología, también se espera un abaratamiento significativo de las carísimas impresoras. Las industrias aeroespacial y automovilística no serán las únicas beneficiarias. Las consecuencias pueden afectar a sectores como la medicina, la joyería, la juguetería o la robótica. Entonces ¿qué hace un astronauta cuando necesita una pieza de recambio de su impresora 3D?

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news Lantek acuerda incorporar sus soluciones de corte a las máquinas de Pierce Control Automation

Integrará Lantek Expert en las máquinas de corte por plasma del fabricante checo El acuerdo forma parte de la estrategia de alianzas que Lantek mantiene con los principales fabricantes de máquinaherramienta del mercado

El mercado internacional continúa confiando en la tecnología de Lantek, compañía líder en desarrollo y comercialización de soluciones de software para la industria. Una prueba de ello es el nuevo acuerdo global alcanzado recientemente con el fabricante de máquinas de corte por plasma, Pierce Control Automation. En virtud de este acuerdo, Pierce Control Automation incorporará el sistema CAD/CAM de corte por plasma Lantek Expert para optimizar el funcionamiento de sus máquinas. De este modo, la compañía reafirma su compromiso de ofrecer los más altos niveles de calidad y rendimiento en sus productos, cumpliendo con las necesidades particulares de cada cliente. Desde el comienzo de su actividad, Pierce Control Automation, compañía de origen australiano y con sede en Europa en la República Checa, se ha dedicado al desarrollo y producción de máquinas de corte que incorporan la más avanzada e innovadora tecnología del mercado. Actualmente, la compañía exporta sus máquinas a todos los continentes, vendiendo en más de 30 países. El acuerdo alcanzado con Pierce Control Automation

se enmarca dentro de la estrategia de alianzas que Lantek despliega con los principales fabricantes de máquina-herramienta del mercado para ofrecer soluciones innovadoras, potentes y flexibles a la industria del metal. Asimismo, a través de este tipo de acuerdos, queda patente la gran capacidad de adaptación de las soluciones de Lantek para cumplir con los requerimientos de cada fabricante y su fortaleza para abordar cualquier tipo de proyecto, en cualquier entorno y sobre cualquier máquina. Lantek ha apostado por la creación de una red de socios en la que se integren empresas y fabricantes con un alto nivel de competencias y reconocido prestigio en la industria. Pierce Control Automation pasará a formar parte de esta red de la que ambas compañías se benefician, tanto en términos comerciales y de mercado, como desde el punto de vista técnico, garantizando, por encima de todo, una gran calidad en la implementación de las soluciones y la satisfacción final de los clientes. Igualmente, esta alianza marca el comienzo de una relación profesional entre las dos empresas que les ayudará a consolidar su posición en la industria del metal a escala internacional.

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case studies Los fabricantes de laminados confían en Lantek Expert El software CAD/CAM Lantek Expert ha ayudado a European Electrical Laminations a enfocarse al mercado de las laminaciones.

Geoff Brookes Director Técnico “la principal ventaja de Lantek Expert es su facilidad de uso y su versatilidad. Genera automáticamente trayectorias sin colisiones que evitan cruzarse con los componentes previamente cortados. El soporte es muy bueno también, con cuestiones tratadas en tiempo real a través de la conexión remota con nuestro software. Estamos muy satisfechos con él. “

Con sede en West Midlands (Reino Unido), la empresa, cuyas raíces se remontan 40 años, produce laminados para estatores y rotores, armaduras, segmentos del estator y laminados de polo para motores y generadores. Éstos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo las turbinas de viento, para generar energía y para railes de alta velocidad. Geoff Brookes, Director Técnico de la compañía agrega, “cortamos silicona de acero entre 0,5 y 0,65 mm de espesor que luego se acumula en longitudes de núcleo. Los perfiles son para los diseños del cliente, que luego importamos en nuestro sistema de AutoCAD”. Tradicionalmente, la chapa se cortan con utillaje de gran dureza, que puede tener un coste muy elevado y que consume mucho tiempo, para aplicaciones especiales y para producir pequeñas cantidades. Geoff Brookes, comenta, “compramos tres máquinas de corte seminuevas Láser de Trumpf L2530 hace tres años con el objetivo de ofrecer la mejor solución a nuestros clientes. Nos recomendaron Lantek Expert y después de tres días de formación estábamos en funcionamiento.” Geoff Brookes, comenta, “el láser es una forma económica de producir piezas de chapa metálica. Podemos importar los datos CAD a Lantek Expert usando archivos DXF o DWG y hacer los anidados o nestings automáticamente con las piezas de chapa requeridas en uno de nuestros tamaños comunes de lámina. Colocamos los productos

en la chapa tal y como el software nos haya ubicado las piezas más pequeñas en los huecos o zonas que de otro modo serían desperdiciadas. Lantek Expert nos da la flexibilidad necesaria para manipular el anidado o nesting para obtener un mejor aprovechamiento del material. Para las hendiduras de los laminados, utilizamos otras máquinas especiales con utillajes de gran dureza para completar el trabajo.” Geoff Brookes comenta: “podemos hacer laminados desde sólo 200 a unos 6000 con este proceso, lo que nos da una gran ventaja para hacer el mismo trabajo, el cual podría costar alrededor de 20.000 libras. Encontramos que la mayoría de nuestros clientes están muy contentos con el acabado del corte por láser”. Los laminados hechos a medida, componen aproximadamente el 40% del negocio de European Electrical Laminations, por lo que las máquinas de láser y Lantek Expert son una parte esencial del modelo de negocio de la compañía. Colocamos los productos en la chapa tal y como el software nos haya ubicado las piezas más pequeñas en los huecos o zonas que de otro modo serían desperdiciadas. Lantek Expert nos da la flexibilidad necesaria para manipular el anidado o nesting para obtener un mejor aprovechamiento del material. Para las hendiduras de los laminados, utilizamos otras máquinas especiales con utillajes de gran dureza para completar el trabajo.”

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services Escanea el código QR correspondiente y ¡Contacta con nosotros! ACTUALIZACIÓN

Truco Lantek Configuración de las líneas de marcado en Lantek Flex3d Addins ¿Sabías que las líneas de marcado que se generan en los Addins de Lantek Flex3d Addins, para después poder plegar, se pueden configurar para que no se tenga que marcar toda la línea, sino solo una parte a cada lado? De esa forma, no se pierde tiempo en marcar toda la línea entera.

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- Lantek Flex3d

LNK

exhibitions • Cada año, Lantek apuesta por su presencia en las ferias más importantes del sector, tanto a nivel nacional como internacional. • Solicita tu invitación escaneando el código QR.

TOLEXPO 2013 PARÍS- FRANCIA

FABTECH 2013 CHICAGO - USA

19 - 22 NOVIEMBRE

18 -21 NOVIEMBRE

Próximas Ferias SIMTOS 2014

BIENAL MÁQUINA HERRAMIENTA 2014

EUROBLECH 2014

ABRIL 09-13

JUNIO 02-07

OCTUBRE 21-25

SEÚL- COREA DEL SUR

BILBAO - ESPAÑA

HANNOVER - ALEMANIA

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¿Conoces Lantek Factory? info@lanteksms.com

Lantek Factory es un nuevo concepto desarrollado por Lantek pensando en todas aquellas fábricas que transforman chapa, tubos o perfiles y que, gracias a una solución Lantek, gestionan totalmente su actividad logrando ser más competitivas y productivas. Estas empresas gestionan su trabajo alrededor de los sistemas y los mecanismos de integración de Lantek para tener un control absoluto y en tiempo real de todo lo que sucede en el negocio.