Le Decolletage - Juillet- Août 2015 by Le messager

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industrie

Revue professionnelle d’informations techniques, économiques, financières, sociales et de formation professionnelle des métiers du décolletage.

Dossier outils coupants Usiner des pièces XXL Système antivibratoire pour

3-14 du décolletage étend son rayonnement 18 4 et 5

Vie des entreprises

6 Des écrans tactiles de bord fabriqués en Haute-Savoie 20

trous profonds Un service en ligne de conseil

Machines-outils

en outillage 8 OSP Suite, la nouvelle CN d’Okuma Ifanger dévoile son programme complet 21 et 22 de porte-molettes 10 La gestion des stocks version Cloud 11 Informatique La nouvelle version d’Esprit débarque Outils et stratégies d’usinage 23 des superalliages 12 à 14

Echos de la vallée de l’Arve

Environnement

DJC a testé le nouveau lubrifiant Vasco 7000 de Blaser Swisslube 24 et 26 Un évolution majeure dans le nettoyage ses nouveautés 15 des composants 27 et 28 Les entreprises Savoy Décolletage et Lacrosaz fusionnent 16 Une nouvelle gamme d’huiles végétales Fuchs 29 L’entreprise spécialisée dans l’insertion API Montage vise de nouveaux services Au calendrier 17 Micronora, portrait d’un grand salon des microtechnologies 30 Le Centre technique de l’industrie Bucci Industries France dévoile

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OUTILS COUPANTS DOSSIER

Des solutions qui répondent aux exigences des usineurs D

ans ce dossier de l’été, que nous consacrons aux outils coupants, vous découvrirez plusieurs solutions offertes par les plus grands fabricants capables de répondre aux exigences des usineurs. Des temps d’usinage considérablement réduits, grâce aux outils Korloy. Chez le Suédois Sandvik Coromant, son système antivibratoire utilisé pour l’usinage de trous profonds permet d’améliorer la stabilité des productions. Ifanger, distribué dans la vallée de l’Arve par la société Geiss, dévoile son programme complet de portemolettes. Usiner les superalliages devient de plus en plus facile, c’est en tout cas ce qu’affirme le carburier Seco Tools en proposant une gamme entièrement dédiée. Enfin, le service et la gestion des outils dans l’atelier est une préoccupation, auquelle se sont attaqués Kennametal, avec une solution informatique orientée Cloud, et Sandvik Coromant, qui a mis en place un service en ligne de conseil en outillage.

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OUTILS COUPANTS KORLOY

Usinage de pièces XXL optimisé chez Scheuerle

Déplacer des charges lourdes est une chose, usiner de grandes pièces en est une autre. La société Scheuerle Fahrzeugfabrik est déjà le leader mondial du transport de charges lourdes avec sa technologie SPMT et un total de plus de 16 000 tonnes de charge utile transportées à ce jour. La société vient de franchir une nouvelle étape en termes d’usinage de grandes pièces de plates-formes de support : grâce à une nouvelle station de forage-fraisage Soraluce associée à des outils et un matériel de coupe ultraperformants, le temps d’usinage est réduit à un tiers.

es plates-formes de support extrêmement résistantes sont nécessaires pour assurer le transport de milliers de tonnes d’installations industrielles lourdes, de sous-marins, de yachts ou de bâtiments complets. Le groupe TII, auquel Scheuerle Fahrzeugfabrik appartient, est le leader mondial de la construction de véhicules lourds. La plate-forme SPMT, un système de véhicules modulaires à entraînement automatique pour le transport de charges extrêmement lourdes, constitue une technologie clé de la société. L’unité de module avec ses quatre lignes d’essieux, a un poids propre d’environ 25 tonnes et peut supporter une charge utile de près de 360 tonnes. L’usinage des plates-formes de support XXL mobiles représente un défi quotidien pour l’équipe à l’usine de Pfedelbach. La charpente d’acier soudée doit être forée et fraisée pour accueillir les essieux, les essieux oscillants et les accou-

L’usinage des plates-formes de support XXL mobiles représente un défi quotidien pour l’équipe à l’usine de Pfedelbach.

plements en plusieurs étapes de travail. Grâce à l’acquisition d’une nouvelle station de forage-fraisage Soraluce ultraperformante, l’entreprise a pu accroître l’efficacité, mais aussi la fiabilité et la planification. « Même si nous avions déjà modernisé la machine existante, nous avions encore les possibilités d’augmenter nos capacités. De plus, les machines existantes atteignaient seulement un régime de 1000 tr/mn, alors que nous en sommes à 5 000 tr/m n aujourd’hui. Les avantages sont palpables », explique Simon Gunne, directeur de la production chez Scheuerle. Trois composants importants avaient été définis avec des délais fixes lors du choix de la machine : deux plates-formes distinctes et un élément de connexion (pièce de raccordement). Hak-Do Hwang, conseiller externe en matière d’outils, qui accompagne le constructeur de véhicules spéciaux depuis quelques années déjà dans le cadre de la sélection d’outils appropriés, avait au préalable déterminé les caractéristiques de coupe souJuillet - Août 2015

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haitées. Simon Gunne est satisfait de cette collaboration. « Nous l’avons choisi comme partenaire de longue date pour toutes les questions en rapport avec les outils. Il nous rend régulièrement visite, fait des suggestions, réalise des tests en vue de l’optimisation des processus et soutient notre processus d’amélioration continue. Si les essais sont concluants, alors nous adoptons les nouveaux outils. » La station Soraluce FP 18000 s’est imposé côté machine. Équipée d’une tête universelle flexible, d’un plateau tournant orientable et d’une station de changement de 80 outils, la station d’usinage remplissait toutes les conditions. Si l’opérateur devait calibrer la tête d’inclinaison mécanique avec un comparateur à cadran sur l’ancienne machine, le calibrage de la station Soraluce est déjà intégré dans le programme. Ainsi, l’usinage semi-mécanique a pu être entièrement automatisé. Cette nouvelle station Soraluce est une seule des nombreuses machines remplacées dans le cadre du programme d’optimisation lancé par Scheuerle en 2007.

OUTILS COUPANTS GGG La décision finale concernant le choix des outils n’avait pas encore été prise en dépit d’un contact étroit avec le conseiller externe en matière d’outils. L’offre d’un autre leader allemand dans la fabrication d’outils était également évaluée. « En raison des tâches d’usinage complexes, le fournisseur allemand de machines retira son offre », se souvient le directeur de la production, Simon Gunne. Et le conseiller en outils ajoute : « On ne peut pas simplement envoyer un tel composant au centre d’optimisation du fabricant d’outils et attendre la livraison du processus clé en main, il faut se rendre sur place et tester soi-même, chose qui a très bien fonctionné dans ce cas. » Une plus petite machine Doosan HM800 avait déjà été introduite un an plus tôt avec un changeur complet d’outils et de nouveaux outils d’un fabricant sud-coréen. « Nous avons ensuite lancé l’optimisation de l’usinage des grandes pièces », explique le responsable industriel de Scheuerle, Patrick Staate. L’équipe de production a pu analyser et optimiser l’ensemble du processus d’usinage grâce à l’acquisition de la nouvelle station Soraluce. Des processus fiables et une augmentation maximale de la productivité selon des normes de qualité les plus élevées, étaient au centre des préoccupations. Une vaste expérience et l’étroite collaboration de tous les acteurs sont nécessaires pour introduire de nouveaux concepts d’outils avec des temps de cycle correspondants. Scheuerle apporte le savoir-faire dans l’usinage de plates-formes, et côté machines et outils, le conseiller en outils sait avec quels paramètres de coupe et quels outils la machine peut fonctionner. « Cela ne s’apprend pas dans des manuels. Mais on acquiert de telles connaissances à travers l’expérience pratique et une coopération de longue date », explique l’expert en outils avec conviction. Il a finalement fallu quatre mois pour l’élaboration du concept de production innovant. « Avoir le dessin en tête, analyser tous les outils, mesurer tous les composants en acier sur le site pour maîtriser les processus, tester si les 80 outils s’intègrent dans la tête d’inclinaison. » Toutes les étapes de travail devaient être analysées et optimisées : fraisage plan, forage, alésage, taraudage et fraisage circulaire, qui n’étaient pas possibles sur l’ancienne machine. Les outils ont été équipés d’un refroidisseur interne pour satisfaire aux exigences d’usinage de haute performance. Le procédé d’usinage à sec s’est imposé pour le fraisage chez Scheuerle : les nouvelles fraises produisent par exemple

des limailles courtes, permettant d’évacuer la température en grande partie via les limailles. Cependant, une telle optimisation des processus et des outils a été rendue possible uniquement après l’installation de la nouvelle station d’usinage. « À quoi servent les meilleurs outils et plaquettes amovibles si la machine n’est pas en mesure d’exploiter toutes leurs fonctionnalités en raison de ses paramètres de puissance ? » analyse le conseiller. Pour le forage des trous de raccordement, Scheuerle a toujours utilisé des barres d’alésage de trois mètres de longueur, mais avec des burins HSS. Un ajustage manuel était effectué pour la finition au centième près. Un post-traitement chronophage était parfois nécessaire lorsque l’eau de refroidissement ne parvenait plus à la gaine lors du forage en profondeur. PISTON DE 3 MÈTRES Aujourd’hui, l’entreprise utilise un outil de forage modulaire à refroidissement interne pour le taraudage. Grâce à la structure modulaire de l’outil, différents types de surplomb peuvent être réalisés jusqu’à une longueur de trois mètres. Ainsi, un forage de 1 500 mm et de 96 mm de diamètre est taraudé. Ensuite, un piston de trois mètres de longueur et de 95 mm de diamètre est introduit pour raccorder les deux supports de la plateforme. Les trous sont ébauchés au tour dans une première étape, puis ils sont aplanis. « J’ai eu une idée de la manière dont nous pouvions le réaliser. J’ai préparé un concept et des dessins et j’ai fait fabriquer les outils spéciaux par le fabricant : ce qui était bien sûr une opération risquée », explique le conseiller en outils. Ce processus permet d’améliorer la qualité des plates-formes autoconstruites. Un processus qui permet considérablement à Scheuerle Fahrzeugfabrik de se distinguer de la concurrence, qui achète de plus en plus les pièces préfabriquées en Europe de l’Est. « Nous nous efforçons fondamentalement de réduire les différences au niveau des outils et des plaquettes. Notre stratégie est basée sur la constitution des stocks et la réduction de l’inventaire », explique Gunne, le directeur de la production. Étant donné que Scheuerle utilise autant que possible les mêmes fraises sur plusieurs machines, il n’est pas nécessaire d’acheter un nouvel outil en cas de rupture du corps d’un outil. Selon la fréquence d’utilisation, il est parfois suffisant d’avoir seulement deux fraises de ce type en stock. En outre, la diversité des plaquettes amovibles a considérablement diminué. Ceci Juillet - Août 2015

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est un grand avantage lors de la commande, et facilite en outre la sélection par l’opérateur de la machine. « Nous sommes absolument satisfaits des outils Korloy, et la fraise circulaire permet un gain de temps considérable et une plus grande fiabilité des processus », explique Patrik Staate. Et ceci en dépit du fait que le composant fabriqué en acier soudable à haute résistance soit très difficile à usiner et sujet à des vibrations pendant le fraisage. Les outils tournent à un régime plus élevé, produisent moins de limailles et assurent une fiabilité maximale des processus. Ainsi, l’opérateur peut laisser tourner l’outil et se concentrer sur ses travaux de serrage. « Cela n’était pas possible auparavant. Il fallait sans cesse suivre le processus. L’opérateur devait être à 90 pour cent aux commandes pendant l’usinage pour pouvoir intervenir rapidement en cas d’urgence. Nous disposons maintenant d’un processus qui fonctionne du début à la fin sans interruption. » « Au début, nous étions sceptiques par rapport aux délais estimés », se souvient le responsable industriel Patrik Staate. USINAGE PENDULAIRE En raison de l’usinage pendulaire sur les deux anciennes machines, un composant mettait nettement plus de temps en production qu’aujourd’hui. Aujourd’hui, deux plates-formes peuvent être construites parallèlement, le débit est ainsi triplé. Pendant qu’une plateforme se trouve dans la machine, l’opérateur de la machine en aligne une deuxième. Ce processus efficace d’usinage pendulaire n’était possible que dans une certaine limite sur les anciennes stations de forage. Si les opérateurs devaient autrefois attendre à côté de la machine jusqu’à ce que le cycle d’usinage soit terminé pour serrer une nouvelle pièce à usiner, le cycle d’usinage est bien plus rapide aujourd’hui, surtout que les équipes ont maintenant plus de temps mort en raison des temps d’usinage réduits. Grâce à l’augmentation des capacités, la société Scheuerle Fahrzeugfabrik peut réaliser une plus grande production. Par ailleurs, le plateau tournant intégré est nettement plus flexible pour un usinage rentable de petits modules compacts. « Une introduction automatique d’outils, un système de changement et un plateau tournant orientable : la flexibilité a tellement augmenté que pratiquement tous les composants peuvent être usinés sur cette machine aujourd’hui. Nous n’avons pas de problème à utiliser la machine à pleine capacité », souligne Staate.

OUTILS COUPANTS SANDVIK COROMANT

Système antivibratoire pour l’usinage de trous profonds

Le nouveau système antivibratoire de Sandvik Coromant améliore l’efficacité et garantit la sécurité dans les opérations d’usinage de trous profonds.

Sandvik Coromant favorise une bonne exploitation des machines-outils.

andvik Coromant introduit un nouveau système antivibratoire pour améliorer la stabilité des productions comportant des opérations d’usinage de trous profonds et favoriser une bonne exploitation des machinesoutils. Le nouveau système utilise les commandes de décalage des machines. Grâce à lui, l’intervention manuelle des opérateurs n’est plus nécessaire et ils peuvent régler le décalage sans outils à main, ce qui réduit les risques de blessures. Les débits copeaux et la précision sont des caractéristiques essentielles de l’usinage de trous profonds, tout comme la rectitude des trous, les tolérances dimensionnelles et les états de surface. La sécurité des process est donc primordiale pour la réussite.

Lors de l’usinage de pièces de grande longueur sur des machines à système STS (Single Tube System), les opérateurs doivent composer avec plusieurs difficultés qui peuvent mettre la réussite des opérations en danger. Les opérations d’usinage de trous profonds sont souvent très exigeantes et poussent les machines à la limite de leurs capacités. Les forces et les contraintes sont très élevées pour les systèmes d’outillage, ce qui peut provoquer des vibrations. C’est pour cela que les opérateurs doivent souvent régler manuellement l’unité de serrage du système antivibratoire. Ce réglage manuel n’est pas simple à faire lorsqu’une pièce de grande taille est en rotation et il est difficile d’atteindre la préci-

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sion nécessaire. En outre, le risque de blessure n’est pas négligeable. Le système antivibratoire de Sandvik Coromant apporte une solution. Il absorbe les vibrations et améliore considérablement la précision et les états de surface. Il utilise pour cela les commandes machine afin d’améliorer la stabilité et la sécurité. Il est aussi équipé d’une unité de blocage automatique en cas de perte de puissance. Le contrôle des vibrations a, par ailleurs, un effet très positif sur l’usure des outils. Au total, le temps copeaux des machines est bien plus long et l’environnement de travail est plus sûr. Le nouveau système antivibratoire de Sandvik Coromant fonctionne aussi bien dans les opérations en poussant qu’en tirant.

À la pointe du contrôle des copeaux

Nos plaquettes à trois arêtes de coupe de filetages du système 315 montrent leurs performances particulières lors de la réalisation de filetages de 3 à 10 TPI sur les tubes et les manchons. En effet le brise-copeaux intégré dans la plaquette de coupe garantit une évacuation contrôlée des copeaux même pour les matériaux à copeaux longs. Différents supports pour les usinages extérieurs et

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intérieurs, disposent d’une alimentation interne en ﬂuide de coupe, vous pourrez réaliser vos ﬁletages tout en assurant la sécurité du processu. www.horn.fr

L À OU L E S AU T R ES S ’ AR R ÊT EN T

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P L O N G É E T R O N Ç O N N A G E F R A I S A G E D E G O R G E S M O R TA I S A G E D E G O R G E S F R A I S A G E P A R C O P I A G E P E R Ç A G E A L É S A G E

OUTILS COUPANTS SANDVIK COROMANT

Un service en ligne de conseils en outillage

Sandvik Coromant lance un service en ligne de conseils en outillage pour plus d’efficacité et de souplesse dans les opérations de tronçonnage et gorges.

Un e-service a été conçu pour simplifier et accélérer la sélection de l’outillage avec un support technique et des astuces.

andvik Coromant propose un service en ligne de sélection d’outillage pour les techniciens production conçu pour améliorer l’efficacité et la souplesse des opérations de tronçonnage et gorges. Baptisé First Choice, ce nouveau e-service s’inscrit dans la stratégie de la société qui consiste à combiner les dernières technologies avec un niveau de support techni-

que élevé. Il donne accès à des solutions de pointe pour le tronçonnage et les gorges. First Choice est un service gratuit accessible sur www.sandvik.coromant.com/FirstChoice. Avec un simple navigateur Internet, les professionnels peuvent indiquer les principaux paramètres des opérations qu’ils cherchent à réaliser, notamment la matière usinée, les caractéristiques de la pièce, le diamètre de départ de la pièce et le budget. Le service propose ensuite les outils de tronçonnage et d’usinage de gorges les mieux adaptés en choisissant dans le riche catalogue de Sandvik Coromant. Cet e-service est le dernier né d’une série d’initiatives de support technique que Sandvik Coromant met en place Juillet - Août 2015

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pour le tronçonnage et les gorges. Cette aide est développée par des spécialistes techniques qualifiés pour apporter des conseils et des recommandations qui sont matérialisés par une série d’astuces ou Top Tips. On y trouve des suggestions pour réduire les forces de coupe et l’empreinte environnementale, des conseils à appliquer pour l’usinage avec de grandes longueurs de porte-à-faux et des indications sur les meilleures pratiques en matière de sécurité des process et de durée de vie des plaquettes.

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OUTILS COUPANTS IFANGER

Un programme complet de porte-molettes L

a société Geiss est le partenaire des décolleteurs pour l’outillage de décolletage, les outils coupants, les machines à roder et à rectifier, ainsi que pour une large gamme d’éléments normalisés : poinçons, goupilles, canons, matrices, éjecteurs, acier à outils, ressorts, visserie…

Les porte-molettes par fraisage offrent un encombrement réduit.

Les porte-molettes par fraisage offrent un encombrement réduit, permettant également leur utilisation sur des tours automatiques. Leur mise en œuvre est rapide car le réglage s’effectue manuelle-

ment en ajustant les molettes, montées sur des axes excentriques. Ce système permet un réglage fiable. Les prix de ces porte-molettes Ifanger sont attractifs,

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En partenariat avec le fabriquant suisse Ifanger, il distribue en exclusivité un programme complet de molettes et porte-molettes pour la réalisation des moletages par déformation ou par fraisage.

contrairement aux outils avec système de réglage par vis micrométrique plus chers et bien plus encombrants. Des molettes de fraisage adaptables sur des porte-molettes d’autres marques sont également disponibles de stock. Concernant le moletage par déformation de pièces de petite section, Geiss conseille l’utilisation du porte-molette RVDR/L. Les propriétés de ce porte-molette sont un effort radial minimum sur la pièce, aucun effort longitudinal sur la pièce, une adaptation pour toutes pièces à moleter dès le diamètre de un millimètre, un réglage des molettes très précis. Enfin, l’appareil a été conçu pour la réalisation de moletage RGE45˚, RGE30˚, moletage droit RDAA, moletage court ou long.

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Le filetage économique

OUTILS COUPANTS KENNAMETAL

Gestion des stocks version cloud

pour les exigences les plus élevées

Les connaissances et données d’outils numériques orientés cloud s’interfacent avec une gestion des stocks très sophistiquée pour optimiser et stimuler la productivité de l’atelier.

nspiré par son slogan “Une réflexion différente est une meilleure réflexion”, Kennametal continue d’exploiter le potentiel d’amélioration des niveaux de productivité de Novo en lançant un nouveau service proposant d’associer ToolBOSS, sa solution de distribution d’outils haut de gamme, et NovoTM, son vecteur de connaissance des outils numériques et des processus orientée cloud. ToolBoss de Kennametal associé à Novo résulte des besoins des clients d’usinage à la recherche d’une intégration en temps réel et en toute transparence de leurs systèmes techniques d’entreprise (CAO/FAO) avec leur atelier de production. Selon des recherches récentes, jusqu’à 70 % des responsables de fabrication concentrent leurs efforts sur les initiatives de données émanant des ateliers pour stimuler l’excellence opérationnelle et commerciale, l’accélération de la mise sur le marché et l’accès immédiat aux données des machines à l’atelier. Les utilisateurs de ToolBoss sur le cloud disposant de la dernière version du logiciel peuvent désormais faire appel à NovoTM pour voir si une référence proposée par un plan de processus est déjà disponible dans leur inventaire ToolBoss. Les plans et budgets deviennent ainsi plus rentables, tant au niveau du temps investi que des coûts. « En ajoutant les références ToolBoss à leur profil utilisateur, les clients peuvent facilement vérifier les quantités en stock dans leurs unités ToolBoss locales en fonction de l’élaboration de leurs plans de processus », explique Daniel Gillig, Responsable des Services mondiaux ToolBOSS de Kennametal. « Ils sont mieux à même de visualiser les références déjà présentes à l’atelier ». Cette liaison unique ToolBoss-Novo offrira aux clients la possibilité, d’une part d’identifier rapidement l’outil optimal (choisi en fonction des dernières innovations technologiques) et de vérifier la disponibilité de l’outil correspondant ; et, d’autre part, de faire passer le plus rapidement possible les clients de l’étape de la conception à celle de la production à l’atelier, avec le choix d’outil de coupe le plus performant.

Etes-vous intéressé par la vente de nos produits? Si oui, contactez-nous au +49 69 5069887-0

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info@korloy.fr www.korloy.fr 1315245500VD

Kennametal exploite le potentiel d’amélioration des niveaux de productivité de Novo.

OUTILS COUPANTS SECO TOOLS

Outils et stratégies d’usinage des superalliages Les superalliages engendrent des caractéristiques d’usinage différentes de celles des aciers traditionnels. Seco Tools explique comment y faire face avec ses différentes gammes d’outils.

’ingénierie et les innovations technologiques permettent des avancées constantes dans les secteurs critiques de l’industrie médicale, aérospatiale et de la production d’énergie. La fabrication de composants élaborés dans ces industries requiert des matières offrant une haute résistance à la chaleur et à l’usure, une dureté extrême ainsi qu’une qualité et une fiabilité constantes. Les principaux exemples de ces matériaux sont les alliages ISO-S, c’est-à-dire les superalliages résistants à la chaleur (HRSA) à base de nickel, de cobalt et de fer, ainsi que les titanes. La résistance mécanique, ainsi que la résistance à la chaleur, au fluage et à la corrosion sont les propriétés motivant leur utilisation dans un large éventail d’applications essentielles. Cependant, les propriétés avantageuses de ces alliages engendrent également des caractéristiques d’usinage différentes de celles des aciers traditionnels. L’usinage des matériaux ISO-S est un défi car ces matériaux transfèrent mal la chaleur, un phénomène également appelé faible conductivité thermique. La chaleur produite lors de l’usinage (d’environ 1 100 degrés Celsius à 1 300 degrés Celsius) est absorbée par l’outil et la pièce au lieu d’être évacuée par les copeaux. Ainsi, la durée de vie de l’outil est réduite et la pièce peut se déformer. Les alliages ISO-S ont également tendance à l’écrouissage et au durcissement par précipitation lors de l’usinage, ce qui accroît les efforts de coupe et réduit davantage la durée de vie de l’outil. Enfin, le comportement collant de ces matériaux engendre une formation d’arêtes rapportées et une usure en entaille ne pouvant être contrôlées. Un tel comportement est également appelé ductilité, une caractéristique com-

Cet ensemble d’outils Jabro est parfaitement adapté pour les fabricants de pièces médicales élaborant des composants d’embases tibiales.

mune des matériaux tendres tels que l’aluminium. En raison des difficultés à usiner les matériaux ISO-S et du coût des pièces concernées, les fabricants s’efforcent d’en améliorer l’usinage en se concentrant principalement sur la fiabilité et la qualité des composants et en faisant de la réduction des temps de cycles une priorité secondaire. L’optimisation des avantages de ces alliages haute performance nécessite l’utilisation d’outils et de stratégies de pointe. Les fabricants d’outils élaborent de tels outils et techniques afin d’offrir des solutions productives et fiables. Afin de fonctionner parfaitement et de ne pas être rejeté par le corps du patient, un implant médical doit être chimiquement inerte et entièrement résistant à la corrosion engendrée par les fluides corporels. Ainsi, la biocompatibilité et la résistance à la corrosion des matériaux ISO-S font de ces derniers une excellente base pour un large éventail de composants orJuillet - Août 2015

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thopédiques, dentaires et autres composants médicaux. La fabrication des implants médicaux connaît une croissance rapide. L’âge moyen de la population des zones industrialisées ainsi que le poids moyen de la population sont en augmentation. Ces deux facteurs ont des conséquences directes sur l’usure des articulations des genoux et des hanches et impliquent un besoin de prothèses. La popularité des implants dentaires s’est également développée alors que l’attention portée aux questions de cosmétiques et de santé dentaire était également plus élevée. Prothèses de genou Une prothèse de genou se compose de deux composants principaux. Le composant fémoral imite le condyle rond situé à l’extrémité du fémur et se fixe à l’os de la cuisse, ou fémur. Le composant tibial quant à lui porte sur une cupule en polymère qui repose dans le deuxième composant principal, une embase en titane fixée sur l’os de la jambe, ou tibia. GGG

OUTILS COUPANTS GGG Les faibles propriétés de transfert de la chaleur des matériaux ISO-S appellent à l’utilisation de fluides de refroidissement pour la plupart des opérations d’usinage. Néanmoins, les autorités de réglementation médicales ont des règles strictes en matière de contamination engendrée par les résidus de fluide de refroidissement et exigent la mise en œuvre de processus de nettoyage rigoureux et très longs. Par conséquent, les fabricants d’outils développent des méthodes « sèches » pour usiner des pièces médicales, sans fluide de refroidissement ni émulsion. Seco, par exemple, a élaboré des processus exempts de fluide de refroidissement afin d’usiner des embases tibiales en titane Ti6Al4V à l’aide de fraises spéciales pour rainure à T et fraises de formes. L’opération est réalisée en moins de 10 minutes et garantit une excellente durée de vie des outils, une qualité du produit optimale et des pièces sans contamination. Cet ensemble d’outils Jabro, comprenant quatre solutions personnalisées et deux solutions standard, est parfaitement adapté pour les fabricants de pièces médicales élaborant des composants d’embases tibiales. Une autre méthode visant à limiter les effets des faibles propriétés de transfert thermique des alliages ISO-S implique le remplacement des opérations de meulage par l’usinage.

FRAISAGE PAR COPIAGE La chaleur générée par les longues opérations de meulage peut engendrer des efforts sur la pièce et la déformer : un fabricant a constaté que les composants fémoraux des prothèses de genou ne correspondaient plus aux spécifications dimensionnelles après le meulage, engendrant un taux de rebut de 20 à 30 %. Afin de résoudre ce problème, les ingénieurs en applications de Seco ont développé une méthode en cinq étapes pour l’usinage des composants fémoraux sur un centre d’usinage. Le processus utilise des fraises sphériques et une fixation de pièce dotée d’un verrouillage central permettant la rotation de la pièce durant l’usinage. Cette approche de fraisage par copiage est parfaitement adaptée pour les méthodes de serrage des pièces moins rigides, ce qui est souvent le cas pour produire ces pièces tridimensionnelles complexes. Le temps d’usinage pour l’intégralité de l’opération est d’environ sept minutes. Après l’usinage, seule une opération de polissage est requise. Cette dernière demande moins de temps que le polissage auparavant effectué suite au meulage. Petites pièces dentaires

La fraise en HSS-Co Jabro JCO710, composée de 8 % de cobalt et dotée d’une dureté de 67 HRC est un exemple d’outil en HSS de pointe.

Des méthodes d’usinage spécifiques permettre de surmonter les difficultés rencontrées dans l’usinage de matériaux ISO-S. Les stratégies de fraisage à grande avance (voir encadré) permettent d’optimiser la productivité et d’allonger la durée de vie de l’outil. Lors d’une opération d’ébauche sur un composant dentaire composé d’acier CoCr, une fraise JHF 180 de 3 mm de diamètre provenant de la gamme de fraises Jabro de Seco a été utilisée à une vitesse d’avance de table de 4.000 mm/min avec une profondeur de passe axiale de 2 mm, une profondeur de passe radiale de 0,2 mm et à une vitesse de coupe de 66 m/min. Avec l’acier cobalt-chrome, la durée de vie de l’outil était de 175 minutes. De nombreux composants médicaux et dentaires de petite taille sont usinés sur des centres d’usinage compacts à grande vitesse, dans des laboratoires ou des cabinets dentaires. Les petites fraises utilisées sur ces machines doivent être conçues afin de résister aux débits de copeaux changeant rapidement, caractéristiques des opérations de profilage sur les implants et autres pièces de petite taille. Pour répondre à ce besoin, Seco a développé les fraises Jabro Mini JM905 et JM920. Les outils sont disponibles en versions quatre dents dans des diamètres de 0,1 à 2,0 mm et selon de grandes longueurs de porte-à-faux allant jusqu’à 16 x D. Malgré leur petite taille, ces outils offrent la force et la stabilité requises pour la production de petites pièces, avec des dimensions respectant les exigences de pièce à usiner traditionnelles. Juillet - Août 2015

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Les matériaux ISO-S sont également de plus en plus utilisés dans l’industrie de l’énergie. Malgré toute l’attention portée aux sources d’énergie « vertes » telles que les énergies éolienne, hydraulique et solaire, plus de 60 % de l’énergie électrique mondiale est à présent produite à partir de combustibles. La majorité de la production d’énergie implique l’utilisation de turbines à gaz ou à vapeur. DES DÉFIS CONSIDÉRABLES En outre, de nombreux efforts sont fournis afin d’améliorer ces turbines. Par exemple, des composants en titane, résistants et légers, réduisent les forces centripètes à vitesse de rotation élevée dans les sections de compression inférieures des turbines, permettant ainsi des vitesses de rotation plus élevées. En plus des composants en titane, les pièces en HRSA sont utilisées dans les sections de combustion pour leur capacité à résister aux hautes températures nécessaires à un rendement de moteur élevé. Nouveaux alliages, défis considérables Afin de garantir efficacité et performances plus élevées, les alliages ISO-S sont soumis à des évolutions constantes. Les producteurs de métaux développent des alliages offrant des possibilités optimisées afin de répondre aux exigences d’applications de plus en plus exigeantes. Par exemple, les HRSA existants, tels que l’Inconel 738 à base de nickel et le SFX414 à base de cobalt, ont été développés afin d’être utilisés à des températures entre 850 et 1 200 degrés Celsius.GGG

OUTILS COUPANTS

GGG Certaines compositions HRSA récentes, telles que le GTD 262 et Rene 108, sont destinées à des températures allant de 1.200 à 1.600 degrés Celsius. Ces nouveaux alliages représentent des défis encore plus grands. Seco a récemment participé à l’usinage d’un nouvel alliage haute performance utilisé pour les composants statiques d’une turbine de production d’énergie. En raison de la meilleure résistance à la chaleur du matériau, l’usinage est devenu plus complexe : seule une vitesse de coupe de 18 m/min a pu être atteinte en comparaison avec une vitesse de 25 à 35 m/min habituellement atteinte avec le matériau de référence Inconel 718. L’outillage existant s’est usé après seulement un segment (longueur de coupe 320 mm) et le fabricant de la turbine exigeait une durée de vie de l’outil plus longue. Seco a développé une fraise spéciale basée sur la géométrie d’outil de la Jabro 780 et dotée d’une conception d’âme double offrant une meilleure stabilité dans les conditions de coupe difficiles. L’outil a été utilisé selon les paramètres habituels : vitesse de coupe de 18 m/min, avance par dent de 0,015 mm et avance de table de 43 mm/min. Le nouvel outil a été utilisé pour l’usinage de deux segments de turbine (640 mm), ce qui représente une augmentation de 100 % de la durée de vie de l’outil. Par la suite, en réduisant la vitesse de coupe à 16 m/min et en augmentant l’avance par dent à 0,017 mm, les ingénieurs

L’AÉROSPATIALE Parce que les HRSA conservent leur solidité à haute température et offrent une meilleure résistance au fluage et à la corrosion, les alliages représentent jusqu’à 50 % du poids d’un moteur dans le domaine aérospatial. Les applications de matériaux ISO-S dans les turbines de moteur dans le domaine aérospatial sont similaires à celles liées aux turbines utilisées dans la production d’énergie. Dans de nombreux cas, cependant, les tolérances dans le secteur aérospatial

sont plus exigeantes. Par exemple, Seco développe des outils spéciaux afin d’usiner le profil en forme de pied de sapin de la base des pales de turbine. Les tolérances pour les profils de base de pale pour certaines applications dans le secteur de l’énergie sont dans une fourchette de 10 microns, alors que les tolérances pour certains profils dans l’aérospatiale sont limitées : 0 - 5 microns uniquement (0 – 0.005). TITANE STRUCTUREL Outre son utilisation dans les sections basse température des turbines, la solidité et la légèreté du titane sont exploitées sur les pièces structurelles du secteur aérospatial, telles que les trains d’atterrissage. De par leur nature, les composants des trains d’atterrissage sont imposants et solides mais également très lourds lorsqu’ils sont fabriqués à partir de matériaux standard. Les nouveaux alliages de titane, plus légers et plus solides, utilisés pour la fabrication de trains d’atterrissage plus légers sont plus difficiles à usiner que les alliages de titane utilisés auparavant. L’un de ces alliages récemment développés est nommé titane 5553 car ce dernier est composé de 5 % d’aluminium, 5 % de molybdène, 5 % de vanadium et 3 % de chrome. Le titane 5553 permet de bénéficier d’une grande résistance à la traction : 1.160 MPa au lieu de 910 MPa pour le matériau de référence Ti6Al4V. Si un unique matériau ISO-S présente des difficultés d’usinage, traiter deux matériaux différents simultanément est un défi encore plus ardu. Certaines applications aérospatiales impliquent l’usinage de composants composés de couches de différents matériaux. La difficulté est d’usiner le « sandwich » ou « matériau hybride » avec un contrôle des copeaux adéquat et sans vibrations ou bavures. Nous pouvons donner comme exemple type une combinaison de titane et d’acier inoxydable. L’acier inoxydable et le titane partagent certaines propriétés : tous deux sont rela-

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tivement solides et disposent de propriétés adhésives dans le sens où le matériau coupé a tendance à adhérer à la fraise. La solution proposée par Seco pour l’usinage d’un support de moteur composé d’un empilement titane 6Al4V/acier austénitique a impliqué l’utilisation d’un outil en carbure Jabro JHP770 spécialement conçu pour l’usinage du titane. L’outil est doté d’un espacement entre goujures différentiel, d’une dépouille radiale et d’une rainure de logement des copeaux spéciale. Un canal d’arrosage par le centre limite l’adhésion de la pièce à usiner et évacue les copeaux. Lors de l’usinage de matériaux empilés, l’outil passe tout d’abord sur l’acier inoxydable puis sur le titane. Des paramètres adaptés au matériau le plus difficile à usiner (le titane) ont été appliqués tout au long du processus. En prenant en compte la faible conductivité thermique de l’alliage, une vitesse de coupe modérée de 50 m/min a été appliquée avec une avance de 0,036 mm/tr et une profondeur de passe de 3 mm et avec une descente par interpolation circulaire. L’alternative des aciers à coupe rapide (HSS) Malgré les performances élevées qu’il garantit dans de nombreuses situations, l’outillage en carbure n’est pas la seule solution pour un usinage efficace des matériaux ISO-S. Dans certains cas, les fraises en acier à coupe rapide sont un choix plus productif et rentable. Nombre de composants imposants du secteur aérospatial, comme les pièces de trains d’atterrissage, sont usinés à partir de billettes monoblocs de titane ou d’acier inoxydable. Pour ces pièces, des outils en HSS haute performance jusqu’à 50 mm de diamètre sont capables d’enlever de grandes quantités de matière. Les outils en HSS sont très efficaces sur des machines à faibles vitesses de rotation et à couple élevé et permettent d’effectuer avec efficacité des opérations d’ébauche et même de finition sur le titane et l’acier inoxydable. La possibilité d’employer des diamètres et largeurs de coupe importants permet aux outils d’offrir des taux de dépouille optimaux à faibles vitesses en comparaison avec ceux obtenus avec les outils en carbure. La fraise en HSS-Co Jabro JCO710, composée de 8 % de cobalt et dotée d’une dureté de 67 HRC est un exemple d’outil en HSS de pointe. Elle dispose de goujures polies afin de réduire la friction et la formation d’arêtes rapportées, et d’une géométrie de face variable afin de garantir une coupe soigneuse et de réduire le risque de vibration qui engendre des valeurs de rugosité de surface inacceptables. Ces fraises ont atteint une durée de vie de 800 minutes lors de leur utilisation par un fabricant de grandes pièces en titane.

LES ÉCHOS DE LA VALLÉE DE L’ARVE CLUSES

Bucci Industries France dévoile ses nouveautés

Les visiteurs ont pu découvrir en avant-première mondiale l’embarreur Iemca Elite 112 Soft Touch et 80 HF-UP.

Filiale du groupe italien Bucci Industries et distributeur exclusif dans l’Hexagone de matériels de grands constructeurs, Bucci Industries France a présenté au salon Industrie Lyon ses solutions en périphériques machines, automatisation & process et contrôle. Dédiées au secteur de l’industrie, ces solutions de haute qualité, précision, flexibilité et rigidité répondent, voire même anticipent les besoins des clients en termes de productivité.

armi les nouveautés présentées au salon Industrie Lyon, les visiteurs ont pu découvrir en avantpremière mondiale l’embarreur Iemca Elite 112 Soft Touch, synonyme de rigi-

dité, rapidité, simplicité et extrême précision. L’embarreur Iemca 80 HF-UP, disponible en France depuis l’automne 2014, était également exposé sur le stand ainsi que les embarreurs Elite 220/32 Evo, Boss 338 HD et Boss 552 HD. Bucci Industries France a annoncé également un partenariat R & D avec Kitagawa pour répondre aux besoins spécifiques des clients en solutions de serrage et de positionnement sur tours. Enfin, elle a informé ses clients de la poursuite de l’élargissement de la gamme Algra. Après l’annonce de la disponibilité des outils tournants pour les tours Mazak lors d’Industrie Paris 2014, les porteoutils Algra sont dorénavant proposés pour l’ensemble de la gamme actuelle des machines Nakamura. La société japonaise Kitagawa figure, depuis plus de 70 ans, parmi les leaders dans les domaines du serrage et du positionnement sur tours et centres d’usinage. Importateur exclusif de la gamme Kitagawa pour la France, Bucci Industries France est à même de proposer une solution complète du chargement jusqu’au serrage pièce. A l’occasion du salon, l’enJuillet - Août 2015

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treprise a dévoilé un partenariat avec Kitagawa démarré il y a quelques mois. Le bureau d’études de Bucci IF et une équipe Kitagawa dédiée, basée en Angleterre, travaillent désormais conjointement au développement de solutions de serrage spécifiques pour répondre aux besoins de prises de pièces spéciales. Ces développements concernent des profils spéciaux qui nécessitent une prise de pièce complète. Il s’agit de pièces de forge ou de fonderie dans le domaine de la mécanique. Grâce à un corps monobloc ou en seulement deux parties, les porte-outils Algra bénéficient d’une grande rigidité et absorption des vibrations lors de l’usinage. De par leur qualité et leur précision, ils sont en mesure d’encaisser des couples très importants. Par ailleurs, grâce à un joint spécial breveté, ils ne nécessitent pas de graissage. Les gammes des porte-outils Algra sont disponibles pour les machines-outils Mazak, Mori Seiki, DMG, Haas Automation, Miyano, CMZ, Doozan, Nakamura, Hardinge, Spinner, Goodway, ainsi que pour l’ensemble de la gamme VDI, adaptée à toute machine utilisant ce type de tourelle.

LES ÉCHOS DE LA VALLÉE DE L’ARVE CLUSES ET SAINT-PIERRE-EN-FAUCIGNY

Savoy Décolletage et Lacrosaz fusionnent Les entreprises Savoy Décolletage et Lacrosaz ont fusionné et ont pris le nom d’Ivaltech depuis la mi-avril. Les deux sites de production, implantés respectivement à Cluses et Saint-Pierre-en-Faucigny, conserveront chacun leurs bâtiments.

acrosaz et Savoy Décolletage sont deux entreprises familiales qui fabriquent des pièces décolletées de haute précision en moyenne et grande série de 4 à 65 mm de diamètre dans tous types de matières. Elles avaient été rachetées par le groupe industriel Maike, dont le siège se trouve à Marnaz. En se regroupant sous une seule entité, les deux décolleteurs, présents dans la vallée de l’Arve depuis plus de 50 ans,

EN CHIFFRES La nouvelle entité Ivaltech, issue du rapprochement des entreprises industrielles Lacrosaz et Savoy Décolletage, situées respectivement à Saint-Pierre-en-Faucigny et Cluses, permet à la maison mère, le groupe Maike, de pouvoir compter sur une filiale de 11 millions d’euros de chiffre d’affaires, dont 50 % proviennent de l’exportation. Elle possède un effectif total de 70 salariés sur deux sites de production, soit 7 000 m² et plus de 70 machines-outils. Ivaltech est spécialisée dans la fabrication de pièces cylindriques de haute précision, sur des diamètres de 4 à 65 mm. affichent désormais un chiffre d’affaires de 11 millions d’euros pour un effectif de 70 personnes. « Cette fusion a été minutieusement préparée pour permettre aux deux sociétés de franchir une taille critique déter-

« Cette fusion a été minutieusement préparée pour permettre aux deux sociétés de franchir une taille critique », récise Raphaël Duranson, directeur d’Ivaltech, dont le siège social se situe rue du Docteur Gallet à Cluses.

minante pour l’avenir de nos activités industrielles. Elle va nous permettre de rationaliser nos investissements, atteindre une taille industrielle vis-à-vis de nos clients et réduire notre dépendance chez certains clients ciblés très importants », précise Raphaël Duranson, directeur d’Ivaltech, dont le siège social se situe rue du Docteur Gallet à Cluses. « Ensemble nous sommes plus forts, plus offensifs, plus compétitifs car nous consolidons nos savoir-faire et nous élargissons notre gamme de compétences en mutualisant nos moyens techniques et humains. Nous disposons d’un parc de plus de 70 machines et nous pouvons désormais renforcer notre présence auprès des clients automobiles à consonance allemande. Ce rapprocheJuillet - Août 2015

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ment va favoriser le développement de notre chiffre d’affaires déjà tourné à 50 % vers l’export », poursuit-il. Derrière ce nouveau patronyme Ivaltech, se cachent les mots innovative, une alliance industrielle portée sur l’innovation et l’investissement, valley et technology, traduction anglaise de vallée et technologie. La création de cette nouvelle PME repose sur l’innovation, « avec un projet d’entreprise résolument orienté vers l’excellence », promet-on dans un communiqué. Jérôme Meyrand

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API Montage vise de nouveaux services L’entreprise d’insertion spécialisée dans la sous-traitance industrielle API Montage cherche à intégrer une salle blanche dotée d’une ligne de décontamination particulaire. Une salle blanche qui viendrait s’ajouter à ses deux salles grises déjà installées dans ses locaux.

PI Montage, une entreprise d’insertion spécialisée dans la soustraitance industrielle, projette d’intégrer une salle blanche dotée d’une ligne de décontamination particulaire. C’est ce que la société créée en 2000 annonce dans un communiqué, où elle souligne sa volonté d’évoluer « vers de nouvelles activités ». Cette salle blanche viendrait s’ajouter à ses deux salles grises déjà installées dans ses locaux. Elle prévoit également de se doter d’un poste de contrôle. Equipé de caméras, il sera chargé de contrôler les cotes des pièces que lui confient ses clients usineurs. Implantée à Cluses, API Montage pratique essentiellement le contrôle et le tri de composants métalliques produits dans les usines de la vallée de l’Arve. Elle justifie cet investissement dans une salle blanche, en argumentant que ce type d’équipement est « difficile à rentabiliser pour une entreprise seule, sa mutualisation au sein d’API Montage pourrait être une réponse pour les décolleteurs souhaitant aller dans cette direction », écrit l’entreprise labellisée MontBlanc Excellence Industries. L’établissement d’insertion, qui se dit « apporteur de solutions de services », exerce son activité à travers quatre métiers, qui sont le contrôle et le tri, le montage-assemblage, le conditionnement et le marquage de pièces. API Montage, qui emploie cinquante opérateurs et dix cadres, réalise un chiffre d’affaires de deux millions d’euros, et répond aux normes de gestion de la qualité (Iso 9001), et plus spécifiquement pour les dispositifs médicaux (Iso 13485). J.M.

API Montage projette d’intégrer une salle blanche dotée d’une ligne de décontamination particulaire. Juillet - Août 2015

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LES ÉCHOS DE LA VALLÉE DE L’ARVE CLUSES

Le CTdec étend son rayonnement

Thierry Guillemin, directeur général du Cetim-CTdec, Philippe Choderlos de Laclos, directeur du Cetim, Lionel Baud, président du Syndicat national du décolletage, Didier Sepulchre, représentant de la Fim, la Fédération des industries mécaniques (de gauche à droite).

Le CTdec, qui contribue à l’amélioration de la productivité et à l’innovation dans l’industrie du décolletage, a noué une alliance avec le Centre technique des industries mécaniques de manière à élargir ses compétences et bénéficier d’un rayonnement international.

e Centre technique de l’industrie du décolletage (CTdec) a officialisé le 17 avril dernier son rapprochement avec un autre centre technique, le Cetim, dédié celui-ci aux industries de la mécanique. « Cette alliance est stratégique », rappelle Thierry Guillemin, directeur général du Cetim-Ctdec. Grâce à cette nouvelle structure, dont le président est Pierre Lathuille, un décolleteur de Marnaz, les entreprises vont désormais bénéficier de services élargis et ren-

forcés dans les domaines de l’usinage, la conception, métrologie et robotique. « Un vrai plus pour répondre aux évolutions d’un marché en demande de produits toujours plus élaborés, à forte valeur ajoutée », souligne-t-on au sein de l’établissement situé à Cluses. « L’alliance entre le Cetim et le CTdec, deux centres techniques en pointe chacun dans leur domaine, est l’aboutissement de près de trois ans de travail commun. Le marché évolue. On est passé de l’usinage à façon de petites pièces à la production de sous-ensembles finis complexes qui font appel à de nouveaux savoir-faire. En alliant nos expertises et nos expériences le CetimCTdec permet à la profession de garder un temps d’avance, indispensable dans le contexte international », poursuit Thierry Guillemin. Le Centre technique des industries mécaniques (Cetim) est né tout comme le CTdec sous l’impulsion de la Fédération des industries mécaniques (Fim), qui avait décidé en 1961 de doter toutes ses professions de centres techniques. Le Cetim a vu le jour en 1965 Juillet - Août 2015

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à Saint-Ouen (Seine-Saint-Denis) et le Ctdec quatre ans plus tôt à Cluses. Quatre ans après le lancement d’Expansion 2020, cette alliance répond aux objectifs de renforcement du rôle et des missions du Ctdec, de diffusion et d’intégration des innovations et de recherche et développement que s’était fixé le plan stratégique initié par le Syndicat national du décolletage et le pôle Mont-Blanc Industries. Philippe Choderlos de Laclos, le directeur général du Cetim, rappelle que cette alliance permet de gagner des compétences spécifiques pour s’adresser encore plus efficacement aux cotisants, et souligne que cette logique de rapprochement territorial et de proximité est essentielle, offrant aux entreprises de décolletage et de mécanique la force d’un réseau national et un rayonnement international. Le Cetim-CTdec accompagne les industriels dans les domaines de la conception et de la reconception de produits, de process, d’industrialisation, de production et de contrôle, de validation et de qualification ainsi que dans le domaine de l’organisation. Jérôme Meyrand

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VIE DES ENTREPRISES VÉTRAZ-MONTHOUX

Des écrans tactiles de bord fabriqués en Haute-Savoie La nouvelle ligne de production des écrans tactiles des Renault Espace a été inaugurée à Vétraz-Monthoux mercredi 8 avril.

’usine Valeo de Vétraz-Monthoux a inauguré mercredi 8 avril sa nouvelle ligne de production d’écrans tactiles du dernier Renault Espace, en présence du directeur général du groupe Jacques Aschenbroich. Cette unité qui assemble les différents composants de la façade display a été mise en route en janvier. « Il y a une partie assemblage finale des sous-ensembles et composants que nous achetons, décrit Xavier Defay, directeur du site annemassien (300 personnes). Et une partie test pour garantir au client que le produit est conforme à ses exigences. Il y a toute une batterie de contrôles, comme la qualité des couleurs sur l’écran, la présence éventuelle de pollution, etc. » La ligne d’assemblage est entièrement automatisée dans un espace où l’atmosphère est la plus pure possible avec un niveau de température, de pression et d’hydrométrie constant. Dans l’industrie on parle alors de salle propre. Véritable tablette noyée dans le tableau de bord, le nouveau produit de Valeo est assemblé par des robots afin de garantir une productivité et une grande précision. CONTRÔLE FINAL AUTOMATISÉ Maîtriser la qualité est l’une des principales préoccupations de l’équipementier. Ainsi, le contrôle final est également automatisé, mais jusqu’à un certain point. « Le contrôle d’aspect est réalisé par une opératrice, souligne Xavier Defay. Nous pourrions mettre des caméras pour remplacer l’œil humain, mais cela resterait très difficile à calibrer, et nous prendrions le risque, soit de laisser passer des pièces mauvaises, soit celui de mettre des pièces bonnes à la poubelle. » Et quand il s’agit de produits électroni-

La ligne d’assemblage est entièrement automatisée dans un espace où l’atmosphère est la plus pure possible avec un niveau d’hydrométrie constant.

ques haut de gamme comme ces nouveaux écrans tactiles de 8,7 pouces, les rebuts pourraient donc coûter cher au site haut-savoyard qui enregistre un chiffre d’affaires de plus de 100 millions d’euros. Deux autres opérations restent maJuillet - Août 2015

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nuelles, le chargement des écrans dans leur emballage, « qui n’est pas forcément évident à automatiser », reconnaît-il. Et la partie connectique de l’écran à la carte électronique, « qui ne peut pas s’automatiser non plus ». Jérôme Meyrand

MACHINES-OUTILS COMMANDE NUMÉRIQUE

OSP Suite, la nouvelle CN d’Okuma Lors du salon Industrie Lyon, COdeM a dévoilé la nouvelle interface utilisateur Okuma OSP Suite, représentative de la nouvelle génération de la commande numérique intelligente. Parmi les machines-outils exposées lors du salon, COdeM présente en Avant-première française le centre d’usinage 5 axes Okuma MU5000V-L.

ouvelle interface utilisateur présentée en Avant-première française, Okuma OSP Suite représente la nouvelle génération de la commande numérique intelligente, elle révolutionne le quotidien des utilisateurs. Cette interface change radicalement la CN dans l’esprit monozukuri (au Japon : l’art de faire les choses mieux que jamais). Présentée lors du dernier salon Jimtof en novembre 2014, OSP Suite est disponible depuis ce printemps sur les machines multifonctions et les centres d’usinage 5 axes. OSP Suite apporte adaptabilité, une meilleure visibilité et elle accélère l’opérabilité des machines multifontions et 5 axes. Les opérateurs disposent d’un environnement leur permettant d’accéder facilement aux données ou aux informations sur l’écran de la CN et d’utiliser leurs écrans préférés sans stress. OSP Suite est adaptée au quotidien de l’atelier. Elle permet d’utiliser la CN selon ses goûts avec l’aide d’applications suite et d’opérations suite facilitant l’utilisation des technologies et opérations intelligentes développées par Okuma. Avec OSP Suite au cœur de la commande numérique, Okuma va au fil du temps élargir les possibilités de services Monozukuri. OSP Suite est née des 116 ans d’histoire d’Okuma et de l’évolution de la commande numérique OSP depuis plus de 50 ans.

Okuma OSP Suite représente la nouvelle génération de la commande numérique intelligente, elle révolutionne le quotidien des utilisateurs.

En passant de la commande numérique machine au contrôle monozukuri, Okuma continue sa course en tête. Okuma est le seul constructeur de machines-outils au monde à développer et produire tous les éléments liés à la machine incluant la commande numérique, les moteurs, les capteurs et l’informatique de commande. Depuis 2001, Okuma a été précurseur dans l’évolution générale technologique de la machine-outil à travers des développements intelligents : Thermo-Friendly Concept, système anticollision, Machining Navi et autocalibration 5 axes. Récemment, dans un contexte commercial mondial, il est devenu plus important de réduire les délais de fabrication et les coûts pour des cycles de produits plus courts. C’est à ce niveau-là que l’accent est mis par Okuma – rendre le process du développement à la fabrication du produit encore plus efficace - à travers la fabrication numérique. Il est de plus en plus important de fournir des solutions qui maximisent la productivité, Juillet - Août 2015

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avec des machines hautes performances, utilisées par des clients ayant à traiter numériquement toutes les informations de l’atelier (plans, feuilles process pour l’usinage) ainsi que les données envoyées par les machines elles-mêmes, pour améliorer encore la numérisation. Sur la base de cette tendance, Okuma est allé de l’avant avec des technologies combinant des connaissances en mécanique-électronique-nouvelles technologies. L’OSP Suite récemment développée comprend, comme base, la technologie intelligente Okuma pour réduire les temps de cycle, améliorer l’utilisation de la machine et réduire les délais, avec des conditions de coupe optimales, une précision maximum et une productivité améliorée. OSP Suite est centré autour du Thermo Friendly Concept, du système anticollision, de Machining Navi et de l’autocalibration 5 axes. ECO Suite, par exemple, combine les technologies intelligentes d’Okuma et les techniques d’économie d’énergie pour couper les fonctionnements non nécessaires, tournant même au ralenti.GGG

MACHINES-OUTILS

GGG Utilisant la technologie du Thermo Friendly Concept, la machine détermine si le refroidissement est nécessaire. L’unité de refroidissement se coupe automatiquement alors que la précision reste stable. L’activation du refroidissement des broches de fraisage et de tournage est gérée de manière indépendante. Les mesures d’économie peuvent être réglées séparément, en commençant par les éléments les moins importants, juste après l’usinage. OSP Suite comprend également Applications Suite, une large sélection d’applications haut de gamme pour augmenter la productivité des process d’usinage en améliorant la visualisation des états et en informatisant les instructions de production, les informations de réglage, d’usinage et d’utilisation, de maintenance, et bien d’autres. De la programmation pièce à la préparation usinage, en passant par l’usinage, le contrôle des pièces et le passage à l’opérateur suivant, plus de 30 Suite Apps sont d’ores et déjà disponibles pour un accès immédiat aux informations et données. Avec Opérations Suite intégré à OSP Suite pour organiser les pages d’écrans et optimiser l’écran tactile, l’utilisation est considérablement facilitée. Les opérateurs machines sont en mesure de créer librement des écrans personnalisés, adaptés à leurs préférences et à leur propre environnement de travail. Le centre d’usinage 5 axes Okuma MU5000V-L présenté en avant-première française

AUTOCALIBRATION 5 AXES Ce tout nouveau centre d’usinage 5 axes est la nouvelle génération du centre d’usinage MU500, réputé pour sa très grande précision. Cette machine bénéficie d’une précision d’indexation exceptionnelle et d’une grande agilité, la clé pour l’usinage 5 axes haute précision. L’usinage en 5 axes est fluide grâce à un support mécanique ultra rigide conçu pour les accélérations-décélérations haute vitesse de la table pivotante (entraînée par cames à roulements). Avec le refroidissement des vis à billes (standard), les erreurs de poursuite sont réduites toute en maintenant une haute précision. L’autocalibration 5 axes et le Thermo Friendly Concept (TFC) maintiennent une haute précision d’usinage 5 axes. Après seulement 10 minutes de mesures, l’autocalibration 5 axes ajustera les paramètres géométriques automatiquement afin de maintenir le meilleur niveau de précision en 5 axes. Et même avec un changement de température ambiante, la précision sera maintenue grâce au TFC. L’effet multiplicateur de ces deux fonctions entraîne un maintien de

L’usinage en 5 axes est fluide grâce à un support mécanique ultra rigide conçu pour les accélérations-décélérations haute vitesse.

la haute précision d’usinage 5 axes, tout au long des opérations. Avec Machining Navi, les conditions de coupe sont ajustées tout en surveillant les données. Basé sur les bruits des vibrations enregistrés par le microphone, Machining Navi affiche plusieurs vitesses optimales de broche à l’écran. L’opérateur peut sélectionner une des vitesses de broche en cliquant directement à l’écran. Facilité d’utilisation avec une zone d’usinage spacieuse et un espace de travail confortable pour l’opérateur dispose d’un accès facile à la zone d’usinage. Il bénéficie d’une meilleure disposition de la table, de la broche, du pupitre de commande et de la plateforme. Du pupitre de commande au centre de la table, la distance est de 1 050 mm. L’opérateur peut travailler sans se soucier de la position de ses pieds. Grâce à la large zone de travail, il peut changer les outils même avec la table pivotée. Un contrôle 5 axes continu pour une excellente qualité de surface Le kit 5 axes continu apporte encore plus de facilité. Grâce à l’OSP Machine & Contrôle, les fonctions sont perfectionnées : usinage haute vitesse Super-Nurbs, programmation pointe outil, système de coordonnées des origines, compensation inclinaison outil… Le tour horizontal 2 axes Okuma LB3000EX. Juillet - Août 2015

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La série LB d’Okuma est composée de machines de précision pour la mécanique générale, de moyennes et grandes séries. Elle dispose de broches de tournage et de fraisage de grande puissance au service de la haute précision. La gamme LB, toujours best-seller d’Okuma, représente 15 000 machines en Europe. Le tour horizontal bi-broches 3 tourelles LT2000 équipé d’un robot de chargement automatique Le tour bi-broches 3 tourelles LT-2000 est destiné aux industriels usinant des pièces complexes en moyenne et grande série, de grande précision, que ce soit en prise ou en barre. Les broches du tour LT2000 évoluent de 11 kW à 22 kW. DESIGN ERGONOMIQUE Le tour dispose de tourelles 16 postes en standard, que l’on peut doubler. Il est possible de disposer d’un axe Y sur toutes les tourelles. Les tours LT2000 sont équipés de carters monoblocs afin d’éviter toute intrusion de copeaux dans la zone de déplacement des axes. Leur design ergonomique facilite le chargementdéchargement des pièces, réglages des tourelles ou des composants. Le centre d’usinage vertical MB56VA Ce centre vertical bénéficie d’une structure portique très rigide. La construction a été pensée pour offrir une grande rigidité et absorption des vibrations.

INFORMATIQUE FAO

La nouvelle version d’Esprit dévoilée DP Technology a procédé sur le salon Industrie Lyon au lancement de la toute nouvelle version de son logiciel Esprit.

Technology, éditeur et leader en CFAO a encore frappé fort sur cette édition d’Industrie Lyon, avec le lancement de la toute nouvelle version de son logiciel Esprit 2015. Les trois distributeurs, Delta First, Mhac Technologies et Usiprog, dont les effectifs ne cessent d’augmenter ont mis à disposition leurs experts en CFAO pour proposer aux visiteurs des démonstrations personnalisées. Plus de 300 visiteurs sont venus rencontrer l’équipe Esprit et environ 40 nouvelles sociétés venant avec un projet FAO. De nombreux prospects ont désiré avoir des informations sur la nouvelle version. Esprit 2015 est d’ores et déjà distribué aux clients qui ont choisi de suivre les évolutions du logiciel grâce à un contrat de maintenance. Le logiciel présente trente nouvelles fonctionnalités et de nombreux avantages en termes de gain de temps et de productivité. Cette année, sur le stand Esprit, les présentations “live” animées par deux ingénieurs d’application Esprit ont attiré les passants sur les avancées du logiciel. Les visiteurs du salon pouvaient également retrouver Esprit en action sur les stands de machines-outils partenaires, comme chez Citizen ou chez LMO et ainsi avoir des exemples concrets d’application de la solution FAO. Le salon Industrie s’est terminé de façon positive pour une équipe de plus en plus dynamique, qui a enregistré un total de 3 commandes pour de nouvelles licences. Les entreprises rencontrées sont venues avec de réels besoins et projets et ce jusqu’au dernier jour de l’événement.

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Plus de 300 visiteurs sont venus rencontrer l’équipe Esprit et environ 40 nouvelles sociétés venant avec un projet FAO.

ENVIRONNEMENT BLASER SWISSLUBE

DJC a testé le nouveau lubrifiant Vasco 7000

Quand les effectifs sont réduits, le temps opérateur devient une ressource précieuse.

Le déficit de main d’œuvre contré par une adaptation des stratégies de production. A proximité d’entreprises très techniques à l’image de Zodiac ou Nexter, DJC joue la carte du service et de la qualité (certification EN 9100 et ISO 9001).

ien que crée en Haute Savoie, la société Décolletage Jacques Cœur a rejoint le centre de la France en 1980. Fidèle à Blaser Swisslube depuis 30 ans sa direction n’en demeure pas moins attachée à une approche économique sans concession. Le besoin de développement de DJC a imposé le déménagement dans un atelier de 2 500 m2 situé à SaintFlorent-sur-Cher (18), fin 2013.

Parallèlement, David Forais, le dirigeant, a dû composer avec la défection d’une partie de ses effectifs réfractaires au changement de site. Pour respecter le carnet de commandes, conserver les exigences de qualité et de réactivité, la priorité est donnée à une organisation qui diminue le volume d’intervention opérateur tout en maintenant une production continue. Cibler les axes de progrès. Avec un effectif limité, il devenait impératif de réduire les besoins d’intervention en cours de cycle d’usinage : éviter les changements d’outils pour réaffûtage, améliorer la stabilité du lubrifiant Bien accompagné par Antoine Jacques le conseiller Blaser du secteur, il a été décidé en premier lieu de réduire le nombre de lubrifiants de coupe, pour homogénéiser et diminuer la maintenance des machines autour de solutions optimisées. C’est le cas concernant l’usinage de pièces de petit diamètre effectué avec Juillet - Août 2015

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l’huile entière Vascomill 35 de Blaser qui donne entière satisfaction. La qualité de la coupe pour le décolletage et l’usinage multi axes est particulièrement appréciée même sur les matières les plus difficiles. Une fois le réglage de la pièce validé, les séries s’effectuent en totale autonomie grâce à une très grande longévité des outils qu’offre l’huile de coupe Blaser. Après essais, l’option d’une huile soluble base végétale est privilégiée par DJC pour les usinages de pièces de section plus importantes (jusqu’à 70 mm) et se montre plus polyvalente pour les aciers alliés, aluminium, laiton et PVC… Ceci a permis d’éliminer les lubrifiants solubles fournis par un autre fabricant que Blaser de 2010 à 2013, qui ont été la cause d’interventions régulières de maintenance et de vidange. Un lubrifiant qui libère du temps opérateur DJC a pu anticiper son déménagement en testant le lubrifiant soluble de dernière génération Vasco 7000 de Blaser Swisslube. GGG

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ENVIRONNEMENT

L’huile entière Vascomill 35 pour le décolletage de petits diamètres et l’huile soluble Vasco 7000, deux bases végétales très prisées chez Blaser Swisslube. GGG Cette solution d’une grande stabilité dans la durée est agréée pour le secteur aéronautique. Sa formulation à base d’ester végétal confère une résistance optimale au film d’huile et permet à l’outil de travailler plus facilement : effort de coupe et échauffement réduits dans des proportions importantes. Dans l’atelier, on a très vite constaté l’absence d’odeur incommodante et sa tolérance aux variations de concentration. Ce soluble impressionne par sa grande stabilité qui contraste avec les solutions adoptées avant Blaser. Sans être tout de suite quantifiées, les performances de coupe de très haut niveau ont séduit par leur potentiel : états de surface très fins, arête d’outil préservée, usinages difficiles sécurisés… L’installation à Saint-Florent-sur-Cher avec remplissage

des machines en Vasco 7000 ouvrait de meilleures perspectives. Un modèle efficace qui influence le coût de revient des pièces Après 13 mois d’exploitation sur le nouveau site, DJC a su tirer partie de cette expérience. L’amélioration des process d’usinage concernant les machines équipées en Vasco 7000 a réduit en moyenne d’une demi-heure le temps opérateur par machine et par jour. Un chiffre conséquent pour un opérateur-régleur qui pilote six à sept machines en parallèle. Grâce à une plus grande longévité des outils, l’organisation de production optimise le potentiel productif des machines : l’usinage avec Vasco 7000 permet aux machines de fonctionner la nuit et même certains week-ends, sans nécessité une prise en main opérateur. Les opéraJuillet - Août 2015

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tions de vidange ne sont plus nécessaires, les rajouts de solution avec 1 % de concentré suffisent à garantir les meilleurs paramètres d’usinabilité. L’augmentation du temps productif des machines et la baisse des coûts outils influencent notablement le coût de revient des pièces. A lui seul, le poste outillage a enregistré une économie annuelle de 20 %. Avec Vasco 7000, les pièces et machines sont aussi plus “propres”. Cela se ressent au niveau de la maintenance et impacte même au niveau du lavage des pièces. Il n’y a plus de dépôt sur les pièces, les lavages sont plus rapides et la vidange semestrielle de la machine à laver a été supprimée. En totalisant plus de 1,5 million de pièces produites en 2014, l’objectif visé est atteint.

ENVIRONNEMENT DÜRR ECOFLEX 3

Une évolution pour le nettoyage des composants Plus de flexibilité, fiabilité avec le robot Scara Monschau.

e qui frappe en premier sur la nouvelle EcoCFlex 3, c’est le robot Scara développé par Dürr Ecoclean qui remplace le traditionnel robot 6 axes à bras articulé et ensuite, c’est son design. Un coup d’œil sous le capot permet de voir d’autres détails qui améliorent la sécurité process, la qualité, l’efficacité énergétique et la disponibilité de l’installation pour le pré-nettoyage et le nettoyage final des composants Powertrain. Les cellules robot n’apportent pas seulement une plus grande flexibilité pour les composants comme les culasses, blocs moteur et carters de vilebrequin. Elles permettent aussi le nettoyage des pièces avec des temps de cycle courts et représentent donc des moyens de production indispensables des lignes modernes pour la fabrication de moteurs et boîtes de vitesse. Ayant construit plus de 400 installations avec robot, Dürr Ecoclean Monschau dispose d’une grande expérience mais aussi de précieux retours d’informations de ses clients pour saisir le potentiel d’optimisation. Ces deux facteurs ont influencé le développement de la nouvelle EcoCFlex 3, disponible en deux tailles, modèle 3M et modèle 3L. Un robot Scara sur mesure pour remplacer le robot adapté Le robot joue un rôle essentiel. Habituellement, on utilise des versions standard qui sont adaptées. Ces robots, malgré des adaptations optimales, ne supportent pas toujours les rudes conditions de travail dans les installations de nettoyage comme l’humidité, les températures élevées et les produits chimiques. Ce qui se traduit souvent par des pannes imprévues et des réparations coûteuses. Ce problème ne se pose plus avec l’EcoCFlex 3. Cette installation de nettoyage est désormais équipée du robot Scara développé par Dürr Ecoclean à la place du robot 6 axes à bras articulé couramment utilisé. Ce système de manutention a été spécialement conçu pour être intégré à une cellule robot, il est entière-

C'est le robot Scara développé par Dürr Ecoclean qui remplace le traditionnel robot 6 axes à bras articulé.

ment en aluminium résistant et acier inoxydable. Aucun besoin de peinture ni de housse de protection. Le robot Scara de Dürr Ecoclean est classé selon l’indice de protection IP69, il résiste aux jets d’eau haute pression, est submersible et résiste à des températures en cabines jusqu’à 65˚. La formule chimique de nettoyage utilisée peut être choisie dans la plage de pH de 6 à 10 et utilisée ou modifiée sans demander l’autorisation d’un fabricant de robot externe. Avec l’EcoCFlex 3, tous les problèmes liés aux commandes différentes sont réglés. Le système de commande du robot et l’API jusqu’ici nécessaires sont remplacés par une seule commande numérique commune au robot Scara et à l’installation de nettoyage. La programmation, la conduite, la maintenance et la mise en service sont grandement simplifiées et plus rapides en cas de changement de modèle. Les capteurs pour le calibrage du robot Scara sont déjà intégrés. Une technologie Process vouée à la qualité et aux temps de cycle courts L’EcoCFlex 3 est un modèle en termes d’équipement. Juillet - Août 2015

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Contrairement aux traditionnelles buses rondes, l’injecteur à fente dirige le jet d’eau sur toute la longueur de la pièce en insistant sur les zones encrassées. L’installation est aussi équipée d’un injecteur dit hybride et d’une chambre de mélange variable. Un seul poste de nettoyage peut alors prendre en charge les applications haute et basse pression ainsi que le lavage par turbulences forcées en toute flexibilité. Tous les process de nettoyage et l’ébavurage haute pression ont lieu en immersion, ce qui contribue à un niveau sonore de 72 dB (A) seulement. Les temps perdus pour le transport des pièces au sein de la chambre de travail se trouvent sensiblement réduits par la technologie process innovante. Associé à un concept de sas modulaire, le nettoyage peut atteindre les résultats attendus avec un temps de cycle à partir de 30 secondes. Économie d’énergie prouvée Faisant de l’utilisation efficace des ressources et du développement durable une priorité, l’EcoCFlex 3 sait convaincre avec une consommation énergétique de 30 kWh seulement. GGG

ENVIRONNEMENT GGG Le système de surveillance énergétique permet un contrôle simple. Il affiche en temps réel et enregistre les valeurs actuelles de consommation, par exemple, la consommation en électricité, en air comprimé, en eau de refroidissement et en chauffage.

La consommation énergétique peut être calculée par cycle, par équipe ou par heure. Un masque de saisie permet au client de rentrer les tarifs spécifiques à ses différents fournisseurs d’énergie. Cette fonctionnalité permet donc de calculer les coûts de nettoyage à la pièce. Séchage des pièces sans air comprimé, alliant économie et efficacité L’EcoCFlex M3, avec un encombrement réduit à 32 m², établit de nouveaux standards pour les cellules robot. Le gain de surface d’implantation provient entre autres de l’optimisation de la place allouée au séchage à l’air comprimé.

Cette opération a lieu dans l’EcoCDry, un nouveau sécheur sous vide ultra efficace sans soufflage à air comprimé en amont. Ainsi, la pièce ne refroidit que légèrement avant le séchage sous vide. La perte de température minime et l’absence totale d’air comprimé contribuent à réduire de 65 % le besoin énergétique de l’EcoCDry par rapport au système de

La consommation énergétique peut être calculée par cycle, par équipe ou par heure.

séchage sous vide précédé d’un soufflage à l’air comprimé - pour une consommation en air comprimé de deux normo mètres cube par pièce. Le vide est généré dans le réservoir sous pression hors temps de cycle. Les

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temps de cycle sont inférieurs de 50 % par rapport au système combinant le soufflage à l’air comprimé et le séchage sous vide. Le nouveau sécheur sous vide EcoCDry peut également être installé dans un équipement de cellules robot existant.

ENVIRONNEMENT FUCHS LUBRIFIANT

Une nouvelle gamme d’huiles végétales

Fuchs poursuit la mise en œuvre de sa stratégie visant à intensifier le développement du segment des fluides d’usinage.

Une gamme complète pour répondre à 100 % des usinages, gagner en productivité et en qualité.

uchs Lubrifiant France a participé au dernier salon Industrie Lyon, qui se tenait du 7 au 10 avril. Le leader mondial des industriels du graissage poursuit la mise en œuvre de sa stratégie visant à intensifier le développement du segment des fluides d’usinage. Il a dévoilé, lors de cet événement, sa nouvelle gamme végétale Planto disponible pour les usinages aéronautiques, les usinages courants de la mécanique générale et pour tous types de matériaux. En raison de l’évolution de la réglementation européenne CLP -Classification, Labelling, Packaging- qui est entré

en application au 1er juin, les huiles végétales connaîtront un essor fulgurant dans les prochaines années. Le secteur aéronautique marque nettement sa nouvelle orientation vers des technologies pérennes pour ses nouveaux projets. De même, les fabricants de matériel médical (scalpels, implants divers) ont également engagé ce virage pour limiter l’impact toxicologique des huiles de coupe. Anthony Houlé, chef de produits usinage de Fuchs Lubrifiant France, a annoncé que « Fuchs Lubrifiant, toujours à la pointe de l’innovation, fait figure de précurseur avec sa nouvelle gamme d’huiles à base d’esters synthétiques d’origine végétale, d’ores et déjà disponible pour tous les types d’usinage ». Les principaux avantages de la gamme Planto : sans HAP (Hydrocarbures Aromatiques Polycycliques), biodégradable à plus de 95 %, inerte vis-à-vis Juillet - Août 2015

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des opérateurs, à faible brouillard d’huile et non concernée par la législation CLP. Parmi les autres nouveautés présentées sur le stand, un diffuseur aérosol judicieux et innovant, Twinspray, a été dévoilé en avant-première. Les visiteurs étaient invités à le découvrir et à le tester grâce aux échantillons qui leur étaient offerts. Enfin, signalons que Fuchs Lubrifiant a participé aux Trophées de l’innovation, organisés par Industrie Lyon, avec le fluide de coupe haute performance Ecocool Global 10. Ce fluide d’usinage est dédié au secteur de l’aéronautique pour des matériaux tels que l’aluminium, le titane et les aciers. Son utilisation permet de réduire les coûts d’outillage et la consommation en lubrifiant ainsi que d’espacer les opérations de maintenance préventive.

AU CALENDRIER MICRONORA, DU 27 AU 30 SEPTEMBRE 2016 À BESANÇON (DOUBS)

Le grand rendez-vous des microtechnologies La célèbre biennale des microtechniques et de la précision ouvrira ses portes dans un an. Portrait d’un salon devenu incontourbale en France.

iennale des microtechniques et de la précision, le salon Micronora est dédié aux technologies de pointe. Ce salon très ciblé, réuni l’ensemble de la filière microtechnique, et propose une offre multi-technologique très large, qui va de la R & D à la soustraitance jusqu’aux technologies de production. Tous les métiers sont représentés : assemblage, micro-assemblage, automatisation, robotique, CAO-CFAO, décolletage de précision, découpage, découpage fin, ingénierie, interconnexion, injection, surmoulage, métrologie, mesure, contrôle, microfabrication, nanotechnologie, outillage, packaging microélectronique, traitement de surface, usinage, micro-usinage, avec un dénominateur commun, la haute précision, la miniaturisation et l’intégration de fonctions complexes. UN ATOUT INDÉNIABLE Grâce au transfert de solutions entre les différents secteurs industriels, les micro-nanotechnologies permettent des applications dans tous les secteurs de pointe qui exigent du plus petit, plus précis, et plus intelligent. Micronora est le lieu propice pour les découvrir. Tous les marchés sont concernés plus particulièrement l’aéronautique, le luxe, le médical mais aussi l’automobile, la défense, l’électromécanique, l’électroménager, l’équipement, l’informatique, la lunetterie, la microélectronique, le nucléaire, le spatial, les télécommunications.

Ce salon très ciblé, réuni l’ensemble de la filière microtechnique, et propose une offre multi-technologique très large.

Grâce à leurs champs d’applications innombrables, les microtechniques détiennent un atout indéniable qui permet aux exposants de se diversifier et de s’ouvrir à de nouveaux marchés. Salon de niche par excellence, Micronora bénéficie d’un développement régulier et d’une forte notoriété à l’international. Pour votre entreprise, ce salon sera la valeur de référence et d’efficacité que vous recherchez. De sérieux atouts expliquent le succès du salon Il occupe une niche privilégiée : haute précision et/ou miniaturisation. Il est transversal et propice au croisement des technologies. Il est de taille humaine et convivial. Il s’inscrit dans une démarche qualité Les donneurs d’ordres de tous les secteurs d’activités sont concernés par le savoir-faire des expoJuillet - Août 2015

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sants En 2014, Micronora avait fermé ses portes le 26 septembre sur un bilan très positif, et confirmait une fois de plus sa place de leader international dans le secteur des microtechniques et de la précision. C’était une édition surprenante qu’ont vécue les exposants et les visiteurs de Micronora. En effet, dans un contexte de crise mondiale, Micronora 2014 a été le reflet d’un marché dynamique et porteur : les microtechniques et la précision. La vente de machines sur le salon a prouvé que les investissements reprenaient et jamais autant de visiteurs internationaux ont été vus dans les allées du salon. Enfin, l’ensemble des participants ont salué la qualité du zoom sur la micromécatronique et des pièces exceptionnelles qui y ont été vues (cœur artificiel de Carmat, microusine…).

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ENTREPRISES ET ANNONCEURS CITÉS

ALGRA 15 API MONTAGE 17 APPLITEC 3 BLASER SWISSLUBE Deuxième de couverture-24-26 BRUTSCH 19 BUCCI INDUSTRIES FRANCE 15-19 CODEM 21-22 CETIM 18 CTDEC 18 DELTA MACHINES Quatrième de couverture DJC 24-26 DP TECHNOLOGY 23 DURR 27-28 ESPRIT 23 FIM 18 FUCHS 29 GEISS 10 GROUPE MAIKE 16 HORN 7 HUDRY 3-19 IEMCA 15 IFANGER 10 ISCAR 2 IVALTECH 16 KENNAMETAL 11-24 KITAGAWA 15 KORLOY 4-5-11 LACROSAZ 16

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MHAC TECHNOLOGY MICRONORA NAKAMURA OKUMA OUTIMAT POLE MONT-BLANC INDUSTRIES RENAULT RUEGGER SANDVIK COROMANT SAVOY DECOLLETAGE SCHEUERLE SECO TOOLS SNDEC TUNGALOY USIPROG VALEO ZODIAC NEXTER

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23 30 15 21-22 23 18 20 19 6-8-9 16 4-5 12-13-14 18 Une 23 20 25 25

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