ALMACENEJE DE PRODUCTOS LUIS HERNANDO GUTIERREZ A.
Introducción
Como vimos en el tema anterior, una de las labores principales del departamento de logística es almacenar productos de manera eficiente. En esta unidad vamos a comenzar el estudio de la organización de almacenes. Para ello, comenzaremos estudiando porqué surge en las empresas la necesidad de almacenar materiales. A continuación se estudiarán las actividades necesarias en los almacenes, de las que dependerá en gran medida el diseño de los mismos. En la última parte del tema se abordarán las distintas decisiones que implica la construcción y diseño de un almacén. La primera de estas decisiones será dónde ubicar el almacén. Una vez ubicado, será preciso establecer la capacidad que vamos a necesitar. Por último, se deberá establecer el denominado Lay-out o distribución en planta del mismo dividiendo la superficie disponible entre las distintas zonas que se precisan.
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Contenido
La necesidad del almacenaje. Las actividades del almacén. Decisión de localización del almacén. Necesidad de capacidad.
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Objetivos
Explicar el porqué de la necesidad de almacenar productos en empresas industriales y comerciales. Describir las distintas actividades que se realizarían en un almacén tipo. Decidir la ubicación idónea de un almacén. Determinar los metros cuadrados que requeriría un almacén para albergar una mercancía determinada. Realizar una distribución en planta en un almacén deforma eficiente, teniendo en cuenta la arquitectura del local.
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La necesidad de almacenaje
Âżcueles son las necesidades de almacenaje en empresas comerciales e industriales?
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La necesidad de almacenaje 1.
2.
En las empresas industriales: En este tipo de empresas existen dos tipos fundamentales de almacenes. El almacĂŠn de materias primas, almacĂŠn de productos terminados. En las empresas comerciales: En estas empresas existen almacenes de mercancĂas
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Actividades del almacenaje Las actividades que se realizan en un almacén son muchas y variadas, y dependerán en gran medida del tipo de empresa de la que estemos hablando. Sin embargo, existen una serie de manipulaciones comunes a la gran mayoría de los almacenes. Estas actividades son: 1. Descarga: 2. Recepción: 3. Traslado a la zona de almacenaje: 4. Picking: Este picking puede efectuarse de varias maneras: Estableciendo una zona de picking: En este caso, se reserva una zona del almacén donde se colocan unidades sueltas de los artículos. Cuando estas unidades se agotan, se repondrán desde la zona de almacenaje. En los huecos inferiores de las estanterías: Es una alternativa muy utilizada, y consiste en establecer los huecos de las estanterías que quedan en el suelo del almacén (nivel 0) como zona de picking. Como en el caso anterior, cuando estos pallets se agotan, bastará con reponerlos desde la parte superior de las estanterías. En todos los huecos de las estanterías: Consiste en emplear medios de manipulación que elevan al operario hasta el lugar donde se encuentran los pallets. 5. Consolidación y expedición: Una vez se han completado los pedidos, se procederá a etiquetar los productos (si es preciso), agruparlos por destinos, embalarlos, y generar la documentación (sobre todo el albarán). 6. Carga: Cuando el envío ya está preparado se procede a su carga en el medio de transporte. 7
Descarga, recepción, control y verificación Almacenaje y conservación
Consolidación, embalaje y verificación
picking reposición 8
Necesidades de capacidad
Una vez determinado el lugar donde ubicaremos el almacén, hay que calcular el espacio necesario para poder ubicar la mercancía. La distribución interna de un almacén puede ser modificada con relativa facilidad, mientras que su dimensión va a condicionar durante un largo período de tiempo las operaciones que se realizan. Un error en el dimensionamiento del almacén puede conducir a un incremento sustancial en los costos de la operación (espacio insuficiente) o a una inversión innecesaria (mayor de la requerida). La capacidad de un almacén se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser productos independientes, cajas, pallets, etc. 9
Necesidades de capacidad 1.
2.
Sistema de posición fija (cada producto tiene una ubicación predeterminada), la capacidad requerida es la cantidad que solemos pedir del producto a nuestro proveedor más el stock de seguridad (unidades que tenemos en el almacén para hacer frente a los posibles imprevistos). En un sistema de posición aleatoria (los productos se van introduciendo en los huecos que van quedando vacíos) la capacidad requerida es el lote de pedido divido entre dos, más el stock de seguridad. Capacidad s.p. fija = Lote de pedido + stock de seguridad. Capacidad s.p. aleatoria=(Lote de pedido/2)+stock de seguridad. Según varios estudios empíricos, la superficie que debe ocupar un almacén está entre 2 y 3 veces la necesaria para el almacenaje en sí.
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EJEMPLO
Híper Sur ha encontrado un polígono industrial donde ubicar su almacén. En este polígono hay varias naves en alquiler, cada una de una superficie distinta. Para el almacenaje la empresa va a emplear estanterías convencionales de 30 metros de largo por 1,5 metros de ancho. Cada una de ellas tiene capacidad para 120 pallets. Las estanterías se colocarán de dos en dos, dejando entre ellas un pasillo de 2 metros para que pueda maniobrar el medio de manipulación.
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En este almacĂŠn se van a comercializar las siguientes referencias: La empresa va a emplear un sistema de posiciĂłn fija para sus artĂculos
Referencia A
Lote de pedido 10
Stock de seguridad 4
Capacidad requerida 14
B
100
10
110
C
200
15
215
D
50
20
70
E
10
3
13
F
100
25
125
G
60
10
70
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Distribuci贸n ejercicio
30 metros
15 metros 13
SOLUCION
Se han colocado las estanterías de tal manera que todas tengan un pasillo para acceder a ellas. El espacio resultante es que ocuparíamos un ancho de 15 metros, desglosado de la siguiente forma: 3 pasillos de 2 metros cada uno = 6 metros. 6 estanterías de 1,5 metros de ancho cada una = 9 metros. Total superficie = 15 metros x 30 metros = 450 m2. Necesitaríamos 450 m2 de superficie para la zona de almacenaje en sí. Dado que la superficie total del almacén es entre 2 y 3 veces la zona de almacenaje, el resultado es que tendremos que buscar una nave entre 900 y 1.350 m2.
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Diseño físico del almacén Consideraciones previas Una vez se ha localizado el lugar idóneo para construir, adquirir o alquilar el almacén, debe precederse a su diseño interior. La tarea de distribuir el espacio disponible es complicada, y debe ser estudiada cuidadosamente intentando cumplir los siguientes objetivos. Eficiente aprovechamiento del espacio. Máximo índice de rotación posible. El diseño del almacén debe procurar que los productos entren y salgan con la mayor facilidad posible, evitando largos recorridos y movimientos inútiles. Flexibilidad máxima para la colocación del producto. Facilidad de control de las cantidades almacenadas.
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Las zonas del almacén
Zonas de carga y descarga (muelles) Zona de recepción Zona de almacenaje Zonas de preparación de pedidos Zonas de expedición Zona de oficina y servicios Otras zonas especializadas
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Instalaciones requeridas: Un almacén requiere una serie de instalaciones para ejercer sus actividades. Las más comunes son las siguientes:
Muelles Estanterías Características
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Pasillos de reposici贸n
Emplear dos pasillos para cada estanter铆a Emplear un pasillo para cada estanter铆a
Pasillos de picking
Pasillos de picking y reposici贸n 18
Ejercicio: Explique por que motivo los pasillos de estas dos figuras no se han colocado correctamente
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Distribuciones en planta más empleadas Diseño en "U"
Zona de preparación
Zona de expedición Zona de recepción
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Diseño en línea recta
Zona de
recepción
Zona de preparación
Zona de expedición
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Ejemplo: Unicop S.A., empresa dedicada a la distribución de material fotográfico está pensando en la forma de distribuir las estanterías del almacén que acaba de construir. Dicho almacén se ha calculado para albergar un máximo de 4.200 pallets y tiene la siguiente distribución
50 metros
180 metros
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Solución: Se necesitarán 4.200/300 = 14 estanterías. El espacio requerido para la zona de almacenaje dependerá de opción que escojamos: Opción 1
100 metros
42.1 metros Esta opción requeriría para la zona de almacenaje un ancho de 42,1 metros, distribuidos de la siguiente forma: 15 pasillos x 1,5 metros = 22,5 metros. 14 estanterías x 1,4 metros = 19,6 metros. La superficie de almacenaje requerida sería de 42,1 x 100 = 4.210 m2.
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Solución: Se necesitarán 4.200/300 = 14 estanterías. El espacio requerido para la zona de almacenaje dependerá de opción que escojamos: Opción 2
100 metros
30.1 metros 24
solución
Si seguimos esta distribución, el ancho necesario para la zona de almacenaje se reduciría considerablemente, al reducir el número de pasillos necesarios, siendo de: 7 pasillos x 1,5 metros = 10,5 metros. 14 estanterías x 1,4 metros = 19,6 metros. En total necesitaríamos 30,1 x 100 = 3.010 m2, lo cual supone un ahorro de espacio de 1.200 m2 respecto la opción anterior. En cualquier caso, ambas zonas cabrían en el almacén que estamos proyectando, por lo que vamos a elegir la opción 2, ya que facilita mucho el movimiento del almacén al tener pasillos específicos para picking, y pasillos para la reposición de los pallets del nivel O que se vayan agotando. Si la empresa pensara que en un futuro cercano va a necesitar espacio para más productos, quizá sería conveniente escoger la segunda opción.
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Una vez decidida la colocación de las estanterías, una posible distribución de las zonas del almacén podría ser la siguiente:
Muelle de salida Zona de recepción
Devoluciones y pallets vacíos
Zona de expedición
Oficina y servicios
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Como se puede observar, se ha aprovechado que hay dos carreteras que dan acceso a la nave para especializar los muelles. De esta manera conseguimos mejorar el tráfico de vehículos. Además, es la mejor opción debido a que los vehículos que traen la mercancía al almacén son de características distintas a los encargados del reparto. Esta distribución nos permite diseñar los muelles según las características, alturas, etc., de cada tipo de vehículo. Por otro lado, el diseño en línea recta nos permite hacer el movimiento de materiales más rápido. Las entradas se verificarían en la zona de recepción y se ubicarían en las estanterías por los pasillos de reposición. A través de estos pasillos se irían reponiendo también los pallets que se fueran agotando en los niveles inferiores. El picking se iría realizando por los pasillos dedicados a tal fin, y los envíos se consolidarían en la zona de expedición. También se ha creado una zona para las devoluciones y para los pallets vacíos, y otra dedicada a las oficinas. Las estanterías no llegarían de pared a pared, de tal manera que todas las zonas del almacén puedan comunicarse. En este caso, al realizarse el picking en las propias estanterías no es necesario establecer una zona de preparación de pedidos. 27
Actividades de apoyo
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Nivel y tamaño del stock
El nivel de stock debe guardar cierto equilibrio con el ritmo de producción o las ventas de cada producto.
Para mantener un stock equilibrado se deben conseguir los siguientes objetivos: Cubrir la producción o las ventas durante el período que transcurre entre dos aprovisionamientos. Hacer frente a la producción o las ventas durante el plazo de entrega de los proveedores. Tener la cantidad suficiente de existencias para hacer frente a la demanda. Estar preparado ante las posibles oscilaciones en la demanda (producción o ventas) y los plazos de entrega del suministro.
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El stock total se interpreta como las existencias máximas de un artículo y, generalmente, se componen de:
Stock activo, normal o de ciclo, que permite realimentar el almacén durante la recepción de dos pedidos consecutivos. Stock de exposición o presentación, se crea sólo en las empresas con venta directa al público. Stock de seguridad es un stock de protección para hacer frente a la demanda no prevista o retraso del aprovisionamiento. Sin embargo, hoy día la tendencia es gestionar los stocks bajo el criterio "Just in Time" o Justo a tiempo; La gestión del "Just in Time" se ha implantando también en los comercios en régimen de autoservicio (hipermercados y supermercados) que se suministran de sus propios almacenes de distribución; de esta forma suprimen las áreas de almacenamiento en beneficio del área de exposición.
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Representación del stock
Las existencias de un almacén oscilan entre un nivel máximo y un nivel mínimo. El ciclo del stock, cuando el consumo y el aprovisionamiento se mantienen constantes, se refleja como los dientes de una sierra y los niveles máximo y mínimo siempre alcanzan el mismo valor.
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¿Qué ocurre cuando se produce un retraso en el suministro o un incremento de la demanda?
Supongamos que el aprovisionamiento es constante 500 unidades cada 10 días; el consumo previsto también es constante 50 unidades al día; pero el suministro del día 10 no llega hasta el día 12 y el día 28 la demanda es de 70 unidades. Las consecuencias son las siguientes: se produce una rotura de stocks los días 11, 12 y 29; es decir, se pierden las ventas del día 11 y 12 (100 unidades) y como el día 28 se ha vendido más de lo previsto el día 29 se pierden 20 unidades de venta
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Supongamos que los datos de aprovisionamiento y demanda son los mismos que los del caso anterior, pero se crea un stock de seguridad de 200 unidades. ¿Qué ocurre cuando se retrasa el suministro?
Cuando se produce el retraso del suministro no se pierden ventas, pues éstas se cubren con el stock de seguridad, y lo mismo ocurre cuando aumenta la demanda también se pueden atender todas las ventas
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Caso práctico 1 La empresa "Confecciones EL ENCANTO", respecto a los pantalones modelo LLOYD'S-40, aporta los siguientes datos: las existencias al comienzo del ejercicio son de 200 uní., en enero se fabrican 500 unidades y la demanda es de 400; en febrero la confección es de 600 uní. Y la demanda de 700; en marzo se terminan 550 pantalones y la demanda alcanza las 800 unidades. Se pide: Representar gráficamente la evolución del stock. Comentar, brevemente, los niveles alcanzados y su repercusión en la demanda.
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Solución: Calculamos el nivel superior e inferior del stock mensual, según la tabla siguiente: Evolución del stock (pantalones - Modelo LLOYD'S-40) Período Enero
Stock anterior + Confección 200 + 500
Nivel superior 700
Febrero
300 + 600
Marzo
200 + 550
Demanda Nivel inferior 400
300
900
700
200
750
800*
-50
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Representamos en el gr谩fico siguiente la relaci贸n stock/tiempo:
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Caso Práctico 2 Confecciones EL ENCANTO, para que no se repita la situación anterior, quiere conocer el stock mensual necesario y para su cálculo aporta los siguientes datos: • La demanda media es de 40 unidades/día y la actividad de la empresa es 20 días al mes. • La confección se pasa al almacén de productos terminados al final de la semana (5 días labo-rables), pero cuando se estropea una máquina el retraso puede ser de 2 días. • Quiere tener un stock permanente de 70 unidades y crear además un stock de seguridad que cubra los retrasos por reparaciones. Se pide: Calcular el stock mensual necesario. Representar gráficamente los distintos niveles.
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Solución: El stock total necesario será: Stock permanente o en exposición: 70 Stock activo (1): 1.000 Demanda del período: 40 x 20 = 800 Demanda durante la reposición: 40 x 5 = 200 Stock de seguridad (2): 40 x 2 80 -------------------------------------- Stock total 1.150 U.
(1) El stock activo o de ciclo está formado por la demanda durante los días de actividad mensual más la que se produce durante el tiempo de reposición (40 x 20 + 40 x 5 = 1.000 u.) (2) El stock de seguridad se calcula en base a los 2 días que se tarda en reparar las máquinas.
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2掳. Representaci贸n de los niveles del stock:
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ACTIVIDAD 1 en grupos
Distribuciones EL LEVANTE es un almacén de productos alimenticios en régimen de autoservicio, cuyos clientes son tiendas de alimentación, bares, restaurante, etc., respecto a una determinada marca de Jugo que vende en cajas de 12 briks presenta los siguientes datos: Cantidad en exposición: 450 cajas. Venta media diaria: 200 cajas (laborables 6 días a la semana) Plazo de entrega del proveedor: 5 días (pero el envío se puede retrasar hasta 2 días). Se pide: Calcular el stock total necesario. 40
Solución: El stock total necesario será: Stock permanente o en exposición: 450 Stock activo (1): 2.200 Demanda del período: 200 x 6 = 1.200 Demanda durante la reposición: 200 x 5 = 1.000 Stock de seguridad (2): 200 x 2 400 --------------------------------------Stock total 3.050 U.
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