Revista SiloNews

SILONEWS Informar más, para producir mejor

COMUNICACIÓN PERIÓDICA DE IPESASILO

Una historia de éxito

El boom de los invernáculos

A Ñ O 1 - N R O. 1

Tecnología para envasar lácteos

Proteger su producción y la naturaleza es nuestra misión Nuestra producción está avalada por certificaciones que aseguran la preservación del medio ambiente.

Además de no contaminar, nuestras bolsas son reciclables, volviéndose materia prima para otros usos y productos.

Este modelo de trabajo responde a un compromiso que asumimos y que sostenemos como valor fundamental de nuestra empresa.

(011) 4469 6800 0800 222 7456 ventas@ipesasilo.com.ar www.ipesasilo.com.ar

EDITORIAL por Carlos Puíggari, Director

Una contribución trascendente Bienvenidos a la primera edición de Silo News, nuesto primer boletín de noticias que lanzamos para celebrar los 50 años de trayectoria de Ipesa. En cada publicación presentaremos temas de interés relacionados con el ensilado de granos y el uso de nuestros productos. Además, aprovecharemos la oportunidad para comunicar las últimas novedades de nuestra empresa.

Esperamos brindar información precisa que ayude en la toma de decisiones y que fortalezca la convicción de que el campo vale la pena. Producir alimentos es maravilloso, sobre todo cuando tantas dificultades atraviesan el camino.

Llevamos medio siglo brindando soluciones flexibles para el agro, la industria y la vida familiar. En este camino, la realización más trascendente fue la bolsa para almacenaje de granos, que tantos beneficios le está brindando a la agricultura de todo el mundo.

En los años 70 la producción agrícola no alcanzaba las 30 millones de toneladas. Sin embargo, cuando arribaba la cosecha, se repetía el espectáculo de las interminables filas de camiones en las rutas. La Argentina carecía de capacidad de almacenaje en campaña y en los puertos. Ríos de tinta se consumían, año a año, en notas que remarcaban la crisis, invocando la necesidad urgente de fomentar la construcción de silos y mejorar toda la logística.

Los camiones atenuaban el problema convirtiéndose en verdaderos silos portátiles, un espacio de almacenaje temporario, a la espera de que se fueran vaciando los elevadores portuarios. Era una imagen ominosa, sólo superada por los montones descargados a la intemperie en tiempos en que

ni siquiera existían los precarios “silos australianos”, esos búnkers de madera que alguna vez importó una exánime Junta Nacional de Granos.

En esos años nos preguntábamos cómo íbamos a crecer sin resolver la cuestión del almacenaje. Teníamos la convicción de que había un amplio potencial para el crecimiento de la producción agrícola, a partir del arribo de las variedades de trigo con germoplasma mejicano, los híbridos de maíz, la expansión del sorgo y la próxima llegada de la soja.

La expansión triguera y sorguera de los años 70 y 80, que implicó pasar de 30 a 40 millones de toneladas, se topó con la falta de silos, que se construían con cuentagotas. Hemos visto montañas de sorgo a la intemperie con el consuelo de que “sólo se pudre la capa de arriba”.

Así seguimos hasta mediados de los 90, cuando se inició la fenomenal epopeya de la soja. El arribo de la soja RR, que facilita la siembra directa, fue un salto tecnológico que permitió poner en producción millones de hectáreas hasta entonces en uso ganadero de baja productividad. La limitante, de nuevo, era la capacidad de almacenaje.

Pero sucedió un fenómeno nuevo.

Fuertes inversiones de la industria procesadora, con plantas de crushing en nuevos puertos privados, implicaron una mejora sustancial de la logística de descarga y almacenaje. Sin embargo, la producción crecía más rápido, no sólo por la expansión sojera sino también por el acompañamiento del maíz. Los campos limpios gracias a la soja RR, sumado a la aparición de nuevos híbridos con mayor respuesta al fertilizante, permitieron duplicar los rindes del maíz entre 1995 y 2005.

En apenas una década se pasó de 45 a 95 millones de toneladas. Esta

duplicación del volumen de la cosecha sólo fue posible gracias a la solución de almacenaje flexible lanzada hace 15 años por Ipesa. El almacenaje en bolsas no sólo resolvía el problema de la falta de silos, sino que además proporcionaba una herramienta logística fenomenal. La falta de camiones en los momentos críticos de la cosecha provocaban la paralización de las máquinas, generando sobrecostos y pérdidas de cosecha.

Ahora las cosechadoras no paran. Los contratistas ganan horas de trabajo, los rindes mejoran, la calidad del grano también. En los puertos y plantas de silos de campaña la demora en descargar se achicó sustancialmente. Los camiones ya no trabajan como silos y simplemente cumplen su función sustancial, que es trasladar la mercadería.

El almacenaje en bolsas es la mayor revolución a nivel mundial en la logística de granos. Así lo ponen de manifiesto los más de 50 países que en los últimos años se han volcado a esta solución.

Más de 100 millones de toneladas de granos se almacenan anualmente en bolsas de todos los tamaños. Más de la mitad, provistas por Ipesa. Pero nuestro orgullo no está en este liderazgo sino en la convicción de haber contribuido a la seguridad alimentaria mundial.

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E N T R E V I S TA

Zacarías Klas, fundador de IPESA

Historia del IPESASILO IpesaSilo se ha transformado en un insumo estratégico para el campo. Miles de productores y cientos de acopiadores, cooperativas e industrias de Argentina y el mundo ya han adoptado este sistema.

Zacarías Klas, fundador de IPESA hace medio siglo, cuenta la historia de la bolsa de silo.

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¿Cómo fueron sus comienzos?

Comencé trabajando en la fabricación de máquinas para la industria del té.

Luego pasé a una subsidiaria que fabricaba láminas plásticas para la industria del neumático. Los cursos que realicé en la Cámara del Plástico, las visitas a ferias y los congresos internacionales de plásticos para la agricultura fueron el puntapié para que IPESA sea una realidad. Desde hace 45 años, estamos en el agro, transformando plásticos técnicos para la agricultura, ya sea en cultivos intensivos o en conservación de forrajes. Cuando los demás hacían estivas de fardos gigantes, nosotros desarrollamos el “Cubre Parvas IPESA“. Eso signifió el comienzo del

almacenaje de pasturas. En esos años las usinas lácteas tenían problemas con la estacionalidad de la producción lechera. De común acuerdo se sugirió la reserva de forrajes en IPESASILO a los tambos proveedores.

De esa manera, mantenían la calidad y los nutrientes, logrando los resultados buscados. Años después, la conducción de Diego Klas profesionalizó la empresa y logramos anticiparnos a las necesidades de los mercados, siempre innovando, ofreciendo más y mejores soluciones, investigando con nuevos materiales y buscando la más óptima calidad. ¿Cómo se llega al actual almacenaje de granos?

Sobre la base del éxito con el tema

del forraje, nos interesó incursionar en el almacenaje de granos. Se desconocía el comportamiento de lo envasado y había un gran riesgo porque lo que se embute vale cien veces más que la bolsa. Eso nos llevó a realizar investigaciones y pruebas.

Durante un año mantuvimos varias muestras de distintos granos. Luego convocamos al INTA y a varios ingenieros agrónomos privados. Se comprobó que la falta de oxígeno era una gran noticia, porque el grano es un ente vivo que consume oxígeno. Además, la capacidad de germinación se mantenía intacta y se sumaban factores extras que fueron aportando los fabricantes de máquinas que ayudaron a perfeccionar el sistema con embutidoras, extractoras y accesorios. También tenemos que sumar a los usuarios, quienes fueron descubriendo el mejoramiento del sistema a través del uso. ¿Cómo fue la expansión de IPESASILO a nivel mundial?

Con Carlos Puiggari, nuestro Director Comercial desde hace más de 40 años, y agrónomos de la empresa fuimos a Sudáfrica y asistimos a una prueba en una maltería, con la directora del departamento de calidad. Ellos desconocían el sistema y con una sola prueba se convencieron rápidamente. El objetivo era comprobar la germinación de la cebada, condición clave para la fabricación de la cerveza. Esta empresa es muy importante porque tiene sucursales en los países de gran consumo de cerveza. Este sistema se utiliza también en nuestro país. Hicimos experiencias en todo el mundo. En Rusia probamos con bolsas cubiertas de nieve. En Colombia se aplicó para almacenar aceite de palma, arroz,

o incluso para fertilizantes. Funcionó para pequeños, medianos y grandes productores, desde las chacras hasta las grandes terminales portuarias y las plantas de biodiesel o de etanol.

Estamos presentes en más de 40 países debido a la versatilidad de sus aplicaciones. ¿A qué atribuye el alto grado de penetración en la Argentina?

Permitió lograr alternativas de acopio, sobre todo en los campos sin infraestructura. Las ventajas de la hermeticidad hacen que se pueda prescindir de insecticidas. Además, la bolsa fue una solución para el almacenaje porque debido a factores climáticos, como la lluvia, muchas veces puede entrar la cosechadora pero no el camión. Asimismo, mejora la logística de todo el año porque permite un planeamiento a largo plazo.

Hoy el almacenaje es un tema de importancia mundial. Se han hecho desarrollos muy especiales, por

ejemplo, para el trigo de calidad para pastas, concluyendo que el mejor acopio es la bolsa porque mantiene las características originales del grano.

Se puede producir a más bajo costo, pero también hay que asegurar la conservación. Nuestro mayor objetivo es la calidad de nuestros productos y la conservación de lo que se envasa. La bolsa permite separar por calidad y por tipo de producto. Puede fraccionarse en el llenado y en la extracción. ¿Qué es lo que más lo apasiona de su trabajo?

La creatividad, el desarrollo de nuevos productos, maquinarias y accesorios.

También la búsqueda constante para encontrar soluciones a las necesidades del agro y la industria. ¿Qué característica debe tener un líder para que su empresa crezca?

Debe rodearse de buenos colaboradores, manteniéndolos motivados y trabajando siempre en equipo.

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por Héctor A. Huergo, especial para Ipesa

Una historia de éxito En 1982, fui por primera vez al Farm Progress Show, en el famoso cinturón agrícola norteamericano. Yo estaba convencido de que la Argentina podía dar un salto fenomenal en su sector agropecuario, capturando la brecha tecnológica que nos separaba del mundo desarrollado.

Una de las cosas que me había llamado la atención antes del viaje fue la embolsadora de forrajes. Hice contacto con un fabricante y nos encontramos en el Farm. Parecía de otro planeta: en la Argentina prácticamente no se hacía silo de maíz, y los silos de pasturas o sorgo forrajero se hacían con máquinas de picado grueso, en silos puente o torta. El único que hacía picado fino era Raúl Firpo, en La Danesa, con una automotriz Fox de tres hileras.

En el folleto de la embolsadora, marca SiloPress, mostraba la opción de almacenar granos. El fabricante no me transmitió mucha convicción al respecto, pero enseguida imaginé que podría convertirse en una solución para la Argentina, donde la falta de capacidad de silos era un problema galopante.

Poco a poco, se fue desarrollando el silo de maíz. En búnkers, puente o torta, pisando con tractores. Creció también la convicción de que no 4 SILONEWS

alcanzaba con un buen picado, sino que había que taparlos con film. Hasta que a mediados de los 90 llegaron las primeras embolsadoras. Comenzaba una nueva era, con silos de mejor calidad y menores pérdidas de post fermentación.

De pronto, alguien descubrió que además de embolsar silo de picado fino, el sistema era ideal para hacer silo de grano húmedo. Para ello, en Estados Unidos se usaban los silos torre, herméticos, de bloques de hormigón o acero con un tratamiento especial. En ambos casos, demasiado caros para nuestro país, M&S desarrolló y patentó entonces la moledora-embolsadora, un invento argentino que se diseminó por el mundo.

El paso siguiente estaba cantado: si la hermeticidad de la bolsa permitía una buena fermentación del grano húmedo, debería garantizar una buena conservación del grano de baja humedad. Así fue.

Los primeros ensayos datan de fines de los 90. Las dudas iniciales de los expertos en almacenaje dieron paso a un fuerte abrazo a la nueva tecnología. En tiempo vertiginoso se resolvieron todos los requerimientos en materia de embolsadoras y extractoras.

Hubo mejora continua en la calidad de las bolsas, se fue diversificando la oferta por tamaño, se consolidaron los sistemas de distribución y despacho. La adopción fue masiva.

En esta breve historia de éxito, hay varios hitos de extraordinario interés.

Hace cinco años, una de las grandes compañías internacionales de trading de commodities, decidió instalar su primera planta de crushing con puerto propio, en Timbúes, al norte de Rosario.

Con sorpresa, vi que en el render distribuido al anunciar la inauguración

de la planta, el núcleo central con las líneas de molienda estaba rodeado por enormes playones con bolsas de soja. Por primera vez, el layout de una planta industrial mostraba que se habían sustituido las clásicas celdos o plantas de silos, por este sistema de almacenaje flexible y económico.

Otro hito fue más reciente. Vi en Youtube la planta de acopio más grande de Sudán, en el noreste de Africa. Más de 200.000 toneladas de capacidad en Althagib Port Storage: www.youtube.com/ watch?v=coPQmXPNSjE En la India, donde anualmente se pierde hasta el 40% de la cosecha de arroz almacenada en bolsas de yute a la intemperie, están iniciando el gran cambio. En Brasil, donde la falta de almacenaje en las nuevas zonas agrícolas se hace crítico, el crecimiento del uso de bolsas está tomando un ritmo creciente. Y en Estados Unidos,

donde la capacidad de almacenaje nunca fue un problema, la bolsa se expande en zonas que están transitando de cultivos tradicionales, como el algodón en el sudeste, al cultivo de cereales y oleaginosas.

Esta extraordinaria herramienta de logística se ha lucido con varios inventos y patentes argentinas. Desde aquella máquina moledora-embolsadora de granos húmedos, hasta los extractores que enrollan el film residual para su posterior transporte y reciclado. O embolsadoras que permiten eliminar la necesidad de tractor.

Estos hitos forman parte de la Segunda Revolución de las Pampas, una epopeya tecnológica que combina la nueva genética, la biotecnología, la siembra directa, la nutrición racional de los cultivos y el ganado. Y que encuentra en la herramienta del almacenaje flexible una solución de dimensión mundial.

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por Ing. Luis Marcenaro, Director de Producir XXI

Sólo con las menores pérdidas, la bolsa paga tres veces su propio costo Los forrajes conservados son un puntal de la producción de carne y leche del país. Entre ellos se destacan los silaje y una de las razones de su gran difusión ha sido la aparición del silo embolsado que acompañó primero al silo aéreo y sigue creciendo cada vez más. Repasamos las múltiples razones por las que el silaje embolsado logró su extraordinaria difusión en nuestro país.

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Campos chicos y medianos acceden al silaje con la bolsa, ya que el silo aéreo es menos práctico para conservar el forraje de lotes chicos porque las pérdidas son mayores.

“Tapar es muy complicado y trabajoso, con la bolsa ya me quedó OK”. Así se expresan muchos productores que dejaron el silo aéreo porque ven que en la bolsa hay por lo menos 7 a 10% menos pérdidas.

Con el primer 3% menos de pérdidas se paga el costo de la bolsa. En efecto, el 3% de las 230 ton de material picado contenido en una bolsa de 9 pies, incluso descontando las pérdidas en el suministro, son unos 7.000 kg de forraje picado, es decir unos 2.100 kg MS (al 30% MS) y esto produce unos 2.300 litros de leche, lo que recupera el costo de la bolsa. Pero la diferencia de pérdida entre silo aéreo y bolsa está por lo menos entre 7 y 10%, es decir que sólo con las menores pérdidas la bolsa

paga 3 veces su propio costo.

La bolsa permite guardar forrajes de primavera y esto no sólo es dinero que no se pierde sino que diversifica los recursos y baja los riesgos de depender exclusivamente de condiciones adecuadas para el cultivo de verano y para ensilar en una única época del año.

La bolsa potencia otras tecnologías, como el caso de la fertilización de praderas y verdeos que genera más forraje en invierno pero también mayores excedentes de pasto en primavera. Esto se soluciona con la bolsa, que permite guardar el forraje sobrante aunque no sea una gran superficie.

Permite ensilar temprano en primavera, adelantándose a la época de confección de rollos, lo que diversifica los forrajes conservados, favorece a las praderas permanentes y desocupa antes el lote si se trata de verdeos de invierno.

La bolsa permite clasificar tipos de silaje

y diferenciar calidades, lo que explica en muchos tambos, por ejemplo, esos 1-2 litros más por vaca y por día.

Se adapta bien al autoconsumo, de especial importancia en empresas ganaderas chicas y medianas de carne o leche.

El autoconsumo permite “dosificar” el silaje a “tantos metros de bolsa por día”, lo que implica mayor y más fácil control de lo que se hace.

La bolsa hace posible mejores ubicaciones del silaje en el campo e incluso extender su uso a otras categorías, como las vaquillonas de recría por ejemplo.

Para los contratistas de silaje la creciente difusión de la bolsa ha sido realmente fundamental ya que aporta varios factores positivos: • Amplía el mercado incorporando campos chicos y medianos.

• Genera más trabajo en el año por los silajes de primavera.

• Facilita la calidad del servicio porque la embolsadora tiene más controlada la correcta compactación.

• Reduce la cantidad de operarios en el campamento y el “capital fierros”.

• Permite embolsar otras cosas, como malta, burlanda, pulpas de citrus y muchos otros subproductos.

En síntesis: La bolsa en los silajes se paga tan sólo con la tercera parte de sus menores pérdidas, genera múltiples beneficios a productores y contratistas y hace mucho más posible la tecnología del ensilado en campos chicos y medianos.

Tener silaje embolsado implica poder llegar a vender una parte sin complicaciones, lo que sería mucho más difícil en un silo aéreo.

Le permite al productor guardar otros alimentos, como subproductos por ejemplo.

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E N T R E V I S TA S Alberto Mendiondo y Héctor Malinarich

Ipesa en el mundo Alberto Mendiondo Ingeniero en producción agropecuaria, se desempeña en Ipesa desde hace diez años. En este período, experimentó la apertura de más de treinta mercados para bolsas de granos y forrajes. ¿Cómo y por qué se expande el uso de bolsas en el mundo?

Por diversas razones, cada destino tiene un argumento específico. Generalmente el principal tiene que ver con la logística, pero hay otros como la calidad del almacenaje (en India, por ejemplo) donde se pierde mucha producción durante el almacenaje del cereal. ¿Cuáles son los países donde el sistema experimenta la mayor expansión?

Principalmente los países del Mercosur.

Fuera de este grupo están Turquía, Sudáfrica, Canadá, India y Estados Unidos. ¿Cómo es la interaccion con los proveedores de equipos de embolsado y extracción?

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Es un trabajo en equipo. El embolsado de granos es un sistema que se basa en tres patas: una bolsa de calidad, maquinaria de calidad y un manejo y operación de calidad, los tres son fundamentales. En toda expansión en el exterior se trabaja en coordinación con las empresas fabricantes de máquinas de embolsado. ¿Ipesa ha sido pionera en esos países o aprovecha el terreno fértil generado por otros?

Ipesa es pionera en los principales mercados agrícolas. En este momento se está desarrollando el mercado de Turquía. ¿Ha sido muy complicado abrir nuevos mercados y mantenerlos? ¿Cuáles son las condiciones para esto?

Es complicado porque la tecnología es desconocida, con lo cual la introducción implica explicar técnicamente los principios del sistema del embolsado, además del entrenamiento en el uso de maquinarias nuevas. El mantenimiento de

los mercados depende principalmente en entregar un producto de calidad consistentemente. Esto implica no sólo la calidad del producto en sí mismo, sino también una ingeniería de logística y financiera que permita al producto llegar en tiempo y forma a los clientes. ¿Han detectado oportunidades en países aún no “atacados” comercialmente?

El objetivo es detectar nuevos mercados para la aplicación de nuestros productos y también impulsar usos alternativos a los ya existentes.

Orgullosos de almacenar la producción en los mejores campos del mundo.

Héctor Malinarich Ingeniero de Ipesa Do Brasil ¿Qué está pasando en Brasil con el embolsado? ¿Es diferente a la Argentina?

El embolsado en Brasil está creciendo más lentamente que en Argentina, pero de forma ininterrumpida desde que comenzamos nuestro trabajo en 2003. La tasa de crecimiento se ha mantenido en el orden del 30/35% anual. De todas formas, a diferencia de lo que pasó en Argentina, no hay en el productor una cultura de almacenamiento. Se debe trabajar en un cambio de mentalidad, lo que determina que el proceso de adopción

de la tecnología sea mucho más lento. ¿Hay restricciones técnicas, como el ambiente tropical, de alta temperatura y la humedad?

La tecnología, en términos generales, no presenta limitaciones técnicas. Se puede almacenar cualquier producto y en cualquier condición dependiendo del objetivo perseguido.

centro-oeste (cerrado) y los del norte (MA-PI-TO) son los que más se han desarrollado. En el sur, que es la región más tradicional y bien provista de instalaciones de almacenaje, ha sido menor.

¿Cuáles son las regiones más promisorias para el sistema?

Como en cualquier otra situación, la falta de infraestructura es el principal aliado de la tecnología, por lo tanto todas la nuevas “fronteras agrícolas” son el espacio donde mayor impacta la tecnología. Los estados del SILONEWS 9

E N T R E V I S TA S Daniel Castorina - Ingeniero agrónomo y gerente del sector Agro de IPESA

El boom de los invernáculos Uno de los fenómenos más llamativos de los últimos 20 años fue la fuerte expansión de los cultivos bajo cubierta plástica.

Hoy, la mayor parte de las hortalizas, flores y frutas finas proviene de invernáculos. Ipesa/Rio Chico cumplió un rol clave en este crecimiento. El ingeniero Daniel Castorina, del departamento Técnico Comercial de la empresa, explica esta evolución.

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¿Por qué se disparó la expansión de los invernáculos?

Hasta mediados de la década del 70, en nuestro país los invernaderos se utilizaban casi exclusivamente para la producción de especies florales.

El único material de cobertura era el vidrio. Las películas de polietileno, si bien se empezaban a conocer, no se utilizaban por su corta duración, ya que eran degradadas rápidamente por la acción de los rayos ultravioleta. ¿Cómo se produjo el cambio?

El primer adelanto tecnológico en la producción de películas de polietileno fue la incorporación de aditivos que absorbían estos rayos nocivos y, por lo tanto, retrasaban sensiblemente el envejecimiento, logrando duraciones superiores a los 18 meses. Ya entrada la década del 80, se produjo el segundo avance tecnológico, que

fue la incorporación de nuevos aditivos que actúan como barrera a la radiación infrarroja emitida por la tierra durante las horas nocturnas. Así, se logra mantener la temperatura dentro del invernadero, asegurando una diferencial de 3 grados centígrados con respecto a la temperatura exterior.

Como consecuencia de estos avances, rápidamente se produjo una migración del vidrio al film de polietileno. Se trata de producto mucho más liviano (0,92 kg/m2 en 100 micrones). Esta ventaja hace que las estructuras de soporte puedan alivianarse, mejorando su costo, y también mejora la cantidad de luz que ingresa al invernadero, por lo que se optimiza la eficiencia productiva de las plantas cultivadas.

También implica economía y eficiencia en costos de logística. Es obviamente más económico e incluso más seguro para transportar.

¿El granizo no fue un impedimento?

Todo lo contrario. Por ser un material más elástico, su comportamiento frente al golpe de la piedra es sensiblemente superior a la rigidez del vidrio. ¿Qué se produce bajo invernadero?

Además del cultivo de especies florales, se han incorporaron especies hortícolas a la técnica bajo cobertura.

A nivel mundial se desarrollaron tecnologías complementarias para potenciar los rindes de producción, como semillas híbridas, fertilizantes específicos y riego automatizado. En nuestro país, los cultivos de tomate y pimiento son los líderes en materia de superficie cultivada bajo invernadero.

La frutilla está teniendo un gran crecimiento y se están haciendo los primeros cultivos de arándano. ¿Cuáles son las principales zonas de producción?

Las principales zonas de producción son el cinturón verde de Buenos Aires, Corrientes, Salta y Mar del Plata,

pero se expande en todo el país. En las principales ciudades del interior hay núcleos productivos que, en mayor o menor grado, satisfacen las necesidades locales. ¿Qué otras soluciones pueden mencionarse?

Entre las principales podemos mencionar el mulching o acolchado.

Con esta técnica se cubre el surco de cultivo con una lámina, generalmente negra y de bajo espesor, para aislar la planta y mantener la temperatura de las raíces. De esa manera, el cultivo crece sin competencia de malezas, que es lo mismo que decir que nada le quita el agua o los nutrientes del suelo. También están los túneles, una variedad económica del cultivo bajo invernadero. Se utiliza para plantas de bajo porte, o para iniciar la producción, en épocas invernales.

Una vez que desaparece el riesgo de helada, se levanta la película y la producción continua a cielo abierto.

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por Carlos Puíggari, Director

De la botella al sachet Sobre fines de los años 60 y principios de los 70 se estaba dando en el país una profunda transformación en la industria láctea, no sólo en el tipo y calidad del producto sino también en la tecnología de envase.

La tradicional botella retornable caía en desuso dando lugar al sachet.

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La renovación comenzó gracias al trabajo de máquinas de origen francés que habían comenzado a ser utilizadas en algunas de las muchísimas usinas existentes en todo el país. Si bien en ese entonces eran más de 50, las de mayor volumen eran La Martona y La Vascongada.

Actualmente, la producción de estas firmas no tendría comparación con la enorme magnitud de La Serenísima y Sancor.

La leche ingresaba en una máquina que a su vez fabricaba un envase de polietileno inviolable, de fácil traslado y cuya característica era más conveniente para los supermercados.

Las primeras láminas eran monocapas de diverso espesor, de

aproximadamente 90 micrones, y en ella interveníamos algunos fabricantes.

Tiempo después decidimos invertir para mejorar el producto y la primera innovación fue el film de tres capas. El envasado en polietileno tiene siempre una leve porosidad y absorbe olores o sabores contiguos. Entonces, para conservar mejor el producto, decidimos triplicar la resistencia a este problema con un film tricapa. Además, disminuía enormemente el desperdicio por roturas y pinchaduras. Le dábamos mayor seguridad.

Se trató de un primer paso que luego provocó una serie de modificaciones tecnológicas siempre apoyadas por la pujanza y la visión de Pascual

Mastellone, que fue, sin lugar a dudas, el padre de lechería moderna.

Mastellone nunca dudó en invertir y mejorar. Su objetivo fue la calidad; no se fijaba tanto en los precios como otros productores. Como consecuencia de sus avances, al poco tiempo el mercado exigía el producto que él ya había comenzado a vender.

Fui a ofrecer la idea a Don Pascual de un film barrera total para el envase de los yogures saborizados. Significaba insumir un capital importante en máquinas extrusoras con la posibilidad de vender o, por el contrario, tener resultados adversos; era nuestro riesgo. Luego de mi presentación, tuve la sensación de que Mastellone no parecía muy entusiasmado con nuestra idea. Me dijo que iba a discutirlo

con su equipo y que se contactaría conmigo para darme una respuesta.

Mi objetivo era venderle unas 30 toneladas mensuales, que era lo que en aquella época envasaba de yogur.

A la semana me llamó para decirme que había aceptado la oferta pero que iba a necesitar 200 toneladas para cubrir la producción de leche pasteurizada. Así era este hombre, a quien respeté y admiré toda mi vida.

Por supuesto, luego de la adopción de esta nueva tecnología por parte de La Serenísima, comenzó la transformación en todas las demás usinas, en forma gradual.

Fue el último gran paso que consolidó la calidad total del sachet, producto que competía en el mercado con todos los envases tretrapack a costos

muy diferentes. Al fabricarlo con barrera total el producto envasado conserva su sabor original.

Esta iniciativa de Don Pascual provocó una inversión importante y un gran esfuerzo técnico de La Serenísima. Se logró el envase perfecto en todos sus aspectos, menos en la cuestión de la rigidez, ya que no puede sostenerse por sí mismo. La reacción del mercado fue positiva y el sistema también fue adoptado por Sancor. ¿Qué pasará en el futuro?

Lamentablemente, Don Pascual no podrá guiarnos hacia el próximo paso. Pero por suerte hay muchas personas en la industria que están trabajando diariamente y con dedicación en el progreso de la tecnología del envase.

En próximos números continuaremos repasando otros desarrollos tecnológicos de IPESA. SILONEWS 13