3D Print magazine december 2019

6e JAARGANG EDITIE 4 • december 2019

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

Vijf redenen waarom 3D printen echt groot wordt Is 3D printen de gamechanger in de composietenindustrie?

Reality check mtc3: tegenwind voor AM Prima Additive met twee machines in AM-markt

Met Flam3D nieuwsbrief

11. – 15.02.2020

OPEN HOUSE 2020

PFRONTEN

February 11 - 15, 2020 Tue - Fri 9:00 a.m. - 5:00 p.m. | Sat 9:00 a.m. - 2:00 p.m.

DMG MORI OPEN HOUSE IN PFRONTEN

WORLD PREMIERE DMC 65 H monoBLOCK

DMG MORI CONNECTIVITY

WORLD PREMIERE AUTOMATION

PH CELL

ADDITIVE MANUFACTURING WORLD PREMIERE LASERTEC 400 Shape

PFRONTEN.DMGMORI.COM

Colofon AM industrie heeft méér nodig Het succesverhaal van Formnext is dit jaar nog eens een versnelling hoger geschakeld. Twee hallen met vier verdiepingen in totaal, vol met additive manufacturing technologie. Een positief teken is dat het aantal bezoekers bijna net zo hard is gegroeid. Het thema leeft blijkbaar, ondanks dat de investeringen in met name het 3D metaalprinten achterblijven, zoals in oktober op mtc3 in München, de conferentie van Oerlikon en TUM, te horen was. Eigenlijk was het contrast groot. Realiteitszin in München, met een Oerlikon topman die sprak over tegenwind. Haast grenzeloos optimisme in Frankfurt, waar een sector zich presenteerde die blaakt van zelfvertrouwen.

Is dat zelfvertrouwen terecht? Ja, want 3D printen kan echt groot worden, zonder dat het andere maaktechnologieën gaat verdringen. Maar dat lukt alleen als je de technologie breder bekijkt, bijvoorbeeld als oplossing voor een logistiek probleem, supply chain uitdagingen of als aanjager voor businessmodel innovatie. En dat is nog lang niet tot het management van het doorsnee maakbedrijf doorgedrongen. Dat lukt niet door hallen vol te zetten met 3D printers en andere apparatuur. Dat lukt alleen met voorbeelden die herkenbaar zijn voor het mkb-maakbedrijf; en met de bereidheid om kennis en ervaringen te delen. Op dat laatste punt wringt vaak de schoen. Bedrijven die de mogelijkheden van additive manufacturing in hun bedrijfsvoering hebben ontdekt, houden deze kennis vaak voor zichzelf. Gelukkig beseft een aantal grote spelers, met name aan de materiaalkant, dat ecosystemen noodzakelijk zijn.

Ondertussen heb ik het gevoel dat grote bedrijven verder met AM technologie zijn dan ze naar buiten toe laten doorschemeren. Een goed voorbeeld is BMW, dat 3D printen een plek geeft in de automobielproductie. Zo’n voorbeeld maakt meteen duidelijk dat oude wetmatigheden in de additive manufacturing industrie niet meer opgaan. Met name de presentatie van BMW op mtc3 hoe met digitale technologie het AM-proces is geoptimaliseerd, was aansprekend. Wat Siemens op Formnext liet zien eveneens. Digitalisering in optima forma. In hoeverre kunnen de mkb-maakbedrijven die ontwikkeling nog volgen? Want het gaat niet alleen om te investeren in AM-technologie en -kennis, uiteindelijk gaat het erom hoe je als onderneming transformeert naar een digitaal maakbedrijf en hoe je voor jezelf een positie creëert in de nieuwe supply chains. Want die gaan er heel anders uitzien.

print magazine 2019 Het 3D Print magazine verschijnt vier keer per jaar en is een uitgave van Made-in-Europe.nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine informeert over nieuwe ontwikkelingen in 3D printen, reikt praktische how to informatie aan en toont best practices. Het wil behalve informeren ook bijdragen aan de leercurve die bedrijven door moeten in de transitie naar deze nieuwe technologie, maar spreekt tevens ook de professional aan, die al meer ervaring heeft.

Het magazine wordt verspreid onder maakbedrijven uit zowel de metaal- als kunststofverwerkende industrie en engineeringbureaus en productontwikkelaars. Het 3D Print magazine verschijnt naast de website, de nieuwsbrieven en de online digimagazines van Made-in-Europe.

De oplage is 4.800 gedrukte exemplaren en 2000 abonnees op de digitale editie.

Redactie

Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: franc.coenen@3dprintmagazine.eu Uitgeverij 54U Media Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 I: info@54umedia.nl E: www.54umedia.nl

54U Media

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl

Optimisme is goed. Maar zorg dat je niet te ver voor de muziek uitloopt. Een definitieve doorbraak van additive manufacturing vergt juist iets anders dan hallen vol technologie.

Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Franc Coenen

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren

Hoofdredacteur 3D Print magazine

6e JAARGANG EDITIE 4 • december 2019

franc.coenen@3dprintmagazine.eu

Drukkerij Senefelder Misset, Doetinchem Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

Coverfoto

Met de Stratasys J835 en J850 print je realistische Pantone kleuren.

Vijf redenen waarom 3D printen echt groot wordt Is 3D printen de gamechanger in de composietenindustrie?

Reality check mtc3: tegenwind voor AM Prima Additive met twee machines in AM-markt

Met Flam3D nieuwsbrief

Lees verder op pagina 19

print magazine december 2019

3

Formnext 2019 toont de disruptieve veranderingen die AM teweeg kan gaan brengen

Vijf redenen waarom 3D printen groot wordt

Gerhard Schubert biedt klanten voor de verpakkingsmachines via een online bibliotheek 3D files aan voor wisselstukken voor de grijpers. Ze zijn gevalideerd voor 3D printen met de Ultimaker S5.

Er stonden heel veel machines op Formnext. De software-ontwikkelaars zitten evenmin stil.

En het aantal partnerschappen dat op de beurs werd aangekondigd, is enorm. Vooral de grote partijen beseffen dat zelfs zij de markt in hun eentje niet vlot kunnen trekken. Maar waarom denken zij dat 3D printen zo'n groot potentieel biedt? Wat kan deze markt groot maken? Vijf redenen waarvan de voorbeelden op Formnext werden getoond.

4

print magazine december 2019

Tijdens de mtc conferentie van Oerlikon (zie verderop in deze editie) werd het meerdere malen benadrukt: 3D printen - of additive manufacturing als je wilt - moet gedragen worden door de CEO van de onderneming. Andreas Behrendt van McKinsey gaat zelfs zover dat hij vindt dat engineers maar moeten aangeven waarom ze denken dat een nieuw product niet geprint kan worden. Pas dan mogen ze een andere technologie kiezen.

Eigenlijk zouden engineers samen met CEO's een beurs als Formnext moeten bezoeken. De 3D printtechnologie zelf is in eerste instantie eigenlijk helemaal niet belangrijk. Het gaat om de toepassing en de businesscase.

Personalisatie zorgt voor betere producten

Een goed voorbeeld is de brace die DSM in Frankfurt liet zien, net als de orthese voor kinderen. Samen met Twikit en Ultimaker heeft DSM een end to end oplossing ontwikkeld voor een zorgaanbieder. Hiermee kan de arts of de zorgverlener binnen enkele uren een op maat gemaakte brace 3D printen op basis van een scan. Door het model te parameteriseren, kan de arts eenvoudig nog aanpassingen doen binnen bepaalde grenzen en genereert de software automatisch de juiste file voor de 3D printer. De brace vervangt het traditionele gipsverband. Niet alleen zijn de totale kosten lager dan de huidige oplossingen, men speelt eveneens in op het groeiend tekort aan vakmensen in de zorg. De kennis zit in de software die het model genereert. Zijn er complexere ortheses nodig, dan speelt de doorlooptijd nog een bijkomende factor. Momenteel bedraagt die enkele weken, wat voor de patiënt oncomfortabel is en het genezingsproces onnodig vertraagt.

Digital warehousing

Hoeveel voorraden liggen er in tal van waardeketens? Niet eens voorraden eindproducten, ook voorraden aan matrijzen en andere tooling, die misschien nooit meer gebruikt worden.

Links zoals de matrijs geprint wordt, rechts na het frezen.

CEAD demonstreerde op Formnext op de stand van Siemens de AM Flexbot, 3D printen met vezelversterkte materialen met een Comau-robot aangestuurd door Sinumerik. Dat zorgt voor een hoge nauwkeurigheid en een relatief eenvoudige programmering. Naast de 3D printer stond een matrijs voor een composietdeel van een F1 racewagen. Met de AM Flexbot wordt deze binnen 24 uur geproduceerd: 3D printen en nafrezen voor de juiste oppervlakteruwheid. Binnen een dag is een mal dus klaar. Waarom zou je dan nog matrijzen opslaan? Een digitaal magazijn met CAD-modellen is voldoende. Een ander voorbeeld waarin zowel customization, digital warehousing als production on demand samenkomen, aangevuld met een nieuw verdienmodel, is de toepassing die de Duitse fabrikant van verpakkingsmachines Gerhard Schubert heeft ontwikkeld. De machinebouwer levert zijn machines wereldwijd tegenwoordig samen met een Ultimaker S5 printer. Engineers ontwerpen en testen functionele onderdelen voor de grijpers van de machines en plaatsen de 3D files op het Part-StreamingPlatform dat hiervoor is gebouwd. Klanten kunnen daar tegen een maandelijkse vergoeding direct de files downloaden en zelf 3D printen. Op die manier kunnen zij snel en eenvoudig hun machines aanpassen aan een ander product, bijvoorbeeld seizoensgebonden producten of als er een marketingactie met een net iets afwijkende verpakking staat gepland.

Klanten die deze oplossing gebruiken, zijn onder andere voedingsmiddelenfabrikanten zoals Nestlé, Roche en Unilever.

Stratasys zet eveneens in op digitale magazijnen, maar dan voor het onderhoud in het openbaar vervoer. Stratasys heeft een Rail Industry Solution ontwikkeld. Met de combinatie van de Fortus 3D printers en Ultem 9085 en Antero 800NA als materiaal, denkt het een oplossing te hebben voor OV-bedrijven die onderdelen van trams, metro’s en treinen moeten vervangen die niet meer gemaakt worden. Siemens Mobility is een van de eerste partijen die hierin is gestapt. Via een dochter van Deutsche Bahn wordt de oplossing ook in het Verenigd Koninkrijk ingezet. De winst voor de OV-bedrijven zit met name in het feit dat de treinstellen minder lang stilstaan, omdat onderdelen on demand gemaakt kunnen worden. Daarnaast wordt gewezen op de klanttevredenheid die omhoog gaat als kapotte onderdelen snel worden vervangen.

Betere performance tegen lagere kosten

CEAD biedt met de AM Flexbot composietbedrijven een oplossing om het fysieke magazijn te vervangen door een digitale variant. De matrijs wordt binnen 24 uur geprint en nagefreesd op de installatie.

print magazine december 2019

Practice what you preach: HP heeft al eerder laten zien steeds meer onderdelen voor de 3D Multijet Fusion printers op de eigen machines te produceren. HP heeft samen met Siemens een onderdeel voor de luchtkoeling verder geoptimaliseerd. Eerder al was er een redesign doorgevoerd, waardoor het onderdeel dat uit meerdere componenten bestond in één keer geprint kon

5

Personalisatie wordt een belangrijk thema in de zorg. DSM heeft samen met Twikit en andere partners een end to end oplossing voor het 3D printen van gepersonaliseerde braces ontwikkeld.

worden. Nu is in Siemens NX met flowsimulatie het onderdeel geoptimaliseerd voor een betere luchtstroom. Volgens de simulatie met de digital twin van het product, zou er 22 procent meer volume door het onderdeel stromen na de aanpassingen.

In de praktijk blijkt het koelvermogen met 20 tot 23 procent te verbeteren. Deze efficencywinst kun je inzetten om met een ventilator met een geringer vermogen te werken (en dus energie te sparen) of door extra te koelen. HP heeft voor dit laatste gekozen en kan hierdoor 15% sneller 3D printen. Ook Trumpf zet de TruPrint metaalprinters inmiddels in voor de productie van onderdelen voor de eigen machines. Niet alleen voor de 3D printers zelf, ook voor de plaatbewerkingsmachines. De AMexperts hebben de onderdelen in de plaatbewerkingsmachines onder de loep genomen en dat heeft een lijst opgeleverd van onderdelen waarbij het zin heeft om het design aan te passen voor additive manufacturing. Op Formnext toont Trumpf een onderdeel voor de koelinstallatie van een 2D lasersnijmachine.

De tien losse onderdelen zijn nu teruggebracht tot ĂŠĂŠn onderdeel. Dit levert een kostenbesparing van 30% op.

Daarnaast ziet ook Trumpf de koelcapaciteit verbeteren.

De efficiency verbetert met 20%. Jaarlijks produceert de machinebouwer een kleine 600 van deze onderdelen op de eigen TruPrint machines.

Grondstoffen besparen, lagere kosten

Met deze nieuwe poederfeeder (rechts bovenin) mixt Insstek zes materialen met een constant hoge nauwkeurigheid.

Mitsubishi toont in dit werkstuk de mogelijkheden van DED-technologie.

Naast staal zijn hierin RVS en Inconel verwerkt.

6

Los van alle klimaatdiscussies zal niemand ontkennen dat we zorgvuldiger met grondstoffen moeten omgaan. Is het model om lucht- en ruimtevaartonderdelen uit vol materiaal te verspanen op de lange duur houdbaar? Misschien blijft het voor deze high end toepassingen nodig, gelet op strikte veiligheidsregels. Maar moeten al die andere componenten waarbij het merendeel van het materiaal verspaand wordt, nog wel zo gemaakt blijven

FIT print deze vloeistof manifold voor de toekomstige raketmotor van de Ariane Vulcain 2 met de Wire AM-technologie van Gefertec. Printtijd ongeveer 16 uur.

print magazine december 2019

worden? FIT liet in Frankfurt een voorbeeld zien van een vloeistof manifold voor de raketmotor van de Ariane Vulcain 2. In plaats van het onderdeel uit één blok Inconel te frezen (alleen al het inkopen van zo'n smeeddeel levert een maandenlange levertijd op) 3D print FIT het onderdeel op de Gefertec machine (WireAM) en bewerkt het daarna machinaal na. Het resultaat: kortere doorlooptijd, significant lagere kosten en de performance neemt zodanig toe dat het voldoet aan de grotere vermogens die de raketmotoren in de toekomst krijgen. En de materiaalverspilling is geringer.

Multimaterialen openen nieuwe toepassingen

Argument nummer 5 is er dan toch een voor de engineers. Zij hebben vandaag de dag al de keuze uit duizenden legeringen.

Maar wat als je je eigen legering kunt maken? Of materialen kunt combineren in één product? Precies hierin schuilt de kracht van DED-technologie (Directed Energy Deposition).

Eigenlijk worden de mogelijkheden haast onbegrensd, zolang de materialen lasbaar zijn want dat is de basis onder de DEDtechnologie. Mitsubishi Heavy Industries zoekt voor de vorig jaar geïntroduceerde Lamda 200 DED-machine toepassingen onder andere in Europa. Op Formnext werd een product getoond waarvan de basis staal is, gevolg door een aantal lagen RVS en de toplaag is slijtvast Inconel. Het Koreaanse Insstek gaat nog een stap verder. Voor de nieuwe MX-Lab metaalprinter, bedoeld voor ontwikkelafdelingen, is het nieuwe CVM poeder systeem ontwikkeld. Insstek kan maximaal zes materialen mixen. Het speciale trillingmechanisme zorgt voor een zeer exacte dosering van minimaal 0,1 gram per minuut tot 10 gram per minuut. Deze blijft door de tijd uiterst stabiel. Testen van meer dan 12 uur tonen een te verwaarloze schommeling in de dosering.

HP en Siemens hebben dit onderdeel voor de koeling van de HP 3D printers geoptimaliseerd, waardoor de printers 15% sneller kunnen printen. Links het geoptimaliseerde ontwerp, rechts het oorspronkelijke.

print magazine december 2019

Deze armleuning is 3D geprint door DB ESG, de Britse dochter van Deutsche Bahn met AM-technologie van Stratasys.

Trumpf verlaagt de productiekosten en verbetert de koeling van de 2D lasersnijmachines met dit 3D geprint onderdeel. Links het oorspronkelijke onderdeel, een samenstelling. Rechts het 3D geprinte deel, uit één geheel.

7

Injectiesysteem voor 2K materialen in 3D geprinte matrijzen

Structur3D Inj3ctor: minifabriek naast de 3D printer Het Canadese Structur3D 3D print gietmallen en injecteert deze met twee componentenmaterialen via het Inj3ctor System. Met deze combinatie creëert het Canadese bedrijf een minifabriek voor op je bureau.

Rubberachtige materialen 3D printen op een FDM printer is niet eenvoudig. Bovendien kan de printtijd bij kleine series aardig oplopen, tenzij je met een 3D printerfarm werkt. Structur3D heeft daarom op aanvraag van bestaande klanten een nieuw systeem ontwikkeld. Stanley Black and Decker is een van de launching customers die de Structur3D Inj3ctor System al concreet toepast voor een product.

In drie stappen naar een rubberen product

“In drie stappen produceer je op je bureau rubberen producten”, zegt Charles Mire, co-founder en CEO van het Canadese bedrijf dat op de K 2019 in Düsseldorf de Inj3ctor presenteerde als een desktopfabriek voor rubberen producten. De eerste stap is het ontwerpen van de matrijs voor het product; in stap twee wordt deze 3D geprint en stap 3 is het injecteren van het 2K materiaal in deze matrijs. “Met deze workflow kun je materialen zoals siliconen en polyurethaan eenvoudig produceren.” De beide matrijshelften worden tijdens het vullen met een eenvoudige lijmklem bij elkaar gehouden. Deze klemkracht volstaat omdat het materiaal met een lage druk van 7 bar wordt geïnjecteerd.

Dat vergt weliswaar een wat langere productietijd bij het vullen van de matrijs, maar dat valt in het niet bij de voordelen van het relatief simpele proces. Het systeem zorgt ervoor dat ook bij een

De desktopfabriek voor siliconen producten.

matrijs die langere tijd (vijf tot tien minuten) nodig heeft om te vullen, het materiaal goed blijft vloeien. Het bedrijf levert voor het nieuwe systeem cartridges die al gevuld zijn met materialen van Elkem en Chromatic3D Materials. “Maar je kunt ook je eigen materialen verwerken”, zegt Charles Mire. Daartoe worden lege cartridges verstrekt, die zelf gevuld kunnen worden. Elke cartridge kan maximaal 120 ml materiaal bevatten. Het volume van het product bedraagt dus maximaal 240 ml. Dat zal snel opgerekt worden, verwacht Mire.

Case: Stanley Black and Decker

De eerste klant die dit toepast is Stanley Black and Decker, de fabrikant van onder andere elektrische handgereedschappen.

Voor een van hun machines konden ze geen goede oplossing vinden om het handvat te maken. “De aantallen, hooguit duizend stuks per jaar, zijn te gering om een matrijs te maken, terwijl 3D printen niet de juiste materiaaleigenschappen opleverde”, schetst Charles Mire de problematiek van de fabrikant. Met het Inj3ctor System heeft de fabrikant nu een technologie in huis om de handvatten in kleine aantallen te vervaardigen uit het juiste materiaal. Dit laatste is met name belangrijk omdat andere materialen te weinig grip gaven en de trillingen te veel naar de handen van de gebruiker doorgaven.

Dergelijke toepassingen zijn er legio, meent Structur3D CEO Charles Mire. Bij prototyping biedt het nieuwe systeem eveneens de mogelijkheid om met een geringe investering in matrijzen producten te maken van het materiaal waar ook de definitieve onderdelen vervaardigd worden.

Stanley Black and Decker past de Canadese techniek al toe in een product waarvan er jaarlijks enkele honderden worden verkocht.

8

print magazine december 2019

ENGIE krijgt Lloyd’s certificering voor 3D printen 316L

ENGIE Laborelec is Lloyd’s gecertificeerd voor het totale AM-proces met 316L.

ENGIE Laborelec heeft als een van de eerste AM laboratoria in de wereld Lloyd’s certificering gekregen voor het 3D printen van 316L met laser powderbed fusion AM technologie. De certificering geldt voor het volledige proces van poeder tot aan de warmtebehandeling.

Lloyd’s Register heeft zowel ENGIE Laborelec, het R&D centrum, alsook ENGIE Fabricom, waar de designexpertise aanwezig is en de 3D metaalprinter staat, geaudit. Concreet betekent deze certificering dat als een product met 316L wordt geprint met een specifieke, gecertificeerde parametersetting, ENGIE Fabricom consistente kwaliteit levert en de eigenschappen van het onderdeel vooraf bekend zijn. Deze voldoen aan de standaard voor 316L die voor de energiesector geldt. Milena Matijasevic-Clarke, surveyor bij Lloyd’s Register: “Met robuuste controlesystemen wordt de consistentie van de kwaliteit gewaarborgd; terwijl bewezen processen en procedures betekenen dat iedereen die in het atelier komt werken, duidelijke training en instructies heeft.” Ook in andere sectoren dan de energie kan deze standaard toepasbaar zijn.

AM is technologie die blijft

Voor ENGIE is de certificering een belangrijke stap. Pieter Hertogs, Sectiemanager Onderhoud, Diensten & Producten bij ENGIE Fabricom Zwijndrecht: "Met Lloyd’s Register als partner hebben we er alle vertrouwen in dat AM binnenkort een integraal onderdeel zal

print magazine december 2019

zijn van het hoogwaardige serviceaanbod van de ENGIE groep.” De additive manufacturing technologie wordt niet alleen ingezet voor andere bedrijfsonderdelen van de groep, maar ook voor derden.

Coralie Goffin, directeur bij ENGIE Laborelec: "AM is een technologie die blijft, met toepassingen in vele sectoren, waaronder energie een belangrijke industrie voor ons." ENGIE en Lloyd’s Register gaan verder met het certificeren van andere materialen voor het AM proces.

In februari 2020 presenteert ENGIE zich met de additive manufacturing oplossingen op Prototyping MNE in Kortrijk.

Pompwaaiers voor raffinaderij ENGIE heeft onder andere voor de Total-raffinaderij in de Antwerpse haven twee nieuwe pompwaaiers geprint. De originele exemplaren vertoonden corrosie waardoor de refluxpompen onbruikbaar werden. ENGIE Fabricom heeft de waaiers gescand, daarna het 3D model bijgewerkt en uiteindelijk de pompwaaiers geprint in 316 L op de SLM 500 metaalprinter.

Metingen hebben aangetoond dat de 3D geprinte waaier meer druk en debiet levert dan de originele waaiers.

9

Poly Products neemt eerste CEAD Prime in gebruik voor 3D printen met lange vezels

Is 3D printen dĂŠ gamechanger in de composietenindustrie?

Jan Schrama (links) samen met Joppe Spaans op het bed van de CEAD 3D printer.

Composietverwerker Poly Products viert het 50-jarig bestaan. Bij de officiĂŤle viering van dit jubileum stond de nieuwe CEAD Prime 3D printer, die continue vezels kan printen, centraal.

Poly Products is de launching customer voor de Nederlandse grootformaat 3D printer. Is 3D printen dĂŠ gamechanger in composietverwerking?

10

print magazine december 2019

Toen Maarten Logtenberg, founder en CEO van CEAD, zijn ideeën voor een grote 3D printer die continue vezels print, presenteerde aan Jan Schrama, directeur van Poly Products, was deze snel overtuigd. “Ik werk al vijftig jaar in de composietindustrie en ben al vijftig jaar bezig met de toekomst.” Hoewel hij in het bedrijf weerstand moest overwinnen om iedereen te overtuigen, viel bij hem thuis aan de keukentafel uiteindelijk vrij gemakkelijk de beslissing. “Ik krijg energie van 3D printen. Het zal niet de oplossing voor alles zijn, maar de machine en de techniek passen bij onze klanten, de grote producten en de kleine series.”

3D printer past bij uitdagingen sector

Jan Schrama is nog meer overtuigd sinds Composite NL een rapport over de uitdagingen voor de composiet verwerkende industrie heeft opgesteld. Al lezend vielen voor hem de puzzelstukjes op hun plaats. Deze belangenorganisatie typeert drie uitdagingen voor de sector: de arbeidsintensiviteit, het feit dat thermoharders moeilijk te recyclen zijn en dat de composietverwerking nog erg ambachtelijk is. “We hebben met 3D printen nog een lange weg te gaan. Maar alle drie de aspecten uit het rapport komen uit bij 3D printen. Deze technologie is echt vernieuwend voor onze sector.” Misschien is het wel dé grote vernieuwing in de sector, waar de innovatie tot nog toe vooral in de harsen is terug te vinden. Moderne harsen hebben een lagere emissie. In combinatie met de gesloten mallen komt het styreen niet meer vrij. “En nu zie je de ontwikkeling van styreenvrije harsen.” Maar die lossen niet de problemen op van het vele handwerk dat de sector typeert.

Poly Products gaat BMX fietsbaan 3D printen met recycling materiaal BMX banen 3D printen

Poly Products is betrokken bij twee onderzoeksprojecten waarin de CEAD Prime 3D printer een rol gaat spelen. Deze projecten geven het bedrijf de kans de technologie te doorgronden en verder te ontwikkelen. Dat is allereerst Sea Biocom, waarin partijen kunststoftoepassingen ontwikkelen die minder vervuilend zijn voor zeeën en oceanen. “We gaan biomaterialen op basis van aardappelzetmeel printen”, legt Jan Schrama uit. In Sea Biocom wordt samengewerkt met Belgische, Franse en Engelse partijen. De eerste testen

print magazine december 2019

op de CEAD-printer zijn positief. Het tweede project is het SKILL project, waaraan ook Brightlands Chemelot Campus meedoet. Eigenlijk sluit dit nog beter aan bij de mogelijkheden van de grootformaat composiet printer. “Op scholen wordt kunststof ingezameld, dat wordt gescheiden en van het gerecycled materiaal gaan we een BMX fietsbaan printen.” Met name voor dit project is het 3D printen met vezel versterkte kunststoffen belangrijk. “De kennis hiervan is nog beperkt, zeker bij grotere objecten”, zegt Joppe Spaans, engineer 3D Printing bij Poly Products. De segmenten voor de BMX fietsbaan zijn 2 meter lang en 1,2 meter breed; ze passen dus heel goed op het printbed van de CEAD Prime dat 4 bij 2 meter meet. Dit soort banen wordt nu van hout met een glasvezelversterkt composietmateriaal gemaakt. 3D printen van deze baanelementen zorgt voor een behoorlijke gewichtsreductie omdat het volledig van kunststof wordt gemaakt. “En omdat we de baan van gerecycled kunststof maken, zit er ook een milieuaspect aan. Het recyclen van de baan zelf wordt eenvoudiger. We denken dat we hiermee een gesloten kringloop kunnen maken”, aldus Joppe Spaans. Als een baan versleten is, kan het materiaal gebruikt wordt om een nieuwe BMX fietsbaan te printen. In eerste instantie 3D print Poly Products deze elementen met een materiaal dat voor 20 tot 30% gevuld is met korte glasvezels. In een later stadium gaat men experimenteren met de lange vezels, die de CEAD Prime 3D printer in de printkop mengt met het thermoplastisch materiaal. CEAD onderscheidt zich met deze CFAM-technologie die in eigen huis ontwikkeld is. Joppe Spaans denkt dat er dan nog minder materiaal voor de baan nodig is. De ideale oplossing ziet hij in een combinatie van beide. Jan Schrama: “Korte vezels verhogen de stijfheid, lange vezels de treksterkte.

In principe wordt dit met 3D printen uiteindelijk gecombineerd.

Een enkele printwand kan bestaan uit de vezel versterkte kunststof met daarin de continue vezel.”

Nabewerken

Voor Poly Products is de CEAD Prime de eerste 3D printer. Een van de lessen die het team geleerd heeft in de ontwikkelfase van de machine is dat voor veel toepassingen nabewerken noodzakelijk zal zijn. Daarom is al een CNC-freesmachine besteld, beter gezegd een robot die de 3D geprinte producten of mallen kan nafrezen. Voor sommige toepassingen zal de vraag of er afwerking nodig is of niet, mede bepalen of de businesscase voor 3D printen klopt. “We zijn bezig met onderdelen voor treinen. Die moeten glad zijn. Dan moeten we de geprinte producten nafrezen en dan weer lakken. Als we nu een composietdeel maken, is de gelcoat de eerste laag en is het product meteen goed”, adus Jan Schrama. Dat vergt echter

11

10e editie

Vakbeurs & Congres

RapidPro 2020 RapidPro 2020 biedt de bezoeker een overzichtelijke samenvatting van Digitale Productie en Additive Manufacturing in de Benelux

4 en 5 maart 2020 NH Conference Centre Koningshof, Veldhoven WILGENWEG 20, 3421 TV, OUDEWATER, TEL.: +31 (0)348 - 56 45 40 E-MAIL: INFO@JANVANDAMTRANSPORT.NL

WWW.JANVANDAMTRANSPORT.NL

www.rapidpro.nl

Reparatie, remodeling en productie met één systeem

3D metaalprinten zonder supportmateriaal Met de unieke DMT® 3D metaalprinttechnologie van InssTek biedt Dormac een printtechnologie die geschikt is voor het aanbrengen van metaalpoeders op een bestaand werkstuk en het compleet opbouwen van nieuwe werkstukken.

Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

12

Dormac CNC Solutions l Breeuwhamer 25 l 1648 HG De Goorn +31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl

print magazine december 2019

Jan Schrama: “De 3D printer print 20 kilo materiaal per uur.

Dat halen we met handwerk nooit”

een kostbare mal, die bij 3D printen achterwege kan blijven.

Bij unieke producten of reserve-onderdelen kan het voordeel snel doorslaan richting 3D printen. Bij toepassingen waarbij de kwaliteit van de geprinte onderdelen voldoende is (zoals de BMX fietsbaan), slaat de balans veel sneller door richting 3D printen. Jan Schrama: “De 3D printer kan tot 15 kilogram kunststof per uur printen. Dat bereik je met handwerk nooit.”

Hij heeft voor gevelpanelen een berekening gemaakt waarbij 3D printen nu al goedkoper is dan de traditionele manier van composietverwerking. “Deze panelen van 90 cm hoog en 90 cm breed hoeven niet afgewerkt te worden. De printer draait 24 uur door en op het bed printen we meerdere panelen in één keer. Die productiviteit halen we nu nooit.”

Groot printbed

Poly Products gaat het bereik van de CEAD-printer (4 bij 2 bij 1,5 meter) in eerste instantie vooral benutten om meerdere producten in één batch te printen. Hiervoor is het bed flexibel ingedeeld, met meerdere vlakken waarop met vacuüm de plaat wordt geklemd waarop men print. Joppe Spaans: “De techniek moet groeien. Op kleinere schaal is de maatvastheid tijdens het printen makkelijker te realiseren dan op groot formaat. Doordat we met de grote nozzle veel materiaal per uur printen, blijft de kern van het product warmer en beweegt dus meer.” Daar moet dus nog ervaring mee worden opgedaan. Jan Schrama is er echter van overtuigd dat de opdrachten uit de high tech industrie gaan komen, nu de materiaaleigenschappen ook op dit groot formaat bepalend zijn.

Recycling

De verticale extruder van de CEAD Prime 3D printer kan bijna alle thermoplasten verwerken. In eerste instantie zijn dat met 20 of 30% glasvezel gevulde materialen zoals PET G en PP. Zodra Poly Products ook continue vezels gaat printen, ontstaan er heel nieuwe toepassingen. Jan Schrama en Joppe Spaans verwachten dan een materiaalverschuiving. Composieten producten die nu nog met thermohardende materialen worden gemaakt, zullen dan verschuiven naar het 3D printen met thermoplasten. Deze verschuiving heeft alles te maken met de

print magazine december 2019

De printtechnologie van CEAD is goed om maximaal 20 kilo kunststof per uur te printen.

noodzaak om meer te recyclen. Thermohardende materialen zijn moeilijk recyclebaar, thermoplasten heel goed. “Op den duur kan, als we eindeloze vezels gaan printen, alles vervangen worden door thermoplasten”, zegt Jan Schrama. “Deze ontwikkeling gaat een deel van de markt voor thermoharders weghalen.” Dat zal nog wel enig ontwikkelwerk vergen, zegt Joppe Spaans. Vooral de software moet nog verbeterd worden en aangepast worden aan de grote afmetingen die de machine print. “Nu nog moeten we zelf veel denkwerk leveren hoe we bepaalde materialen in bepaalde vormen het beste printen.

Straks moeten daarvoor programma’s beschikbaar zijn.”

Beiden hebben er alle vertrouwen in dat de bundeling van de machine- en printkennis van CEAD en de materiaalkennis die Poly Products heeft, deze technologie verder zal brengen. www.polyproducts.nl www.cead.com

13

Onderzoeksbureau IDTechEx voorspelt groei naar miljardenmarkt

Continue vezels 3D printen: concurrentie ligt op de loer

Anisoprint was de eerste echte concurrent voor Markforged. Op Formnext heeft Anisoprint de ProM IS 500 gelanceerd, de eerste industriële 3D printer voor hoog temperatuur thermoplasten gecombineerd met continue vezels.

In een recent marktonderzoek voorspelt IDTechEX dat tegen 2030 de wereldwijde markt voor 3D printen met composieten zo’n $1,7 miljard groot zal zijn. Met vezelversterkte materialen printen is aan een sterke opmars bezig, zeker nu meer bedrijven ook continue vezels kunnen printen. Voor Markforged, de eerste dit deze techniek beheerste, ligt er concurrentie op de loer, aldus de onderzoekers.

3D printen met gevuld materiaal is al lang niet meer bijzonder.

3D printen met continue vezels, zoals CEAD gaat doen, wel.

Het 3D printen van een continue vezel is op zichzelf al moeilijk; bij de FDM technologie worstelen fabrikanten ook nog met de slijtage van de nozzle. Hierdoor is de markt voor het 3D printen met composieten tot nog toe achtergebleven. De analisten van IDTechEX zien stilaan echter veranderingen en nieuwe ontwikkelingen, die hen optimistisch stemmen over de groei van de markt.

Steeds meer spelers

In de analyse die IDTechEX heeft gemaakt, passeren meerdere spelers de revue die recent op de markt zijn gekomen. Anisoprint is er hier één van. In tegenstelling tot anderen, bouwt Anisoprint

14

volledig open systemen. Hierdoor is de 3D printer onder andere in trek bij researchafdelingen. Anisoprint heeft de aandacht op zich weten te vestigen met Basalvezels. Deze zijn 15 keer sterker dan kunststof, 5 keer lichter dan staal en 1,5 keer sterker en lichter dan aluminium. Anisoprint spreekt over de Composite Fiber Co-extrusion (CFC): de continue vezel kan geprint worden waar dit nodig is in het product. Op Formnext is de eerste industriële 3D printer van het bedrijf gepresenteerd, de ProM IS 500. De nieuwe printer heeft vier printkoppen: voor Carbon/ Basalt en voor kunststoffen. Een andere speler waar IDTechEX op wijst is het Italiaanse Roboze. Roboze 3D print evenwel geen continue vezels maar met gevulde filamenten, maar weet wel grote partijen uit onder andere de motorsportwereld aan zich te binden.

print magazine december 2019

Desktop Metal

De grote verrassing afgelopen maand was de aankondiging van de Desktop Metal Fiber. Deze nieuwe desktop 3D printer print onderdelen die 60 keer stijver en een 75 keer hogere treksterkte hebben dan ABS onderdelen. Oftewel twee keer sterker dan staal met slechts 20% van het gewicht van staal. Desktop Metal noemt het proces micro Automated Fiber Placement (ÂľAFP). De beide desktop 3Dprinters hebben twee printkoppen: een voor het basisfilament, de andere voor de continue vezel. In beide gevallen is het basismateriaal kunststof gevuld met korte vezels.

(PA6 met koolstof of glas voor de LT versie; bij de HT printer eventueel PEEK of PEKK met koolstof of glasvezels).) De tweede printkop plaatst de continue vezel. De LT versie gebruikt een PA6 thermoplastisch materiaal waarvan de kern bestaat uit een continue vezel (eveneens koolstof of glas). Hier heeft de vezel een porositeit van minder dan 5%. In de HT versie kan men ook een PEEK of PEKK filament met een koolstof- of glasvezelkern (tot 60 procent van het volume) printen. Dit materiaal heeft een porositeit van minder dan 1%. De vezels worden alleen geprint waar het onderdeel versterkt moet worden.

Brightlands Materials Center is een van de onderzoeksinstellingen waar de eerste Anisoprint machine wordt gebruikt. Samen met GKN Fokker doet het onderzoek naar het 3D printen met vezels en kunststoffen als vervanging van metalen onderdelen voor de vleugels van vliegtuigen.

Desktop Metal stapt volgend jaar in de markt voor 3D printen met continue vezels voor kleine producten. De Amerikanen gaan de 3D printer alleen aanbieden als Machine as a Service.

Andere spelers

Stratasys blijft het aanbod in dit marktsegment ook steeds verder uitbreiden. Vorig jaar al werd de Fortus 380 mc CFE (Carbon Fiber Edition) op de markt gebracht, waarmee het concern mikt op het midden- en kleinbedrijf. Ondertussen 3D print ook de F serie materialen die met korte vezels zijn gevuld. Het nylonmateriaal is voor 35% gevuld met carbonvezels en geldt als alternatief voor metaal. Een andere aanpak hanteert CRP Technology. Het Italiaanse bedrijf uit Modena ontwikkelt poeders gevuld met vezels en zoekt hiermee toepassingen in de auto- en motorsport, luchtvaart en ruimtevaart. Het Windform poeder is onder andere geschikt voor high speed sintering. Windform is een materiaal dat isotropische eigenschappen combineert met een hoge mate van flexibiliteit en recycleerbaarheid. Recent heeft het met de nieuwe generatie materialen een onderdeel voor een satelliet ontwikkeld en geprint die aan alle eisen van de Parijse Creteil Universiteit voldoet.

Dit onderdeel voor een satelliet is geprint met de nieuwe generatie Windform materiaal van CRP Technologies.

Al deze ontwikkelingen gaan de markt voor 3D printen met composieten een impuls geven, concluderen de onderzoekers van IDTechEx. In hun rapport gaan ze dieper in op verschillende technieken, de investeringen in composiet printen en de drijfveren achter de voorspelde groei. www.idtechex.com Stratasys 3D print met carbon gevulde filamenten onder andere op de F serie.

print magazine december 2019

15

Ultimaker S3 en S5 Pro Bundle: oplossing voor de beginnende en vergevorderde engineer

Ultimaker zet stap richting 24/7 3D printen

Met de Ultimaker Pro bundel mikt de 3D printerfabrikant op klanten die bijna continu willen 3D printen.

Ultimaker wil met de nieuwe S3 printer en de S5 Pro Bundle zowel de engineer die met 3D printen begint aan zich binden alsook bedrijven die de stap naar industrieel 3D printen zetten. Beide innovaties zijn complementair aan de Ultimaker S5, zegt Rutger Stronks, Global Product Marketing Director. De twee doelgroepen hebben namelijk elk hun eigen wensen en eisen als het om 3D printen gaat.

Anderhalf jaar na de introductie van de Ultimaker S5, heeft Ultimaker twee belangrijke productlanceringen gedaan. De Ultimaker S3 geldt voortaan als het nieuwe instapmodel.

Eigenlijk verschilt de S3 alleen qua bouwvolume van de grotere broer, want de nieuwe 3D printer is bijvoorbeeld geschikt voor composietmaterialen. De tandwielen in de filament feeder zijn van gehard staal. En in de extruder past de CC core, dezelfde die in de S5 gebruikt wordt voor meer abrassieve filamenten.

16

Beginner heeft minder budget

Waarom dan een kleinere printer bouwen, zou je denken. Rutger Stronks: “We zien dat de engineer die kennis maakt met 3D printen niet altijd direct toegang heeft tot een hoog budget.

Hij zoekt wel een compacte, snelle en betrouwbare printer, die makkelijk te implementeren valt.� Ultimaker bestempelt deze doelgroep als de champions. Zij hebben het grotere bouwvolume nog niet nodig (dat is overigens 230 bij 190 bij

print magazine december 2019

200 mm in de S3). In dit prijssegment is de concurrentie de laatste jaren toegenomen. Rutger Stronks erkent dat. Maar de Nederlandse fabrikant neemt volgens hem nog steeds een bijzondere positie in dankzij het complete ecosysteem waar gebruikers op kunnen terugvallen. Ook die van de nieuwe S3. Dat ecosysteem bestaat onder meer uit de Ultimaker Cura software (waarvan versie 4.3 is gelanceerd) en vooral de printprofielen die steeds meer filamentproducenten in de Marketplace van Ultimaker Cura plaatsen. “We laten de kopers van de S3 de voordelen van dit ecosysteem zien.”

Doorgroeien naar industrieel 3D printen

Ultimaker wil de engineers op deze manier al in een vroeg stadium aan het merk binden. De kans is immers groot dat ze daarna doorgroeien naar wat Ultimaker intern als de tweede en derde fase bestempelt. In de tweede fase zijn bedrijven overtuigd geraakt van de mogelijkheden van professioneel 3D printen en vormt een grotere groep engineers samen een competence center. In deze fase tuigen bedrijven processen op om digitaal onderdelen te printen en wordt het 3D print proces geïmplementeerd in de lokale workflow van een afdeling of vestiging. In de derde fase, die distributed manufacturing wordt genoemd, wordt deze workflow verder uitgebreid en is het mogelijk om vanuit het competence center onderdelen naar andere vestigingen in de wereld te sturen en aldaar te printen.

Hier gaat het principe op om te printen wat men wil, waar men dat wil, en wanneer men dat wil. “We zien dat de Ultimaker S5 24/7 productie mogelijk maakt. Om het gebruik van de Ultimaker

Met de komst van het Material Station verbetert Ultimaker het wisselen van filament aanzienlijk.

print magazine december 2019

De S3 printer is bedoeld voor wie instapt in 3D printen.

S5 verder te optimaliseren brengen we de S5 Pro Bundle op de markt”, zegt Rutger Stronks over de tweede innovatie. Deze bundel, die ook los van de S5 gekocht kan worden, bestaat uit een Material Station en een Air Manager. Met het Material Station komt Ultimaker tegemoet aan een vaak gehoorde opmerking over de S5. Het filament moet bij deze 3D printer nog steeds vanaf de achterkant worden geladen en standaard is er slechts ruimte voor twee spoelen. In het nieuwe Material Station passen zes rollen filament, die vanaf de voorzijde gewisseld worden.

Filament invoeren gebeurt automatisch. Het Material Station wisselt automatisch als een filamentspoel leeg is. “Men kan dus langer printen zonder persoonlijke interventie”, vat Rutger Stronks samen. “Daarnaast krijg je meer flexibiliteit omdat je zes verschillende materialen kunt opslaan.” Het filament blijft onder alle omstandigheden beschermd tegen vocht, ook dat is een wens vanuit de industrie.

95% fijnstof filteren

Met de Air Manager creëert Ultimaker voor de eerste keer een gesloten bouwkamer in de 3D printer. Hiermee neemt de veiligheid toe. Deze unit zorgt voor constantere temperatuur in de bouwkamer en filtert tot wel 95% van het fijnstof dat vrijkomt tijdens het printen. Is fijnstof dan plots een probleem bij open printers? Bij Ultimaker ziet men de reden tot bezorgdheid toenemen, onterecht benadrukt de Global Product Marketing Manager. “We bespeuren een bepaald sentiment rond fijnstof en emissie, daar komen we aan tegemoet. Maar je kunt al onze materialen nog altijd veilig printen op de S5; we zitten ver onder de norm. Maar omdat we een open materiaal strategie hanteren, hebben we dit niet altijd onder controle.” Bovendien zag men topcovers van derden op de markt komen, die volgens de fabrikant niet afdoende valideren wat ze exact filteren en regelmatig interfereren met de printkoppen. Ultimaker integreert de bediening van de Air Manager in de aansturing van de 3D printer. Afhankelijk van het materiaal wordt de fan zodanig gestuurd dat de optimale temperatuur ontstaat.” Ultimaker heeft voor de eigen filamenten de printprofielen al aangepast voor wie met de Air Manager print. De Air Manager en het Material Station zijn alleen geschikt voor de Ultimaker S5.

Ultimaker Cura aangepast aan de nieuwe hardware Naast deze twee hardware innovaties heeft Ultimaker ook Cura

17

Henkel biedt met Shapeways toegang tot Loctite 3D print materialen Onder de merknaam Loctite is Henkel bezig een positie in de wereldwijde 3D printmarkt op te bouwen. Samen met partners worden er nieuwe materialen voor DLP-technologie ontwikkeld. Via een samenwerkingsverband met Shapeways krijgen klanten die niet over eigen 3D printers beschikken, toegang tot de materialen via Shapeways.

“We investeren flink in 3D printen. Bijna 100 mensen werken aan deze businessline”, zo zegt Philipp Loosen, hoofd 3D Printing bij Henkel. Het concern maakte de samenwerking met Shapeways tijdens Formnext bekend. “We willen de industrie veranderen door nieuwe materialen voor 3D printen te ontwikkelen.” De keuze voor DLP-technologie heeft alles te maken met het feit dat de harsen gemakkelijker aan te passen zijn aan specifieke klanteisen. Want daar zet Henkel op in: specifieke materialen voor specifieke toepassingen.

Vlamvertragend

De Air Manager vangt 95% van alle fijnstof die vrijkomt op.

4.3 gelanceerd. De belangrijkste vernieuwing in de software is de aansturing voor zowel het Material Station als Air Manager, zegt Roger Bergs, Product Manager software. “De grootste vernieuwing zit in de ondersteuning van het Material Station.

De software kijkt niet alleen naar de 3D printer die beschikbaar is, maar ook naar welke materialen er in het Material Station geladen zijn. Met Cura Connect kunnen printopdrachten zo slimmer en efficiënter worden ingepland.” Dat wekt het idee dat Ultimaker sterk gekeken heeft naar de komst van printerfarms, waarin meerdere 3D printers vanuit één softwaresysteem worden aangestuurd. Toch is dat niet leidend geweest, zegt Rutger Stronks. “We kijken met belangstelling naar de printerfarms, maar op korte termijn hebben we vooral gekeken hoe we productiviteit kunnen winnen doordat in het Material Station automatisch filament gewisseld wordt als een spoel op is.”

Met de S5 Pro Bundle verwacht Ultimaker dat het bedrijven in staat stelt om de inzet van 3D printen te versnellen. Met name voor meer productiemiddelen, zoals jigs and fixtures en zelfs functionele onderdelen. “Met de zes materialen in het Material Station kun je nu color coding, grotere prints en zelfs kleine batches in één keer printen, zonder interventie,” zegt Rutger Stronks hierover.

18

Een voorbeeld is het samen met Origin ontwikkeld materiaal dat qua brandwerendheid, rookvorming en toxiciteit voldoet aan de UL-94-0 norm. Het materiaal (Loctite 9355) voldoet eveneens aan de brandwerendheidseisen van de vliegtuigindustrie. Het nieuwe hars is ontwikkeld voor de DLPprinter van Origin One. Bedrijven die daar niet over beschikken, krijgen in de loop van 2020 toegang tot het materiaal via Shapeways. Philipp Loosen ziet veel toepassingen in de vliegtuig- en automobielindustrie. Samen met Shapeways lanceert Henkel een nieuw platform waarin het bestaande bestelplatform van Shapeways geïntegreerd is: Loctite Powered by Shapeways. In eerste instantie kunnen klanten hier demonstratie-onderdelen bestellen. Later kunnen klanten hun eigen onderdelen via het platform bestellen. www.loctite3dp.com

Samen met Fortify heeft Henkel een glasgevuld hars ontwikkeld voor het 3D printen van spuitgietmatrijzen, waarmee tot 50 producten gemaakt kunnen worden.

print magazine december 2019

Stratasys vereenvoudigt full color 3D printen Met de Stratasys J835 en J850 print je realistische Pantone kleuren.

Beide 3D printers lenen zich bij uitstek voor realistische 3D prints, zowel voor design, medische als educatieve toepassingen. De volledige integratie van het Pantone kleurenpallet in GrabCAD Print maakt de printjobvoorbereiding gemakkelijk en vermijdt het tijdrovende converteren en repareren van STL-files. De bijna 2000 Pantone Formula Guide Solid Coating en alle Pantone SkinTone kleuren, meer dan 500.000 verschillende in totaal, kunnen met één muisklik in het model worden gekozen. Kleurafwijkingen behoren tot het verleden. Beide Stratasys full color 3D printers kunnen zeven verschillende materialen 3D printen, van stevig tot flexibel en van volkomen ondoorzichtig tot volledig transparant. seido-systems.com

10e editie RapidPro: digital manufacturing De 10e editie van RapidPro krijgt een thematische opzet.

Bezoekers lopen als het ware door de workflow van productdefinitie, design, meerdere technieken voor prototyping en low volume productie tot en met post processing heen. “We tonen de thematieken die in de wereld van digital manufacturing spelen”, zegt Tom Wessels, Event Project Manager bij het Mikrocentrum.

Sinds de eerste editie van RapidPro heeft 3D printen zich sterk ontwikkeld. Het is steeds meer onderdeel van digital manufacturing.

Dat maakt RapidPro 2020 zichtbaar. Het evenement wordt opgebouwd rond vier thema’s: 3D design (inclusief scannen, simulatie, analyse en meten); serviceproviders, hardware en postprocessing (en materialen). 3D printen blijft wel het hart van RapidPro, zoals onlangs tijdens een brainstormsessie over RapidPro, samen met bezoekers en exposanten, nog bevestigd werd.

Hackathon Masters

Samen met Hackathon Masters is er tijdens RapidPro 2020 een hackathon. Bedrijven kunnen vooraf hun product- of productievraagstuk, waarin 3D printen een rol speelt, indienen.

Studententeams ontwikkelen dan in twee dagen een oplossing waarbij ze bewust out of the box oplossingen bedenken. “We willen samen met Hackathon Masters een aantal concrete businesscases ontwikkelen. Door op een nieuwe manier naar een vraagstuk te kijken, willen we tot een oplossing voor de bedrijven komen”, zegt Tom Wessels.

RapidPro 2020 vindt op 4 en 5 maart 2020 plaats.

Tom Wessels: 10 editie van RapidPro toont 3D printen als onderdeel van digital manufacturing. e

print magazine december 2019

Rapidpro.nl

19

Reality check tijdens mtc3 moet aanzet geven om industrialisatie te versnellen

Tegenwind voor Additive Manufacturing De Additive Manufacturing industrie heeft de wind tegen. Groeicijfers vallen tegen. Mooier kon Oerlikon topman Michael Süss het tijdens mtc3 in München niet maken. Méér en beter samenwerken moet de industrialisatie aanjagen. En CEO en CTO’s in de grote bedrijven moeten overtuigd worden. Want zij moeten de technologie dragen, anders komt de revolutie er nooit.

A reality check: dat was dit jaar de ondertitel van mtc3, de 3e editie van munich technology conference. Technology staat in dit geval voor Additive Manufacturing, want daar gaat de conferentie van Oerlikon en TUM (Technical University of Münich) over.

Deze realiteit in de AM-industrie is momenteel minder florissant dan enkele jaren geleden verwacht. De groeicijfers zijn niet zo uitbundig als in menig onderzoeksrapport is voorspeld.

“Maar we praten nog steeds over 10 tot 20 procent groei, waar andere industrieën krimpen”, zegt professor Michael Süss, bestuursvoorzitter van de Oerlikon Group. Hij is minder ‘bullish’ dan twee jaar geleden. De sector heeft meer wind in de rug nodig.

De hoofdrolspelers in de AM-industrie hebben momenteel echter last van tegenwind door de handelsoorlog tussen VS en China, de Brexit en de problemen in de automobielindustrie. Om door

Michael Süss, bestuursvoorzitter van Oerlikon Group: meer samenwerken om additive manufacturing echt te industrialiseren.

20

te groeien naar een omvang van 20 tot 30 miljard dollar is geen probleem. Maar wil Additive Manufacturing echt doorbreken als productietechnologie, dan zullen de voordelen en de mogelijkheden volledig benut moeten worden. Dat vraagt erom de voordelen sterker te benadrukken, aldus Süss: kortere time to market, functie-integratie, andere verdienmodellen. “Als je voor een bestaand product of proces de technologie inzet, haal je de potenties er niet uit. Dan blijf je in de prototypesfeer.”

Vaart maken met industrialisatie

Michael Süss durfde op de drukbezochte conferentie de hand in eigen boezem te steken. In de sector wordt veel gesproken over industrialisering. “Maar als wij 50% goedkeur halen, dan is dat nog geen geïndustrialiseerd proces.” Dat vindt ook Mathias Wolpianksy, die bij DMG Mori de AM-activiteiten leidt.

“Klanten verwachten een OEE (Overall Effectiveness Efficiency) van meer dan 95% en een repeatability beter dan 5 micron.

We moeten werken aan nauwkeurigheid en consistentie.”

De huidige metaalprinters zijn nog te veel gebouwd rond het laboratoriumproces, zo vat Chris Schuppe, general manager GE Additive, het samen. Voor Michaël Süss (Oerlikon) ligt de oplossing in veel samenwerking om innovatie te versnellen. “We moeten veel meer samen doen. En focussen.” Daarnaast moeten hogescholen en universiteiten veel sneller AM integreren in de curricula. “Engineers werken nog steeds vanuit de beperkingen van boren, frezen en gieten. We zullen de stap naar de nieuwe wereld niet maken zolang we de oude niet achter ons laten.”

En als derde moeten AM-bedrijven de beslissers in de industrie overtuigen van het potentieel dat Additive Manufacturing biedt.

Van de waarde die men hiermee kan creëren, van de nieuwe verdienmodellen die AM mogelijk maakt. Maar het is toch vooral de samenwerking waar Süss op hamert. Ook de politiek en de wetenschap moeten sneller bewegen, zeker in Duitsland, voegt professor Nikolaus Adams van TUM toe aan de woorden van de Oerlikon bestuurder. “Andere economieën gebruiken

print magazine december 2019

De opzet van de mtc conferentie onderscheidt zich van andere evenementen doordat elk onderwerp behandeld wordt door een forum. Na een korte presentatie van enkele minuten gaan de deelnemers met elkaar in discussie.

Andreas Behrendt, McKinsey: “Er vindt geen enkele revolutie plaats vanaf de werkvloer. AM moet onderdeel zijn van de strategie, gedragen door de CEO en CTO” AM om ons in te halen; politiek en wetenschap werken te langzaam.” Voor hem is AM een kerntechnologie in het human centered engineering concept dat de universiteit omarmt.

“Additive manufacturing heeft een plek in de geïndividualiseerde samenleving.”

Topmanagement aan zet

Om de samenwerking door de hele AM-waardeketen te verbeteren, hebben TUM en Oerlikon een nieuw AM-cluster in Beieren opgericht, samen met GE Additive en Linde. “Dat cluster kans ons een duw in de rug geven”, meent Roland Fischer, CEO van Oerlikon Group. “Het is belangrijk dat we in de precompetitieve activiteiten onze krachten bundelen.” De vier partners denken dat ze door de kennis en expertise in één hub te bundelen, de ontwikkeling kunnen versnellen. Voor Andreas Behrendt, partner bij McKinsey, is dat echter niet voldoende.

“We moeten meer samenwerken rond een toepassing.” Want de tegenwind die de sector nu ervaart, zit dieper dan factoren zoals de handelsoorlog tussen China en de VS, de Brexit, de problemen in de automobielindustrie, meent Francisco Betti, Head Advanced manufacturing Industry bij het World Economic Forum, dat sinds deze editie samenwerkt met mtc. Er wordt weliswaar veel over samenwerking gesproken, in de praktijk gebeurt dat nog steeds niet genoeg. Niet alleen samenwerken tussen bedrijven, ook in bedrijven. “We blijven horen dat CTO’s worstelen met het naar de productievloer brengen van nieuwe, advanced manufacturing technologie. Er zijn nog steeds veel open vragen rond AM, zoals de aansprakelijkheid.” Daar heeft de WEF-manager een punt, vindt Andreas Behrendt, partner bij McKinsey & Company. “Er

print magazine december 2019

Hans Langer, oprichter van EOS, ziet vooral een probleem in Europa. “In de Amerikaanse markt groeien we 300% terwijl Europa vlak is.” Hij schrijft dit deels toe aan de houding van de Amerikaanse bedrijven die het wel oppakken, bijvoorbeeld Space X. Ook Langer pleit voor het ontwikkelen van concrete toepassingen.

21

Todd Scare, CTO van Linde: “Als we echt willen industrialiseren, moeten we aantonen dat onze onderdelen minstens 20% beter presteren”

vindt geen enkele revolutie plaats vanaf de werkvloer. AM moet onderdeel zijn van de strategie, gedragen door de CEO en CTO.” Op dat niveau moet de beslissing worden genomen om Additive Manufacturing te gaan inzetten.

Vervallen in oude patronen

In de CEO roundtable voor de media en in een één op één interview gaat Behrendt nog een stap verder. Hij wijst op een onderzoek over digitalisering in de industrie dat McKinsey dit jaar voor de vierde keer heeft uitgevoerd. Voor het eerst hebben deelnemers hun verwachtingen ten aanzien van digitalisering naar beneden bijgesteld. Hij schrijft dat toe aan de economische tegenwind. “We zien onze business als consulting stilaan veranderen in herstructureren.” Dat verrast hem niet echt. “Er zijn maar weinig businesscases qua digitalisering die direct een besparing opleveren, dus investeren ze geen cash in digitalisering.” Hij ziet nog meer redenen waarom de industrialisatie van AM uitblijft. De eerste komt er eigenlijk op neer dat de sector te veel in zichzelf gekeerd is. “De sector heeft AMmachines ontwikkeld maar wist niet welk probleem daarmee bij de klant wordt opgelost.” De tweede reden is in zijn ogen dat de AM-industrie eigenlijk een mengelmoes van verdienmodellen kent. OEM’ers in deze sector zijn soms tegelijkertijd contract manufacturer. De fabrikanten hebben hun positie in de sector nog niet gevonden. En als derde wijst hij op het feit dat vrijwel niemand de capaciteit heeft om echt serieproductie met AM te maken; honderdduizenden stuks per jaar. “We hadden een project voor een warmtewisselaar voor een laptop. Dat is gecanceld

Oerlikon topman Süss in discussie met professor Nikolaus Adams van TUM.

22

Chris Schubbe (GE Additive) zegt dat het Amerikaanse concern niet overtuigd is dat de laserpoederbed technologie de zaligmakende techniek is.

“Multilasertechnologie zal de businesscase verbeteren. Maar als je 100 keer sneller kunt zijn dan met de laser en het poeder is goedkoper, heb je een zinvolle oplossing. Daarom investeren wij in binder jetting.”

omdat niemand de capaciteit had het te maken.” Niemand bleek bereid hierin te investeren. Pas als je volume hebt en verzekerd bent van een tweede product-life cyle, zijn investeerders bereid te investeren in de capaciteit. Een vierde reden die hij ziet, is dat er te veel druk op de engineers ligt. “Als we de risico’s niet bij de engineers weghalen, belemmer je de validatie. Een engineer moet de toekomst leveren, niet het goedkoopste product.”

Niet pessimistisch

Want het draait ook om vertrouwen, meent Holger Lindner, CEO Product Service bij TUV Süd. “Niet alleen de technologie moet klaar zijn, ook de toepassingen. Vertrouwen dat de materialen en processen goed genoeg zijn om producten te maken die minstens zo goed zijn als die van bestaande processen én commercieel betaalbaar.” Lindner wijst op de grote risico’s die nog steeds kleven aan de industriële toepassing van AM. Toch is hij niet pessimistisch. Integendeel. “De stap van buzz naar business kan klein starten.” TUV Süd heeft op Formnext een realtime QA tool gedemonstreerd waarmee bedrijven hun kwaliteitscontrole efficiënter kunnen inrichten. Als aangetoond kan worden dat alle onderdelen met een bepaalde setup van de machine zijn vervaardigd, zijn alle onderdelen in deze configuratie goed. Het is een demonstrator, benadrukt Holger Lindner. Maar hij merkt dat er op het zo belangrijke punt van kwalificatie en certificatie veel gebeurt. Ook de overheden die de regulering maken, beseffen dat ze de kansen van AM niet moeten afblokken met te strikte regels. Hij ziet dat sectoren waarin men AM inzet voor medische apparaten en de spare parts de business beginnen op te schalen.

print magazine december 2019

Nikolaus Adams, TUM: “Andere economieën gebruiken AM om ons in te halen; politiek en wetenschap werken te langzaam”

Oplossingen aanreiken

Waar het bij de industrialisering van Additive Manufacturing vooral om draait, is de toepassing die een oplossing biedt voor een probleem. “Als we echt willen industrialiseren, moeten we aantonen dat onze onderdelen minstens 20% beter presteren”, zegt Todd Scare, CTO van Linde. Hij ziet ook bij Linde een afwachtende houding. Voorzichtig wordt gekeken of spare parts mogelijk zijn. Maar de echte toepassingen komen er pas als je gaat optimaliseren voor AM om problemen met bestaande producten of processen op te lossen. En dat is precies het punt dat Christoph Schmitz van McKinsey maakt als hij zegt dat de pioniers in de AM-industrie machines hebben ontwikkeld zonder te weten welk probleem ze daarmee gingen oplossen. Siemens laat zo’n voorbeeld zien. Een manifold voor de koeling van de batterijen van een EV, die hierdoor 15% beter presteren. 3D printen - in kunststof - is de enige oplossing.

print magazine december 2019

Andreas Behrendt van McKinsey is ondanks alles positief over de toekomst van AM: de klimaatdiscussie kan een impuls geven.

Ondanks de tegenwind die de sector momenteel ervaart, is men bij McKinsey & Company positief. Additive Manufacturing zou wel eens een impuls kunnen gaan krijgen vanuit de hele klimaatdiscussie.

“In lichtgewicht producten kan AM een grote rol gaan spelen.

Daarnaast merken we dat klanten vragen naar CO2 emissievrije productie.” Additive Manufacturing kan daarin voorzien door dichtbij de eindklant te produceren. “Als we transport echt gaan belasten, wordt het makkelijker dichtbij te produceren.” Local for local productie. Daar kan AM van gaan profiteren.

Mtc vindt vanaf 2020 afwisselend in Aken en München plaats.

23

Ervaar innovaties en fascinerende nieuwe technologieën. Laat je inspireren door top speakers en dé drupa hoogtepunten.

Mis deze kans voor uw bedrijf niet en doe mee aan de digitale transformatie. Kom naar de wereldwijd grootste vakbeurs voor printing technologies en ontdek wat de toekomst te bieden heeft. drupa 2020 – embrace the future

June 16–26, 2020 Düsseldorf/Germany

See video now!

www.drupa.com #drupa2020

embrace the future

blog.drupa.com

Informatie in Nederland: Fairwise bv Zeestraat 100 _ 2518 AD Den Haag Tel. +31 (0) 70 350 1100 info@fairwise.nl

www.fairwise.nl

dru2002_Image_AS_185x130_NL.indd 1

20.11.19 14:48

Multi laser productivity without compromising quality…

What can you achieve with Renishaw additive manufacturing?

Renishaw multi-laser AM systems open the door to a new world, bringing more applications within reach of AM technology.

RenAM 500Q has four efficiently applied high power lasers that reduce cost per part, while advanced sensors and systems ensure unparalleled processing conditions to deliver consistent class leading performance, build after build.

Unlock your potential and explore the possibilities with Renishaw advanced multi-laser additive manufacturing.

For more information visit www.renishaw.com/multi-laser

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.nl

Renishaw multi laser ad 185x130 0519_EN.indd 1

24

15/05/2019 15:14:25

print magazine december 2019

Groter bouwvolume 3DGence Industry F420 3DGence heeft de nieuwe Industry F420 printer gelanceerd. Deze is geschikt voor het printen met onder andere Ultem. Een ander belangrijk pluspunt is het grotere bouwvolume, dat meer dan twee keer zo groot is geworden.

“Vooral dat laatste is belangrijk”, zegt Kees Seldenrijk van AMR Europe. Op Formnext presenteerde de Poolse fabrikant de 3D printer voor het eerst op een beurs. Met dit model maakt 3DGence de stap naar meer industriële toepassingen. “Het bouwvolume van 380 bij 380 bij 420 mm is belangrijk, daar vragen klanten naar”, zeg Kees.

Nieuw is eveneens de automatische wisseling van het filament. In de filament bay is ruimte voor vier rollen. De Smart Material Manager herkent automatisch het materiaal en de hoeveelheid die nog beschikbaar is. 3DGence heeft de Industry F420 ontwikkeld voor het 3D printen van prototypes als zowel productie-onderdelen. De maximale snelheid van de assen is 400 mm/s.

Drie modules

Het modulaire printkopconcept van de F340 is doorgetrokken naar de F420. In de basisuitvoering met de M280 printmodule kan men de standaard materialen printen, zoals ABS, ASA en PA6/69. Deze module - waarin de nozzle is geïntegreerd - kan verwisseld worden voor de M360 die een temperatuurbereik heeft tot 360 graden en geschikt is voor Ultem. Met de M500 module kan de temperatuur in de extruder tot 500 graden oplopen, waarmee ook PEEK kan worden geprint. Bij het printen met deze laatste twee modules wordt de snelheid automatisch verlaagd om zowel de hechting te verbeteren alsook te voorkomen dat de nauwkeurigheid minder

Kees Seldenrijk (rechts) samen met Arnoud Kerkhof (SDD) bij de nieuwe Industry F420 printer van 3DGence.

wordt. 3DGence voorverwarmt de bouwkamer tot 180 graden bij het printen met Ultem en soortgelijke hoogwaardige kunststoffen.

Doordat het printplatform op een box is bevestigd, wordt de bouwkamer in het begin verkleind zodat het opwarmen sneller verloopt en minder energie kost. De modules kunnen naderhand worden bijgekocht. Gebruikers van de 3DGence krijgen eveneens toegang tot de 3DGence Cloud Solution, waar onder andere voor de belangrijkste materialen kant- en klare printprofielen staan. amreurope.com

Marie Langer (EOS): pioniersmentaliteit behouden Voor Marie Langer was Formnext het eerste internationale evenement waarop ze als nieuwe CEO van EOS naar voren trad. Marie Langer, dochter van EOS-oprichter Hans Langer, is de eerste vrouwelijke CEO van een grote internationale speler in de AM-industrie.

“De eerste weken zijn overweldigend geweest”, zegt ze. De focus ligt voor haar op de verdere globalisering van de onderneming, de winstgevendheid en duurzaamheid. “De laatste jaren zijn we sterk gegroeid. Het is voor mij belangrijk dat we de pioniersmentaliteit vasthouden en die combineren met technologische expertise.” Marie Langer gelooft in end-to-end oplossingen voor specifieke toepassingen, zoals de productie van schoenzolen. Daarnaast hecht ze waarde aan de ecologische kant van 3D printen en ziet ze kansen om met deze technologie stappen te zetten op het vlak van duurzaamheid.

SLA-kwaliteit met SLS

EOS liet op Formnext zien hoe het met de SLS-printer heel dunwandig kan printen en de oppervlaktekwaliteit van SLAprinters haalt door een CO2 laser met een half zo grote focusdiameter in te zetten als de huidige laser. Deze Fine Detail

print magazine december 2019

Marie Langer, de nieuwe CEO van EOS, op Formnext.

Resolution (FDR) maakt wanddikten van 0,22 mm mogelijk. De CO2 laser wordt als optie aangeboden in de P500 printer, in eerste instantie voor PA 1101. www.benderam.nl

25

Sirris bouwt met negen bouwstenen de geconnecteerde Industrie 4.0 fabriek

eID voor AM-producten

De in Seraing geprinte onderdelen gaan naar de Sirris vestiging in Diepenbeek waar ze worden nabewerkt op een 5-assige freesmachine. Elke horlogebehuizing wordt geprint op een bouwplaat die zodanig is ontworpen dat de behuizing ook aan de achterkant kan worden bewerkt zonder dat deze omgespannen hoeft te worden.

Additive manufacturing staat niet op zichzelf; bijna altijd zijn er vervolgstappen nodig.

Sirris heeft dat thema twee jaar geleden opgepakt in de AM Integrated Factory. Nu gaat het Belgisch onderzoeksinstituut voor de metaalindustrie een stap verder met het programma 4.0 Made Real. Door elke stap digitaal vast te leggen, ontstaat gaandeweg in de productieketen het eID, een digitaal productpaspoort van elk afzonderlijk product.

De machines op de Sirris-locaties in Seraing (bij Luik) en Diepenbeek zijn digitaal aan elkaar geknoopt. De pilot fabrieken maken Industrie 4.0 tastbaar: van de klant die z’n product configureert tot en met de verzending wordt alles digitaal vastgelegd in het eID, het digitaal productpaspoort dat bij elk product hoort. Van alle negen bouwstenen voor de Industrie 4.0 fabriek, is dit misschien wel de belangrijkste. Naast

26

personalisatie zijn immers traceerbaarheid en procesmonitoring twee wezenlijke onderdelen van de AM-procesketen, zegt Olivier Rigo, senior engineer AM bij Sirris. “Deze eID is de gateway naar certificering en van daaruit naar geïntegreerde kwaliteitscontrole.” Want procescertificering heeft pas zin als je kunt aantonen dat een product precies volgens de gecertificeerde stappen tot stand is gekomen.

print magazine december 2019

De AM-operator legt in de speciale app elke stap in de voorbereiding digitaal vast, zodat dit naderhand traceerbaar is.

In- en externe partijen

Een team van 40 medewerkers, afkomstig van verschillende afdelingen van Sirris, hebben samen met enkele externe partners de bouwstenen ontwikkeld. Samen met Twikit is een configurator gebouwd voor de demonstrator in de pilotfabriek, opnieuw een horloge. De klant kan dit in de online shop aanpassen, bijvoorbeeld door de rasterstructuur aan de zijkanten van de horlogekast te veranderen. De klant kan het horloge op zeven punten personaliseren, wat een veelvoud aan productvariaties oplevert. Door de bestelknop in te drukken, start de klant het productieproces. “De Twikit software genereert dan automatisch de files voor de 3D metaalprinter, voor de CNC-machines voor het nabewerken én voor de assemblage”, legt Benjamin Denayer, teamleider AM bij Sirris uit. Omdat elk product anders is, ook

voor de 3D metaalprinter, wordt eerst voor elk horloge het AMproces gesimuleerd. First time right is immers noodzakelijk is als je gepersonaliseerde producten gaat maken.

Alleen noodzakelijke data

Met het starten van het proces, wordt ook het eID aangemaakt, dat gaandeweg het proces gevuld wordt met relevante data. Omdat de hoeveelheid data groot is én gevoelige informatie kan bevatten, bijvoorbeeld de settings waarmee geprint wordt, blijven sommige gegevens op de server van het bedrijf en gaan ze niet naar het eID dat voor alle partijen in de keten toegankelijk is. Benjamin Denayer zegt over de workflow: “In eerste instantie wordt data lokaal opgeslagen. Voor wat je niet rechtstreeks uit de machine kunt halen, hebben we een app gebouwd waarin de operator zaken

AM-onderzoek richt zich op meerdere aspecten In de Sirris vestiging op het wetenschapspark in Seraing zijn de belangrijkste AM-activiteiten geconcentreerd. Binnen de verschillende stappen in het AM-proces heeft Sirris meerdere onderzoeken lopen. Een hiervan is materiaalanalyse, waaronder het opslaan van poeder en het controleren van de poederkwaliteit.

Benjamin Denayer: “De deeltjesgrootte en de vorm hebben invloed op de kwaliteit van het eindproduct, net als de mate waarin het poeder aangedrukt wordt. Ook het mengen van oud en nieuw poeder. Bedrijven

print magazine december 2019

die gaan metaalprinten moeten dit terdege beseffen.” Sirris biedt het MKB materiaallaboratoria aan om materiaalanalyses uit te voeren.

Oppervlakteruwheid is een ander thema dat de nodige aandacht krijgt. Vaak wordt er gesproken over de Rawaarde van het oppervlak van een 3D geprint werkstuk. “Deze Ra-waarde is een gemiddelde en zegt niks over de structuur en de dichtheid”, zegt Benjamin Denayer. Het is daarom beter naar de Rz, Rv en Rp waarden te kijken omdat men dan inzicht krijgt in de pieken en dalen in het oppervlak. Diepe

groeven kunnen naderhand aanleiding zijn voor crackvorming. In Diepenbeek is daarom in een laserruwheidsmeter geïnvesteerd.

Omdat de vochtigheid van wezenlijke invloed is op de eindkwaliteit, onderzoekt Sirris de mogelijkheid om met een vochtigheidssensor gekoppeld aan een Inkbit unit de vochtigheid te monitoren. De Inkbit unit werkt met bluetooth, de operator kan als hij materiaal uit het magazijn haalt het resultaat van de meting uitlezen.

27

EINDEJAARSAKTIE (t/m 31.12.2019)

Koop nu een professionele Cubicon desktop 3D printer vanaf € 1.290 AMR Europe BV Brinkerweg 5 8166 GD EMST T: 0578—662 777 M: info@amreurope.com W: www.amreurope.com

HET GROOTSTE JAARLIJKSE VAKEVENT VOOR METAALBEWERKERS

VERBINDEN

In combinatie met:

WELDING WEEK NL 2020 POWERED BY

Lassen - Lijmen - Snijden

7142 VAKPROFESSIONALS KOMEN SAMEN OP METAVAK. 56 % VAN DE BEZOEKERS IS OP ZOEK NAAR NIEUWE PRODUCTEN, DIENSTEN EN LEVERANCIERS.

BOEK NU JOUW STAND EVENEMENTENHAL GORINCHEM

6, 7 EN 8 OKT 2020 VERSPANEN

28

WWW.METAVAK.NL PLAATBEWERKING

AUTOMATISERING

OPPERVLAKTEBEHANDELING

3D PRINTEN

print magazine december 2019

Sirris doet onder andere onderzoek naar het monitoren van de kwaliteit tijdens het printproces. Van elke laag wordt een opname gemaakt.

vastlegt. Uiteindelijk delen we alleen data die relevant zijn via het eID. Die komt centraal beschikbaar.” Dat kan bijvoorbeeld zijn dat het zuurstofgehalte in de bouwkamer tijdens het printen onder de limiet is gebleven. Of dat de temperatuur in de bouwkamer OK was. “Procesparameters gaan we niet delen omdat we merken dat bedrijven dit als strategische informatie beschouwen.”

Werk operator vastleggen

Er is een app ontwikkeld om data die je niet direct uit de machine haalt, digitaal vast te leggen. Zo bevat de app een afvinklijstje voor de operator die met de printjobvoorbereiding bezig is. Voordat een printjob kan starten, moet de operator een aantal stappen doorlopen. Bijvoorbeeld is de schraper vervangen? Is het poeder aangevuld? Vinkt hij ze niet af, dan kan niet naar de volgende stap worden gegaan. “En als zich tijdens een printjob bepaalde problemen voordoen, kan de operator in de app aangeven hoe deze zijn opgelost.” Gaandeweg het totale proces worden data vastgelegd en in het eID verwerkt. Bijvoorbeeld hoe het onderdeel in Diepenbeek, de andere Sirris-locatie, 5-assig is nabewerkt.

Dat gaat zelfs door tot in de assemblage, als de 3D geprinte en nagefreesde casing samen met de andere onderdelen in een bak bij de assemblagemedewerker komt. In deze bak zit een RFID chip, gekoppeld aan het eID zodat realtime het product getraceerd kan worden. “Met het eID traceren we het product in het hele proces en kunnen we door data te verzamelen de kwaliteit garanderen”, vat Benjamin Denayer samen. Daarbij krijgen de assemblagemedewerkers digitaal instructies.

Op weg naar Industrie 4.0

Met dit nieuwe project 4.0 Made Real, wil Sirris de Belgische maakbedrijven op weg helpen naar een verbonden Industrie 4.0 fabriek. “Daarin verschilt de nieuwe opzet van de AM Integrated Factory”, legt Olivier Rigo nog eens uit. “Twee jaar geleden hadden we geen tracking and tracing, de machines waren niet verbonden, we hadden beperkte procesmonitoring en nog veel manuele interventies.” Dit is nu wel allemaal digitaal geregeld. “Om

print magazine december 2019

vandaag competitief te blijven, heb je een Industrie 4.0 concept nodig”, zegt Jean-Claude Noben, manager Sirris Wallonië. “We merken echter dat veel bedrijven niet weten waar te starten. Hoe introduceer je dit in je bedrijf? Aan de hand van de productie van een gepersonaliseerd horloge, tonen we in onze fabriek de mogelijkheden van technologische innovatie voor een volledige productieketen.” Onderdeel van dit project is om samen met de bedrijven een roadmap te ontwikkelen voor de implementatie van additive manufacturing. “We beginnen met een snapshot waar het bedrijf nu staat, maken dan een blauwdruk en een roadmap om daarna te starten”, vat Benjamin Denayer samen. Gemiddeld zal een bedrijf daarvoor een jaar nodig hebben.

In de pilootfabrieken toont Sirris dat het mogelijk is gegevens van analoge apparaten, zoals deze warmteoven, te registreren en op te slaan voor kwaliteitsbewaking.

29

Eerste Mimaki Europe 3D kleurenprinter draait 24/7 bij Eindhovens bureau

Kleuren geven boost aan 3D printen bij Marketiger

Mimaki Europe presenteerde het kleuren 3D printen tijdens het open huis.

Een half jaar geleden heeft Marketiger in Eindhoven de eerste 3D kleurenprinter van Mimaki in Nederland geïnstalleerd. Oprichter en eigenaar Maikel de Wit verwacht dat hij binnen een jaar meer dan 10.000 figurines gaat 3D printen voor Madurodam. Ondertussen vindt hij ook andere toepassingen voor de Japanse 3D printer die meer dan 10 miljoen kleuren print. “We denken al aan een tweede machine.”

Maikel de Wit presenteerde op het open huis van Mimaki Europe hoe de mogelijkheid om kleuren te printen, de business bij Marketiger in een half jaar volledig op zijn kop heeft gezet. Sinds de oprichting van Marketiger is Maikel de Wit vooral bezig geweest met merchandising en promotie-artikelen ontwerpen en later 3D printen. “Het probleem was echter: je kon niks in kleur doen.”

Eigenlijk had hij tot voor kort maar een paar opties: producten met de hand inkleuren of gipsmodellen in kleur printen. Met de komst van de Mimaki kleurenprinter is hij van 14 kleine FDM printers naar

30

één 3D printer die 10 miljoen kleuren print gegaan.

2D printtechnologie naar 3D toepassingen

De Mimaki 3DUJ-553 gebruikt inkjettechnologie uit de 2D printers om met UV-licht gevoelige polymeren in 3D te printen, waarbij de buitenste lagen worden gekleurd op basis van ICCprofielen, de standaard die ontwikkeld is door het International Color Consortium. De 10 miljoen kleuren die Mimaki print, vertegenwoordigen zo’n 84% van het Fogra kleurengamma.

print magazine december 2019

Marketiger verwacht 10.000 figurines per jaar voor Madurodam te printen “Vergeleken met de poederbed 3D printers is dat echt hoog”, zegt Jordi Drieman, 3D application specialist bij Mimaki Europe.

Bijkomend voordeel van de Mimaki technologie is dat de kleurenlagen aan de buitenkant, maximaal 100 tot 150 micron dik, doorzichtig zijn. “Wij gebruiken het witte materiaal dat we binnenin printen om het licht via de kleuren aan de buitenkant terug te kaatsen. De ogen zien deze reflectie, waardoor de kleuren veel levendiger worden.” Daarnaast slaagt Mimaki erin om zeer kleine details nog goed te printen. Omdat de kleuren doorzichtig zijn, kan men in principe op voxelniveau printen. “Dat zal een doorontwikkeling in de toekomst zijn”, zegt Jordi Drieman. Mimaki levert de 3DUJ-553 printer met eigen software. In de software kan men het witte materiaal vervangen door een clear ink zodat een volledig transparant product wordt geprint. Er kan geprint worden in vier modi: 42 micron laagdikte, 32 (standaard), 22 voor high quality en 19 micron voor transparante producten.

Figurines voor Madurodam

De levensechte kleuren en de hoge detaillering vormen de basis onder het businessmodel van Marketiger. Het eerste product dat Maikel de Wit op de Mimaki machine heeft geprint is het onbreekbare vaasje, dat premier Rutte in het voorjaar tijdens de verkiezingscampagne in Brabant kreeg aangeboden. “Toen realiseerde ik me dat er veel meer mogelijk was.” Inmiddels 3D print hij figurines van bezoekers van Madurodam. Hij verwacht er in het eerste jaar zo’n 10.000 te printen. Ondanks dat hij duurder is dan anderen, heeft hij de order die eerst bij een ander 3D print servicebedrijf zat, weten binnen te halen. “Het is moeilijk om klanten te overtuigen waarom de prijs hoger mag zijn”, geeft hij toe. Maikel vindt dat de spelers in de figurinemarkt te veel op kosten gefocust zijn. “Madurodam verkoopt de bezoekers echter geen product maar een beleving. Ze verkopen een herinnering aan een mooi moment.” En dan moet je zeker zijn

De detaillering is goed te zien in deze figurine, geprint door Marketiger.

dat de figurine ongebroken bij de klant aankomt via de post, wat bij gips producten vaak fout gaat. En de printkwaliteit en de kleuren moeten consistent zijn; print na print. “Want anders is de klant niet happy.” Maikel de Wit maakt zich over beide zaken geen zorgen meer sinds de figurines met de Mimaki 3D printer worden geprint. “Dat rechtvaardigt onze hogere prijs.” De Mimaki 3D printer onderscheidt zich volgens hem doordat de fabrikant een aantal features geïntegreerd heeft die deze constant hoge kwaliteit waarborgen. Mimaki past in de 3DUJ-533 printer een circulatiesysteem toe waardoor de printkoppen direct gebruikt kunnen worden, zonder ze eerst te reinigen. Eventueel reinigt een veger de nozzles automatisch. “Dat systeem komt uit de 2D printers waar elk onderdeel wordt ontwikkeld voor een hoge uptime van de

Mimaki: precisietechnologie uit de 2D wereld Mimaki is in de 3D printwereld relatief onbekend. Het maakt echter deel uit van een Japanse groep bedrijven die marktleider is in de wereldwijde signmarkt. Daarvoor en voor de grafische markt bouwt het 2D printers en snijapparatuur. De industriële markt is momenteel de groeimarkt, zegt Ronald van den Broek, general sales manager EMEA. “We zien daar veel groeikansen omdat bedrijven inhouse productie willen.” De nog jonge 3D printdivisie zit ook hierbij. De basis voor de Mimaki 3D printer is al in 2004 gelegd en heeft een zeer nauwkeurig positioneersysteem. Dat is aanvankelijk ontwikkeld voor 2D toepassingen, in 2017 is het voor het eerst toegepast in een 3D toepassing. “Deze cross platform

print magazine december 2019

ontwikkeling maakt ons uniek”, zegt Ronald van den Broek. “Wij kunnen technologie ontwikkelen voor de signs en graphics markt en deze vervolgens ook in andere markten toepassen.” Ook qua uptime van de machines en de maintime between failure staat de 2D printindustrie symbool voor de eisen die Mimaki aan de 3D machines stelt. “We hebben van de machines voor de sign industrie geleerd dat operators ze niet eerst reinigen voordat ze ermee gaan werken. In de industriële markt is dat nog erger. Dus moeten wij de machines aanpassen.” Vandaar oplossingen zoals zelfreinigende printkoppen en het continu monitoren van de machines.

31

“Focus niet op de kostprijs want je verkoopt een product” Het supportmateriaal dat automatisch wordt meegeprint, lost op in water.

Ultrasoon versnelt dit proces.

machine”, legt Jordi Drieman uit. Een speciale roller zorgt ervoor dat de laaghoogte constant blijft. De printer kalibreert zichzelf qua kleur.

“Als je een tweede 3D printer koopt, wordt deze zo gekalibreerd dat ze exact hetzelfde resultaat printen. Zelfs als ze op verschillende plekken in de wereld staan, matchen de geprinte kleuren van de machines.”

Detaillering en scandata

De detaillering die hij print is, na het tweaken van de software, zo nauwkeurig dat in zijn ogen de 3D scanners nu achteropraken. “De scanner was nooit het probleem. Nu wel omdat de printer heel gedetailleerd print.” Hij werkt ondertussen met scannerleveranciers aan het verbeteren van de technologie. Om echt het maximale uit de Mimaki printer te halen, gebruikt hij DSLR camera’s en geen CMOS scanners. “Daarmee haal je veel meer details binnen.” Bij heel gedetailleerde prints, zoals die van Prins Carnaval in Eindhoven, wordt de file nog eens handmatig nabewerkt.

Veel meer toepassingen Een van de mogelijkheden is de buitenkant met een clear ink te printen.

Na post processing zien de producten er zo uit.

Marketiger 3D print ook andere toepassingen. Voor projectontwikkelaars en architecten worden gedetailleerde maquettes gemaakt, waarbij de tekeningen softwarematig worden omgezet naar files die hij in 3D kan printen. Hij heeft ook al met een drone een deel van een bedrijventerrein in kaart gebracht en 3D geprint. “De architect gaat dat nu voor elk project doen omdat ze hiermee beter kunnen laten zien hoe een gebouw in de omgeving past. Ze kunnen de hoogteverschillen overbrengen.” Ook in de machinebouw heeft hij inmiddels toepassingen gevonden.

AWL Techniek, fabrikant van gerobotiseerde lassystemen, laat de modellen in kleur 3D printen. Inmiddels zijn 200 onderdelen waaruit zo’n systeem kan worden samengesteld geprint. Met een kliksysteem kan men op een beurs een systeem samenstellen dat precies geschikt is voor de toepassing die de klant voor ogen heeft.

“En als het systeem verkocht is, geven ze de klant het model mee.”

Juist vanwege de goede materiaaleigenschappen en de sprekende kleuren, print hij op de Mimaki machine een ‘ever lasting’ product.

“Full color gips printen is een mooie technologie, maar breekbaar.

Het Mimaki materiaal is sterk en blijft bovendien veel langer kleurecht.”

Post processing

De eigenschappen zijn volgens Jordi Drieman vergelijkbaar met ABS. Het supportmateriaal dat altijd wordt meegeprint, is wateroplosbaar. Ultrasoon reinigen versnelt het oplossen ervan; alcohol toevoegen werkt nog beter is de ervaring bij Marketiger. De vloeistof waarin support wordt opgelost, moet in Nederland wel worden afgevoerd als klein chemisch afval. Voor Maikel de Wit ligt in het verwijderen van supportmateriaal nog wel een uitdaging.

Juist vanwege de detaillering wil hij ook in de kleinste hoekjes geen resten van supportmateriaal zien. “Dat betekent dat we elk product met de hand moeten nabewerken.” Wie daar een oplossing voor ontwikkelt, vindt bij Marketiger een luisterend oor, want met 10.000 figurines per jaar gaat daar veel werk in zitten.

Een van de toepassingen is medische modellen.

32

print magazine december 2019

Printerfabrikant zet GOM scantechnologie in bij ontwikkeling printprofielen

3D scannen ondersteunt snelle groei Ultimaker De complexiteit van onderdelen geprint met Fused Filament Fabrication (FFF) maakt het voor de traditionele metrologie moeilijk om het hele oppervlak te meten. De R&D-afdeling van Ultimaker zet daarom 3D scannen in bij de ontwikkeling van onder andere de printprofielen. Ondertussen gebruiken de productontwikkelaars de ATOSscanner van GOM ook voor de vrijgave van onderdelen voor de printkop.

“Deze blauw-licht 3D scanner is één van onze meest nuttige tools voor het evalueren van de dimensionale nauwkeurigheid van 3D geprinte stukken,” zegt William Goudswaard, Laboratory Testing Engineer bij Ultimaker over de ATOS Core 3D scanner.

De Nederlandse 3D printerfabrikant heeft begin 2018 voor het eerst 3D scannen geïmplementeerd in het meet- en testlab van de R&D-afdeling. Door dimensionale checks uit te voeren op hun 3D geprinte testonderdelen, kan Ultimaker de nauwkeurigheid van de printprofielen verbeteren. Naast het inspecteren van 3D geprinte stukken, zet Ultimaker de scanner ook in voor de spuitgegoten onderdelen die ze ontwikkelen. Zo kunnen ze hun onderdelen inspecteren en goedkeuren voor ze worden vrijgegeven voor massaproductie.

Vergelijken met CAD-model

Voordat Ultimaker samen met GOM Branche Benelux de scantechnologie geïmplementeerd heeft, werd er veel met een schuifmaat gemeten. Daarmee kan men echter niet zichtbaar maken waar de afwijkingen ten opzichte van het CAD-model zitten. Daarvoor moest de printkop geassembleerd worden. Het testen van de hele assemblage leverde wel de informatie dat de dimensies niet klopte, maar het bleef lastig om te zien waar

De ATOS ScanPort neemt William Goudswaard veel werk uit handen doordat het scannen vergaand geautomatiseerd verloopt.

print magazine december 2019

De complexe 3D geprinte onderdelen laten zich heel goed dimensioneel controleren met de scantechnologie van GOM.

stukken net buiten de tolerantie vallen, legt William Goudswaard uit. Nu worden de data vergeleken met het CAD-model en wordt direct zichtbaar waar de afwijkingen zitten. Hiermee heeft Ultimaker al een keer geconstateerd dat een van de onderdelen van de printkop buiten tolerantie viel.

Automatisch 3D scannen

Afgelopen zomer heeft Ultimaker de volgende stap gezet.

Aanvullend aan de ATOS-scanner is er een ScanPort geïnstalleerd. Dit is een volledig geautomatiseerde desktop set-up met assen die roteren, kantelen en lineair bewegen, als aanvulling op de ATOS-sensor. William Goudswaard: “We besparen veel tijd en moeite met de automatische scans van testonderdelen. Eens we de templates aanmaken voor het scannen en rapporteren, is het heel makkelijk om alle resultaten die we nodig hebben te verkrijgen op een geautomatiseerde manier.” Bovendien is het proces snel, flexibel en precies. “De templates zijn uitstekende tools in onze ontwikkeling van meetprotocollen, zodat iedereen, zelfs met weinig training, de scanner kan gebruiken om geprinte onderdelen snel en makkelijk te inspecteren,” zegt William.

De ondersteuning die GOM biedt, helpt Ultimaker de snelle groei te managen, zegt de testengineer. “De normalisatie van meet- en kwaliteitsprocessen groeit niet altijd even snel en we hebben de hulp van onze partners nodig om ons te ondersteunen bij deze uitdagingen.”

33

Covestro: 3D printen zet door in schoenenindustrie

Covestro ontwikkelt samen met klanten het 3D printen van schoenen, waarbij eerst op textiel wordt geprint.

Is het 3D printen van speciale features op textiel dĂŠ oplossing voor de schoenenindustrie? Bij Covestro denkt men van wel. De Duitse fabrikant van hightech kunststoffen liet op de K 2019 een concrete toepassing zien, waarbij schoenenfabrikanten 3D features op het textiel printen. Dat wordt daarna pas gevormd voor de schoen.

gebeurt veelal samen met klanten, alhoewel business development manager Levent Avast ook een ontwikkeling liet zien die Covestro zelf ontwikkelt. “We testen het 3D printen van orthopedische schoenzolen van TPU. Het materiaal heeft goede dempende eigenschappen, beter dan het polycarbonaat dat momenteel gebruikt wordt.�

Covestro is een van de kunststofproducenten die momenteel volop bezig zijn met zowel materiaalontwikkeling voor 3D printen alsook het ontwikkelen van applicaties. Dat laatste

Bij de producent van specialty chemicals verwacht men dat de individualisering van de schoenenindustrie doorzet.

Misschien niet meteen in de betekenis dat iedereen zijn eigen

34

Personalisering

print magazine december 2019

Signify 3D print lampenkappen met Covestro kunststof Covestro heeft een contract gesloten met Signify, de vroegere verlichtingsdivisie van Philips, voor de levering van polycarbonaat voor het 3D printen van lampenkappen. Signify breidt daartoe de 3D printcapaciteiten in Nederland uit en plant nieuwe fabrieken in zowel de VS, India en Indonesië.

maatgemaakte schoen krijgt, maar sportschoenen zullen wel veel minder een massaproduct worden dan ze nu zijn. Om de productiviteit te halen die deze industrietak gewend is, kiest Covestro ervoor om op textiel te printen en niet direct in de vorm van de schoen. Levent Avast: “We printen specifieke functies op het textiel dat dan nog vlak is. Dat kan een rasterstructuur zijn om specifiek in de uiteindelijke vorm verstevigingen aan te brengen. Of features die de krachten naar een bepaalde plek in de schoen leiden.” Covestro werkt samen met onder andere Lehmann & Vos aan de ontwikkeling van de nieuwe materialen voor deze toepassing.

TPU op textiel

De schoenen die in Düsseldorf werden getoond, waren sportschoenen waarop met TPU speciale structuren waren geprint. Volgens Levent Avant is Covestro de eerste die erin slaagt om TPU op textiel te printen. Het doel is echt om specifieke functies aan de bovenkant van de schoen toe te voegen. De rubberen zool print Covestro niet, deze wordt met de huidige technieken gemaakt. “Het gaat erom dat je meerdere technieken combineert in één schoen.”

Het polycarbonaat van Covestro is volledig recycleerbaar. Voor Signify is dat belangrijk omdat het met het 3D printen van lampenkappen inzet op een circulaire economie. De 3D geprinte kappen hebben een 47% kleinere carbon footprint dan de huidige metalen kappen. Doordat ze lichter zijn, neemt ook in het transport naar de klant nog eens de CO2 uitstoot met 35% af. Consumenten kunnen hun eigen idee aandragen, dat binnen enkele dagen wordt omgezet in een gepersonaliseerde lampenkap.

Massaproductie met 3D printen

Eerder dit jaar heeft Signify een proef gedaan, waarbij consumenten hun eigen lampenkap online konden configureren die daarna on demand werd geprint.

Het verlichtingsconcern zet dat concept nu om in een volwaardig product. “Wij zijn de eerste verlichtingsproducent die 3D geprinte lampenpakken op een industriële schaal produceert”, zegt Coen Liedenbaum, Venture Manager 3D Printing bij Signify.

“Klanten kunnen hun ideeën tot leven zien komen in enkele dagen tijd in plaats van maanden.” Signify verkoopt de 3D geprinte lampenkappen via meerdere grote retailers.

Na een proef eerder dit jaar, gaat Signify nu structureel lampenkappen 3D printen, als onderdeel van de circulaire strategie.

Een eigen ontwikkeling is het 3D printen van orthopedische schoenzolen.

print magazine december 2019

35

Flam3D presenteert concrete AM-toepassingen en de business case hierachter

Prototyping MNE 2020 maakt betekenis digitalisering tastbaar De digitalisering in de maakindustrie reikt verder dan slim ontwerpen en 3D printen. Beide zijn essentiële tools voor keteninnovatie en nieuwe verdienmodellen.

Prototyping MNE 2020, de combinatie van twee Belgische industriële netwerkbeurzen, tilt daarom elke dag vier expertclasses naar het CTO-niveau. Flam3D presenteert op de Coffee & more stand het verhaal achter de concrete toepassingen van 3D printen. En last but not least: er staan 180 exposanten. Meer dan ooit tevoren.

Prototyping Xpo en MNE hebben de handen ineengeslagen. Op 5 en 6 februari 2020 presenteren 180 exposanten hun oplossingen voor de keten van productontwerp en prototyping tot en met enkelstuks en kleine serie productie. 180 exposanten zijn er meer dan ooit eerder. Met tien verschillende themaroutes kan ook de bezoeker met focus op één onderwerp zijn tijd efficiënt besteden.

Expertclasses

Industrie 4.0 en de kansen die digitalisering voor de keten biedt, lopen als een rode draad door de vele presentaties, expertclasses en de themaroutes. Het nieuwe evenement presenteert elke dag vier expertclasses, waarvan er twee design en twee productie gerelateerd zijn. De sprekers, afkomstig van onder andere Provan, Groep Vyncke, TE Connectivity en ML6, tillen het onderwerp digitalisering naar het CTO-niveau. Ze laten zien hoe ze in hun bedrijf bezig zijn om via digitalisering en nieuwe technologieën zoals additive manufacturing maar ook designtechnieken, nieuwe

Jan De Kock, CEO van Vyncke, is een van de andere topmanagers uit de Belgische industrie op Prototying MNE in Kortrijk. Hij verzorgt een van de vier expertclasses.

36

Simon Logghe, CEO van ML6, laat tijdens Prototyping MNE toepassingen zien van machine learning in de maakindustrie.

klantmodellen en verdienmodellen te ontwikkelen. Provan, in 2015 al Factory of the Future winnaar en vorig jaar opnieuw, timmert met Quick Respons Manufacturing en Early Supplier Involvement aan de weg om te excelleren als een innovatieve one-stop-shop toeleverancier. ML6 is een van de snelst groeiende Belgische bedrijven op het vlak van Machine Learning. Simon Logghe, CEO van ML6, laat zien hoe het zelflerende toepassingen ontwikkelt voor kwaliteitscontrole, proces modelleren, predictive maintenance en asset control.

Captains of Industry in The Make

Woensdag 5 februari is er een Captains of Industry in The Make debat. China specialist Pascal Coppens start met een keynote lezing over de evolutie van de Chinese engineering- en technologiebedrijven. Daarna gaan topmanagers uit de Belgische industrie met elkaar in debat over hoe de maakindustrie in de Benelux kan profiteren van de globale verschuivingen door de opkomst van digitalisering en nieuwe maaktechnologieën. Dit zijn onder andere de CEO’s Marc Lambotte (Agoria); Jan De Witte (BARCO), Germann Volker (Audi Belgium). Voor dit debat, gevolgd door een receptie, zijn slechts 250 VIP-plaatsen beschikbaar. Op de donderdag is er een nocturne in samenwerking met VOKA en Flanders Make.

Business case achter additive manufacturing

Flam3D gaat op Prototyping MNE 2020 het thema 3D printen

print magazine december 2019

Grindaix heeft bij het ontwerpen van deze nozzle voor slijpmachines de functie voorop gezet, daar is de vorm uit voortgekomen.

AM-case Grindaix: vorm volgt functie Een van de AM-cases die Flam3D op Prototyping MNE 2020 presenteert, is de nozzle voor een inwendig rondslijpmachine, ontwikkeld door Grindaix en Bionic Production. Bij het ontwerp hiervan heeft de functie voorop gestaan, de vorm heeft de functie gevolgd.

Deze nozzle zorgt op de machine voor een verbeterde slijpefficiency dankzij het geoptimaliseerde AMontwerp. Dit ontwerp leidt tot 32% materiaal- en gewichtsreductie, 20% vermindering van drukverliezen (en een reductie van supports tot het benodigde minimum).

Het Duitse Grindaix optimaliseert de systemen voor koelmiddeltoevoer op CNC slijpmachines, met als doel om slijpbrand te voorkomen en het gebruik van koelsmeeremulsies te minimaliseren. “We kijken al lange tijd naar 3D printen. Toen we de markt onderzochten, zagen we dat er slechts een paar zeer efficiënte op maat gemaakte nozzles voor rondslijpen waren”, zegt Dirk Friedrich, CEO van Grindaix. “We ontdekten meteen dat additive manufacturing een goede keuze was om dit soort nozzles te maken.”

Designkennis noodzakelijk

Met 3D printen kan alles, hoor je vaak. Maar je moet wel veel kennis van het proces hebben. Vooral om tot een goed design, afgestemd op de mogelijkheden van additive manufacturing te komen, legt Dirk Friedrich uit. “Wij ontwierpen eerst op de klassieke manier, met focus op het maakproces. 3D printen vergt een verandering in je denkwijze.” Samen met Bionic Production hebben ze het designproces volledig omgedraaid. De design engineer richt zijn

concreet maken. Dat gebeurt op de Coffee & more stand. Meerdere keren per dag krijgen bezoekers aan de hand van de concrete toepassingen tekst en uitleg over de voordelen die 3D printen bij deze toepassingen biedt. Daarmee wordt 3D printen doorgetrokken van de technologie naar de business case. Welke meerwaarde levert 3D printen van deze toepassing het bedrijf? Of de keten?

Bezoekers kunnen op de stand ook terecht met hun concrete

print magazine december 2019

aandacht op de functie van de nozzle, op de functionaliteit van het onderdeel. Gebogen kanalen verlagen bijvoorbeeld het drukverlies, waardoor de machinebouwer ofwel een pomp kan toepassen met een lager vermogen of meer koelsmeermiddel uit de nozzle haalt.

Dirk Friedrich: “Er is een relatie tussen de koelsmeermiddeldruk bij de ingang van ons systeem en de snelheid waarmee de vloeistof uit de nozzle komt. Wij berekenen de exacte waarden voor elke klantspecifieke nozzle. Zo bestaat er ook een relatie tussen de slijpsnelheid en de snelheid van de koelsmeermiddel. Met de nieuwe Grindaix nozzle kunnen we de klant een adaptieve controle voor zijn koelsmeermiddeldruk leveren. Dat betekent dat we precies kunnen zeggen welke druk hij upstream nodig heeft voor zijn applicatie.

Nooit eerder hebben ze zoveel nauwkeurigheid kunnen halen in onze nozzles voor inwendig cilinderslijpen.” Ook blijkt de levensduur van de 3D geprinte nozzles langer te zijn dan de vorige modellen.

50 nozzles in één keer printen

De tweede stap is het optimaliseren van het ontwerp voor de 3D metaalprinter. Onnodig materiaal is weggelaten; het onderdeel is zo ontworpen dat er minimaal support nodig is, wat voor kortere productietijd en lagere kosten zorgt. Deze stap hebben Grindaix en Bionic Production samen met Trumpf gezet. Het resultaat: er worden 50 verschillende nozzles op één bouwplaat geprint. Klantspecifieke nozzles, want customizing is voor additive manufactruring geen probleem.

Deze AM case, ingebracht door VAC / Trumpf, wordt verder toegelicht op Prototyping MNE op de stand van Flam3D.

vragen over 3D printen.

Prototyping MNE 2020

5 en 6 februari Kortrijk Xpo Dagelijks van 14.00 tot 21.00 uur www.prototyping-mne.be

37

Prima Additive stapt in 3D metaalprinten met zowel DED- als LPBF-technologie

AM winstgevend maken voor klanten

Paolo Calefati, CEO van Prima Additive, bij de nieuwe Print Genius 250.

Na twee succesvolle jaren in de Italiaanse AM-markt, heeft Prima Additive de stap gemaakt naar de internationale markt. De AM-dochter van Prima Industrie biedt zowel DED- als een poederbed metaalprinter aan. Deze laatste wordt samen met Shining 3D ontwikkeld.

Prima Industrie Group Prima Additive is onderdeel van Prima Industrie Group, dat al meer dan 40 jaar ervaring heeft in het bouwen van machines voor 2D en 3D laser bewerken. De groep ontwikkelt bij Prima Electro onder andere eigen fiber laserbronnen, zoals de Convergent CS450 voor de DEDmachine. Prima Electro levert met deze laserbron een hoge straalkwaliteit, een efficiency van 30%. De laserbron is geschikt voor meerdere bewerkingen, waaronder additive manufacturing.

38

Paolo Calefati, CEO van Prima Additive, was positief verrast op Formnext, waar de Italiaanse machinebouwer zijn internationale debuut in de AM-industrie maakte. “Mijn verwachtingen waren niet zo hoog, maar op de beurs hebben we veel interesse bij bezoekers gezien. Veel bezoekers zijn op zoek naar toepassingen en de juiste technologie hiervoor.”

Winstgevend maken

Prima Industrie, het moederbedrijf van Prima Additive, is overtuigd van de kansen die de AM-technologie biedt. Maar, voegt Paolo Calefati eraan toe, de sector moet nog de nodige stappen zetten. “Wij kijken vanuit onze positie als fabrikant van lasersnijmachines naar het proces. Om er een industrieel proces van te maken, hebben we nog veel werk te doen.” De grote

print magazine december 2019

DED-technologie

De tweede primeur is de nieuwe Laserdyne 430 DED, een machine voor metaal depositie. Per uur kan tot maximaal 40 à 50 cm3 worden opgebouwd, gemiddeld ligt het volume per uur op 20 cm3. Deze machine is voorzien van een nieuwe Advanced Head, een multifunctionele DED laserkop die aangepast kan worden aan verschillende processen. Deze kop wordt overigens geprint op de laser poederbedmachine. Deze Advanced Head kenmerkt zich door het modulaire design, waardoor meerdere configuraties mogelijk zijn. De nozzle is watergekoeld om het risico op poeder adhesie tijdens het proces te verminderen. In het optische deel van de kop werkt men met overdruk om stof te vermijden. Als optie voor de DED-machine kan een draai-kanteltafel worden ingebouwd, zodat men 5-assig kan 3D printen. Prima Additive levert de kop ook in een kit pakket, inclusief de laser en CAM-software. Daarmee kan men een bestaande machine ombouwen naar een DED-machine. Deze kit kan ook gecombineerd worden met een robot voor het oplassen van producten. De nieuwe laserbron is de Convergent CS450, ontwikkeld door Prima Electro. Het gaat om een fiber laser speciaal voor additive manufacturing.

De printkop van de DED-machine wordt geprint op de Print Genius machine.

uitdagingen zijn volgens Calefati het verlagen van de kosten, het gebruiksvriendelijker maken van de 3D metaalprinters en het verhogen van de kwaliteit. Waar het vooral om gaat, is additive manufacturing een winstgevende activiteit voor de klanten te maken. “Maar we zien echt een toekomst in AM.” De CEO van Prima Additive ziet de technologie als aanvullend op de plaatbewerking, tot nog toe de core business van het concern.

Print Genius 250 met eigen lasers

De nieuwste AM machine die Prima Additive in Frankfurt toonde, was de Print Genius 250. Deze laser powderbed fusion metaalprinter heeft een bouwvolume van 262 bij 262 bij 350 mm en print met twee single mode 500W lasers, die uit eigen huis komen (Prima Electro). Het Italiaanse bedrijf bouwt deze machine in samenwerking met Shining 3D, de Chinese partner in de AM-markt voor deze machine. Door samen te werken, versnelt de machinebouwer de introductie in de AM markt. Het is in feite een aangepaste versie van de Shining 3D EP-M 250.

Prima Additive kiest echter voor eigen lasers, die men ook voor andere toepassingen ontwikkelt. De beide lasers werken altijd samen, omdat men wil voorkomen dat aan de randen van het bouwplatform de lichtstraalkwaliteit afneemt. De besturing bewaakt het printproces en genereert de kwaliteitsrapporten van de belangrijkste parameters. Hoewel Prima Additive metaalpoeders inclusief parameters aanbiedt, is de machine open en kan men ook eigen poeders gebruiken. Materiaalwisseling kan binnen twee uur gebeuren.

print magazine december 2019

Shining 3D zoekt expansie in Europa De Chinese partner van Prima Additive, Shining 3D, is in Europa vooral bekend vanwege de 3D scanactiviteiten.

Hiervoor heeft het sinds anderhalf jaar in Stuttgart een eigen Europees hoofdkantoor. In China is het een van de spelers in de 3D metaalprintmarkt. Volgens Raymond Zhang, accountmanager, heeft het inmiddels ook al zo’n 20 machines in Europa geïnstalleerd. “We werken bij de service samen met Prima Additive. Daarnaast bouwen we op basis van onze machine de Print Genius voor ze. Prima gebruikt echter een eigen laser, naast dat een aantal software zaken anders zijn.” Shining 3D wil in Europa verder expanderen met eigen partners.

Op Formnext toonde Shining 3D de nieuwe 3D metaalprinter met een bouwvolume van 250 bij 250 mm.

39

AM Solutions: oplossing voor nabewerken elk AM-werkstuk Het nabewerken van 3D geprinte onderdelen was tot voor kort een van de factoren die de industriële toepassing van additive manufacturing afremde. AM Solutions haalt deze drempel weg met oplossingen voor geautomatiseerde post processing van metalen en kunststof onderdelen. Samen met HP wordt nu ook technologie ontwikkeld om stukken die van de HP 3D printers afkomen, geautomatiseerd na te bewerken.

AM Solutions, de merknaam van de Rösler Group voor alle activiteiten rondom additive manufacturing, en HP hebben hun samenwerking aangekondigd tijdens Formnext. “HP is een belangrijke partner in ons AM-netwerk. Dankzij deze samenwerking kunnen we de geautomatiseerde post processing oplossingen optimaal afstemmen op de Multi Jet Fusion technologie van HP,” zegt Stephan Rösler, directeur Rösler Oberflächentechnik. HP noemt de samenwerking een voorbeeld hoe de 3D printerfabrikant marktleiders bij het ecosysteem betrekt, om zo additive manufacturing een impuls te geven. “Rösler Group beschikt over veel knowhow van zowel machinebouw als proces-kritische

oppervlaktebewerkingen”, zegt Ramon Pastor, interim Head of HP 3D Printing & Digital Manufacturing. Hij verwacht dat de samenwerking de serieproductie van 3D geprinte onderdelen in specifieke industriesegmenten zal versnellen en vergroten.

Verbetering van de eigenschappen

AM Solutions biedt een breed portfolio aan oplossingen om 3D geprinte werkstukken geautomatiseerd na te bewerken. Er zijn installaties voor zowel kunststof als metalen producten; en zowel voor het automatisch verwijderen van poeder, het reinigen van de prints, verbeteren van oppervlakken alsook het kleuren van 3D geprinte werkstukken. Deze oplossingen reduceren niet alleen de hoeveelheid handwerk, ze verbeteren eveneens de eigenschappen van 3D geprinte onderdelen. Naast optische verbeteringen geldt vaak ook dat mechanische eigenschappen beter worden. Zo brengt de M2 machine de oppervlakteruwheid van een metalen AMwerkstuk geautomatiseerd terug naar Ra 0,062 µm. De originele geometrie blijft behouden, terwijl de hoogglans afwerking de eigenschappen van het onderdeel verbetert.

Poeder verwijderen, reinigen en oppervlakte verbetering

De M3 is bedoeld voor het glijslijpen en polijsten van grote, complexe metalen AM-werkstukken.

De huidige machinelijn van AM Solutions bestaat uit acht machines, los van het machine aanbod van partners waar intensief mee wordt samengewerkt. De S-lijn omvat vier machines die ontwikkeld zijn om automatisch poeder te verwijderen en het oppervlak van het AM-werkstuk te reinigen met straaltechniek. De S1 is een plug-and-

AM Solutions biedt 3D printservice aan Om klanten te ondersteunen bij de implementatie van additive manufacturing, is AM Solutions onlangs een 3D print servicebedrijf gestart. Klanten kunnen hier terecht voor het volledige proces, van design en engineering voor additive manufacturing tot en met het 3D printen zelf en alle vormen van post processing, waaronder warmtebehandeling en CNC frezen. Ook reverse engineering, waarbij bestaande onderdelen met 3D scannen worden gedigitaliseerd en daarna geprint, wordt aangeboden. AM Solutions heeft verschillende 3D printtechnologieën voor metaal en kunststof in huis en werkt samen met partners zoals Siemens, EOS, Stratasys, Altair en GOM. Door de samenwerking met HP heeft AM Solutions ook de Multi Jet Fusion 5200 3D printer in huis.

40

print magazine december 2019

De S2 is een machine voor het geautomatiseerd uitpakken en reinigen van onderdelen die op een poederbed machine zijn geprint.

play systeem, dat zowel manueel als semi-automatisch poeder verwijdert en het oppervlak reinigt. De S2, geïntroduceerd tijdens Formnext, is een machine voor het geautomatiseerd uitpakken en reinigen van onderdelen die op een poederbed machine zijn geprint. Het verwijderde poeder kan men hergebruiken in de volgende printjob. De nabewerking verdicht het oppervlak van het onderdeel. De S3 is ontwikkeld voor het nabewerken van grote en complexe onderdelen. Het compacte systeem kan beladen worden door een robot. Het op water gebaseerde proces voor het verwijderen van supportstructuren en overtollig poeder zorgt voor consistente en herhaalbare resultaten.

In de M-lijn biedt AM Solutions machines voor de oppervlaktebewerking van AM-werkstukken op basis van Rösler’s glijslijptechniek. De M1 is ideaal voor enkelstuks en kleine batches.

Recycling van proceswater is geïntegreerd in de M1. Met de M2 worden grote volumes aan AM-onderdelen nabewerkt. De automatische procesbewaking van alle relevante parameters, zorgt voor een hoge processtabiliteit. De M3 is de machine voor het glijslijpen en polijsten van grote, complexe AM-werkstukken.

In zowel de S-lijn als de M-lijn zijn tijdens Formnext tevens een tweetal instap machines geïntroduceerd, voor een meer kostenefficiënt proces. Deze machines - S1 Basic & M1 Basic - zijn vanwege het compacte design eenvoudig te integreren in elke productielijn.

Kleuren van kunststof onderdelen

AM Solutions werkt samen met specialisten op het vlak van post processing van AM-werkstukken. Hierdoor zijn ook voor specifieke uitdagingen oplossingen beschikbaar, waarbij de expertise van AM Solutions de best passende oplossing waarborgt. Zo wordt er samengewerkt met PostProcess Technologies, een pionier in het nabewerken van zowel SLA, FDM als MJF- en Polyjet printstukken.

print magazine december 2019

DLyte bouwt systemen voor het nabewerken van metalen onderdelen. Hiermee kunnen inwendige structuren die tot nog toe onbereikbaar waren, gladder worden gemaakt. Tot slot biedt AM Solutions de Cipres technologie aan om 3D geprinte nylon onderdelen te kleuren.

Ontdek de technologie

Op 13 februari 2020 vindt bij Rösler Benelux in Oss een informatieavond plaats, georganiseerd samen met Flam3D. Rösler/ AM Solutions presenteert zich dan, inclusief praktische voorbeelden en demo’s op nieuwe machines. Bezoekers kunnen deelnemen aan een rondleiding langs de verschillende machines voor post processing van oppervlakken.

In maart presenteert AM Solutions zich op het speciale AM Demoplein op de TechniShow (17 - 20 maart 2020). Hier worden niet alleen machines getoond en live demonstraties gegeven, maar zijn ook specialisten van AM Solutions aanwezig.

RÖSLER BENELUX B.V. Reggestraat 18 NL-5347 JG Oss T +31/412/646600 F +31/412/646046 E rosler-nl@rosler.com https://www.solutions-for-am.com

41

Altair test robotarm met digital twin; MX3D toont meerwaarde WAAM voor machine-industrie aan

Digitale robotarm

Deze robotarm is met generative design software ontworpen. Daarna heeft Altair met een digital twin van het model de prestaties op de robot gesimuleerd om het ontwerp verder te verbeteren.

De robotarm die MX3D op Formnext toonde, is om meerdere redenen een voorbeeld hoe in de toekomst producten tot stand zullen komen. Het feit dat de arm 3D geprint is met een robot, is misschien nog wel het minst vernieuwende. De digital twin waarmee de prestaties van de robot vooraf zijn geanalyseerd, des te meer.

Het ontwerp voor de robotarm is gemaakt met generative design software van Altair. Op basis van de belastingen die op de arm komen, heeft de software een 3D model gegenereerd specifiek voor het AM-proces. Daarmee hebben de design engineers

42

van Altair een digitale tweeling gebouwd waarmee de werking van de robotarm is gesimuleerd om inzicht te krijgen in te performance. Mirko Bromberger van Altair haalde op de beurs de robotarm aan als voorbeeld hoe producten in de toekomst tot stand gaan komen: data en simulatie gestuurd. MX3D heeft het uiteindelijke ontwerp 3D geprint met de Wire Arc AM technologie (WAAM). De arm is gemaakt van RVS. Door de optimalisatie is het gewicht ongeveer gehalveerd ten opzichte van het originele ontwerp van ABB. Van 150 kilogram is het gewicht verminderd tot 73 kilo. Dat gegeven is meegenomen in de simulaties met de digital twin om de prestaties van de robot te simuleren.

print magazine december 2019

Inspire Print3D optimaliseert maakbaarheid

Kortere doorlooptijd

Voor robotfabrikant ABB is niet alleen het lagere gewicht belangrijk. Het 3D printen kostte slechts 4 werkdagen, veel minder dan de reguliere doorlooptijd van de productie van zo’n robotonderdeel. Doorgaans vergt dit de productie dure gereedschappen – gietmallen – en vaak overzeese productie. Daardoor ontstaan er lange doorlooptijden en zijn de mogelijkheden om de arm aan te passen aan specifieke klantwensen, beperkt. Met 3D metaalprinten zoals MX3D het doet, kunnen fabrikanten van dergelijke apparatuur en verkopers in-house spare parts produceren, zonder dat extern gietwerk en freesbewerkingen nodig zijn. Martin van der Have, sales & marketing manager bij ABB Robotics Benelux, ziet nieuwe mogelijkheden ontstaan door het 3D printen en de nieuwe ontwerpsoftware. “Het kan gaan om reserve-onderdelen, afdekplaten, constructie-onderdelen of andere unieke onderdelen voor de mechanische constructie van de robot.”

Speciaal voor het laser poederbed metaalprinten brengt Altair Inspire Print3D uit. Met deze software kunnen engineers al in de ontwerpfase de maakbaarheid met additive manufacturing controleren en het proces optimaliseren. “Design problemen moet je namelijk bekijken met de maaktechnologie in je achterhoofd”, aldus Mirko Bromberger, directeur Marketing Strategy. “Elke maaktechnologie heeft z’n specifieke invloed op het design, die soms groter of kleiner is.” De software doet een thermo-mechanische simulatie van het printproces en zoekt het ontwerp en oriëntatie op de bouwplaat die minimale support vergen. Een van de mogelijkheden die je hebt is te simuleren hoe het werkstuk terugveert zodra je het van de bouwplaat afhaalt, zodat je op voorhand vervorming kunt voorkomen. Daarnaast kan men digitaal mogelijke fouten die tijdens het printen kunnen ontstaan, al vroegtijdig signaleren. Inspire Print3D verkort hiermee de tijd die engineers nodig hebben om een ontwerp te optimaliseren voor 3D metaalprinten. Momenteel is de software alleen voor het laser poederbed proces geschikt. Altair kijkt wel naar andere technieken.

Altair.com

Metal XL software

MX3D heeft onlangs van investeerders (DOEN Participaties en het participatiefonds Duurzame Economie Noord-Holland) een kapitaalsinjectie van €1,25 miljoen gekregen. Daarmee gaat het de eigen Metal XL software voor het programmeren van robots voor 3D printen in de markt zetten. Deze software automatiseert de vertaling van een 3D CAD-model naar het robot- en printprogramma. De software neemt daarnaast het monitoren van het printproces op zich.

Door met Inspire Print3D in de designfase het printproces te simuleren, verkort men de tijd die nodig is om tot een optimaal AM-werkstuk te komen.

Mx3d.com

print magazine december 2019

43

Spark Makers Zone beschikt over uniek aanbod aan 3D printtechnieken

3D metaalprinten in open innovatiewerkplaats Een open innovatiewerkplaats met een 3D metaalprinter: die vind je niet snel in de wereld.

In Den Bosch wel. Hier draait sinds kort de Spark Makers Zone, waar onder andere de Metal X metaalprinter van Markforged staat.

Niet alleen onderwijsinstellingen, vooral de industrie en andere bedrijven kunnen op de Spark Makers Zone terecht om te innoveren, met nieuwe technologieĂŤn ervaring op te doen, om samen met anderen te onderzoeken en experimenteren en om te leren. Cassandra Vugts, CEO Spark Campus: “Hier willen we een brug slaan tussen onderwijs en arbeidsmarkt. En we willen een plek zijn waar innovatie democratiseert.â€? Dat laatste moet onder andere gebeuren doordat bedrijven heel laagdrempelig de maaktechnologie kunnen benutten. Cassandra heeft zich laten inspireren door Pier 69, de innovatiewerkplaats van Autodesk.

Abonnementsbasis

Bedrijven kunnen tegen een laag maandelijks abonnement gebruik maken van de 3D printtechnologie en de andere maaktechnieken. Voor bepaalde 3D printers, zoals die van CEAD en de Metal X, betaalt men het daadwerkelijke gebruik. Naast de Metal X staat er ook de CEAD robotprinter, een grote FDM printer van Builder 3D, de Formlabs 3 en nog enkele kleinere 3D printers. De Metal X van MarkForged is er, net als alle andere machines, gekomen doordat Spark samenwerking zoekt met de leveranciers achter de technologie. Die gaan bijvoorbeeld trainingen voor de deelnemers verzorgen en bieden de makers ondersteuning. Ze kunnen de campus ook als hun verlengde

Maakbedrijven kunnen in de Spark Makers Zone in Den Bosch tegen een laag bedrag terecht om ervaring op te doen en te experimenteren met de Metal X 3D metaalprinter van Markforged.

showroom gebruiken. Zo werkt Spark Makers Zone voor het 3D metaalprinten samen met Mark3D in Den Bosch en Markforged zelf. Naast de Metal X staat er ook de Mark Two voor het 3D printen van continue koolstofvezels samen met kunststof. De Metal X staat er inclusief wasstation en sinteroven, zodat ook de beide vervolgstappen in huis gebeuren.

Onderzoeksprojecten

Samen met Avance Hogeschool en bedrijven komt er een project voor het 3D printen van metalen matrijsinserts met volledig gladde koelkanalen. In een ander project gaat men onderzoeken of tandwielen voor een bestaande productielijn versterkt kunnen worden door de vezelversterking mee te printen. Dan kunnen de tandwielen lichter worden, waardoor het uitwisselen sneller gaat. www.sparkmakerszone.nl

Machine as a service

De open innovatiewerkplaats beschikt over een breed scala aan printtechnieken.

44

Eigenlijk past het aanbod van Spark Makers Zone in het Machine as a Service concept, waarbij het verschil is dat er begeleiding en ondersteuning door de labmanager bij inbegrepen zit. Het voordeel is dat bedrijven in eerste instantie niet zelf hoeven te investeren en hun project toch kunnen realiseren. Om te voorkomen dat mensen die niet bevoegd zijn gebruik maken van de high end machines, is er een eigen systeem ontwikkeld met een slimme armband waarin een chip de machine al dan niet vrijschakelt.

print magazine december 2019

Flam3D-leden pakken groots uit op Formnext

De Flam3D stand op Formnext is alle dagen druk bezocht.

De Formnext beurs in Frankfurt staat bekend als een van de hoogtepunten van het Additive Manufacturing-kalenderjaar. Met meer dan 850 exposanten en 34.500 bezoekers (tegenover 27.000 vorig jaar), richtte de vijfde editie zich op de industrialisatie van additieve productietechnologieën. Flam3D kijkt terug op een succesvolle editie met uitstekende netwerking en mooie exposure op een internationaal podium voor onze medestandleden (AMPC Solutions, Element, FabLab Factory, FuseLAB 3D en Valcun), met wie we samen een stand van maar liefst 80 m2 hadden.

Door samen standruimte te boeken, bekwamen we een goede locatie op de beursvloer, administratieve vereenvoudiging van de inschrijvingsprocedure, en kant-en-klaar ingerichte standen tegen een mooi tarief. Bovendien slaagden we erin veel nieuwe contacten te leggen om onze leden zo nog beter te kunnen ondersteunen. Ook volgend jaar plannen we (voor de vijfde maal op rij) een deelname aan de beurs. Zowel een gedeelde stand als eigen booths behoren tot de mogelijkheden. Eenvoudig en handig naar Formnext? Aarzel niet om Flam3D te contacteren.

3D printing in Business: hoe kan je AM succesvol implementeren in je organisatie?

De mogelijkheden van 3D printen zijn bijzonder ruim en toepassingen zijn te vinden in velerlei sectoren. Voor veel bedrijven blijft het echter moeilijk om de voordelen ervan te kunnen inschatten. We pogen met deze infoavond een antwoord te geven op vragen waarmee verschillende individuen en bedrijven die willen starten met 3D printen worstelen: • Waar kan je terecht voor opleidingen?

• Bij wie kan je aankloppen voor dienstverlening?

• Hoe gaan bedrijven hiermee om?

• Waar kan ik terecht voor onderzoek?

• Welke projecten zijn geschikt om te printen?

• Wie kan me helpen bij mijn eerste prints, en hoe?

print magazine december 2019

Op donderdag 13 februari 2020 organiseert Flam3D deze AMinfoavond bij Rösler / AM Solutions (Oss). Na de lezingen wordt een maaltijd voorzien en is er ruimte om te netwerken. De ideale gelegenheid om met experts (K3D, 3D Maastricht, Hulotech, Trumpf (V.A.C. Machines), 3DBodyCloud) in gesprek te gaan en de toepassingsmogelijkheden te ontdekken.

Het evenement is gratis, maar reservatie vooraf is verplicht via www.flam3d.be/events.

13 februari 2020, Oss (NL)

45

Vooruitblik naar RapidPro (4-5 maart 2020, Veldhoven) Op 4 en 5 maart 2020 vindt de 10e editie van RapidPro plaats: dé belangrijkste vakbeurs met congres in de Benelux voor de gehele keten van digitale productietechnieken. Die spelen namelijk een steeds grotere en belangrijkere rol binnen de technische maakindustrie.

Voor een MKB maakbedrijf betekent het vaak dat één of een paar onderdelen stap voor stap worden geïmplementeerd. Voor een OEM betekent dat volledige verticale en horizontale digitale integratie. De 10e editie van RapidPro groeit met deze ontwikkelingen mee en presenteert op 4 en 5 maart 2020 het complete Digitale Productie ecosysteem.

Krachtenbundeling

Mikrocentrum en Flam3D bundelen opnieuw de krachten voor de komende editie van RapidPro. FLAM3D organiseert er een lezingenprogramma, en leden van Flam3D kunnen bovendien genieten van een uitzonderlijke exposantenkorting. Dankzij ons partnerschap met RapidPro, ontvangen Flam3D-leden 10% korting om te exposeren op de beurs. De korting is niet geldig in combinatie met andere kortingen. Contacteer ons om gebruik te kunnen maken van dit aanbod.

Actuele kortingsacties voor Flam3D-leden

Contacteer ons voor meer informatie over volgende voordelen en kortingen, exclusief voor Flam3D-leden:

Event/actie Voordeel/korting

Datum

AOMB en EP&C MedFIT The 3D Printing Handbook 3D Print Magazine RapidPro Metal3D printing: VIVES Prototyping - MNE 2020

Continu 30/06-01/07/2020 Continu Continu 04-05/03/2020 9/01/2020 of op aanvraag ASAP

Korting op aanvragen nieuwheid/eerste octrooi 25% korting 20% (extra voor grote aantallen) 15% op advertenties web en print 10% korting op standruimte Ledenkorting: €325 i.p.v. €375 Gratis pitch t.w.v. € 350

Flam3D is een non-profit organisatie die in eerste instantie de belangen van de leden wil behartigen op een overkoepelend niveau. Meer dan 120 organisaties die in Nederland en België actief zijn op het gebied van 3D printing zijn aangesloten bij Flam3D. We zijn er om onze leden te ondersteunen, maar ook om organisaties te helpen aan de slag te gaan met 3D printen.

haar leden behartigen.

We helpen leden ook bij de publicatie van persberichten en andere communicatie- en marketingactiviteiten. We organiseren beursdeelnames, kortingsacties op beurzen, conferenties, publicaties en advertenties voor onze leden, en vertegenwoordigen onze leden daarnaast op internationale events.

Actief in de Additive Manufacturing sector?

Op zoek naar Additive Manufacturing oplossingen?

Met Flam3D doen we de markt van het 3D printen groeien. We hebben een specifiek aanbod voor bedrijven, onderzoekscentra en onderwijsinstellingen, dat grofweg in te delen is in 3 verschillende categorieën:

Interne netwerking

Het creëren van nieuwe (business)links tussen de leden onderling.

Dat gaat van netwerkevents tot individuele ondersteuning bij het opzetten van mogelijke synergieën en nieuwe waardeketens.

Externe netwerking

Activiteiten die onze leden in staat stellen om nieuwe prospects te identificeren. We werken met informatieavonden, beursdeelnames, matchmakings en individuele begeleiding van prospects en leads tot bij de organisaties in ons netwerk. Met andere woorden: we brengen de klanten tot bij jou.

Algemene activiteiten

Flam3D informeert over de laatste stand van zaken. We zetten daarnaast in op onderwijs en educatie, standaardisatie en certificatie, ondersteunen de projectwerking van leden en bieden ondersteuning bij eventuele lobbydossiers om de belangen van

46

Op zoek naar info of partners? Ruim 120 organisaties die actief zijn op het gebied van 3D printing zijn aangesloten bij onze non-profit organisatie. Al deze organisaties representeren zo goed als het hele 3D-ecosysteem: toeleveranciers, fabrikanten, serviceaanbieders, maakbedrijven die additieve of hybride fabricatie toepassen, scholen en onderzoeksinstellingen. Binnen ons netwerk vinden we altijd relevante kennis en contacten om te helpen met jouw 3D-uitdaging. Contacteer ons voor gratis onafhankelijk basisadvies en de juiste connecties!

Flam3D

Tech Lane Ghent Science Park Materials Research Cluster Technologiepark 48 9052 Zwijnaarde België info@flam3d.org www.flam3d.be www.flam3d.nl

print magazine december 2019

Nieuwe leden 3D Infinity is een jong en dynamisch 3D print service bureau dat zich focust op 3 pijlers: 3D printservice, scanservice en advies bij design en ontwikkeling. Daarbij draagt het bedrijf kwaliteit, service en vertrouwen steeds hoog in het vaandel.

Door een efficiënte werking kan 3D Infinity de klant persoonlijk te woord staan en meedenken over het ontwerp of product.

Ze hebben er kennis over de meeste 3D printtechnologieën en -materialen. Al naargelang het product en de wens van de klant wordt het beste materiaal gekozen en gebruikt of de meest performante printtechnologie toegepast. www.3dinfinity.be

Guaranteed is een spin-off bedrijf opgericht door OCAS, Finindus en ArcelorMittal Belgium. Het bedrijf creëert waarde voor zijn klanten door het repareren, opknappen en produceren van grote metalen onderdelen met behulp van Wire & Arc Additive Manufacturing (WAAM) om de levensduur te verlengen of de stilstand van industriële apparatuur te verminderen. Ze zijn voortgekomen uit innovatie en maken gebruik van geavanceerde state of the art simulatietools om van de eerste keer een correcte productie te garanderen; en terwijl ze in de industrie worden grootgebracht, garanderen ze de betrouwbaarheid van een one-stop-shop. joachim.antonissen@guaranteed.be

3Dlink helpt bedrijven en consumenten die geen ervaring hebben met 3D printen bij het realiseren van producten die zonder 3D printers niet te maken zijn. Ze zijn goed in het inschatten van de technische en financiële mogelijkheden en kunnen een wens middels een 3D tekening of -scan vertalen naar een mooie oplossing. Daarbij zorgen ze voor de juiste materiaalkeuze en laat het bedrijf de print maken bij gespecialiseerde partijen die tegen een goede prijskwaliteit verhouding 3D printen. Ze hebben al honderden particulieren en bedrijven geholpen met onder andere vervangingsonderdelen en prototypes.

Odisee is een hogeschool die een professionele bacheloropleiding Ontwerp- en productietechnologie aanbiedt op de Technologiecampus in Gent. In deze opleiding leren studenten hoe ze een ontwerp maken van begin tot einde: van de eerste tekeningen op de pc tot de uiteindelijke praktische vormgeving. Het accent ligt op het mechanisch ontwerp en de productie, aangevuld met heel wat ondersteunende technologische vakken. De opleiding richt zich in hoofdzaak op de technische maakindustrie. www.odisee.be/nl

www.3dlink.nl

AMPC Solutions versnelt de industriële Additive Manufacturing van functionele polymeer- en metalen onderdelen door een modulaire, end-to-end productiecluster aan te bieden. AMPC biedt een veilige kwaliteitsomgeving met een geïntegreerd softwareplatform. Het bedrijf biedt totaaloplossingen voor zowel de kunststof- als de metaalindustrie. www.ampc-solutions.com

Art Nzo is een reclame en signbedrijf dat naast zijn reguliere print en drukwerk service ook gespecialiseerd is in grootformaat 3D printen. Dankzij de ‘Gel Dispensing Printing‘-technologie is het mogelijk om tegen een hoge snelheid grote objecten te printen die nagenoeg géén ondersteuning of opvulling nodig hebben tijdens het printen. Daarnaast staat Art Nzo zijn klanten bij vanaf het begin tot het einde. Een concept en idee uitwerken of bedenken, het modelleren of scannen van de objecten, de print en de afwerking en de installatie nemen ze allemaal voor hun rekening. www.artnzo.be

BMC is actief binnen de orthopedische sector met 2 activiteiten.

Enerzijds bieden ze productie in onderaanneming met een atelier bandages en een atelier steunzolen; daarnaast komen ze vanaf de zomer 2020 met een derde atelier op de markt: het '3D OrthoFab', een 3D print service voor de productie van scoliosekorsetten. Anderzijds is het bedrijf een groothandel in materialen voor orthopedische ateliers. De doelgroep van BMC zijn orthopedische bedrijven en bandagisten.

Innovativ3D wil als AM-consultancy bedrijf een brug slaan tussen de bedrijfswereld en de boeiende, maar vooral innoverende techniek die Additive Manufacturing behelst.

Daarbij wil het bedrijf de mogelijke meerwaarde van AM voor zijn klanten in de verf zetten. Ze streven ernaar om aandachtig te luisteren naar hun klanten en tevens de productontwikkeltijd en dus ook productiekost drastisch te verlagen. Het bedrijf heeft een brede ervaring op gebied van technische oplossingen en biedt verder ontwerpdiensten aan voor elk object dat moet worden ontwikkeld. www.innovativ3d.be

InZert 3D zet als Full Service 3D Agency vol in op 3D innovaties zoals foto-realistische 3D scans, 3D hologrammen en interactieve 3D apps en visualisaties. Ze hebben een uitgebreide kennis in het maken van 3D content. Je kan een beroep doen op het bedrijf voor het aanleveren van 3D content voor jouw project of voor het verzorgen van de totale visualisatie in 3D. www.inzertgraphics.com

Novus 3D is het staalconstructiebedrijf 2.1 van de 21e eeuw, waar op innovatieve wijze staal wordt bewerkt door het te laten printen door een lasrobot. Zo print Novus 3D-elementen voor de bouwsector met complexe organische vormen en kan de robot ook aangestuurd worden voor Additive Manufacturing. www.lajcon.nl/novus-3d-printing

www.bmcortho.be

print magazine december 2019

47

Design & creativiteit kennen geen grenzen met de Stratasys 3D-printers!

Met

de

nieuwe

J850

/

J835

kunnen

uitzonderlijk realistische & perfect levendige gekleurde prototypes nog sneller gemaakt worden.

Deze full-color, multi-material &

PANTONE Validated™ 3D-printers bieden een waaier aan mogelijkheden.

Ontdek alle nieuwigheden, ons ruim aanbod 3D-printers ĂŠn hun materialen op onze site.

Tu i n w i j k l a a n 4 , B - 8 5 0 1 K o r t r i j k BE +32 56 35 00 35 N L + 3 1 3 0 3 2 0 0 2 74 w w w. s e i d o - s y s t e m s . c o m