Automation Magazine nr 203 (FR) by Magenta Uitgeverij

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

mars 2016 NR 203

DOSSIER qualité

‘La qualité se trouve dans l’air, l’huile et le moteur’

Périodique trimestriel de FIMOP & Belgitrans – 46e année Mars-avril-mai 2016, Distribution Turnhout - P309959

P19 - à la recherche d’un nom pour la fusion de la FIMOP et de Belgitrans P30 - Inge Lefevre (L&D Jet Techniek) voit beaucoup de potentiel dans l’industrie médicale et l’aéronautique P39 - Indumation Network Event 2016 a un goût de revenez-y

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edito par Jo Verstraeten président fimop

La qualité fait toute la différence En 1987, H. James Harrington, expert en qualité chez IBM, a publié son livre sur les conséquences d’une faible qualité : « Le coût de la non-qualité. » Il y décrit dans des termes simples comment mettre en place un système permettant de détecter et d’éliminer le coût de la non-qualité. À la question « combien faut-il investir pour obtenir le niveau de qualité escompté lors de la création de produits », la réponse générale est souvent : « Autant que nécessaire, mais le moins possible. » La qualité a toujours un prix, et la question est donc de savoir quel équilibre l’entreprise peut-elle trouver entre le coût de production et le prix de vente final (sans oublier la marge de profit qui y est liée) d’un produit ou d’un service livré.

‘La question est donc de savoir quel équilibre l’entreprise peut-elle trouver entre le coût de production et le prix de vente final.’

Dans un environnement industriel, on doit toujours penser sur le long terme. La qualité est une responsabilité importante de l’ingénierie. Une conception intelligente et qualitative se traduit en une longue durée de vie de la machine et de ses pièces, en une sécurisation de la production et en une faible consommation d’énergie. Des caractéristiques qui doivent être soigneusement examinées lors de l’achat d’une machine.

Par ailleurs, la qualité de l’entretien et de l’usage a également son importance. Quel niveau de qualité l’installation doit-elle maintenir pour continuer à fonctionner de manière optimale ? Utiliser efficacement l’air comprimé, contrôler et analyser l’huile dans les machines et faire les bons choix en matière de système d’entraînement. Ces facteurs sont nécessaires à une production durable et de qualité. Automation Magazine vous offre, dans le dossier thématique de ce numéro, un aperçu de la manière dont vous pouvez contrôler et améliorer la qualité lorsque vous utilisez des machines. La qualité se paie, mais elle fait bien la différence. Dans l’article consacré au salon Automatica à Munich, Allemagne, vous apprendrez que la « densité robotique » en Chine a augmenté de façon spectaculaire. Et ce, dans un pays où il existe un excédent de force de travail bon marché ! Un facteur gain élevé, tel qu’en Belgique, n’y est pas déterminant dans le coût de production, et pourtant, les chinois optent également pour les machines. Pourquoi ? Parce que les robots peuvent produire de manière plus efficace, avec plus de qualité et que les chinois ont compris que, dans ce monde de plus en plus critique, transparent et moderne, la qualité vient souvent en premier lieu. Vous aussi, vous voulez obtenir le maximum de votre machine d’usine. C’est pourquoi le facteur Qualité des machines et de l’entretien est un point d’attention qui doit se trouver en haut de la liste des priorités de chacun. Du CEO à l’ouvrier.

automation magazine mars 2016

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FIMOP Association belge des fabricants, importateurs, distributeurs de matériel hydraulique, pneumatique et d’automatisme pour l’industrie et techniques associées. Membre du Comité européen CETOP.

BELGITRANS Association belge pour les techniques d’entraînement: mécaniques, électriques, mechatroniques et hydrodynamiques.

asbl FIMOP Avenue Louise 500 – 1050 Bruxelles tél. +32 471 20 96 73 info@fimop.be www.fimop.be

asbl BELGITRANS Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles tél. +32 2 534 15 15 info@belgitrans.be www.belgitrans.be

CONSEIL D’ADMINISTRATION Jo Verstraeten : Président Marcel De Winter : Secrétaire Jeroen Dieusaert : Trésorier Hugues Maes : Administrateur Paul Vermeiren : Administrateur Jean-Pierre Vanderkelen : Administrateur Yves Meulenijzer : Administrateur

CONSEIL D’ADMINISTRATION Geert Heyvaert (MGH) Dieter Van Schoors (Siemens) Luc Van Hoylandt (Act in Time) Luc Roelandt (GKN Stromag Benelux) Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) Dick Ter Welle (Hansen Industrial Transmissions)

VERIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluidap)

VERIFICATEURS AUX COMPTES Marc Goos (Transmo)

MEMBRES 2016 Abflex Group – Asco Numatics Benelux – Atlas Copco Compressors – Aventics – Boge Compressors – Bosch Rexroth – Brevini Fluid Power – Burkert Contromatic – Clippard Europe – CQS Technologies – Compair Geveke – Doedijns Fluidap – Donaldson Ultrafilter – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Festo Belgium – Fluidtech – Gates Europe – Hansa-Flex – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – Ingersoll Rand Benelux – IPAR Industrial Partners – K-Flex – Manuli Fluiconnecto – Motrac Hydraulics – Norgren – Pall Belgium – Parker Hannifin – Pirtek Benelux – Poclain Hydraulics – Protec – Rem-B – Service Hydro – SMC Pneumatics – Stäubli – Testo – Van De Calseyde – VB Parts Hydraulic – Vameco – Vansichen – Vermeire Motion – WTS Hydraulics

MEMBRES 2016 ABB (Asea Brown Boveri) – Act in Time – ATB Automation – AVD Belgium – AZ Hollink Belgium – Bauer Gear Motor – Bege Aandrijftechniek – Brammer – Brevini Benelux – CET Motoren – Defawes – Eriks – Esco Drives – Gearcraft – GKN Stromag Benelux – Habasit Belgium – Hansen Industrial Transmissions – KTR Benelux – MGH – Motoren Francoys – Optibelt – Renold PLC – Rotero Belgium – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – Tas L & Co – Transmo – Van Houcke – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – Yaskawa Europe

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel des associations FIMOP et Belgitrans. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

REALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

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edition 8.000 ex. NL + 3.000 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction. Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle. Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes. Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. ©FIMOP 2016

contenu

« Pour l’utilisateur, il existe trois points cruciaux en matière de qualité qui garantissent que votre machine continue à fonctionner de manière optimale et prolongée : l’air, l’huile et un moteur de qualité. »

« Une fusion entre la FIMOP et Belgitrans doit assurer une expansion – avec moins de coûts – permettant à nos membres de fournir un meilleur service. »

« Pour faire baisser la consommation dans le domaine de la pneumatique, la visualisation et la mesurabilité de la consommation d’air comprimé étaient d’une grande importance pour Unilever. »

P3 EDITO : « La qualité fait toute la différence. » P4 CONTENU P7 DOSSIER QUALITé : La qualité se trouve dans l’air, l’huile et le moteur. P19 à la recherche d’un nom pour la fusion de la FIMOP et de Belgitrans. P20 FORMATION : SMC Pneumatics, Siemens, FANUC en SICK investissent dans un « Technology Truck. » P22 SITE INTERNET : « Sans bonnes bases, pas de remous. » P24 Hoffmann-Metalcare fournit une ligne de sciage et une ligne d’emboutissage innovantes. P27 Délicieux Magnum avec petite consommation.

« Lors de la découpe au jet d’eau, il ne faut pas craindre un « fiber break out » sur les contours, ni le dépôt de tissu de carbone sur les connexions électriques. »

« La Belgique compte 171 robots pour 10 000 employés, ce qui en fait un pays très automatisé. »

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P29 AGORIA : L’amélioration se poursuit en Production, Technology & Mechatronics. P30 INTERVIEW : « Une découpe à l’aide d’eau et de sable, c’est ainsi que s’est créé le grand canyon. » P36 AUTOMATICA : Densité robotique en Belgique plus grande qu’aux Pays-Bas. P39 Indumation Network Event 2016 a un goût de revenez-y. P41 PRODUITS P45 TECHTELEX P46 OPINIE: « La qualité, ou l’évolution des idées. »

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Dossier TEXTE Alfons Calders | PHOTO Automation Magazine

Trois points importants en matière de qualité lors de l’utilisation de machines

LA QUALITÉ SE TROUVE DANS L’AIR, L’HUILE ET LE MOTEUR Les machines sont conçues pour fonctionner en permanence ; chaque minute d’arrêt coûte de l’argent. Pour l’utilisateur, il existe trois points cruciaux en matière de qualité qui garantissent que votre machine continue à fonctionner de manière optimale et prolongée : l’air, l’huile et un moteur de qualité. C’est pourquoi ce dossier vous offre un aperçu de ces points. Utiliser efficacement l’air comprimé, contrôler et analyser l’huile dans les machines, et faire les bons choix en matière de système d’entraînement : ces trois facteurs sont nécessaires à une production de qualité. La disponibilité, la fiabilité et la facilité d’entretien sont des exigences de qualité importantes pour chaque installation, y compris pour un système hydraulique. La qualité relève en premier lieu de la responsabilité de l’ingénierie. Une conception intelligente et qualitative se traduit en une longue durée de vie de la machine et de ses pièces, en une sécurisation de la production et en une consommation d’énergie inférieure. Peut-on considérer tous les moteurs comme identiques du point de vue de la qualité ? Où se trouvent les

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différences, et à quoi faut-il prêter attention lors de l’achat d’un moteur ? Le bon choix en matière de moteur d’entraînement dépend bien sûr du type d’application et des exigences spécifiques fixées pour le moteur. Il existe toutefois un certain nombre de paramètres généraux qui méritent une attention particulière lors du choix du moteur optimal. Par ailleurs, la qualité de l’entretien a également son importance. Quel niveau de qualité l’installation doitelle atteindre pour continuer à fonctionner de manière optimale ? Automation Magazine vous offre dans ce dossier un aperçu de la manière dont vous pouvez contrôler et améliorer la qualité lorsque vous utilisez des machines.

AIR COMPRIMÉ

QUALITÉ DE L’AIR COMPRIMÉ POUR LES APPLICATIONS INDUSTRIELLES L’efficacité de la production dépend en grande partie du bon fonctionnement de la machine et de son entraînement. L’air comprimé étant fréquemment utilisé pour l’entraînement, il faut considérer sa qualité. D’autant plus que l’air comprimé est produit sur place à partir d’une matière première locale : l’air ambiant. La qualité de l’air comprimé est déterminée par une classification dans la norme ISO 8573-1:2010. Mais c’est l’application qui définit quelle classe doit être mise en œuvre. L’air comprimé et ses sources de contamination La qualité de l’air comprimé dépend de la quantité d’éléments perturbateurs qu’il contient. Il s’agit de petites particules d’impuretés solides, de résidus d’huile en phase liquide ou vapeur, de gouttes d’eau et de vapeur d’eau, de microorganismes, d’éventuels gaz polluants... Une grande partie de ces éléments est aspirée par le compresseur avec l’air ambiant. Pensez également aux gaz d’échappement aspirés qui contiennent des polluants tels que CO, CO2 et NOx. L’ensemble de l’installation d’air comprimé peut également être polluant (et filtre aussi de grandes parties de la pollution). Les compresseurs lubrifiés à l’huile ajoutent ainsi de petites quantités d’huile sous forme de liquide, d’aérosol et de vapeur. L’augmentation de pression et le postrefroidissement provoquent la conversion de la vapeur d’eau présente en eau liquide et en aérosol. Le réservoir d’air comprimé et le réseau de distribution sont des facteurs de contamination à ne pas sousestimer. Sous l’influence de l’eau et de l’huile se forment de la rouille et de l’entartrage (pipescale). Et les micro-organismes se développent en raison de la présence d’eau de condensation et de chaleur. Cette contamination détermine en partie la qualité finale de l’air comprimé au niveau des points de distribution. Définir la contamination de l’air comprimé Chaque application fixe ses propres exigences de pureté. La norme ISO 8573-1:2010 permet de définir (et de démontrer) cette pureté. La première version date de 1991, celle en vigueur est de 2010. Cette norme répartit l’air comprimé en classes de pureté en fonction de trois facteurs : les particules, l’eau et l’huile présentes sous forme liquide ou gazeuse. La norme n’établit pas de classes de qualité pour les contaminants microbiologiques. Dans certaines applications très particulières comme l’air comprimé médical ou l’air en contact avec des produits pharmaceutiques ou alimentaires, il existe toutefois une définition pour l’« air comprimé stérile ». La qualité de 8

l’air est indiquée indépendamment de l’emplacement dans le système d’air comprimé. Une étape importante est représentée par l’adage : « mesurer, c’est savoir ». C’est pourquoi le reste de la norme (ISO 8573-2 à 9) décrit les directives à suivre pour analyser les contaminants dans l’air comprimé. La norme renvoie aussi aux normes spécialisées telles qu’ISO 12500 (pour les filtres) ou ISO 7183 (spécifications et méthodologies de tests pour les sécheurs dans les installations d’air comprimé). D’après la norme, la qualité de l’air comprimé doit être présentée selon les classes ISO 8573-1:2010 [A:B:C]. A correspond à la classe de pureté relative aux particules présentes. Les classes de qualité 0 à 6 se basent sur le calcul du nombre de particules par m3, avec une répartition des particules en trois tailles : entre 0,1 µm et 0,5 µm, entre 0,5 µm et 1,0 µm et entre 1,0 µm et 5,0 µm. Les particules plus grosses doivent quoi qu’il en soit être filtrées. Les particules plus petites sont considérées comme non mesurables. Pour la classe 0, l’utilisateur ou le fournisseur d’air comprimé doit indiquer lui-même dans ses spécifications la quantité par taille de particules. Pour les classes supérieures à 6, on calcule le poids total des particules en mg/m3. B est la classe de pureté relative au taux d’humidité et à l’eau liquide, exprimés en °C (point de rosée sous une pression donnée), ou en g/m3 pour les classes supérieures à 6. Le troisième facteur, C, est la concentration totale d’huile présente (liquide, aérosol et vapeur), exprimée en mg/m3 et répartie en 5 classes. Il faut ici bien tenir compte des vapeurs d’huile et/ou des odeurs qui ne peuvent pas être éliminées par les filtres mécaniques, mais qui peuvent être adsorbées sur un filtre à charbon actif ou converties en CO2 et H2O avec un catalyseur. Pour les classes B et C aussi, le fabricant ou l’utilisateur qui déclare ou exige une classe 0 dans ses spécifications doit indiquer les quantités mesurées d’après la partie correspondante de la norme ISO 8573, en sachant que ces valeurs doivent naturellement être inférieures aux valeurs minimales de la classe 1, mais supérieures aux valeurs minimales mesurables. (La classe 0 ne signifie donc jamais « exempt de A, B ou C ».)

Les valeurs de A, B et C doivent être indiquées dans les conditions de référence suivantes : température de l’air de 20 °C, pression d’air absolue de 100 kPa (1 bara) et, pour la classe de pureté de l’eau : le point de rosée sous pression en °C.

1, 2 ou 3 et C = 1. L’air comprimé qui entre en contact direct avec des humains (air respirable ou médical dans les salles d’opération) ou avec des matières premières dans la production pharmaceutique, alimentaire ou de boissons ne doit pas contaminer ceux-ci.

Autant que nécessaire, mais le moins possible L’installation d’air comprimé et son entretien déterminent la qualité, mais aussi le prix final de l’air comprimé. Plus la qualité de l’air comprimé est élevée ou plus l’on souhaite une garantie de la qualité, plus le traitement de l’air, les filtres, le compresseur et les tuyauteries sont chers. À la question de savoir quel traitement d’air comprimé il faut prévoir, on peut donc généralement répondre : « autant que nécessaire, mais le moins possible. »

Ceci s’applique en réalité aussi aux applications où l’air comprimé est rejeté dans l’environnement. Des personnes travaillent dans cet environnement, et une pollution permanente de l’air, aussi minime soit-elle, ne leur est pas bénéfique. Le principe est le suivant : utilisez la meilleure classe de qualité possible, c’est-à-dire la classe 1 ou 0 pour une ou plusieurs contaminations. La norme n’indique pas quelle classe est appropriée à quelle application. Il existe pour cela des normes spécifiques aux applications (voir les publications VDMA et BCAS ou les codes de bonnes pratiques spécifiques de l’industrie agroalimentaire [HACCP], les normes nationales et internationales pour l’air respirable [EN12021] et les mémorandums hospitaliers techniques ou la pharmacopée européenne pour l’air médical]).

Concrètement, cela signifie : la classe de qualité adaptée qui répond à l’application. L’air destiné à l’entraînement et à la commande de vannes de contrôle, vérins, grappins ... peut généralement tolérer une certaine contamination. Il faut cependant prévoir une qualité d’air suffisante afin de ralentir la corrosion et l’apparition d’obstructions. Autrefois, pour ce type de composants, on disait qu’un (tout petit) peu d’huile n’était pas un problème. Les fournisseurs de composants à air comprimé recommandent toutefois au minimum de respecter ISO 8573-1:2010 [7:4:4]. Cette norme de qualité peut être atteinte avec un sécheur-refroidisseur central, un piège à huile et de bons filtres à particules (40 µm). Les applications pneumatiques en environnement froid requièrent généralement une classe 2 ou 3 pour la teneur en eau. Des points de rosée de -20 °C et moins peuvent être obtenus avec des sécheurs à adsorption. Ces sécheurs requièrent à leur tour des déshuileurs efficaces en amont et des filtres mécaniques efficaces en aval, de sorte que la classe C pour l’huile devient spontanément aussi 1 ou 2, et la classe A pour les particules, 3 ou 4. La qualité de l’« air de procédé » est déterminée par la nature du procédé. Il s’agit souvent de A = 1 ou 2, B =

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Autant que nécessaire, mais pour le bon utilisateur Si l’air comprimé de l’« utilisateur » doit être d’une classe de qualité inférieure, cela commence au niveau du compresseur, ou plutôt de la combinaison compresseurtraitement d’air comprimé. Dans ce cas, vous devez regarder les spécifications indiquées par le fabricant pour tous les facteurs A, B et C. Mais considérez également le reste de l’installation entre la génération d’air comprimé et le point d’utilisation, y compris votre plan de maintenance.

Il est fréquemment recommandé de travailler avec des installations d’air comprimé décentralisées ou avec une étape de purification supplémentaire – pensez par exemple à des cascades de filtrations spécifiques – pour le ou les utilisateurs cruciaux. De nouveau, il ne faut pas chercher à obtenir une pureté supérieure à ce qui est nécessaire. La purification aussi a un prix. En décentralisant la purification de l’air comprimé, on neutralise la contamination (latente) du réseau d’air

source: Parker domnick hunter, Elneo, Geveke

comprimé (vieillissant). Cela permet ainsi de rendre la qualité de l’air comprimé mieux contrôlable avec des frais d’entretien inférieurs. Il faut toutefois prendre en considération la perte de charge provoquée par la purification, et considérer pour les filtres « secs » la perte de charge des filtres (presque) saturés. Pour les filtres humides, la perte de charge reste constante. N’oubliez pas que la perte de charge représente une perte d’énergie, et donc d’argent ! L’installation, mais aussi son entretien sont essentiels Naturellement, la pureté commence lors de l’ingénierie et de la construction de l’installation : la détermination du compresseur (sans ou avec huile), du traitement d’air (filtres, séparateur d’eau et d’huile, sécheur)… Le premier principe est que l’air aspiré par le compresseur doit être aussi peu contaminé que possible. Pour des raisons énergétiques, il est également judicieux d’aspirer de l’air aussi froid que possible. On économise environ 3 pour cent d’énergie par tranche de 10 °C. Ensuite, il existe des solutions spécifiques en fonction des exigences de qualité. Les tubes en acier inoxydable ou en aluminium sont plus chers que l’acier, mais ils diminuent les risques de contamination. Dans ce cadre, pensez également à installer les pots de condensation nécessaires pour évacuer les liquides avant l’arrivée de l’air comprimé au niveau de l’utilisateur. L’exploitation elle-même est également importante, comme la surveillance des facteurs qui provoquent une augmentation de la température de l’air comprimé. 10

Cascade de filtration requise pour la conformité à ISO 8573-1:2010 [1:4:1] (par exemple pour l’air comprimé qui entre en contact avec des composants alimentaires non solides) comparée à la cascade de filtration requise pour la conformité à ISO 8573-1:2010 [1:2:1] (par exemple pour l’air comprimé qui entre en contact avec les emballages de denrées alimentaires solides) (source : Festo) Remarque : les filtres à charbon actif sont généralement aussi des filtres à poussière efficaces (0,01 à 1 micron)

Dossier En effet, une température d’air comprimé supérieure favorise le développement de micro-organismes dans l’installation de purification d’air comprimé. De plus, plus la température est élevée, plus se forment des vapeurs d’huile qui ne sont pas retenues par les filtres classiques.

Certaines applications strictes requièrent une pression élevée. Il vaut ainsi mieux desservir ces points exceptionnels par des compresseurs spécifiques ou des boosters locaux. Et pour de grandes quantités d’air comprimé à pression plus faible, il est préférable d’employer un surpresseur.

L’entretien de l’installation est tout aussi crucial. L’entretien rend également possible la maîtrise de l’ensemble du procédé de production d’air comprimé sur le plus long terme. Pensez aussi aux filtres, car leur niveau de saturation contribue à la perte de charge dans la tuyauterie, et, en cas d’adsorption sur charbon actif, à la teneur en vapeurs d’huile dans le réseau en aval !

Auteurs : Alfons Calders en collaboration avec Roger Stas, Jan Smets (Atlas Copco), Jef Goossens (BOGE), Johan Nooijen/Norbert Buysse (Geveke), André Baume (Elneo) et Hugues Maes (SMC Pneumatics).

La qualité n’est pas seulement définie par la composition de l’air comprimé Hormis la composition de l’air, il faut – dans le cadre de la qualité de l’installation d’air comprimé – aussi considérer la pression de l’air comprimé. Pour des raisons énergétiques, il faut tenter de faire correspondre celle-ci autant que possible aux besoins de l’utilisateur. Les principaux composants s’en sortent avec 5 bar (6 bara), et un réseau à 7-8 bar (8–9 bara) est donc généralement la norme. Il est donc important de déterminer et de régler la pression idéale pour toutes les machines. Il faut aussi veiller à ce que les opérateurs ne puissent pas modifier ce réglage, par exemple en plaçant des capuchons de protection sur le bouton rotatif du régulateur de pression.

www.atlascopco.com www.boge.be www.compair-geveke.be www.elneo.com www.festo.be www.parker.com www.smcpneumatics.be

10 ASTUCES POUR UNE MEILLEURE QUALITÉ D’AIR COMPRIMÉ Patrick Gijbels, formateur technique chez SMC Pneumatics à Wommelgem, nous donne 10 astuces pour une meilleure qualité d’air comprimé : 1. Installez une purge pour condensat automatique et robuste sous le réservoir d’air comprimé. 2. Installez un sécheur-refroidisseur pour les installations à l’intérieur et un sécheur à adsorption pour les applications en des endroits froids. 3. Installez les tuyaux principaux avec une inclinaison de 1 pour cent et installez régulièrement des pots de condensation. 4. Isolez les tuyaux métalliques qui se trouvent à l’extérieur et installez un séparateur d’eau là où les tuyaux pénètrent à l’intérieur. 5. Réalisez les embranchements à partir du tuyau principal avec un col de cygne. 6. Remplacez les cartouches filtrantes : - quand elles sont colmatées, ou - en cas de perte de charge de 0,05 MPa sur le filtre, ou - tous les 2 ans 7. Installez des éléments de filtration en profondeur uniquement quand ils sont nécessaires à l’application, et installez toujours des filtres classiques en amont. 8. Installez dans chaque ensemble d’admission d’air un régulateur de pression, réglez la pression à une valeur aussi basse que possible et prenez des mesures pour que cette pression ne puisse plus être adaptée. 9. N’installez pas de graisseur pour les machines neuves, sauf pour les applications lourdes et les outils à air comprimé. 10. En cas d’admission d’air avec graisseurs, gardez ceux-ci remplis d’huile et complétezles régulièrement.

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HYDRAULIQUE

QUALITÉ DES SYSTÈMES HYDRAULIQUES : DU PAIN SUR LA PLANCHE L’hydraulique a son importance lorsqu’on a besoin de forces conséquentes ou d’une installation compacte (et souvent mobile). La disponibilité, la fiabilité et la facilité d’entretien sont des exigences de qualité importantes pour chaque installation, y compris pour un système hydraulique. La qualité relève en premier lieu de la responsabilité de l’ingénierie. Une conception intelligente et qualitative se traduit en une longue durée de vie de la machine et de ses pièces, en une sécurisation de la production et en une consommation d’énergie inférieure. Par ailleurs, la qualité de l’entretien a également son importance. On parle ici de « Maintenance productive totale » (TPM) : quel niveau de qualité l’installation doit-elle maintenir pour continuer à fonctionner de manière optimale ? Le temps où les fuites de vérins étaient tolérées par tous est révolu. Polluer l’environnement n’est pas acceptable. Mais les arrêts imprévus – même lorsqu’il s’agit d’un petit élévateur à ciseaux ou de plateformes hydrauliques sur des camions – ne sont absolument plus tolérés non plus. En effet, ils

signifient une inactivité de la main d’œuvre, ce qui coûte beaucoup d’argent. Mais quels points sont cruciaux pour la qualité hydraulique ? Nous en énumérons quelques-uns, à titre de points de départ de votre propre réflexion en matière de diagnostic. Ingénierie et maintenance : les bases de la qualité hydraulique

La qualité est donc le fruit de l’ingénierie, associée à la manière dont la maintenance a lieu par la suite. En termes simples, il s’agit de l’adaptation des composants et de la construction à la tâche dévolue à l’installation. Bien choisir les composants, cela semble évident, mais on contrevient souvent à cette règle. Un exemple explicite : un moteur hydraulique trop petit peut permettre de rendre l’installation plus légère et plus mobile, un bel argument de vente (et un moteur plus petit est aussi beaucoup plus facile à intégrer pour la maintenance, surtout s’il s’agit d’une installation compacte). Mais un mécanisme d’entraînement trop léger hypothèque la durée de vie, et se fera ressentir à des moments critiques...

Impression de la mesure de pureté d’un groupe hydraulique. La détermination de la pureté de l’huile avant le démarrage du groupe permet d’éviter beaucoup de problèmes. Par ailleurs, elle donne au client une bonne vue d’ensemble des conditions dans lesquelles le système est démarré et livré.

Autre exemple connu : le coût de revient des filtres correspond à ± 1 pour cent de celui d’une machine hydraulique, mais il fait tout de même l’objet d’économies, aussi bien lors de la construction que de la maintenance. Vous connaissez la méthode de l’acheteur : « Celuici est moins cher et, d’après les spécifications, identique à ce qui était initialement prescrit. » Mais, dans le secteur, tout le monde sait – ou devrait savoir – que 80 pour cent des pannes de l’entraînement hydraulique sont dues à un encrassement de l’huile hydraulique, surtout au cours de la première année de vie de la machine. Et un filtre qui fonctionne mal ou qui casse peut vous coûter cher. Et qu’en est-il de la « gestion de l’huile en fonction de la température (externe) » ? Le maintien de l’huile à une température minimale en période froide n’est pas un luxe, surtout pour les installations extérieures. De même, il n’est pas superflu de se préoccuper des refroidisseurs d’huile, afin d’éviter les températures d’huile trop élevées, y compris lorsque l’installation se trouve en plein soleil. Et il ne faut pas non plus négliger de mesurer le taux d’humidité dans l’huile... Les raccords flexibles (et leur qualité) sont aussi souvent sousestimés dans les installations hydrauliques. Ils sont en permanence sous pression, et fréquemment soumis à une pression variable. Et cette lourde charge mécanique – surtout en cas de mauvais choix de tuyaux flexibles – est responsable à terme d’usure et de possibles ruptures. Dernier point, mais non des moindres : prévoyez suffisamment de capteurs dans vos systèmes hydrauliques. Naturellement, pensez aux mesures de niveau (avec

Dossier alarme) sur le réservoir d’huile. Mais aussi aux vannes de régulation à détection de position, aux moteurs à tachéomètre, aux vérins à détection de position, aux filtres à indicateur électrique de degré d’encrassement, aux débitmètres et aux capteurs de pression au niveau des points critiques de la tuyauterie (non seulement la pression de service, mais aussi la pression de pointe), et... à des capteurs de température en nombre suffisant. N’automatisez pas seulement votre installation, mais aussi le contrôle prédictif de sa qualité. Cela inclut toutes les analyses possibles, comme les augmentations de pression et de température, l’évolution de la consommation d’électricité... Ne considérez pas seulement les évolutions « normales » ou « prévues », mais aussi les écarts anormaux et la modification des tendances (qui indiquent des problèmes au niveau du fonctionnement, mais aussi des équipements). Exemple : prenez un système de serrage hydraulique fonctionnant avec un système hydraulique qui doit fournir 180 bar. Naturellement, une alarme se déclenche à 150 bar, mais que se passe-t-il lorsque le capteur mesure 250 bar ? Comment faut-il interpréter cette mesure ? Comment faut-il réagir ? Un bon système de contrôle automatisé du fonctionnement des installations augmente la disponibilité de votre installation, et vous aide à économiser des heures de travail de votre personnel de maintenance : moins de tournées d’inspection, des avertissements précoces qui permettent d’éviter les arrêts ou de les rendre superflus, et... des réparations planifiables. Mais n’oubliez pas : mesurer, c’est savoir, mais seulement si vous interprétez correctement ! L’huile, un choix difficile

On ne devrait pas avoir besoin de parler du choix de la bonne huile hydraulique. Et pourtant... Les principes de base sont souvent enfreints. Pensez aux exigences en matière de sécurité alimentaire, automation magazine mars 2016

de sécurité incendie et de risques pour l’environnement. Il va de soi que l’huile sert à transférer une pression/force, et qu’elle doit donc présenter une résistance suffisante au cisaillement pour l’application. On « oublie » également souvent que cette huile hydraulique doit garantir la lubrification interne. L’huile doit permettre de démarrer à froid et, une fois chauffée, elle doit lubrifier suffisamment sans être trop fluide. Les pertes à l’aspiration sont fréquemment trop peu prises en compte. Il est évident pour chacun que le facteur principal de choix d’une huile de qualité est la viscosité. L’huile choisie doit être adaptée aux jeux à l’intérieur de la machine. Une huile trop épaisse (à considérer surtout à la température de démarrage) provoque une perte de pression ou de fonction si les jeux sont très limités. Une huile trop fluide (à considérer à forte charge, lorsque la température de l’huile est la plus élevée) offre une lubrification insuffisante, augmente l’usure de manière exponentielle et risque de s’écouler à travers les joints (et il faut absolument éviter les fuites pour des raisons environnementales). Une bonne fonction lubrifiante signifie une huile de bonne capacité lubrifiante, de viscosité adaptée, sèche (exempte d’eau), et utilisée à l’intérieur de son intervalle de températures. Adapter la construction pour éviter l’encrassement de l’huile

Le point suivant consiste à considérer dès la construction de la machine les facteurs qui contribuent à empêcher l’encrassement de l’huile. Hormis les filtres et séparateurs d’eau précités, il s’agit aussi des « protections » de l’huile contre les sources externes d’encrassement. Pensez aussi aux endroits « cachés » comme les arbres de moteurs et vérins : prévoyez ici les capteurs nécessaires (cf. capteur sur bague d’étanchéité) afin de détecter l’usure et ses conséquences à temps.

La protection inappropriée du système face à l’environnement extérieur et la pose bâclée de protections et des capteurs correspondants pendant les travaux de maintenance – associées à des filtres inadaptés et mal nettoyés – sont responsables d’une grande partie de l’encrassement (jusqu’à 80 pour cent). Lors de la construction de l’installation, il faut donc accorder toute l’attention nécessaire à des protections simples à installer et à la possibilité de remplacer facilement les filtres. Lors du nettoyage, l’encrassement ne doit pas non plus passer de la zone du filtre à l’huile. L’importance du réservoir d’huile doit également être citée par rapport à l’encrassement. C’est plus qu’un simple bac d’huile avec un bouchon. Il a entre autres une action d’égalisation de la température/de refroidissement de l’huile (qui peut être améliorée avec les chicanes nécessaires). Dans le cadre de l’encrassement de l’huile, il faut prendre davantage en considération la « respiration » de l’huile dans le réservoir d’huile. Même dans les installations coûteuses, on se limite pour cela souvent à l’utilisation d’un bouchon de remplissage perméable à l’air qui contient une éponge comme matériau filtrant. En cas de changements de niveau dans le réservoir (lors de changements de température si l’huile se dilate, se comprime..., mais encore plus en raison de vérins qui coulissent dans le circuit hydraulique, etc.), de l’air extérieur est aspiré ou de l’air est expulsé à travers ce bouchon. On parle de « respiration » du réservoir. Cependant, si la machine se trouve dans un environnement sale, les poussières/l’humidité présentes sont en permanence aspirées dans le réservoir. Il s’agit d’une source de pollution plus que sous-estimée ! Il est recommandé d’installer un conditionneur comme filtre d’aération. Celui-ci extrait l’humidité/l’eau de condensation hors de l’air lors de la respiration de l’huile. Une autre option pour maîtriser en permanence l’encrassement de 13

Montage d’un filtre d’aération sur un groupe hydraulique. Le choix approprié du bon filtre d’aération permet d’éviter un grand nombre de problèmes. En arrière-plan, deux filtres de retour facilement accessibles pour un montage facile.

l’huile consiste à filtrer/purifier le réservoir d’huile hors ligne. Lorsque cette étape est correctement mise en place, il n’est pas nécessaire d’arrêter la machine de production pour l’entretien ou le remplacement de l’élément. La filtration hors ligne représente un certain coût, mais une fois installée, elle a tout à fait son utilité pour les réservoirs plus grands, et le coût de l’élément à remplacer est souvent limité. Par ailleurs, elle permet de prolonger la durée de vie de l’huile, ce qui évite de devoir évacuer des milliers de litres d’huile. La maintenance prédictive commence par la prise en considération de l’encrassement de l’huile et des filtres

Cette purification en ligne est une étape essentielle de la « Maintenance productive totale », qui vise l’augmentation de la disponibilité des installations en diminuant le nombre d’arrêts. Le service de maintenance et son approche en matière de maintenance préventive et prédictive jouent naturellement aussi un rôle important dans ce cadre. La maintenance préventive commence par une inspection visuelle « banale » de l’installation : surveiller la fissuration dans les tuyaux flexibles, la présence d’huile à des endroits où elle n’est pas requise, les changements de 14

sons émis par la machine, de bruit pendant son fonctionnement, un réchauffement à un endroit imprévu... Il est également important de procéder régulièrement à une analyse de la consommation électrique de l’entraînement hydraulique : des obstructions ou une usure gênante peuvent augmenter la résistance au mouvement, et le déplacement des pièces hydrauliques requiert alors plus de force, et donc plus d’électricité. Mais revenons à l’huile et à ses filtres. L’huile (y compris l’huile hydraulique) est soumise à une série de phénomènes de contamination et de dégradation pendant son utilisation. Cette dégradation peut aboutir au blocage en raison d’une lubrification insuffisante de composants (de commande) tels que des distributeurs et – in extremis – de moteurs hydrauliques, pompes, vannes, vérins... L’encrassement conduit à des dégâts par abrasion à l’intérieur des composants et à des obstructions dans les distributeurs, etc. Un contrôle régulier de la pureté et de la qualité de l’huile est indispensable à la préservation de la qualité du système hydraulique. Mais cette analyse va au-delà de « regarder ou remplacer l’huile si nécessaire ». L’analyse d’un échantillon prélevé correctement et représentatif de tout le circuit

n’offre en effet pas seulement une image précise de l’état de l’huile. Elle donne aussi des indications de problèmes qui apparaissent quelque part dans la machine. Les composants qui se trouvent dans l’encrassement contiennent une mine d’informations sur l’état interne de la machine entière. L’analyse d’huile évolue ainsi d’une approche préventive (remplacement en temps opportun en raison d’une contamination trop élevée) à une approche proactive (détection des causes de la contamination de l’huile), ce qui permet de réduire l’usure et les temps d’arrêt. Par ailleurs, un élément filtrant qui est remplacé constitue une source d’informations sur ce qui s’est passé dans le système pendant toute la durée de vie de cet élément. Malheureusement, dans 99 pour cent des cas, ces informations disparaissent à la poubelle avec l’élément. Ainsi, l’analyse prédictive de l’huile et la maintenance correcte des machines requièrent la connaissance de l’installation, des points problématiques et des points faibles des systèmes hydrauliques, etc. Autrement dit, il est important d’avoir la formation nécessaire – pas seulement pour les agents de maintenance, mais aussi pour les opérateurs. Les pannes à venir doivent être détectées. Pour cela, il est nécessaire de surveiller l’installation, et de repérer des changements de sons, des fissures dans les tuyaux, des fuites des vérins, un démarrage plus lent, un ralentissement du fonctionnement de la machine... Préserver la qualité consiste en grande partie à surveiller réellement votre installation hydraulique. Auteurs: Alfons Calders en collaboration avec René Decleer, spécialiste hydraulique, Marcel De Winter de Service Hydro, Ward Brouwer de WTS Hydraulics et Ivo Willemsen de Motrac Hydraulics. www.hydro.be www.motrac-hydraulics.com www.wts-hydraulics.be

Dossier MOTEURS

COMMENT RECONNAÎTRE UN MOTEUR DE QUALITÉ ? Tous les moteurs qui sont livrés en Europe doivent satisfaire à diverses réglementations comme les normes CE, IEC 60034-30-1, etc. Peut-on alors considérer tous les moteurs comme identiques du point de vue de la qualité ? Où se trouvent les différences, et à quoi faut-il prêter attention lors de l’achat d’un moteur ? Comment bien choisir un moteur ? Le bon choix en matière de moteur d’entraînement dépend bien sûr du type d’application et des exigences spécifiques fixées pour le moteur. Il existe toutefois un certain nombre de paramètres généraux qui méritent une attention particulière lors du choix du moteur optimal. 1. Classe d’isolation/ classe d’échauffement

Les moteurs sont fabriqués selon une classe d’isolation donnée, qui est généralement la classe F. Cela signifie que le moteur peut atteindre une température interne de 155 °C. La classe d’échauffement du moteur détermine quant à elle l’augmentation réelle de température du moteur à pleine charge à une température ambiante de 40 °C, par exemple 80 °C (classe d’échauffement B ou delta T = 80 K) ou 105 °C (classe d’échauffement F ou delta T = 105 K). Il en résulte une image thermique du moteur. On parle de courbe F/B ou F/F. La classe d’échauffement est indiquée sur la plaque signalétique, surtout lorsqu’elle est inférieure à la classe d’isolation. Il est évident que les moteurs dotés d’une courbe F/B ont beaucoup plus de réserve thermique que les moteurs dotés d’une courbe F/F. Ceci a naturellement aussi une influence directe sur la durée de vie du moteur, en termes de vieillissement du vernis et de durée de vie des roulements d’une part, et automation magazine mars 2016

en termes de capacité de surcharge du moteur d’autre part. Lorsque le contrôle est effectué par un variateur de fréquence, un échauffement supplémentaire a lieu dans le moteur en raison des courants harmoniques, ce qui rend nécessaire une réserve thermique du moteur. Si celle-ci n’est pas présente (F/F ou S.F. = 1), il faut déclasser le moteur (d’environ 5 %). Imaginez que vous souhaitiez installer un moteur de 110 kW avec un variateur de fréquence. Un moteur de classe d’échauffement B pourra fournir 110 kW sans problème, tandis qu’un moteur de classe d’échauffement F pourra seulement fournir 105 kW. La réserve thermique peut aussi s’exprimer sous forme de facteur de service. Celui-ci se situe généralement entre 1,00 et 1,25 et est indiqué sur la plaque signalétique.

sur le roulement avant (D.E.) en conditions normales, ce roulement est par conséquent le plus grand. Le type de roulement est un deuxième paramètre important. Une distinction est faite entre les roulements graissés à vie et les roulements demandant un graissage périodique (roulements ouverts). L’avantage des moteurs à roulements qui demandent un graissage périodique est que la durée de vie de ces derniers est généralement supérieure (à condition de respecter les intervalles de graissage). Assurezvous donc de vérifier si, pour de gros moteurs (p. ex. 45 kW), le moteur sélectionné est doté de graisseurs. Pour de plus petits moteurs, on trouve généralement des roulements graissés à vie, qui demandent peu d’entretien.

2. Taille et type de roulements

La taille des roulements est un paramètre majeur pour la durée de vie du moteur. Non seulement le diamètre, mais aussi la largeur du roulement ont leur importance. Un roulement 6308 est plus large et donc plus robuste qu’un roulement 6207. Étant donné que la force la plus importante s’applique 15

Un troisième paramètre important est naturellement la qualité (marque) du roulement utilisé. Enfin, le choix d’un roulement spécial peut aussi influencer fortement la durée de vie, en fonction de l’application. Par exemple, en cas de transmission par courroie, il peut être judicieux d’envisager l’utilisation d’un roulement à rouleaux pour le roulement avant. Dans ce cadre, contactez votre fournisseur de moteur qui effectuera les calculs nécessaires. Mais le choix des roulements requiert aussi une attention particulière en cas de montage vertical des moteurs, d’environnements humides, de températures élevées, etc. Les gros moteurs (à partir de 90 kW) entraînés avec un variateur de fréquence nécessitent quant à eux un roulement isolé afin d’éviter un courant électrique à travers les roulements. D’autres moteurs sont fabriqués avec une bride isolée, ce qui présente l’avantage d’éviter la pièce d’usure plus chère (roulement isolé), et de pouvoir utiliser un roulement standard. 3. Exigences spécifiques des

moteurs en fonction de l’application Diverses options sont également prévues pour les moteurs

dans certaines circonstances particulières. Quelques exemples : en cas d’environnement agressif : revêtement époxy ; en cas d’environnement humide : tropicalisation, ruban chauffant, roulements fermés, boulons et écrous en inox, joints à labyrinthe, protection IP66, trous d’évacuation de condensation ; en cas de température ambiante supérieure : classe d’isolation H (180 °C), roulements haute température ; en cas de charge importante à l’arbre : roulements spéciaux (voir ci-dessus). Ces options peuvent également représenter une valeur ajoutée importante au niveau de la durée de vie du moteur. 4. Rendement du moteur

Indépendamment de la durée de vie du moteur, le rendement est primordial dans le choix d’un moteur. Il existe 4 classes différentes pour les moteurs électriques standard : IE1 – IE2 – IE3 et IE4. En Europe, conformément à la directive européenne 640/2009/CE relative à l’efficacité énergétique des moteurs électriques, les obligations suivantes s’appliquent : À partir du 01/01/2015 : Puissances entre 7,5 et 375 kW : classe obligatoire minimale IE3 – IE2 autorisé en cas d’alimentation

Quels tests effectuer pour savoir si le moteur est de qualité ?

Afin de vérifier si un moteur est ou non de qualité, vous pouvez contrôler un certain nombre de paramètres : le niveau sonore, la résistance d’isolement (essai au mégohmmètre), la mesure du courant à vide et le niveau de vibrations. Niveau sonore Les moteurs standard doivent se conformer à la norme IEC 60034-9. Les mesures sont effectuées à une distance de 1 mètre et à vide. Le tableau ci-dessous présente les niveaux de pression acoustique auxquels les moteurs de 50 Hz doivent satisfaire. Des valeurs mesurées supérieures à celles indiquées dans le tableau ci-dessus sont dues à une conception moins efficace du système de refroidissement du 16

avec un variateur de fréquence À partir du 01/01/2017 : Puissances entre 0,75 et 375 kW : classe obligatoire minimale IE3 – IE2 autorisé en cas d’alimentation avec un variateur de fréquence Ces directives concernent des moteurs électriques standard en version à 2 – 6 pôles et sous des spécifications bien définies. Indépendamment de cette réglementation européenne (MEPS), le choix du rendement d’un moteur est guidé par les facteurs suivants : niveau de charge, durée de fonctionnement (heures/an), coûts d’énergie, éventuellement utilisation d’un variateur de fréquence. Il est fortement conseillé d’effectuer un calcul du CTP (Coût total de propriété), et une récupération de l’investissement inférieure à 1 an n’est pas exceptionnelle. 5. Résistance mécanique

Un carter solide en matériau robuste garantit une résistance mécanique élevée qui s’avère nécessaire pour les applications très critiques. Les moteurs dotés d’un socle complet offrent par ailleurs plus de robustesse et permettent un alignement et une installation faciles.

VALEURS RÉSISTANCE INFÉRIEURES OU ÉGALES À INFÉRIEURES À D’ISOLATION - 2 DANGEREUSE 2 50 MAUVAISE 50 100 PROBLÈMATIQUE 100 500 BONNE 1) 500 1000 TRÈS BONNE SUPÉRIEURES À 1000 EXCELLENTE moteur (tel que le ventilateur de refroidissement, le capot du ventilateur). Essai au mégohmmètre La résistance d’isolement d’un moteur peut être mesurée à l’aide d’un mégohmmètre ou d’un testeur d’isolement. La valeur mesurée doit absolument dépasser les 500 MOhm avec un nouveau moteur pour une tension d’essai de 500 V à 1000 VCC. Une résistance inférieure à 100 MOhm peut être considérée comme un problème et peut indiquer la présence d’humidité dans le moteur. Voir aussi le tableau ci-dessous. Courant à vide Hormis le contrôle de la résistance d’isolement, il est également possible d’effectuer les essais électriques simples suivants pour vérifier la qualité du moteur.

1) Mesure de la résistance au moyen d’un milliohmmètre. Les résistances des 3 phases U, V et W doivent être identiques. 2) Mesure du courant à vide. Les courants à vide des 3 phases doivent être identiques et correspondre au courant à vide indiqué dans les spécifications techniques du moteur. Niveau de vibrations Les moteurs doivent satisfaire à la norme IEC 6003414, degré A. Cette norme mentionne les limites de vibration et les conditions d’essais qu’un moteur neuf doit respecter, en tenant compte de la taille de la construction, du type de suspension et du degré de vibration A ou B. Voir tableau ci-dessous. Des valeurs de vibration supérieures à celles présentées dans le tableau indiquent un équilibrage imprécis du rotor.

Merci aux auteurs Lieven Terryn, ingénieur d’application chez CET Motoren – Eriks, et Olivier Courtois, responsable de la qualité chez CET Motoren – Eriks. www.cetmotoren.be automation magazine mars 2016

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FIMOP/BELGITRANS

À LA RECHERCHE D’UN NOM POUR LA FUSION DE LA FIMOP ET DE BELGITRANS

Belgitrans et la FIMOP collaborent à une fusion et sont à la recherche d’un nouveau nom et logo pour cette nouvelle association. Toutes les propositions des membres de la FIMOP et de Belgitrans sont les bienvenues et si une idée est sélectionnée, l’auteur recevra un iPad Mini. Suite à leur réunion annuelle, les membres de la FIMOP ont visité début décembre le nouveau musée In Flanders Fields à Ypres consacré à la Première Guerre mondiale. Le président, Jo Verstraeten (Festo), y a accueilli tous les membres et offert un petit cadeau de Saint-Nicolas à chacun. Après la visite sous la conduite d’un guide, les participants ont reçu au Novotel un aperçu des finances de la FIMOP et des activités prévues en 2016. « Une fusion entre la FIMOP et Belgitrans doit assurer une expansion – avec moins de coûts – permettant à nos membres de fournir un meilleur service », a évoqué Jo Verstraeten lors de la réunion. « Par ailleurs, nous voulons attirer des membres supplémentaires et, avec plus de 80 entreprises qui se réunissent, nous avons un plus grand impact sur notre secteur. Nous pouvons réinvestir le profit dans des activités ayant une plus-value supplémentaire pour tous nos membres. » « Toutes les entreprises, quelle que soit leur taille, doivent entrer en ligne de compte dans la nouvelle association », a souligné le président de Belgitrans, Geert Heyvaert (MGH). Les membres se réuniront dans le courant de 2016 et parleront de la répartition des différentes technologies qu’ils veulent intégrer sous la nouvelle association. La réunion au Novotel a été suivie d’une réception de réseau. La journée fut clôturée par la participation au Last Post à la Porte de Menin.

automation magazine mars 2016

Une réunion petit-déjeuner a été organisée pour les membres de Belgitrans et de la FIMOP le 2 mars à l’Holiday Inn de l’aéroport de Bruxelles. Tout le monde a eu l’occasion de rencontrer les collègues-membres lors d’un petit-déjeuner copieux. Trois réunions de petits groupes de travail ont eu lieu à propos de sujets actuels. Ainsi, les participants ont pu entendre Veerle Van Aken aborder le thème « Médias sociaux : un exemple pratique - Quelle est l’approche d’Automation Magazine ? », Veerle Michiels de SD Worx parler du sujet « Taxshift : quelle en est la signification concrète pour nous ? » et Patrick Slaets d’Agoria, discuter de la conjoncture actuelle et des perspectives de 2016. www.belgitrans.be www.fimop.be

ÉLOGE FUNÈBRE POUR WILLY HEYVAERT

Belgitrans et la FIMOP ont appris le décès de Willy Heyvaeert (14/08/1957 - 5/12/2015). Willy Heyvaert a débuté sa carrière chez Sempress. Après le rachat par Parker-Hannifin, il est devenu directeur des ventes chez Service Hydro. Tout le monde connaissait Willy pour son grand professionnalisme, parsemé d’humour. Il aimait la vie et partageait son bonheur avec tout le monde. Willy s’est battu jusqu’à son dernier souffle contre une longue maladie. Nous présentons à son épouse, Kristine Sas, et à sa famille nos plus sincères condoléances.

SMC PNEUMATICS, SIEMENS, FANUC ET SICK INVESTISSENT DANS UN « TECHNOLOGY TRUCK » SMC Pneumatics, Siemens, FANUC et SICK investissent dans un « Technology Trailer » qui rendra visite, au cours des années scolaires 2016-2020, à 25 écoles du Brabant flamand et de Bruxelles, afin de faire connaître aux élèves la « Factory of the Future. » L’accord de collaboration entre les quatre grandes entreprises et le « RTC Vlaams-Brabant » et « RTM Vlaams-Brabant » fut signé lors de l’INE 2016. On ne voyait que des visages souriants sur le stand de SMC Pneumatics pendant l’Indumation Network Event (INE) 2016 ce 18 février au Brabanthal de Louvain. Quatre entreprises y ont signé une collaboration avec le « Regionaal Technisch Centrum (RTC) VlaamsBrabant » et le « Regionaal Tewerkstellingsfonds voor arbeiders van de Metaalverwerkende nijverheid (RTM) Vlaams-Brabant ». Il en résulte un élément concret, un camion technologique spécial qui rendra visite au cours des quatre prochaines années à 23 écoles techniques du Brabant flamand et à 2 écoles de la Région BruxellesCapitale afin de renseigner les élèves sur les récentes technologies de l’Industrie 4.0. Le Managing Director de SMC, Hugues Maes, a convié le président Urbain Lavigne de l’asbl RTC Vlaams-Brabant et Ria Van Eyck, coordinatrice de l’asbl RTM VlaamsBrabant, à signer le contrat qui fut scellé par une poignée de mains et un verre de champagne. Le président Urbain Lavigne s’est montré réjoui de la collaboration. « Il s’agit d’une situation gagnante pour tous. Nous avons besoin des entreprises pour tenir les élèves informés et en retour, elles s’attendent à des diplômés bien formés. » « En outre, la formation est donnée par des spécialistes maîtrisant le savoir-faire le plus récent. Nos professeurs font de leur mieux, mais il leur est impossible d’être au courant des tous nouveaux développements technologiques. Ils n’ont d’ailleurs pas le budget pour acheter un tel matériel. Ce local de classe mobile contenant les technologies les plus récentes est pour nous un grand pas en avant. » Ria Van Eyck acquiesce : « Le concept élaboré par SMC s’accorde parfaitement avec la structure et les objectifs de RTM. Il est important d’avoir un large groupe cible : les élèves du réseau technique et les demandeurs d’emploi de moins de 26 ans. » Le chef de projet Filip Van Horebeeck du preneur d’initiative SMC Pneumatics est satisfait que le coup d’envoi soit donné. SMC a de l’expérience dans les projets éducatifs, car la multinationale japonaise avait déjà organisé le parcours de formation précédent « Bouw je eigen Pick & Place unit », avec comme groupe cible les élèves du troisième degré « Mécanique Électricité », qui devaient construire une « unité Pick & Place » pour 20

RTM-coordinatrice Ria Van Eyck, managing director SMC Hugues Maes et RTC-président Urbain Lavigne sont très contents avec le contrat de collaboration. leur travail de fin d’études. En outre, SMC avait lancé le concours « Testez votre talent technique ». « Il y a une grande demande de la part de l’industrie pour des collaborateurs bien formés. Nous sommes ravis qu’avec d’autres fournisseurs, RTC et RTM, nous avons réussi à lancer ce projet technique spécial », explique Filip Van Horebeeck. « Nous allons faire en sorte que durant les quatre prochaines années, les élèves et les jeunes demandeurs d’emploi puissent voir l’automatisation industrielle d’un autre œil. SMC est connu pour ses produits innovateurs et nous sommes ravis de pouvoir étendre ceci à l’enseignement. Chaque école technique du Brabant flamand recevra pendant quatre jours la visite de cette remorque à disposition didactique unique. Même les week-ends sont compris. Ainsi, les écoles organisant une fête ou une journée portes ouvertes pourront permettre aux parents et familles de visiter le camion technologique. Un formateur technique de SMC donnera les formations. Il sera lui-même formé par les partenaires Siemens, FANUC et SICK. « SMC s’engage pour les quatre prochaines années à donner 480 jours de formation. Ceci représente trente semaines par année scolaire. En outre, des demandeurs d’emploi de moins de 26 ans seront formés via le VDAB et ce, à chaque fois pour un parcours de cinq semaines », précise Filip Van Horenbeeck. Karin Wauters, qui a pris en charge la mise en œuvre concrète du projet pour le RTC Vlaams-Brabant, est également ravie que le projet soit bouclé après six mois de dur labeur. « Nous avons inventorié les besoins des

FORMATION Francis Gheldof, responsable des projets éducatifs chez Siemens, acquiesce : « Il s’agit d’un projet très utile pour le Brabant flamand. Si d’autres régions sont intéressées par après, nous nous ferons un plaisir de nous y rendre. Il est important que les écoles fassent la connaissance des nouvelles technologies. »

Managing director Hugues Maes (SMC Pneumatics) et RTC-président Urbain Lavigne signent le contrat. entreprises et interrogé les écoles du Brabant flamand afin de connaître leur intérêt. Comme nous avions déjà collaboré avec succès avec SMC par le passé, nous étions très confiants. » « Ce camion technologique apporte une plus-value à nos écoles. Leurs locaux sont souvent trop petits pour tout ce matériel technique et la mise en place demanderait trop de temps. C’est pourquoi il nous est venu l’idée de rendre la disposition didactique mobile. Une semaine de formation se déroule du jeudi au mardi suivant. Le mercredi, le camion se déplace. Neuf ateliers sont prévus et les écoles déterminent lors de l’inscription le module de formation souhaité ainsi que le groupe cible. Le nombre maximum d’élèves pouvant suivre simultanément une formation est de 14 et l’école prévoit à chaque fois un professeur accompagnateur », explique Karin Wauters. Les partenaires industriels sont satisfaits du projet et de leur participation. « Nous n’en sommes pas à notre coup d’essai. Siemens collabore depuis de nombreuses années avec l’enseignement. Il s’agit d’une politique délibérée », souligne Thierry Van Eeckhout, Sales Director chez Siemens. « Nous soutenons les formations techniques pour les jeunes. La différence de ce projet par rapport à d’autres est la flexibilité. La remorque peut être déplacée et ainsi vous pouvez visiter différentes écoles et atteindre un plus grand groupe cible. »

automation magazine mars 2016

Jan Van Hoof, directeur commercial dans l’entreprise de capteurs SICK, estime que la remorque est une opportunité unique pour apporter la technologie mise à jour aux écoles techniques du secondaire. « Nous y participons avec la technologie de vision, la RFID, la technologie des capteurs et de la sécurité. Tous les fournisseurs qui participent se complètent. Une installation fonctionnelle est livrée. Ceci est vraiment unique : différentes technologies se retrouvent et sont montrées en action à des jeunes, sous la supervision d’un formateur. » « L’innovation c’est le futur », explique le General Manager Paul Ribus de la fabrique de robots FANUC. « Il est faux de dire qu’à l’avenir nous ne travaillerons qu’avec des robots. L’automatisation et les robots sont l’avenir, mais les gens sont et restent nécessaires. Nous avons besoin de personnes qui pensent avec ces processus et qui y sont ouvertes. Peu d’écoles ont le budget pour un robot. Grâce à cette remorque, les jeunes entrent en contact avec la technologie robotique et vont également penser dans ce sens. » Nous travaillons actuellement à la construction d’une remorque de haute technologie – dont les éléments seront fournis par les quatre partenaires et assemblés en Espagne – après quoi le tout nouveau « Technology Truck » sera amené en Belgique pour être présenté officiellement le 26 mai lors de la cérémonie RTC de certification et l’événement Brabant GIP’t au VDAB d’Heverlee. Ensuite, le camion technologique sera utilisé pendant les quatre années scolaires de 2016 à 2020 pour tous les élèves du troisième degré de l’enseignement secondaire professionnel, technique, partiel et spécial de la province du Brabant flamand et de la Région Bruxelles-Capitale. www.fanuc.eu - www.rtcvlaamsbrabant.be www.rtmvlaamsbrabant.be - www.sick.be www.siemens.be - www.smcpneumatics.be

‘SANS BONNES BASES, PAS DE REMOUS’ EC=MC n’est pas une formule d’Einstein mais l’abréviation de ‘Every Company is a Media Company.’ Lancé il y a cinq ans par l’ancien journaliste au Financial Times Tom Foremski, ce slogan est toujours d’actualité. Automation Magazine vient d’ailleurs de créer un compte sur Facebook, LinkedIn et Twitter. Grâce à la puissance d’internet, vous pouvez- en tant que marque ou entreprise - toucher directement votre groupe-cible avec vos propres moyens. Tom Foremski a longtemps été correspondant pour des journaux internationaux et américains dont le Financial Times, et traitait tout ce qui touchait aux médias et aux technologies à la Silicon Valley. En 2004, il quitta son emploi pour se consacrer entièrement à son blog. Foremski insiste sur le fait que toute entreprise doit ‘penser comme un éditeur’. L’internet en tant que plateforme de communication permet à tout le monde de diffuser un message à un groupe-cible donné. Toute entreprise se rend compte à quel point un bon site web est important. Pour faire connaître ce site web et vos messages ou vos produits, vous pouvez utiliser les médias sociaux et faire appel à des ‘ambassadeurs’ pour vous aider. Veerle Van Aken a travaillé pendant cinq ans pour Automation Magazine, et connait bien le secteur de l’industrie. Dans le cadre de son projet de fin d’études ‘Social Media Optimization’, elle a créé bénévolement les comptes d’Automation Magazine sur les médias sociaux. Veerle a présenté un exposé sur l’utilisation des médias sociaux lors de INE 2016, le 18 février au Brabanthal

à Leuven, et de la réunion de la FIMOP le 2 mars au Holiday Inn Brussels Airport. A INE 2016, Veerle a réuni trois fois un petit groupe d’’ambassadeurs’. Ont notamment participé à ces séances : Jean-Pierre et Jeroen Van Der Kelen (testo), Tom Van Loy (Festo), Jeroen Dieusaert (Bosch Rexroth), Stéphanie Van den bossche (SMC Pneumatics), Jeroen Pishoudt (MGH), Ludo De Groef (Esco Couplings), Luc Van Hoylandt (Act in Time), Ellyne Temmerman (ABB) et Steven Cassiers (Siemens). Des détails pour un grand effet « De nombreuses personnes ont peur de devoir en faire trop et que les médias sociaux prennent trop de leur temps », raconte-t-elle. « Je les rassure en leur disant qu’ils peuvent partager des messages en un clic de souris et que tout peut être organisé de manière efficiente. En outre, des petits détails peuvent souvent avoir un grand effet. Sur votre profil LinkedIn sous ‘Experience’, vous pouvez par exemple indiquer que vous êtes un ‘Ambassador’ d’Automation Magazine, de la FIMOP et/ ou de Belgitrans. » Veerle a expliqué aux participants comment partager facilement du contenu. « Sans bonnes bases, pas de remous. L’objectif est que vous atteigniez le plus de personnes possible via votre réseau avec un post ou un tweet. Un bon tweet peut durer plusieurs semaines ! » Elle nous a démontré cela avec Dialogfeed et un abonnement d’essai gratuit offert à Automation Magazine. Un ‘social wall’ affiche directement un aperçu de tous les comptes d’Automation Magazine et la dernière actualité.

SITE INTERNET Veerle Van Aken : « La mission avec nos comptes sur les médias sociaux est triple : il faut alimenter les flux avec du contenu pertinent, transférer de l’expertise et promouvoir les formations techniques, autant de missions que l’on retrouve dans les statuts de la FIMOP et de Belgitrans. » « Ce que nous ne faisons pas, c’est partager de l’information produit. La FIMOP et Belgitrans comptent ensemble 85 membres et on ne peut pas donner la même attention à chacun. Pour éviter que des membres ne soient trop présents sur les comptes d’Automation Magazine, nous ne partageons pas d’information produit mais de l’actualité pertinente sur ces entreprises. » Poster des messages dans sa langue maternelle D’après Veerle, les médias sociaux gagnent en importance parce que les utilisateurs – certainement la jeune génération – ne surfent plus sur Google pour chercher une information mais utilisent la fonction search du canal sur lequel ils sont à ce moment-là, comme Facebook, Twitter et LinkedIn. Mieux vaut donc être présent sur ces canaux. Les pages des comptes sont disponibles dans les deux langues, bien qu’actuellement les messages soient principalement postés en néerlandais. L’accord qui prévaut pour les comptes d’Automation Magazine est que tout le monde peut poster un message dans sa langue maternelle. Un élément frappant est la présence de nombreux (re)tweets en anglais du fait que les entreprises dans le monde communiquent principalement en anglais dans le domaine de l’automatisation industrielle. Par ailleurs, Automation Magazine a lancé une newsletter bilingue qui est diffusée tous les jeudis. Vous pouvez vous y abonner en vous inscrivant via le site web. Il suffit d’aller dans la colonne de droite et de cliquer sur ‘newsletter’. Vous recevrez ainsi, chaque semaine, toute l’actualité du secteur de l’automatisation industrielle. Dans l’avenir, Automation Magazine pense aussi à une présence sur le canal YouTube car les vidéos sur internet ne cessent de prendre de l’importance. Après Facebook, YouTube (propriété de Google) est le canal internet le plus visité par les jeunes.

Voici les comptes d’Automation Magazine sur les médias sociaux: Twitter: @AutomationM Facebook: www.facebook.com/AutomationMagazineBE LinkedIn: www.linkedin.com/grps/ Automation-Magazine-Belgium-8460455/about

automation magazine mars 2016

HOFFMANN-METALCARE FOURNIT UNE LIGNE DE SCIAGE ET UNE LIGNE D’EMBOUTISSAGE INNOVANTES Les techniques d’usinage avec et sans enlèvement de matière ont été magnifiquement réunies dans un processus de production du fabricant de cafetières filtres Technivorm. Une nouvelle ligne d’emboutissage et une ligne de sciage ont permis à cette entreprise d’augmenter l’efficience et les quantités produites. Hoffmann-Metalcare de Zwijndrecht aux Pays-Bas a fourni les deux lignes. L’entreprise néerlandaise Technivorm est spécialisée dans la conception et la fabrication de cafetières électriques de marque Moccamaster. Active depuis plus de 50 ans sur le marché de consommation et professionnel, elle propose des petits et des grands modèles de cafetières. Ces appareils se distinguent par une forme caractéristique et une qualité supérieure. La production – tout comme le développement et le service – est centralisée à Amerongen. Chaque année, l’usine fabrique environ 450.000 cafetières qui sont commercialisées dans le monde entier. Récemment, l’entreprise a investi dans l’étape suivante pour atteindre une production de 500.000 machines. Certaines

parties du processus de production ont été rénovées et automatisées. Une nouvelle ligne de sciage et une ligne d’emboutissage – fournies par Hoffmann-Metalcare – sont au cœur de cette innovation. Pour augmenter la production, il a fallu améliorer la capacité de coupe. Ceci concerne deux composants essentiels de la cafetière : la base horizontale et la colonne verticale qui héberge les composants électriques. Ces composants sont réalisés à partir d’un profilé en aluminium extrudé d’une épaisseur de 2 mm. Une partie des produits est anodisée et l’autre est recouverte d’un revêtement. L’épaisseur du matériau et les exigences de qualité posées à la finition des parties visibles nécessitent la mise en œuvre d’une machine de sciage et d’un système d’alimentation du matériel. Un magasin d’approvisionnement horizontal de Pressta-Eisele Suite à l’acquisition de la ligne de sciage, HoffmanMetalcare a réussi à faire d’une pierre deux coups : la vitesse de production a été augmentée et la qualité est

case study

supérieure, ce qui améliore l’efficience du processus de sciage. L’installation, conçue par la société, comprend un magasin d’approvisionnement horizontal de l’allemand Pressta-Eisele pour l’alimentation des profilés à scier. La longueur minimale d’un profilé est de 2.700 mm et la longueur maximale de 6.700 mm. Le magasin est entraîné par un moteur de 0,55 kW et des courroies dentées. La vitesse d’approvisionnement maximale est de 4 m/min. Partant du magasin, les profilés sont envoyés à la scie circulaire automatique, également une fabrication de Pressta-Eisele. Pour minimiser les dommages lors du processus de coupe, la machine est équipée d’un système d’alimentation intelligent via l’introduction électronique des matériaux, d’un dispositif de serrage horizontal et vertical à l’entrée et à la sortie et d’un écartement du trait de coupe qui permet à la lame, lors du mouvement de retrait, d’être totalement libre pour éviter de produire des bavures ou des dégâts au coating. Cette ligne de sciage a été livrée avec un système d’aspiration de copeaux, un convoyeur à bande et une commande Simatic S7-300. Elle a remplacé deux machines de sciage existantes.

25 à 250 mm et des épaisseurs de 0,4 à 2,0 mm. Un moteur de 4 kW se charge de l’entraînement. Strega a aussi fourni le dérouleur et la machine à redresser la tôle. L’entraînement motorisé et la transmission ont lieu via des roues dentées droites et un double entraînement à chaîne. L’entraînement s’autorégule via un convertisseur de fréquence. L’automatisation du processus d’emboutissage est basée sur un système d’automatisation de processus Unidor. Celui-ci comprend notamment le compactPress smartline ; un PC industriel pour la visualisation et le contrôle du processus, le logiciel de base compactPRESS et le système de surveillance d’outils softCONTROL, E/S inclues. Toute la ligne d’emboutissage (presse, ligne d’alimentation et automatisation de la compression) est centralisée dans une armoire-pupitre placée devant la ligne. L’implémentation de la ligne de sciage et de la ligne d’emboutissage génère plus d’efficience mais aussi un environnement de production plus serein. www.hoffmann-metalcare.nl

Une force de compression de 1.000 kN et une vitesse de travail de 35-38 coups/min Outre le développement et l’acquisition de la ligne de sciage, Hoffman-Metalcare devait aussi augmenter la capacité des presses. La solution fournie est une ligne constituée d’une presse mécanique cadre C d’Omera-Ross. Toutes les pièces en acier (inoxydable) – notamment la plaque chauffante des cafetières – sont embouties sur cette ligne, à partir de bobines d’acier. La presse développe une force de compression de 1.000 kN et une vitesse de travail de 35-38 coups par minute. La machine est équipée d’un système de lubrification automatique à circulation centralisée et d’une double vanne de sécurité pour la commande de l’unité embrayage-frein. La presse a été livrée avec un système d’alimentation de bobines Strega acceptant des largeurs de bande de automation magazine mars 2016

Coupure d‘air automatique en cas de veille

Vous souhaitez économiser l‘air comprimé ? Vous souhaitez gérer vos données de production ? Nous avons la solution idéale pour vous.

Unique sur le marché : le module d‘efficacité énergétique MSE6-E2M Pour une réduction intelligente de la consommation d‘énergie dans les systèmes pneumatiques. Détection et notification des fuites grâce aux capteurs de pression et de débit intégrés. Surveillance en temps réel des valeurs via Profibus.

www.festo.be/MS

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DELICIEUX MAGNUM AVEC PETITE CONSOMMATION Les économies d’énergie sont, dans un groupe d’envergure mondiale comme Unilever, un module essentiel de la philosophie de l’entreprise. Dans une installation de fabrication de bâtonnets de glace Magnum, l’entreprise réduit désormais de manière significative sa consommation d’air comprimé grâce au nouveau module d’efficacité énergétique MSE6E2M de Festo. En pneumatique, l’emploi de solutions innovantes permet de faire baisser la consommation d’énergie et donc les coûts. À l’usine Unilever de Heppenheim (Allemagne), le module d’efficacité énergétique MSE6-E2M réduit la consommation d’air comprimé d’une installation de fabrication de bâtonnets de glace Magnum. Le prototype de ce module a été industrialisé en étroite coopération entre Unilever et Festo. Il est alors apparu que, non seulement en matière de consommation d’énergie, moins veut souvent dire plus. L’usine en question est l’un des principaux sites de production de crèmes glacées d’Unilever, dont les produits des marques bien connues Magnum, Nogger, Vienetta et Cremissimo. La production en grandes séries est à la base de l’approvisionnement de larges pans du marché européen. Chacune des cinq unités de production produit à elle seule plus de 20 000 bâtonnets à l’heure. Pour ce faire, il faut beaucoup d’énergie. Pour faire baisser la consommation dans le domaine de la pneumatique, la visualisation et la mesurabilité de la consommation d’air comprimé étaient d’une grande importance. Cette consommation n’était pas jusqu’ici déterminée sur les différentes unités de production. « Nous étions jusque-là aveugles de cet œil », indique Alexander Hemmerich, ingénieur automaticien chez Unilever. « L’air n’est pas visible et on ne remarque pas tout de suite quand sa consommation est trop élevée. » Visualisation de la consommation d’énergie « Le module d’efficacité énergétique Festo MSE6E2M nous a donné l’opportunité de voir ce que nous consommions comme air comprimé durant le fonctionnement d’une unité », explique Hemmerich. « Nous avons pu en outre constater comment évoluaient les besoins en air comprimé quand nous coupions certains récepteurs. Nous avons ainsi été en mesure de localiser et d’éliminer les fuites et consommations inutiles. » La coupure de l’air comprimé en mode veille du MSE6-E2M a permis de s’apercevoir que l’installation se vidait rapidement. Le module MSE6-E2M signale à cet égard immédiatement à la commande de l’installation toute perte de charge. Dans le même temps, la fonction de coupure automatique de la pression quand l’unité est à l’arrêt empêche toute consommation additionnelle d’air comprimé. Grâce à automation magazine mars 2016

son intelligence embarquée, le MSE6-E2M détecte de lui-même, à l’aide de modèles de comportement type d’installations pneumatiques, quand une unité est en production et quand elle est arrêtée. Chez Unilever, le choix s’est toutefois porté sur l’alternative consistant à confier à la commande de l’installation la gestion du MSE6-E2M. Toutes les informations sont ainsi centralisées. Intégré par Profibus à la commande de la machine, le MSE6-E2M échange régulièrement avec elle des mesures telles que le débit, la pression et la consommation. La commande s’opère tout simplement au pupitre opérateur. « Le module d’efficacité énergétique Festo nous a permis de faire baisser pas à pas notre consommation d’air comprimé. La connexion par Profibus présente l’avantage, notamment pour la transformation de nos installations existantes, de ne pas avoir à tirer de câbles additionnels », conclut Alexander Hemmerich. www.festo.be

Le module d’efficacité énergétique MSE6-E2M surveille et régule automatiquement l’alimentation en air comprimé sur des machines nouvelles ou existantes. Comme le système start-stop sur une voiture, le MSE6-E2M intelligent détecte l’état de veille et coupe alors automatiquement l’alimentation en air comprimé. La consommation d’air comprimé passe ainsi à zéro durant les arrêts de la machine et les pauses. Le MSE6-E2M permet en outre de mesurer les fuites en signalant à l’exploitant de la machine la chute trop rapide de la pression durant les immobilisations. 27

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agoria L’amélioration se poursuit en Production Technology & Mechatronics Pour la deuxième période consécutive, l’activité dans le domaine Production Technology & Mechatronics (PTM) s’est redressée au 3e trimestre 2015, avec une hausse de 2 % du chiffre d’affaires. L’écart à un an est redevenu positif, à 5,7%. Les segments à l’origine de cette croissance sont les pompes et accessoires, les engrenages et transmissions, les fours industriels, les machines textiles et les machines-outils. Par contre, pour les machines agricoles, l’équipement pour l’industrie alimentaire et l’automatisation industrielle, le chiffre d’affaires industriel a enregistré une baisse par rapport à celui du 3e trimestre 2014 (voir graphique 1). Pour les prochains mois, on s’attend à la poursuite de la progression de l’activité en PTM. L’indécision des entreprises quant à la solidité du climat conjoncturel n’a pas encore complétement disparu. Cependant, les enquêtes de conjoncture les plus récentes montrent des évolutions nettement plus favorables. C’est le cas du baromètre BNB pour la mécatronique (voir graphique 2), qui a gagné quelques points au cours des derniers mois. Graphique 1: Chiffre d’affaires Production Technology & Mechatronics

Le climat de l’industrie technologique reste bon Malgré une baisse de 5 points, le baromètre BNB pour l’industrie technologique reste à un niveau élevé en janvier 2016. En effet, après le sommet atteint en décembre 2015, ce repli signifie un retour à une valeur comparable à celle de novembre. Les chefs d’entreprise de nos secteurs considèrent donc toujours le climat conjoncturel actuel comme plutôt favorable. L’évolution des indicateurs individuels montre des évolutions divergentes. En effet, premièrement, l’appréciation du niveau des stocks et les prévisions de la demande se sont améliorées. Pour ces deux indicateurs, on se situe dans la tendance des 12 mois précédents et le niveau atteint début 2016 est assez favorable au regard des dernières années. Ensuite, le niveau du carnet de commandes a reculé en janvier. Toutefois, elle retrouve son niveau de novembre, proche des valeurs constatées depuis mai 2015. Enfin, l’indicateur de prévisions d’emploi s’est également dégradé en janvier. Bien qu’il s’agisse ici d’un deuxième recul consécutif, il se trouve encore à un niveau élevé par rapport aux valeurs des dernières années.

SAVE THE DATE : FORECAST EVENEMENT 6 SEPTEMBre 2016

Dans le graphique ci-dessus, la ligne bleue indique l’évolution de l’activité. L’année 2008 est prise comme référence (100). Les colonnes rouges reflètent l’évolution du chiffre d’affaires d’un trimestre donné par rapport au trimestre correspondant de l’année précédente. Graphique 2 : Baromètre BNB pour la Mécatronique

Le 6 septembre prochain, Agoria organise un ‘Forecast evenement’. Au programme : les informations les plus récentes sur les indicateurs et les prévisions économiques, fournis par des spécialistes du secteur bancaire. Lors de différentes sessions, des experts de plusieurs fédérations sectorielles donneront des informations sur les évolutions de marchés spécifiques (chimie, alimentation, construction, industrie technologique). Une seconde série de sessions approfondira des thèmes comme les salaires, les matières premières, l’inflation. Réservez dès à présent le 6 septembre dans vos agendas !

Contact Alain Wayenberg, Business Group Leader Industrial Automation alain.wayenberg@agoria.be www.agoria.be automation magazine mars 2016

IngĂŠnieur civil Inge Lefevre qui dirige lâ&#x20AC;&#x2122;entreprise L&D Jet Techniek.

INTERVIEW TEXTE Jean-Charles Verwaest | PHOTO Automation Magazine

Inge Lefevre, de L&D Jet Techniek, voit un potentiel de croissance dans l’industrie médicale et l’aéronautique

« UNE DÉCOUPE À L’AIDE D’EAU ET DE SABLE, C’EST AINSI QUE S’EST CRÉÉ LE GRAND CANYON »

L’entreprise L&D Jet Techniek à Diest a récemment investi dans un nouveau bâtiment et dans une machine hybride de fraisage et de découpe par jet d’eau à cinq axes doubles. Inge Lefevre, chef d’entreprise, voit un énorme potentiel à utiliser la découpe dans l’industrie médicale et l’aéronautique. Inge est à la fois entrepreneur, ingénieur et femme, ce qui dans ce pays semble être un triple handicap. Toutefois, son caractère dynamique lui permet de surmonter n’importe quel obstacle. Depuis treize ans, Inge Lefevre est propriétaire et Managing Director de l’entreprise L&D Jet Techniek de Diest. Son père, Roland Lefevre, a créé l’entreprise en 1994 après une carrière fructueuse auprès du constructeur de bus Van Hool, entre autres. « Mon père avait 50 ans lorsqu’il a lancé L&D. À l’époque, il avait deux enfants à l’université. Financièrement, il s’agissait donc d’un grand risque, mais il croyait dur comme fer aux avantages de la découpe au jet d’eau », explique Inge Lefevre. La découpe au jet d’eau peut être utilisée pour façonner et/ou traiter toute une série de matériaux : de l’acier, aluminium et titane au carbone, caoutchouc, plastique en passant par la mousse, le marbre, le bois ou le verre. automation magazine mars 2016

L&D Jet Techniek est également spécialisée dans la découpe à très haute pression qui permet de découper des épaisseurs plus importantes (jusqu’à 250 mm), plus rapidement et plus précisément. De plus, L&D est également capable de forer de très petits trous (0,3 mm) grâce à la technologie de micro-découpe au jet d’eau. « Nous ne créons rien nous-mêmes, mais nous offrons une valeur ajoutée ». Le « L » de L&D Jet Techniek symbolise le nom Lefevre et le « D » se rapporte à Desmet, nom de famille de la mère d’Inge. « Ma mère est infirmière de formation. Elle s’est reconvertie plus tard et s’est occupée de l’administration et de la comptabilité. » Inge aussi peut compter sur l’aide de son conjoint. Par un heureux 31

Inge Lefevre a obtenu son diplôme d’ingénieur civil électromécanicien à la KU Leuven. « De mon temps, il y avait encore un examen d’entrée pour cinq cours de mathématiques. Nous n’étions que quelques filles dans l’amphi et je me souviens que l’un des professeurs lors du premier cours a dit à voix haute : toutes les filles présentes ici aujourd’hui ne sont pas à leur place ! Il y avait vraiment de quoi vous briser psychologiquement. »

hasard, celui-ci s’appelle Gert Dillen et donc le « D» du nom de l’entreprise n’a pas dû être modifié. « Gert travaillait déjà en tant qu’ingénieur chez L&D avant que je n’y arrive moi-même. Il effectue toute la programmation des machines et l’accompagnement de produit. En ce qui me concerne, j’apporte mon aide au planning de production, je m’occupe de la gestion du personnel, des contacts clients, des devis, de la facturation, de la gestion financière, etc. » Dans l’entre-temps, le couple a eu deux enfants et la combinaison famille/travail est de plus en plus harmonieuse. Inge pointe le doigt vers une énorme machine à découpe au jet d’eau qui trône dans le hall central de l’entreprise. « Cette machine a le même âge que mon fils. Elle a été livrée deux semaines après sa naissance. Vous pouvez vous imaginer où je me trouvais à ce moment-là », sourit-elle. L&D Jet Techniek est la seule entreprise du Benelux à disposer d’une machine de découpe hybride à tête à 5 axes pour la découpe au jet d’eau et une tête de fraiseuse à 5 axes.

« À l’époque, en tant que femme dans l’industrie, vous étiez littéralement laissée dans un coin. Heureusement, les choses sont en train de changer, je trouve. La nouvelle génération est plus ouverte et casse le schéma traditionnel. Ce n’est plus automatiquement l’image de la femme dans la cuisine. Partout, vous avez des ménages à double revenu où la femme assure également une rentrée d’argent. L’homme est tout autant responsable de l’éducation des enfants et de l’entretien de la maison. » Le frère aîné d’Inge n’était pas intéressé par l’entreprise familiale. « En quelque sorte, il découpe également, mais lui s’occupe des gens : il est chirurgien vasculaire. Moi, j’ai toujours été intéressée par ce que faisait mon père. Dès l’âge de 15 ans, j’allais avec lui au salon EuroBLECH à Hanovre. J’étais fascinée par l’idée qu’un jet d’eau et des grains de sables fins pouvaient scier des blocs de béton ou de marbre. Après tout, c’est bien ainsi que s’est créé le Grand Canyon. Il a été érodé par l’eau et le sable après des millions d’années. Nous faisons la même chose ici, mais plus rapidement. » (rires) Bastion de l’ingénierie masculine Après ses études, Inge Lefevre a effectué un stage dans l’entreprise laser Bystronic en Suisse où elle s’est vu offrir un contrat. Elle y a travaillé pendant quatre ans. « Je voyageais partout en Europe pour l’installation, la réparation et la formation relatives aux machines

industrielles de découpe au laser de Bystronic. Comme j’étais la seule à parler néerlandais, j’étais responsable du Benelux. » Inge a toujours dû se battre contre le machisme de l’ingénierie masculine. « Je me suis retrouvée dans des usines où les hommes refusaient de parler de technique avec une femme. Ou alors, j’étais appelée pour une panne de machine et on me refusait l’accès. Ce n’est qu’après avoir réparé la machine, qu’ils changeaient d’avis. Encore maintenant, en 2016, je reçois des appels chez L&D et on demande à parler à un homme pour obtenir des explications techniques. C’est alors avec beaucoup de plaisir que je leur fournis les explications. »

« Je me suis retrouvée dans des usines où les hommes refusaient de parler de technique avec une femme. »

En 1998, Roland conseilla à sa fille de venir travailler avec lui. « En vue d’une reprise, il m’a dit qu’une période d’au moins cinq ans serait nécessaire pour bien connaître l’entreprise et le secteur. » Inge a rejoint L&D en janvier 1999 et, en 2004, elle a racheté l’entreprise. Roland Lefevre a soutenu sa fille dans l’expansion jusqu’en 2010, mais il n’est plus actif aujourd’hui. « Mais il reste passionné par les nouvelles techniques et très intéressé par nos investissements récents. » Roland a débuté en 1994 avec une machine et un deuxième achat a suivi l’année d’après. Petit à petit, il a développé l’entreprise en investissant dans les nouvelles technologies. Ainsi, en 2001, il acheta un jet d’eau à 5 axes dont la portée de travail était de 6 sur 4 mètres et le trajet de l’axe Z de 1 450 mm. Cette machine de découpe était à l’époque la plus grande du Benelux. Actuellement, 18 personnes travaillent chez L&D Jet Techniek et l’entreprise a réalisé un chiffre d’affaires de 2,5 millions d’euros en 2015. En 2002, L&D Jet Techniek a déménagé vers un nouveau site sur le terrain industriel II de Diest. Inge Lefevre perpétue la stratégie de l’innovation : en 2006, elle a remplacé la machine à découpe au jet d’eau L&D la plus ancienne par une à 12 têtes. L&D était à l’époque la seule entreprise en Europe à avoir une machine à découpe au jet d’eau abrasif à tête multiple. Grâce à celle-ci, il était possible de découper des plaques perforées non-standard et de plus grandes séries de plaques épaisses. « L’innovation est cruciale. C’est grâce à cela que l’on reste en avance sur la concurrence d’un point de vue technologique. » Inge Lefevre fait partie d’un groupe automation magazine mars 2016

Des profils en plastique sont découpés à l’eau.

de travail lié aux universités allemandes d’Ulm et de Hanovre avec lequel elle suit les toutes nouvelles techniques de découpe. Inge collabore également à la norme européenne pour la découpe au jet d’eau 2D et 3D. « Nous testons avec plaisir en primeur les nouveaux prototypes des fabricants », explique-t-elle. Par exemple, L&D fut à l’époque la première entreprise à introduire la pompe à très haute pression de 6 000 bars. « Depuis lors, on recherche des solutions permettant de dépasser la barre des 6 000 bars. Des polymères doivent empêcher l’eau de geler à cause de la compression. Les joints des pompes ne sont malheureusement pas encore en mesure de résister à cela. La technique est en perpétuelle évolution et on doit y rester attentif. » L’industrie lourde et les constructeurs de machines encaissent le coup Le portefeuille de clients de L&D est large et diversifié. Dans un coin de la salle de réunion de l’entreprise se trouvent quelques exemples de projets de découpe que L&D Jet Techniek a exécutés durant toutes ces années. Inge prend en main un cercle en laiton et, lorsqu’elle le fait tourner, un globe terrestre apparaît avec, à l’intérieur, le logo papillon de Tomorrowland. L’une de leurs nombreuses missions de décoration. Tout comme l’emblème oriental en aluminium des énormes portes d’accès à l’ambassade du Qatar à Bruxelles. Contre le mur se trouve un morceau de parquet en bois. Inge nous montre que ce modèle, composé de nombreuses essences de bois, a été découpé par son entreprise. « J’en ai fabriqué beaucoup de semblables à l’époque, tous pour un client spécialisé dans la construction de bateaux de luxe. Les découpes dans les sols en bois ont toutes été effectuées par nos soins. »

La cerise sur le gâteau de L&D Jet Techniek est leur nouvelle machine à double tête hybride. « Elle nous a été livrée juste avant Noël, mais sans le ruban rouge », sourit Inge. « C’est le nouveau jouet de mon mari. C’est une période intense pour lui, car tout doit être programmé. » Quant à Inge, elle rend visite aux clients pour leur expliquer les possibilités de la nouvelle machine. « Avant, 80 pour cent de notre chiffre d’affaires provenait de constructeurs de machines belges. Maintenant, ce chiffre a diminué d’au moins 20 pour cent. » L’industrie lourde et les constructeurs de machines encaissent le coup. Les entreprises ferment ou déménagent à l’étranger. « En Belgique, nous avons un handicap lourd en termes de charges sociales et de rémunérations. Toutefois, il existe encore un grand savoir-faire belge dans l’industrie médicale et l’aéronautique. » Inge voit encore beaucoup de potentiel dans ces deux derniers secteurs.

« Il existe encore un grand savoir-faire belge dans l’industrie médicale et l’aéronautique. » « On constate l’émergence du carbone, des matériaux composites et des plastiques renforcés de fibre de verre. Tous étant des matériaux plus légers, comme pour les montures de lunettes et les cadres de vélo. Le carbone n’est pas facile à traiter, mais avec un découpeur au jet d’eau cela ne pose aucun problème, même pour les structures tissées ou pressées. Lors de la découpe au jet d’eau, il ne faut pas craindre un « fiber break out » sur les contours, ni le dépôt de tissu de carbone sur les connexions électriques. Lors de la découpe du carbone, la coupe est lisse et sans bavure. Et l’opération est Inge Lefevre travaille pour différents clients, dont Tomorrowland.

également plus rapide. Nous découpons presque 2 cm par minute. Comme le produit ne chauffe pas, il n’y a pas de déformation. » Selon Inge, il existe toutefois deux limites : « Il n’est pas possible de forer dans les matériaux en carbone et laminés avec de l’eau suite à la délamination. De plus, le jet d’eau est si puissant qu’il couperait complètement le matériel. » C’est pourquoi L&D a investi dans une nouvelle machine hybride de fraisage et de découpe par jet d’eau à cinq 5 axes de 36 kW et 24 000 tr/min, soit une force suffisante pour exécuter tous les mouvements de fraisage tels que le perçage et le taraudage. « Grâce à cette machine hybride, nous pouvons préforer un trou de départ et ensuite couper. La tête de la fraiseuse est utilisée pour préforer des petits trous et fraiser des fentes et des encoches. Ensuite, les autres contours sont extraits de la même pièce de carbone. » Grâce à cette machine, nous pouvons proposer des solutions globales pour le façonnage et le traitement de toutes les matières plastiques, matériaux composites et aluminium. Des solutions en une seule configuration : économie de temps et synonyme de qualité. La semaine passée, nous avons encore traité un élément d’un mât. Du carbone d’une épaisseur de 100 mm : d’abord, nous avons découpé le contour et ensuite nous avons foré des trous et fraisé des chambres. Si notre client avait dû traiter cela manuellement, cela lui aurait pris deux jours. Nous avons réalisé le travail en trois heures. » Fraiseuse avec tête de découpe au jet d’eau De cette façon, L&D a trouvé la réponse à toutes les limites et l’entreprise peut proposer à ses clients une solution en une seule configuration, tout en épargnant du temps et de l’argent. « Les clients n’ont plus de patience. Tout le monde est prudent et retarde les grandes décisions. Mais lorsqu’il faut finalement prendre une décision, tout doit aller très vite et être préférablement livré hier. Cela demande énormément de flexibilité de la part de notre personnel : ils doivent effectuer des heures supplémentaires pendant plusieurs mois et ensuite nous sommes confrontés à des périodes de chômage économique. » La machine hybride a été construite par le fabricant italien CMS. Les italiens sont partis d’une fraiseuse sur laquelle ils ont monté une tête de découpe au jet d’eau. Que la base soit une fraiseuse vient également du fait que les pièces de carbone sont tendues sur une table de traitement et non pas sur un lit d’eau. « Boeing possède la même machine, ce qui nous a inspiré confiance. Nous sommes les seuls dans le Benelux à disposer d’une telle machine. » Inge Lefevre voulait également un nouveau bâtiment pour cette machine. « De cette façon, nous pouvons automation magazine mars 2016

Inge et son mari Gert se sont répartis les tâches.

travailler sous climatisation. Je voulais isoler notre nouvelle découpeuse à jet d’eau du bruit et de la poussière engendrés par les autres machines. » La réalisation de ce nouveau bâtiment de 417 m² et s’étendant partiellement sur deux étages n’a pas été une sinécure. Inge nous montre la photo d’un plan de son entreprise et on aperçoit derrière les bâtiments une grande parcelle allant jusqu’à l’autoroute E314. « Nous voulions construire juste là et nous avons remué ciel et terre en collaboration avec Voka pour obtenir l’autorisation. » La législation flamande stipule toutefois qu’il faut rester à 30 mètres du canal de l’autoroute. « Mais déménager toute l’entreprise, c’était un trop grand investissement. Construire un deuxième magasin ailleurs était également difficile, car on ne peut pas être à deux endroits en même temps. Inge Lefevre a eu la chance d’avoir un voisin, Kempens Heftruckbedrijf (KHB), doté de bon sens. « J’ai reçu l’autorisation de leur part de construire jusqu’à notre ligne de séparation. Les services d’incendie de Diest ont donné leur feu vert. On verra ce que l’avenir nous réserve, mais si le gouvernement souhaite que les entreprises génèrent de l’emploi, il serait opportun d’adapter certaines législations trop rigides. Le climat dans notre pays n’est pas vraiment en faveur des entrepreneurs. » Inge déconseillerait immédiatement à ses deux enfants de démarrer leur propre affaire. « Mais bon, bon sang ne saurait mentir. Moi-même j’adore relever des défis, car mener ses propres projets à terme engendre une énorme satisfaction. Je suis toujours partante lorsque l’école me demande de faire une présentation sur l’esprit d’entreprise devant une classe. La Belgique a besoin d’entrepreneurs. Ils font tourner l’économie », conclut Inge Lefevre. www.lendwaterjet.be 35

DENSITÉ ROBOTIQUE EN BELGIQUE PLUS GRANDE QU’AUX PAYS-BAS Le hall d’exposition de la ville Bavaroise de Munich sera de nouveau le lieu de rendez-vous de la biennale d’Automatica, du 21 au 24 juin. Vous y retrouverez les nouvelles tendances en matière de robotique et d’automatisation. Le nombre de visiteurs et la liste des participants prouvent qu’Automatica est devenu l’un des salons robotiques les plus importants au monde. « Les robots fascinent les gens. Ils ont un côté plus sexy que juste une série d’éléments électroniques. Les médias ont toujours une attention particulière pour nous », déclare Armin Wittman, Exhibition Group Director auprès de l’organisateur du Messe München, une partie du succès d’Automatica. Automatica a acquis une place spéciale dans le paysage des salons en Allemagne. Bien qu’il existe de nombreux événements relatifs à l’automatisation, Automatica est le seul salon mettant fortement l’accent sur la robotique, la vision et la manipulation des machines. Le salon est connu pour sa grande offre robotique, grâce à la représentation de l’industrie automobile. Les chiffres d’Automatica sont impressionnants. Ainsi en 2014, le salon a accueilli 34 500 visiteurs, originaires de plus de cent pays. « Nous comptions alors 724 participants de 42 pays et la surface du salon était de 55 000 mètres carrés », explique Armin Wittman. L’organisation espère encore faire mieux pour l’édition

2016. « C’est la septième fois que nous organisons le salon. Nous avons débuté en 2004. Et nous nous agrandissons une fois de plus avec un hall supplémentaire (de 5 à 6) pour une surface totale de 66 000 mètres carrés. Entretemps, nous avons enregistré le plus grand nombre de réservations depuis le début, car cette fois il y aura 850 exposants. » La robotique au cœur de la quatrième révolution industrielle Armin Wittman constate quelques tendances au sein du secteur : « Aujourd’hui, les robots rendent l’automatisation intéressante pour les petites entreprises. On les voit surgir dans tous les secteurs de production. Tout peut être livré sur mesure. Même le facteur sécurité est adapté, car les robots ne sont plus en cage. La compétition se déroule au niveau mondial avec une énorme envie d’innovation. » La robotique est, selon Wittman, au cœur de la quatrième révolution industrielle. « Industrie 4.0 a d’abord été un terme marketing, mais le concept est devenu aujourd’hui une véritable marque avec un contenu concret. L’usine intelligente est un fait. « Software eats the industry », dit-on et c’est dans la numérisation des logiciels que se trouve le plus grand potentiel de l’automatisation. » C’est pourquoi Automatica organise, avec IT2Industry, un salon au sein du salon, une vitrine spéciale qui met l’accent sur le développement de logiciels cruciaux pour diriger les robots.

AUTOMATICA Worldwide annual supply of industrial robots 2000 - 2018*

« En 2014, un chiffre record de 230 000 unités de robots ont été vendues mondialement, soit une augmentation de 29 pour cent par rapport à l’année précédente. » forecast*

Source : IFR World Robotics 2015

Annual supply of industrial robots largest markets 2010 - 2014

De plus, Armin Wittman voit s’estomper la frontière entre les robots industriels et les robots de service. « Pour ce dernier segment, on consacre beaucoup d’argent à la recherche et au développement. Les grands constructeurs de robots industriels ne veulent pas rater le coche. Des robots chez nous à la maison ou dans le secteur des soins de santé, voilà un marché à haut potentiel. » « La vision d’Automatica est de montrer aux visiteurs que, grâce à l’automatisation, il est possible de produire moins cher, plus rapidement et avec une qualité supérieure. Nous voulons inspirer les exposants et les visiteurs afin qu’ils puissent se faire de nouvelles idées et se créer de nouveaux contacts. » Les trois plus grands thèmes représentés au salon concernent les solutions d’assemblage intégrées, la robotique industrielle et la vision industrielle. On pourra également y voir de nombreux conférenciers intéressants, parmi lesquels les intervenants principaux de Google Robotics et Amazon Robotics, et assister à des conférences passionnantes. Notre pays est représenté par les organisations EUnited Robotics et euRobotics AISBL (Bruxelles), ainsi que par l’entreprise de logiciels robotiques Intermodalics d’Heverlee. 230 000 robots vendus dans le monde en 2014 Les chiffres récents de l’organisation d’ingénieurs allemande VDMA et de l’International Federation of Robotics (IFR Word Robotics 2015) démontrent la vente explosive mondiale de robots (voir graphique 1). En 2014, un chiffre record de 230 000 unités de robots ont été vendues mondialement, soit une augmentation automation magazine mars 2016

de 29 pour cent par rapport à l’année précédente. L’IFR s’attend à une croissance annuelle de 15 pour cent jusqu’en 2018, ce qui voudra dire qu’en 2018, près de 400 000 robots seront vendus, soit deux fois plus qu’en 2014. Les nouveaux chiffres montrent également que la Chine a entamé une opération de rattrapage. « Septante pour cent de tous les robots au monde sont achetés par cinq pays : Chine, Japon, États-Unis, Corée et Allemagne », dit Armin Wittman. « Il y a cinq ans, la Chine n’était même pas présente sur la liste, mais aujourd’hui ce pays se trouve à la première place sur le marché des robots et ce, avec une augmentation de 56 pour cent (57 000 unités installées en 2014). On s’attend à ce qu’en 2018, un tiers de tous les robots du monde soient actifs en Chine. » (voir graphique 2) « La Chine investit dans des robots car, suite à sa politique de l’enfant unique, elle doit faire face à une population vieillissante, à des salaires plus élevés et à des environnements de travail souvent mauvais. Les robots ne connaissent pas la pression de travail et produisent une haute qualité », explique Bram Vanderborght, professeur de Robotics à la VUB. Ce sont surtout le secteur automobile (une croissance moyenne de 27 pour cent depuis 2010), le secteur de l’électronique et celui de la sidérurgie qui achètent des robots (voir graphique 3). Les robots sont flexibles et travaillent avec qualité. Nous entrons dans l’ère de « l’usine intelligente » avec du travail sur mesure au même coût que la production de masse. L’IFR voit également plus de « collaboration humain-robot. » Le robot 37

Estimated worldwide annual supply of industrial robots at year-end by main industries 2011 - 2014

« Si, mondialement, la densité robotique est de 66 robots par 10 000 employés, la Belgique se trouve à la sixième place, avant les États-Unis. »

Source : IFR World Robotics 2015

Number of multipurpose industrial robots (all types) per 10.000 employees in the manufacturing industry 2014

devient « co-bot », collègue de l’homme. Les robots sont simplifiés, ils deviennent mobiles et reçoivent deux bras. La Belgique ne démérite pas en matière de robotisation (voir graphique 4). Si, mondialement, la densité robotique est de 66 robots par 10 000 employés, notre pays se trouve à la sixième place, avant les États-Unis et les Pays-Bas qui ne sont que 15e avec une moyenne de 107 robots. La Corée est numéro un, suivie du Japon. La Belgique compte 171 robots pour 10 000 employés, ce qui en fait un pays très automatisé. En 2014, 484 unités ont été vendues en Belgique, soit une augmentation de 2 pour cent vis-à-vis de 2013. Les Pays-Bas font toutefois mieux avec l’achat de 1 243 unités en 2014, soit une augmentation de 38 pour cent vis-à-vis de 2013. Notre pays compte environ 8 000 robots actifs, ce qui mondialement équivaut à une 20e place. « Le degré d’automatisation élevé de la Belgique provient de nos fabriques automobiles, une industrie où de tout temps de nombreux robots ont été implémentés. Ce phénomène est toutefois sous pression, car un certain nombre de ces producteurs automobiles ont quitté notre paysage industriel, comme Ford Genk », réagit le Professeur Vanderborght. « La robotisation rend de nouveau notre pays et l’Europe en général intéressants en tant que zone de production. Nous ne sommes plus exclusivement une société de connaissances, ce qui nous a longuement été reproché en 38

raison de notre coût salarial élevé. Les robots deviennent plus spécialisés et moins chers. Le défi est de les utiliser dans nos PME flamandes. Ainsi, nous pouvons continuer à produire ici ce qui est plus durable », conclut le Professeur Vanderborght. Automatica se tiendra du 21 au 24 juin 2016 au Messe München. Grâce à votre ticket d’entrée, vous pouvez visiter en même temps l’événement IT2Industry (consacré au concept Industrie 4.0) et les salons Intersolar Europe et ees Europe (le plus grand salon européen dédié aux batteries et au stockage d’énergie). www.ifr.org www.vdma.org AUTOMATICA

7th International Trade Fair for Automation and Mechatronics 21 tot en met 24 juni 2016 Messe München Ingang Oost, van 09:00 tot 17:00 uur Tel. +49 89 949-11538 info@automatica-munich.com www.automatica-munich.com www.facebook.com/AUTOMATICAfair www.twitter.com/AUTOMATICAfair www.youtube.com/AUTOMATICAmunich

INE 2016

INDUMATION NETWORK EVENT (INE) A UN GOUT DE REVENEZ-Y

La seconde édition d’Indumation Network Event INE 2016 - a rassemblé 1.086 invités. Les statistiques relatives aux fonctions des visiteurs ont révélé que pas moins de 19,6% étaient propriétaires de l’entreprise, et 24,4% étaient CEO ou managing director. Le jeudi 18 février, le Brabanthal de Leuven s’est paré de ses belles couleurs pour accueillir l’événement biennal INE. Un éclairage d’ambiance bien pensé a permis au 91 entreprises et organisations participantes d’accueillir leurs clients et leurs invités dans un cadre agréable. Les participants ont tous été très enthousiastes de l’agencement des box disponibles. A l’inverse des grands salons – où il faut parfois plusieurs jours pour monter un stand – toute l’infrastructure était déjà sur place et les entreprises participantes ont juste dû apporter leurs bannières et leur matériel publicitaire. Festo s’est démarqué le plus en plaçant un robot de service ‘chantant’ (voir photo) sur son stand.

La première édition d’INE avait attiré 750 personnes. Si les salons classiques enregistrent une baisse de la fréquentation, un événement comme INE 2016 connait un certain succès parce que les visiteurs sont enclins

à vivre l’expérience. L’événement de réseautage était uniquement accessible sur invitation personnelle, ce qui a conduit à une forme d’exclusivité. « Cet événement est de grande qualité parce que ce sont les entreprises participantes qui invitent personnellement les visiteurs. On vient ici avec son partenaire pour discuter dans une ambiance conviviale », explique Mario Dejaegher d’Invent Media. Lors de l’agencement du lieu, l’organisateur a prévu de nombreux points de repos – contrairement à la présentation souvent stricte des salons classiques – et via diverses couleurs et décors, le Brabanthal était subdivisé en une ‘red box’, une ‘black box’, une ‘fusion box’ et une ‘blue box’. Malgré la foule nombreuse il n’y a pas eu de bousculade et tout le monde a eu l’opportunité de visiter les stands. Un point d’attention pour l’organisateur : suite à l’afflux de visiteurs, le traiteur s’est retrouvé avec des plateaux vides au milieu de la soirée. Une preuve que l’aspect culinaire est un atout du concept INE. Voilà un événement de réseautage réussi qui a un goût de revenez-y ! www.networkevent.be

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AirMaS® de SMC Pneumatics Diminution de la consommation d’énergie et production plus efficace Quatre fois moins de soucis avec AirMaS®... • Moins de charge exercée sur le compresseur • Moins de fluctuations de pression dans l‘usine • Moins de temps d’immobilisation • Moins de pertes d’air comprimé AirMaS® limite la consommation d’énergie du compresseur en maintenant l’approvisionnement en air comprimé sous contrôle. AirMaS® garantit un processus de production efficace. En prévoyant un volume tampon local d’air comprimé, l’unité maintient la stabilité du niveau de pression dans le réseau, même lorsque plusieurs machines exigent un approvisionnement accru en air comprimé. Des capteurs intelligents surveillent la pression, le débit dans le réseau et le processus; prévenant ainsi les pics. Une solution de maîtrise unique, à installer très simplement, sans aucune modification mécanique majeure. De plus, nous venons déterminer l’unité AirMaS® appropriée pour votre application.

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produits

LES NOUVEAUX PANNEAUX WEB e!DISPLAY 7300T DE WAGO

Les panneaux web e!DISPLAY 7300T sont les nouveaux écrans de WAGO pour des applications basées web. e!DISPLAY convient aussi bien pour la présentation de visualisations de l’environnement de développement CODESYS 2 mais aussi du logiciel moderne d’ingénierie e!COCKPIT (basé sur CODESYS 3). Comme les contrôleurs WAGO, les panneaux web stylés sont configurés par une gestion basée web. Lors de la programmation avec e!COCKPIT, vous avez à disposition une nouvelle technologie comme HTML5. On a également à bord Java-Runtime pour la visualisation web de CODESYS 2. Le panneau web est disponible en quatre dimensions : 4,3“, 5,7‘‘, 7,0‘‘ et 10,1‘‘ et il est donc approprié pour de nombreuses applications. e!DISPLAY 7300T dispose d’un écran tactile résistif, avec 3 LED d’état qui affichent l’état de fonctionnement et donnent un retour d’information sur la commande. La configuration et la mise en service, par ex. le raccordement avec un ou plusieurs contrôleurs WAGO, peut se faire facilement et rapidement via une interface utilisateur graphique. Un capteur de présence intégré éveille e!DISPLAY de manière autonome de la fonction stand-by d’économie d’énergie dès que l’utilisateur s’approche de l’écran. Les mêmes capteurs font en plus l’acquisition des conditions de lumières du moment, ce qui permet un réglage automatique de la luminosité de l’écran. Pour des paramétrages manuels, la luminosité de l’écran peut aussi être adaptée via un bouton directement sur le devant. www.wago.be

automation magazine mars 2016

MODULE D’EFFICACITE ENERGETIQUE MSE6-E2M DE FESTO

Le nouveau module d’efficacité énergétique MSE6-E2M de Festo rend possible l’économie d’air comprimé : il enregistre et régule les différents paramètres dans de nouvelles et anciennes installations de manière complètement automatique. Une manière intelligente de réduire la consommation énergétique. Le module d’efficacité énergétique MSE6-E2M, ou E2M en raccourci, va beaucoup plus loin qu’un module classique. En intervenant activement sur l’arrivée d’air, particulièrement durant l’arrêt de la machine, la consommation d’air comprimé peut être réduite. De plus, le contrôle automatique de paramètres importants tels que le débit et la pression assure une production fiable. Cette unité n’est pas uniquement destinée aux nouvelles installations mais peut également être utilisée sur d’anciennes chaînes de production qui ont besoin de réduire leur consommation énergétique (retrofit) grâce à une simple connexion des capteurs à un PLC. Le module d’efficacité énergétique peut être adapté aux exigences d’une installation particulière par son utilisateur au moyen d’un dispositif d’entrée manuelle (MMI) ou Profibus/Profinet. L’utilisateur peut spécifier rapidement et facilement les paramètres sur base desquels l’unité E2M détecte si la machine est en cours de production ou non. Pendant les temps d’arrêt, l’alimentation en air comprimé de la machine est coupée, empêchant ainsi toute fuite. Cela fonctionne d’une manière similaire au système d’arrêt/démarrage automatique dans une voiture moderne (Start&Stop) afin d’éviter tout gaspillage énergétique. Lorsque le module E2M est à l’arrêt, il vérifie les fuites dans l’installation. S’il détecte une chute de pression égale à une valeur prédéfinie par l’utilisateur, cette dernière est instantanément signalée à l’automate. www.festo.be

NOUVELLES COMMANDES NUMERIQUES SINUMERIK

CONTROLE PRECIS ET IMMEDIAT AVEC LA SERIE ITVH DE SMC

SMC a atteint un nouvel objectif avec son nouveau régulateur électropneumatique ITVH répondant aux demandes du marché concernant des applications de contrôle précis et immédiat de la pression élevée telles que les tests de pression d’épreuve ou les tests de fuites. En complément de la série existante ITV de SMC, la nouvelle série ITVX lancée récemment est adaptée aux gaz, en gérant les procédés à pression élevée tels que le soudage ou la découpe oxyfuel. La nouvelle série ITVH a été conçue pour fonctionner sous des conditions de pression élevée pour le soufflage ou la maîtrise de l’air. Elle permet de contrôler les pressions d’alimentation jusqu’à 3.0 MPa et des plages de pression de réglage jusqu’à 2.0 MPa. Bien que la série ITVH puisse gérer des pressions élevées, elle fonctionne également de manière très efficace avec une consommation qui ne dépasse pas 3W. Elle est également compacte et légère, d’une hauteur de seulement 122 mm et d’une largeur de 62 mm, d’une masse de seulement 630 g (sans câble ni fixation). www.smcpneumatics.be

NOUVELLE GAMME TAL LEROY-SOMER

Avec la nouvelle version 4.7 du logiciel de l’interface Sinumerik Operate, Siemens offre de nouvelles fonctionnalités permettant d’améliorer la précision des machines. Avantages pour les utilisateurs : de nouvelles fonctionnalités logicielles qui améliorent la précision de l’usinage et accroissent en même temps la productivité des machines. L’algorithme Sinumerik Auto Servo Tuning permet, par exemple, d’optimiser la dynamique de la machine afin que les paramètres de la boucle de commande et les filtres d’amortissement soient calculés et réglés automatiquement pour optimiser l’entraînement. Lorsque, pour des raisons de flexibilité de la production, des modifications de la masse des pièces, des porte-outils ou des outils d’une machine sont nécessaires, les paramètres d’optimisation de la productivité et de la qualité sont définis automatiquement par la fonction Auto Servo Tuning. Avec la dernière version 4.7 du logiciel de l’interface Sinumerik Operate, l’algorithme peut être activé directement par le programme de CN de la Sinumerik 840D sl. Ainsi, chaque fois que les paramètres d’usinage changent, une optimisation a lieu entre chaque étape du programme. www.siemens.com

Leroy-Somer Electric Power Generation, division d’Emerson et grand fabricant d’alternateurs industriels, a le plaisir d’annoncer le lancement de Leroy-Somer TAL. C’est une nouvelle gamme de produits dédiés au marché des alimentations de secours à usage commercial et industriel. La gamme TAL couvre une plage de puissance de 10 à 1 000 kVA / kW avec six produits différents : TAL 040, TAL 042, TAL 044, TAL 046, TAL 047 et TAL 049. Les produits TAL bénéficient du savoir-faire reconnu de Leroy-Somer en matière de conception et offrent une grande fiabilité et des performances durables. Cette gamme a aussi fait l’objet d’initiatives d’ingénierie pour offrir un design compact, une installation aisée et des performances électriques optimales. La gamme TAL a été présentée à l’occasion du salon Middle East Electricity (MEE), organisé à Dubaï du 1er au 3 mars. www.emersonindustrial.com 42

produits

PARKER AUTOMATION CONTROLLER (PAC)

ATB AUTOMATION FOURNISSEUR DE ESTUN

ATB Automation est à compter du 1er janvier 2016 le fournisseur de Estun dans le Benelux. Estun conçu et fabriqué en interne les entraînements servo à prix avantageux. Les entraînements d’Estun sont notamment utilisés en association avec des contrôleurs de mouvement Trio Motion Technology qui est également représenté par ATB Automation. Outre les marques européennes renommées, il existe sur différents marchés du Benelux un besoin en servosystèmes compacts à bas prix. Des exemples sont l’agriculture et l’horticulture, les machines pour la transformation du bois, les systèmes « pick and place » dans les laboratoires ou les systèmes de manutention. Les entraînements servo d’Estun sont aussi proposés à un prix avantageux parce que le prix de revient des composants est étudié de manière critique. On utilise par exemple volontairement des encodeurs incrémentiels ou des encodeurs absolus à batterie. Avec les entraînements servo de Stöber, ATB Automation est entre-temps actif depuis des dizaines d’années sur ces marchés aux exigences élevées. Estun représente pour ATB Automation une extension vers des nouveaux marchés, en plus des entraînements servo Stöber. Le programme de entraînements servo d’Estun comprend une large série de servomoteurs d’une puissance de 50 Watts avec bride frontale carrée de 40 mm et jusqu’à 22 kW avec bride frontale de 280 mm. Les moteurs sont disponibles avec encodeurs incrémentiels ou encodeurs absolus 17 bits à batterie. www.atbautomation.eu

automation magazine mars 2016

Le PAC contrôleur de mouvement multiaxes haute performance a été conçu pour les applications les plus exigeantes du marché industriel global. Les avantages du PAC: standards industriels de programmation, contrôle de mouvement en temps réel performant, options standards de visualisation et de communication diverses, une intégration facile dans les réseaux existants. Le software Parker Automation Manager, gratuit, donne la possibilité aux ingénieurs de travailler plus intelligemment et plus efficacement que jamais avec les langages de programmation IEC61131-3 et les blocs fonctionnels de commande de mouvement PLCopen. Le PAC est livré en standard avec: • serveur OPC • Modbus TCP • EtherCAT • double connectivité réseau LAN • en option : Ethernet/IP, Profinet, Profibus www.parker.com/be

FABRIQUER SOIMEME DE L’AZOTE A PARTIR D’AIR COMPRIME

L’azote est surtout utilisé comme gaz pur, sec et inerte. Ses utilisations sont nombreuses. NITROSource, les générateurs d’azote de Parker fabriquent de l’azote à partir de compresseurs industriels existants, immédiatement sur le site de consommation. Les générateurs d’azote de Parker offrent une alternative sûre, fiable et économique aux dispositifs d’azote traditionnels comme les bouteilles de gaz ou l’azote liquide. La pureté souhaitée peut être déterminée par l’utilisateur, tout comme la capacité nécessaire. Le NITROSource de Parker est certifié et conforme aux normes internationales telles que la spécifications FDA et EIGA. Les générateurs d’azote peuvent être utilisés dans un grand nombre de secteurs comme la chimie, la pharmaceutique, les laboratoires, le traitement de chaleur, l’agroalimentaire, l’électronique, le transport, la pétrochimie et la découpe au laser. En tant que spécialiste en installations d’air comprimé, CompAir Geveke, peut se charger des services sécurité d’air comprimé efficace de l’énergie. CompAir Geveke peut aussi vérifier la qualité de l’air comprimé périodique ou permanente. www.compair-geveke.be 43

En unissant nos forces aujourd’hui, nous pouvons fabriquer les machines de demain

Parker Automation Controller Contrôleur de mouvement multiaxes haute performance Caractéristiques types du PAC:

• pour les applications les plus exigeantes du marché industriel global • standards industriels de programmation • contrôle de mouvement en temps réel performant • intégration facile dans les réseaux existants • software Parker Automation Manager gratuit • livré en standard avec serveur OPC, Modbus TCP, EtherCAT, double connectivité réseau LAN

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WEG AUTOMATION a reconduit le contrat de CET Motoren de Moorsele comme partenaire de service. Grâce à cela, CET Motoren renforce son service 24/7 auprès de ses clients lors de la vente de la gamme complète de WEG, de VFDn IP20 à IP66 simples à haut de gamme, ainsi que la gamme étendue de démarreurs progressifs. Depuis 2013, CET MOTOREN fait partie du groupe Eriks. (www.cetmotoren.be) SMC PNEUMATICS – avec un centre de distribution européen à Wommelgem – prend en main un centre technologique multifonctionnel à Eindhoven ce printemps. Ce SMC Technology Center proposera ses services à la clientèle high-tech croissante de SMC au sud des Pays-Bas. L’entreprise rassemble plusieurs services en un même endroit afin de pouvoir réagir de façon efficace aux désirs des clients, notamment ceux du marché électronique local. Ainsi, le département Assemblage déménage d’Amsterdam à Eindhoven, afin d’y assurer l’assemblage de terminaux de distributeurs et de spécialités locales – même dans des environnements stériles. De plus, des formations de produit, ainsi que l’entretien et le service des thermo chillers de SMC y seront lancés, entre autres pour FEI. Le site de SMC Technology Center Eindhoven, situé à proximité du High Tech Campus, s’inscrit dans la tendance à concentrer, outre les ventes, le service industriel plus près du client. (www.smcpneumatics.be) BECKHOFF AUTOMATION a déménage son siege d’Hasselt vers le ‘Klaverblad’-carrefour de l’autoroute à Lummen. Sur se nouveau site, Klaverbladstraat 11 B, les visiteurs peuvent faire connaissance avec la gamme d’automatisation complète de Beckhoff. (www.beckhoff.be) ACT IN TIME a un nouveau propriétaire. Pieter Van Overbeke est le nouveau propriétaire/gérant d’Act in Time. Luc Van Hoylandt soutient le nouveau propriétaire en tant que consultant. (www.actintime.be) THE GENE HAAS FOUNDATION soutient le Bernardustechnicum à Oudenaarde en lui offrant un chèque de 13 310 euros (voir photo) permettant au département d’acheter, entre autres, 30 tablettes Samsung. Les tablettes offrent un soutien didactique professionnel supplémentaire au sein du département de techniques mécaniques de fabrication. Ainsi, le Bernardustechnicum dispose dans son atelier HTEC (Haas Technical Education Center) du campus Gelukstede sept machines de la marque Haas, grâce auxquelles les élèves du département peuvent s’exercer à la fabrication assistée par ordinateur. Gene Haas est président de Haas Automation, une entreprise américaine de production de machines de fabrication assistée par ordinateur. Il encourage des élèves à travers le monde à suivre une formation en mécanique. PROTEC, actif depuis 20 ans dans le secteur de l’automatisation, a entamé l’année dans son nouvel atelier. Début 2016, Protec a déménagé vers sa nouvelle adresse, Damstraat 19F, sur le terrain industriel Braakkakker à Wetteren. (www. protec.be) YASKAWA a célébré ses cent ans d’existence. En 1915, Yaskawa a débuté comme producteur d’entraînements électriques. La multinationale japonaise a introduit des innovations technologiques telles que le moteur super synchro, le robot Motoman L10 et le convertisseur Matrix. Yaskawa a réalisé un chiffre d’affaires de 3 milliards d’euros et voit pour l’avenir – outre la construction de robots industriels – un grand marché pour les robots de service. (www. yaskawa.eu.com) FLAM3D, Flanders Additive Manufacturing and 3D printing Ecosystem, est la nouvelle asbl créée le 9 février par certaines entreprises et instituts de recherche flamands actifs dans l’impression 3D. Le président de l’asbl, Kurt Hensen (T&M Solutions), explique qu’il est possible de réaliser encore plus de belles choses au niveau de la technologie 3D en Flandre, si les entreprises et les instituts de recherche du secteur collaborent. Flam3D sera également le porte-parole du secteur avec le gouvernement. Dans l’entre-temps, une trentaine d’entreprises et d’instituts ont rejoint Flam3D. (www.flam3d.be)

The Gene Haas Foundation soutient le Bernardustechnicum en lui offrant un chèque de 13 310 euros. automation magazine mars 2016

OPINION par Ir. ALFONS CALDERS

La qualité, ou l’évolution des idées Il est remarquable de constater à quel point la signification du mot « qualité » évolue en permanence. Il n’y a pas trente ans, la qualité était synonyme « d’expertise ». ll convenait de fabriquer un élément pour qu’il dure pendant des siècles – façon de parler. Dans l’entre-temps, la notion s’est élargie. Il y a vingt ans, la qualité dans le secteur de la production signifiait : « obtenir quelque chose de correct dès le premier essai. » En d’autres termes : il fallait faire en sorte que le contrôle final et le remaniement soient superflus. Ensuite, l’idée de la qualité est devenue « obtenir quelque chose de correct, sans plus. » Un système complet a été mis en place de la conception à l’utilisation par le client afin de « livrer uniquement ce qui a de la valeur pour le client. » La qualité devint synonyme de « coût de propriété total le plus bas possible. » Nous connaissons également la notion de qualité en tant que « philosophie d’entreprise » : satisfaire toutes les parties prenantes (actionnaires, personnel, voisins, environnement, etc.). Aujourd’hui, la qualité est plutôt synonyme de « plaire au maximum au client. » Car le client examine – du moins en ce qui concerne les biens de consommation – non seulement votre site Web mais également les sites concurrents. Car le client est plus « conscient », grâce aux sites Web de tiers ou... via votre propre formulaire d’appréciation en ligne. Le prix est le premier facteur de sélection : pourquoi payer plus que nécessaire ? La qualité dans sa définition ancienne – livrer quelque chose de fonctionnellement correct – devient une condition sine qua non. Des produits défectueux trop rapidement sont punis en public « sur internet ». Et ce dans un « temps de réaction » ultra court. Le point de rupture pour les consommateurs et les entreprises concerne de plus en plus le délai de livraison. « Commandé aujourd’hui, livré demain ! », n’est plus un slogan propre à la poste. C’est devenu la réalité de tous les webshops. Et les entreprises exigent la même chose pour leurs pièces de rechange. 46

Afin de ne pas avoir de stocks coûteux chez son fournisseur/détaillant en gros, l’étape suivante en matière de « Commandé maintenant, livré dans les 24 heures ! » devient celle du concept « Industrie 4.0 », une production ultra rapide de pièces directement à partir des matières premières. Donc, on se met à rêver au phénomène de l’impression 3D : votre pièce est directement fabriquée à partir d’un fichier CAD. Et pourquoi pas bientôt chez vous, dans votre département d’entretien ? C’est bien joli, mais un peu trop optimiste. L’effet secondaire douloureux est la « flexibilité » requise. Non seulement de la part des entreprises, mais également de leurs employés. De plus en plus d’heures de travail sont prestées en-dehors des « heures normales de bureau », comme la nuit et le week-end. Nous voulons tous recevoir notre commande dans les 24 heures, mais la plupart d’entre nous ne sont pas à la maison lorsque le service de livraison sonne à la porte. Quoi que... grâce à la flexibilité des heures de travail, il y a toujours bien un voisin qui peut réceptionner la commande. Et les services de livraison en usent et en abusent en y déposant tous les colis du voisinage, tout en laissant un mot dans les boîtes aux lettres indiquant où aller chercher sa commande. Cette méthode de travail constitue l’innovation qui permet de satisfaire à l’exigence de qualité d’une livraison rapide ! Il est donc peut-être inutile de se faire du souci sur la qualité de la coexistence sociale. Nous ne sommes peut-être plus en mesure d’aller au café ensemble et le foot devient un événement iPhone entre deux quarts-temps, mais plus on commande par internet, mieux on apprend à connaître ses voisins. Retour à ce sentiment de village d’antan : tout le monde connaîtra bientôt à nouveau ses voisins. Tout le monde se dira bonjour et tiendra à l’œil la maison de l’autre. Car c’est une nécessité pour pouvoir aller chercher les colis livrés. Est-ce un retour vers un sentiment de communauté de qualité dans notre quartier ? Vous voyez comment la notion de qualité se ressource en permanence.

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