Automation Magazine nr 207 (FR) by Magenta Uitgeverij

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

MARS 2017 NR 207

DOSSIER

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 47e année Mars – avril – mai 2017, Distribution Turnhout – P309959

‘La technologie derrière l’industrie de l’emballage’

p19 – M.A.N. opte pour la pompe Parker hydraulique F3, économe en énergie p24 – Ponts à bascule A11 à entraînement hydraulique de Bosch Rexroth p28 – Marion Debruyne, ingénieure civile, est aux commandes de la Vlerick Business School

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EDITO PAR HUGUES MAES PRÉSIDENT INDUMOTION

Où sont nos politiciens ? INDUMATION.BE 2017 a connu un vif succès avec une croissance de 33 pourcents et un record de participation de 7.831 visiteurs et 831 étudiants. Les organisateurs Agoria, InduMotion et Invent Media ont vu des grands stands remarquablement soignés et de nombreux exposants enthousiastes. Désigner ce salon industriel belge ‘miniature de la Foire de Hanovre’ est peut-être exagéré mais plus de 180 exposants présents à cette grand-messe de l’automatisation industrielle ont fait de leur mieux. InduMotion les remercie pour leurs efforts.

‘Voici le nombre de ministres qui ont visité INDUMATION.BE 2017: zéro !’

Comme vous le savez, notre pays repose sur une structure étatique complexe. En Belgique, il y a six gouvernements différents avec, au total, 60 mandats ministériels et 534 parlementaires. Nos ministres et secrétaires d’état ont environ 2.500 membres de cabinets en service et tout est contrôlé par sept parlements aux niveaux fédéral, communautés et régions (chiffres Itinera). De nombreuses compétences ministérielles se chevauchent dans ce pays, au fédéral et au régional. Pour le salon biennal INDUMATION.BE, vous pouvez par exemple inviter une dizaine de ministres, compétents dans des secteurs comme le Travail, l’Economie, l’Agenda numérique, l’Industrie, les PME, l’Enseignement et l’Energie. Assez de candidats pour inaugurer le salon, non ? AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Et bien non ! Voici le nombre de ministres qui ont visité INDUMATION. BE 2017 : zéro. Peut-être ont-ils envoyé leurs chefs de cabinet ? Non plus ! Aucun politicien ou décideur politique n’est venu fouler les allées du salon… Dans son dernier billet, Fons Calders, qui nous a quitté brusquement, nous avait prévenus de l’introduction inconsidérée d’une taxe sur les robots. Le ministre wallon du budget, Christophe Lacroix (PS), avait déjà fait une proposition dans ce sens. Le fait est que nos politiciens n’ont pas le doigt sur le pouls – leur absence à INDUMATION.BE en témoigne – et lors d’un conclave budgétaire nocturne durant lequel l’Etat doit trouver de l’argent, un dirigeant malin pourrait bien suggérer l’introduction d’une taxe annuelle d’environ 100 euros pour chaque bras de robot, en plus de la taxe contestée sur la force motrice que toutes les entreprises industrielles doivent payer. Taxer les bras des robots aurait notamment pour effet immédiat de voir Audi Brussels et Volvo Cars Gent – nos deux dernières usines automobiles – transférer leur production vers des pays où l’innovation, la numérisation et l’automatisation y sont plus enclins. L’industrie belge doit donc rester vigilante. Début 2019, nos politiciens concernés auront une seconde chance et seront les bienvenus à la cinquième édition d’INDUMATION.BE. InduMotion et Automation Magazine ne manqueront pas de le rappeler à nos dirigeants compétents.

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CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge. Membre du Comité européen CETOP. asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Pneumatics): Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro): Secrétaire Jeroen Dieusaert (Bosch Rexroth): Trésorier Geert Heyvaert (MGH): Aministrateur Luc Roelandt (Stromag): Administrateur Luc Van Hoylandt (Act in Time): Administrateur Jo Verstraeten (Festo): Administrateur

P3 EDITO : Où sont nos politiciens ? P5 CONTENU P6 DOSSIER : L’INDUSTRIE DE L’EMBALLAGE: La vitesse de conversion est cruciale dans l’optimalisation des machines de conditionnement

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Marc Goos (Transmo) Maciej Szygowski (Doedijns Fluidap)

P8 La modernisation continue rend la production fiable

MEMBRES 2017 ABB (Asea Brown Boveri) – ABFlex Group – Act in Time – Asco – ATB Automation – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – AZ Hollink Belgium – Bauer Gear Motor – Bege Aandrijftechniek – Boge Compressors – Bosch Rexroth – Brammer – Brevini – CET Motoren – Clippard Europe – Compair Geveke – CQS Technologies – Defawes – Doedijns Fluidap – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Esco Drives – Festo Belgium – Gates Europe – Gearcraft – Stromag – Habasit – Hansa-Flex – Hansen Industrial Transmissions (Sumitomo) – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – Ingersoll Rand Benelux – IPAR Industrial Partners – K-Flex – KTR Benelux – LM Systems – Manuli Fluiconnecto – MGH – Motoren Francoys – Motrac Hydraulics – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin – Pirtek Benelux – Poclain Hydraulics – Protec – Rem-B – Renold PLC – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Pneumatics – Stäubli – Tas L & Co – Testo – Transmo – Vameco – Van De Calseyde – Van Houcke – Vansichen – VB Parts Hydraulic – Vermeire Motion – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – WTS Hydraulics – Yaskawa Europe

P11 L’industrie alimentaire veut des machines flexibles, autoréglables P14 Des tables linéaires à vis pour accélérer le positionnement correct P16 CASE STUDY : La nouvelle Innofill dose et conditionne soupes et sauces rapidement et en toute sécurité P19 M.A.N. opte pour la pompe Parker hydraulique F3, économe en énergie P20 Motion for Simulators construit des plateformes high end munies de réducteurs industriels P21 Saint-Gothard tunnel plein de IoT-technologies P22 SIRRIS : Industrie 4.0 ‘Smart all the way’

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre). RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION Ing. René Decleer, Marcel De Winter, Hugues Maes, Patrick Polspoel, Ing. Roger Stas, Luc Van Hoylandt. SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be

RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be LAY-OUT Ruth Vanvelthoven ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction. Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle. Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes. Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. Photo cover: © Magenta (www.magenta.be) © InduMotion 2017

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

P24 CASE STUDY : Ponts à bascule A11 à entraînement hydraulique de Bosch Rexroth P22 AGORIA : Investissements de l’industrie technologique à nouveau en hausse P27 NOUVEAU MEMBRE : LM Systems P31 INTERVIEW : Marion Debruyne, ingénieure civile, est aux commandes de la Vlerick Business School P32 CASE STUDY : Deca, une solution globale chez un seul fournisseur P34 Les exposants INDUMATION.BE 2017 satisfaits de la participation massive P41 PRODUITS P43 Salon M+R 2017 forum pour l’instrumentation de process P45 TECHTELEX P46 IN MEMORIAM Fons Calders 5

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Série ZHP

Ventouse avec générateur de vide

Caractéristiques uniques } Le générateur de vide et la ventouse sont intégrés dans une unité compacte unique. } La structure à plaque de verrouillage permet un remplacement facile et instantané de la ventouse.

Autres caractéristiques } Montage d’un générateur de vide à deux étages encore plus efficace, avec une efficacité renforcée de génération de vide: • débit d’aspiration augmenté de 50% • consommation d’air réduite de 30% } Modèle à silencieux, avec un échappement directement dans l’atmosphère. } 3 emplacements de raccord disponibles sur la ventouse adaptée, permettant une variété de connexions. } Raccordement en série possible grâce à l’existence de 3 emplacements de raccord.

Applications Toute application nécessitant une assistance à la génération de vide dans des espaces restreints ou pour un raccordement en série. Exemples d’applications: } Palettisation robotisée } Tôlerie dans l’industrie automobile } Emballage

Avantages } Gain de place grâce à sa compacité, adapté aux espaces restreints. } Conception facile avec un travail de raccordement réduit et une économie de composants. } Entretien amélioré avec un raccordement réduit et des économies de main d’œuvre. Vous trouverez sur la page des ‘nouveaux produits’ de SMC plus d’informations au sujet du système de ZHP: www.smc.eu

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DOSSIER PAR IR. ALFONS CALDERS

La Belgique, grâce à Pattyn, est leader mondial dans le segment des machines de conditionnement bag-in-box

LA VITESSE DE CONVERSION EST CRUCIALE DANS L’OPTIMALISATION DES MACHINES DE CONDITIONNEMENT Automation Magazine est allé à la rencontre de trois entreprises actives dans l’industrie du conditionnement et s’est informé des dernières tendances dans ce domaine. Radermecker (palettisation) à Battice, Getra (étiquetage/marquage) à Wommelgem et Pattyn (machines box lining) à Brugge rayonnent dans leurs segments de marché respectifs. « L’innovation est le fil rouge de notre histoire et commence toujours par une bonne connaissance des exigences du marché » dit-on chez Pattyn à Brugge. Le maintien à jour des machines est une activité ‘régulière’ pour ces trois acteurs, car c’est grâce à cela que la fiabilité de production et donc la fiabilité de livraison peuvent être garanties en permanence aux clients. Chez Radermecker à Battice, on développe même des entraînements et des commandes que l’on place ensuite sur les machines achetées. Les connaissances dans le domaine de l’impression ne se trouvent pas chez les constructeurs de lignes de conditionnement. L’entreprise Getra de Wommelgem est dès lors contactée lorsqu’il faut remplacer le dispositif de marquage sur la machine de conditionnement mais aussi prévoir un marquage supplémentaire pour des clients ou le législateur. Pattyn Packing Lines de Brugge est un acteur mondial présent dans plus de 70 pays. En 2013, l’entreprise innovante a reçu le Prix IWT et remporté le ‘Vlaamse leeuw van de Export’. La mission de l’entreprise est de garantir un haut niveau d’automatisation, de flexibilité AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

et de protection des produits à ses clients. Il y a tout au plus trois entreprises dans le monde qui proposent la même activité que Pattyn, mais l’entreprise brugeoise est la plus importante. En 2009, Pattyn a vendu environ 75 machines par an. En 2016, ce chiffre a grimpé à 300 et quarante personnes supplémentaires ont été engagées. Actuellement, 97 pourcents de la production de Brugge part à l’étranger. Une tendance claire dans la construction de machines de conditionnement est que le client veut plus de flexibilité, plus de formats sur une machine, et des ‘machines autoréglables’, une pression sur une touche et la machine se positionne au nouveau format. Cela nécessite, au niveau de la commande, la mise en œuvre de plusieurs positions de démarrage et/ou d’arrêt. Pattyn est dès lors presque totalement passé de la pneumatique aux guidages linéaires et aux transmissions à courroies ou à chaînes. Pas d’entraînements à vis car ils sont trop rigides et plus chers. 7

LA MODERNISATION CONTINUE REND LA PRODUCTION FIABLE

L’entreprise familiale Radermecker de Battice, active depuis 1973 dans le conditionnement de bois, a conçu son parc de machines en grande partie elle-même. Et lors de l’achat de machines, les entraînements et les systèmes de commande sont développés en interne puis placés sur les machines. Le maintien à jour des machines est une activité continue. Suite à cela, la fiabilité de production et donc la livraison aux clients sont garanties en permanence. Automation Magazine a eu un entretien avec Vincent Raach, responsable de l’automatisation chez Radermecker SA, et Philippe de Terwangne, application manager Esco Drives, le consultant en automatisation de Radermecker, à propos de la campagne de renouvellement des entraînements et des systèmes de commande du parc de machines. Les activités principales de Radermecker englobent la production de petites et moyennes séries de palettes en bois et de caisses de conditionnement. L’entreprise ne vise pas le marché de masse de la palette classique car celui-ci subit une forte pression des prix des producteurs actifs dans les pays à bas salaires. Radermecker propose des palettes de qualité supérieure, construites à partir de bois raboté, dans les formats demandés par le client. L’entreprise réalise un chiffre d’affaires de 20 millions d’euros, ce qui représente une production journalière de 9.000 à 12.000 palettes. L’entreprise occupe trois sites dans le zoning industriel de Battice (Herve) : un site de 8.000 m² pour le stockage des matières premières et plus de 4.000 m³ de bois, un site de production de 10.000 m² et un entrepôt de stockage de 7.000 m² pour les produits finis. Au total, 8

cela représente une surface couverte de 25.000 m². A côté de cela, une filiale assure le transport des produits finis chez les clients. DES MACHINES CONÇUES SELON UNE VISION PROPRE Bien que la palette soit un produit simple, un certain savoir-faire s’impose en production. Le bois brut est fourni par les pays scandinaves, les pays baltes et la Russie sous forme de planches. La première opération consiste à ramener les planches aux longueurs appropriées et à les raboter. Deux lignes de rabotage sont prévues à cet effet, dont une peut chanfreiner les bords en certains endroits. Il y a ensuite les machines de découpe qui ramènent les planches aux longueurs utiles selon la taille spécifique de la palette. La fabrication d’une palette commence par l’insertion des composants – les planches (traverses) sur mesure – dans la machine. Cette opération a lieu en grande partie manuellement, ce qui permet à l’opérateur de contrôler les composants. Les planches endommagées, fendues ou celles ayant des gros nœuds sont évacuées. L’assemblage final – le clouage et le placement des différents éléments les uns sur les autres – est mécanisé. Les têtes de clous automatiques utilisées à cet effet sont un concept propre à l’entreprise et évitent de fendre les planches lors du clouage.

DOSSIER La ‘finition’ consiste en un séchage et un traitement thermique du bois, conformément à la norme ISPM15. Cette étape est importante pour l’allongement de la durée de vie mais aussi en vue d’une utilisation dans l’industrie alimentaire car cela permet notamment de neutraliser les inclusions animales éventuelles. Cette qualité supérieure est aussi recherchée dans l’industrie du papier et les secteurs pharmaceutique et médical. UNE MISE À NIVEAU RÉGULIÈRE DES MACHINES En référence à une ‘production moderne et flexible’, on se souvient chez Radermecker – aussi illogique que cela puisse paraître - de l’incendie qui a ravagé l’usine dans la nuit du 25/12/2000, et de l’ardeur qui régnait alors : l’ancien responsable technique – aujourd’hui en pension – avait contacté les hommes d’Esco pendant l’incendie pour voir s’il y avait des pièces de rechange en stock afin de relancer la production le plus vite possible. Les activités ont rapidement repris, en partie avec l’aide de sous-traitants. La remise en service complète de l’usine aura finalement duré deux ans suite aux dommages importants. Cette immobilisation forcée a été mise à bon escient pour revoir les stratégies. Le flux de production a ainsi été repensé. Les machines mécaniquement réutilisables ont été mises aux dernières normes des techniques d’entraînement. De nouvelles machines ont été commandées sans les systèmes d’entraînement. Ceux-ci ont été placés et programmés par le personnel interne, pour ainsi flexibiliser les machines lors d’ajustements : chaque machine peut être adaptée quasi automatiquement – en appuyant sur une touche – à n’importe quel format de palette, dans un laps de temps allant de 2 minutes à maximum 2 heures pour les systèmes plus complexes. A cet égard, les principaux axes – il peut y en avoir une centaine sur certaines machines – sont équipés de moteurs synchrones à rétroaction positionnelle. Voilà un bel exemple de l’expertise déployée par les techniciens de l’entreprise. Le pilotage des axes qui se faisait par un signal analogique a été modifié en commande par système bus CAN augmentant les performances de chaque axe. UNE SOLUTION ALLEMANDE L’année dernière, une des machines a subi un sérieux revamping. Après une analyse détaillée, le choix s’est porté sur une solution basée sur du matériel d’un seul fournisseur : Jetter, représenté en Belgique par Esco. Ceci signifiait un nouveau type de PLC, un langage de programmation adapté,et le passage du système Can vers un réseau Ethernet (TCP-IP). Jetter a été parmi les premiers, dans les années ’90, à choisir ethernet TCP/ IP. La visualisation est basée sur la norme XML. Grace à la puissance des PLC JetControl (940) intégrant le contrôle de mouvement et à la possibilité de synchronisation des axes, un seul PLC central suffit aujourd’hui pour 64 axes. Généralement, cela signifie un AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

PLC par machine, alors qu’il en fallait un pour 14 axes jadis et une coordination de PLC centrale. Suite à cela, la programmation est simplifié et plus clair. JETSYM, le langage PLC, est basé sur C++ et permet aisément le multitâche dans des blocs PLC séparés. UN TRAVAIL DE CALCUL PLUS INTELLIGENT Pour les nouveaux servomoteurs, il a néanmoins fallu changer de nombreuses brides, les points de fixation des moteurs. Mais il y avait un avantage à ce choix, même si un calcul plus détaillé des drives et des moteurs s’avérait nécessaire. Avec l’ancienne solution – fondée sur du matériel japonais – il fallait calculer les servomoteurs sur base de la puissance maximale nécessaire (kW’s). Le constructeur de moteur a, lui, automatiquement livré un drive correspondant. Dans certaines applications, une réaction rapide et dynamique est exigée. Un servomoteur plus petit peut suffire pour toute l’application même pour le couple de pointe nécessaire pour l’application. Bien entendu, il faut (pouvoir) choisir

le drive adapté capable de fournir cette ‘surpuissance’ (A) demandée. Jetter permet celà : on calcule les couples et les périodes de surcharge du moteur et on choisit le drive et le moteur adéquats pour cette charge. Ce moteur est généralement plus petit que le moteur calculé pour la charge nominale. On calcule séparément le courant de crête (puissance/couple) que le drive doit pouvoir livrer. Et sur base de cela, on sélectionne le drive. La machine se voit donc équipée de servo-entraînements plus petits, donc meilleur marché. Lorsqu’il y a des dizaines d’axes – comme sur les machines de Radermecker –, cette nouvelle approche peut permettre de réaliser des économies sur l’investissement initial. Et on peut finalement aussi standardiser les pièces de rechange plus facilement. www.radermecker.be www.esco.be

DOSSIER

L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE VEUT DES MACHINES FLEXIBLES, AUTORÉGLABLES

Pattyn Packing Lines (PPL) de Brugge est spécialisé dans la fabrication de machines et de lignes complètes pour le conditionnement industriel de vrac dans des cartons de 5-30 kg ou des grands cartons. Ces lignes de conditionnement sont mises en œuvre dans l’industrie alimentaire, l’industrie PET, l’industrie du tabac et la pharmacie. Le Brugeois Jean Pattyn a créé sa petite entreprise unipersonnelle en 1952 qui avait pour activité le pesage et le remplissage pour le secteur de la confiserie. Son fils, Paul, a repris l’affaire familiale en 1976 et fut le premier à développer une machine entièrement automatique qui, partant d’un rouleau de film, fabrique un sac en plastique puis le place dans un carton. Le sac protège le produit à conditionner. Sur le marché international, cela s’appelle le ‘box lining’. Dans les années qui suivirent, Paul Pattyn développa une formeuse de cartons, une remplisseuse et une fermeuse de sacs et de cartons. Il opta radicalement pour l’automatisation et fut un pionnier absolu dans son domaine. L’entreprise familiale – gérée aujourd’hui par la troisième génération – domine le marché mondial dans le segment des machines de conditionnement bag-inbox. Sa philosophie est : « Osez relever les missions difficiles, veillez à ne jamais décevoir le client, travaillez la solution jusqu’à ce qu’elle fonctionne parfaitement. » Outre cette activité à Brugge, l’entreprise dispose d’une seconde filiale de production en France (ciblée sur le secteur de la boulangerie) et une filiale aux Etats-Unis. Les machines et les lignes sont expédiées par bateaux dans plus de 70 pays.

et Maxime Vansichen, Managing Director de Vansichen Lineairtechniek, le fournisseur des guidages linéaires. D’UN CARTON PLANO À UNE BOÎTE FERMÉE En résumé, la formeuse de cartons ouvre automatiquement un carton plano puis replie et colle les rabats inférieurs. Ensuite, la machine réalise un sac sur mesure à partir du rouleau de film et le place dans le carton. Vient alors le remplissage avec le produit, la fermeture du sac dans le carton puis la fermeture du carton. Les boîtes remplies sont palettisées. Tout ceci peut sembler facile à faire, jusqu’à ce que l’on essaye de placer manuellement un sac en plastique dans un carton. Attention : le sac, en vue d’un remplissage correct, doit être bien placé dans les coins du carton. Sinon, lors de produits semi-liquides qui solidifient dans le carton par exemple, le sac s’affaissera avec le produit. Il faudra alors retirer le produit (un composant

L’important dans de telles lignes de conditionnement, c’est bien entendu l’automatisation, les entraînements pour réaliser les tâches – le conditionnement et le remplissage de produis solides ou semi-liquides. Automation Magazine a discuté de cela avec Jürgen Van den Berghe, R&D Manager chez Pattyn Packing Lines, AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Le Flexim-31 de Pattyn.

d’une préparation ou qui doit être conditionné dans des emballages plus petits) avant de poursuivre la production. Pour l’industrie du tabac, on travaille avec des doubles cartons pour – une fois remplis – comprimer le tabac sans que les cartons ne se déforment. Pour le secteur de la pharmacie, on place deux sacs dans le carton afin que le sac en plastique ne soit pas contaminé par la poussière du carton lors de la poursuite de la production. Outre la fabrication du carton contenant le sac plastique, il y a la problématique du remplissage correct : pas trop (cela coûte cher au producteur) et jamais trop peu (car le client ne le tolère pas). Lorsque le poids de remplissage est de 10 -20 – 50 kg ou plus, la marge – certainement pour les produits plus coûteux – doit rester limitée à quelques grammes, voire moins. Chaque industrie a ses besoins et ses exigences spéciales, et pour chaque industrie, Pattyn propose ses propres solutions ou alors des machines sont achetées et intégrées dans la ligne de conditionnement. Le client achète via une seule source, auprès d’un seul partenaire responsable. CHOISIR LA TECHNIQUE D’ENTRAÎNEMENT, C’EST ÉTUDIER LES CHOIX En ce qui concerne la technique d’entraînement, de nombreux mouvements sont des déplacements linéaires. 12

Jadis, les axes linéaires étaient généralement réalisés avec des vérins pneumatiques. Ces dernières années, le client veut plus de flexibilité, plus de formats sur une machine. Et aussi des ‘machines autoréglables’ : une pression sur une touche et la machine se positionne au nouveau format. Cela nécessite, au niveau de la commande, la mise en œuvre de plusieurs positions de démarrage et/ou d’arrêt. Pattyn est dès lors presque totalement passé de la pneumatique aux guidages linéaires et aux transmissions à courroies ou à chaînes. Pas d’entraînements à vis car ils sont trop rigides et plus chers. On travaille ici avec des guidages centraux suffisamment lourds, ce qui limite les problèmes d’alignement à un minimum. Généralement, l’entreprise travaille avec des moteurs pas à pas qui entraînent des courroies dentées. Sans rétrocouplage dans 99% des cas : la position est connue par le comptage des pas. Au démarrage de la machine, un point de référence est prévu par axe pour synchroniser la commande avec la position réelle de l’axe d’entraînement. C’est suffisant pour la plupart des axes. Si les forces sont cependant telles dans un mouvement linéaire que le moteur risque de sauter des pas quelque part, un point de référence supplémentaire est prévu dans le mouvement ainsi qu’un étalonnage par mouvement de machine. La pneumatique est aussi utilisée pour réaliser des

DOSSIER positions de tâches fixes dans toutes les options de travail. Les vérins pneumatiques sont encore utilisés comme contre-force lors de mouvements verticaux entraînés par un moteur pas à pas. L’avantage est que si le moteur tombe en panne, le vérin peut servir de support de position ou de frein. La raison du choix des moteurs pas à pas est d’une part le prix. D’autre part, la position est facile à corriger et le saut de pas par le moteur n’est pas toujours un problème et parfois même une sécurité. Si le mouvement est retenu quelque part – un carton écrasé par exemple – le moteur patinera mais ne poussera pas trop fort. L’opérateur pourra alors rapidement intervenir manuellement sans que l’activité de remplissage ne soit ralentie. Un servomoteur, dans le cas du carton écrasé, continuerait de forcer jusqu’à ce que la machine bloque et s’arrête. Ce qui nécessiterait une intervention importante et un arrêt machine, donc une perte de production. REMPLACER LA MÉCANIQUE PAR DES RÉGLAGES Pour les mouvements combinés, on se tourne de plus en plus vers les servomoteurs plus coûteux. Il est possible de réaliser, sans accouplement mécanique donc de manière plus flexible et rentable, des mouvements synchrones dans une configuration maître-esclave. On peut synchroniser jusqu’à une précision de l’ordre du ms. Ce qui est intéressant, c’est que les drives servomoteurs et la commande utilisée proviennent d’un seul fournisseur, Beckhoff, et qu’ils sont raccordés via le réseau rapide EtherCAT. On travaille donc au sein d’un environnement de commande unique. Lorsqu’il s’agit de réaliser un profil complexe de points d’arrêt, où toute erreur est exclue pendant le trajet, les servomoteurs avec un rétro-couplage permanent s’avèrent être inévitables. Pour les mouvements lourds mais peu dynamiques, il y a les moteurs asynchrones. Pour les mouvements dynamiques à une puissance relativement faible, les entraînements de moteur pas à pas et de servomoteur sont encore et toujours meilleurs marché qu’un moteur AC entraîné par un variateur de fréquence sur lequel il faut prévoir un encodeur supplémentaire pour le rétrocouplage du mouvement. Les moteurs AC avec

des variateurs de fréquence sont naturellement plus intéressants si dans une application plus lourde – comme un convoyeur à rouleaux – il faut pouvoir intégrer une certaine variation de vitesse pour rendre la tâche plus flexible et plus rapide. CONSTRUCTEUR DOIT ÊTRE TRÈS ATTENTIFS AU PRIX Une variation dans le secteur de l’entraînement : une évolution relativement récente consiste à remplacer le cadre tubulaire rigide soudé par une tôle. Cette tôle, par un pliage adapté, peut être aussi robuste qu’un cadre tubulaire. Elle est plus facilement adaptable aux accessoires à monter. On peut ainsi appliquer un pliage de tôle supplémentaire pour y travailler le câblage, monter plus facilement les guidages, des boîtiers de commande sur la tôle…, réaliser le cadre et la protection dans le même type de tôle. Plus de flexibilité à un prix inférieur donc, et moins d’heures de travail pour machine mieux finie.

‘Il faut s’intéresser à l’environnement au sein duquel la machine sera installée.’

Les constructeurs de machines doivent être très attentifs au prix. De nombreux choix sont déterminés sur base du prix. Parallèlement à cela, il faut accorder de l’attention au client. Celui-ci veut – outre un fonctionnement correct au prix le plus bas – des machines suffisamment modernes. L’entretien compte aussi. Il faut s’intéresser à l’environnement au sein duquel la machine sera installée. On peut citer en exemple la transformation du poisson en Islande. Les machines sont généralement chez des entreprises qui se trouvent à quelques encablures du quai. Même si on utilise de l’acier inoxydable revêtu, il y a des plaintes à cause de la formation de rouille. Mais le polissage électrolytique est une étape de trop car coûteuse. Néanmoins, un traitement de surface supplémentaire de l’inox s’avère utile. Dans le cadre de la maintenance, un ‘service à distance’ est important car la machine doit pouvoir fonctionner optimalement lorsque les bateaux sont à quai. Effectuer des allers-retours pour les réparations est impensable. Un système de commande transparent – avec un aperçu jusqu’au niveau de l’entraînement -, soit l’utilisation de composants modernes et de la technologie de réseau, est le fondement d’une machine fiable. www.pattyn.com www.vansichen.be

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DES TABLES LINÉAIRES À VIS POUR ACCÉLÉRER LE POSITIONNEMENT CORRECT

Grâce au SLW guidage de précision d’igus avec l’unité de positionnement, les têtes d’impression de Getra sont positionnées avec une grande précision chez Autajon.

L’entreprise Getra de Wommelgem fournit des composants spéciaux pour les machines de conditionnement. La division ‘Marking’ propose de l’équipement pour l’application de textes, de codes-barres et autres informations utiles sur les emballages, tant sur les conditionnements de transport (imprimantes à caractères larges) que sur les emballages de produits (imprimantes à petits caractères). La division fournit les appareils et les accessoires (les encres, éventuellement les étiquettes, …) et installe des équipements ‘fonctionnels’ sur la ligne. A cet égard, elle travaille notamment avec igus, le fournisseur de guidages linéaires en acier inoxydable et en aluminium, dont les surfaces de glissement sont des paliers en plastique ou des roulements à bille. Le nombre d’applications ne cesse d’augmenter car les clients veulent marquer plusieurs formats (cartons, bouteilles, …) sur une seule ligne de conditionnement et recherchent dès lors un système pour positionner rapidement les imprimantes lors d’un changement de lot. Automation Magazine a eu un entretien à propos de cette tendance avec Nick Van den Borg, general manager de Getra, Chris De Smet, division manager Marking de Getra, et Wim Laporte, technical sales consultant pour les guidages linéaires d’igus. LE BON APPAREIL, LE BON MONTAGE ET L’INTÉGRATION Les connaissances en impression ne se trouvent pas chez les constructeurs de lignes de conditionnement. C’est à Getra qu’on s’adresse lorsqu’il faut remplacer l’équipement de marquage sur la machine de conditionnement, ou que les clients ou le législateur demandent un marquage supplémentaire. Bien souvent, 14

il s’agit de données qui ne peuvent pas être imprimées avec l’appareil placé sur la machine (pensez aux codesbarres en 2D). La valeur ajoutée de Getra envers le client est une aide lors de la sélection de la technologie, des appareils et des accessoires (comme les encres : une encre pour carton n’est peut-être pas adaptée au plastique, chaque plastique a ses spécificités). Ce qui compte aussi, c’est la manière de monter un nouveau dispositif dans un espace restreint. L’atelier mécanique de Getra peut prévoir des fixations sur mesure. L’entreprise s’occupe aussi de l’intégration de l’imprimante dans la machine de conditionnement : l’accouplement avec la commande selon le message à imprimer, la rétroaction vers la machine (si les imprimantes sont prêtes, notamment), l’alignement par rapport au fonctionnement mécanique de la machine (y compris la détection d’un produit entrant et sa vitesse). DES TABLES LINÉAIRES COMME PLATEFORME DE MONTAGE La minimalisation des arrêts liés aux réglages revêt de plus en plus d’importance. Pour le positionnement rapide des imprimantes, l’entreprise utilise les tables linéaires d’igus. Elles se règlent à la main, rapidement

DOSSIER

6 imprimantes de Getra pour la numérotation d’étiquettes adhésives.

3 têtes d’impression de Getra chez l’expert en silicones Soudal, montées sur une configuration igus pour le codage de boîtes en carton.

et précisément. Il existe aussi des tables linéaires motorisées, mais dans ce type d’application, les réglages ont lieu une seule fois par lot, et ces modèles sont donc généralement surdimensionnés ou perçus comme trop coûteux. Un exemple de positionnement précis et rapide avec des tables linéaires manuelles se trouve chez Autajon, le fabricant d’emballages de qualité et d’étiquettes pour notamment le secteur de la pharmacie et la parfumerie. L’imprimante d’étiquettes a été modernisée et les têtes d’impression ont été placées côte à côte sur les tables linéaires, un guidage de type SLW-1040-PA-HR. Les tables linéaires sont équipées d’un volant et d’un compte-tours analogique en vue d’un positionnement correct. Il s’agit de guidages avec des paliers en plastique autolubrifiants afin qu’aucune contamination ne puisse se produire par l’huile de lubrification.

doit cependant pouvoir être réglée séparément pour pouvoir imprimer des textes à différentes hauteurs. Pour le réglage en bout, le choix s’est porté sur un guidage linéaire à entraînement à vis, le Drylin SLW25120. La largeur du chariot est de 200 mm et la longueur de course du modèle est de 100 mm. Dans cette application, le SLW-25120 et son bloc terminal – donc sans autre support – ont été fixés au châssis. Suite à sa grande rigidité, la déformation est négligeable. A titre d’illustration : dans le cas d’une charge de 15 kg, la déformation maximale est de 0,07 mm seulement. Un volant d’un diamètre de 125 mm combiné à la vis de 24x5 veille au déplacement aisé et rapide du chariot, dont la position de consigne peut être lue sur le compte-tours analogique. Un collier de serrage est prévu à la sortie de la vie pour éviter les manipulations inconscientes. Pour le réglage de la hauteur, on utilise les chariots de guidage réglables compacts WWE-10-80-10-HKA à dispositif de blocage manuel. Ils ont été renforcés avec une plaque de base en aluminium. Comme les têtes devaient être montées à quelques cm les unes des autres (pour pouvoir placer les trois têtes sur la largeur disponible), il n’y avait plus de place pour le volant et le compte-tours. Mais dans ce cas-ci, la précision de la hauteur est moins importante.

TABLE LINÉAIRE AUTOPORTANTE Chez Soudal à Turnhout, des postes d’impression abritant chacun trois imprimantes à jet d’encre ont été placés sur les différentes lignes de conditionnement, à côté du convoyeur à rouleaux. L’entreprise veut pouvoir imprimer différents formats de cartons par ligne. Comme il s’agit de surimpression sur un plan parallèle à la configuration, les trois imprimantes doivent toujours garder la même distance par rapport à la boîte en carton. Ce guidage en bout donne la mise au point et donc la lisibilité du texte imprimé. La hauteur des trois têtes

www.getra.com www.igus.be

Grâce aux guidages d’igus, chaque tête d’impression peut être réglée précisément en hauteur. La fixation solide assure une impression parfaite et de qualité des codes-barres.

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

LA NOUVELLE INNOFILL DOSE ET CONDITIONNE SOUPES ET SAUCES RAPIDEMENT ET EN TOUTE SÉCURITÉ Le constructeur de machines Atlantic Engineering de Nevele a développé une machine de conditionnement novatrice qui permet aux grandes cuisines et aux producteurs semi-industriels de soupes et de sauces de doser, de remplir et de refroidir rapidement des portions en toute sécurité pour les conserver plus longtemps. L’Innofill est un concept breveté et un bel échantillon de l’expertise en construction mécanique d’une PME innovante. C’est dans un nouveau bâtiment érigé sur le terrain industriel Ter Mote à Nevele qu’est établie Atlantic Engineering. Le succès croissant de l’entreprise a à voir avec sa culture d’entreprise où l’innovation occupe une place centrale. « Nous avons une grande expérience dans le développement et la construction de machines de dosage pour l’industrie alimentaire », lance Cédric De Bleye, responsable business development chez Atlantic Engineering. « La force de notre entreprise se trouve dans la multifonctionnalité de notre concept qui nous

permet de répondre idéalement aux souhaits des clients. » Les clients sont actifs dans la préparation de composants de repas dans des secteurs comme la transformation de la viande et de poisson, la boulangerie et la préparation de repas prêts à consommer. En outre, il y a les fabricants de produits alimentaires qui conditionnent de la soupe pour la livrer aux écoles, aux entreprises, aux compagnies aériennes, … « Nous avons aussi des clients dans le secteur de la santé, comme des hôpitaux, des maisons de repos, etc., où la soupe et les sauces quotidiennes sont très importantes », poursuit Cédric De Bleye. Atlantic Engineering possède un grand savoir-faire dans trois domaines essentiels : les techniques de remplissage, la construction mécanique et l’intégration. « Nous savons beaucoup de choses sur les techniques de remplissage d’aliments pompables dans une large gamme de viscosités, allant de l’eau aux pâtes et aux purées avec ou sans morceaux. Nous avons également une expérience de plusieurs années dans la construction de machines et d’équipements périphériques comme les systèmes de levage, les pompes, etc. Enfin, nous avons de l’expertise dans la communication et l’intégration avec des machines de conditionnement existantes. » Parmi les produits piliers de l’entreprise, il y a la gamme de machines de dosage Fill Fast comprenant cinq lignes de produits cataloguées selon leur volume de dosage maximal réglable. Cédric De Bleye nous montre une de ces machines Fill Fast placée au centre de l’atelier : il s’agit d’une configuration classique avec une remplisseuse à piston à 1 tête pour un client artisanal. Le mécanisme est relativement simple : la pneumatique est utilisée pour actionner le piston dans la machine de dosage. Lorsque le piston est rétracté par l’air comprimé, la chambre cylindrique se remplit de soupe ou de sauce, après quoi la vanne rotative oscille et le volume aspiré est dosé. A l’arrière se trouve un volant pour régler le volume de course. Au plus vous le tournez vers l’intérieur, au plus la course du piston est courte et au plus le volume à doser est limité. La variation que le client peut choisir est vaste et va de 1 ml jusqu’à 5.000 ml par course de dosage : d’une touche de sauce sur un mini-hamburger jusqu’aux grands sacs de soupe. « Vous avez le choix entre une machine de dosage à 1 tête ou une exécution multitête. Nous pouvons proposer jusqu’à 32 têtes de remplissage », explique Cédric.

Une configuration classique de la gamme de machines de dosage Fill Fast. 16

« Le grand avantage de ces machines, c’est que vous pouvez rapidement les nettoyer et les convertir », détaille Cédric. « Nous avons une autre philosophie que celles des constructeurs de machines allemands ou anglais qui se

CASE STUDY ATLANTIC ENGINEERING

Cédric De Bleye avec le nouveau Innofill. focalisent sur les clients ayant des machines qui tournent en continu pendant 12 heures avec le même produit alimentaire. Le marché du Benelux est un marché de produits frais avec de nombreux petits clients, artisanaux et semi-industriels qui préfèrent utiliser des machines qui se nettoient facilement et dont vous pouvez aisément alterner les produits. » Les machines Fill Fast sont équipées d’un entraînement pneumatique mais Atlantic Engineering propose aussi des modèles à servo-entraînement aux grands clients. « Nos clients peuvent choisir entre des machines entièrement pneumatiques ou des réalisations à servo-entraînement modernes. La différence se situe dans l’utilisation du volume. Les petites entreprises alimentaires artisanales se satisfont d’un modèle pneumatique. Lorsqu’il faut optimaliser le rendement et qu’il s’agit par exemple de machines à plusieurs têtes qu’il faut paramétrer en permanence, ce qui est souvent le cas chez les grandes entreprises alimentaires, il est alors préférable de passer à une solution à servocommande. Tous les paramètres sont définis par une interface qui facilite les conversions. » Cédric De Bleye avance comme autre spécialité d’Atlantic Engineering un concept où les cylindres de dosage sont disposés verticalement. « Compacts et mobiles, ils démontrent surtout leurs avantages dans des zones de production sanitaires où la surface au sol est limitée. » Toutes les machines sont en acier inoxydable. « Nos machines disposent d’une programme de nettoyage AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

intégré pour une hygiène optimale. La vanne principale, les pistons et les têtes de remplissage se démontent rapidement sans outillage spécial. » Cédric sort un piston de la machine et nous montre les joints en plastique de couleur bleu foncé. « L’usure est plus facile à contrôler qu’avec une couleur noire ou similaire à la couleur des produits alimentaires qui sont traités. Nos machines sont conformes à toutes les normes européennes en matière d’hygiène et de choix des matériaux. » Outre la ligne de production Fill Fast standard, Atlantic Engineering a développé la ligne Innofill. Les travaux de R&D ont débuté en 2014 et la finalisation et la production ont eu lieu l’année dernière. Avec l’Innofill, vous pouvez rapidement pomper des aliments dans des sacs en plastique spéciaux puis les sceller. « Le travail dans une grande cuisine d’un hôpital, d’une maison de repos, d’une école ou d’une entreprise est surtout manuel. Préparer de la soupe et la conditionner nécessite une main d’œuvre intensive. Avec l’Innofill, vous avez besoin de moins de personnel – pour verser la soupe chaude à 90°Celsius dans des sacs de cuisson – pour réaliser rapidement un stock qui se garde plus longtemps une fois refroidi. Il s’agit là d’une solution complète pour les applications de remplissage dans l’industrie alimentaire et les grandes cuisines, idéale pour le remplissage de soupes, de sauces, de desserts comme du pudding, du riz au lait, … Nous avons des sacs préformés de 3, 5 et 10 litres. Ces sacs ont toujours la même largeur – pour les suspendre facilement à la machine – mais ils sont plus longs selon le volume. » 17

Les composants pneumatiques utilisés chez Atlantic Engineering sont fournis par SMC Pneumatics. « SMC est un fournisseur fidèle depuis la création d’Atlantic Engineering. Il nous conseille sur l’utilisation des bons composants pneumatiques. Leur service est totalement adapté à nos besoins car, par type de machine, tous les éléments pneumatiques utiles sont regroupés dans un pack, si bien que lors de la construction d’une nouvelle machine, nous commandons tout simplement le pack complet qui nous est livré rapidement. Ce fournisseur parle vraiment le même langage que nous et nous sommes très satisfaits du support produit qu’il nous fournit. »

« Vous pouvez directement raccorder l’Innofill à un cuiseur ou à un récipient de production. Via un flexible, le produit alimentaire est aspiré pour être finalement conditionné dans nos sacs en plastique pratiquement étanches à l’air. Nous dosons le poids via une commande à écran tactile. Même le personnel non technique peut faire les réglages. La machine est préprogrammée et connaît tous les paramètres des produits alimentaires qui sont traités. » Cédric De Bleye nous démontre comment une seule personne peut doser et conditionner de la soupe dans les sacs en plastique préformés. « A partir du cuiseur et d’une pompe, la soupe est aspirée par un flexible vers un débitmètre électromagnétique qui mesure le volume transféré. Via une conduite, la soupe est dirigée vers la tête de remplissage. L’opérateur prend un sac en plastique vide, le suspend des deux côtés par les anses puis ferme la machine. Le sac est alors ouvert, la tête de remplissage descend dans le sac et le remplit. » « Une fois le remplissage terminé, le sac pratiquement sous vide est refermé, scellé et transféré dans le bac collecteur sous la machine. L’opérateur prend le sac aux points de préhension pour ne pas se brûler. Le sac peut être immédiatement refroidi car au moins il y a de bulles d’air, au plus l’auto-pasteurisation est facile. La durée de conservation est ainsi allongée. Les sacs remplis sont maintenus le plus plat possible et sont ainsi plus faciles à refroidir. Le cœur est refroidi plus rapidement par rapport aux seaux alimentaires classiques où la distance entre le cœur et la surface est plus importante. » L’Innofill utilise la pneumatique pour le mécanisme d’ouverture et de fermeture de la vanne de chargement, le mouvement montant et descendant de la tête de remplissage, pour faire bouger la barre de soudage par rapport au mécanisme d’ouverture du sac et pour refermer la tête de dosage. En outre, l’Innofill est équipée d’un capteur de température PT100 pour surveiller la température car on ne peut pas remplir trop froid. La machine peut être programmée et les cycles mis en oeuvre peuvent être lus via un port USB en vue d’un contrôle de qualité. 18

Les sacs en plastique pour les machines de dosage Innofill ont été développés spécifiquement pour Atlantic Engineering. Ce sont des sacs en polyamide/polyéthylène double couche qui résistent à des températures jusqu’à 95°C avec une couleur bleue pour la traçabilité. Ceci garantit aussi des déchets d’emballages minimaux, ce qui représente une alternative rentable aux seaux ou aux conditionnements bag in box. « Le concept Innofill de la machine et des sacs a été développé avec le soutien de l’IWT », continue Cédric. Il nous montre un sac robuste, rempli d’une sauce salsa à la mangue. « Ces sacs ont un double scellage pour une sécurité de produit optimale. Ils sont quasiment étanches à l’air et ont été développés sur base des standards les plus sévères, conformément à la norme EU 1935/2004 relative à la migration de produit. L’Innofill a été développée selon la normalisation FDA et HACCP, la tête de dosage est entièrement hermétique pour éviter les fuites et un cycle de nettoyage automatique est aussi prévu », conclut Cédric De Bleye. www.smcpneumatics.be www.atlantic-engineering.be

Le Innofill de Atlantic Engeneering.

PARKER F3 POMPE

M.A.N. OPTE POUR LA POMPE HYDRAULIQUE F3, ÉCONOME EN ÉNERGIE. Au cours de la dernière édition du salon Truck & Transport qui s’est tenu au Heysel à Bruxelles, les visiteurs ont pu découvrir la nouvelle pompe hydraulique F3 de Parker. Grâce à la compacité de sa pompe F3, Parker a été en mesure d’intégrer un couplage dans une pompe hydraulique à piston. Cela permet à l’opérateur d’activer et de désactiver la pompe selon ses besoins. Cette innovation technique constitue une nouvelle étape vers des solutions hydrauliques pour véhicules encore plus économiques. M.A.N. Camions Belgique a présenté, au cours du salon bisannuel, une pompe F3 Parker montée sur un M.A.N. TGS 6x4-4 HydroDrive. Le constructeur de poids lourds allemand affiche une longue expérience en matière de transmission hydraulique sur l’essieu avant. Ce système confère au chauffeur une traction supplémentaire en cas de besoin, disponible via un simple commutateur rotatif. Le système est désactivé sur les routes asphaltées, assurant ainsi un gain de carburant.

‘Des tests pratiques démontrent que l’on peut facilement économiser de 250 à 350 l de carburant par an.’ « L’efficacité et le coût total de possession priment chez M.A.N. », explique David Van Steenwinkel, Product Manager M.A.N. Camions Belgique. « Pour nous, dévoiler la nouvelle pompe F3, en collaboration avec Parker, sur ce véhicule équipé du système HydroDrive, était une évidence. Nos clients recherchent toujours des solutions pour effectuer leur travail plus efficacement. Ainsi, le système HydroDrive de M.A.N. permet une économie de 450 kg par rapport à une transmission mécanique sur l’essieu avant. L’essieu traîné directeur et relevable de ce véhicule est également plus léger qu’un système classique d’essieux tandem et diminue le rayon de braquage du véhicule. Il va de soi qu’une tare inférieure du véhicule implique une capacité de chargement plus importante. Depuis l’introduction de la taxe kilométrique, tout voyage épargné réduit les frais de transport. L’utilisation d’une prise de force moteur est bien intégrée depuis quelques années et offre de nombreux avantages pour les bras hydrauliques, remorques basculantes, bennes amovibles ou d’autres applications pour lesquelles une pompe hydraulique est intégrée à la structure du poids lourd. Si par le passé la plupart des applications hydrauliques s’exécutaient sur un véhicule à l’arrêt, la norme actuelle est plutôt de le faire pendant les manœuvres. Avec une pompe à piston classique, le client AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

La pompe F3 Parker

est confronté à des éléments en permanence en rotation. Cela génère non seulement une consommation accrue mais aussi davantage de bruit et d’usure. La pompe F3 constitue dès lors la solution idéale. Par simple pression sur un bouton, l’air comprimé induit le couplage de la pompe. Une fois que l’essieu de la pompe tourne, une vanne ByPass met le système sous pression. Cela ne prend que quelques secondes, par exemple, pendant que le véhicule effectue une manœuvre dans un parc à conteneurs. Une fois son travail terminé, le chauffeur débraye la pompe et peut directement reprendre la route. Lorsqu’il roule, tous les éléments de la pompe sont immobiles ce qui confère des avantages non négligeables en termes d’économies de carburant, de durée de vie et de bruit. Des tests pratiques démontrent que l’on peut facilement économiser de 250 à 350 l de carburant par an. Une pompe F3 constitue aussi une solution dans les cas exigeant un blocage forcé de tous les éléments rotatifs. Étant donné que les composants internes de la pompe sont totalement à l’arrêt, cela présente de plus un intérêt en cas de rupture de tuyaux ou de pertes considérables suite à une fuite. http://hydro.be/parker-f3-pump/

MTS

MOTION FOR SIMULATORS CONSTRUIT DES PLATEFORMES HIGH END MUNIES DE RÉDUCTEURS INDUSTRIELS Motion For Simulators (MFS) construit des plateformes pour la plupart des applications de simulation telles le Flight Simulation, Race Games, Load Behaviour,… Aucun domaine n’est inaccessible avec le concept que MFS met sur le marché. High End signifie : dynamique, modulable, cycles courts et mécanique robuste. Ce qui avait commencé par 2 plateformes servoconduites à 2 axes, s’est édifié au fil des années pour devenir une gamme de plateformes standards et personnalisées, propulsées par 2, 3 ou 6 axes. Après ces dernières années riches de succès, avec une volonté continue d’atteindre toujours davantage de performance en combinaison avec une efficience plus pointue, Motion For Simulators a décidé cette année, en partenariat avec Automotion NV, (Motion Competence Center Schneider Electric), de porter les machines à un niveau ultime. Les « Simulation Platforms » servo-conduites étaient précédemment conduites au moyen d’un controller dédicacé combiné à un servo-réducteur à vis sans fin. L’upgrade du système entier résulte du choix d’un High End PacDrive Controller de Schneider Electric combiné à un servo-moteur et variateur supplémentaire permettant ainsi un cycle de 1ms. On a également opté pour une nouvelle solution au niveau ingénierie. S’appuyant sur les véritables Success Stories des années

précédentes, Automotion et WEG ont décidé d’attaquer le marché en collaboration. Cela leur permet d’offrir une solution globale née de l’accouplement des moteurs et des armoires de rouages de WEG. L’excellent rendement, les hautes charges axiales et radiales, de même que la combinaison des connaissances techniques présentes au sein d’Automotion et de WEG, induisent une énorme valeur ajoutée pour MFS. L’efficience de ces réducteurs induit un beau gain de rendement comparativement aux précédentes solutions appliquées, et cadre parfaitement dans la stratégie de MFS : more performance, less energy. « Nous avons opté pour les servo-moteurs depuis la toute première réalisation, cela cadrait dans notre recherche d’accroissement de performance couplé à l’efficacité énergétique. L’implémentation de réducteurs à couple coniques a permis de diminuer la taille des servomoteurs tandis que nous obtenions par ailleurs plus de dynamique. Ceci, combiné au nouveau motion controller, rend notre concept unique sur le marché », déclare MFS. « Ce qui est typique à nos machines, c’est que chaque application va de pair avec une charge très variable qui, couplée à des vibrations inexistantes, est un must absolu pour arriver à un projet gagnant. Cela contribue à ce que les techniques de propulsion et les technologies de conduite soient résistantes aux chocs et répondent aux exigences les plus élevées. » www.motionforsimulators.com www.weg.net/be www.automotion.be

INTERNET OF THINGS

SAINT-GOTHARD TUNNEL PLEIN DE IOT-TECHNOLOGIES Le tunnel de base du Saint-Gothard n’est pas seulement une prouesse d’ingénierie. C’est également l’un des premiers grands projets internationaux d’ingénierie à intégrer des technologies Internet of Things avancées qui métamorphoseront certains services clé. Le tunnel bénéficie d’un réseau de périphériques IoT qui permettront d’assurer la sécurité des passagers et des véhicules 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 dans l’un des environnements. Le tunnel de base du Saint-Gothard (57 km) permettra le transport quotidien de 9 000 passagers à travers les Alpes à une vitesse de 250 km/heure, ainsi que le passage de 260 trains de fret, bien plus longs et plus lourds que dans le passé. Si l’on inclut des éléments tels que les galeries d’accès et de communication, il s’agit d’une zone d’environ 152 km qui requiert connexion et sécurisation. Une connectivité réseau IP extrêmement fiable doit desservir la totalité de cette zone. La moindre perturbation de réseau due à un transfert de données inefficace ou à un goulet d’étranglement pourrait provoquer des retards, voire entraver la sécurité des ouvriers et des passagers. Une large part des technologies est automatisée. Cela signifie qu’un réseau de données extrêmement stable et fiable est nécessaire pour la transmission des données opérationnelles essentielles à travers le tunnel. Cet environnement IoT repose sur la communication en temps réel entre les périphériques IP. Ce sont ces « objets » qui permettent le recueil à la seconde près des données opérationnelles et la transmission aux opérateurs du réseau des informations dont ils ont besoin pour assurer le fonctionnement harmonieux et sûr des systèmes à l’intérieur du tunnel. Les portes dans le tunnel ne constituent qu’un simple exemple. Si n’importe laquelle des portes qui mènent aux zones de desserte ou galeries d’accès était laissée ouverte, la pression provoquée par un train de passagers à grande vitesse suffirait à entraîner des dégâts physiques conséquents sur les systèmes présents dans le tunnel. Le tunnel connecté en IoT surveille toutes les portes en permanence et envoie automatiquement des alertes à la salle de contrôle si les portes ne sont pas sécurisées alors qu’elles devraient l’être. En raison de la taille du site du tunnel et de l’éloignement géographique de certaines des galeries d’accès, un grand nombre des composants réseau doivent fonctionner en plein tunnel pendant de longues périodes, loin de la sécurité des centres de données climatisés. Mais ce n’est pas seulement une question de lieu. Certaines parties du AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

tunnel peuvent atteindre des températures allant jusqu’à 40° C et des niveaux d’humidité allant jusqu’à 70 %, très éloignés de l’environnement typique d’un data center. Et puis, il y a la poussière. Même dans un milieu d’entreprise normal, la poussière et les particules en suspension peuvent finir par causer des problèmes, mais à l’intérieur d’un tunnel ferroviaire, elles peuvent provoquer d’importants dégâts sur les composants réseau lorsque la poussière métallique est projetée par les freins des trains. Ajoutez à cela les interférences électromagnétiques et les vibrations provoquées par les opérations quotidiennes et l’on se retrouve dans un environnement qui limiterait gravement la durée de vie d’un équipement de switch standard et engendrerait des pannes mécaniques. Le tunnel du Gothard est équipé d’un réseau renforcé. Que voulons-nous dire par là ? Premièrement, il emploie des switches, des points d’accès et des routeurs qui offrent par défaut une sécurité intégrée, une optimisation dynamique des performances réseau pour la livraison des applications en temps réel et une grande fiabilité de la connectivité IP à haut débit. Tout cela doit être construit avec du matériel réseau de qualité industrielle « militarisée ». La conception et la mise en œuvre du réseau de données ont été confiées aux ingénieurs d’Alpiq InTec, qui ont utilisé plus de 450 switches LAN renforcés AlcatelLucent 6855 OmniSwitch® à haute robustesse pour créer l’épine dorsale du réseau de données qui traverse le tunnel. De faibles niveaux de maintenance préventive et corrective sont des conditions indispensables lorsque l’on envisage d’installer un réseau à une profondeur de 2,3 km sous une montagne. Ces switches utilisent un refroidissement par convection qui recourt à un dissipateur plutôt qu’à un ventilateur pour conserver une température optimale, ce qui réduit empêche les particules métalliques d’entrer dans le périphérique et d’endommager les composants électriques internes. 21

INDUSTRIE 4.0 ‘SMART ALL THE WAY’

Le Smart & Digital Factory Lab de Sirris à Courtrai.

INDUMATION.BE a introduit 7.831 visiteurs dans notre futur technologique, avec bien entendu Industrie 4.0 et une focalisation sur la communication intégrée et l’utilisation des opportunités d’internet en production. Nous pouvons distinguer cinq thèmes inhérents à cette tendance. Certaines entreprises optent pour une intégration horizontale où, à partir d’une base commune, une large gamme de produits et de services sont produits ou proposés. Pour ces entreprises, cela signifie une collaboration dans la chaîne de valeur, comme des réseaux de production flexibles, en vue d’une utilisation optimale de la capacité et des matières premières disponibles. Le second thème est l’intégration verticale : l’entreprise ‘connecte’ les processus de production globaux de ses produits en utilisant des capteurs ‘intelligents’ et des systèmes TIC (basés sur le cloud) qui relient les technologies de production à l’administration (logiciels MES et ERP) et au management. Une entreprise 22

manufacturière peut ainsi prendre des décisions à partir d’une information en temps réel. L’ingénierie intégrale, troisième thème au sein d’Industrie 4.0, relie les mondes virtuel et réel entre eux. Le développement de produits, d’outils et la production sont soutenus par des modèles virtuels et des simulations à travers toute la chaîne de valeur. Au sein de secteurs toujours plus nombreux, des systèmes ‘cyber-physiques’ ou ‘intelligents’ pilotés ou surveillés par des algorithmes et des capteurs basés sur l’ordinateur se manifestent. Ces systèmes sont intégrés à internet et étroitement reliés à ses utilisateurs. Nous pensons ici aux véhicules autonomes, aux systèmes de surveillance médicaux, aux robots ou aux drones. WORK 4.0 constitue le dernier thème. Les systèmes de production orientés vers l’humain et l’apprentissage permanent, en particulier autour de la familiarisation des nouvelles technologies et de l’aménagement du poste

SIRRIS

de travail de l’avenir – pensez aux cobots, à plusieurs moniteurs sur la machine, aux appareils AR, iPads, seront cruciaux pour le succès futur d’une entreprise.

nous lui fournissons un outil d’évaluation Factory of the Future, afin de savoir dans quelle mesure elle a développé son “envergure mondiale”. »

Herman Derache, directeur général de Sirris et directeur Innovation chez Agoria : « Si elles veulent continuer à performer, malgré ou grâce aux évolutions technologiques, économiques et sociétales ultra rapides, nos entreprises doivent en permanence se réinventer. Concrètement, l’Industrie 4.0 signifie que nos entreprises doivent investir dans la numérisation de leurs processus, dans des processus et produits intelligents, et dans une production d’envergure mondiale (“world class production”).’»

Paul Peeters : « À l’heure actuelle, 265 entreprises manufacturières belges sont déjà occupées à réaliser ces transformations, dont 65 % de PME. Pour encourager les entreprises et les inspirer, nous récompensons chaque année les meilleurs élèves de la classe en décernant les Factory of the Future Awards. Onze entreprises en ont déjà reçu au cours des deux dernières années. Le 2 février, quelques heureuses élues de différents secteurs sont à nouveau distinguées dans ce cadre. Il s’agit de Daikin, Valeo, Veranneman Technical Textiles, Nuscience et Rousselot. Ils ont reçu leur ‘Factory of the Future Award’ à la Wild Gallery de Bruxelles, et ce en présence de 450 industriels. » www.sirris.be © Sirris

‘Pour encourager les entreprises nous récompensons chaque année les meilleurs élèves en décernant les Factory of the Future Awards.’ « Nos usines du futur doivent être capables de faire une consommation réfléchie de l’énergie et des matériaux, mais elles doivent aussi se montrer innovantes sur le plan social. Dans le cadre d’une approche axée sur l’humain, il faut être particulièrement attentif à l’implication, à la créativité et à l’autonomie des collaborateurs. Ce n’est qu’ainsi qu’elles pourront réagir de manière rapide, flexible et innovante sur un marché mondial en mutation rapide. » En tant que centre collectif de l’industrie technologique, Sirris accompagne les grandes et petites entreprises afin d’opérer les bons choix technologiques en vue d’une croissance durable. Herman Derache : « Avec Agoria, Sirris est impliqué dans le programme d’action Made Different, dans le cadre duquel nous préparons depuis quelques années déjà l’industrie manufacturière à l’Industrie 4.0. Et ce, au travers d’un parcours d’innovation comportant sept transformations par lesquelles doivent passer les entreprises pour devenir des usines du futur. À cette fin, Sirris et Agoria mettent 30 experts “manufacturing” à leur disposition. » Les tendances et évolutions de l’Industrie 4.0 se retrouvent entièrement dans l’approche de Made Different. Paul Peeters, responsable de ce programme chez Agoria: « Pour commencer, nous aidons les entreprises manufacturières à se positionner au moyen d’une analyse poussée (scan). Lorsque nous savons où elles en sont exactement, nous les aidons à établir et mettre en œuvre un parcours de transformation individuel d’innovation. Une fois que l’entreprise a réalisé les avancées nécessaires au sein de plusieurs transformations, AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Herman Derache

PONTS À BASCULE A11 CANAL BAUDOUIN À ENTRAÎNEMENT HYDRAULIQUE

En Belgique, l’A11 traverse le canal Baudouin et dispose depuis peu de deux ponts dits à bascule, afin de permettre le passage du trafic maritime de gros tonnage. La force portante de 25 tonnes exige un entraînement hydraulique, qui a été réalisé par Bosch Rexroth. À l’aide de cinq ensembles moteur/ pompe, l’entreprise a réussi la gageure d’ouvrir complètement le pont en 90 secondes, apportant ainsi une importante contribution à la réduction du temps d’attente pour le trafic.

La commande du pont se fait sur requête d’un navire de haute mer ne pouvant pas naviguer sous le pont. À cette occasion, une demande est d’abord introduite auprès des chemins de fer, qui doivent indiquer un créneau horaire dans lequel le pont ferroviaire peut également être ouvert. Une fois que ce créneau est connu, dans un premier temps un système dynamique est lancé, faisant passer les feux de circulation de l’orange au rouge pour arrêter la circulation et fermer les barrières. Quand tout est sûr, les ponts s’ouvrent et le trafic maritime peut passer.

L’A11 est un axe de communication majeur en Belgique entre l’E40 (Bruxelles-Ostende) et l’E34 (Anvers-Knokke). Cette autoroute traverse cependant le canal Baudouin, au trafic maritime relativement important. Les plus petits navires – de navigation intérieure – peuvent en principe facilement passer sous l’autoroute, mais pour les plus gros navires la hauteur est insuffisante. En particulier pour ce trafic, deux ponts à bascule ont donc été construits sur l’autoroute.

ENTRAÎNEMENT AVEC CINQ ENSEMBLES MOTEUR/POMPE Pour l’ouverture et la fermeture, les ponts sont chacun équipés de deux vérins hydrauliques avec un alésage de 800 mm, un diamètre de tige de 340 mm et une course de maximum 4 700 mm. Les tiges de vérin sont dotées d’un revêtement en nickel-chrome, qui les protège contre la corrosion mais qui a également un effet positif sur les propriétés de déplacement. Ceci réduit les exigences d’entretien de l’entraînement.

PONT À BASCULE ET CONTREPOIDS Un pont à bascule est, par définition, un pont qui peut s’ouvrir et se fermer par une rotation sur l’axe horizontal perpendiculairement à la chaussée du pont. D’un côté du point de pivotement se trouve le tablier du pont, et de l’autre, le contrepoids. Comme le tablier du pont et le contrepoids sont mutuellement en équilibre, il faut finalement moins d’énergie pour ouvrir et fermer le pont. Contrairement à de nombreux autres ponts à bascule, dans ces variantes, le contrepoids ne se trouve pas dans une fosse en sous-sol, mais se déplace au-dessus du niveau du sol. Ceci a été rendu possible du fait que la chaussée est plutôt surélevée par rapport à l’eau (16 mètres au-dessus du niveau de l’eau) et est construite sur des piliers en béton. 24

Pour entraîner ce vérin, chaque pont dispose de cinq ensembles moteur/pompe, dont les moteurs électriques ont chacun une puissance de 200 kW. Les moteurs électriques sont alimentés par des convertisseurs de fréquence intelligents de la gamme Bosch Rexroth IndraDrive. Ces convertisseurs ML offrent une possibilité de récupération d’énergie vers le réseau lorsque l’entraînement consomme relativement peu d’énergie. Une liaison avec les commandes générales du pont est réalisée grâce à la présence de l’interface standard ouverte multi-Ethernet. La puissance installée est nécessaire pour atteindre la vitesse requise du tablier du pont. Le donneur d’ordre a

CASE STUDY BOSCH REXROTH

en effet indiqué dans le cahier des charges que le pont doit pouvoir s’ouvrir en maximum 90 secondes et se refermer dans le même délai. Ceci doit permettre de réduire le plus possible le temps d’attente pour le trafic sur l’A11 lorsque les ponts sont ouverts. Il est prévu que le trafic devra attendre de 15 à 20 minutes. 15 secondes après la commande de démarrage le pont atteint sa pleine vitesse. Celle-ci est maintenue jusqu’à ce que le pont entame sa phase de décélération. La configuration à cinq unités de pompage, et donc cinq unités de conversion, par pont, a permis de réaliser – en combinaison avec le contrôle de mouvement intégré dans l’entraînement/convertisseur – une commande en cascade intelligente. Ainsi, le pont peut être actionné dans toutes les conditions à la vitesse appropriée. La technologie de sécurité intégrée à l’entraînement permet de faire face aux éventuels risques de sécurité dans différentes situations. PRESQUE 2 KM DE CANALISATIONS Pour transmettre l’énergie hydraulique aux vérins, le système comprend presque 2 km de canalisations. Ces canalisations sont réalisées en acier inoxydable. L’ensemble des canalisations a d’abord été conçu isométriquement, et ensuite préfabriqué et traité en atelier. Par conséquent, il n’a pas été nécessaire de souder sur site, ce qui est particulièrement important en matière de propreté des canalisations. Des canalisations contaminées augmentent en effet le risque d’encrassement de l’huile, ce qui à son tour réduit la fiabilité du système. Les ensembles moteur/pompe sont également assemblés en atelier, de manière à réduire au maximum les travaux sur site.

mais peuvent aussi fournir des informations sur l’usure éventuelle dans le système ou d’autres facteurs qui contribuent à une dégradation précoce de l’huile, et donc à une fiabilité amoindrie du système. Le système comporte par ailleurs différents capteurs en support de l’entretien. Il compte notamment des capteurs qui surveillent le niveau et la température de l’huile dans le réservoir, et des indicateurs d’encrassement qui contrôlent l’état de propreté des filtres. Ces éléments filtrants se trouvent aussi bien dans les filtres à dérivation que dans les filtres du circuit principal. Au moment de la rédaction l’entraînement est installé, et les premiers essais sont en cours. Pour le moment, ils se passent bien. Les ponts ont été placés en position verticale à l’aide d’un nombre limité d’ensembles moteur/pompe. Au cours des semaines à venir, la vitesse sera augmentée en ajoutant plusieurs ensembles moteur/pompe, jusqu’à ce que la vitesse requise pour ouvrir les ponts en 90 secondes soit atteinte. www.boschrexroth.be

De façon assez remarquable, un haut niveau de redondance est appliqué, de telle sorte que le pont peut en fait être actionné en toutes circonstances. Ainsi, en principe, un seul moteur/pompe suffit à générer la pression requise dans les vérins pour pouvoir actionner les ponts. Cela n’est alors bien entendu pas possible à la vitesse mentionnée précédemment, mais réduit considérablement le risque que le pont entier reste véritablement « coincé » pendant plusieurs heures. Il est en outre possible d’ouvrir et de fermer un pont avec un seul vérin. Cela signifie que si au maximum un cylindre est en panne, le pont peut être encore actionné. ENTRETIEN POUR LES TRENTE ANNÉES À VENIR Bosch Rexroth est responsable de l’entretien des deux ponts pour les trente années à venir. Pour garantir cette durée de vie, un calendrier d’entretien reprenant les actions nécessaires a été établi. Il s’agit entre autres du remplacement des pièces d’usure ainsi que de la surveillance de la qualité de l’huile. Cette dernière se fait par le prélèvement périodique d’échantillons d’huile et leur analyse par un laboratoire spécialisé. Les résultats indiquent si l’huile doit le cas échéant être remplacée, AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

AGORIA INVESTISSEMENTS DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE À NOUVEAU EN HAUSSE EN 2017 En 2016, les investissements de l’industrie technologique ont augmenté de 4%, principalement grâce à l’automobile et aux « autres moyens de transport ». Dans les autres secteurs de production, les investissements ont reculé de 4% à 6%. Cependant,

ces baisses ont succédé à une hausse sur la période 2014-2015 et sont à replacer dans un contexte d’acquisition d’équipement peu favorable jusqu’au milieu de l’année passée.

INVESTISSEMENTS DANS L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE (matériel & immatériel hors R&D - mio euro - données TVA) En 2017, le climat d’investissements sera plus porteur et le mouvement positif de l’acquisition d’équipement devrait se prolonger. Sur base d’une enquête auprès de nos membres, nous estimons qu’elle progressera de 9% en 2017. L’ampleur de cette évolution est principalement le fait de l’automobile, dopé par l’assemblage auto. Hors automobile il y a aussi une reprise de l’investissement, mais plus modérée. Les hausses sectorielles prévues atteignent 2% à 4%.

GEAR & TRANSMISSIONS : FIN D’ANNÉE EN DEMI-TEINTE Au 4e trimestre 2016, l’activité des Gear & transmissions était comparable à celle du trimestre précédent. Le secteur prolonge ainsi la quasistabilisation débutée en milieu d’année passée. A un an d’écart, il dégage une évolution de 3,8%. Toutefois, comme pour les trois trimestres précédents, cette progression est principalement le fait d’un nombre limité d’entreprises. En revanche,

une majorité d’implantations du secteur était en recul à un an. Pour l’ensemble de l’année, et grâce à un premier semestre défavorable en 2015, l’activité des gear & transmissions a progressé de 15,1%. Le chiffre d’affaires industriel 2016 se rapproche ainsi de celui de la période 2009-2012, mais il est encore loin (-32%) de son niveau d’avant crise…

CHIFFRE D’AFFAIRES INDUSTRIEL

CLIMAT CONJONCTUREL INSTABLE Les enquêtes de conjoncture les plus récentes pour les gears & transmissions évoluent en sens divers. Ainsi, les indicateurs d’appréciation des commandes et du niveau des stocks se sont nettement dégradés en décembre et janvier, de même que les prévisions d’emploi pour les trois prochains mois. En revanche, les anticipations d’évolution de la demande se sont fortement améliorées.

International Drive Technology Meeting Le 4ème ‘International Drive Technology Meeting’ est l’occasion idéale de rencontrer des collègues de votre industrie, tout en abordant les opportunités et les défis que doit relever le secteur. Organisée par Eurotrans, dont Agoria est membre, cet événement se déroule à Hanovre le 23 avril 2017. www.www.euro-trans.org

Contact Alain Wayenberg, Business Group Leader Industrial Automation alain.wayenberg@agoria.be - www.agoria.be

NOUVEAU MEMBRE

LM SYSTEMS, LE SPÉCIALISTE DE LA TECHNIQUE LINÉAIRE

Stand de LM Systems et LinMotion au salon INDUMATION.BE 2017 avec, pour attirer l’attention du public, le robot THKR-7. LM Systems et sa société sœur LinMotion sont actives dans le domaine de la technique linéaire depuis déjà plusieurs décennies. C’est pourquoi elles disposent d’un programme très vaste et distinctif, exclusivement constitué de fabricants de premier plan.

Mais LM Systems et LinMotion vont encore plus loin en proposant des solutions globales qui permettent de combiner facilement tous les composants et systèmes mécaniques fournis avec les moteurs et entraînements de leurs partenaires. Grâce au stock important, tous les composants linéaires peuvent être rapidement assemblés.

Grâce à ce large éventail de composants et de systèmes, LM Systems et LinMotion peuvent proposer à tous leurs clients une solution sur mesure pour les applications linéaires les plus diverses dans les domaines suivants : « Food & Beverage », « Factory Automation », « Handling », « Robotics », « Packaging », « Automotive » et une multitude d’autres industries.

« En témoignent nos nombreux succès dans le cadre de l’étroite collaboration mise en place avec Siemens depuis 2010 », explique-t-on chez LM Systems. « Lors du salon INDUMATION.BE 2017 à Courtrai, nous avons présenté une combinaison low-cost illustrant cette collaboration, à savoir un module linéaire couplé à un moteur et à un entraînement Siemens. » Ce n’est pas pour rien qu’au salon, le stand de LM Systems et LinMotion se trouvait juste à côté de celui de l’acteur de premier plan que constitue Siemens.

LM Systems se concentre sur les composants linéaires détachés tels que tous types de guidages, vis à billes et arbres cannelés, tandis que la spécialité de LinMotion consiste en des modules à guidage intégré et à entraînement par courroie dentée, vis à bille ou crémaillère. Outre la fourniture de composants et systèmes linéaires, les deux entreprises prodiguent également des conseils. De cette manière, elles accompagnent leurs clients dès le début de la phase d’ingénierie, confirmant ainsi leur rôle de partenaire. Pour y parvenir, LM Systems et LinMotion dispensent des conseils personnalisés par l’intermédiaire de ses spécialistes des services techniques interne et externe. Ces conseils sont notamment étayés de calculs et fichiers 3D de manière à faire économiser au client un temps précieux, à réduire le délai de commercialisation et à aboutir à un produit optimal. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Avec leur le slogan, LM Systems et LinMotion affirment qu’il existe une solution compétitive et personnalisée pour chaque application industrielle dont les piliers sont les conseils techniques, la qualité, la flexibilité, le service et la rapidité de livraison. Les collaborateurs des deux entreprises sont spécialisés dans le « Linear Motion » et les représentent depuis les implantations de Veenendaal (NL) et Zaventem (B). www.thk.be

Marion Debruyne

INTERVIEW TEXTE THOMAS VAN DEN BOSSCHE | PHOTOS KAROLY EFFENBERGER

Marion Debruyne, ingénieure civile, est aux commandes de la Vlerick Business School

« L’INNOVATION N’EST PAS LE FRUIT D’UN SIMPLE COUP DE GÉNIE » La professeure Marion Debruyne (44) est la doyenne de la Vlerick Business School. Elle donne également plusieurs formations en marketing, et accompagne des entreprises telles que Bostik, DSM, Friesland Campina et Umicore. Elle est également mère de deux enfants.

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

‘J’avais rédigé une superbe thèse sur la façon d’extraire les oxydes d’azote des gaz de combustion lorsque je me suis interrogé sur l’intérêt commercial d’une telle application et sur la façon de la commercialiser.’

Marion Debruyne est passionnée d’innovation et de stratégie marketing, ainsi que de l’interaction entre celles-ci. Néanmoins, au début de ses études, jamais elle n’aurait imaginé travailler dans ce domaine. « J’ai longtemps hésité entre une carrière d’ingénieure commerciale et une carrière d’ingénieure civile. Mais vu que j’étais douée pour les sciences et que mon entourage m’encourageait à choisir des études d’ingénieure civile, je me suis inscrite à l’examen d’admission. À l’époque, cet examen durait encore une semaine entière, impossible donc de ne s’y consacrer qu’à moitié. Lorsque j’ai appris que j’avais été admise, j’ai pris la décision de miser sur une formation d’ingénieure civile. » D’INGÉNIEURE À MARKETEUSE « Je ne l’ai jamais regretté, même si, après coup, je suis un peu restée sur ma faim. J’avais rédigé une superbe thèse sur la façon d’extraire les oxydes d’azote des gaz de combustion lorsque je me suis interrogé sur l’intérêt commercial d’une telle application et sur la façon de la commercialiser. » De fil en aiguille, Marion finit par s’inscrire à la Vlerick Business School - pour un master - alors encore appelé post doctorat - en marketing. Une fois son diplôme en poche, elle se rendit aux États-Unis afin de poursuivre ses études et donner des cours. Cinq ans plus tard - en 2005 - elle décida de retourner en Belgique, à la Vlerick. En 2015, elle fut nommée au poste de doyenne. Même si Marion Debruyne avait déjà investi les bastions masculins avant de commencer ses études supérieures elle avait étudié les mathématiques en compagnie de 4 filles et 20 garçons - elle n’a à aucun moment souffert de la situation. « Je conseillerais aux jeunes femmes de ne pas éliminer d’emblée la possibilité de s’orienter vers des études dans le domaine des STEM - Science, Technology, 30

Engineering, Mathematics - car le nombre d’hommes y est traditionnellement plus élevé. Si vous estimez que cette orientation vous convient, n’hésitez pas ! » Aujourd’hui, Marion combine sa fonction de doyenne avec celle de formatrice en marketing : Executive Master Class en B2B Marketing & Sales et Advanced Management Programme. Elle ignore ce qu’est la routine. « Chaque jour est différent, et ça me convient tout à fait. Maintenant que je suis doyenne, je donne moins de cours qu’avant, mais j’apprécie de pouvoir rester en contact avec les participants, à savoir les entreprises, l’histoire de ne pas perdre le pouls. »

INNOVATION AVEC UN GRAND ET UN PETIT I « En tant que professeur, je m’intéresse fortement à l’aspect stratégique de l’innovation. On considère encore trop souvent l’innovation comme le fruit d’un simple coup de génie, mais c’est bien plus que cela. L’innovation est une science de management et ne tombe généralement pas du ciel. En tant qu’entreprise, vous devez explorer et considérer en permanence de nouveaux marchés, de nouveaux développements et de nouvelles tendances. Il y a quelques années, j’ai écrit un livre portant sur le thème de « Customer Innovation » (LannooCampus). Qu’il s’agisse d’innovation avec un grand ou un petit i, la question est finalement de savoir si elle présente de réelles chances de réussite sur le marché. » Voici l’une des citations les plus connues de Henry Ford : « If I had asked people what they wanted, they would have said faster horses. » En d’autres termes : s’il s’était contenté d’écouter les souhaits du consommateur, il n’aurait jamais commercialisé de voitures. « Mais ce n’est pas si facile. Vous ne devez pas vous contenter de prendre au pied de la lettre le discours du consommateur, mais devez également l’interpréter. Vous devez le placer dans un contexte plus large et tenter d’en extraire les tenants et aboutissants. » « L’innovation peut consister à améliorer un produit - de meilleurs chevaux - mais aussi à concevoir quelque chose de totalement différent qui offre une solution au même problème. En effet, une voiture vous permet de vous déplacer plus rapidement d’un point A à un point B. Du moins lorsqu’il n’y avait pas encore de bouchons. » (sourire) L’ÉCHEC ET LA CANNIBALISATION : LES RISQUES DE L’INNOVATION « Si vous souhaitez promouvoir l’innovation au sein d’une entreprise, vous devez dégager les moyens nécessaires et laisser au personnel la liberté totale d’expérimenter. L’échec fait partie de ce processus.

‘Pour susciter l’innovation, les grandes entreprises peuvent avoir intérêt à lancer une petite spin-off sur le côté.’

Nous devons veiller à tirer un maximum de leçons des échecs comme des succès. C’est en persistant à semer des graines qu’elles finiront par germer et faire éclore quelque chose de bien. Le chemin du succès est souvent tortueux, il s’agit d’un processus empirique. » « Pour susciter l’innovation, les grandes entreprises peuvent avoir intérêt à lancer une petite spin-off sur le côté. En particulier s’il s’agit d’innovations susceptibles de cannibaliser le core business de l’entreprise. En les isolant, ces initiatives bénéficieront de l’oxygène nécessaire pour se développer. Certaines entreprises osent aller très loin dans ce domaine. Prenons l’exemple de Netflix qui était autrefois une sorte de vidéothèque où le client pouvait commander des DVD qui leur étaient envoyés par la poste. Et même si Netflix pouvait se targuer d’une clientèle comptant quatre millions de personnes, l’entreprise a décidé d’investir tous les moyens à sa disposition dans la conception d’un service de vidéos en streaming. Et le succès est au rendez-vous puisque l’entreprise a désormais franchi le cap des 94 millions d’abonnés. » LE FER DE LANCE DE LA VLERICK BUSINESS SCHOOL : LE PASSAGE AU NUMÉRIQUE La Vlerick se situe en quinzième position dans le classement européen des meilleures écoles de commerce établi par le Financial Times. Elle occupe la première position en Belgique et constitue la première école du Benelux dans le domaine de la formation des cadres. Et bien que, ces dernières années, elle ait connu des difficultés sur le plan financier, la Vlerick est à nouveau en parfaite santé. Marion explique la valeur ajoutée de la Vlerick pour le management et les cadres techniques d’entreprises d’automatisation qui souhaitent investir dans l’Industrie 4.0. « Le passage au numérique est l’un des fers de lance de la Vlerick. Nous réalisons de nombreuses recherches dans ce domaine et en intégrons les résultats dans nos formations. Il se peut naturellement que les théories enseignées sur les campus de la Vlerick le soient également en dehors de nos murs - YouTube représente une excellente source d’informations - mais ce n’est pas pareil. », affirme Marion. « La Vlerick est un environnement extrêmement stimulant pour la créativité qui regorge de talents et d’idées innovantes. Vous pouvez y étudier en profondeur des cas réels puisés dans les entreprises de votre secteur. Les participants apprennent également beaucoup les uns des autres, ce qui les aide à mettre en œuvre leurs nouvelles connaissances au sein de leur entreprise. La Vlerick s’occupe donc non seulement du volet théorique de l’apprentissage, mais également de sa mise en pratique dans votre entreprise pour vous aider à relever vos défis. » www.stem-academie.be www.vlerick.com

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

UNE SOLUTION GLOBALE CHEZ UN SEUL FOURNISSEUR Active depuis 30 ans, l’entreprise DECA occupe une place unique dans le secteur du conditionnement via ses filiales DECATECHNIC, DECAPAC, DECANOVA et PTnA. Qu’il s’agisse de construction mécanique, de machines de remplissage, de systèmes de conditionnement, d’emballages en plastique ou en verre, l’entreprise se profile tel un ‘one-stop shopping’ dans le conditionnement de fin de ligne. La construction mécanique est la toute dernière activité du groupe DECA. Après trente ans d’expérience sur le marché, les spécialistes de DECA savent mieux que quiconque ce que leurs clients attendent des machines et des solutions. Grâce à leurs prestations de services, ils perçoivent souvent les possibilités d’optimalisation et peuvent fournir une valeur ajoutée. Logique donc que l’entreprise se tourne vers le développement de machines de remplissage qui répondent concrètement aux demandes du marché. SANS AIR COMPRIMÉ La première machine exposée à Empack Bruxelles est une installation de remplissage développée par le département ingénierie de DECA. Le premier croquis

sur la planche à dessin représentait une machine à commande pneumatique : une technologie fiable, robuste et à un prix abordable. Cependant, un regard critique sur le marché a montré la nécessité de développer une solution sans air comprimé avec un système de commande très simple : toutes les PME ne disposent pas d’un réseau d’air comprimé ni de techniciens pour paramétrer les changements de produits. La machine a donc été repensée, en collaboration avec Festo, afin d’y intégrer un système d’entraînement entièrement électrique. Le nouveau concept élaboré intègre des vérins électriques ESBF et EPCO, des contrôleurs et une interface avec écran tactile CDPX. Grâce au réglage précis de la puissance et de la vitesse du vérin, le remplissage est rapide et correct. Le système de commande permet à chaque opérateur d’adapter aisément la quantité souhaitée et la vitesse de remplissage. En outre, le vérin peut réaliser des microdosages : il remplit la seringue de remplissage puis pompe la quantité souhaitée autant de fois que nécessaire, ce qui n’est pas possible avec une solution pneumatique. La machine peut être raccordée à un tapis convoyeur pour le remplissage de barquettes ou de petits pots, ou mise en œuvre pour le garnissage manuel de pâtisseries, par exemple. Le vérin électrique ESBF, conçu pour l’industrie alimentaire, extrait la matière de remplissage d’un réservoir à trémie dans un grand container tampon. Les vérins EPCO pilotent les vannes à 3 voies pour gérer le débit sous le réservoir à trémie et au-dessus du container, au niveau du remplisseur. Ensuite, le vérin vide le container tampon à une cadence, une vitesse et une puissance spécifiques. Le système de commande électrique permet une mesure exacte des quantités, ce qui fournit une précision de répétitivité élevée du poids correct. En caractérisant l’interface selon l’utilisateur final, DECA propose une installation particulièrement conviviale qui peut être utilisée dans divers domaines.

La nouvelle machine de dosage de DECA et son système de commande intuitif permet aux opérateurs d’adapter aisément la vitesse d’aspiration et de dosage, ainsi que le volume de dosage. Le vérin EPCO règle la position de la vanne à 3 voies. Ces entraînements ServoLite sont simples à configurer, à l’instar d’un vérin pneumatique et offrent la fonctionnalité d’un moteur électrique. 32

DÉVELOPPEMENTS EN INTERNE DECA est un important fournisseur de conditionnements en plastique : plus d’un million de pièces sortent chaque jour des machines de moulage par injection, 7 jours sur 7 et selon un travail en trois équipes. Pour se différencier de la concurrence, il faut pouvoir proposer un prix correct mais aussi répondre aux demandes des clients. DECA a relevé le défi en développant pour un client une technique novatrice pour un nouveau type d’emballage de consommation : un couvercle de petit pot intégrant une petite cuillère, produit en une seule passe. Pour que la cuillère ne soit pas en contact avec les aliments, celle-ci

CASE STUDY DECA

La machine terminée, dédiée à la production du nouveau conditionnement.

Vue de la tête du grappin qui enlève les pièces moulées des deux côtés de la matrice ouverte.

doit être insérée dans un blister fixé au couvercle. De plus, le couvercle est décoré selon la technique ‘In-Mould-Labeling’. La grande difficulté fut le moulage de la cuillère et du couvercle dans une seule matrice car les deux éléments sont réalisés dans un type de plastique différent. Au final, le trajet de production a été raccourci, la machine est plus compacte et les composants ne doivent plus être assemblés après l’étape du moulage.

absorber les forces de traction grâce aux deux axes. Les deux courroies dentées absorbent la force d’accélération. Une nouvelle approche, testée pour obtenir l’accélération demandée, consiste à travailler avec un moteur sur chaque axe et non plus un bras d’entraînement comme dans la solution classique. Jürgen Seymortier, Conseiller technique chez Festo: « Il est possible de piloter deux moteurs sur les deux axes, lesquels entraînent le même chariot et suivent le même profil, bien entendu sans se gêner. »

La réalisation de la matrice fut une tâche complexe, de même que le robot servant au positionnement et à l’enlèvement des pièces qui devait satisfaire à toute une série de conditions. Le grappin, d’un poids de 80 kg, doit parcourir une longueur de 2 x 800 mm en 700 millisecondes pour que la machine de moulage par injection soit rentable à une capacité maximale. Par ailleurs, la précision de répétitivité est très importante car elle garantit une production sans erreur. Deux axes EGC montés en parallèle servent à absorber les forces de torsion élevées et la vitesse. Les chariots ont un double guidage à recirculation de billes et peuvent

La machine en construction. Les deux axes EGC placés en parallèle entraînent un seul chariot à l’aide de deux servomoteurs distincts. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Un banc d’essai a été construit chez Festo et les paramètres des moteurs au fonctionnement étaient excellents. Après quelques essais réussis, cette solution novatrice fut adoptée. « Nous avions discuté avec le client des valeurs exactes qu’il fallait atteindre. Grâce au banc d’essai, nous pouvons effectivement les garantir, et DECA a dès lors décidé d’utiliser les composants de Festo. » www.deca.be www.festo.com

Concept du grappin : le double axe EGC absorbe les forces de torsion élevées et l’accélération demandée. 33

LES EXPOSANTS SATISFAITS DE LA PARTICIPATION MASSIVE À INDUMATION.BE 2017 La quatrième édition d’INDUMATION.BE, certainement la plus importante, s’est clôturée avec un total de 7.831 visiteurs issus de l’industrie et 831 étudiants. Cette édition biennale s’est une nouvelle fois profilée comme la plateforme belge par excellence de l’automatisation industrielle. Automation Magazine est allé prendre le pouls auprès de quelques exposants et leur a demandé ce qu’ils en pensaient. Les 8, 9 et 10 février derniers, de nombreuses équipes techniques et de management actives dans l’industrie se sont rendues à Courtrai Expo pour visiter INDUMATION.BE 2017. Elles ont pu y découvrir une offre exhaustive en technologies d’automatisation et fabrication intelligente, et participer à quatorze classes d’experts, des débats et des moments de réseautage.

Le stand d’InduMotion était idéal pour une causerie informelle.

Le stand commun d’AGORIA et d’InduMotion fut une sorte de point d’ancrage pour discuter agréablement avec les clients et les relations. Automation Magazine a rassemblé quelques réactions d’exposants et vous propose un compte-rendu.

MAINTENANCE & GEARS HEYVAERT (MGH) a placé un véritable tape-à-l‘œil sur son stand: un immense groupe d’entraînement planétaire coupé en deux afin de pouvoir tout voir : le moteur, l’installation de freinage, l’engrenage conique combiné au groupe d’entraînement planétaire, bon pour un couple de 240 kNm. Au total,

TOP 10 VISITEURS

TOP 10 SECTEURS INDUSTRIELS

1 Engineering 2 Maintenance 3 CEO/Propriétaire 4 Gestion de projet – Business Development 5 Achats 6 R&D 7 Intégration de systèmes/IT 8 Direction 9 Consultance 10 Production

1 Services d’automatisation et d’ingénierie 2 Construction de machines et d’équipements 3 Usinage du métal & construction 4 Installations électrotechniques 5 Panneaux et tableaux de distribution, câblage 6 Bureaux d’ingénierie et de consultance 7 Pétrole & Gaz, Chimie et Pharmacie 8 Agroalimentaire, Boissons 9 Energie, eau, vrac 10 Textiles

INDUMATION.BE 2017 B&R AUTOMATION, cette édition fut très réussie. B&R a présenté son système innovant SuperTrak qui est entièrement conforme aux dernières tendances d’Industrie 4.0. Le système a été développé pour un usage 24/7 dans des conditions industrielles extrêmes et est particulièrement adapté pour réaliser des concepts de production avancés et flexibles. Une production efficiente, même pour une fabrication à la pièce, devient une réalité.

MGH a exposé une coupe transversale d’un engrenage planétaire.

le colosse pesait plus de quatre tonnes ! MGH fournit de telles configurations neuves et se charge aussi des révisions. MGH a également présenté sa série de motoréducteurs pouvant être assemblés en 20 minutes à partir du stock. A cet égard, l’entreprise avait exposé sa version SICA dédiée aux applications de malaxage. Enfin, les spécialistes de la révision ont donné un mot d’explication sur l’accouplement magnétique MGH, un composant révolutionnaire et intéressant pour faire baisser le TCO des clients. SMC PNEUMATICS a organisé son propre ‘Festival 4.0’ avec des affiches comme lors d’un vrai festival de rock. Sur le stand, les visiteurs ont pu admirer le ‘Technology Truck’. Cette ‘Factory of the Future’ mobile présentait les dernières technologies mises en oeuvre dans un environnement de production, et cela sur une surface d’à peine 30 m². Ce camion de démonstration s’arrêtera durant les quatre prochaines années dans 25 écoles du Brabant flamand, une semaine dans chaque école. Par ailleurs, le camion est aménagé pour pouvoir donner des formations aux clients industriels. Familiariser les étudiants et les techniciens aux concepts d’Industrie 4.0 n’a jamais été aussi simple. BEGE est très satisfait d’INDUMATION.BE 2017 « Parce que nous nous sommes bien préparés et que nous avons pu compter sur le soutien et les conseils précieux d’Invent Media » explique Johan De Grave. « Et grâce aussi à InduMotion où le réseautage a clairement atteint son but et nous a démontré toute l’utilité de notre affiliation. » En tant que spécialiste de l’entraînement, BEGE s’est focalisé sur les systèmes d’entraînement en acier inoxydable et ceux permettant d’économiser de l’énergie, notamment le réducteur Hypoïd. Pour IFM ELECTRONIC, le salon a été l’occasion idéale de présenter ses solutions d’automatisation et tous les produits ifm équipés d’IO-Link, prêts pour Industrie 4.0. Les derniers produits de l’entreprise ont également été exposés. Parmi ceux-ci, la caméra O3D facilement configurable, qui permet d’implémenter aisément un traitement d’image en 3D dans un processus. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

Le SuperTrak est fiable, sûr et convivial à l’usage.

VERMEIRE, est spécialisé dans les systèmes d’entraînement et l’optimalisation des processus. L’entreprise avait une nouvelle fois réservé stratégiquement son stand à côté de celui de son partenaire Siemens. Vermeire Belting a la réputation d’avoir un des plus grands stocks d’Europe. Pour OMRON, il est clair que la personnalisation de produits ne cesse de prendre de l’ampleur dans l’industrie alimentaire et des boissons. « De tout temps, nous considérons l’automatisation comme un moyen de rendre les processus de production de masse plus efficients. Nous concevons des lignes de production rapides et efficaces, avec un minimum d’intervention humaine. » L’automatisation permet aussi d’adapter un système de traitement par une modification rapide des options dans le menu sur un panneau de commande, afin d’obtenir des nombres de lots toujours plus petits. Une telle flexibilité est essentielle face aux souhaits évolutifs des clients. Pour AVENTICS, cette participation à INDUMATION. BE était une première qui était placée sous le slogan ‘Pneumatics - It’s that easy’. Les spécialistes d’AVENTICS sont satisfaits de leur participation. « Cet intérêt positif démontre que le marché belge est prêt pour AVENTICS ; nous poursuivons notre démarche pour faire découvrir notre expertise et nos produits à un large éventail d’entreprises », a déclaré John Timmers, account manager AVENTICS Benelux.

Chez Siemens, un acrobate assurait le spectacle.

Comme de tradition, SIEMENS avait le plus grand stand au salon, avec en prime un acrobate qui réalisait des figures au-dessus de la tête des visiteurs. Siemens a montré la voie vers l’usine numérique. Le leader du marché numérique allemand propose de nombreuses solutions pour réaliser le changement, totalement ou partiellement, vers Industrie 4.0, tant dans l’industrie de processus que l’industrie manufacturière. Plusieurs produits-phares étaient présentés comme Mindsphere, le système de commande IoT ouvert et basé sur le cloud. Il s’agit là du cœur battant d’un puissant écosystème qui propose une analyse des données, des fonctions de connectivité, des outils, des applications et des services. MindSphere aide à évaluer correctement les données et à les appliquer, afin d’améliorer les performances et les outils d’exploitation. A voir également chez Siemens, sa Digital Enterprise Suite pour l’industrie manufacturière : une solution holistique pour l’intégration, l’optimalisation et la numérisation de toute la chaîne de valeurs afin de raccourcir le temps de mise sur le marché, augmenter la flexibilité ainsi que la qualité et l’efficience. En connectant les mondes réel et virtuel ensemble, les producteurs peuvent franchir le pas de la simulation numérique de processus vers une véritable numérisation. Le Digital Enterprise peut aussi être mis en oeuvre dans l’industrie de processus : un planning plus court et fiable, une ingénierie simultanée, une mise en service rapide et une documentation actualisée en permanence. Enfin, les visiteurs ont pu découvrir les dernières innovations et services de Siemens, notamment la version 14 de TIA Portal et Simatic PCS 7 V8.2. LM SYSTEMS & LINMOTION est repartie extrêmement satisfait du salon, avec de nombreuses visites intéressantes et des projets tant de relations existantes que nouvelles. « Nous soutenons le but 36

Sensor + sensorblock

THK HSV Linear guide Pre-assembled Power cable

Pre-assembled Encoder cable

T-Nut or fastening strip

SINAMICS V90 PROFINET

Wittenstein CP gearbox

Pre-assembled Brake cable SIMOTICS S-1FL6 Motor

Un projet de collaboration entre LM Systems et Siemens.

d’INDUMATION.BE qui vise une approche réaliste des projets d’automatisation orientés solution. Cette édition était focalisée sur nos composants de qualité economy line de THK et notre collaboration fructueuse avec Siemens avec un concept global totalement nouveau, illustré ici », a expliqué Guy Vandam, business unit manager. RITTAL, le fournisseur mondial de solutions pour la technologie d’hébergement et d’armoires électriques, les systèmes de distribution de courant, la climatisation de systèmes et l’infrastructure IT, se sent parfaitement chez lui à INDUMATION.BE. Sous le thème central ‘Smart all the way’, Rittal a établi une sélection de plusieurs produits de démonstration au caractère innovant. Parmi ceux-ci, il y avait les coffrets compacts AE, les climatiseurs Blue e+ et la nouvelle lampe d’armoire LED. La nouvelle business unité Rittal Automation Systems a également été présentée via des démonstrations en live. Cette vaste offre one-stop s’étend des outils manuels comme les poinçonneuses jusqu’aux systèmes de production hautement automatisés. Autre produit à voir : le Datacenter-in-a-box, un datacenter prêt à

Le Würst de Jeroen Meus, en exclusivité chez Festo.

l’emploi, sur mesure des petites et des moyennes entreprises. Une solution standardisée qui répond aux exigences en matière de climatisation, de distribution de courant, de surveillance et de sécurité. Cette armoire, avec sa surface d’à peine 1,1 m², prend très peu de place au sol. BOSCH REXROTH a littéralement offert une tournée au salon. L’acteur mondial propose des technologies fondées sur l’hydraulique, les entraînements et les commandes électriques, mais aussi la technologie d’assemblage et de mouvement linéaire. Sur son stand, les clients se sont vus offrir un verre iBeer (pourvu d’un tag RFID) qu’ils pouvaient eux-mêmes remplir d’une bière régionale. Pour chaque fût de bière, le verre spécial générait une connexion avec un écran de projection qui présentait au client les derniers produits et services de Bosch Rexroth.

Le marketing manager Rob Verhoeven offre une tournée chez Bosch Rexroth.

ROCKWELL AUTOMATION a présenté cette année la solution pour la réalisation d’Industrie 4.0 dans diverses industries. Anne de Vries, marketing manager : « Notre stand dans le Hall 2 était visible depuis le Hall 6, et était assez impressionnant, à l’instar de celui de Fanuc. On pouvait y voir de nombreuses machines et même jouer avec, ce qui a attiré un nombreux public. La nocturne fut également un succès avec, en à peine une demi-heure, la distribution d’une centaine de pitas. Nous sommes enchantés d’avoir pu rencontrer nos clients et établir de nouveaux contacts. Nous avons hâte de participer à l’édition de 2019.” Chez FESTO, plusieurs applications - dont les entraînements électriques jouent un rôle central - ont été placées sous les feux des projecteurs. La technologie d’entraînement pneumatique et électrique de Festo est synonyme d’innovation et de productivité maximale en automatisation industrielle et de processus. Festo a toute l’expérience et les connaissances utiles pour guider les clients dans leurs projets vers la meilleure solution, du composant aux solutions prêtes à l’emploi. La division Training and Consulting aiguise les connaissances des collaborateurs, et accompagne les clients dans leurs projets sur l’économie d’énergie ou la sécurité des machines. La mission de Festo est basée sur un engagement vis-à-vis de la technologie, des AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

connaissances, de l’apprentissage et des formations : « We are the engineers of productivity! » Le Système Multi Carrier innovant a attiré le plus de personnes sur le stand. Plus de la moitié des visiteurs ont été enregistrés le jeudi, dont le point d’orgue de la nocturne était le ‘Würst’. Pour l’occasion, un restaurant pop-up avait été aménagé par l’équipe de Jeroen Meus, avec le ‘Haute Dog’ au menu. Une initiative d’un excellent goût pour les clients de Festo. INDUMATION.BE 2017 fut la première participation à un salon pour ACT IN TIME depuis le changement de propriétaire intervenu en 2016 et l’intérêt porté pour les Mechatronics Components & Solutions. Une grande attention a été accordée aux actionneurs linéaires électriques qui représentent souvent une alternative à la pneumatique et à l’hydraulique. Un élément frappant est l’ampleur de la gamme qui reprend des actionneurs miniatures d’un diamètre de 15 mm extrêmement précis jusqu’aux ‘grands frères’ capables de développer 750 kN. Act in Time propose une solution adaptée parmi ces deux extrêmes. Les nombreuses personnes qui sont passées au stand ont fait part du besoin d’un partenaire local pouvant réfléchir avec le client à la solution la plus adaptée. « On trouve beaucoup de produits sur le site de recherche chinois Alibaba, mais il y a souvent quelque chose qui ne fonctionne pas correctement » nous dit un visiteur. Act in Time a aussi participé au ‘Learning Tour’ organisé pour les étudiants suivant des études techniques, lesquels ont dû répondre à une question sur la technologie du moteur pas à pas. Chez WITTENSTEIN, les visiteurs ont été enthousiasmés par la nouvelle manière de monter des crémaillères. Des hôtesses de Wittenstein ont démontré qu’avec INIRA, le montage, l’alignement ou le brochage des crémaillères était plus simple, plus précis et plus rapide. Wittenstein a développé une méthode pour fixer les crémaillères, laquelle fait gagner jusqu’à 50 pourcents du temps à la fixation, et jusqu’à 97 pourcents du temps lau brochage. Cette solution évite de forer des trous et de produire des éclats. L’extension de la gamme des réducteurs alpha avec Value Line, pour des applications moins précises, plus rapides ou lourdes, a également suscité de l’intérêt. L’assemblage d’un réducteur avec Cymex® ou l’établissement d’un premier choix rapide avec le logiciel en ligne Sizing Assistant ont complété l’offre sur le stand. 37

(de Microsoft) qui permet de découvrir la réalité tout autour de vous, à laquelle de l’information est ajoutée. Un technicien peut ainsi percevoir les câbles enfouis dans une rame de train et effectuer une réparation sans plan avec ses deux mains libres. Un collègue peut l’assister à distance. Enfin, les étudiants qui sont passés sur le stand ont défié les capteurs de sécurité de Pilz lors d’une partie de baby-foot.

L’iceberg, symbole des coûts cachés.

Autre stand accrocheur : l’iceberg suspendu de CEBEO. L’entreprise de Waregem est un distributeur spécialisé dans le matériel électrotechnique. L’iceberg représentait symboliquement la structure des coûts cachés pouvant se développer si vous ne laissez pas livrer votre matériel de la manière la plus efficiente qui soit. Les visiteurs qui passaient sur le stand se sont vus offrir une cuillère à glace comme cadeau original. PILZ a exposé à INDUMATION.BE 2017 plusieurs facettes d’une automatisation sûre. Lors de formations ou d’entretiens, la réalité virtuelle ou augmentée peut être appliquée. L’entreprise familiale allemande Pilz s’est forgée un grand savoir-faire dans le domaine de l’automatisation sécurisée, et réalise des études de sécurité et des gestions de projets chez des entreprises. Pilz fournit des composants de sécurité de propre conception mais réalise aussi des missions avec des composants indépendants de marque, selon les souhaits des clients. Dans l’atelier de production, Pilz veille à sécuriser l’homme et le robot vis-à-vis l’un de l’autre. Koen Laan de Pilz a fait une démonstration d’une paire de lunettes en réalité virtuelle, qui peut être utilisée lors des étapes de conception ou des formations. « Pour les processus dangereux et la sécurité des machines, vous pouvez montrer aux personnes là où se trouve le danger. Vous pouvez leur expliquer mais si elles en font l’expérience, elles retiendront mieux. » Un pas de plus vers la réalité augmentée est le port de lunettes HoloLens

Une partie de baby-foot contre les capteurs de Pilz, une tâche extrêmement difficile.)

SEW Eurodrive a offert un record de gin tonics aux visiteurs.

SEW EURODRIVE a enregistré un nombre record de visiteurs sur son stand. L’application tripod à cinq axes basée sur la dernière génération de servocommandes a connu un vif succès. La démonstration logistique avec une navette et un AGV a également attiré pas mal d’attention. SEW propose des solutions d’automatisation complètes et des services à ses OEM’s et ses intégrateurs pour l’élaboration de solutions mobiles ‘sur mesure’. Ce sont surtout les besoins flexibles typiques de la logistique de production d’aujourd’hui qui sont abordés avec la technologie de SEW. Avec les entraînements comme cœur de métier, le nouveau stand design de SEW accordait aussi de l’attention pour les applications décentralisées et économes en énergie, où la commande de fréquence est placée sur le motoréducteur, sur le terrain. La simplicité de l’installation et l’optimalisation de l’énergie en sont les maîtres-mots. Et puis il faut aussi revenir sur le record désormais légendaire du nombre de gin tonics offert aux visiteurs du stand lors de la nocturne du jeudi, qui s’est terminée très tard. ACE STOßDÄMPFER, spécialiste de la technique d’amortissement, a présenté ses nouveaux amortisseurs de palettes. Etablie à Langenfeld en Allemagne, l’entreprise propose pas moins de 32 modèles, tant pneumatiques qu’électriques. Ralf Küppers, sales manager Benelux: ‘INDUMATION.BE est le salon idéal pour présenter nos produits à un large groupe de techniciens du Benelux. Il y a eu un vif intérêt pour nos nouveaux amortisseurs de palettes, mais les amortisseurs à ressorts à gaz, les amortisseurs de chocs et de vibrations ont aussi représenté une solution intéressante pour le visiteur confronté à des problèmes d’amortissement et de vibrations. Nous sommes très satisfaits de cette édition ! »

Chez HUPICO, on a pu voir comment un bras de robot Epson triait les balles de golf à vive allure. Un bel exemple de la manière dont les petites PME peuvent faire de l’automatisation dans notre pays. Avec un tel bras de robot infatigable, elles peuvent maintenir leur production en Belgique et garder les coûts de main d’œuvre sous contrôle.

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La prochaine édition d’INDUMATION.BE aura lieu en 2019, probablement en février et aux Halles de Courtrai Xpo. Le salon sera précédé en 2018 de l’événement VIP Indumation Network Event (INE) qui aura lieu au Brabanthal à Leuven le 22 février 2018. Plus d’informations suivront sur www.networkevent.be

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UNE NOUVELLE GÉNÉRATION DE TECHNOLOGIE DE TRANSPORT INDUSTRIELLE

La nouvelle technologie de transport industrielle de B&B est fondée sur 14 ans d’expérience dans la pratique et offre une fiabilité éprouvée qui s’avère utile dans les environnements de production 24/7 actuels. Le système nécessite peu d’entretien et est conçu pour des délais MTTR extrêmement bas, ce qui génère une durée de fonctionnement maximale. Les segments et les chariots se changent facilement et il n’est pas nécessaire de démonter la course. Dans un contexte de production intelligente, l’intégration de systèmes d’automatisation et IT n’est plus une option mais une exigence absolue. Des temps de réaction rapides, une synchronisation en temps réel de tous types de servoaxes dont les systèmes CNC et robotisés, garantissent une disponibilité élevée et des produits finis d’une qualité supérieure. Le système de transport de B&R est basé sur une architecture décentralisée qui permet donc des longueurs de courses importantes. Suite à cela, le système est adapté à chaque machine. www.br-automation.com

BUCHER MTDA-HG DIVISEUR DE DÉBIT ET LVS BLOC DE VANNES

Bucher Hydraulics est considéré comme le fabricant le plus important mondial sur le plan des diviseurs de débit hydraulique. L’addition la plus récente à la gamme est le diviseur de débit MTDA-HG avec une précision considérablement augmentée jusqu’ à 1,5% et une zone de travail entendu. En outre, le MTDA-HG surpasse les diviseurs de débit existants au niveau de durée de vie, de bruit, de prix, ... . Ceci résulte à des performances du jamais vus en termes de synchronisation du vérin hydraulique. Sur la demande du marché mobile pour un distributeur proportionnel avec des performances améliorées et des possibilités élargies, Bucher a créé un LVS distributeur modulaire. Les éléments modulaires sont du principe ‘flow sharing’, dont le débit d’huile est garanti à tous les consommateurs, même avec un apport en huile insuffisant. Cela permet aux créateurs de machines de fabriquer leurs systèmes éléctronique pour les machines mobiles complexes plus facilement. Le distributeur LVS peut être utilisé en combinaison avec un débit fixe ou un pompe LS et peut être dirigé de plusieures façons (manuellement, hydrauliquement, ON / OFF, proportionnel ou digital). www.hydrauliek-vbparts.be

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

L’ACTIONNEUR ROTATIF ÉLECTRIQUE ERMO DE FESTO

Toute l’expertise de Festo se retrouve dans cet actionneur rotatif électrique ERMO facile à monter, à installer, à mettre en œuvre et à combiner avec différents axes linéaires. Ajoutez à cela un prix plus qu’attractif du moteur pas à pas Servolite et vous obtenez une solution pour tous vos mouvements de rotation et d’oscillation finis ou infinis dans notamment des applications de manutention. L’actionneur rotatif électrique ERMO a toutes les caractéristiques utiles pour remplir des tâches de positionnement simples. L’ERMO se monte directement sur l’axe électrique EGSL ou sur l’entraînement électrique EPCO..--KF avec un guidage externe. De plus, l’utilisateur peut choisir un ‘stop kit’ en option, lequel offre la possibilité de faire tourner une boucle de référence en position d’arrêt ou de réaliser une butée dans le cadre d’une fonction de sécurité. www.festo.be/ermo

PRODUITS

SMC INTRODUIT L’ÉJECTEUR DE VIDE EN ACIER INOXYDABLE ZH-X267

SMC introduit l’éjecteur de vide en acier inoxydable résistant à la corrosion (ZH-X267) à longue durée de vie. Le produit est adapté à un usage avec de l’air et des gaz inertes dans des applications exposées à l’eau où dans lesquelles deux gaz inertes sont mélangés. Cet éjecteur de vide a une température de fonctionnement maximale de 260°C. L’absence de garnitures d’étanchéité permet le passage propre de gaz inertes. Les dimensions sont compactes de sorte qu’une utilisation dans des espaces restreints est également possible. L’identification est aisée car le numéro de pièce est imprimé sur le corps à l’aide d’un laser. Le corps est constitué d’une tige filetée, ce qui permet un montage aisé de l’éjecteur de vide. Le ZH-X267 est disponible avec un venturi dans divers diamètres de Ø 0,5 à Ø 1,0 mm, avec une pression de vide de -88 kPa ou -48 kPa. Suite à cela, cet éjecteur de vide en acier inoxydable est adapté à diverses applications humides dans l’industrie agro-alimentaire et les processus industriels. www.smcpneumatics.be

MOTEURS ANTIDÉFLAGRANTS À HAUT RENDEMENT W22X

WEG a ajouté un modèle à bâti de grande taille CEI 800 à sa gamme de moteurs antidéflagrants à haute efficacité énergétique W22X pour répondre aux besoins des applications les plus énergivores, notamment au sein de l’industrie pétrolière et gazière. Conçus pour des applications à moyenne et haute tension, les moteurs à nouvelle taille de bâti offrent des performances excellentes, illustrées par un rendement maximal de 97,4 %. De plus, ils limitent les frais d’entretien et les coûts d’exploitation, ce qui en fait la solution idéale pour les applications où les conditions environnementales défavorables exigent une fiabilité et une robustesse optimales sans compromettre l’efficacité énergétique. Les moteurs W22X 800 offrent une souplesse d’utilisation optimale grâce aux nombreuses options de montage, notamment un support de montage IM B3 en standard, associées à différentes dispositions de montage/boîte à bornes et un bâti en acier soudé résistant à la flexion à indice de protection IP55 et pieds de fixation intégrés. La carcasse ultra robuste permet d’utiliser les moteurs antidéflagrants dans les applications les plus exigeantes tout en minimisant les vibrations et les émissions de bruit. www.weg.net

LES PETITS-DÉJEUNERS D’INDUMOTION Le 22 mars prochain, InduMotion organise un petit-déjeuner avec comme invité le professeur Johan Lambrecht (KULeuven), directeur du Studiecentrum voor Ondernemerschap en Familiebedrijven et auteur de nombreux ouvrages sur l’entrepreneuriat, les pme et les entreprises familiales. Le Professeur Lambrecht viendra parler de son dernier livre ‘Small is Great’ et fera une analyse des causes fondamentales de la dernière crise financière. Une crise qui a toujours des répercussions aujourd’hui et dont l’impact n’est pas totalement clair. Ce petit-déjeuner aura lieu à l’Holiday Inn Brussels Airport, Holidaystraat 7 à Diegem. La réunion commencera à 7 heures avec un petit déjeuner et se terminera vers 10 heures. Bienvenue à tous. Information et inscription via gerda.vankeer@indumotion.be

SALON M+R 2017 - FORUM POUR L’INSTRUMENTATION DE PROCESS Antwerp Expo ouvrira ses portes à M+R 2017 les mercredi 29 mars et jeudi 30 mars 2017, le forum ‘future proof’ de l’instrumentation de process au cœur du plus grand cluster (pétro)chimique d’Europe.

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Le salon M+R sera focalisé sur les innovations et l’interactivité entre les visiteurs et les exposants. Cela se traduira par notamment un Digital Innovation

M+R 2017 est une initiative d’Easyfairs. Ce salon professionnel est un forum interactif pour tous les professionnels actifs dans les environnements de production, de process et de l’infrastructure. M+R aura lieu à Antwerp Expo les 29 et 30 mars 2017 en même temps que le salon Maintenance. Plus d’information sur le site www.mr-expo.be.Utilisez le code d’enregistrement 2008 pour visiter le salon.

Parallèlement à cela, le visiteur aura l’opportunité de participer à des conférences payantes sur les thèmes de l’ATEX, des mesures de process et de la sécurité, lesquelles détailleront le changement dans la normalisation et plus spécifiquement l’aspect lié aux défaillances. L’après-midi du mercredi 29 mars 2017, une table ronde librement accessible sera organisée sur le thème ‘Industrial Internet of Things in Process’ à laquelle participeront plusieurs grands acteurs du monde du process comme Endress+Hauser, Siemens, Engie, …

Tour durant lequel les exposants proposeront des démonstrations de leurs technologies de mesure et de régulation. Les visiteurs pourront suivre ce trajet librement via le plan du salon.

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Le visiteur pourra se laisser inspirer par plus de 80 professionnels et découvrir comment les exposants s’engagent quotidiennement dans tous les domaines de l’automatisation de production, l’instrumentation intelligente, le contrôle de process, la sécurité, la gestion d’énergie, la surveillance conditionnelle, le diagnostic et autres.

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TECHTELEX Toutes les entreprises actives dans la transformation, le traitement ou l’assemblage de métaux, de matières plastiques, de matériaux composites, ainsi que les constructeurs de machines et les FEO sont les bienvenus au MTMS-MACHINEERING 2017 qui se tiendra du 22 au 24 mars à Brussels Expo. Le thème « Machines, Tools & Technology for Smart Production & Engineering » sera le fil rouge de cette édition du MTMS. Le MTMS-Machineering 2017 est dédié aux équipes techniques et de management des secteurs de la production, de l’ingénierie, de la maintenance, des matériaux et composants intelligents, de la sécurité, de l’IT et des ventes. Le salon est également accessible aux étudiants des Hautes Écoles techniques et à ceux du troisième degré de l’enseignement technique, en groupes et accompagnés. (www.mtms.eu) « Integrated Industry – Creating Value » est le thème central de l’édition 2017 de la FOIRE DE HANOVRE. Le plus grand salon professionnel au monde consacré à l’industrie technologique se tiendra du 24 au 28 avril à Hanovre. L’année passée, le thème « Discover Solutions » avait offert aux visiteurs un aperçu complet des possibilités de la technologie pour l’industrie 4.0. Pour cette édition, les exposants démontreront comment créer de la valeur avec cette technologie. Quels sont les nouveaux modèles d’affaires que l’on peut développer et quel rôle l’homme y joue-t-il ? La Pologne est le pays partenaire de la Foire de Hanovre. Au total, 6 500 exposants sont attendus et plus de 200 000 visiteurs venus de 80 pays. (www.hannovermesse.de) Le fondateur et CEO de Nidec a rendu visite aux entreprises Control Techniques et Leroy-Sumer afin de leur présenter sa vision de l’entreprise pour le futur. SHIGENOBU NAGAMORI, qui a créé l’entreprise Nidec en 1973 dans la ville japonaise de Kyoto, est venu se présenter au personnel de Control Techniques et Leroy-Sumer les 2 et 3 février, aux sièges de Newton en Angleterre et d’Angoulême en France. Shigenobu Nagamori a parlé des chances qui se présentaient aux deux entreprises. « Nous sommes heureux d’accueillir Control Techniques et Leroy-Somer au sein de la famille Nidec. Nous avons de grandes ambitions pour assurer leur développement et Nidec s’engage à leur apporter le soutien et les investissements requis pour y parvenir », a déclaré Shigenobu Nagamori. « Les industries consommatrices de moteurs électriques, et par conséquent, de variateurs de vitesse, deviendront le fer de lance de l’économie mondiale dans le futur. Voyez comme s’est développée l’utilisation des robots, des véhicules électriques et des drones. Tous ces matériels nécessitent des moteurs, et tous ces moteurs nécessitent des variateurs, ce qui représente de réelles opportunités de croissance pour Control Techniques, Leroy-Somer, et au final pour Nidec. » (www.nidec.com) YOKOGAWA BELGIUM, une filiale de Yokogawa Electric Corporation, a annoncé une commande importante de la part d’Air Liquide. La mission consiste à remplacer leurs systèmes de contrôle existants dans leurs ASU (Air Separator Units) d’Anvers et de Seraing. Afin de renforcer sa position de concurrence sur le marché du gaz industriel en perpétuelle évolution, Air Liquide a pour objectif via ce projet de moderniser ses installations en appliquant des technologies qui amélioreront la flexibilité, la fiabilité et la sécurité du processus de production. Les deux sites produisent de l’O2, du N2 et de l’argon. Grâce à une connexion directe avec le réseau gazoduc, ces sites fournissent du gaz industriel aux clients dans tout le Benelux. Yokogawa Belgium équipera les deux sites de production du système de contrôle de production intégré CENTUM® VP R6 et des systèmes de sécurité instrumentaux ProSafe®-RS, et veillera à l’ingénierie et à l’installation de ces systèmes, ainsi qu’à la formation des opérateurs locaux. (www.yokogawa.com) En date du 1er mars 2017, MOTION CONTROL AUTOMATION (MCA) devient le distributeur officiel de tous les produits VIPA Controls aux Pays-Bas. Grâce à cette étape, MCA pourra fournir et prendre en charge toute la gamme de produits de YASKAWA/VIPA. Ceci comprend Robotica, Drives & Motion, ainsi que Controls. VIPA Pays-Bas est une filiale de Yaskawa Benelux B.V. et représente Controls au sein des programmes Drives, Motion & Controls. MCA est depuis 20 ans le distributeur de Yaskawa Drives & Motion aux Pays-Bas. VIPA GmbH a commencé avec des produits qui complétaient et optimisaient les systèmes de contrôle Siemens. Au cours des années suivantes, les premiers systèmes PLC propres ont suivi et, aujourd’hui, VIPA est la norme globale en matière de Controls. L’assortiment VIPA actuel comprend, entre autres, l’un des Hard-PLC les plus rapides du monde. (www.yaskawa.eu.com) La Foire de Hanovre attend de nouveau 200 000 visiteurs

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2017

IN MEMORIAM IR. ALFONS CALDERS (1950-2017)

C’est ici qu’Alfons Calders avait l’habitude d’écrire sa chronique. Fons Calders est malheureusement décédé ce dimanche 29 janvier 2017 à l’âge de 66 ans des suites d’une grave crise cardiaque. Son opinion sur la réforme de l’enseignement, diffusé sur le site d’Automation Magazine, ainsi que son article sur la taxation des robots, repris dans le catalogue du salon INDUMATION.BE 2017, auront été ses dernières analyses pointues. Fons a encore travaillé à ce numéro d’Automation Magazine pour le dossier sur les machines de conditionnement. Il était allé visiter les entreprises Radermecker, Getra et Pattyn. Il ne verra pas le résultat final. Nous dédions cette édition à son épouse, à ses trois enfants et à ses petits-enfants. S’il ne faut retenir qu’une chose du parcours professionnel de Fons Calders, c’est ce clou sur lequel il n’avait de cesse de frapper : « Tous les ingénieurs peuvent écrire, mais ils ne le savent pas ou ils n’osent pas. » Fons était d’avis que les ingénieurs et les techniciens n’ont pas toujours la reconnaissance qu’ils méritent. Lui-même de nature modeste, il estimait néanmoins que le monde de l’ingénieur méritait plus de visibilité dans la société. Fons Calders est né à Schoten et sa sensibilité linguistique – outre sa bosse pour les mathématiques – a été affinée au Collège Sint-Michiel à Brasschaat. Il a ensuite poursuivi des études d’ingénieur civil à Leuven, où il a rencontré son épouse Kathleen. Après avoir passé quelque temps dans la ville universitaire, ils s’installèrent à Heverlee. Fons s’est forgé une très belle carrière journalistique. De 1994 à 2004, il fut directeur de rédaction de Technisch Management chez Keesing, puis directeur de rédaction de la revue Industrie Technisch & Management (ITM) chez Roularta pendant onze ans. Sa capacité de résistance était phénoménale. Fons a déplacé de nombreuses montagnes tout au long de sa carrière. C’était un cheval de trait, ‘leading by example’, qui a inspiré ses rédacteurs à le suivre. ITM, sous sa direction éditoriale, fut le leader de marché dans le domaine de la presse professionnelle technique pendant plus de deux décennies. Fons nous a cruellement manqué lors du salon INDUMATION.BE 2017. Il était impossible de se promener plus de deux minutes dans les allées d’un salon avec lui sans qu’il se fasse accoster. Tant de personnes sont allées vers lui avec leurs problèmes ou leurs questions. Fons prenait toujours le temps d’écouter et de rechercher une solution. ‘Un ingénieur ingénieux’ se souviennent ses proches. ‘Un Wikipédia ambulant de la technique’, témoigne Luc Blyaert, membre du comité de l’association flamande des journalistes professionnels (VVJ), lors de ses funérailles. Pour Fons, le journalisme n’était pas un métier, c’était une vocation. Le mot engagement était au centre de sa vie, et il posait des actes. Les nombreuses couronnes funéraires de diverses associations en sont les témoins silencieux. De son travail de rédacteur en chef, de journaliste et de consultant se dégageait aussi ce grand engagement – à travers ses éditoriaux, il véhiculait un message – en particulier sur la revalorisation des orientations techniques dans l’enseignement. Fons est resté attaché à sa passion, l’écriture de textes corrects et compréhensibles sur la technique. En juin 2014, il avait créé F. Calders Consult et se sentait chez lui auprès de nombreuses entreprises de notre industrie où il traduisait des applications techniques en un langage clair. Fons avait cette ambition et ce talent de captiver les personnes actives dans l’industrie avec ses articles, et de les inspirer avec des histoires sur l’innovation et l’ingéniosité. Tout cela va nous manquer. Fons, ce fut un privilège de pouvoir travailler avec toi.

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